JP2001018260A - 射出成形方法 - Google Patents
射出成形方法Info
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- JP2001018260A JP2001018260A JP11196813A JP19681399A JP2001018260A JP 2001018260 A JP2001018260 A JP 2001018260A JP 11196813 A JP11196813 A JP 11196813A JP 19681399 A JP19681399 A JP 19681399A JP 2001018260 A JP2001018260 A JP 2001018260A
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- injection molding
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- mold
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- gas vent
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 射出成形製品のガスベント部に発生するバリ
の大きさを減少させ、あるいは材料の充填不足部をなく
し、かつ金型のメンテナンスの頻度や工数を減少させ得
るように改良された射出成形方法を提供すること。 【解決手段】 製品となる空洞部を含む金型部分を厚み
方向に複数の部分に分割し、分割された各金型部分の合
わせ面毎にガスベントを設けた射出成形金型を用いるこ
とによって、射出成形時に発生するバリを前記ガスベン
トに対応する位置毎に分割して少量づつ発生させる。具
体例としては、前記製品は樹脂製の歯車であり、前記ガ
スベントを前記歯車の厚さを複数に分割する位置に設
け、個々のバリを公差内に小さく抑える。
の大きさを減少させ、あるいは材料の充填不足部をなく
し、かつ金型のメンテナンスの頻度や工数を減少させ得
るように改良された射出成形方法を提供すること。 【解決手段】 製品となる空洞部を含む金型部分を厚み
方向に複数の部分に分割し、分割された各金型部分の合
わせ面毎にガスベントを設けた射出成形金型を用いるこ
とによって、射出成形時に発生するバリを前記ガスベン
トに対応する位置毎に分割して少量づつ発生させる。具
体例としては、前記製品は樹脂製の歯車であり、前記ガ
スベントを前記歯車の厚さを複数に分割する位置に設
け、個々のバリを公差内に小さく抑える。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は射出成形方法に関す
る。更に詳しくは、改良された射出成形用金型を用いた
射出成形方法に関する。
る。更に詳しくは、改良された射出成形用金型を用いた
射出成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】樹脂材料を射出成形して精密な機械部品
を製造することは広く行われている。成形された製品の
形状の空洞部（キャビティ）を有する金型に溶融した樹
脂材料を注入するが、空洞部に存在していた空気や、樹
脂材料から発生したガスを除去しなければならない。そ
のガス抜きのため金型にはガスベントが設けられる。
を製造することは広く行われている。成形された製品の
形状の空洞部（キャビティ）を有する金型に溶融した樹
脂材料を注入するが、空洞部に存在していた空気や、樹
脂材料から発生したガスを除去しなければならない。そ
のガス抜きのため金型にはガスベントが設けられる。
【０００３】図２は歯車を成形する場合の従来の射出成
形用金型の構造の１例を示し、（ａ）はその要部の縦断
面図、（ｂ）はＡ−Ａ断面図である。金型は主に３層の
厚板状の部分から成り、最上部は固定側キャビティ２で
樹脂の注入通路であるランナー２ａを備える。中層部は
可動側キャビティＡ３で、製品となる歯車と等しい厚さ
を有し、歯形形状の製品空洞部１を有する。最下層の可
動側キャビティＢ４は製品の下面を形成すると同時に、
エジェクターピン５と製品に中空軸穴を形成するための
センターピン６を備える。
形用金型の構造の１例を示し、（ａ）はその要部の縦断
面図、（ｂ）はＡ−Ａ断面図である。金型は主に３層の
厚板状の部分から成り、最上部は固定側キャビティ２で
樹脂の注入通路であるランナー２ａを備える。中層部は
可動側キャビティＡ３で、製品となる歯車と等しい厚さ
を有し、歯形形状の製品空洞部１を有する。最下層の可
動側キャビティＢ４は製品の下面を形成すると同時に、
エジェクターピン５と製品に中空軸穴を形成するための
センターピン６を備える。
【０００４】可動側キャビティＡ３と可動側キャビティ
Ｂ４とは相互にネジ等（図示せず）で緊締されており、
固定側キャビティ２に対して一体となって動く。樹脂硬
化後に固定側キャビティ２と可動側キャビティＡ３同Ｂ
４とがパーティングライン（金型の分離面）１０で分離
して製品からランナーが切り離され、またエジェクター
ピン５が製品を製品空洞部１から突き出し、製品は回収
される。
Ｂ４とは相互にネジ等（図示せず）で緊締されており、
固定側キャビティ２に対して一体となって動く。樹脂硬
化後に固定側キャビティ２と可動側キャビティＡ３同Ｂ
４とがパーティングライン（金型の分離面）１０で分離
して製品からランナーが切り離され、またエジェクター
ピン５が製品を製品空洞部１から突き出し、製品は回収
される。
【０００５】ガスベントは図２（ｂ）に示す如く、固定
側キャビティ２、可動側キャビティＡ３、可動側キャビ
ティＢ４の合わせ面（金型の分割面）に設けられる。即
ち可動側キャビティＡ３の上面および下面に浅い浚いを
加工することによって形成される。ガスベントは、歯形
の周囲に設けたガスベントＡ３ａ（例えば深さ５μ
ｍ）、その外側に設けたリング状のガスベントＢ３Ｂ
（例えば深さ２００μｍ）、およびそれに連続し、金型
の外の開いている排出溝３ｃより成っている。可動側キ
ャビティＡ三の下面に刻まれたガスベントも全く同じ構
造である。
側キャビティ２、可動側キャビティＡ３、可動側キャビ
ティＢ４の合わせ面（金型の分割面）に設けられる。即
ち可動側キャビティＡ３の上面および下面に浅い浚いを
加工することによって形成される。ガスベントは、歯形
の周囲に設けたガスベントＡ３ａ（例えば深さ５μ
ｍ）、その外側に設けたリング状のガスベントＢ３Ｂ
（例えば深さ２００μｍ）、およびそれに連続し、金型
の外の開いている排出溝３ｃより成っている。可動側キ
ャビティＡ三の下面に刻まれたガスベントも全く同じ構
造である。
【０００６】この従来の金型を用いた成形方法によって
成形された製品の形状の１例を図４の断面図に示す。製
品１１は歯車であるが、その上部にはバリ１１ａが生じ
ている。これは樹脂材料が注入による内部圧力により、
ガスベントＡ３ａの隙間に押し出されて生じたものであ
る。また下部の周囲の隅部には充填不足部１１ｂが生じ
ている。これは内部圧力がその部分で不足し、ガスベン
トへ抜け切れなかったガスが製品空洞部内に残留したた
めである。
成形された製品の形状の１例を図４の断面図に示す。製
品１１は歯車であるが、その上部にはバリ１１ａが生じ
ている。これは樹脂材料が注入による内部圧力により、
ガスベントＡ３ａの隙間に押し出されて生じたものであ
る。また下部の周囲の隅部には充填不足部１１ｂが生じ
ている。これは内部圧力がその部分で不足し、ガスベン
トへ抜け切れなかったガスが製品空洞部内に残留したた
めである。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】ガスベントの形状や深
さはもちろん成形製品に適合するよう設計されるが、そ
れでも製品のスペックを満足させることはかなり困難な
場合が多い。ガスベントを大きくとりすぎると許容値
（設計公差）を越える大型のバリが発生し、小さすぎる
とガスが抜け切れず充填不足が発生する。更に生産中に
ガスベントの詰まりが発生し易く、更に充填不足が顕著
になるし、金型の分解・洗浄などのメンテナンスに多大
な労力を要していた。また量産の際の成形条件の変動に
より、バリや充填不足部の状況も変化することになる。
さはもちろん成形製品に適合するよう設計されるが、そ
れでも製品のスペックを満足させることはかなり困難な
場合が多い。ガスベントを大きくとりすぎると許容値
（設計公差）を越える大型のバリが発生し、小さすぎる
とガスが抜け切れず充填不足が発生する。更に生産中に
ガスベントの詰まりが発生し易く、更に充填不足が顕著
になるし、金型の分解・洗浄などのメンテナンスに多大
な労力を要していた。また量産の際の成形条件の変動に
より、バリや充填不足部の状況も変化することになる。
【０００８】本発明の目的は、改良された射出成形金型
を用いることによって、製品に大きなバリや充填不足部
を発生させず、しかも射出成形製品の形状品質を安定的
に良好に保ち、かつ生産中のトラブルをも少なくし得る
ような射出成形方法を提供することである。
を用いることによって、製品に大きなバリや充填不足部
を発生させず、しかも射出成形製品の形状品質を安定的
に良好に保ち、かつ生産中のトラブルをも少なくし得る
ような射出成形方法を提供することである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明の射出成形方法は下記の特徴を備える。 （１）射出成形金型における、製品となる空洞部を含む
金型部分を複数の部分に分割し、分割された各金型部分
の合わせ面毎にガスベントを設けた射出成形金型を用い
ることによって、射出成形時に発生するバリを前記ガス
ベントに対応する位置毎に分割して発生させるようにし
たこと。
め、本発明の射出成形方法は下記の特徴を備える。 （１）射出成形金型における、製品となる空洞部を含む
金型部分を複数の部分に分割し、分割された各金型部分
の合わせ面毎にガスベントを設けた射出成形金型を用い
ることによって、射出成形時に発生するバリを前記ガス
ベントに対応する位置毎に分割して発生させるようにし
たこと。
【００１０】また本発明の射出成形方法は更に下記の特
徴を備えることがある。 （２）前記製品は樹脂製の歯車であり、前記ガスベント
は前記射出成形用金型の前記歯車の厚さを複数に分割す
る位置に設けられたこと。
徴を備えることがある。 （２）前記製品は樹脂製の歯車であり、前記ガスベント
は前記射出成形用金型の前記歯車の厚さを複数に分割す
る位置に設けられたこと。
【００１１】
【発明の実施の形態】図１は本発明の第１の実施の形態
に用いる射出成形用金型の構造を示し、（ａ）はその要
部の縦断面図、（ｂ）はＡ−Ａ断面図である。射出成形
製品は既述の従来例と同じ形状を有する樹脂製の歯車で
ある。なお本実施の形態における金型構造は可動側キャ
ビティＡの構造が新規であり、他の固定側キャビティ
２、可動側キャビティＢ４、エジェクターピン５、セン
ターピン６、パーティングライン１０等の構造および作
用は従来例と同じであるので重複する説明を省略する。
に用いる射出成形用金型の構造を示し、（ａ）はその要
部の縦断面図、（ｂ）はＡ−Ａ断面図である。射出成形
製品は既述の従来例と同じ形状を有する樹脂製の歯車で
ある。なお本実施の形態における金型構造は可動側キャ
ビティＡの構造が新規であり、他の固定側キャビティ
２、可動側キャビティＢ４、エジェクターピン５、セン
ターピン６、パーティングライン１０等の構造および作
用は従来例と同じであるので重複する説明を省略する。
【００１２】図１において、製品空洞部１が形成されて
いる可動側キャビティＡは、その厚みを４等分する４枚
の板状の部分３Ａ１、３Ａ２、３Ａ３、３Ａ４が積層さ
れ、製品外形にずれを生じないよう精密に位置合わせさ
れ全体が緊締されて構成されている。そして分割された
可動側キャビティＡ３Ａ１、３Ａ２、３Ａ３、３Ａ４の
各上面と３Ａ４の下面との合計５個の合わせ面（分割
面）にそれぞれガスベントが設けてある。各ガスベント
はほぼ同形で、その一つを図１（ｂ）のＡ−Ａ断面図に
示すように、それぞれガスベントＡ３ａ、ガスベントＢ
３ｂ、金型の外部に通じる排出溝３ｃから成っている。
各部の浚い深さは従来例と同様としてもよいが、実験的
に最適値を追求することが望ましい。
いる可動側キャビティＡは、その厚みを４等分する４枚
の板状の部分３Ａ１、３Ａ２、３Ａ３、３Ａ４が積層さ
れ、製品外形にずれを生じないよう精密に位置合わせさ
れ全体が緊締されて構成されている。そして分割された
可動側キャビティＡ３Ａ１、３Ａ２、３Ａ３、３Ａ４の
各上面と３Ａ４の下面との合計５個の合わせ面（分割
面）にそれぞれガスベントが設けてある。各ガスベント
はほぼ同形で、その一つを図１（ｂ）のＡ−Ａ断面図に
示すように、それぞれガスベントＡ３ａ、ガスベントＢ
３ｂ、金型の外部に通じる排出溝３ｃから成っている。
各部の浚い深さは従来例と同様としてもよいが、実験的
に最適値を追求することが望ましい。
【００１３】図３は上記の本発明の射出成形金型を用い
て得られる製品の形状を示す断面図である。可動側キャ
ビティＡは上述のように構成されているので、従来例よ
りも多数のガスベントが従来よりも密な間隔で存在す
る。故に製品空洞部１内のガスは従来よりも短距離でか
つ少ない抵抗で排出される。従って図３のように各ガス
ベントの位置にバリが生ずることにはなるが、各部の排
出圧力が前記の理由で小さいので（あるいは更に各ガス
ベントの寸法をそれぞれ適切に設定することができるこ
ともあって）、各バリの寸法は従来例よりも小さくな
り、製品の許容公差内に納めることが容易になる。また
ガス圧の減少によりガスベントの詰まりもなくなり、製
品空洞部１内のガス圧も各所で小さくかつ均等化される
ので、充填不足も発生し難い。また金型の分解洗浄の必
要も少なくなる。
て得られる製品の形状を示す断面図である。可動側キャ
ビティＡは上述のように構成されているので、従来例よ
りも多数のガスベントが従来よりも密な間隔で存在す
る。故に製品空洞部１内のガスは従来よりも短距離でか
つ少ない抵抗で排出される。従って図３のように各ガス
ベントの位置にバリが生ずることにはなるが、各部の排
出圧力が前記の理由で小さいので（あるいは更に各ガス
ベントの寸法をそれぞれ適切に設定することができるこ
ともあって）、各バリの寸法は従来例よりも小さくな
り、製品の許容公差内に納めることが容易になる。また
ガス圧の減少によりガスベントの詰まりもなくなり、製
品空洞部１内のガス圧も各所で小さくかつ均等化される
ので、充填不足も発生し難い。また金型の分解洗浄の必
要も少なくなる。
【００１４】以上樹脂製歯車の射出成形方法を具体例に
して本発明を説明したが、本発明は上記実施の形態に限
定されるものではないことはもちろんである。例えば歯
車以外の製品にも適用可能なことは自明であるし、金型
構造、ガスベントの数、位置、間隔（均等とは限らな
い）は任意であり、それぞれの形状寸法も一律である必
要はない。また金型を厚み方向に割ってガスベント数を
増やすのではなく、縦方向に数分割して、各分割面に縦
方向（パーティングラインに垂直な方向）のガスベント
を設けてもよい。また本発明に更に他の構成を付加して
もよい。
して本発明を説明したが、本発明は上記実施の形態に限
定されるものではないことはもちろんである。例えば歯
車以外の製品にも適用可能なことは自明であるし、金型
構造、ガスベントの数、位置、間隔（均等とは限らな
い）は任意であり、それぞれの形状寸法も一律である必
要はない。また金型を厚み方向に割ってガスベント数を
増やすのではなく、縦方向に数分割して、各分割面に縦
方向（パーティングラインに垂直な方向）のガスベント
を設けてもよい。また本発明に更に他の構成を付加して
もよい。
【００１５】
【発明の効果】本発明の射出成形方法においては、射出
成形用金型に従来よりも多数のガスベントを互に近接さ
せて設けたので、個々のガスベント部に発生する個々の
バリを小型化して製品寸法を容易に許容値内に収めるこ
とができるようになると共に製品の充填不足が生じ難く
なる効果、またガスベントの詰まりが起こり難くなって
金型のメンテナンスの頻度あるいは工数を減少させる効
果が得られた。
成形用金型に従来よりも多数のガスベントを互に近接さ
せて設けたので、個々のガスベント部に発生する個々の
バリを小型化して製品寸法を容易に許容値内に収めるこ
とができるようになると共に製品の充填不足が生じ難く
なる効果、またガスベントの詰まりが起こり難くなって
金型のメンテナンスの頻度あるいは工数を減少させる効
果が得られた。
【図１】本発明の第１の実施の形態に用いる射出成形用
金型の構造を示し、（ａ）はその要部の縦断面図、
（ｂ）はＡ−Ａ断面図である。
金型の構造を示し、（ａ）はその要部の縦断面図、
（ｂ）はＡ−Ａ断面図である。
【図２】従来の射出成形用金型の構造を示し、（ａ）は
その要部の縦断面図、（ｂ）はＡ−Ａ断面図である。
その要部の縦断面図、（ｂ）はＡ−Ａ断面図である。
【図３】本発明の射出成形方法で得られる製品の形状の
１例を示す断面図である。
１例を示す断面図である。
【図４】従来の射出成形方法で得られる製品の形状の１
例を示す断面図である。
例を示す断面図である。
１ 製品空洞部 ２ 固定側キャビティ ３、３Ａ１、３Ａ２、３Ａ３、３Ａ４ 可動側キャビテ
ィＡ ３ａ ガスベントＡ ３ｂ ガスベントＢ ３ｃ 排出溝 ４ 可動側キャビティＢ ５ エジェクターピン ６ センターピン １０ パーティングライン １１ 製品 １１ａ バリ １１ｂ 充填不足部
ィＡ ３ａ ガスベントＡ ３ｂ ガスベントＢ ３ｃ 排出溝 ４ 可動側キャビティＢ ５ エジェクターピン ６ センターピン １０ パーティングライン １１ 製品 １１ａ バリ １１ｂ 充填不足部
Claims (2)
- 【請求項１】 射出成形金型における、製品となる空洞
部を含む金型部分を複数の部分に分割し、分割された各
金型部分の合わせ面毎にガスベントを設けた射出成形金
型を用いることによって、射出成形時に発生するバリを
前記ガスベントに対応する位置毎に分割して発生させる
ようにしたことを特徴とする射出成形方法。 - 【請求項２】 前記製品は樹脂製の歯車であり、前記ガ
スベントは前記射出成形用金型の前記歯車の厚さを複数
に分割する位置に設けられたことを特徴とする請求項１
の射出成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11196813A JP2001018260A (ja) | 1999-07-09 | 1999-07-09 | 射出成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11196813A JP2001018260A (ja) | 1999-07-09 | 1999-07-09 | 射出成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001018260A true JP2001018260A (ja) | 2001-01-23 |
Family
ID=16364096
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11196813A Pending JP2001018260A (ja) | 1999-07-09 | 1999-07-09 | 射出成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001018260A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7126896B2 (en) | 2002-03-07 | 2006-10-24 | Nec Corporation | Information recording method, recording condition detection method, and information recording apparatus |
| KR100914315B1 (ko) | 2007-05-17 | 2009-08-27 | 영진전문대학 산학협력단 | 박막 바닥을 가지는 4각 그릇의 사출성형 방법 및 그 장치 |
| KR101315291B1 (ko) * | 2013-04-04 | 2013-10-07 | 우수정 | 에어벤트가 구비된 박막형 코어 |
| JP6422548B1 (ja) * | 2017-09-28 | 2018-11-14 | ジェムス・エンヂニアリング株式会社 | ホットランナーユニット |
-
1999
- 1999-07-09 JP JP11196813A patent/JP2001018260A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7126896B2 (en) | 2002-03-07 | 2006-10-24 | Nec Corporation | Information recording method, recording condition detection method, and information recording apparatus |
| KR100914315B1 (ko) | 2007-05-17 | 2009-08-27 | 영진전문대학 산학협력단 | 박막 바닥을 가지는 4각 그릇의 사출성형 방법 및 그 장치 |
| KR101315291B1 (ko) * | 2013-04-04 | 2013-10-07 | 우수정 | 에어벤트가 구비된 박막형 코어 |
| JP6422548B1 (ja) * | 2017-09-28 | 2018-11-14 | ジェムス・エンヂニアリング株式会社 | ホットランナーユニット |
| JP2019064008A (ja) * | 2017-09-28 | 2019-04-25 | ジェムス・エンヂニアリング株式会社 | ホットランナーユニット |
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