WO2021049668A1

WO2021049668A1 - リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法、金属イオンを含む溶液の製造方法及びリチウムイオン電池

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Publication number: WO2021049668A1
Application number: PCT/JP2020/034780
Authority: WO
Inventors: 花歩鈴木; 勇輔中嶋; 小林　真也; 堀江　英明
Original assignee: Ａｐｂ株式会社
Priority date: 2019-09-12
Filing date: 2020-09-14
Publication date: 2021-03-18
Also published as: US20220328894A1; CN114365324A; EP4030504A1

Abstract

第１の集電体及び上記第１の集電体上に形成された第１の電極活物質を含む第１の電極組成物からなる第１の電極活物質層を備える第１の電極、第２の集電体及び上記第２の集電体上に形成された第２の電極活物質を含む第２の電極組成物からなる第２の電極活物質層を備える第２の電極、並びに、上記第１の電極活物質層と上記第２の電極活物質層との間に配置されたセパレータ、からなる蓄電素子を備え、上記第１の集電体が第１の樹脂集電体であるリチウムイオン電池から上記第１の電極活物質を取り出す取出工程を有する、ことを特徴とする、リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法。

Description

リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法、金属イオンを含む溶液の製造方法及びリチウムイオン電池

本発明は、リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法、金属イオンを含む溶液の製造方法及びリチウムイオン電池に関する。

リチウムイオン（二次）電池は、高容量で小型軽量な二次電池として、近年様々な用途に多用されている。一般的なリチウムイオン電池は、正極活物質及び電解液を含む正極活物質層と、同様に負極活物質及び電解液を含む負極活物質層とがセパレータを挾んだ状態で容器に収納されて構成されている。

正極活物質の材料には、ニッケルの酸化物やコバルトの酸化物が使用されることが多い。ニッケルやコバルトといった金属は価格が高価であり、また、そのまま廃棄した場合には環境負荷を与えるためリサイクルして使用することが望まれている。

特許文献１には、廃リチウムイオン電池又は廃電極材から正極活物質を回収する方法に関する技術が記載されている。
特許文献１では、廃リチウムイオン電池又は廃電極材を破砕して得られた破砕物からセパレータを分離除去した後、大気中４００～５５０℃で加熱することによりバインダーに含まれている有機物を除去することが記載されている。

また、特許文献２には、リチウムイオン電池リサイクル原料から有価金属等を回収するために、焙焼、破砕及び篩別等の各工程を経て得られた粉状ないし粒状のリチウムイオン電池スクラップを得ることが記載されている。
そして、リチウムイオン電池スクラップに含まれる有価金属を酸性溶液で酸浸出することが記載されている。

特開２０１２－１９５０７３号公報特開２０１６－１８６１１８号公報

特許文献１に記載の技術では、廃リチウムイオン電池又は廃電極材を破砕し、４００～５５０℃での加熱（焙焼）を行う。
このような技術では、活物質を分離・回収するまでの工程が煩雑であるという問題があった。
また、廃リチウムイオン電池又は廃電極材に対して４００～５５０℃での加熱を行うと、電解質塩の熱分解が生じてフッ素含有ガス（ＨＦ）が発生するため、排ガス処理装置の設置が必須となるという問題もあった。

さらに、特許文献２に記載されたように、電池を焙焼、破砕及び篩別して得られる粉状ないし粒状のリチウムイオン電池スクラップにおける正極活物質の粒子径は、正極活物質が結着材樹脂で結合している粗大粒子（例えば粒子径が１ｍｍを超える粒子）の状態で得られる。
この粗大粒子は比表面積がそれほど大きくないので、酸性溶液での酸浸出を行う際のイオン抽出効率が悪く、より効率の良いイオン抽出を行うことが望まれていた。

本発明は、高温加熱を必要とせず簡便な工程でリチウムイオン電池からリチウムイオン電池用再生電極活物質を製造する方法、電池に含まれる金属を容易に効率よく抽出して金属イオン溶液を得ることができる金属イオン溶液の製造方法、及び、該リチウムイオン電池用再生電極活物質を製造する方法に適したリチウムイオン電池を提供することを目的とする。

本発明は、第１の集電体及び上記第１の集電体上に形成された第１の電極活物質を含む第１の電極組成物からなる第１の電極活物質層を備える第１の電極、第２の集電体及び上記第２の集電体上に形成された第２の電極活物質を含む第２の電極組成物からなる第２の電極活物質層を備える第２の電極、並びに、上記第１の電極活物質層と上記第２の電極活物質層との間に配置されたセパレータ、からなる蓄電素子を備え、上記第１の集電体が第１の樹脂集電体であるリチウムイオン電池から上記第１の電極活物質を取り出す取出工程を有する、ことを特徴とする、リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法；本発明のリチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法により得られた再生電極活物質を、水を含む溶媒に分散させて電極活物質分散液を得る分散液調製工程と、上記電極活物質分散液から分取した水溶液の２５℃における水素イオン指数（ｐＨ）が５以下となるように上記電極活物質分散液のｐＨを調整するｐＨ調整工程とを有する、ことを特徴とする電極活物質を構成する金属元素の金属イオンを含む溶液の製造方法、及び、第１の樹脂集電体及び上記第１の樹脂集電体上に形成された第１の電極活物質を含む第１の電極組成物からなる第１の電極活物質層を備える第１の電極、第２の樹脂集電体及び上記第２の樹脂集電体上に形成された第２の電極活物質を含む第２の電極組成物からなる第２の電極活物質層を備える第２の電極、並びに、上記第１の電極活物質層と上記第２の電極活物質層との間に配置されたセパレータ、からなる蓄電素子を備えるリチウムイオン電池であって、上記第１の樹脂集電体は、第１のマトリックス樹脂と第１の導電性フィラーを含み、上記第２の樹脂集電体は、第２のマトリックス樹脂と第２の導電性フィラーを含み、上記第１のマトリックス樹脂の融点が２００℃未満であり、上記第２のマトリックス樹脂の融点が、上記第１のマトリックス樹脂の融点より３０℃以上高いことを特徴とするリチウムイオン電池に関する。

本発明によれば、高温加熱を必要とせずリチウムイオン電池からリチウムイオン電池用再生電極活物質を製造する方法、電池に含まれる金属を容易に効率よく抽出して金属イオン溶液を得ることができる金属イオン溶液の製造方法、及び、該リチウムイオン電池用再生電極活物質を製造する方法に適したリチウムイオン電池を提供することができる。

図１は、リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法の第１の態様に用いられるリチウムイオン電池の一例を模式的に示す断面図である。図２は、取出工程の一例を示す模式図である。図３は、取出工程の別の一例を示す模式図である。図４は、リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法の第２の態様に用いられるリチウムイオン電池の一例を模式的に示す断面図である。図５Ａは、図４に示す蓄電素子を構成する第１の電極を模式的に示す斜視図であり、図５Ｂは、図４に示す蓄電素子を構成する第２の電極を模式的に示す斜視図である。図６は、取出工程の一例を模式的に示す断面図である。図７は、取出工程の別の一例を模式的に示す断面図である。図８は、取出工程のさらに別の一例を模式的に示す断面図である。図９は、リチウムイオン電池用再生シート状電極部材から第１の電極活物質を分離する方法の一例を示す模式図である。図１０は、正極活物質の選択的取出方法に用いられるリチウムイオン電池の一例を模式的に示す断面図である。図１１は、正極活物質の選択的取出方法を構成する懸濁液調製工程の一例を示す模式図である。図１２は、正極活物質の選択的取出方法を構成する分離工程の一例を示す模式図である。図１３は、リチウムイオン電池用再生電極シートの製造方法における取出工程の一例を模式的に示す断面図である。図１４は、リチウムイオン電池用正極の製造方法の第一実施形態において用いられるリチウムイオン電池の一例を模式的に示す断面図である。図１５は、リチウムイオン電池用正極の製造方法の第一実施形態における、電極活物質とリチウム及び／又はリチウム含有化合物を混合する工程の一例を模式的に示す模式図である。図１６は、リチウムイオン電池用正極の製造方法の第二実施形態において用いられるリチウムイオン電池の一例を模式的に示す断面図である。図１７は、リチウムイオン電池用正極の製造方法の第二実施形態においてリチウムイオン電池から電極活物質層を取り出す方法の一例を示す模式図である。図１８は、リチウムイオン電池用正極の製造方法の第二実施形態において、正極活物質層と金属リチウムとを、セパレータを介して対向させた状態で短絡させる工程の一例を示す模式図である。図１９は、実施例３－１に係る分離工程後の混合溶媒の様子を示す写真である。

以下、本発明を詳細に説明する。
なお、本明細書において、リチウムイオン電池と記載する場合、リチウムイオン二次電池も含む概念とする。また、リチウムイオン電池から取り出された電極活物質を、リチウムイオン電池を製造する際に用いられる電極活物質と区別して、再生電極活物質という。
また、該再生電極活物質が集電体及びセパレータの少なくとも一方と組み合わされたものを、リチウムイオン電池を製造する際に用いられるシート状電極部材と区別して再生シート状電極部材という。さらに、該再生電極活物質が集電体及びセパレータと組み合わされたものを、リチウムイオン電池を製造する際に用いられる電極と区別して再生電極シートという。

［リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法］
本発明のリチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法は、第１の集電体及び上記第１の集電体上に形成された第１の電極活物質を含む第１の電極組成物からなる第１の電極活物質層を備える第１の電極、第２の集電体及び上記第２の集電体上に形成された第２の電極活物質を含む第２の電極組成物からなる第２の電極活物質層を備える第２の電極、並びに、上記第１の電極活物質層と上記第２の電極活物質層との間に配置されたセパレータ、からなる蓄電素子を備え、上記第１の集電体が第１の樹脂集電体であるリチウムイオン電池から上記第１の電極活物質を取り出す取出工程を有する、ことを特徴とする。

リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法においては、上記第１の樹脂集電体の少なくとも一部を除去し、上記第１の電極活物質を取り出すようにしてもよい。
このような態様のリチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法は、リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法の第１の態様である。

リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法の第１の態様においては、上記取出工程が、上記蓄電素子を、上記第１の樹脂集電体を構成する第１のマトリックス樹脂の融点以上、２００℃未満の温度で加熱する工程を有することが好ましい。
また、リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法の第１の態様においては、上記取出工程が、上記蓄電素子を溶媒に浸漬させる工程を有し、上記第１の樹脂集電体を構成する第１のマトリックス樹脂のＳＰ値と上記溶媒のＳＰ値との差の絶対値が１．０以下であることが好ましい。

また、リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法においては、上記リチウムイオン電池において、上記第１の集電体が、その上に上記第１の電極活物質層が形成されていない外周縁部分において、第１のシール材を介して上記セパレータと接着されており、
上記第１のシール材を境にして、上記第１の集電体と上記セパレータとを分離して上記第１の電極活物質を取り出すようにしてもよい。
このような態様のリチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法は、リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法の第２の態様である。

リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法の第２の態様においては、上記取出工程が、上記蓄電素子を、上記第１のシール材を構成する樹脂の融点以上、２００℃未満の温度で加熱する工程を有することが好ましい。
また、リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法の第２の態様においては、上記取出工程が、上記蓄電素子を溶媒に浸漬する工程を有し、上記第１のシール材を構成する樹脂のＳＰ値と上記溶媒のＳＰ値との差の絶対値が１．０以下であることが好ましい。
また、リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法の第２の態様においては、上記取出工程が、上記第１のシール材を、上記第１の集電体と上記セパレータとが対向する方向に略垂直な方向に沿って切断する工程を有することが好ましい。

リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法においては、上記第１の電極活物質が正極活物質であり、
上記取出工程は、上記リチウムイオン電池から上記正極活物質を選択的に取り出す工程であって、
上記リチウムイオン電池から上記蓄電素子を取り出して、上記蓄電素子を、ＳＰ値が１０以下かつ水よりも比重の小さい非極性溶媒と接触させて、上記接触時、又は上記接触後に水を添加して、上記水、上記非極性溶媒及び上記正極活物質を含んだ懸濁液を得る懸濁液調製工程と、
上記懸濁液を静置した後、上記非極性溶媒を含む油層と、上記水及び上記正極活物質を含む水層とを分離する分離工程とを有するようにしてもよい。
このような態様のリチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法は、リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法の第３の態様である。

リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法の第３の態様においては、上記第１の集電体が正極樹脂集電体であり、上記第１の電極活物質層が正極活物質層であり、
上記正極樹脂集電体は、その上に上記正極活物質層が形成されていない外周縁部分において、正極シール材を介して上記セパレータと接着されており、
上記第２の集電体が負極樹脂集電体であり、上記第２の電極活物質層が負極活物質層であり、
上記負極樹脂集電体は、その上に上記負極活物質層が形成されていない外周縁部分において、負極シール材を介して上記セパレータと接着されていることが好ましい。
また、リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法の第３の態様においては、上記第１の電極活物質層が正極活物質層であり、
上記正極活物質層は、結着剤を含まない非結着体であることが好ましい。
また、リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法の第３の態様においては、上記正極活物質は、その表面の少なくとも一部が高分子化合物を含む被覆材により被覆された被覆正極活物質であることが好ましい。
また、リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法の第３の態様においては、上記第１の集電体が正極樹脂集電体であり、
上記正極樹脂集電体を構成するマトリックス樹脂が、ポリオレフィン樹脂であることが好ましい。
また、リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法の第３の態様においては、上記懸濁液調製工程において、上記懸濁液を５０～１００℃に加熱することが好ましい。

以下に、リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法の第１の態様、第２の態様、第３の態様のそれぞれについて説明する。
まず、リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法の第１の態様について説明する。

第１の態様に係るリチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法は、従来（例えば、特許文献１及び２）の製造方法の次のような問題を解決することを目的とする。特許文献１に記載の技術では、廃リチウムイオン電池又は廃電極材を破砕し、４００～５５０℃での加熱（焙焼）を行う。
このような技術では、活物質を分離・回収するまでの工程が煩雑であるという問題があった。
また、廃リチウムイオン電池又は廃電極材に対して４００～５５０℃での加熱を行うと、電解質塩の熱分解が生じてフッ素含有ガス（ＨＦ）が発生するため、排ガス処理装置の設置が必須となるという問題もあった。

［リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法］
以上のような従来の問題を解決することを目的として、リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法の第１の態様は、第１の集電体及び上記第１の集電体上に形成された第１の電極活物質を含む第１の電極組成物からなる第１の電極活物質層を備える第１の電極、第２の集電体及び上記第２の集電体上に形成された第２の電極活物質を含む第２の電極組成物からなる第２の電極活物質層を備える第２の電極、並びに、上記第１の電極活物質層と上記第２の電極活物質層との間に配置されたセパレータ、からなる蓄電素子を備え、上記第１の集電体が第１の樹脂集電体であるリチウムイオン電池から、上記第１の樹脂集電体の少なくとも一部を除去し、上記第１の電極活物質を取り出す取出工程を有する。

リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法の第１の態様では、リチウムイオン電池を構成する第１の集電体が第１の樹脂集電体であるため、第１の樹脂集電体の少なくとも一部を除去することによって、再生電極活物質である第１の電極活物質を取り出すことができる。第１の樹脂集電体は樹脂製であるため、４００～５５０℃といった高温加熱を行わずに第１の樹脂集電体の少なくとも一部を除去することができる。そのため、工程が簡便となりリサイクルコストを抑制することができる。また、得られる再生電極活物質の焼結が進みにくいため、比表面積の大きな再生電極活物質が得られる。比表面積の大きな再生電極活物質はイオン抽出効率が高く、リサイクル用途に適している。

［リチウムイオン電池］
リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法の第１の態様に用いられるリチウムイオン電池の一例を、図１を参照しながら説明する。
図１は、リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法の第１の態様に用いられるリチウムイオン電池の一例を模式的に示す断面図である。
図１に示すように、リチウムイオン電池１は、第１の集電体１１及び第１の集電体１１上に形成された第１の電極活物質を含む第１の電極活物質層１３を含む第１の電極１０と、第２の集電体２１及び第２の集電体２１上に形成された第２の電極活物質を含む第２の電極活物質層２３を含む第２の電極２０とが、セパレータ３０を介して対向するよう配置されて蓄電素子４０を構成しており、蓄電素子４０の外側が電池外装体５０で覆われている。
第１の電極活物質層１３は、第１の集電体１１とセパレータ３０で覆われている。
第２の電極活物質層２３は、第２の集電体２１とセパレータ３０で覆われている。
第１の集電体１１は、第１のマトリックス樹脂と導電性フィラーからなる第１の樹脂集電体である。

電池外装体５０の内面には絶縁層（図示しない）が形成されており、第１の集電体１１と第２の集電体２１は互いに絶縁されている。また、第１の集電体１１及び第２の集電体２１には外部電極（図示しない）が接続されており、外部電極の一部は電池外装体５０の外側に引き出されている。

［取出工程］
リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法の第１の態様は、取出工程を有する。
取出工程では、上記構成のリチウムイオン電池から、第１の樹脂集電体の少なくとも一部を除去することによって、第１の電極活物質を取り出す。
第１の電極組成物は、第１の樹脂集電体とセパレータとで覆われているため、第１の樹脂集電体の少なくとも一部を除去することによって、第１の樹脂集電体が除去された部分を通じて、第１の電極活物質を取り出すことができる。

なお、リチウムイオン電池から第１の電極活物質を取り出すとは、リチウムイオン電池を構成する第１の電極活物質を、第２の電極活物質を含まない状態でリチウムイオン電池から分離することを意味し、取り出された第１の電極活物質とセパレータや第１の樹脂集電体を構成する成分が混ざっていてもよい。取り出される第１の電極活物質は、リチウムイオン電池内部に配置されていた状態をそのまま維持した第１の電極活物質層であってもよく、第１の電極活物質が溶媒中に分散したスラリーであってもよい。

取出工程において、第１の樹脂集電体の少なくとも一部を除去する方法は、特に限定されず、例えば、蓄電素子を加熱する方法や、蓄電素子を溶媒に浸漬させる方法等が挙げられる。

取出工程において蓄電素子を加熱する場合、取出工程が、蓄電素子を、第１の樹脂集電体を構成する第１のマトリックス樹脂の融点以上、２００℃未満の温度で加熱する工程を有することが好ましい。
取出工程において第１のマトリックス樹脂の融点以上、２００℃未満の温度で蓄電素子を加熱することによって、第１の樹脂集電体の少なくとも一部を除去して、第１の電極組成物を外部に取り出すことができる。

第１のマトリックス樹脂の融点以上、２００℃未満の温度で蓄電素子を加熱する方法の一例について、図２を参照しながら説明する。
図２は、取出工程の一例を示す模式図である。
図２に示す取出工程では、蓄電素子４０を加熱することで第１の樹脂集電体１１の少なくとも一部を除去する。
第１の樹脂集電体１１に含まれる第１のマトリックス樹脂の融点は２００℃未満である。そのため、第１の樹脂集電体１１に含まれる第１のマトリックス樹脂の融点以上、２００℃未満の温度で蓄電素子４０を加熱することで、第１の樹脂集電体１１が軟化して、その一部を除去することができる。第１の樹脂集電体の一部を除去することによって、第１の電極活物質を含んだ第１の電極活物質層１３を取り出すことができる。

蓄電素子を加熱する際の温度（以下、加熱温度ともいう）は、第１のマトリックス樹脂の融点以上、２００℃未満であればよいが、第１のマトリックス樹脂の融点よりも１０℃以上高いことが好ましく、２０℃以上高いことがより好ましい。

軟化した第１の樹脂集電体を備える蓄電素子から第１の電極活物質を取り出す方法は特に限定されないが、例えば、第１の樹脂集電体を軟化させたあとで溶媒中に浸漬させる方法や、軟化した第１の樹脂集電体ごと第１の電極活物質層を掻き取るなどの方法が挙げられる。
第１の樹脂集電体が軟化した蓄電素子を溶媒中に浸漬させることで、第１の樹脂集電体の破壊が進行して、第１の電極活物質層が溶媒と接触することにより第１の電極活物質層を構成する第１の電極組成物が溶媒中に分散する。
また、軟化した第１の樹脂集電体を備える蓄電素子をふるいにかけて、軟化した第１の樹脂集電体及び第１の電極活物質層と、それ以外とを分離する方法なども挙げられる。

セパレータの融点は特に限定されないが、２００℃以上であることが好ましい。またセパレータは２枚以上重ねて配置されていてもよい。

第２の集電体は、金属からなる金属集電体であってもよく、第２のマトリックス樹脂と導電性フィラーからなる樹脂集電体（第２の樹脂集電体）であってもよいが、第２の集電体が第２の樹脂集電体である場合には、第２のマトリックス樹脂の融点が、第１のマトリックス樹脂の融点よりも３０℃以上高いことが好ましい。

第２の集電体が金属集電体である、又は、第２の集電体が第２の樹脂集電体であって、第２のマトリックス樹脂の融点が第１のマトリックス樹脂の融点よりも３０℃以上高い場合、第１の樹脂集電体と第２の集電体の物性の違いを利用して、第２の集電体を軟化させることなく、第１の樹脂集電体を軟化させることができるので、第１の電極活物質だけを選択的に取り出すことができる。

取出工程において蓄電素子を溶媒に浸漬させる場合、取出工程が、蓄電素子を溶媒に浸漬させる工程を有し、第１の樹脂集電体を構成する第１のマトリックス樹脂のＳＰ値と、溶媒のＳＰ値との差の絶対値が１．０以下であることが好ましい。
第１のマトリックス樹脂のＳＰ値との差の絶対値が１．０以下の溶媒に蓄電素子を浸漬することによって、溶媒によって第１のマトリックス樹脂が膨潤、軟化して、第１の樹脂集電体の少なくとも一部を除去することができる。

なお、ＳＰ値［単位は（ｃａｌ／ｃｍ^３）^０．５］は、Ｒｏｂｅｒｔ　Ｆ　Ｆｅｄｏｒｓらの著によるＰｏｌｙｍｅｒ　ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ　ａｎｄ　ｓｃｉｅｎｃｅ第１４巻、１５１～１５４ページに記載されている方法で計算した２５℃における値である。

蓄電素子を溶媒に浸漬させる方法の一例について、図３を参照しながら説明する。
図３は、取出工程の別の一例を示す模式図である。
図３に示す取出工程では、蓄電素子４０を溶媒６０中に浸漬させることで、第１の樹脂集電体１１の少なくとも一部を除去する。
第１のマトリックス樹脂のＳＰ値と溶媒６０のＳＰ値との差の絶対値は１．０以下である。
従って、図３に示すように、蓄電素子４０を溶媒６０に浸漬させることによって、溶媒６０によって第１のマトリックス樹脂が膨潤、軟化して、第１の樹脂集電体１１の少なくとも一部が除去され、第１の電極活物質を含んだ第１の電極活物質層１３を取り出すことができる。

第２の集電体は、金属からなる金属集電体であってもよく、第２のマトリックス樹脂と導電性フィラーからなる樹脂集電体（第２の樹脂集電体）であってもよいが、第２の集電体が第２の樹脂集電体である場合には、第１のマトリックス樹脂及び第２のマトリックス樹脂のＳＰ値及びＴｇが、以下の条件（１）及び（２）をいずれも満たすことが好ましい。
条件（１）：［第１のマトリックス樹脂のＳＰ値と第２のマトリックス樹脂のＳＰ値との差の絶対値］＞３．５
条件（２）：［第１のマトリックス樹脂のＴｇと第２のマトリックス樹脂のＴｇとの差の絶対値］≧３５
ガラス転移温度（Ｔｇ）は、ＪＩＳ　Ｋ　７１２１(１９８７)に記載の示差走査熱量測定（ＤＳＣ）法に従って測定した値である。

第２の集電体が金属集電体である、又は、第２の集電体が第２の樹脂集電体であって、第１のマトリックス樹脂及び第２のマトリックス樹脂のＳＰ値及びＴｇが、上記の条件（１）及び（２）をいずれも満たす場合、第１の樹脂集電体と第２の集電体の物性の違いを利用して、第２の集電体を膨潤、軟化させることなく、第１の樹脂集電体を膨潤、軟化させることができるので、第１の電極活物質だけを選択的に取り出すことができる。
具体的には、第１のマトリックス樹脂のＳＰ値との差が１．０以下、かつ、第２のマトリックス樹脂のＳＰ値との差が２．５を超える溶媒に蓄電素子を浸漬することで、該溶媒によって第１のマトリックス樹脂だけを膨潤、軟化することができ、第１の電極活物質を選択的に取り出すことが容易となる。

さらに、第２の集電体が、第２のマトリックス樹脂と導電性フィラーとを含む樹脂集電体（第２の樹脂集電体）である場合には、以下の条件（３）をさらに満たすことが好ましい。
条件（３）：［セパレータのＳＰ値と第２のマトリックス樹脂のＳＰ値との差の絶対値］≦１．０
上記条件（３）を満たすと、セパレータが第２の樹脂集電体と同様に、溶媒に溶けにくくなる。

蓄電素子を溶媒に浸漬させる場合に用いられる溶媒としては、キシレン（ＳＰ値：８．８）、ＤＭＦ（ＳＰ値：１２．０）等が挙げられる。

蓄電素子を溶媒に浸漬させる際の、溶媒の温度は特に限定されないが、１４０～１５０℃であることが好ましい。

続いて、リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法の第１の態様に用いられるリチウムイオン電池の構成について説明する。

リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法の第１の態様に用いられるリチウムイオン電池は、第１の集電体及び第１の集電体上に形成された第１の電極活物質を含む第１の電極組成物からなる第１の電極活物質層を備える第１の電極、第２の集電体及び第２の集電体上に形成された第２の電極活物質を含む第２の電極組成物からなる第２の電極活物質層を備える第２の電極、並びに、第１の電極活物質層と第２の電極活物質層との間に配置されたセパレータ、からなる蓄電素子を備え、第１の集電体が第１の樹脂集電体である。

［第１の電極］
第１の電極は、第１の集電体と、第１の集電体上に形成された第１の電極活物質を含む第１の電極活物質層とを含む。

第１の集電体は、第１のマトリックス樹脂と導電性フィラーとを含む第１の樹脂集電体である。

導電性フィラーは、導電性を有する材料から選択される。
具体的には、金属［ニッケル、アルミニウム、ステンレス（ＳＵＳ）、銀、銅及びチタン等］、カーボン［グラファイト及びカーボンブラック（アセチレンブラック、ケッチェンブラック、ファーネスブラック、チャンネルブラック、サーマルランプブラック等）等］、及びこれらの混合物等が挙げられるが、カーボンが好ましい。導電性フィラーがカーボンであると、取り出された第１の電極活物質に、金属が混入することを防止することができる。これは、第１の電極活物質が、正極活物質である場合に、取り出された第１の電極活物質の特性の劣化を抑制する方法として有効である。
これらの導電性フィラーは１種単独で用いてもよいし、２種以上併用してもよい。また、これらの合金又は金属酸化物を用いてもよい。電気的安定性の観点から、好ましくはアルミニウム、ステンレス、カーボン、銀、銅、チタン及びこれらの混合物であり、より好ましくは銀、アルミニウム、ステンレス及びカーボンであり、さらに好ましくはカーボンである。またこれらの導電性フィラーとしては、粒子系セラミック材料や樹脂材料の周りに導電性材料（上記した導電性フィラーの材料のうち金属のもの）をめっき等でコーティングしたものでもよい。

導電性フィラーの平均粒子径は、特に限定されるものではないが、電池の電気特性の観点から、０．０１～１０μｍであることが好ましく、０．０２～５μｍであることがより好ましく、０．０３～１μｍであることがさらに好ましい。なお、本明細書中において、「粒子径」とは、粒子の輪郭線上の任意の２点間の距離のうち、最大の距離Ｌを意味する。「平均粒子径」の値としては、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）や透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）等の観察手段を用い、数～数十視野中に観察される粒子の粒子径の平均値として算出される値を採用するものとする。

導電性フィラーの形状（形態）は、粒子形態に限られず、粒子形態以外の形態であってもよく、カーボンナノチューブ等、いわゆるフィラー系導電性樹脂組成物として実用化されている形態であってもよい。

導電性フィラーは、その形状が繊維状である導電性繊維であってもよい。
導電性繊維としては、ＰＡＮ系炭素繊維、ピッチ系炭素繊維等の炭素繊維、合成繊維の中に導電性のよい金属や黒鉛を均一に分散させてなる導電性繊維、ステンレス鋼のような金属を繊維化した金属繊維、有機物繊維の表面を金属で被覆した導電性繊維、有機物繊維の表面を導電性物質を含む樹脂で被覆した導電性繊維等が挙げられる。これらの導電性繊維の中では炭素繊維が好ましい。また、グラフェンを練りこんだポリプロピレン樹脂も好ましい。
導電性フィラーが導電性繊維である場合、その平均繊維径は０．１～２０μｍであることが好ましい。

第１の樹脂集電体中の導電性フィラーの重量割合は、５～９０重量％であることが好ましく、２０～８０重量％であることがより好ましい。
特に、導電性フィラーがカーボンの場合、導電性フィラーの重量割合は、２０～３０重量％であることが好ましい。

第１の樹脂集電体を構成する第１のマトリックス樹脂は、融点が２００℃未満であることが好ましい。
融点が２００℃未満の第１のマトリックス樹脂としては例えば、ポリアミド（ＰＡ）、ポリオレフィン（ＰＯ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）等が挙げられる。
また、第１のマトリックス樹脂は、ポリアミド、ポリオレフィン及びポリフッ化ビニリデンからなる群から選択された少なくとも１種であることが好ましい。
ポリオレフィンの融点は約９５～１４０℃である。
ポリフッ化ビニリデンの融点は約１５０～１８０℃である。
本明細書において、第１のマトリックス樹脂の融点は、ＪＩＳ　Ｋ　７１２１－１９８７に記載の示差走査熱量測定（ＤＳＣ）法に従って測定した数値を用いる。

ポリオレフィンとしては、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）及びポリシクロオレフィン（ＰＣＯ）等が挙げられる。
これらの中では、ポリエチレン（ＰＥ）及びポリプロピレン（ＰＰ）が好ましい。
ポリプロピレンは、ランダムポリプロピレンであってもよく、ブロックポリプロピレンであってもよいが、ランダムポリプロピレンであることが好ましい。
ポリオレフィンとしては、例えば以下のものが市場から入手できる。
ＰＥ：「ノバテックＬＬ　ＵＥ３２０（融点：１２２℃）」「ノバテックＬＬ　ＵＪ９６０（融点：１２６℃）」いずれも日本ポリエチレン（株）製
ＰＰ：「サンアロマーＰＭ８５４Ｘ（融点：１６０℃）」サンアロマー（株）製、「ウィンテックＷＦＸ４Ｔ（融点：１２５℃）」日本ポリプロ（株）製、「住友ノーブレンＦＬ６７３７（融点：１３０℃）」住友化学（株）製

また、第１の樹脂集電体を構成する第１のマトリックス樹脂は、ＳＰ値が８～１２であることが好ましい。
ＳＰ値が８～１２である第１のマトリックス樹脂としては、例えば、ポリオレフィン、ポリフッ化ビニリデン等が挙げられる。また、ＳＰ値が８～１２である第１のマトリックス樹脂としては、ポリオレフィン及びポリフッ化ビニリデンからなる群から選択される少なくとも１種であることが好ましい。

ＳＰ値が８～１２であるポリオレフィンとしては、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリシクロオレフィン（ＰＣＯ）及びポリメチルペンテン（ＰＭＰ）等が挙げられる。これらの中では、ポリエチレン（ＰＥ）及びポリプロピレン（ＰＰ）が好ましい。

第１の樹脂集電体は、第１のマトリックス樹脂及び導電性フィラーのほかに、その他の成分（分散剤、架橋促進剤、架橋剤、着色剤、紫外線吸収剤、可塑剤等）を含んでいてもよい。

第１の樹脂集電体の厚さは特に限定されないが、５～４００μｍであることが好ましい。

第１の樹脂集電体は、例えば、第１のマトリックス樹脂及び導電性フィラーを溶融混練して得られる導電性樹脂組成物をフィルム状に成形することにより得ることができる。
導電性樹脂組成物をフィルム状に成形する方法としては、例えば、Ｔダイ法、インフレーション法及びカレンダー法等の公知のフィルム成形法が挙げられる。なお、第１の樹脂集電体は、フィルム成形以外の成形方法によっても得ることができる。

第１の電極活物質層は、第１の電極活物質を含む第１の電極組成物からなる。
第１の電極活物質層は、第１の電極活物質同士を結着する結着材を含まない非結着体であることが好ましい。
ここで、非結着体とは、第１の電極活物質同士が、互いに結合していないことを意味し、結合とは不可逆的に第１の電極活物質同士が固定されていることを意味する。

第１の電極活物質は、正極活物質であってもよく、負極活物質であってもよい。

正極活物質としては、リチウムと遷移金属との複合酸化物｛遷移金属が１種である複合酸化物（ＬｉＣｏＯ_２、ＬｉＮｉＯ_２、ＬｉＡｌＭｎＯ_４、ＬｉＭｎＯ_２及びＬｉＭｎ_２Ｏ_４等）、遷移金属元素が２種である複合酸化物（例えばＬｉＦｅＭｎＯ_４、ＬｉＮｉ_１－ｘＣｏ_ｘＯ_２、ＬｉＭｎ_１－ｙＣｏ_ｙＯ_２、ＬｉＮｉ_１／３Ｃｏ_１／３Ａｌ_１／３Ｏ_２及びＬｉＮｉ_０．８Ｃｏ_０．１５Ａｌ_０．０５Ｏ_２）及び金属元素が３種類以上である複合酸化物［例えばＬｉＭ_ａＭ’_ｂＭ’’_ｃＯ_２（Ｍ、Ｍ’及びＭ’’はそれぞれ異なる遷移金属元素であり、ａ＋ｂ＋ｃ＝１を満たす。例えばＬｉＮｉ_１／３Ｍｎ_１／３Ｃｏ_１／３Ｏ_２）等］等｝、リチウム含有遷移金属リン酸塩（例えばＬｉＦｅＰＯ_４、ＬｉＣｏＰＯ_４、ＬｉＭｎＰＯ_４及びＬｉＮｉＰＯ_４）、遷移金属酸化物（例えばＭｎＯ_２及びＶ_２Ｏ_５）、遷移金属硫化物（例えばＭｏＳ_２及びＴｉＳ_２）及び導電性高分子（例えばポリアニリン、ポリピロール、ポリチオフェン、ポリアセチレン及びポリ－ｐ－フェニレン及びポリビニルカルバゾール）等が挙げられ、２種以上を併用してもよい。
なお、リチウム含有遷移金属リン酸塩は、遷移金属サイトの一部を他の遷移金属で置換したものであってもよい。

正極活物質の体積平均粒子径は、電池の電気特性の観点から、０．０１～１００μｍであることが好ましく、０．１～３５μｍであることがより好ましく、２～３０μｍであることがさらに好ましい。

正極活物質は、その表面の少なくとも一部が高分子化合物を含む被覆材により被覆された被覆正極活物質であってもよい。
正極活物質の周囲が被覆材で被覆されていると、正極の体積変化が緩和され、正極の膨張を抑制することができる。

被覆材を構成する高分子化合物としては、特開２０１７－０５４７０３号公報に非水系二次電池活物質被覆用樹脂として記載されたものを好適に用いることができる。

被覆材には、導電剤が含まれていてもよい。
導電剤としては、第１の樹脂集電体に含まれる導電性フィラーと同様のものを好適に用いることができる。

負極活物質としては、炭素系材料［黒鉛、難黒鉛化性炭素、アモルファス炭素、樹脂焼成体（例えばフェノール樹脂及びフラン樹脂等を焼成し炭素化したもの等）、コークス類（例えばピッチコークス、ニードルコークス及び石油コークス等）及び炭素繊維等］、珪素系材料［珪素、酸化珪素（ＳｉＯｘ）、珪素－炭素複合体（炭素粒子の表面を珪素及び／又は炭化珪素で被覆したもの、珪素粒子又は酸化珪素粒子の表面を炭素及び／又は炭化珪素で被覆したもの並びに炭化珪素等）及び珪素合金（珪素－アルミニウム合金、珪素－リチウム合金、珪素－ニッケル合金、珪素－鉄合金、珪素－チタン合金、珪素－マンガン合金、珪素－銅合金及び珪素－スズ合金等）等］、導電性高分子（例えばポリアセチレン及びポリピロール等）、金属（スズ、アルミニウム、ジルコニウム及びチタン等）、金属酸化物（チタン酸化物及びリチウム・チタン酸化物等）及び金属合金（例えばリチウム－スズ合金、リチウム－アルミニウム合金及びリチウム－アルミニウム－マンガン合金等）等及びこれらと炭素系材料との混合物等が挙げられる。
上記負極活物質のうち、内部にリチウム又はリチウムイオンを含まないものについては、予め負極活物質の一部又は全部にリチウム又はリチウムイオンを含ませるプレドープ処理を施してもよい。

これらの中でも、電池容量等の観点から、炭素系材料、珪素系材料及びこれらの混合物が好ましく、炭素系材料としては、黒鉛、難黒鉛化性炭素及びアモルファス炭素がさらに好ましく、珪素系材料としては、酸化珪素及び珪素－炭素複合体がさらに好ましい。

負極活物質の体積平均粒子径は、電池の電気特性の観点から、０．０１～１００μｍが好ましく、０．１～２０μｍであることがより好ましく、２～１０μｍであることがさらに好ましい。

本明細書において、負極活物質の体積平均粒子径は、マイクロトラック法（レーザー回折・散乱法）によって求めた粒度分布における積算値５０％での粒径（Ｄｖ５０）を意味する。マイクロトラック法とは、レーザー光を粒子に照射することによって得られる散乱光を利用して粒度分布を求める方法である。なお、体積平均粒子径の測定には、日機装（株）製のマイクロトラック等を用いることができる。

負極活物質は、その表面の少なくとも一部が高分子化合物を含む被覆材により被覆された被覆負極活物質であってもよい。
負極活物質の周囲が被覆材で被覆されていると、負極の体積変化が緩和され、負極の膨張を抑制することができる。

被覆材としては、被覆正極活物質を構成する被覆材と同様のものを好適に用いることができる。

第１の電極活物質層には、粘着性樹脂が含まれていてもよい。
粘着性樹脂としては、例えば、特開２０１７－０５４７０３号公報に記載された非水系二次電池活物質被覆用樹脂に少量の有機溶剤を混合してそのガラス転移温度を室温以下に調整したもの、及び、特開平１０－２５５８０５公報に粘着剤として記載されたもの等を好適に用いることができる。
なお、粘着性樹脂は、溶媒成分を揮発させて乾燥させても固体化せずに粘着性（水、溶剤、熱などを使用せずに僅かな圧力を加えることで接着する性質）を有する樹脂を意味する。一方、結着材として用いられる溶液乾燥型の電極用バインダーは、溶媒成分を揮発させることで乾燥、固体化して活物質同士を強固に接着固定するものを意味する。
従って、溶液乾燥型の電極バインダー（結着材剤）と粘着性樹脂とは異なる材料である。

第１の電極活物質層には、電解質と非水溶媒を含む電解液が含まれていてもよい。
電解質としては、公知の電解液に用いられているもの等が使用でき、例えば、ＬｉＰＦ_６、ＬｉＢＦ_４、ＬｉＳｂＦ_６、ＬｉＡｓＦ_６及びＬｉＣｌＯ_４等の無機酸のリチウム塩、ＬｉＮ（ＦＳＯ_２）_２、ＬｉＮ（ＣＦ_３ＳＯ_２）_２、ＬｉＮ（Ｃ_２Ｆ_５ＳＯ_２）_２及びＬｉＣ（ＣＦ_３ＳＯ_２）_３等の有機酸のリチウム塩等が挙げられ、ＬｉＮ（ＦＳＯ_２）_２（ＬｉＦＳＩともいう）が好ましい。

非水溶媒としては、公知の電解液に用いられているもの等が使用でき、例えば、ラクトン化合物、環状又は鎖状炭酸エステル、鎖状カルボン酸エステル、環状又は鎖状エーテル、リン酸エステル、ニトリル化合物、アミド化合物、スルホン、スルホラン等及びこれらの混合物を用いることができる。
また、非水溶媒としては、公知の電解液に用いられているもののうち、第１のマトリックス樹脂とのＳＰ値との差の絶対値及び第２のマトリックス樹脂のＳＰ値との差の絶対値が、いずれも１．２を超えるものが好ましい。
マトリックス樹脂のＳＰ値と溶媒のＳＰ値との差の絶対値が１．２以下であると、マトリックス樹脂が電解液を構成する非水溶媒に溶解しやすくなってしまう。

ラクトン化合物としては、５員環［γ－ブチロラクトン（ＳＰ値：１２．６）等］及び６員環のラクトン化合物［δ－バレロラクトン（ＳＰ値：９．７）等］等を挙げることができる。

環状炭酸エステルとしては、プロピレンカーボネート（ＳＰ値：１３．３）、エチレンカーボネート（ＳＰ値：１４．７）及びブチレンカーボネート（ＳＰ値：１２．１）等が挙げられる。
鎖状炭酸エステルとしては、ＤＭＣ［ジメチルカーボネート（ＳＰ値：１７．４）］、メチルエチルカーボネート（ＳＰ値：９．４）、ジエチルカーボネート（ＳＰ値：８．８）等が挙げられる。

鎖状カルボン酸エステルとしては、酢酸メチル（ＳＰ値：９．６）、酢酸エチル（ＳＰ値：９．１）、酢酸プロピル（ＳＰ値：８．８）及びプロピオン酸メチル（ＳＰ値：８．９）等が挙げられる。
環状エーテルとしては、テトラヒドロフラン（ＳＰ値：９．１）、テトラヒドロピラン（ＳＰ値：９．０）、１，３－ジオキソラン（ＳＰ値：８．６）及び１，４－ジオキサン（ＳＰ値：１０．０）等が挙げられる。
鎖状エーテルとしては、ジメトキシメタン（ＳＰ値：８．６）等が挙げられる。

リン酸エステルとしては、リン酸トリエチル（ＳＰ値：１０．９）等が挙げられる。
ニトリル化合物としては、アセトニトリル（ＳＰ値：１１．９）等が挙げられる。
アミド化合物としては、ＤＭＦ［ジメチルホルムアミド（ＳＰ値：１２．０）］等が挙げられる。
スルホンとしては、ジメチルスルホン（ＳＰ値：１４．５）及びジエチルスルホン（ＳＰ値：１２．４）等が挙げられる。
溶媒は１種を単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

溶媒の内、電池出力及び充放電サイクル特性の観点から好ましいのは、ラクトン化合物、環状炭酸エステル、鎖状炭酸エステル及びリン酸エステルであり、更に好ましいのはラクトン化合物、環状炭酸エステル及び鎖状炭酸エステルであり、特に好ましいのはジメチルカーボネート（ＳＰ値：１７．４）、エチレンカーボネート（ＥＣ）とジメチルカーボネート（ＤＭＣ）の１：１（体積比）混合液（ＳＰ値：１５．９）、又は、エチレンカーボネート（ＥＣ）とプロピレンカーボネート（ＰＣ）の１：１（体積比）混合液（ＳＰ値：１４．１）である。

第１の電極活物質層には、導電助剤が含まれていてもよい。
導電助剤としては、第１の樹脂集電体に含まれる導電性フィラーと同様の導電性材料を好適に用いることができる。

第１の電極活物質層における導電助剤の重量割合は、２～１０重量％であることが好ましい。

第１の電極活物質層は、例えば、第１の電極活物質及び電解液を含むスラリーを第１の集電体（第１の樹脂集電体）又は基材の表面に塗布し、余分な電解液を除去する方法によって作製することができる。
基材の表面に第１の電極活物質層を形成した場合、転写等の方法によって第１の電極活物質層を第１の集電体（第１の樹脂集電体）と組み合わせればよい。
上記スラリーには、必要に応じて、導電助剤や粘着性樹脂が含まれていてもよい。また、電極活物質は被覆電極活物質であってもよい。

［第２の電極］
第２の電極は、第２の集電体と、第２の集電体上に形成された第２の電極活物質を含む第２の電極活物質層とを含む。
第２の電極活物質層には、電解質を含む電解液が含まれていることが好ましい。

第２の集電体は、金属からなる金属集電体であってもよく、第２のマトリックス樹脂と導電性フィラーからなる樹脂集電体（第２の樹脂集電体）であってもよい。

第２の集電体の厚さは特に限定されないが、５～１５０μｍであることが好ましい。

金属集電体としては、銅、アルミニウム、チタン、ステンレス鋼、ニッケル及びこれらの合金等を用いることができる。

樹脂集電体（第２の樹脂集電体）は、第２のマトリックス樹脂と導電性フィラーとを含む。
導電性フィラーとしては、第１の樹脂集電体を構成する導電性フィラーと同様のものを好適に用いることができる。
第２の樹脂集電体中の導電性フィラーの重量割合は、５～９０重量％であることが好ましく、２０～８０重量％であることがより好ましい。
特に、導電性フィラーがカーボンの場合、導電性フィラーの重量割合は、２０～３０重量％であることが好ましい。

第２の樹脂集電体は、例えば、第２のマトリックス樹脂及び導電性フィラーを溶融混練して得られる導電性樹脂組成物をフィルム状に成形することにより得ることができる。
導電性樹脂組成物をフィルム状に成形する方法としては、例えば、Ｔダイ法、インフレーション法及びカレンダー法等の公知のフィルム成形法が挙げられる。なお、第２の樹脂集電体は、フィルム成形以外の成形方法によっても得ることができる。

第２のマトリックス樹脂は、第１のマトリックス樹脂よりも融点が３０℃以上高いことが好ましい。第１のマトリックス樹脂よりも融点が３０℃以上高くなるような樹脂としては、例えば、ポリアミド（ＰＡ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリオレフィン（ＰＯ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）等が挙げられる。
また、第２のマトリックス樹脂は、ポリアミド、ポリオレフィン及びポリフッ化ビニリデンからなる群から選択された少なくとも１種であることが好ましい。
ポリアミドの融点は約１７０～２７０℃である。
ポリフッ化ビニリデンの融点は約１５０～１８０℃である。
ポリオレフィンとしては、例えばポリメチルペンテンやブロックポリプロピレンが好ましい。ポリメチルペンテンの融点は約２２０～２４０℃である。

蓄電素子を加熱することによって第１の電極活物質を取り出す場合において、第１のマトリックス樹脂と第２のマトリックス樹脂の組み合わせとして好ましいのは、第１のマトリックス樹脂：ランダムポリプロピレン、第２のマトリックス樹脂：ポリメチルペンテンの組み合わせである。

一方、蓄電素子を溶媒に浸漬することによって第１の電極活物質を取り出す場合において、第１のマトリックス樹脂及び第２のマトリックス樹脂の組み合わせとして好ましいのは、第１のマトリックス樹脂：ポリプロピレン（ＰＰ）、第２のマトリックス樹脂：ポリアミド（ＰＡ）の組み合わせである。

第２の電極活物質層は、第２の電極活物質を含む第２の電極組成物からなる。

第２の電極活物質は、第１の電極活物質と異なる種類の電極活物質である。
すなわち、第１の電極活物質が正極活物質の場合、第２の電極活物質は負極活物質であり、第１の電極活物質が負極活物質の場合、第２の電極活物質は正極活物質である。

第２の電極活物質層には、導電助剤が含まれていてもよい。
導電助剤としては、第１の樹脂集電体に含まれる導電性フィラーと同様の導電性材料を好適に用いることができる。

第２の電極活物質層における導電助剤の重量割合は、２～１０重量％であることが好ましい。

第２の電極活物質層は、例えば、第２の電極活物質及び電解液を含むスラリーを第２の集電体又は基材の表面に塗布し、余分な電解液を除去する方法によって作製することができる。
基材の表面に第２の電極活物質層を形成した場合、転写等の方法によって第２の電極活物質層を第２の集電体と組み合わせればよい。
上記スラリーには、必要に応じて、導電助剤や粘着性樹脂が含まれていてもよい。また、電極活物質は被覆電極活物質であってもよい。

第２の電極活物質層は、第２の電極活物質を含み、第２の電極活物質同士を結着する結着材を含まない非結着体であってもよい。非結着体とは、第２の電極活物質同士が、互いに結合していないことを意味し、結合とは不可逆的に第２の電極活物質同士が固定されていることを意味する。

第２の電極活物質層には、粘着性樹脂が含まれていてもよい。
粘着性樹脂としては、第１の電極活物質層の任意成分である粘着性樹脂と同様のものを好適に用いることができる。

［セパレータ］
セパレータとしては、ポリエチレン又はポリプロピレン製の多孔性フィルム、多孔性ポリエチレンフィルムと多孔性ポリプロピレンとの積層フィルム、合成繊維（ポリエステル繊維及びアラミド繊維等）又はガラス繊維等からなる不織布、及びそれらの表面にシリカ、アルミナ、チタニア等のセラミック微粒子を付着させたもの等の公知のリチウムイオン電池用のセパレータが挙げられる。
これらのうち、セパレータとしてはポリプロピレン製の多孔性フィルムであることが好ましい。
セパレータの融点は、２００℃以上であることが好ましい。
また、第２の集電体が第２の樹脂集電体である場合には、セパレータのＳＰ値について、［セパレータのＳＰ値と第２のマトリックス樹脂のＳＰ値との差の絶対値］≦１．０　の条件を満たすことが好ましい。
またセパレータは２枚以上重ねて配置されていてもよい。

以下に、リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法の第２の態様について説明する。

第２の態様に係るリチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法は、従来（例えば、特許文献１及び２）の製造方法の次のような問題を解決することを目的とする。特許文献１に記載の技術では、廃リチウムイオン電池又は廃電極材を破砕し、４００～５５０℃での加熱（焼成）を行う。
このような技術では、活物質を分離・回収するまでの工程が煩雑であるという問題があった。
また、廃リチウムイオン電池又は廃電極材に対して４００～５５０℃での加熱を行うと、電解質塩の熱分解が生じてフッ素含有ガス（ＨＦ）が発生するため、排ガス処理装置の設置が必須となるという問題もあった。

さらに、特許文献２に記載されたように、電池を焙焼、破砕及び篩別して得られる粉状ないし粒状のリチウムイオン電池スクラップにおける正極活物質の粒子径は、正極活物質が結着材樹脂で結合している粗大粒子（例えば粒子径が１ｍｍを超える粒子）の状態で得られる。
この粗大粒子は表面積がそれほど大きくないので、酸性溶液での酸浸出を行う際のイオン抽出効率が悪く、より効率の良いイオン抽出を行うことが望まれていた。

［リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法］
以上のような従来の問題を解決することを目的として、リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法の第２の態様は、第１の集電体及び上記第１の集電体上に形成された第１の電極活物質を含む第１の電極組成物からなる第１の電極活物質層を備える第１の電極、第２の集電体及び上記第２の集電体上に形成された第２の電極活物質を含む第２の電極組成物からなる第２の電極活物質層を備える第２の電極、並びに、上記第１の電極活物質層と上記第２の電極活物質層との間に配置されたセパレータ、からなる蓄電素子を備え、上記第１の集電体が、その上に上記第１の電極活物質層が形成されていない外周縁部分において、第１のシール材を介して上記セパレータと接着されているリチウムイオン電池から、上記第１のシール材を境にして、上記第１の集電体と上記セパレータとを分離して上記第１の電極活物質を取り出す取出工程を有する。

リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法の第２の態様では、第１のシール材を境にして、第１の集電体とセパレータとを分離することによって、再生電極活物質である第１の電極活物質をリチウムイオン電池から取り出すことができる。
第１のシール材は第１の集電体とセパレータとを接着する樹脂であるため、４００～５５０℃といった高温加熱を行わずに、第１のシール材を境にして第１の集電体とセパレータとを分離することができる。そのため、工程が簡便となりリサイクルコストを抑制することができる。また、得られる再生電極活物質の焼結が進みにくいため、比表面積の大きな再生電極活物質が得られる。比表面積の大きな再生電極活物質はイオン抽出効率が高く、リサイクル用途に適している。

［リチウムイオン電池］
リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法の第２の態様に用いられるリチウムイオン電池の構成について、図４、図５Ａ及び図５Ｂを参照しながら説明する。
図４は、リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法の第２の態様に用いられるリチウムイオン電池の一例を模式的に示す断面図であり、図５Ａは、図４に示す蓄電素子を構成する第１の電極を模式的に示す斜視図であり、図５Ｂは、図４に示す蓄電素子を構成する第２の電極を模式的に示す斜視図である。
図４に示すように、リチウムイオン電池１０１は、第１の集電体１１１と、第１の集電体１１１上に形成された第１の電極活物質を含む第１の電極活物質層１１３とを含む第１の電極１１０と、第２の集電体１２１と、第２の集電体１２１上に形成された第２の電極活物質を含む第２の電極活物質層１２３とを含む第２の電極１２０とが、セパレータ１３０を介して対向するよう配置されて蓄電素子１４０を構成しており、蓄電素子１４０の外側が電池外装体１５０で覆われている。

電池外装体１５０の内面には絶縁層（図示しない）が形成されており、第１の集電体１１１と第２の集電体１２１は互いに絶縁されている。また、第１の集電体１１１及び第２の集電体１２１には外部電極（図示しない）が接続されており、外部電極の一部は電池外装体１５０の外側に引き出されている。

図５Ａに示すように、第１の集電体１１１と第２の集電体１２１とが対向する方向に沿って蓄電素子１４０をみたときに、第１の集電体１１１の外周縁部分には第１の電極活物質層１１３が設けられておらず、第１のシール材１１５が設けられている。そして、外周縁部に設けられた第１のシール材１１５を介して、第１の集電体１１１及びセパレータ（図示しない）が接着される。図４及び図５Ａに示すように、第１の電極活物質層１１３は、第１の集電体１１１、セパレータ１３０及び第１のシール材１１５で覆われている。
従って、第１のシール材１１５がセパレータ１３０と第１の集電体１１１を接着している場合には、第１の電極活物質層１１３が外部に露出することはない。換言すると、第１のシール材１１５を境にして、第１の集電体１１１とセパレータ１３０とを分離することによって、第１の電極活物質層１１３を蓄電素子１４０の外部に取り出すことができる。

図５Ｂに示すように、第１の集電体１１１と第２の集電体１２１とが対向する方向に沿って蓄電素子１４０をみたときに、第２の集電体１２１の外周縁部分には第２の電極活物質層１２３が設けられておらず、第２のシール材１２５が設けられている。そして、第２のシール材１２５を介して、第２の集電体１２１及びセパレータ（図示しない）が接着される。図４及び図５Ｂに示すように、第２の電極活物質層１２３は、第２の集電体１２１、セパレータ１３０及び第２のシール材１２５で覆われている。

なお、図４及び図５Ｂでは、第２の集電体１２１とセパレータ１３０とが、第２のシール材１２５によって接着されている例を説明したが、リチウムイオン電池用再生活物質の製造方法の第２の態様に用いられるリチウムイオン電池においては、第２のシール材は必須ではなく、第２の集電体とセパレータとが直接接着されていてもよい。
第２の集電体とセパレータとを直接接着する方法としては、例えば、第２の集電体とセパレータとを熱圧着する方法が挙げられる。

［取出工程］
取出工程では、第１のシール材を境にして、第１の集電体とセパレータとを分離する。第１のシール材を境にして、第１の集電体とセパレータとを分離することによって、第１の集電体とセパレータとの間に配置された第１の電極活物質を容易に取り出すことができる。

第１のシール材を境にして、第１の集電体とセパレータとを分離する方法としては、例えば、蓄電素子を加熱する方法や、蓄電素子を溶媒に浸漬する方法や、第１のシール材を切断する方法などが挙げられる。
以下、蓄電素子を加熱する方法の一例を、リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法の第２の態様の第一実施形態として、蓄電素子を溶媒に浸漬させる方法の一例を、リチウムイオン電池用再生電極活物質の第２の態様の製造方法の第二実施形態として、第１のシール材を切断する方法の一例をリチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法の第２の態様の第三実施形態として、それぞれ説明する。

リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法の第２の態様の第一実施形態では、取出工程が、蓄電素子を、第１のシール材を構成する樹脂の融点以上、２００℃未満の温度で加熱する工程を有することが好ましい。
取出工程において第１のシール材を構成する樹脂の融点以上、２００℃未満の温度で蓄電素子を加熱することによって、第１のシール材を軟化させて、第１のシール材を境にして、第１の集電体とセパレータとを分離することができる。

リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法の第２の態様の第一実施形態の一例について、図６を参照しながら説明する。
図６は、取出工程の一例を模式的に示す断面図である。
図６に示す取出工程では、蓄電素子１４０を加熱することで第１のシール材１１５を境にして、第１の集電体１１１とセパレータ１３０とを分離する。
第１のシール材１１５の融点は２００℃未満である。
従って、リチウムイオン電池１０１から電池外装体１５０を取り除いた後、蓄電素子１４０を第１のシール材１１５を構成する樹脂の融点以上、２００℃未満の温度で加熱することによって、第１のシール材１１５を軟化させて、第１のシール材１１５を境にして第１の集電体１１１とセパレータ１３０とを分離することによって、第１の電極活物質層１１３と第１の集電体１１１からなる第１の再生シート状電極部材１７０が得られる。

リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法の第２の態様の第一実施形態において、蓄電素子を加熱する際の温度（以下、加熱温度ともいう）は、第１のシール材を構成する樹脂の融点以上、２００℃未満であればよいが、第１のシール材を構成する樹脂の融点よりも１０℃以上高いことが好ましく、２０℃以上高いことがより好ましく、３０℃以上高いことがさらに好ましい。

リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法の第２の態様の第一実施形態において、第１のシール材を構成する樹脂の融点は２００℃未満である。
第１のシール材を構成する樹脂は、ポリアミド、ポリフッ化ビニリデン及びポリオレフィンからなる群から選択される少なくとも１種であることが好ましい。

第１の集電体は、金属からなる金属集電体であってもよく、第１のマトリックス樹脂と導電性フィラーからなる樹脂集電体（第１の樹脂集電体）であってもよい。

第２の集電体とセパレータとの間が第２のシール材により接着されている場合、第２のシール材を構成する樹脂の融点は、第１のシール材を構成する樹脂の融点よりも３０℃以上高いことが好ましい。
第２のシール材を構成する樹脂の融点が、第１のシール材を構成する樹脂の融点よりも３０℃以上高いと、第１のシール材が軟化するが第２のシール材が軟化しない温度に調整しやすい。第１のシール材が軟化するが第２のシール材が軟化しない温度で蓄電素子を加熱することによって、第２のシール材が軟化することなく、第１のシール材を境にして第１の集電体とセパレータとを分離することができるため、第１の電極活物質だけを選択的に取り出すことができる。

第２のシール材を構成する樹脂としては、ポリアミド、ポリイミド、ポリフッ化ビニリデン、ポリエステル及びポリオレフィンからなる群から選択される少なくとも１種であることが好ましい。
なお、ポリイミドは熱硬化性樹脂であるため、融点が存在しない。第２のシール材を構成する樹脂の融点は、第２のシール材が加熱された際に脆化が開始する温度である。従って、第２のシール材が、熱硬化性樹脂等の融点が存在しない樹脂で構成されている場合、脆化が開始する温度である熱分解温度を、第２のシール材を構成する樹脂の融点とする。

リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法の第２の態様の第二実施形態では、取出工程が、蓄電素子を溶媒に浸漬する工程を有し、第１のシール材を構成する樹脂のＳＰ値と溶媒のＳＰ値との差の絶対値が１．０以下であることが好ましい。
第１のシール材を構成する樹脂のＳＰ値と溶媒のＳＰ値との差の絶対値を１．０以下とすることで、溶媒によって第１のシール材が膨潤、軟化して、第１のシール材を境にして、第１の集電体とセパレータとを分離することができる。

リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法の第２の態様の第二実施形態の一例について、図７を参照しながら説明する。
図７は、取出工程の別の一例を模式的に示す断面図である。
図７に示す取出工程では、リチウムイオン電池１０１から電池外装体１５０を取り除いた後、蓄電素子１４０を溶媒１６０に浸漬する。この時、第１のシール材１１５を構成する樹脂のＳＰ値と溶媒１６０のＳＰ値との差の絶対値が１．０以下となるように溶媒を選択することによって、溶媒１６０によって第１のシール材１１５が膨潤、軟化する。第１のシール材１１５が膨潤、軟化することによって、第１のシール材１１５を境にして第１の集電体１１１とセパレータ１３０とを分離して、第１の電極活物質層１１３と第１の集電体１１１からなる第１の再生シート状電極部材１７０が得られる。

取出工程において蓄電素子を溶媒に浸漬する場合、第１のシール材を構成する樹脂としては、ポリアミド、ポリフッ化ビニリデン及びポリオレフィン等が挙げられる。

蓄電素子を溶媒に浸漬する方法の場合、第２の集電体とセパレータとは、第２のシール材により接着されていてもよい。
ただし、第２の集電体とセパレータとが第２のシール材により接着されている場合には、第１のシール材を構成する樹脂及び第２のシール材を構成する樹脂のＳＰ値及びＴｇが、以下の条件（１）及び（２）をいずれも満たすことが好ましい。
条件（１）：［第１のシール材を構成する樹脂のＳＰ値と第２のシール材を構成する樹脂のＳＰ値との差の絶対値］＞３．５
条件（２）：［第１のシール材を構成する樹脂のＴｇと第２のシール材を構成する樹脂のＴｇとの差の絶対値］≧３５
ガラス転移温度（Ｔｇ）は、ＪＩＳ　Ｋ　７１２１(１９８７)に記載の示差走査熱量測定（ＤＳＣ）法に従って測定した値である。

第１のシール材を構成する樹脂及び第２のシール材を構成する樹脂のＳＰ値及びＴｇが、上記の条件（１）及び（２）をいずれも満たす場合、第１のシール材を構成する樹脂と第２のシール材を構成する樹脂の物性の違いを利用して、第１の電極活物質だけを選択的に取り出すことができる。
具体的には、第１のシール材を構成する樹脂のＳＰ値との差が１．０未満、かつ、第２のシール材を構成する樹脂のＳＰ値との差が２．５を超える溶媒に蓄電素子を浸漬することで、該溶媒によって第１のシール材を構成する樹脂だけを膨潤、軟化することができ、第１の電極活物質だけを選択的に取り出すことが容易となる。

さらに、第２の集電体とセパレータとが第２のシール材により接着されている場合には、以下の条件（３）をさらに満たすことが好ましい。
条件（３）：［セパレータのＳＰ値と第２のシール材を構成する樹脂のＳＰ値との差の絶対値］≦１．０
上記条件（３）を満たすと、セパレータが第２のシール材と同様に、溶媒に溶けにくくなる。

蓄電素子を溶媒に浸漬する場合に用いられる溶媒としては、キシレン（ＳＰ値：８．８）、ＤＭＦ（ＳＰ値：１２．０）等が挙げられる。

蓄電素子を溶媒に浸漬する際の、溶媒の温度は特に限定されないが、１４０～１５０℃であることが好ましい。

リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法の第２の態様の第三実施形態では、取出工程が、第１のシール材を、第１の集電体とセパレータとが対向する方向に略垂直な方向に沿って切断する工程を有することが好ましい。

リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法の第２の態様の第三実施形態の一例について、図８を参照しながら説明する。
図８は、取出工程のさらに別の一例を模式的に示す断面図である。
リチウムイオン電池１０１から電池外装体１５０を取り除いた後、蓄電素子１４０を構成する第１のシール材１１５を、第１の集電体１１１とセパレータ１３０とが対向する方向に略垂直な方向に切断する（図８中、一点鎖線で示す位置で切断する）ことで、第１のシール材１１５そのものを分断する。第１のシール材１１５が分断されることによって、第１の集電体１１１とセパレータ１３０とが分離されて、第１の電極活物質層１１３と第１の集電体１１１からなる第１の再生シート状電極部材１７０が得られる。

リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法の第２の態様の第三実施形態において、第１のシール材を構成する樹脂の種類は特に限定されないが、ポリオレフィンであることが好ましい。

リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法の第２の態様の第三実施形態において、第１のシール材を、第１の集電体とセパレータとが対向する方向に略垂直な方向に沿って切断する方法としては、例えば、刃及びレーザーカッター等を用いた方法が挙げられる。刃は金属製であってもよく、非金属（例えばセラミック）製であってもよい。

図６、図７及び図８に示す方法で得られる再生シート状電極部材１７０は、第１の電極活物質層１１３と第１の集電体１１１からなる。
リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法の第２の態様では、取出工程において、さらに、再生シート状電極部材１７０から第１の電極活物質層１１３を分離する。

図９は、リチウムイオン電池用再生シート状電極部材から第１の電極活物質を分離する方法の一例を示す模式図である。
図９に示すように、第１の集電体１１１上に形成されている第１の電極活物質層１１３をスキージ１９０などにより掻き取ることにより、第１の電極活物質を含む再生電極活物質１１４を回収することができる。
また、図７に示す方法では、第１の電極活物質層１１３を溶媒１６０に分散させることによって、第１の電極活物質層１１３と第１の集電体１１１とを分離することができる。このような場合も再生電極活物質を回収することができる。

リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法の第２の態様により得られたリチウムイオン電池用再生電極活物質の用途は特に限定されないが、例えば、リチウムイオン電池を製造する際の電極活物質層の原料として使用してもよく、酸抽出等により金属を回収してもよい。

なお、図６、図７及び図８に示す工程の後に図９に示す工程を行わない場合、図６、図７及び図８に示す工程は、後述するリチウムイオン電池用再生シート状電極部材の製造方法となる。

続いて、リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法の第２の態様に用いられるリチウムイオン電池の構成について説明する。
先に説明したリチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法の第１の態様に用いられるリチウムイオン電池とほぼ同じ構成のリチウムイオン電池を使用することができる。そのため、リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法の第１の態様に用いられるリチウムイオン電池と異なる点のみについて説明する。ここで説明していない構成については、リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法の第１の態様に用いられるリチウムイオン電池と同じにすることができる。

リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法の第２の態様に用いられるリチウムイオン電池は、第１の集電体及び上記第１の集電体上に形成された第１の電極活物質を含む第１の電極組成物からなる第１の電極活物質層を備える第１の電極、第２の集電体及び上記第２の集電体上に形成された第２の電極活物質を含む第２の電極組成物からなる第２の電極活物質層を備える第２の電極、並びに、第１の電極活物質層と第２の電極活物質層との間に配置されたセパレータ、からなる蓄電素子を備え、上記第１の集電体が、その上に上記第１の電極活物質層が形成されていない外周縁部分において、第１のシール材を介して上記セパレータと接着されている。

第１の集電体は、金属からなる金属集電体であってもよく、第１のマトリックス樹脂と導電性フィラーからなる樹脂集電体（第１の樹脂集電体）であってもよいが、樹脂集電体（第１の樹脂集電体）であることが好ましい。

第１の集電体として金属集電体を使用する場合は、銅、アルミニウム、チタン、ステンレス鋼、ニッケル及びこれらの合金等を用いることができる。

第１の集電体として樹脂集電体を使用する場合は、リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法の第１の態様に用いられる樹脂集電体と同様のものを使用することができる。
なお、樹脂集電体に含まれる導電性フィラーがカーボンであると、取り出された第１の電極活物質に、第１の集電体に由来する金属が混入することを防止することができる。
また、第１のマトリックス樹脂のＳＰ値は特に限定されない。

第１の電極活物質層を構成する第１の電極活物質としては、正極活物質、負極活物質のいずれについても、リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法の第１の態様に用いられる電極活物質と同様のものを使用することができる。
また、正極活物質、負極活物質としてそれぞれ、その表面の少なくとも一部が高分子化合物を含む被覆材により被覆された被覆正極活物質、被覆負極活物質であってもよい。

第１の電極活物質層に含まれていてもよい粘着性樹脂、電解液及び導電助剤についても、リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法の第１の態様に用いられる粘着性樹脂、電解液及び導電助剤と同様のものを使用することができる。
また、電解液に用いられる非水溶媒のＳＰ値は特に限定されない。

第１の電極活物質層の作製方法も、リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法の第１の態様において説明した方法と同様にすることができる。

第２の集電体は、金属からなる金属集電体であってもよく、第２のマトリックス樹脂と導電性フィラーからなる樹脂集電体（第２の樹脂集電体）であってもよい。
第２の電極としては、リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法の第１の態様に用いられる第２の電極と同様のものを使用することができる。

第２の樹脂集電体を構成する第２のマトリックス樹脂としては、第１の樹脂集電体を構成する第１のマトリックス樹脂と同様のものを用いることができる。
また、第２のマトリックス樹脂のＳＰ値は特に限定されない。

［セパレータ］
セパレータとしては、リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法の第１の態様に用いられるセパレータと同様のものを使用することができる。
なお、セパレータのＳＰ値は特に限定されない。

［第１のシール材］
第１のシール材は、第１の集電体とセパレータとを接着している。
第１のシール材は、樹脂を含んでいる。
第１のシール材を構成する樹脂の融点は、２００℃未満であることが好ましい。
第１のシール材を構成する樹脂としては、ポリアミド、ポリフッ化ビニリデン及びポリオレフィンからなる群から選択される少なくとも１種であることが好ましい。

［第２のシール材］
第２の集電体とセパレータとは、直接接着されていてもよく、第２のシール材により接着されていてもよい。
第２のシール材は、樹脂を含んでいる。
第２の集電体とセパレータとが、第２のシール材により接着されている場合、第２のシール材を構成する樹脂の融点は、第１のシール材を構成する樹脂よりも３０℃以上高いことが好ましい。
また、第２の集電体とセパレータとが、第２のシール材により接着されている場合、第２のシール材を構成する樹脂のＳＰ値と、第１のシール材を構成する樹脂のＳＰ値との差の絶対値は、３．５を超えることが好ましい。

第２のシール材を構成する樹脂としては、ポリアミド、ポリイミド、ポリフッ化ビニリデン、ポリエステル及びポリオレフィンからなる群から選択される少なくとも１種であることが好ましい。

リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法の第３の態様は、リチウムイオン電池から正極活物質を選択的に取り出してリチウムイオン電池用再生電極活物質である再生正極活物質を製造する方法であるので、正極活物質の選択的取出方法であるといえる。
以下に、リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法の第３の態様について、正極活物質の選択的取出方法として説明する。

第３の態様に係るリチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法は、従来（例えば、特許文献１）の製造方法の次のような問題を解決することを目的とする。特許文献１に記載の技術では、廃リチウムイオン電池から新たな正極活物質を得るまでに、破砕、加熱、分離、精製といった多数の工程を経る必要があり、リサイクル費用が高いという問題があった。そのため、簡便な操作で、リチウムイオン電池から正極活物質を選択的に取り出す方法が望まれていた。

正極活物質の選択的取出方法に用いられるリチウムイオン電池は、一旦製造されたリチウムイオン電池のすべてを含み、実際の使用の有無は問わない。従って、正極活物質の選択的取出方法では、製造後の検査で不良と判定されたリチウムイオン電池や、一般に流通するリチウムイオン電池の未使用品を使用してもよい。

［正極活物質の選択的取出方法］
正極活物質の選択的取出方法は、リチウムイオン電池から正極活物質を選択的に取り出す、正極活物質の選択的取出方法であって、上記リチウムイオン電池は、正極樹脂集電体及び上記正極樹脂集電体上に形成された正極活物質を含む正極組成物からなる正極活物質層を有する正極と、負極樹脂集電体及び上記負極樹脂集電体上に形成された負極活物質を含む負極組成物からなる負極活物質層を有する負極と、上記正極活物質層と上記負極活物質層との間に配置されるセパレータからなる蓄電素子を備え、上記リチウムイオン電池から上記蓄電素子を取り出して、上記蓄電素子を、ＳＰ値が１０以下かつ水よりも比重の小さい非極性溶媒と接触させて、上記接触時、又は上記接触後に水を添加して、上記水、上記非極性溶媒及び上記正極活物質を含んだ懸濁液を得る懸濁液調製工程と、上記懸濁液を静置した後、上記非極性溶媒を含む油層と、上記水及び上記正極活物質を含む水層とを分離する分離工程とを有することを特徴とする。

なお、リチウムイオン電池から正極活物質を選択的に取り出すとは、リチウムイオン電池を構成する正極活物質を、リチウムイオン電池を構成する正極活物質以外の成分（例えば、導電助剤やバインダ等の正極活物質層を構成する他の成分や負極活物質）を含まない状態でリチウムイオン電池から分離することを意味する。取り出される正極活物質は水を含んでいてもよく、失活していてもよい。

［リチウムイオン電池］
図１０は、正極活物質の選択的取出方法に用いられるリチウムイオン電池の一例を模式的に示す断面図である。
リチウムイオン電池２０１は、正極樹脂集電体２１１及び正極樹脂集電体２１１上に形成された正極活物質を含む正極活物質層２１３を含む正極２１０と、負極樹脂集電体２２１及び負極樹脂集電体２２１上に形成された負極活物質を含む負極活物質層２２３を含む負極２２０とが、セパレータ２３０を介して対向するよう配置された蓄電素子２４０を有しており、蓄電素子２４０の外側が電池外装体２５０で覆われている。

電池外装体２５０の内面には絶縁層（図示しない）が形成されており、正極樹脂集電体２１１と負極樹脂集電体２２１は互いに絶縁されている。また、正極樹脂集電体２１１及び負極樹脂集電体２２１には外部電極（図示しない）が接続されており、外部電極の一部は電池外装体２５０の外側に引き出されている。
リチウムイオン電池の詳細な構成については、後述する。

［懸濁液調製工程］
懸濁液調製工程では、リチウムイオン電池から取出した蓄電素子を、ＳＰ値が１０以下かつ水よりも比重の小さい非極性溶媒と接触させて、接触時、又は、接触後に水を添加して、水、非極性溶媒及び正極活物質を含んだ懸濁液を得る。
水と非極性溶媒との混合物を混合溶媒ともいう。

蓄電素子を非極性溶媒と接触させることによって、正極樹脂集電体が非極性溶媒に溶解するか、又は、正極樹脂集電体が非極性溶媒によって膨潤して軟化することによって、正極活物質層が非極性溶媒と直接接触することとなり、蓄電素子の外部に取り出される。

上記非極性溶媒と蓄電素子との接触時に水を添加する方法としては、上記非極性溶媒と水との混合溶媒に蓄電素子を接触させる方法や、蓄電素子に対して、上記非極性溶媒及び水を同時に添加する方法が挙げられる。

また、正極樹脂集電体とセパレータとが、接着性樹脂を含むシール材により接着されている場合、正極樹脂集電体を軟化させるかわりに、非極性溶媒又は混合溶媒によって該シール材（正極シール材ともいう）を軟化させる方法を用いることもできる。

懸濁液調製工程の例を、図１１を参照しながら説明する。
図１１は、正極活物質の選択的取出方法を構成する懸濁液調製工程の一例を示す模式図である。
図１１は、非極性溶媒と蓄電素子との接触時に水を添加する懸濁液調製工程の例である。
懸濁液調製工程では、図１１に示すように、リチウムイオン電池から取り出された蓄電素子２４０を、水とＳＰ値が１０以下かつ水よりも比重の小さい非極性溶媒の混合溶媒２８０中に浸漬させる。混合溶媒２８０中に、蓄電素子２４０を浸漬させることによって、正極樹脂集電体２１１及び負極樹脂集電体２２１が溶解する。正極樹脂集電体２１１及び負極樹脂集電体２２１が溶解すると、正極活物質層２１３及び負極活物質層２２３が混合溶媒２８０と接触し、正極活物質層２１３を構成する正極活物質と導電助剤及び負極活物質層２２３を構成する負極活物質が混合溶媒２８０中に分散して、懸濁液２９０が得られる。

なお、図１１に示す懸濁液調製工程では、正極樹脂集電体２１１と負極樹脂集電体２２１に同じ樹脂集電体を使用しているため、負極樹脂集電体２２１も混合溶媒２８０中に溶解しているが、負極樹脂集電体２２１を構成する樹脂として、上記非極性溶媒に溶解しない樹脂を選択してもよい。非極性溶媒に溶解しない樹脂は、混合溶媒にも溶解しない。
負極樹脂集電体２２１を構成する樹脂が、上記非極性溶媒に溶解しない樹脂である場合、上記懸濁液調製工程において、負極樹脂集電体が溶解せず、負極樹脂集電体を構成する導電性フィラー及び負極活物質が懸濁液中に混入しない。
また、図１１に示す懸濁液調製工程では、セパレータが混合溶媒中に溶解していないが、セパレータが溶解するような混合溶媒を用いてもよい。
また、正極樹脂集電体とセパレータとが正極シール材により接着されている場合には、混合溶媒によって正極樹脂集電体を溶解させるかわりに、正極シール材を溶解させてもよい。

ＳＰ値が１０以下かつ水よりも比重の小さい非極性溶媒としては、ベンゼン（ＳＰ値：９．２、比重：０．８７９）、トルエン（ＳＰ値：８．８、比重０．８６７）、エチルベンゼン（ＳＰ値：８．８、比重０．８６６）、キシレン（ＳＰ値：８．８、比重：０．８８０）、シクロヘキサン（ＳＰ値：８．２、比重：０．７７９）、ヘキサン（ＳＰ値：７．３、比重：０．６５９）、オクタン（ＳＰ値：７．６、比重：０．７０３）、ペンタン（ＳＰ値：７．０、比重：０．６３０）等が挙げられる。
これらの中では、キシレンが好ましい。

混合溶媒における水の割合は、１５～５０体積％であることが好ましい。

懸濁液調製工程においては、懸濁液を５０～１００℃に加熱することが好ましい。

蓄電素子を非極性溶媒又は混合溶媒と接触させる際、加振や超音波照射等を行ってもよい。

［分離工程］
分離工程では、懸濁液調製工程で得られた懸濁液を静置した後、非極性溶媒を含む油層と、水及び正極活物質を含む水層とを分離する。
懸濁液を構成する液体成分は、水及びＳＰ値が１０以下の非極性溶媒であるため、互いに混合せず、２層に分離する。従って、分離工程によって、油層と水層とを分離することが容易である。

分離工程の一例を、図１２を参照しながら説明する。
図１２は、正極活物質の選択的取出方法を構成する分離工程の一例を示す模式図である。
図１２は、分離工程の一例を模式的に示す図である。
図１２に示すように、懸濁液２９０を静置することによって、水２６１を含む水層２６０と、ＳＰ値が１０以下の非極性溶媒を含む油層２７０とに分離する。非極性溶媒の比重は水よりも小さいため、油層２７０が上層、水層２６０が下層となり、水層２６０の底部には、正極活物質２１５が沈殿する。
油層２７０は、ＳＰ値が１０以下かつ比重が水よりも小さい非極性溶媒と、正極樹脂集電体を構成する樹脂、正極樹脂集電体を構成する導電性フィラー、負極活物質、負極樹脂集電体を構成する樹脂、及び、負極樹脂集電体を構成する導電性フィラーを含む。正極活物質層２１３に導電性炭素等の導電助剤が含まれていた場合、該導電助剤も油層２７０に含まれる。
従って、懸濁液を静置した後、油層と水層を分離することによって、リチウムイオン電池を構成する正極活物質を選択的に取り出すことができる。

以上より、正極活物質の選択的取出方法では、簡便な操作で、リチウムイオン電池から正極活物質を選択的に取り出すことができる。
取り出された正極活物質の用途は特に限定されないが、例えば、正極活物質の材料として使用することや、酸抽出により金属イオンを取り出す等の用途が挙げられる。
酸抽出により金属イオンを取り出す場合、分離工程の後に、水層のｐＨを２～６に調整することで、水層中の正極活物質から金属イオンを抽出する抽出工程を更に含むことが好ましい。

非極性溶媒は、比重が水よりも小さい。非極性溶媒の比重が水よりも小さいと、上側の層（上層）が油層、下側の層（下層）が水層となるため、水層に沈殿する正極活物質の分離が容易となる。

上記懸濁液には、負極活物質層を構成する材料、例えば、負極活物質や導電助剤が含まれていてもよい。
負極活物質は通常炭素系材料で構成されているため、導電助剤や導電性フィラーと同様に親油性であり、油層に存在することとなる。
従って、上記懸濁液に負極活物質や導電助剤が存在していたとしても、正極活物質を選択的に取り出すことができる。

また、ＳＰ値（ｃａｌ／ｃｍ^３）^０．５は、Ｒｏｂｅｒｔ　Ｆ　Ｆｅｄｏｒｓらの著によるＰｏｌｙｍｅｒ　ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ　ａｎｄ　ｓｃｉｅｎｃｅ第１４巻、１５１～１５４ページに記載されている方法で計算した２５℃における値である。

続いて、リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法の第３の態様である、正極活物質の選択的取出方法に用いられるリチウムイオン電池の構成について説明する。

正極活物質の選択的取出方法に用いられるリチウムイオン電池は、正極樹脂集電体と、正極樹脂集電体上に形成された正極活物質を含む正極活物質層とを含む正極と、負極樹脂集電体と、負極樹脂集電体上に形成された負極活物質を含む負極活物質層とを含む負極とを備える。

正極は、正極樹脂集電体と、正極活物質を含む正極活物質層とを含む。
正極活物質層には、正極活物質のほかに、導電助剤や非水電解液等が含まれていてもよい。

正極樹脂集電体は、マトリックス樹脂と導電性フィラーとを含む。

導電性フィラーは、導電性を有する材料から選択される。
具体的には、カーボン［グラファイト及びカーボンブラック（アセチレンブラック、ケッチェンブラック、ファーネスブラック、チャンネルブラック、サーマルランプブラック等）等］が挙げられる。
これらの導電性フィラーは１種単独で用いてもよいし、２種以上併用してもよい。

導電性フィラーの平均粒子径は、特に限定されるものではないが、電池の電気特性の観点から、０．０１～１０μｍであることが好ましく、０．０２～５μｍであることがより好ましく、０．０３～１μｍであることがさらに好ましい。なお、「粒子径」とは、粒子の輪郭線上の任意の２点間の距離のうち、最大の距離Ｌを意味する。「平均粒子径」の値としては、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）や透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）等の観察手段を用い、数～数十視野中に観察される粒子の粒子径の平均値として算出される値を採用するものとする。

導電性フィラーは、その形状が繊維状である導電性繊維であってもよい。
導電性繊維としては、ＰＡＮ系炭素繊維、ピッチ系炭素繊維等の炭素繊維、合成繊維の中に導電性のよい金属や黒鉛を均一に分散させてなる導電性繊維、有機物繊維の表面を導電性物質を含む樹脂で被覆した導電性繊維等が挙げられる。これらの導電性繊維の中では炭素繊維が好ましい。また、グラフェンを練りこんだポリプロピレン樹脂も好ましい。
導電性フィラーが導電性繊維である場合、その平均繊維径は０．１～２０μｍであることが好ましい。

正極樹脂集電体中の導電性フィラーの重量割合は、５～９０重量％であることが好ましく、２０～８０重量％であることがより好ましい。
特に、導電性フィラーがカーボンの場合、導電性フィラーの重量割合は、２０～３０重量％であることが好ましい。

正極樹脂集電体を構成するマトリックス樹脂としては、例えば、ポリオレフィン樹脂、ポリフッ化ビニリデン等が挙げられ、ポリオレフィン樹脂が好ましい。
これらの樹脂は、ＳＰ値が１０以下の非極性溶媒に対する溶解性が高い。

ポリオレフィン樹脂としては、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）及びポリシクロオレフィン（ＰＣＯ）、ポリメチルペンテン（ＰＭＰ）等が挙げられる。
これらの中では、ポリエチレン（ＰＥ）及びポリプロピレン（ＰＰ）が好ましい。
ポリオレフィン樹脂としては、例えば以下のものが市場から入手できる。
ＰＥ：「ノバテックＬＬ　ＵＥ３２０」「ノバテックＬＬ　ＵＪ９６０」いずれも日本ポリエチレン（株）製
ＰＰ：「サンアロマーＰＭ８５４Ｘ」「サンアロマーＰＣ６８４Ｓ」「サンアロマーＰＬ５００Ａ」「サンアロマーＰＣ６３０Ｓ」「サンアロマーＰＣ６３０Ａ」「サンアロマーＰＢ５２２Ｍ」いずれもサンアロマー（株）製、「プライムポリマーＪ－２０００ＧＰ」（株）プライムポリマー製、「ウィンテックＷＦＸ４Ｔ」日本ポリプロ（株）製、「住友ノーブレンＦＬ６７３７」住友化学（株）製
ＰＭＰ：「ＴＰＸ」三井化学（株）製

ポリオレフィン樹脂のメルトフローレートは特に限定されないが、温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇの条件下でＪＩＳ　Ｋ７２１０：１９９０に記載の方法で測定されるメルトマスフローレートが１２～２００ｇ／１０ｍｉｎであるポリオレフィンが好ましい。

正極樹脂集電体は、導電性フィラー及び樹脂のほかに、その他の成分（分散剤、架橋促進剤、架橋剤、着色剤、紫外線吸収剤、可塑剤等）を含んでいてもよい。

正極樹脂集電体の厚さは特に限定されないが、５～４００μｍであることが好ましい。

正極活物質としては、リチウムと遷移金属との複合酸化物｛遷移金属が１種である複合酸化物（ＬｉＣｏＯ_２、ＬｉＮｉＯ_２、ＬｉＡｌＭｎＯ_４、ＬｉＭｎＯ_２及びＬｉＭｎ_２Ｏ_４等）、遷移金属元素が２種である複合酸化物（例えばＬｉＦｅＭｎＯ_４、ＬｉＮｉ_１－ｘＣｏ_ｘＯ_２、ＬｉＭｎ_１－ｙＣｏ_ｙＯ_２、ＬｉＮｉ_１／３Ｃｏ_１／３Ａｌ_１／３Ｏ_２及びＬｉＮｉ_０．８Ｃｏ_０．１５Ａｌ_０．０５Ｏ_２）及び金属元素が３種類以上である複合酸化物［例えばＬｉＭ_ａＭ’_ｂＭ’’_ｃＯ_２（Ｍ、Ｍ’及びＭ’’はそれぞれ異なる遷移金属元素であり、ａ＋ｂ＋ｃ＝１を満たす。例えばＬｉＮｉ_１／３Ｍｎ_１／３Ｃｏ_１／３Ｏ_２）等］等｝、リチウム含有遷移金属リン酸塩（例えばＬｉＦｅＰＯ_４、ＬｉＣｏＰＯ_４、ＬｉＭｎＰＯ_４及びＬｉＮｉＰＯ_４）、遷移金属酸化物（例えばＭｎＯ_２及びＶ_２Ｏ_５）及び遷移金属硫化物（例えばＭｏＳ_２及びＴｉＳ_２）等が挙げられ、２種以上を併用してもよい。
なお、リチウム含有遷移金属リン酸塩は、遷移金属サイトの一部を他の遷移金属で置換したものであってもよい。

正極活物質の体積平均粒子径は、マイクロトラック法（レーザー回折・散乱法）によって求めた粒度分布における積算値５０％での粒径（Ｄｖ５０）を意味する。マイクロトラック法とは、レーザー光を粒子に照射することによって得られる散乱光を利用して粒度分布を求める方法である。なお、体積平均粒子径の測定には、日機装（株）製のマイクロトラック等を用いることができる。

導電助剤は、導電性を有する材料から選択される。
具体的には、カーボン［グラファイト及びカーボンブラック（アセチレンブラック、ケッチェンブラック、ファーネスブラック、チャンネルブラック、サーマルランプブラック等）等］が挙げられる。
これらの導電助剤は１種単独で用いてもよいし、２種以上併用してもよい。

導電助剤の平均粒子径は、特に限定されるものではないが、電池の電気特性の観点から、０．０１～１０μｍであることが好ましく、０．０２～５μｍであることがより好ましく、０．０３～１μｍであることがさらに好ましい。なお、本明細書中において、「粒子径」とは、導電助剤の輪郭線上の任意の２点間の距離のうち、最大の距離Ｌを意味する。「平均粒子径」の値としては、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）や透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）等の観察手段を用い、数～数十視野中に観察される粒子の粒子径の平均値として算出される値を採用するものとする。

導電助剤の形状（形態）は、粒子形態に限られず、粒子形態以外の形態であってもよく、カーボンナノチューブ等、いわゆるフィラー系導電性樹脂組成物として実用化されている形態であってもよい。

導電助剤は、その形状が繊維状である導電性繊維であってもよい。
導電性繊維としては、ＰＡＮ系炭素繊維、ピッチ系炭素繊維等の炭素繊維、合成繊維の中に導電性のよい金属や黒鉛を均一に分散させてなる導電性繊維、有機物繊維の表面を導電性物質を含む樹脂で被覆した導電性繊維等が挙げられる。これらの導電性繊維の中では炭素繊維が好ましい。また、グラフェンを練りこんだポリプロピレン樹脂も好ましい。
導電助剤が導電性繊維である場合、その平均繊維径は０．１～２０μｍであることが好ましい。

非水電解液としては、リチウムイオン電池の製造に用いられる、電解質及び非水溶媒を含有する公知の非水電解液を使用することができる。

電解質としては、公知の非水電解液に用いられているもの等が使用でき、例えば、ＬｉＰＦ_６、ＬｉＢＦ_４、ＬｉＳｂＦ_６、ＬｉＡｓＦ_６及びＬｉＣｌＯ_４等の無機酸のリチウム塩、ＬｉＮ（ＦＳＯ_２）_２、ＬｉＮ（ＣＦ_３ＳＯ_２）_２、ＬｉＮ（Ｃ_２Ｆ_５ＳＯ_２）_２及びＬｉＣ（ＣＦ_３ＳＯ_２）_３等の有機酸のリチウム塩等が挙げられる。これらの内、電池出力及び充放電サイクル特性の観点から好ましいのはＬｉＰＦ_６及びＬｉＮ（ＦＳＯ_２）_２である。

非水溶媒としては、公知の非水電解液に用いられているもの等が使用でき、例えば、ラクトン化合物、環状又は鎖状炭酸エステル、鎖状カルボン酸エステル、環状又は鎖状エーテル、リン酸エステル、ニトリル化合物、アミド化合物、スルホン、スルホラン等及びこれらの混合物を用いることができる。

ラクトン化合物としては、５員環（γ－ブチロラクトン及びγ－バレロラクトン等）及び６員環のラクトン化合物（δ－バレロラクトン等）等を挙げることができる。

環状炭酸エステルとしては、プロピレンカーボネート、エチレンカーボネート及びブチレンカーボネート等が挙げられる。
鎖状炭酸エステルとしては、ジメチルカーボネート、メチルエチルカーボネート、ジエチルカーボネート、メチル－ｎ－プロピルカーボネート、エチル－ｎ－プロピルカーボネート及びジ－ｎ－プロピルカーボネート等が挙げられる。

鎖状カルボン酸エステルとしては、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸プロピル及びプロピオン酸メチル等が挙げられる。
環状エーテルとしては、テトラヒドロフラン、テトラヒドロピラン、１，３－ジオキソラン及び１，４－ジオキサン等が挙げられる。
鎖状エーテルとしては、ジメトキシメタン及び１，２－ジメトキシエタン等が挙げられる。

リン酸エステルとしては、リン酸トリメチル、リン酸トリエチル、リン酸エチルジメチル、リン酸ジエチルメチル、リン酸トリプロピル、リン酸トリブチル、リン酸トリ（トリフルオロメチル）、リン酸トリ（トリクロロメチル）、リン酸トリ（トリフルオロエチル）、リン酸トリ（トリパーフルオロエチル）、２－エトキシ－１，３，２－ジオキサホスホラン－２－オン、２－トリフルオロエトキシ－１，３，２－ジオキサホスホラン－２－オン及び２－メトキシエトキシ－１，３，２－ジオキサホスホラン－２－オン等が挙げられる。
ニトリル化合物としては、アセトニトリル等が挙げられる。アミド化合物としては、ＤＭＦ等が挙げられる。スルホンとしては、ジメチルスルホン及びジエチルスルホン等が挙げられる。
非水溶媒は１種を単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

非水溶媒の内、電池出力及び充放電サイクル特性の観点から好ましいのは、ラクトン化合物、環状炭酸エステル、鎖状炭酸エステル及びリン酸エステルであり、更に好ましいのはラクトン化合物、環状炭酸エステル及び鎖状炭酸エステルであり、特に好ましいのは環状炭酸エステルと鎖状炭酸エステルの混合液である。最も好ましいのはエチレンカーボネート（ＥＣ）とジメチルカーボネート（ＤＭＣ）の混合液、又は、エチレンカーボネート（ＥＣ）とプロピレンカーボネート（ＤＥＣ）の混合液である。

正極活物質層には、さらに、溶液乾燥型の公知のバインダ（カルボキシメチルセルロース、ＳＢＲラテックス及びポリフッ化ビニリデン等）や粘着性樹脂等が含まれていてもよい。
ただし、公知のバインダ（結着剤ともいう）を含まない非結着体であることが好ましい。
また正極活物質層は、粘着性樹脂を含むことが望ましい。電極組成物が上記の溶液乾燥型の公知のバインダを含む場合には、電極活物質層形成工程の後に乾燥工程を行うことで電極組成物を一体化する必要があるが、粘着性樹脂を含む場合には、乾燥工程を行うことなく、常温において僅かな圧力で電極組成物を一体化することができる必要がないためである。乾燥工程を行わない場合、加熱による電極組成物の収縮や亀裂の発生がおこらないため好ましい。
また、電極活物質、非水電解液及び粘着性樹脂を含む電極組成物は、電極活物質層形成工程を経た後であっても、電極活物質層が非結着体のままで維持される。電極活物質層が非結着体であれば、電極活物質層を厚くすることができ、高容量の電池を得ることができ好ましい。

粘着性樹脂としては、例えば、特開２０１７－０５４７０３号公報に記載された非水系二次電池活物質被覆用樹脂に少量の有機溶剤を混合してそのガラス転移温度を室温以下に調整したもの、及び、特開平１０－２５５８０５公報等に粘着剤として記載されたもの等を好適に用いることができる。
ここで、非結着体とは、電極組成物を構成する電極活物質同士が、互いに結合していないことを意味し、結合とは不可逆的に電極活物質同士が固定されていることを意味する。
なお、溶液乾燥型のバインダは、溶媒成分を揮発させることで乾燥、固体化して活物質同士を強固に接着固定するものを意味する。一方、粘着性樹脂は、溶媒成分を揮発させて乾燥させても固体化せずに粘着性（水、溶剤、熱などを使用せずに僅かな圧力を加えることで接着する性質）を有する樹脂を意味する。
溶液乾燥型のバインダと粘着性樹脂とは異なる材料である。

正極活物質は、その表面の少なくとも一部が高分子化合物を含む被覆材により被覆された被覆正極活物質であってもよい。
正極活物質の周囲が被覆材で被覆されていると、電極の体積変化が緩和され、電極の膨張を抑制することができる。

上述した被覆正極活物質を製造する方法について説明する。
被覆正極活物質は、例えば、高分子化合物及び正極活物質並びに必要により用いる導電剤を混合することによって製造してもよく、被覆材に導電剤を用いる場合には高分子化合物と導電剤とを混合して被覆材を準備したのち、該被覆材と正極活物質とを混合することにより製造してもよく、高分子化合物、導電剤及び正極活物質を混合することによって製造してもよい。
なお、正極活物質と高分子化合物と導電剤とを混合する場合、混合順序には特に制限はないが、正極活物質と高分子化合物とを混合した後、更に導電剤を加えて更に混合することが好ましい。
上記方法により、高分子化合物と必要により用いる導電剤を含む被覆材によって正極活物質の表面の少なくとも一部が被覆される。

被覆材の任意成分である導電剤としては、正極活物質層を構成する導電助剤と同様のものを好適に用いることができる。

負極は、負極樹脂集電体と、負極活物質を含む負極活物質層とを含む。
負極活物質層には、負極活物質のほかに、導電助剤、非水電解液、バインダ、粘着性樹脂等が含まれていてもよい
導電助剤、非水電解液、バインダ及び粘着性樹脂は、正極と同様のものを好適に用いることができる。
また、負極活物質は、その表面の少なくとも一部が高分子化合物を含む被覆材により被覆された被覆負極活物質であってもよい。被覆負極活物質を構成する被覆材は、被覆正極活物質と同様のものが好ましい。

負極樹脂集電体は、導電性フィラーと樹脂とを含む。
導電性フィラー及び樹脂は、正極樹脂集電体を構成する導電性フィラー及び樹脂と同様のものを好適に用いることができる。
負極樹脂集電体中の導電性フィラーの重量割合は、５～９０重量％であることが好ましく、２０～８０重量％であることがより好ましい。
特に、導電性フィラーがカーボンの場合、導電性フィラーの重量割合は、２０～３０重量％であることが好ましい。

負極活物質としては、炭素系材料［黒鉛、難黒鉛化性炭素、アモルファス炭素、樹脂焼成体（例えばフェノール樹脂及びフラン樹脂等を焼成し炭素化したもの等）、コークス類（例えばピッチコークス、ニードルコークス及び石油コークス等）及び炭素繊維等］、導電性高分子（例えばポリアセチレン及びポリピロール等）、金属（スズ、アルミニウム、ジルコニウム及びチタン等）等が挙げられる。
炭素系材料としては、黒鉛、難黒鉛化性炭素及びアモルファス炭素が好ましい。
上記負極活物質の一部又は全部にリチウム又はリチウムイオンを含ませるプレドープ処理を施してもよい。

セパレータとしては、ポリエチレン又はポリプロピレン製の多孔性フィルム、多孔性ポリエチレンフィルムと多孔性ポリプロピレンとの積層フィルム、合成繊維（ポリエステル繊維及びアラミド繊維等）又はガラス繊維等からなる不織布、及びそれらの表面にシリカ、アルミナ、チタニア等のセラミック微粒子を付着させたもの等の公知のリチウムイオン電池用のセパレータが挙げられる。

セパレータの枚数は特に限定されないが、２枚以上であることが好ましい。
セパレータの枚数が２枚以上であると、含浸工程の前に、正極樹脂集電体、正極活物質層及び正極活物質と接触しているセパレータ（正極側セパレータ）からなる正極シートと、負極樹脂集電体、負極活物質層及び負極活物質層と接触しているセパレータ（負極側セパレータ）からなる負極シートを分離することができる。懸濁液調製工程の前に正極シートと負極シートを分離すると、正極シートだけを混合溶媒中に浸漬させることができるため、負極活物質が混合溶媒中に混入することを確実に防止できる。

正極樹脂集電体とセパレータとの間、及び、負極樹脂集電体とセパレータとの間は、接着樹脂を含むシール材により接着されていてもよい。
正極樹脂集電体とセパレータとの間に設けられるシール材を、正極シール材ともいう。
負極樹脂集電体とセパレータとの間に設けられるシール材を、負極シール材ともいう。

正極樹脂集電体は、その上に正極活物質層が形成されていない外周縁部分において、正極シール材を介してセパレータと接着されていることが好ましい。
負極樹脂集電体は、その上に負極活物質層が形成されていない外周縁部分において、負極シール材を介してセパレータと接着されていることが好ましい。

正極シール材及び負極シール材に含まれる接着性樹脂としては、ポリアミド、ポリイミド、ポリフッ化ビニリデン、ポリエステル及びポリオレフィン等が挙げられる。
正極シール材に含まれる接着性樹脂と負極シール材に含まれる接着性樹脂は、同じであってもよく異なっていてもよい。
また、正極シール材に含まれる接着性樹脂は、正極樹脂集電体を構成する樹脂と同じものであってもよい。

［金属イオンを含む溶液の製造方法］
本発明の、電極活物質を構成する金属元素の金属イオンを含む溶液の製造方法は、本発明のリチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法により得られた再生電極活物質を、水を含む溶媒に分散させて電極活物質分散液を得る分散液調製工程と、上記電極活物質分散液から分取した水溶液の２５℃における水素イオン指数（ｐＨ）が５以下となるように上記電極活物質分散液のｐＨを調整するｐＨ調整工程とを有する、ことを特徴とする。
リチウムイオン電池用再生電極活物質は、リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法の第１の態様で得られたものであってもよく、リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法の第２の態様で得られたものであってもよい。
また、リチウムイオン電池用再生電極活物質として、リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法の第３の態様である正極活物質の選択的取出方法で得られた正極活物質を使用してもよい。

以下には、リチウムイオン電池用再生電極活物質から、金属イオンを含む溶液を得る態様について説明する。

本発明の、電極活物質を構成する金属元素の金属イオンを含む溶液の製造方法は、上述したリチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法により得られたリチウムイオン電池用再生電極活物質を、水を含む溶媒に分散させて電極活物質分散液を得る分散液調製工程と、上記電極活物質分散液から分取した水溶液の２５℃における水素イオン指数（ｐＨ）が５以下となるように上記電極活物質分散液のｐＨを調整するｐＨ調整工程とを有するようにしてもよい。

電極活物質を構成する金属元素の金属イオンを含む溶液の製造方法では、再生電極活物質の製造方法により得られた再生電極活物質を、水を含む溶媒に分散させて電極活物質分散液を得たあと、電極活物質分散液のｐＨを所定の値に調整することによって、電極活物質分散液に含まれる電極活物質を構成する金属元素をイオン化して、電極活物質を構成する金属元素の金属イオンを含む溶液（以下、金属イオン溶液ともいう）を製造することができる。

上述した再生電極活物質の製造方法では、リチウムイオン電池を４００～５５０℃といった高温で加熱しないため、得られる再生電極活物質の粒子の焼結が進まず、比表面積の大きな粒子が得られる。そのため、酸性液体での酸浸出を行う際のイオン抽出効率が高く、効率よくイオン抽出を行うことができる。

［分散液調整工程］
分散液調整工程では、上述した再生電極活物質の製造方法により得られたリチウムイオン電池用再生電極活物質を、水を含む溶媒に分散させて電極活物質分散液を得る。

水以外の溶媒は、非極性溶媒であってもよく、極性溶媒であってもよい。極性溶媒はプロトン性極性溶媒であってもよく、非プロトン性極性溶媒であってもよい。

非極性溶媒としては、トルエン、キシレン、ヘキサン、ヘプタン、オクタン等が挙げられ、２種以上を併用してもよい。
プロトン性極性溶媒としては、メタノール、エタノール等が挙げられ、２種以上を併用してもよい。
非プロトン性極性溶媒としては、ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）、ジメチルスルホキシド（ＤＭＳＯ）等が挙げられ、２種以上を併用してもよい。
溶媒は、非極性溶媒と水との混合溶媒、又は、水の単一溶媒であることが好ましい。
非極性溶媒と水との混合溶媒に占める水の割合は、５０～８０重量％であることが好ましい。
なお、水の単一溶媒とは、溶媒として水のみを用いることを意味する。

電極組成物を分散させる、水を含む溶媒として好ましいのは、金属イオン抽出効率の観点から水とトルエンの混合溶媒又は水とキシレンの混合溶媒である。

電極活物質分散液中の固形分濃度は特に限定されないが、５０重量％以下であることが好ましい。
電極活物質分散液中の固形分濃度が５０重量％を超えてしまうと、電極活物質分散液に占める溶媒の割合が減少し、ｐＨ調整工程後の金属イオンの抽出速度が低下してしまうことがある。

電極活物質分散液には、電極組成物以外の固形成分が含まれていてもよい。
電極組成物以外の固形成分としては、例えば、集電体、セパレータ、電池外装体等が挙げられる。これらの固形成分は、ｐＨ調整工程の前に、分離されることが望ましい。
固形成分を分離する方法としては、比重を利用した分離や、ろ過、遠心分離等が挙げられる。

［ｐＨ調整工程］
ｐＨ調整工程では、分散液調整工程で得られた電極活物質分散液から分取した水溶液の２５℃における水素イオン指数（ｐＨ）が５以下となるように、電極活物質分散液のｐＨを調整する。なお、分取した水溶液とは、電極活物質分散液の一部又は全部を取り出し、水以外の溶媒を除去したものを指す。

ｐＨ調整工程によって調整される上記水溶液の２５℃におけるｐＨは、３以上５以下であることが好ましい。
上記水溶液のｐＨを５以下に調整する方法としては、電極活物質分散液と酸剤とを混合する方法が挙げられる。
酸剤としては、硫酸、塩酸、硝酸、クエン酸、グルコン酸、コハク酸等が挙げられ、２種以上を併用してもよい。酸剤としては、硫酸が好ましい。

上記水溶液のｐＨは、市販のｐＨ計を用いて測定することができる。
電極活物質分散液から上記水溶液を分離する方法は特に限定されないが、ろ過、遠心分離、静置分離及び吸着分離等の公知の分離方法を適宜組み合わせる方法等が挙げられる。
このとき、水溶液は、純水ではなく、溶質を含んだ状態で分離する。すなわち、蒸留やイオン交換樹脂など、電極活物質分散液から高純度の水を分離するための方法は採用しない。

電極活物質分散液のｐＨを調整する際、電極活物質分散液に酸を少量ずつ添加してもよく、酸剤に電極活物質分散液を少量ずつ添加してもよく、電極活物質分散液と所定量の酸剤と一度に混合してもよい。

ｐＨ調整工程の所要時間は特に限定されないが、１～３時間であることが好ましい。

ｐＨ調整工程における電極活物質分散液の温度は特に限定されないが、１０℃以上であることが好ましい。

ｐＨ調整工程において、電極活物質分散液を撹拌したり、電極活物質分散液に超音波を照射してもよい。

本発明の金属イオン溶液の製造方法により製造される金属イオン溶液は、リチウムイオン電池用活物質の製造や、化学反応用の触媒等に用いることができる。

金属イオン溶液に含まれる金属イオンとしては、リチウムイオン、ニッケルイオン、コバルトイオン、マンガンイオン、鉄イオン、アルミニウムイオン、バナジウムイオン、モリブデンイオン、チタンイオン等が挙げられる。

以下には、本発明のリチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法に用いられるリチウムイオン電池として好適であり、とくにリチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法の第１の態様に好適に用いられるリチウムイオン電池について説明する。

［リチウムイオン電池］
本発明のリチウムイオン電池の一実施形態は、第１の樹脂集電体及び上記第１の樹脂集電体上に形成された第１の電極活物質を含む第１の電極組成物からなる第１の電極活物質層を備える第１の電極、第２の樹脂集電体及び上記第２の樹脂集電体上に形成された第２の電極活物質を含む第２の電極組成物からなる第２の電極活物質層を備える第２の電極、並びに、上記第１の電極活物質層と上記第２の電極活物質層との間に配置されたセパレータ、からなる蓄電素子を備えるリチウムイオン電池であって、上記第１の樹脂集電体は、第１のマトリックス樹脂と第１の導電性フィラーを含み、上記第２の樹脂集電体は、第２のマトリックス樹脂と第２の導電性フィラーを含み、上記第１のマトリックス樹脂の融点が２００℃未満であり、上記第２のマトリックス樹脂の融点が、上記第１のマトリックス樹脂の融点より３０℃以上高いことを特徴とする。

本発明のリチウムイオン電池の一実施形態では、第１の樹脂集電体が、第１のマトリックス樹脂と第１の導電性フィラーを含み、第２の樹脂集電体が、第２のマトリックス樹脂と第２の導電性フィラーを含み、第１のマトリックス樹脂の融点が２００℃未満であり、第２のマトリックス樹脂の融点が、第１のマトリックス樹脂の融点よりも３０℃以上高い。
従って、第１のマトリックス樹脂の融点以上、２００℃未満の温度で蓄電素子を加熱することによって、第１の樹脂集電体の少なくとも一部を除去して、第１の電極組成物を選択的に取り出すことができる。
そのため、本発明のリチウムイオン電池の一実施形態は、本発明のリチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法に用いられるリチウムイオン電池として好適である。また、リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法の第１の態様に用いられるリチウムイオン電池として好適である。

リチウムイオン電池の他の実施形態は、第１の樹脂集電体及び上記第１の樹脂集電体上に形成された第１の電極活物質を含む第１の電極組成物からなる第１の電極活物質層を備える第１の電極、第２の樹脂集電体及び上記第２の樹脂集電体上に形成された第２の電極活物質を含む第２の電極組成物からなる第２の電極活物質層を備える第２の電極、並びに、上記第１の電極活物質層と上記第２の電極活物質層との間に配置されたセパレータ、からなる蓄電素子を備えるリチウムイオン電池であって、上記第１の樹脂集電体は、第１のマトリックス樹脂と第１の導電性フィラーを含み、上記第２の樹脂集電体は、第２のマトリックス樹脂と第２の導電性フィラーを含み、上記第１のマトリックス樹脂及び上記第２のマトリックス樹脂のＳＰ値及びＴｇが以下の条件（１）及び（２）をいずれも満たすことを特徴とする。
条件（１）：［第１のマトリックス樹脂のＳＰ値と第２のマトリックス樹脂のＳＰ値との差の絶対値］＞３．５
条件（２）：［第１のマトリックス樹脂のＴｇと第２のマトリックス樹脂のＴｇとの差の絶対値］≧３５

リチウムイオン電池の他の実施形態では、第１の樹脂集電体が、第１のマトリックス樹脂と第１の導電性フィラーを含み、第２の樹脂集電体が、第２のマトリックス樹脂と第２の導電性フィラーを含み、第１のマトリックス樹脂及び第２のマトリックス樹脂のＳＰ値及びＴｇが上記条件（１）及び（２）をいずれも満たす。
第１のマトリックス樹脂のＳＰ値との差が１．０以下、かつ、第２のマトリックス樹脂のＳＰ値との差が２．５を超える溶媒に蓄電素子を浸漬することで、該溶媒に第１のマトリックス樹脂を溶解させて、第１のマトリックス樹脂を含む第１の樹脂集電体の少なくとも一部を除去して、第１の電極活物質を選択的に取り出すことができる。
そのため、上記リチウムイオン電池の他の実施形態は、本発明のリチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法に用いられるリチウムイオン電池として好適である。また、リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法の第１の態様に用いられるリチウムイオン電池として好適である。

上記に説明したこれらのリチウムイオン電池は、例えば、第１の樹脂集電体を準備する工程と、上記第１の樹脂集電体上に第１の電極活物質を含む第１の電極活物質層を形成して第１の電極を得る工程と、第２の集電体を準備する工程と、上記第２の集電体上に第２の電極活物質を含む第２の電極活物質層を形成して第２の電極を得る工程と、セパレータを介して上記第１の電極活物質層と上記第２の電極活物質層とが対向するように上記第１の電極、上記第２の電極及び上記セパレータを積層する工程と、により製造することができる。

以下には、本発明のリチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法に用いられるリチウムイオン電池として好適であり、とくにリチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法の第２の態様に好適に用いられるリチウムイオン電池について説明する。

リチウムイオン電池の第一実施形態は、第１の集電体及び上記第１の集電体上に形成された第１の電極活物質を含む第１の電極組成物からなる第１の電極活物質層を備える第１の電極と、第２の集電体及び上記第２の集電体上に形成された第２の電極活物質を含む第２の電極組成物からなる第２の電極活物質層を備える第２の電極と、上記第１の電極活物質層と上記第２の電極活物質層との間に配置されたセパレータとからなる蓄電素子を備えるリチウムイオン電池であって、上記第１の集電体は、その上に上記第１の電極活物質層が形成されていない外周縁部分において、第１のシール材を介して上記セパレータと接着されており、上記第２の電極集電体は、その上に上記第２の電極活物質層が形成されていない外周縁部分において、第２のシール材を介して上記セパレータと接着されており、上記第１のシール材を構成する樹脂の融点が２００℃未満であり、上記第２のシール材を構成する樹脂の融点が、上記第１のシール材を構成する樹脂の融点より３０℃以上高いことを特徴とする。

リチウムイオン電池の第一実施形態では、第１のシール材を構成する樹脂の融点が２００℃未満であり、第２のシール材を構成する樹脂の融点が第１のシール材を構成する樹脂の融点より３０℃以上高い。
従って、第１のシール材を構成する樹脂の融点以上、２００℃未満の温度で蓄電素子を加熱することによって、第１のシール材を軟化させて、第１のシール材を境にして、第１の集電体とセパレータとを分離することによって、第１の電極組成物を選択的に取り出すことができる。
そのため、リチウムイオン電池の第一実施形態は、本発明のリチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法に用いられるリチウムイオン電池として好適である。また、リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法の第２の態様に用いられるリチウムイオン電池として好適である。
また、後述するリチウムイオン電池用再生シート状電極部材の製造方法に用いられるリチウムイオン電池として好適である。

リチウムイオン電池の第二実施形態は、第１の集電体及び上記第１の集電体上に形成された第１の電極活物質を含む第１の電極組成物からなる第１の電極活物質層を備える第１の電極と、第２の集電体及び上記第２の集電体上に形成された第２の電極活物質を含む第２の電極組成物からなる第２の電極活物質層を備える第２の電極と、上記第１の電極活物質層と上記第２の電極活物質層との間に配置されたセパレータとからなる蓄電素子を備えるリチウムイオン電池であって、上記第１の集電体は、その上に上記第１の電極活物質層が形成されていない外周縁部分において、第１のシール材を介して上記セパレータと接着されており、上記第２の電極集電体は、その上に上記第２の電極活物質層が形成されていない外周縁部分において、第２のシール材を介して上記セパレータと接着されており、上記第１のシール材及び上記第２のシール材のＳＰ値及びＴｇが以下の条件（１）及び（２）をいずれも満たすことを特徴とする。
条件（１）：［第１のシール材を構成する樹脂のＳＰ値と第２のシール材を構成する樹脂のＳＰ値との差の絶対値］＞３．５
条件（２）：［第１のシール材を構成する樹脂のＴｇと第２のシール材を構成する樹脂のＴｇとの差の絶対値］≧３５

リチウムイオン電池の第二実施形態では、第１のシール材及び第２のシール材のＳＰ値及びＴｇが上記条件をいずれも満たす。
従って、第１のシール材を構成する樹脂のＳＰ値との差が１．０未満、かつ、第２のシール材を構成する樹脂のＳＰ値との差が２．５を超える溶媒に蓄電素子を浸漬することで、該溶媒に第１のシール材を溶解させて、第１のシール材を境にして第１の集電体とセパレータとを分離し、第１の電極活物質層を選択的に取り出すことができる。
そのため、リチウムイオン電池の第二実施形態は、本発明のリチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法に用いられるリチウムイオン電池として好適である。また、リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法の第２の態様に用いられるリチウムイオン電池として好適である。
また、後述するリチウムイオン電池用再生シート状電極部材の製造方法に用いられるリチウムイオン電池として好適である。

［リチウムイオン電池の製造方法］
リチウムイオン電池は、例えば、第１の集電体を準備する工程と、上記第１の集電体上に第１の電極活物質を含む第１の電極活物質層を形成して第１の電極シート状部材を得る工程と、第２の集電体を準備する工程と、上記第２の集電体上に第２の電極活物質を含む第２の電極活物質層を形成して第２の電極シート状部材を得る工程と、上記第１の集電体と上記セパレータとを第１のシール材により接着することで、上記第１の集電体、上記セパレータ及び上記第１のシール材によって上記第１の電極活物質層を覆う工程と、上記第２の集電体と上記セパレータとを第２のシール材により接着することで、上記第２の集電体、上記セパレータ及び上記第２のシール材によって上記第２の電極活物質層を覆う工程と、により製造することができる。

第１の集電体とセパレータとを第１のシール材により接着する方法は、特に限定されないが、例えば、セパレータの縁部に第１のシール材となる樹脂を塗布し、第１の集電体と接着する方法が挙げられる。このとき、セパレータと第１の集電体の間に第１の電極活物質層が挟まれるようにする。
第２の集電体とセパレータとを第２のシール材により接着する方法も同様である。

［リチウムイオン電池用再生シート状電極部材の製造方法］
リチウムイオン電池用再生シート状電極部材の製造方法は、第１の集電体及び上記第１の集電体上に形成された第１の電極活物質を含む第１の電極組成物からなる第１の電極活物質層を備える第１の電極、第２の集電体及び上記第２の集電体上に形成された第２の電極活物質を含む第２の電極組成物からなる第２の電極活物質層を備える第２の電極、並びに、上記第１の電極活物質層と上記第２の電極活物質層との間に配置されたセパレータ、からなる蓄電素子を備え、上記第１の集電体が、その上に上記第１の電極活物質層が形成されていない外周縁部分において、第１のシール材を介して上記セパレータと接着されているリチウムイオン電池から、上記第１のシール材を境にして、上記第１の集電体と上記セパレータとを分離して上記第１の集電体と上記第１の電極活物質層とを含む第１の再生シート状電極部材を取り出す取出工程を有する、ことを特徴とする。

リチウムイオン電池用再生シート状電極部材の製造方法では、第１のシール材を境にして、第１の集電体とセパレータとを分離することによって、第１の集電体と第１の電極活物質層とを含む第１の再生シート状電極部材を取り出す。

リチウムイオン電池用再生シート状電極部材の製造方法は、取出工程によって取り出される対象物が、第１の電極活物質ではなく、第１の集電体と第１の電極活物質層とを含む第１の再生シート状電極部材である点を除いて、上述したリチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法と同様である。
従って、図６、図７及び図８に示したリチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法において、第１の集電体１１１及び第１の電極活物質層１１３を含む第１の再生シート状電極部材１７０を取り出す方法は、リチウムイオン電池用再生シート状電極部材の製造方法である。

［リチウムイオン電池用再生電極シートの製造方法］
リチウムイオン電池用再生電極シートの製造方法は、第１の集電体及び上記第１の集電体上に形成された第１の電極活物質を含む第１の電極組成物からなる第１の電極活物質層を備える第１の電極、第２の集電体及び上記第２の集電体上に形成された第２の電極活物質を含む第２の電極組成物からなる第２の電極活物質層を備える第２の電極、並びに、上記第１の電極活物質層と上記第２の電極活物質層との間に配置されたセパレータ、からなる蓄電素子を備え、上記第１の集電体が、その上に上記第１の電極活物質層が形成されていない外周縁部分において、第１のシール材を介して上記セパレータと接着されており、上記第２の集電体が、その上に上記第２の電極活物質層が形成されていない外周縁部分において、第２のシール材を介して上記セパレータと接着されているリチウムイオン電池から、上記第２のシール材を境にして、上記第２の集電体とセパレータとを分離して上記第１の集電体、上記第１の電極活物質層、上記セパレータ及び上記第１のシール材からなる第１の再生電極シートを取り出す取出工程を有する、ことを特徴とする。

リチウムイオン電池用再生電極シートの製造方法では、第２のシール材を境にして、第２の集電体とセパレータとを分離する。蓄電素子において、第２の集電体とセパレータとを分離することによって、第１の集電体、第１の電極活物質層、セパレータ及び第１のシール材からなる第１の再生電極シートを取り出すことができる。
第１の再生電極シートにおいては、第１の電極活物質層が第１の集電体、第１のシール材及びセパレータにより覆われているため、第１の電極活物質が外部に漏出することがない。従って、第２の電極活物質が混入することや、第１の電極活物質が失活することを抑制しやすく、簡便な工程でリチウムイオン電池をリサイクル又は再使用する方法として優れている。

リチウムイオン電池用再生電極シートの製造方法の一例について、図１３を参照しながら説明する。
図１３は、リチウムイオン電池用再生電極シートの製造方法における取出工程の一例を模式的に示す断面図である。
図１３では、蓄電素子１４０を構成する第２のシール材１２５を境にして、第２の集電体１２１とセパレータ１３０とを分離する。第２のシール材１２５を境にして、第２の集電体１２１とセパレータ１３０とを分離することで、第１の集電体１１１、第１の電極活物質層１１３、第１のシール材１１５及びセパレータ１３０からなる第１の再生電極シート１８０を得ることができる。

第２のシート部材を境にして、第２の集電体とセパレータとを分離する方法としては、リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法において第１のシール材を境にして第１の集電体とセパレータとを分離する方法を、第２のシール材に適用する方法が挙げられる。
すなわち、第２のシール材を境にして、第２の集電体とセパレータとを分離する方法としては、蓄電素子を加熱する方法、蓄電素子を溶媒に浸漬する方法、及び、第２のシール材を切断する方法などが挙げられる。

取出工程において蓄電素子を加熱する場合、取出工程が、蓄電素子を、第２のシール材を構成する樹脂の融点以上、第１のシール材を構成する樹脂の融点未満の温度で加熱する工程を有することが好ましい。

取出工程において蓄電素子を溶媒に浸漬する場合、取出工程が、蓄電素子を溶媒に浸漬する工程を有し、第２のシール材を構成する樹脂のＳＰ値と溶媒のＳＰ値との差の絶対値が１．０以下であり、第１のシール材を構成する樹脂のＳＰ値と溶媒のＳＰ値との差の絶対値が２．５を超えることが好ましい。

取出工程において第２のシール材を切断する場合、取出工程が、第２のシール材を、第２の集電体とセパレータとが対向する方向に略垂直な方向に沿って切断する工程を有することが好ましい。

リチウムイオン電池用再生電極シートの製造方法により製造されたリチウムイオン電池用再生電極シートは、極性の異なる電極シートと組み合わせて、再度リチウムイオン電池の製造に利用してもよい。

リチウムイオン電池用再生電極シートの製造方法では、第１の電極活物質を失活させない条件で取出工程を行うことが好ましい。
第１の電極活物質を失活させてしまった場合、リチウムイオン電池用再生電極シートの製造方法により得られるリチウムイオン電池用再生電極シートを、再利用することが困難となる。

第１の電極活物質を失活させないためには、第１の電極活物質を水分と接触させないことが好ましい。また、取出工程を行う雰囲気は、露点－３０℃以下のドライルーム環境下であることが好ましい。

リチウムイオン電池用再生電極シートの製造方法により得られる再生電極シートは、第１の集電体、第１の電極活物質層及びセパレータという、リチウムイオン電池の半電池に相当する構成を有しているため、極性の異なる電極と組み合わせることによって、新たなリチウムイオン電池を製造することができる。

なお、リチウムイオン電池用再生電極シートの製造方法に用いられるリチウムイオン電池の構成は、取出工程において蓄電素子を加熱する場合、及び、取出工程において蓄電素子を溶媒に浸漬する場合については、リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法に用いられるリチウムイオン電池及びリチウムイオン電池用再生シート状電極部材の製造方法に用いられるリチウムイオン電池から、第１の電極及び第２の電極の構成を逆転したものであることが好ましい。
一方、取出工程において第２のシール材を切断する場合、リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法に用いられるリチウムイオン電池及びリチウムイオン電池用再生シート状電極部材の製造方法に用いられるリチウムイオン電池と同様の構成であることが好ましい。

続いて、リチウムイオン電池から取り出した正極活物質を使用してリチウムイオン電池用正極を製造することができる、リチウムイオン電池用正極の製造方法、及び、当該リチウムイオン電池用正極を使用してリチウムイオン電池を製造するリチウムイオン電池の製造方法について説明する。

リチウムイオン電池から正極活物質を取り出す方法として、本発明のリチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法を使用してもよい。そのため、本発明のリチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法に続いて、以下に説明するリチウムイオン電池用正極の製造方法を使用してリチウムイオン電池用正極を製造することができる。

上述した特許文献１に記載の技術では、廃リチウムイオン電池（以下、使用済みリチウムイオン電池ともいう）から新たな正極活物質を製造するまでに、破砕、加熱、分離、精製といった多数の工程を経る必要があり、リサイクル費用が高いという問題があった。

以下に説明するリチウムイオン電池用正極の製造方法は、上記のような問題を解決するためにされたものである。すなわち、当該リチウムイオン電池用正極の製造方法は、リチウムイオン電池から取り出した正極活物質とリチウム及び／又はリチウム含有化合物とを混合する工程を含むことを特徴とするリチウムイオン電池用正極の製造方法、リチウムイオン電池から取り出した正極活物質を含む正極活物質層と金属リチウムとを、セパレータを介して対向させた状態で短絡させる工程を含むことを特徴とするリチウムイオン電池用正極の製造方法である。
この方法によると、簡便な操作で、リチウムイオン電池からリチウムイオン電池用正極を製造する方法を提供することができる。

また、以下に説明するリチウムイオン電池の製造方法は、リチウムイオン電池用正極の製造方法により製造されたリチウムイオン電池用正極を、セパレータを介してリチウムイオン電池用負極と組み合わせる工程を含むことを特徴とするリチウムイオン電池の製造方法である。

［リチウムイオン電池用正極の製造方法］
以下に説明するリチウムイオン電池用正極の製造方法において用いられるリチウムイオン電池は、使用の有無を問わず全てのリチウムイオン電池を含む。
［リチウムイオン電池用正極の製造方法の第一実施形態］
リチウムイオン電池用正極の製造方法の第一実施形態は、リチウムイオン電池から取り出した正極活物質とリチウム及び／又はリチウム含有化合物とを混合する工程を含むことを特徴とする。

リチウムイオン電池用正極の製造方法の第一実施形態は、リチウムイオン電池から取り出した正極活物質とリチウム及び／又はリチウム含有化合物とを混合する工程を含んでいる。
正極活物質とリチウム及び／又はリチウム含有化合物とを混合することにより、正極活物質にリチウム及び／又はリチウムイオンがドープされて、正極活物質の電池容量が増加又は回復する。

リチウムイオン電池から正極活物質を取り出す方法は特に限定されず、正極活物質を取り出したいリチウムイオン電池の構造に合わせた方法を採用することができる。

図１４は、リチウムイオン電池用正極の製造方法の第一実施形態において用いられるリチウムイオン電池の一例を模式的に示す断面図である。
リチウムイオン電池３０１は、正極集電体３１１と、正極集電体３１１上に形成された正極活物質を含む正極活物質層３１３とを含む正極３１０と、負極集電体３２１と、負極集電体３２１上に形成された負極活物質を含む負極活物質層３２３とを含む負極３２０とが、セパレータ３３０を介して対向するよう配置された蓄電素子３４０を備えており、蓄電素子３４０の外側が電池外装体３５０で覆われている。
なお、正極活物質層３１３及び負極活物質層３２３には、バインダが含まれている。

電池外装体３５０の内面には絶縁層（図示しない）が形成されており、正極集電体３１１と負極集電体３２１は互いに絶縁されている。また、正極集電体３１１及び負極集電体３２１には外部電極（図示しない）が接続されており、外部電極の一部は電池外装体３５０の外側に引き出されている。

以下に、リチウムイオン電池用正極の製造方法に用いることができるリチウムイオン電池の構成の例と、そのリチウムイオン電池の構成に適した正極活物質の取り出し方法を記載する。

リチウムイオン電池を構成する正極活物質層がバインダを含む場合、リチウムイオン電池を構成する蓄電素子を溶媒に浸漬することが好ましい。
リチウムイオン電池を構成する蓄電素子を溶媒に浸漬させて、バインダを含む正極活物質層を膨潤させた後、スキージ等により正極活物質を掻き取って回収することができる。

溶媒としては、Ｎ－メチルピロリドン（ＮＭＰ）、Ｎ，Ｎ－ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）、イソプロパノール（ＩＰＡ）等が好ましい。

リチウムイオン電池を構成する正極集電体が、マトリックス樹脂と導電性フィラーとを含む正極樹脂集電体である場合、該マトリックス樹脂の融点以上に蓄電素子を加熱することが好ましい。
リチウムイオン電池を構成する蓄電素子を、正極樹脂集電体を構成するマトリックス樹脂の融点以上の温度で加熱することによって、正極樹脂集電体を軟化させて正極樹脂集電体の少なくとも一部を除去して、正極活物質層を外部に取り出すことができる。

蓄電素子を加熱する温度は、正極樹脂集電体を構成するマトリックス樹脂の融点以上であればよいが、２００℃未満であることがより好ましい。
負極集電体が、マトリックス樹脂と導電性フィラーとを含む負極樹脂集電体である場合には、加熱温度は、負極樹脂集電体を構成するマトリックス樹脂の融点未満の温度であることが好ましい。

リチウムイオン電池を構成する正極集電体が、マトリックス樹脂と導電性フィラーとを含む正極樹脂集電体である場合、マトリックス樹脂を溶解又は膨潤させることのできる溶媒中に、蓄電素子を浸漬させることが好ましい。
マトリックス樹脂を溶解又は膨潤させることのできる溶媒中に蓄電素子を浸漬することで、正極樹脂集電体を膨潤、軟化させて、正極樹脂集電体の少なくとも一部を除去して、正極活物質を取り出すことができる。

溶媒のＳＰ値とマトリックス樹脂のＳＰ値の差の絶対値は、１．０未満であることが好ましい。

リチウムイオン電池を構成する正極集電体が、正極シール材を介してセパレータと接着されている場合、蓄電素子を、正極シール材を構成する樹脂の融点以上の温度に加熱することが好ましい。
蓄電素子を、正極シール材を構成する樹脂の融点以上の温度に加熱することで、正極シール材を軟化させて、正極シール材の少なくとも一部を蓄電素子から除去し、正極活物質を取り出すことができる。

蓄電素子を加熱する温度は、正極シール材を構成する樹脂の融点以上の温度であればよいが、２００℃未満であることがより好ましい。
さらに、負極集電体とセパレータとが負極シール材を介して接着されている場合には、加熱温度は、負極シール材を構成する樹脂の融点未満の温度であることが好ましい。

リチウムイオン電池を構成する正極集電体が、正極シール材を介してセパレータと接着されている場合、蓄電素子を、正極シール材が膨潤、軟化する溶媒に浸漬することが好ましい。
蓄電素子を、正極シール材が膨潤、軟化する溶媒に浸漬することで、正極シール材を膨潤、軟化させて、正極シール材の少なくとも一部を蓄電素子から除去し、正極活物質を取り出すことができる。

溶媒のＳＰ値と正極シール材を構成する樹脂のＳＰ値との差の絶対値は、１．０未満であることが好ましい。

リチウムイオン電池を構成する正極集電体が、正極シール材を介してセパレータと接着されている場合、正極シール材を、正極集電体とセパレータとが対向する方向に略垂直な方向に沿って切断することが好ましい。
正極シール材を、正極集電体とセパレータとが対向する方向に略垂直な方向に沿って切断することで、正極シール材を厚さ方向に２分割して、正極シール材を境として、正極集電体とセパレータとを分離して、正極活物質を取り出すことができる。

リチウムイオン電池から正極活物質を取り出す工程は、正極活物質を失活させない条件で行うことが好ましい。
正極活物質を失活させてしまった場合、続く工程において正極活物質の電池容量を増加又は回復させることが難しくなる場合がある。
正極活物質を失活させないためには、正極活物質を水分と接触させないことが好ましい。
従って、リチウムイオン電池を浸漬させる溶媒としては、非水溶媒が好ましい。
また、リチウムイオン電池から正極活物質を取り出す際の雰囲気は、露点－３０℃以下のドライルーム環境であることが好ましい。

なお、リチウムイオン電池用正極の製造方法の第一実施形態において、リチウムイオン電池から取り出された正極活物質は、負極活物質を含まない状態であることが好ましい。また、リチウムイオン電池から取り出された正極活物質は、導電助剤やバインダを含んでいてもよい。

リチウムイオン電池用正極の製造方法では、リチウムイオン電池から取り出された正極活物質を、リチウム及び／又はリチウム含有化合物と混合する。
正極活物質とリチウム及び／又はリチウム含有化合物とを混合することによって、正極活物質にリチウム及び／又はリチウムイオンがドープされて、正極活物質の電池容量を増加又は回復させることができる。

リチウムイオン電池用正極の製造方法の第一実施形態において、リチウムイオン電池から取り出された正極活物質を、リチウム及び／又はリチウム含有化合物と混合する方法の一例について、図１５を参照しながら説明する。

図１５は、リチウムイオン電池用正極の製造方法の第一実施形態における、電極活物質とリチウム及び／又はリチウム含有化合物を混合する工程の一例を模式的に示す模式図である。
図１５に示すように、リチウムイオン電池から取り出した正極活物質３１４にリチウム及び／又はリチウム含有化合物３６０と溶媒３７０を混合して撹拌することで、正極活物質にリチウム及び／又はリチウムイオンをドープして、電池容量が増加又は回復した正極活物質３１５を得る。

リチウムは金属リチウムを意味する。
リチウム含有化合物は、正極活物質にリチウム及び／又はリチウムイオンを供給できるものであればよく、例えば、リチウム合金、リチウム塩等が挙げられ、２種以上を併用してもよい。
リチウム合金としては、例えば、Ｌｉ－Ｓｉ合金、Ｌｉ－Ｓｎ合金、Ｌｉ－Ａｌ合金、Ｌｉ－Ａｌ－Ｍｎ合金等が挙げられる。
リチウム塩としては、例えば、炭酸リチウムやクエン酸リチウム等が挙げられる。

リチウム及びリチウム含有化合物の体積平均粒子径は特に限定されないが、１０～１０００μｍであることが好ましい。

得られた正極活物質は、必要に応じてバインダ、導電助剤等を添加した後、正極活物質層として正極集電体上に成形することによって、リチウムイオン電池用正極となる。

正極活物質に規定量のリチウム及び／又はリチウムイオンがドープされたかどうかは、ドープ前後の正極活物質の開回路電圧（ＯＣＶ）を測定することで確認することができる。ドープ後の正極活物質のＯＣＶは、ドープ前の正極活物質のＯＣＶよりも小さくなる。
ドープ後の正極活物質のＯＣＶは、使用する正極活物質の種類に依存する充放電曲線（ＯＣＶ曲線）によって異なるが、２．５Ｖ以下であることが好ましい。

リチウムイオン電池用正極の製造方法の第一実施形態では、リチウム及び／又はリチウム含有化合物と混合する工程により得られた正極活物質を含む正極活物質層を正極集電体上に形成する。
正極活物質層を正極集電体上に形成する方法は特に限定されないが、正極活物質と溶媒を含む正極活物質スラリーを正極集電体上に塗布した後に溶媒を除去する方法や、正極活物質スラリーを基材上に塗布した後に溶媒を除去し、得られた正極活物質層を正極集電体上に転写する方法等が挙げられる。

以上の工程により、電池容量が増加又は回復した正極活物質を含む正極活物質層が正極集電体上に形成されたリチウムイオン電池用正極を得ることができる。

［リチウムイオン電池用正極の製造方法の第二実施形態］
リチウムイオン電池用正極の製造方法の第二実施形態は、リチウムイオン電池から取り出した正極活物質を含む正極活物質層と金属リチウムとを、セパレータを介して対向させた状態で短絡させる工程を含むことを特徴とする。

リチウムイオン電池用正極の製造方法の第二実施形態において、リチウムイオン電池から取り出した正極活物質からなる正極活物質層は、リチウムイオン電池を構成する正極活物質層をその形状を維持したまま取り出したものであってもよく、リチウムイオン電池用正極の製造方法の第一実施形態で説明した方法によってリチウムイオン電池から取り出した正極活物質を、シート状に成形したものであってもよい。

リチウムイオン電池を構成する正極活物質層をその形状を維持したまま取り出す方法は特に限定されないが、例えば、リチウムイオン電池において、正極活物質層と負極活物質層との間にセパレータが２枚以上配置されており、正極集電体、正極活物質層及び正極側セパレータからなる正極シートと、負極集電体、負極活物質層及び負極側セパレータからなる負極シートとを容易に分離することができる場合には、リチウムイオン電池から正極シートを取り出す方法が挙げられる。取り出された正極シートでは、リチウムイオン電池を構成する正極活物質層の形状がそのまま維持されている。

また、上記構成以外のリチウムイオン電池から、正極活物質層をその形状を維持したまま取り出す方法としては、リチウムイオン電池用正極の製造方法の第一実施形態で説明した、セパレータと正極集電体とを分離する方法を、セパレータと負極集電体とを分離する方法として適用する方法が挙げられる。セパレータと負極集電体とを分離することで、蓄電素子から負極集電体及び負極活物質層を分離して、正極集電体、正極活物質層及びセパレータからなる正極シートを得ることができる。取り出された正極シートでは、リチウムイオン電池を構成する正極活物質層の形状がそのまま維持されている。

リチウムイオン電池から取り出した正極活物質をシート状に成形する方法としては、例えば、取り出した正極活物質と溶媒を含む正極活物質スラリーを正極集電体上又は基材上に塗布した後に溶媒を除去する方法が挙げられる。正極活物質スラリーを基材上に塗布した場合、溶媒を除去した後に、得られた正極活物質層を正極集電体上に転写してもよい。

［リチウムイオン電池］
リチウムイオン電池用正極の製造方法の第二実施形態において用いられるリチウムイオン電池の一例を模式的に示す。
図１６は、リチウムイオン電池用正極の製造方法の第二実施形態において用いられるリチウムイオン電池の一例を模式的に示す断面図である。
リチウムイオン電池３０２は、正極集電体３１１と、正極集電体３１１上に形成された正極活物質を含む正極活物質層３１３とを含む正極３１０と、負極集電体３２１と、負極集電体３２１上に形成された負極活物質を含む負極活物質層３２３とを含む負極３２０とが、２枚のセパレータ３３１（正極側セパレータ３３１ａ及び負極側セパレータ３３１ｂ）を介して対向するよう配置された蓄電素子３４１を備えており、外側を電池外装体３５１で覆われている。

正極活物質層はバインダを含んでいてもよく、含んでいなくてもよい。

図１７は、リチウムイオン電池用正極の製造方法の第二実施形態においてリチウムイオン電池から電極活物質層を取り出す方法の一例を示す模式図である。
図１７に示すように、リチウムイオン電池３０２から、負極側セパレータ３３１ｂ、負極活物質層３２３及び負極集電体３２１からなる負極シート４２０を分離することによって、正極側セパレータ３３１ａ、正極活物質層３１３及び正極集電体３１１からなる正極シート４１０を取り出す。

正極活物質層３１３の一方の主面は正極集電体３１１と接しており、他方の主面は正極側セパレータ３３１ａと接している。正極活物質層３１３の側面は、正極集電体３１１及び正極側セパレータ３３１ａと接さずに露出していてもよいが、正極集電体３１１又は正極側セパレータ３３１ａにより覆われていてもよい。

負極活物質層３２３の一方の主面は負極集電体３２１と接しており、他方の主面は負極側セパレータ３３１ｂと接している。負極活物質層３２３の側面は、負極集電体３２１及び負極側セパレータ３３１ｂと接さずに露出していてもよいが、負極集電体３２１又は負極側セパレータ３３１ｂにより覆われていてもよい。

正極シート及び負極シートを構成するセパレータは、それぞれ、リチウムイオン電池内に２枚以上存在するセパレータのうちの１枚であってもよい。

図１７に示した方法では、正極側セパレータ３３１ａ、正極活物質層３１３及び正極集電体３１１からなる正極シート４１０が得られる。
正極シート４１０を構成する正極活物質層３１３は、リチウムイオン電池３０２を構成する正極活物質層３１３が、その形状を維持したまま取り出されたものである。

なお、リチウムイオン電池用正極の製造方法の第二実施形態において、リチウムイオン電池から取り出された正極活物質層は、負極活物質を含まない状態であることが好ましい。また、リチウムイオン電池から取り出された正極活物質層は、導電助剤やバインダ等を含んでいてもよく、セパレータや正極集電体と分離されていなくてもよい。

リチウムイオン電池から正極活物質を含む正極活物質層を取り出す工程は、正極活物質を失活させない条件で行うことが好ましい。
正極活物質を失活させてしまった場合、続く工程において正極活物質の電池容量を増加又は回復させることが難しくなる場合がある。
正極活物質を失活させないためには、正極活物質を水分と接触させないことが好ましい。
従って、蓄電素子を浸漬させる溶媒としては、非水溶媒が好ましい。
また、リチウムイオン電池から正極活物質を取り出す際の雰囲気は、露点－３０℃以下のドライルーム環境であることが好ましい。

取り出された正極活物質層に正極活物質以外の成分が含まれている場合、必要に応じて、これらの成分を取り除く分離操作を行ってもよい。

図１８は、リチウムイオン電池用正極の製造方法の第二実施形態において、正極活物質層と金属リチウムとを、セパレータを介して対向させた状態で短絡させる工程の一例を示す模式図である。
図１８では、図１７で示す工程において取り出された正極シート４１０と金属リチウムシート４８０とを、非水電解液を含むセパレータ（正極側セパレータ４３１ａ）を介して対向させた状態で短絡させることによって、正極活物質にリチウム及び／又はリチウムイオンをドープして、正極活物質の電池容量を増加又は回復させる。
図１８に示す方法によって得られる正極シートは、それ自体をリチウムイオン電池用正極として用いてもよい。

正極活物質と金属リチウムとを、セパレータを介して対向させた状態で短絡させる工程における条件は、リチウムイオン電池から正極活物質を取り出す工程と同様に、正極活物質を失活させない条件であることが好ましい。

なお、正極活物質と金属リチウムが短絡しているとは、正極活物質と金属リチウムとが外部で電気的に接続されている場合を指す。従って、正極活物質と金属リチウムとが導線等により電気的に接続されている場合だけでなく、正極活物質と金属リチウムとの間が所定の回路（例えば、市販の充放電装置）によって接続され、正極活物質－金属リチウム間の電気的接続が確保されている場合を含む。

［リチウムイオン電池］
リチウムイオン電池用正極の製造方法には、一般的なリチウムイオン電池を用いることができる。
一般的なリチウムイオン電池としては、例えば、正極集電体及び正極集電体上に形成された正極活物質を含む正極組成物からなる正極活物質層を備える正極、負極集電体及び負極集電体上に形成された負極活物質を含む負極組成物からなる負極活物質層を備える負極、並びに、正極活物質層と負極活物質層との間に配置されたセパレータ、からなる蓄電素子を備えるリチウムイオン電池が挙げられる。

リチウムイオン電池用正極の製造方法で用いられるリチウムイオン電池の種類は特に限定されない。ただし、リチウムイオン電池用正極の製造方法は、正極活物質の電池容量を増加又は回復させることができるため、電池容量が初期（１サイクル目）の８０％以下に低下したリチウムイオン電池を用いることが好ましい。

正極は、正極集電体と、正極活物質を含む正極活物質層とを含む。
正極活物質層には、正極活物質のほかに、導電助剤、非水電解液、バインダ、粘着性樹脂等が含まれていてもよい。

正極集電体は、金属からなる金属集電体であってもよく、マトリックス樹脂と導電性フィラーからなる正極樹脂集電体であってもよいが、正極樹脂集電体であることが好ましい。

正極集電体の厚さは特に限定されないが、５～１５０μｍであることが好ましい。

導電性フィラーは、導電性を有する材料から選択される。
具体的には、金属［ニッケル、アルミニウム、ステンレス（ＳＵＳ）、銀、銅及びチタン等］、カーボン［グラファイト及びカーボンブラック（アセチレンブラック、ケッチェンブラック、ファーネスブラック、チャンネルブラック、サーマルランプブラック等）等］、及びこれらの混合物等が挙げられるが、カーボンが好ましい。導電性フィラーがカーボンであると、取り出された正極活物質に、金属が混入することを防止することができる。取り出された正極活物質に金属が混入していると、正極活物質の電池容量の増加又は回復が妨げられることがある。
これらの導電性フィラーは１種単独で用いてもよいし、２種以上併用してもよい。また、これらの合金又は金属酸化物を用いてもよい。電気的安定性の観点から、好ましくはアルミニウム、ステンレス、カーボン、銀、銅、チタン及びこれらの混合物であり、より好ましくは銀、アルミニウム、ステンレス及びカーボンであり、さらに好ましくはカーボンである。またこれらの導電性フィラーとしては、粒子系セラミック材料や樹脂材料の周りに導電性材料（上記した導電性フィラーの材料のうち金属のもの）をめっき等でコーティングしたものでもよい。

正極樹脂集電体を構成するマトリックス樹脂の融点は、２００℃未満であることが好ましい。

融点が２００℃未満のマトリックス樹脂としては、ポリアミド（ＰＡ）、ポリオレフィン（ＰＯ）、ポリフッ化ビニリデン等が挙げられる。
ポリオレフィンとしては、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）及びポリシクロオレフィン（ＰＣＯ）等が挙げられる。

正極樹脂集電体を構成するマトリックス樹脂のＳＰ値は、８～１２であることが好ましい。
ＳＰ値が８～１２である第１のマトリックス樹脂としては、例えば、ポリオレフィン（ＰＯ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）等が挙げられる。
ＳＰ値が８～１２であるポリオレフィンとしては、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリシクロオレフィン（ＰＣＯ）及びポリメチルペンテン（ＰＭＰ）等が挙げられる。これらの中では、ポリエチレン（ＰＥ）及びポリプロピレン（ＰＰ）が好ましい。

正極樹脂集電体は、例えば、マトリックス樹脂及び導電性フィラーを溶融混練して得られる導電性樹脂組成物をフィルム状に成形することにより得ることができる。
導電性樹脂組成物をフィルム状に成形する方法としては、例えば、Ｔダイ法、インフレーション法及びカレンダー法等の公知のフィルム成形法が挙げられる。なお、正極樹脂集電体は、フィルム成形以外の成形方法によっても得ることができる。

導電助剤は、導電性を有する材料から選択される。
具体的には、金属［ニッケル、アルミニウム、ステンレス（ＳＵＳ）、銀、銅及びチタン等］、カーボン［グラファイト及びカーボンブラック（アセチレンブラック、ケッチェンブラック、ファーネスブラック、チャンネルブラック、サーマルランプブラック等）等］、及びこれらの混合物等が挙げられるが、これらに限定されるわけではない。
これらの導電助剤は１種単独で用いてもよいし、２種以上併用してもよい。また、これらの合金又は金属酸化物を用いてもよい。電気的安定性の観点から、好ましくはアルミニウム、ステンレス、カーボン、銀、銅、チタン及びこれらの混合物であり、より好ましくは銀、アルミニウム、ステンレス及びカーボンであり、さらに好ましくはカーボンである。またこれらの導電助剤としては、粒子系セラミック材料や樹脂材料の周りに導電性材料（上記した導電助剤の材料のうち金属のもの）をめっき等でコーティングしたものでもよい。

導電助剤は、その形状が繊維状である導電性繊維であってもよい。
導電性繊維としては、ＰＡＮ系炭素繊維、ピッチ系炭素繊維等の炭素繊維、合成繊維の中に導電性のよい金属や黒鉛を均一に分散させてなる導電性繊維、ステンレス鋼のような金属を繊維化した金属繊維、有機物繊維の表面を金属で被覆した導電性繊維、有機物繊維の表面を導電性物質を含む樹脂で被覆した導電性繊維等が挙げられる。これらの導電性繊維の中では炭素繊維が好ましい。また、グラフェンを練りこんだポリプロピレン樹脂も好ましい。
導電助剤が導電性繊維である場合、その平均繊維径は０．１～２０μｍであることが好ましい。

電解質としては、公知の非水電解液に用いられているもの等が使用でき、例えば、ＬｉＰＦ_６、ＬｉＢＦ_４、ＬｉＳｂＦ_６、ＬｉＡｓＦ_６及びＬｉＣｌＯ_４等の無機酸のリチウム塩、ＬｉＮ（ＣＦ_３ＳＯ_２）_２（ＬｉＦＳＩともいう）、ＬｉＮ（Ｃ_２Ｆ_５ＳＯ_２）_２及びＬｉＣ（ＣＦ_３ＳＯ_２）_３等の有機酸のリチウム塩等が挙げられる。これらの内、電池出力及び充放電サイクル特性の観点から好ましいのはＬｉＰＦ_６である。

リン酸エステルとしては、リン酸トリメチル、リン酸トリエチル、リン酸エチルジメチル、リン酸ジエチルメチル、リン酸トリプロピル、リン酸トリブチル、リン酸トリ（トリフルオロメチル）、リン酸トリ（トリクロロメチル）、リン酸トリ（トリフルオロエチル）、リン酸トリ（トリパーフルオロエチル）、２－エトキシ－１，３，２－ジオキサホスホラン－２－オン、２－トリフルオロエトキシ－１，３，２－ジオキサホスホラン－２－オン及び２－メトキシエトキシ－１，３，２－ジオキサホスホラン－２－オン等が挙げられる。
ニトリル化合物としては、アセトニトリル等が挙げられる。
アミド化合物としては、ＤＭＦ等が挙げられる。
スルホンとしては、ジメチルスルホン及びジエチルスルホン等が挙げられる。
非水溶媒は１種を単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

非水溶媒の内、電池出力及び充放電サイクル特性の観点から好ましいのは、ラクトン化合物、環状炭酸エステル、鎖状炭酸エステル及びリン酸エステルであり、更に好ましいのはラクトン化合物、環状炭酸エステル及び鎖状炭酸エステルであり、特に好ましいのは環状炭酸エステルと鎖状炭酸エステルの混合液である。最も好ましいのはエチレンカーボネート（ＥＣ）とジメチルカーボネート（ＤＭＣ）の混合液、又は、エチレンカーボネート（ＥＣ）とジエチルカーボネート（ＤＥＣ）の混合液である。

正極活物質層には、さらに、溶液乾燥型の公知のバインダ（カルボキシメチルセルロース、ＳＢＲラテックス及びポリフッ化ビニリデン等）や粘着性樹脂等が含まれていてもよい。
ただし、公知のバインダではなく、粘着性樹脂を含むことが望ましい。正極活物質層が上記の溶液乾燥型の公知のバインダを含む場合には、正極活物質層を形成する工程の後に乾燥を行うことで正極活物質層を一体化する必要があるが、粘着性樹脂を含む場合には、乾燥を行うことなく、常温において僅かな圧力で正極活物質層を一体化することができる。乾燥を行わない場合、加熱による正極活物質層の収縮や亀裂の発生がおこらないため好ましい。
また、正極活物質、非水電解液及び粘着性樹脂を含む正極組成物は、正極活物質層を形成する工程を経た後であっても、正極活物質層が非結着体のままで維持される。正極活物質層が非結着体であれば、正極活物質層を厚くすることができ、高容量の電池を得ることができ好ましい。

粘着性樹脂としては、例えば、特開２０１７－０５４７０３号公報に記載された非水系二次電池活物質被覆用樹脂に少量の有機溶剤を混合してそのガラス転移温度を室温以下に調整したもの、及び、特開平１０－２５５８０５公報等に粘着剤として記載されたもの等を好適に用いることができる。
ここで、非結着体とは、正極活物質層を構成する正極活物質同士が、互いに結合していないことを意味し、結合とは不可逆的に正極活物質同士が固定されていることを意味する。
なお、溶液乾燥型のバインダは、溶媒成分を揮発させることで乾燥、固体化して正極活物質同士を強固に接着固定するものを意味する。一方、粘着性樹脂は、溶媒成分を揮発させて乾燥させても固体化せずに粘着性（水、溶剤、熱などを使用せずに僅かな圧力を加えることで接着する性質）を有する樹脂を意味する。
溶液乾燥型のバインダと粘着性樹脂とは異なる材料である。

正極活物質は、その表面の少なくとも一部が高分子化合物を含む被覆層により被覆された被覆正極活物質であってもよい。
正極活物質の周囲が被覆層で被覆されていると、電極の体積変化が緩和され、電極の膨張を抑制することができる。

被覆層を構成する高分子化合物としては、特開２０１７－０５４７０３号公報に非水系二次電池活物質被覆用樹脂として記載されたものを好適に用いることができる。

上述した被覆正極活物質を製造する方法について説明する。
被覆正極活物質は、例えば、高分子化合物及び正極活物質並びに必要により用いる導電剤を混合することによって製造してもよく、被覆層に導電剤を用いる場合には高分子化合物と導電剤とを混合して被覆材を準備したのち、該被覆材と電極活物質とを混合することにより製造してもよく、高分子化合物、導電剤及び電極活物質を混合することによって製造してもよい。
なお、正極活物質と高分子化合物と導電剤とを混合する場合、混合順序には特に制限はないが、正極活物質と高分子化合物とを混合した後、更に導電剤を加えて更に混合することが好ましい。
上記方法により、高分子化合物と必要により用いる導電剤を含む被覆層によって正極活物質の表面の少なくとも一部が被覆される。

負極は、負極集電体と、負極活物質を含む負極活物質層とを含む。
負極活物質層には、負極活物質のほかに、導電助剤、非水電解液、バインダ、粘着性樹脂等が含まれていてもよい。
導電助剤、非水電解液、バインダ及び粘着性樹脂は、正極と同様のものを好適に用いることができる。
また、負極活物質は、その表面の少なくとも一部が高分子化合物を含む被覆層により被覆された被覆負極活物質であってもよい。被覆負極活物質を構成する被覆層は、被覆正極活物質と同様のものが好ましい。

負極集電体は、金属からなる金属集電体であってもよく、マトリックス樹脂と導電性フィラーからなる負極樹脂集電体であってもよい。

負極集電体の厚さは特に限定されないが、５～１５０μｍであることが好ましい。

負極集電体としては、銅、アルミニウム、チタン、ステンレス鋼、ニッケル及びこれらの合金等を用いることができる。

負極樹脂集電体は、マトリックス樹脂と導電性フィラーとを含む。
負極樹脂集電体を構成する導電性フィラーとしては、正極樹脂集電体を構成する導電性フィラーと同様のものを好適に用いることができる。

負極樹脂集電体を構成するマトリックス樹脂としては、ポリアミド（ＰＡ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリオレフィン（ＰＯ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）等が挙げられる。
ポリオレフィンとしては、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリシクロオレフィン（ＰＣＯ）、ポリメチルペンテン（ＰＭＰ）等が挙げられる。

リチウムイオン電池を構成する正極集電体が正極樹脂集電体であり、負極集電体が負極樹脂集電体である場合、負極樹脂集電体を構成するマトリックス樹脂の融点は、正極樹脂集電体を構成するマトリックス樹脂の融点よりも１０℃以上高いことが好ましく、２０℃以上高いことがより好ましく、３０℃以上高いことがさらに好ましい。
また、負極樹脂集電体を構成するマトリックス樹脂のＳＰ値と、正極樹脂集電体を構成するマトリックス樹脂のＳＰ値との差の絶対値は、３．５を超えることが好ましい。

リチウムイオン電池から正極活物質を取り出す工程において、正極シートを容易に分離させる観点から、リチウムイオン電池に含まれるセパレータの枚数は２枚以上であることが好ましい。

またリチウムイオン電池から正極活物質を取り出す工程において、正極活物質を容易に取り出す観点からは、リチウムイオン電池を構成する正極活物質層は、バインダを含まないことが好ましく、粘着性樹脂を含んでいることがより好ましい。
また、正極活物質は被覆正極活物質であることが好ましい。

正極集電体とセパレータとは、正極シール材によって接着されていてもよい。
正極シール材は、樹脂を含んでいる。
正極シール材を構成する樹脂の融点は、２００℃未満であることが好ましい。
正極シール材を構成する樹脂としては、ポリアミド、ポリフッ化ビニリデン及びポリオレフィンからなる群から選択される少なくとも１種であることが好ましい。

負極集電体とセパレータとは、負極シール材によって接着されていてもよい。
負極シール材は、樹脂を含んでいる。
負極集電体とセパレータとが、負極シール材により接着されている場合、負極シール材を構成する樹脂の融点は、正極シール材を構成する樹脂よりも１０℃以上高いことが好ましく、２０℃以上高いことがより好ましく、３０℃以上高いことがさらに好ましい。
また、負極集電体とセパレータとが、負極シール材により接着されている場合、負極シール材を構成する樹脂のＳＰ値と、正極シール材を構成する樹脂のＳＰ値との差の絶対値は３．５を超えることが好ましい。

［リチウムイオン電池の製造方法］
リチウムイオン電池の製造方法は、リチウムイオン電池用正極の製造方法により製造されたリチウムイオン電池用正極を、セパレータを介してリチウムイオン電池用負極と組み合わせる工程を含むことを特徴とする。

リチウムイオン電池用正極の製造方法により製造されたリチウムイオン電池用正極は、電池容量が増加又は回復しているため、このリチウムイオン電池の製造方法により製造されるリチウムイオン電池は、新品のリチウムイオン電池と遜色ない電池性能を発揮することができる。

本明細書には、本国際出願の基礎出願に記載されている、以下の技術思想が記載されている。
（１－１）第１の集電体及び上記第１の集電体上に形成された第１の電極活物質を含む第１の電極組成物からなる第１の電極活物質層を備える第１の電極、第２の集電体及び上記第２の集電体上に形成された第２の電極活物質を含む第２の電極組成物からなる第２の電極活物質層を備える第２の電極、並びに、上記第１の電極活物質層と上記第２の電極活物質層との間に配置されたセパレータ、からなる蓄電素子を備え、上記第１の集電体が第１の樹脂集電体であるリチウムイオン電池から、上記第１の樹脂集電体の少なくとも一部を除去し、上記第１の電極活物質を取り出す取出工程を有する、ことを特徴とするリチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法。
（１－２）上記取出工程が、上記蓄電素子を、上記第１の樹脂集電体を構成する第１のマトリックス樹脂の融点以上、２００℃未満の温度で加熱する工程を有する、（１－１）に記載の再生電極活物質の製造方法。
（１－３）上記取出工程が、上記蓄電素子を溶媒に浸漬させる工程を有し、上記第１の樹脂集電体を構成する第１のマトリックス樹脂のＳＰ値と上記溶媒のＳＰ値との差の絶対値が１．０以下である（１－１）に記載の再生電極活物質の製造方法。
（１－４）（１－１）～（１－３）のいずれかに記載のリチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法により得られた再生電極活物質を、水を含む溶媒に分散させて電極活物質分散液を得る分散液調製工程と、
上記電極活物質分散液から分取した水溶液の２５℃における水素イオン指数（ｐＨ）が５以下となるように上記電極活物質分散液のｐＨを調整するｐＨ調整工程とを有する、ことを特徴とする電極活物質を構成する金属元素の金属イオンを含む溶液の製造方法。
（１－５）第１の樹脂集電体及び上記第１の樹脂集電体上に形成された第１の電極活物質を含む第１の電極組成物からなる第１の電極活物質層を備える第１の電極、第２の樹脂集電体及び上記第２の樹脂集電体上に形成された第２の電極活物質を含む第２の電極組成物からなる第２の電極活物質層を備える第２の電極、並びに、上記第１の電極活物質層と上記第２の電極活物質層との間に配置されたセパレータ、からなる蓄電素子を備えるリチウムイオン電池であって、
上記第１の樹脂集電体は、第１のマトリックス樹脂と第１の導電性フィラーを含み、
上記第２の樹脂集電体は、第２のマトリックス樹脂と第２の導電性フィラーを含み、
上記第１のマトリックス樹脂の融点が２００℃未満であり、
上記第２のマトリックス樹脂の融点が、上記第１のマトリックス樹脂の融点より３０℃以上高いことを特徴とするリチウムイオン電池。
（１－６）第１の樹脂集電体及び上記第１の樹脂集電体上に形成された第１の電極活物質を含む第１の電極組成物からなる第１の電極活物質層を備える第１の電極、第２の樹脂集電体及び上記第２の樹脂集電体上に形成された第２の電極活物質を含む第２の電極組成物からなる第２の電極活物質層を備える第２の電極、並びに、上記第１の電極活物質層と上記第２の電極活物質層との間に配置されたセパレータ、からなる蓄電素子を備えるリチウムイオン電池であって、
上記第１の樹脂集電体は、第１のマトリックス樹脂と第１の導電性フィラーを含み、
上記第２の樹脂集電体は、第２のマトリックス樹脂と第２の導電性フィラーを含み、
上記第１のマトリックス樹脂及び上記第２のマトリックス樹脂のＳＰ値及びＴｇが以下の条件（１）及び（２）をいずれも満たすことを特徴とするリチウムイオン電池。
条件（１）：［第１のマトリックス樹脂のＳＰ値と第２のマトリックス樹脂のＳＰ値との差の絶対値］＞３．５
条件（２）：［第１のマトリックス樹脂のＴｇと第２のマトリックス樹脂のＴｇとの差の絶対値］≧３５

（２－１）第１の集電体及び上記第１の集電体上に形成された第１の電極活物質を含む第１の電極組成物からなる第１の電極活物質層を備える第１の電極、第２の集電体及び上記第２の集電体上に形成された第２の電極活物質を含む第２の電極組成物からなる第２の電極活物質層を備える第２の電極、並びに、上記第１の電極活物質層と上記第２の電極活物質層との間に配置されたセパレータ、からなる蓄電素子を備え、
上記第１の集電体が、その上に上記第１の電極活物質層が形成されていない外周縁部分において、第１のシール材を介して上記セパレータと接着されているリチウムイオン電池から、
上記第１のシール材を境にして、上記第１の集電体と上記セパレータとを分離して上記第１の電極活物質を取り出す取出工程を有する、ことを特徴とするリチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法。
（２－２）上記取出工程が、上記蓄電素子を、上記第１のシール材を構成する樹脂の融点以上、２００℃未満の温度で加熱する工程を有する（２－１）に記載のリチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法。
（２－３）上記取出工程が、上記蓄電素子を溶媒に浸漬する工程を有し、上記第１のシール材を構成する樹脂のＳＰ値と上記溶媒のＳＰ値との差の絶対値が１．０以下である（２－１）に記載のリチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法。
（２－４）上記取出工程が、上記第１のシール材を、上記第１の集電体と上記セパレータとが対向する方向に略垂直な方向に沿って切断する工程を有する（２－１）に記載のリチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法。
（２－５）（２－１）～（２－４）のいずれかに記載のリチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法により製造された再生電極活物質を、水を含む溶媒に分散させて電極活物質分散液を得る分散液調製工程と、
上記電極活物質分散液から分取した水溶液の２５℃における水素イオン指数（ｐＨ）が５以下となるように上記電極活物質分散液のｐＨを調整するｐＨ調整工程とを有する電極活物質を構成する金属元素の金属イオンを含む溶液の製造方法。
（２－６）第１の集電体及び上記第１の集電体上に形成された第１の電極活物質を含む第１の電極組成物からなる第１の電極活物質層を備える第１の電極と、第２の集電体及び上記第２の集電体上に形成された第２の電極活物質を含む第２の電極組成物からなる第２の電極活物質層を備える第２の電極と、上記第１の電極活物質層と上記第２の電極活物質層との間に配置されたセパレータとからなる蓄電素子を備えるリチウムイオン電池であって、
上記第１の集電体は、その上に上記第１の電極活物質層が形成されていない外周縁部分において、第１のシール材を介して上記セパレータと接着されており、上記第２の電極集電体は、その上に上記第２の電極活物質層が形成されていない外周縁部分において、第２のシール材を介して上記セパレータと接着されており、
上記第１のシール材を構成する樹脂の融点が２００℃未満であり、
上記第２のシール材を構成する樹脂の融点が、上記第１のシール材を構成する樹脂の融点より３０℃以上高いことを特徴とするリチウムイオン電池。
（２－７）第１の集電体及び上記第１の集電体上に形成された第１の電極活物質を含む第１の電極組成物からなる第１の電極活物質層を備える第１の電極と、第２の集電体及び上記第２の集電体上に形成された第２の電極活物質を含む第２の電極組成物からなる第２の電極活物質層を備える第２の電極と、上記第１の電極活物質層と上記第２の電極活物質層との間に配置されたセパレータとからなる蓄電素子を備えるリチウムイオン電池であって、
上記第１の集電体は、その上に上記第１の電極活物質層が形成されていない外周縁部分において、第１のシール材を介して上記セパレータと接着されており、上記第２の電極集電体は、その上に上記第２の電極活物質層が形成されていない外周縁部分において、第２のシール材を介して上記セパレータと接着されており、
上記第１のシール材及び上記第２のシール材のＳＰ値及びＴｇが以下の条件（１）及び（２）をいずれも満たすことを特徴とするリチウムイオン電池。
条件（１）：［第１のシール材を構成する樹脂のＳＰ値と第２のシール材を構成する樹脂のＳＰ値との差の絶対値］＞３．５
条件（２）：［第１のシール材を構成する樹脂のＴｇと第２のシール材を構成する樹脂のＴｇとの差の絶対値］≧３５
（２－８）第１の集電体及び上記第１の集電体上に形成された第１の電極活物質を含む第１の電極組成物からなる第１の電極活物質層を備える第１の電極、第２の集電体及び上記第２の集電体上に形成された第２の電極活物質を含む第２の電極組成物からなる第２の電極活物質層を備える第２の電極、並びに、上記第１の電極活物質層と上記第２の電極活物質層との間に配置されたセパレータ、からなる蓄電素子を備え、
上記第１の集電体が、その上に上記第１の電極活物質層が形成されていない外周縁部分において、第１のシール材を介して上記セパレータと接着されているリチウムイオン電池から、
上記第１のシール材を境にして、上記第１の集電体と上記セパレータとを分離して、上記第１の集電体と上記第１の電極活物質層とを含む第１の再生シート状電極部材を取り出す取出工程を有する、ことを特徴とするリチウムイオン電池用再生シート状電極部材の製造方法。
（２－９）上記取出工程が、上記蓄電素子を、上記第１のシール材を構成する樹脂の融点以上、２００℃未満の温度で加熱する工程を有する（２－８）に記載のリチウムイオン電池用再生シート状電極部材の製造方法。
（２－１０）上記取出工程が、上記蓄電素子を溶媒に浸漬する工程を有し、上記第１のシール材を構成する樹脂のＳＰ値と上記溶媒のＳＰ値との差の絶対値が１．０以下である（２－８）に記載のリチウムイオン電池用再生シート状電極部材の製造方法。
（２－１１）上記取出工程が、上記第１のシール材を、上記第１の集電体と上記セパレータとが対向する方向に略垂直な方向に沿って切断する工程を有する（２－８）に記載のリチウムイオン電池用再生シート状電極部材の製造方法。
（２－１２）第１の集電体及び上記第１の集電体上に形成された第１の電極活物質を含む第１の電極組成物からなる第１の電極活物質層を備える第１の電極、第２の集電体及び上記第２の集電体上に形成された第２の電極活物質を含む第２の電極組成物からなる第２の電極活物質層を備える第２の電極、並びに、上記第１の電極活物質層と上記第２の電極活物質層との間に配置されたセパレータ、からなる蓄電素子を備え、上記第１の集電体が、その上に上記第１の電極活物質層が形成されていない外周縁部分において、第１のシール材を介して上記セパレータと接着されており、上記第２の集電体が、その上に上記第２の電極活物質層が形成されていない外周縁部分において、第２のシール材を介して上記セパレータと接着されているリチウムイオン電池から、上記第２のシール材を境にして、上記第２の集電体とセパレータとを分離して上記第１の集電体、上記第１の電極活物質層、上記セパレータ及び上記第１のシール材からなる第１の再生電極シートを取り出す取出工程を有する、ことを特徴とするリチウムイオン電池用再生電極シートの製造方法。
（２－１３）上記取出工程が、上記蓄電素子を、上記第２のシール材を構成する樹脂の融点以上、上記第１のシール材を構成する樹脂の融点未満の温度で加熱する工程を有する（２－１２）に記載のリチウムイオン電池用再生電極シートの製造方法。
（２－１４）上記取出工程が、上記蓄電素子を溶媒に浸漬する工程を有し、上記第２のシール材を構成する樹脂のＳＰ値と上記溶媒のＳＰ値との差の絶対値が１．０以下であり、上記第１のシール材を構成する樹脂のＳＰ値と上記溶媒のＳＰ値との差の絶対値が２．５を超える（２－１２）に記載のリチウムイオン電池用再生電極シートの製造方法。
（２－１５）上記取出工程が、上記第２のシール材を、上記第２の集電体と上記セパレータとが対向する方向に略垂直な方向に沿って切断する工程を有する（２－１２）に記載のリチウムイオン電池用再生電極シートの製造方法。

（３－１）リチウムイオン電池から正極活物質を選択的に取り出す、正極活物質の選択的取出方法であって、
上記リチウムイオン電池は、正極樹脂集電体及び上記正極樹脂集電体上に形成された正極活物質を含む正極組成物からなる正極活物質層を有する正極と、負極樹脂集電体及び上記負極樹脂集電体上に形成された負極活物質を含む負極組成物からなる負極活物質層を有する負極と、上記正極活物質層と上記負極活物質層との間に配置されるセパレータからなる蓄電素子を備え、
上記リチウムイオン電池から上記蓄電素子を取り出して、上記蓄電素子を、ＳＰ値が１０以下かつ水よりも比重の小さい非極性溶媒と接触させて、上記接触時、又は上記接触後に水を添加して、上記水、上記非極性溶媒及び上記正極活物質を含んだ懸濁液を得る懸濁液調製工程と、
上記懸濁液を静置した後、上記非極性溶媒を含む油層と、上記水及び上記正極活物質を含む水層とを分離する分離工程とを有することを特徴とする、正極活物質の選択的取出方法。
（３－２）上記正極樹脂集電体は、その上に上記正極活物質層が形成されていない外周縁部分において、正極シール材を介して上記セパレータと接着されており、
上記負極樹脂集電体は、その上に上記負極活物質層が形成されていない外周縁部分において、負極シール材を介して上記セパレータと接着されている、（３－１）に記載の正極活物質の選択的取出方法。
（３－３）上記正極活物質層は、結着剤を含まない非結着体である（３－１）又は（３－２）に記載の正極活物質の選択的取出方法。
（３－４）上記正極活物質は、その表面の少なくとも一部が高分子化合物を含む被覆材により被覆された被覆正極活物質である（３－１）～（３－３）のいずれかに記載の正極活物質の選択的取出方法。
（３－５）上記正極樹脂集電体を構成するマトリックス樹脂が、ポリオレフィン樹脂である（３－１）～（３－４）のいずれかに記載の正極活物質の選択的取出方法。
（３－６）上記懸濁液調製工程において、上記懸濁液を５０～１００℃に加熱する（３－１）～（３－５）のいずれかに記載の正極活物質の選択的取出方法。

（４－１）リチウムイオン電池から取り出した正極活物質とリチウム及び／又はリチウム含有化合物とを混合する工程を含むことを特徴とするリチウムイオン電池用正極の製造方法。
（４－２）リチウムイオン電池から取り出した正極活物質を含む正極活物質層と金属リチウムとを、セパレータを介して対向させた状態で短絡させる工程を含むことを特徴とするリチウムイオン電池用正極の製造方法。
（４－３）（４－１）又は（４－２）に記載のリチウムイオン電池用正極の製造方法により製造されたリチウムイオン電池用正極を、セパレータを介してリチウムイオン電池用負極と組み合わせる工程を含むことを特徴とするリチウムイオン電池の製造方法。

次に本発明を実施例によって具体的に説明するが、本発明の主旨を逸脱しない限り本発明は実施例に限定されるものではない。なお、特記しない限り部は重量部、％は重量％を意味する。また、以下の実施例では、第１の電極を正極、第２の電極を負極としている。

［リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法の第１の態様及び関連事項の実施例］
［製造例１－１］
＜樹脂集電体Ａの作製＞
２軸押出機にて、マトリックス樹脂［住友化学（株）製　住友ノーブレン　ＦＬ６７３７（ランダムポリプロピレン）、融点１３０℃］６５部、導電性フィラー［デンカ（株）製　デンカブラック　Ｌｉ－４００］３０部及び分散剤５部を１９０℃、１００ｒｐｍ、滞留時間５分の条件で溶融混練して樹脂集電体用材料を得た。
得られた樹脂集電体用材料をＴダイから押し出し、５０℃に温調した冷却ロールで圧延することで、膜厚１００μｍの樹脂集電体Ａを得た。

［製造例１－２］
＜樹脂集電体Ｂの作製＞
２軸押出機にて、マトリックス樹脂［三井化学（株）製　ＴＰＸ（ポリメチルペンテン）、融点２３５℃］６５部、導電性フィラー［デンカ（株）製　デンカブラック　Ｌｉ－４００］３０部及び分散剤５部を２９５℃、１００ｒｐｍ、滞留時間５分の条件で溶融混練して樹脂集電体用材料を得た。
得られた樹脂集電体用材料をＴダイから押し出し、５０℃に温調した冷却ロールで圧延することで、膜厚１００μｍの樹脂集電体Ｂを得た。

［製造例１－３］
＜樹脂集電体Ｃの作製＞
２軸押出機にて、マトリックス樹脂［東ソー（株）製　低密度ポリエチレン、融点１１０℃］６５部、導電性フィラー［デンカ（株）製　デンカブラック　Ｌｉ－４００］３０部及び分散剤５部を１７０℃、１００ｒｐｍ、滞留時間５分の条件で溶融混練して樹脂集電体用材料を得た。
得られた樹脂集電体用材料をＴダイから押し出し、５０℃に温調した冷却ロールで圧延することで、膜厚１００μｍの樹脂集電体Ｃを得た。

［製造例１－４］
＜樹脂集電体Ｄの作製＞
２軸押出機にて、マトリックス樹脂［サンアロマー（株）製　サンアロマーＰＭ８５４Ｘ（ブロックポリプロピレン）、ＳＰ値：８．０、融点１６０℃、ガラス転移温度（Ｔｇ）：０℃］６５部、導電性フィラー［デンカ（株）製　デンカブラック　Ｌｉ－４００］３０部及び分散剤５部を２２０℃、１００ｒｐｍ、滞留時間５分の条件で溶融混練して樹脂集電体用材料を得た。
得られた樹脂集電体用材料をＴダイから押し出し、５０℃に温調した冷却ロールで圧延することで、膜厚１００μｍの樹脂集電体Ｄを得た。

［製造例１－５］
＜被覆正極活物質の作製＞
撹拌機、温度計、還流冷却管、滴下ロート及び窒素ガス導入管を付した４つ口フラスコにＤＭＦ７０．０部を仕込み７５℃に昇温した。次いで、メタクリル酸ブチル２０．０部、アクリル酸５５．０部、メタクリル酸メチル２２．０部、アリルスルホン酸ナトリウム３部及びＤＭＦ２０部を配合したモノマー配合液と、２，２’－アゾビス（２，４－ジメチルバレロニトリル）０．４部及び２，２’－アゾビス（２－メチルブチロニトリル）０．８部をＤＭＦ１０．０部に溶解した開始剤溶液とを４つ口フラスコ内に窒素を吹き込みながら、撹拌下、滴下ロートで２時間かけて連続的に滴下してラジカル重合を行った。滴下終了後、８０℃に昇温し反応を５時間継続し樹脂濃度５０重量％の共重合体溶液を得た。得られた共重合体溶液はテフロン（登録商標）製のバットに移して１２０℃、０．０１ＭＰａで３時間の減圧乾燥を行ってＤＭＦを留去し、被覆用高分子化合物を得た。
続いて、正極活物質粉末（ＬｉＮｉ_０．８Ｃｏ_０．１５Ａｌ_０．０５Ｏ_２粉末、体積平均粒子径４μｍ）１００部を万能混合機ハイスピードミキサーＦＳ２５［（株）アーステクニカ製］に入れ、室温、７２０ｒｐｍで撹拌した状態で、上記被覆用高分子化合物をイソプロパノールに１．０重量％の濃度で溶解して得られた被覆用高分子化合物溶液１１．２部を２分かけて滴下し、さらに５分撹拌した。
次いで、撹拌した状態で導電剤としてアセチレンブラック［デンカ（株）製　デンカブラック（登録商標）］６．２部を分割しながら２分間で投入し、３０分撹拌を継続した。その後、撹拌を維持したまま０．０１ＭＰａまで減圧し、次いで撹拌と減圧度を維持したまま温度を１４０℃まで昇温し、撹拌、減圧度及び温度を８時間維持して揮発分を留去した。得られた粉体を目開き２１２μｍの篩いで分級し、被覆正極活物質を得た。

［製造例１－６］
＜被覆負極活物質の作製＞
炭素系材料である難黒鉛化性炭素粉末（体積平均粒子径２０μｍ）１００部を万能混合機ハイスピードミキサーＦＳ２５［（株）アーステクニカ製］に入れ、室温、７２０ｒｐｍで撹拌した状態で、上記被覆用高分子化合物をイソプロパノールに１９．８重量％の濃度で溶解して得られた被覆用高分子化合物溶液９．２部を２分かけて滴下し、さらに５分撹拌した。
次いで、撹拌した状態で導電剤であるアセチレンブラック［デンカ（株）製　デンカブラック（登録商標）］１１．３部を分割しながら２分間で投入し、３０分撹拌を継続した。その後、撹拌を維持したまま０．０１ＭＰａまで減圧し、次いで撹拌と減圧度を維持したまま温度を１４０℃まで昇温し、撹拌、減圧度及び温度を８時間維持して揮発分を留去した。得られた粉体を目開き２１２μｍの篩いで分級し、被覆負極活物質を得た。

［実施例１－１］
＜第１の電極（正極）の作製＞
エチレンカーボネート（ＥＣ）とプロピレンカーボネート（ＰＣ）の混合溶媒（体積比率１：１）にＬｉＮ（ＦＳＯ_２）_２を２ｍｏｌ／Ｌの割合で溶解させて作製した電解液４２部と炭素繊維［大阪ガスケミカル（株）製　ドナカーボ・ミルド　Ｓ－２４３］４．２部とを遊星撹拌型混合混練装置｛あわとり練太郎［（株）シンキー製］｝を用いて２０００ｒｐｍで７分間混合し、続いて上記電解液３０部と上記被覆正極活物質２０６部を追加した後、更にあわとり練太郎により２０００ｒｐｍで１．５分間混合し、上記電解液２０部を更に追加した後あわとり練太郎による撹拌を２０００ｒｐｍで１分間行い、上記電解液２．３部を更に追加した後あわとり練太郎による撹拌を２０００ｒｐｍで１．５分間混合して、正極活物質スラリーを作製した。
得られた正極活物質スラリーを第１の樹脂集電体である樹脂集電体Ａの表面に塗布し、５ＭＰａの圧力で約１０秒プレスし、実施例１－１に係るリチウムイオン電池用正極（４２ｍｍ×４２ｍｍ）を作製した。なお、実施例１－１に係るリチウムイオン電池用正極では、平面視寸法が４２ｍｍ×４２ｍｍである樹脂集電体Ａの略中央に、平面視寸法が３５ｍｍ×３５ｍｍの正極活物質層が配置されている。

＜第２の電極（負極）の作製＞
エチレンカーボネート（ＥＣ）とプロピレンカーボネート（ＰＣ）の混合溶媒（体積比率１：１）にＬｉＮ（ＦＳＯ_２）_２を２ｍｏｌ／Ｌの割合で溶解させて作製した電解液２０部と炭素繊維［大阪ガスケミカル（株）製　ドナカーボ・ミルド　Ｓ－２４３］２部とを遊星撹拌型混合混練装置｛あわとり練太郎［（株）シンキー製］｝を用いて２０００ｒｐｍで７分間混合し、続いて上記電解液５０部と上記被覆負極活物質９８部を追加した後、更にあわとり練太郎で２０００ｒｐｍで１．５分間混合し、上記電解液２５部を更に追加した後あわとり練太郎による撹拌を２０００ｒｐｍで１分間行い、更に上記電解液５０部を更に追加した後あわとり練太郎による撹拌を２０００ｒｐｍで１．５分間混合して、負極活物質スラリーを作製した。
得られた負極活物質スラリーを第２の樹脂集電体である樹脂集電体Ｂの表面に塗布し、５ＭＰａの圧力で約１０秒プレスし、実施例１－１に係るリチウムイオン電池用負極（４２ｍｍ×４２ｍｍ）を作製した。
なお、実施例１－１に係るリチウムイオン電池用負極では、平面視寸法が４２ｍｍ×４２ｍｍである樹脂集電体Ｂの略中央に、平面視寸法が３５ｍｍ×３５ｍｍの負極活物質層が配置されている。

＜リチウムイオン電池の作製＞
実施例１－１に係るリチウムイオン電池用正極（第１の電極）と、実施例１－１に係るリチウムイオン電池用負極（第２の電極）とを、セパレータとなる平板状のセルガード３５０１［ＰＰ（融点：１６０℃）製、厚さ２５μｍ、平面視寸法４２ｍｍ×４２ｍｍ］を介して、正極活物質層と負極活物質層とが対向するように積層して熱圧着して積層体（蓄電素子）を得た後、アルミラミネートフィルムに封入して、実施例１－１に係るリチウムイオン電池を得た。
このとき、平面視において正極活物質層及び負極活物質層を囲むように、外形４２ｍｍ×４２ｍｍの正方形領域を幅２ｍｍで熱圧着することにより、正極活物質層をセパレータ及び正極樹脂集電体で覆い、負極活物質層をセパレータ及び負極樹脂集電体で覆った。

＜第１の電極活物質の取り出し性の確認＞
実施例１－１に係るリチウムイオン電池から、アルミラミネートフィルムを除去した後、１６０℃で３０分間加熱した後、振動を加えながら溶媒中に１０分間浸漬した。溶媒としては水を用いた。第１の電極活物質を取り出すことができたものを「○」と評価した。結果を表１－１に示す。

［選択性の評価］
溶媒に被覆負極活物質が含まれているかどうかを確認し、被覆負極活物質が含まれていないものを「○」と評価し、被覆負極活物質が含まれているものを「×」と評価した。結果を表１－１に示す。

［実施例１－２～１－４］
第１の樹脂集電体及び第２の樹脂集電体の種類を表１－１に示すように変更したほかは、実施例１－１と同様の手順で実施例１－２～１－４に係るリチウムイオン電池を作製した。その後、第１の電極活物質の取り出し性を確認し、選択性を評価した。結果を表１－１に示す。

表１－１の結果より、実施例１－１～１－４に係るリチウムイオン電池からは、高温加熱を必要とせず簡便な工程で、再生電極活物質である正極活物質を得ることができた。
また、実施例１－１～１－２に係るリチウムイオン電池からは、負極活物質が混入していない状態で正極活物質を得ることができ、選択性が良好であることを確認した。

［製造例１－７］
＜樹脂集電体Ｅの作製＞
２軸押出機にて、マトリックス樹脂［東レ（株）製アミランＣＭ１０１７（ポリアミド）、ＳＰ値：１３．６、ガラス転移温度（Ｔｇ）：５０℃］６５部、導電性フィラー［デンカ（株）製　デンカブラック　Ｌｉ－４００］３０部及び分散剤５部を２７０℃、１００ｒｐｍ、滞留時間５分の条件で溶融混練して樹脂集電体用材料を得た。
得られた樹脂集電体用材料をＴダイから押し出し、５０℃に温調した冷却ロールで圧延することで、膜厚１００μｍの樹脂集電体Ｅを得た。

［製造例１－８］
＜樹脂集電体Ｆの作製＞
２軸押出機にて、マトリックス樹脂［三井化学（株）製オーラムＰＬ４５０（ポリイミド）、ＳＰ値：１３．１、ガラス転移温度（Ｔｇ）：２５０℃］６５部、導電性フィラー［デンカ（株）製　デンカブラック　Ｌｉ－４００］３０部及び分散剤５部を４００℃、１００ｒｐｍ、滞留時間５分の条件で溶融混練して樹脂集電体用材料を得た。
得られた樹脂集電体用材料をＴダイから押し出し、５０℃に温調した冷却ロールで圧延することで、膜厚１００μｍの樹脂集電体Ｆを得た。

［製造例１－９］
＜樹脂集電体Ｇの作製＞
２軸押出機にて、マトリックス樹脂［（株）クレハ製ＫＦポリマー（ポリフッ化ビニリデン）、ＳＰ値：１１．６、ガラス転移温度（Ｔｇ）：－３５℃］６５部、導電性フィラー［デンカ（株）製　デンカブラック　Ｌｉ－４００］３０部及び分散剤５部を２００℃、１００ｒｐｍ、滞留時間５分の条件で溶融混練して樹脂集電体用材料を得た。
得られた樹脂集電体用材料をＴダイから押し出し、５０℃に温調した冷却ロールで圧延することで、膜厚１００μｍの樹脂集電体Ｇを得た。

［実施例１－５～１－９］
第１の樹脂集電体及び第２の樹脂集電体の種類を表１－２に示すように変更したほかは、実施例１－１と同様の手順で実施例１－５～１－９に係るリチウムイオン電池を作製した。

＜第１の電極活物質層の取り出し性の確認＞
実施例１－５～１－９に係るリチウムイオン電池から、アルミラミネートフィルムを除去した後、表１－２に示す溶媒中に、振動を加えながら１０分間浸漬した。１４０℃に加熱した溶媒（キシレン、ＳＰ値：８．８）中に、振動を加えながら１０分間浸漬した。
第１の電極活物質を取り出すことができたものを「○」と評価した。結果を表１－２に示す。

［選択性の評価］
溶媒に被覆負極活物質が含まれているかどうかを確認し、被覆負極活物質が含まれていないものを「○」と評価し、被覆負極活物質が含まれているものを「×」と評価した。結果を表１－２に示す。

表１－２の結果より、実施例１－５～１－９に係るリチウムイオン電池からは、高温加熱を必要とせず簡便な工程で、再生電極活物質である正極活物質を得ることができた。
また、実施例１－５～１－８に係るリチウムイオン電池からは、負極活物質が混入していない状態で正極活物質を得ることができ、選択性が良好であることを確認した。

［リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法の第２の態様及び関連事項の実施例］
［製造例２－１］
＜樹脂集電体の作製＞
２軸押出機にて、樹脂［三井化学（株）製　ＴＰＸ（ポリメチルペンテン）、融点２３５℃］６５部、［デンカ（株）製　デンカブラック　Ｌｉ－４００］３０部及び分散剤５部を１９０℃、１００ｒｐｍ、滞留時間５分の条件で溶融混練して樹脂集電体用材料を得た。
得られた樹脂集電体用材料をＴダイから押し出し、５０℃に温調した冷却ロールで圧延することで、膜厚１００μｍの樹脂集電体を得た。

［製造例２－２］
［被覆正極活物質の作製］
撹拌機、温度計、還流冷却管、滴下ロート及び窒素ガス導入管を付した４つ口フラスコにＤＭＦ７０．０部を仕込み７５℃に昇温した。次いで、メタクリル酸ブチル２０．０部、アクリル酸５５．０部、メタクリル酸メチル２２．０部、アリルスルホン酸ナトリウム３部及びＤＭＦ２０部を配合したモノマー配合液と、２，２’－アゾビス（２，４－ジメチルバレロニトリル）０．４部及び２，２’－アゾビス（２－メチルブチロニトリル）０．８部をＤＭＦ１０．０部に溶解した開始剤溶液とを４つ口フラスコ内に窒素を吹き込みながら、撹拌下、滴下ロートで２時間かけて連続的に滴下してラジカル重合を行った。滴下終了後、８０℃に昇温し反応を５時間継続し樹脂濃度５０重量％の共重合体溶液を得た。得られた共重合体溶液はテフロン（登録商標）製のバットに移して１２０℃、０．０１ＭＰａで３時間の減圧乾燥を行ってＤＭＦを留去し、被覆用高分子化合物を得た。
続いて、正極活物質粉末（ＬｉＮｉ_０．８Ｃｏ_０．１５Ａｌ_０．０５Ｏ_２粉末、体積平均粒子径４μｍ）１００部を万能混合機ハイスピードミキサーＦＳ２５［（株）アーステクニカ製］に入れ、室温、７２０ｒｐｍで撹拌した状態で、上記被覆用高分子化合物をイソプロパノールに１．０重量％の濃度で溶解して得られた被覆用高分子化合物溶液１１．２部を２分かけて滴下し、さらに５分撹拌した。
次いで、撹拌した状態で導電剤としてアセチレンブラック［デンカ（株）製　デンカブラック（登録商標）］６．２部を分割しながら２分間で投入し、３０分撹拌を継続した。その後、撹拌を維持したまま０．０１ＭＰａまで減圧し、次いで撹拌と減圧度を維持したまま温度を１４０℃まで昇温し、撹拌、減圧度及び温度を８時間維持して揮発分を留去した。得られた粉体を目開き２１２μｍの篩いで分級し、被覆正極活物質を得た。

［製造例２－３］
＜被覆負極活物質の作製＞
炭素系材料である難黒鉛化性炭素粉末（体積平均粒子径２０μｍ）１００部を万能混合機ハイスピードミキサーＦＳ２５［（株）アーステクニカ製］に入れ、室温、７２０ｒｐｍで撹拌した状態で、上記被覆用高分子化合物をイソプロパノールに１９．８重量％の濃度で溶解して得られた被覆用高分子化合物溶液９．２部を２分かけて滴下し、さらに５分撹拌した。
次いで、撹拌した状態で導電剤であるアセチレンブラック［デンカ（株）製　デンカブラック（登録商標）］１１．３部を分割しながら２分間で投入し、３０分撹拌を継続した。その後、撹拌を維持したまま０．０１ＭＰａまで減圧し、次いで撹拌と減圧度を維持したまま温度を１４０℃まで昇温し、撹拌、減圧度及び温度を８時間維持して揮発分を留去した。得られた粉体を目開き２１２μｍの篩いで分級し、被覆負極活物質を得た。

＜実施例２－１＞
＜第１の電極（正極）の作製＞
エチレンカーボネート（ＥＣ）とプロピレンカーボネート（ＰＣ）の混合溶媒（体積比率１：１）にＬｉＮ（ＦＳＯ_２）_２を２ｍｏｌ／Ｌの割合で溶解させて作製した電解液４２部と炭素繊維［大阪ガスケミカル（株）製　ドナカーボ・ミルド　Ｓ－２４３］４．２部とを遊星撹拌型混合混練装置｛あわとり練太郎［（株）シンキー製］｝を用いて２０００ｒｐｍで７分間混合し、続いて上記電解液３０部と上記被覆正極活物質２０６部を追加した後、更にあわとり練太郎により２０００ｒｐｍで１．５分間混合し、上記電解液２０部を更に追加した後あわとり練太郎による撹拌を２０００ｒｐｍで１分間行い、上記電解液２．３部を更に追加した後あわとり練太郎による撹拌を２０００ｒｐｍで１．５分間混合して、正極活物質スラリーを作製した。
得られた正極活物質スラリーを第１の集電体となる製造例２－１で得られた樹脂集電体の表面に塗布し、５ＭＰａの圧力で約１０秒プレスし、実施例２－１に係るリチウムイオン電池用シート状正極部材（４２ｍｍ×４２ｍｍ）を作製した。なお、実施例２－１に係るリチウムイオン電池用シート状正極部材では、平面視寸法が４２ｍｍ×４２ｍｍである第１の集電体の略中央に、平面視寸法が３５ｍｍ×３５ｍｍの正極活物質層が配置されている。

＜第１のシール材による第１の集電体とセパレータの接着＞
セパレータとなる平板状のセルガード３５０１［ＰＰ（融点：１６０℃）製、厚さ２５μｍ、平面視寸法４２ｍｍ×４２ｍｍ］の外縁部に幅２ｍｍに切り出した接着性ポリオレフィンフィルム［三井化学（株）製　アドマー（登録商標）ＶＥ３００　融点９０℃　厚さ５０μｍ］を配置し、実施例２－１に係るリチウムイオン電池用正極シート状部材の正極活物質層と重ね合わせて第１の集電体とセパレータとを接着した。

＜第２の電極（負極）の作製＞
エチレンカーボネート（ＥＣ）とプロピレンカーボネート（ＰＣ）の混合溶媒（体積比率１：１）にＬｉＮ（ＦＳＯ_２）_２を２ｍｏｌ／Ｌの割合で溶解させて作製した電解液２０部と炭素繊維［大阪ガスケミカル（株）製　ドナカーボ・ミルド　Ｓ－２４３］２部とを遊星撹拌型混合混練装置｛あわとり練太郎［（株）シンキー製］｝を用いて２０００ｒｐｍで７分間混合し、続いて上記電解液５０部と上記被覆負極活物質９８部を追加した後、更にあわとり練太郎で２０００ｒｐｍで１．５分間混合し、上記電解液２５部を更に追加した後あわとり練太郎による撹拌を２０００ｒｐｍで１分間行い、更に上記電解液５０部を更に追加した後あわとり練太郎による撹拌を２０００ｒｐｍで１．５分間混合して、負極活物質スラリーを作製した。

＜第２のシール材による第２の集電体とセパレータの接着＞
得られた負極活物質スラリーをアラミドセパレータの表面に塗布し、５ＭＰａの圧力で焼く１０秒プレスし、セパレータ上に負極活物質層を形成した。
この負極活物質層を、セパレータの正極活物質層と接触していない面に転写した後、セパレータの外縁部に幅２ｍｍで高分子量飽和共重合ポリエステル［日本合成化学（株）製　ニチゴーポリエスター（登録商標）ＳＰ－１８１　融点１４０℃］のトルエン溶液を塗布して脱溶剤した後、第２の集電体となる製造例２－１で得られた樹脂集電体と重ね合わせて、第２の集電体とセパレータとを接着し、アルミラミネートフィルムに封入して、実施例２－１に係るリチウムイオン電池を得た。
なお、負極活物質層の平面視寸法は３５ｍｍ×３５ｍｍの正方形である。

＜第１の再生電極活物質の取り出し性の確認＞
実施例２－１に係るリチウムイオン電池から、アルミラミネートフィルムを除去した蓄電素子を、第１のシール材を構成する樹脂の融点より３０℃高い温度（１２０℃）に加熱した溶媒（プロピレンカーボネート）中に１０分間、振動を加えながら浸漬した。
振動を加えながら浸漬することで、第１のシール材が膨潤、軟化して第１のシール材を境にして第１の集電体とセパレータとが分離されて、第１の電極活物質が溶媒中に分散した分散液が得られた。
第１の電極活物質を取り出すことができたものを「○」と評価した。結果を表２－１に示す。

［選択性の評価］
上記分散液中に被覆負極活物質が含まれているかどうかを確認し、被覆負極活物質が含まれていないものを「○」と評価し、被覆負極活物質が含まれているものを「×」と評価した。結果を表２－１に示す。

＜実施例２－２～２－４＞
第１のシール材及び第２のシール材の種類を表２－１に示すように変更したほかは、実施例２－１と同様の手順で実施例２－２～２－４に係るリチウムイオン電池を作製した。その後、第１の電極活物質を取り出して選択性を評価した。ただし、溶剤の温度を第１のシール材を構成する樹脂の融点＋３０℃とした。結果を表２－１に示す。
なお、表２－１に示す樹脂の種類は以下の通りである。
Ａ：三井化学（株）製　アドマー（登録商標）ＶＥ３００（粘着性ポリオレフィン　融点９０℃）
Ｂ：日本合成化学（株）製　ニチゴーポリエスター（登録商標）ＳＰ－１８１（高分子量飽和共重合ポリエステル　融点１４０℃）
Ｃ：三菱ケミカル（株）製　モディック（登録商標）Ｆ５０２（粘着性ポリオレフィン　融点７０℃）

＜実施例２－５＞
第１のシール材及び第２のシール材が実施例２－２と同様の、実施例２－５に係るリチウムイオン電池を作製した。
このリチウムイオン電池からアルミラミネートフィルムを除去して蓄電素子を取り出し、外周縁部分に存在する第１のシール材を、第１の集電体とセパレータとが対向する方向に略垂直な方向に沿って切断して、第１のシール材を、第１の集電体とセパレータとが対向する方向に略二等分した。第１のシール材を境にして、第１の集電体とセパレータとを分離することにより、第１の集電体上に第１の電極活物質層が形成された第１の再生シート状電極部材を得た。
さらに、第１の再生シート状電極部材から、スキージを用いて第１の電極活物質を掻き取ってガラス容器中に回収することによって、再生電極活物質である第１の電極活物質を得た。
第１の電極活物質中には、第２の電極活物質が含まれていないことを確認した。

＜実施例２－６＞
第１のシール材及び第２のシール材が実施例２－２と同様の、実施例２－６に係るリチウムイオン電池を作製した。リチウムイオン電池から、アルミラミネートフィルムを除去して蓄電素子を取り出し、外周縁部分に存在する第２のシール材を切断することによって、第２のシール材を境にして、第２の集電体とセパレータとを分離した。第２の集電体上には第２の電極活物質層が形成されているため、蓄電素子は、第２のシール材を境として、第２の集電体及び第２の電極活物質層からなる第２の再生シート状電極部材と、第１の集電体、第１の電極活物質、セパレータ及び第１のシール材からなる第１の再生電極シートとに分離された。
なお、実施例２－６において、アルミラミネートフィルムの除去、第２のシール材の切断等の各工程は全て、露点が－３０℃以下のドライルーム環境で行った。
さらに、第１の再生電極シートを分解して第１の電極活物質を取り出して、第２の電極活物質が混入してないこと、及び、第１の電極活物質が水分により失活していないことを確認した。

表２－１の結果より、各実施例のリチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法では、高温加熱を必要とせず簡便な工程で、再生電極活物質である正極活物質を得ることができた。
また、実施例２－１～２－２の結果より、第１のシール材を構成する樹脂の融点よりも第２のシール材を構成する樹脂の融点が３０℃以上高い場合には、負極活物質が混入していない状態で正極活物質を得る事ができ、選択性が良好であることを確認した。
さらに、実施例２－５の結果より、第１のシール材を境に第１の集電体とセパレータとを分離することで、負極活物質が混入していない状態で正極活物質を得る事ができ、選択性が良好であることを確認した。また実施例２－５の結果より、各実施例のリチウムイオン電池は、本明細書に記載のリチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法及びリチウムイオン電池用再生シート状電極部材の製造方法に適していることがわかった。
さらに、実施例２－６の結果より、第２のシール材を切断することによって、第２の電極活物質が混入せず、かつ、水分により失活していない第１の正極活物質を含む第１の再生電極シートを得ることができることを確認した。また、実施例２－６の結果より、本明細書に記載のリチウムイオン電池用再生電極シートの製造方法を用いると、第１の電極活物質を失活させることなく、リチウムイオン電池用再生電極シートを製造することができることがわかった。
また、実施例で製造したリチウムイオン電池は、リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法の第２の態様の実施に適していることがわかった。

［リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法の第３の態様及び関連事項の実施例］
［製造例３－１］
＜樹脂集電体の作製＞
２軸押出機にて、樹脂［住友化学（株）製　住友ノーブレン　ＦＬ６７３７（ランダムポリプロピレン）］５０部、導電性フィラー［デンカ（株）製　デンカブラック　Ｌｉ－４００］４５部及び分散剤５部を１９０℃、１００ｒｐｍ、滞留時間５分の条件で溶融混練して樹脂集電体用材料を得た。
得られた樹脂集電体用材料をＴダイから押し出し、５０℃に温調した冷却ロールで圧延することで、膜厚１００μｍの樹脂集電体を得た。

［製造例３－２］
［被覆正極活物質の作製］
撹拌機、温度計、還流冷却管、滴下ロート及び窒素ガス導入管を付した４つ口フラスコにＤＭＦ７０．０部を仕込み７５℃に昇温した。次いで、メタクリル酸ブチル２０．０部、アクリル酸５５．０部、メタクリル酸メチル２２．０部、アリルスルホン酸ナトリウム３部及びＤＭＦ２０部を配合したモノマー配合液と、２，２’－アゾビス（２，４－ジメチルバレロニトリル）０．４部及び２，２’－アゾビス（２－メチルブチロニトリル）０．８部をＤＭＦ１０．０部に溶解した開始剤溶液とを４つ口フラスコ内に窒素を吹き込みながら、撹拌下、滴下ロートで２時間かけて連続的に滴下してラジカル重合を行った。滴下終了後、８０℃に昇温し反応を５時間継続し樹脂濃度５０重量％の共重合体溶液を得た。得られた共重合体溶液はテフロン（登録商標）製のバットに移して１２０℃、０．０１ＭＰａで３時間の減圧乾燥を行ってＤＭＦを留去し、被覆用高分子化合物を得た。
続いて、正極活物質粉末（ＬｉＮｉ_０．８Ｃｏ_０．１５Ａｌ_０．０５Ｏ_２粉末、体積平均粒子径４μｍ）１００部を万能混合機ハイスピードミキサーＦＳ２５［（株）アーステクニカ製］に入れ、室温、７２０ｒｐｍで撹拌した状態で、上記被覆用高分子化合物をイソプロパノールに１．０重量％の濃度で溶解して得られた被覆用高分子化合物溶液１１．２部を２分かけて滴下し、さらに５分撹拌した。
次いで、撹拌した状態で導電剤としてアセチレンブラック［デンカ（株）製　デンカブラック（登録商標）］６．２部を分割しながら２分間で投入し、３０分撹拌を継続した。その後、撹拌を維持したまま０．０１ＭＰａまで減圧し、次いで撹拌と減圧度を維持したまま温度を１４０℃まで昇温し、撹拌、減圧度及び温度を８時間維持して揮発分を留去した。得られた粉体を目開き２１２μｍの篩いで分級し、被覆正極活物質を得た。

［製造例３－３］
＜被覆負極活物質の作製＞
炭素系材料である難黒鉛化性炭素粉末（体積平均粒子径２０μｍ）１００部を万能混合機ハイスピードミキサーＦＳ２５［（株）アーステクニカ製］に入れ、室温、７２０ｒｐｍで撹拌した状態で、上記被覆用高分子化合物をイソプロパノールに１９．８重量％の濃度で溶解して得られた被覆用高分子化合物溶液９．２部を２分かけて滴下し、さらに５分撹拌した。
次いで、撹拌した状態で導電剤であるアセチレンブラック［デンカ（株）製　デンカブラック（登録商標）］１１．３部を分割しながら２分間で投入し、３０分撹拌を継続した。その後、撹拌を維持したまま０．０１ＭＰａまで減圧し、次いで撹拌と減圧度を維持したまま温度を１４０℃まで昇温し、撹拌、減圧度及び温度を８時間維持して揮発分を留去した。得られた粉体を目開き２１２μｍの篩いで分級し、被覆負極活物質を得た。

［製造例３－４］
＜正極の作製＞
エチレンカーボネート（ＥＣ）とプロピレンカーボネート（ＰＣ）の混合溶媒（体積比率１：１）にＬｉＮ（ＦＳＯ_２）_２を２ｍｏｌ／Ｌの割合で溶解させて作製した非水電解液４２部と炭素繊維［大阪ガスケミカル（株）製　ドナカーボ・ミルド　Ｓ－２４３］４．２部とを遊星撹拌型混合混練装置｛あわとり練太郎［（株）シンキー製］｝を用いて２０００ｒｐｍで７分間混合し、続いて上記非水電解液３０部と上記被覆正極活物質２０６部を追加した後、更にあわとり練太郎により２０００ｒｐｍで１．５分間混合し、上記非水電解液２０部を更に追加した後あわとり練太郎による撹拌を２０００ｒｐｍで１分間行い、上記非水電解液２．３部を更に追加した後あわとり練太郎による撹拌を２０００ｒｐｍで１．５分間混合して、正極活物質スラリーを作製した。
得られた正極活物質スラリーを樹脂集電体の表面に塗布し、５ＭＰａの圧力で約１０秒プレスし、実施例３－１に係るリチウムイオン電池用正極（４２ｍｍ×４２ｍｍ）を作製した。なお、実施例３－１に係るリチウムイオン電池用正極では、平面視寸法が４２ｍｍ×４２ｍｍである樹脂集電体の略中央に、平面視寸法が３５ｍｍ×３５ｍｍの正極活物質層が配置されている。

［製造例３－５］
＜負極の作製＞
エチレンカーボネート（ＥＣ）とプロピレンカーボネート（ＰＣ）の混合溶媒（体積比率１：１）にＬｉＮ（ＦＳＯ_２）_２を２ｍｏｌ／Ｌの割合で溶解させて作製した非水電解液２０部と炭素繊維［大阪ガスケミカル（株）製　ドナカーボ・ミルド　Ｓ－２４３］２部とを遊星撹拌型混合混練装置｛あわとり練太郎［（株）シンキー製］｝を用いて２０００ｒｐｍで７分間混合し、続いて上記非水電解液５０部と上記被覆負極活物質９８部を追加した後、更にあわとり練太郎で２０００ｒｐｍで１．５分間混合し、上記非水電解液２５部を更に追加した後あわとり練太郎による撹拌を２０００ｒｐｍで１分間行い、更に上記非水電解液５０部を更に追加した後あわとり練太郎による撹拌を２０００ｒｐｍで１．５分間混合して、負極活物質スラリーを作製した。
得られた負極活物質スラリーを樹脂集電体の表面に塗布し、５ＭＰａの圧力で約１０秒プレスし、実施例３－１に係るリチウムイオン電池用負極（４２ｍｍ×４２ｍｍ）を作製した。
なお、実施例３－１に係るリチウムイオン電池用負極では、平面視寸法が４２ｍｍ×４２ｍｍである樹脂集電体の略中央に、平面視寸法が３５ｍｍ×３５ｍｍの負極活物質層が配置されている。

［製造例３－６］
＜リチウムイオン電池の作製＞
リチウムイオン電池用正極と、リチウムイオン電池用負極とを、セパレータとなる平板状のセルガード３５０１（ＰＰ製、厚さ２５μｍ、平面視寸法４０ｍｍ×４０ｍｍ）を介して、正極活物質層と負極活物質層とが対向するように積層し、樹脂集電体の外周部とセパレータとの間にシール材（幅１ｍｍ）を配置して熱圧着して蓄電素子を得た後、アルミラミネートフィルムに封入して、実施例３－１に係るリチウムイオン電池を得た。
シール材としては、正極側、負極側ともに、三井化学（株）製アドマーＶＥ３００を用いた。

［実施例３－１］
＜懸濁液調製工程＞
実施例３－１に係るリチウムイオン電池からアルミラミネートセルを除去した後、キシレン（ＳＰ値：８．８）と水との混合溶媒（体積比はキシレン：水＝８０：２０）中に浸漬し、混合溶媒を８０℃に加熱しながら２０分間撹拌したところ、正極樹脂集電体及び負極樹脂集電体並びに各樹脂集電体とセパレータとを接着しているシール材がいずれも一部膨潤し、軟化して、混合溶媒中に正極活物質層及び負極活物質層が分散した懸濁液を得た。

＜分離工程＞
得られた懸濁液を室温で３０分静置したところ、図１９に示すように、沈殿を含む水層（下部）と油層（上部）とに分離した。図１９は、実施例３－１に係る分離工程後の混合溶媒の様子を示す写真である。

＜得られた正極活物質の分析＞
油層と水層とを分離した後、水層をろ過して沈殿を回収し、ＴＧ－ＤＴＡ分析により沈殿の組成を確認した。
ＴＧ－ＤＴＡ分析は以下の条件で行い、沈殿の分解温度前後の重量減少率から炭素系材料の含有量を求め、分離性を評価した。結果を表３－１に示す。
測定温度：３０℃→９００℃
昇温速度：１０℃／ｍｉｎ、９００℃で１５ｍｉｎ保持
データ間隔：０．５ｓ
雰囲気：Ａｉｒ
パン：白金
分離性評価結果の基準は以下のとおりである。
〇：炭素系材料の割合≦１０重量％
△：１０重量％＜炭素系材料の割合≦３０重量％
×：３０重量％＜炭素系材料の割合
分析の結果、沈殿に含まれる炭素系材料の割合は、沈殿の重量を基準として１０重量％以下であった。

＜実施例３－２＞
実施例３－１における懸濁液調製工程を以下のように変更したほかは、実施例３－１と同様の手順で分離工程を行い、得られた正極活物質の分析を行った。結果を表３－１に示す。
実施例３－１に係るリチウムイオン電池からアルミラミネートセルを除去した後、キシレン中へ浸漬した。キシレンを１３０℃に加熱しながら１時間撹拌したところ、正極樹脂集電体及び負極樹脂集電体がキシレンに溶解し、キシレン中に正極活物質層及び負極活物質層が分散した分散液を調製した。その後、キシレン：水＝５０：５０（重量比）となるように水を混合し、８０℃に加熱しながら１０分間加熱することで、懸濁液を得た。
得られた懸濁液を室温で３０分静置したところ、沈殿を含む水層（下部）と油層（上部）とに分離した。

＜比較例３－１～３－４＞
正極集電体の構成、及び、混合溶媒の組成を表３－１に示すように変更したほかは、実施例３－１と同様の手順で、懸濁液調製工程及び分離工程を行った。結果を表３－１に示す。
ただし、比較例３－１、３－３及び３－４では、懸濁液調製工程において集電体が溶解せず、懸濁液を得ることができなかった。分離性評価では、これらを「－」としている。

表３－１の結果より、リチウムイオン電池から、正極活物質を選択的に取り出すことができることがわかった。

［リチウムイオン電池用正極の製造方法及び関連事項の実施例］
＜製造例４－１＞
［サイクル試験用リチウムイオン電池Ａの作製］
正極活物質であるＬｉＣｏＯ_２９０部、導電助剤であるアセチレンブラック［デンカ（株）製］５部及びバインダであるポリフッ化ビニリデン５部を混合し、更にＮ－メチル－２－ピロリドン５０部を混合して正極活物質スラリーを調製した。このスラリーを正極集電体であるアルミ箔上に塗布した後、減圧下で８０℃に加熱して正極集電体上に正極活物質層（厚さ：４０μｍ）が形成された正極（４０ｍｍ×５０ｍｍ）を得た。
次いで、負極活物質である難黒鉛化性炭素９３部、導電助剤であるアセチレンブラック２部およびバインダであるポリフッ化ビニリデン５部を混合し、更にＮ－メチル－２－ピロリドン５０部を混合して負極活物質スラリーを調製した。このスラリーを負極集電体である銅箔上に塗布した後、減圧下で８０℃に加熱して負極集電体上に負極活物質層（厚さ：４０μｍ）が形成された負極（４２ｍｍ×５２ｍｍ）を得た。
次いで、正極と負極を、５０ｍｍ×６０ｍｍの長方形に打ち抜いたセパレータ（厚さ２５μｍのポリプロピレン製）２枚を介して、正極活物質と負極活物質とが対向する向きで積層した。この積層体をアルミラミネートセル（６０ｍｍ×７０ｍｍ）に収納し、更に非水電解液Ａを注入した後に封止してサイクル試験用リチウムイオン電池Ａを作製した。なお、非水電解液Ａとして、１Ｍ　ＬｉＰＦ_６をエチレンカーボネートとジメチルカーボネートとの混合溶媒（体積比１：１）に溶解した溶液を用いた。

［サイクル試験］
サイクル試験用リチウムイオン電池Ａを用いてサイクル試験を行って、使用済みリチウムイオン電池Ａを得た。
サイクル試験は下記の通り２５℃で行い、充電と放電の間は１０分の休止時間を設けた。
評価用リチウムイオン電池を充放電測定装置「ＨＪ０５０１ＳＭ」［北斗電工（株）製］にセットし、２５℃の条件下で定電流定電圧充電方式により、まず０．１Ｃの電流で４．２Ｖまで充電して１０分間の休止後、０．１Ｃの電流で２．５Ｖまで放電して、１サイクル目の容量確認を行った。その後、１０分間の休止の後に０．５Ｃの電流で４．２Ｖまで充電し、１０分間の休止後に０．１Ｃの電流で２．５Ｖまで放電を行うサイクルを１９８回繰り返した。
２００サイクル目に、１サイクル目と同様に０．１Ｃの電流で４．２Ｖまで充填し、１０分間の休止後に、０．１Ｃの電流で２．５Ｖまで放電し、２００サイクル目の容量を確認した。
１サイクル目の放電容量を基準とした、２００サイクル目の容量維持率（１サイクル目の放電容量に対する２００サイクル目の放電容量の割合）は８０％であった。

＜実施例４－１＞
使用済みリチウムイオン電池Ａのアルミラミネートセルを分解し、正極集電体、正極活物質層及び正極側セパレータ（２枚配置したセパレータのうち、正極側に配置されたセパレータ）からなる正極シートＡを取り出した。

取り出した正極シートＡのセパレータの上に、新たなセパレータ（５０ｍｍ×６０ｍｍ）を１枚重ね、その上から４０ｍｍ×５０ｍｍの正方形に打ち抜いた金属リチウムを積層して、非水電解液を注入してアルミラミネートセル（６０ｍｍ×７０ｍｍ）に収納した。
その後、セルを外部で短絡させた状態で所定の時間静置した。
具体的には、外部短絡回路に設置した既知抵抗体（抵抗：４０Ω）に流れる電流値Ｉ及び電圧Ｖの時間変化をモニターし、ΔI／ΔＴ＞－０．２ｍＡ／ｍｉｎ、かつモニター電圧Ｖ＜２．５Ｖとなった時点で短絡を解除した。
短絡前の正極活物質のＯＣＶは３．８Ｖであり、短絡解除後の正極活物質のＯＣＶは２．３Ｖであった。

［電池容量の確認］
短絡解除後の正極シートＡを、製造例４－１に記載の方法で新たに作製した負極集電体、負極活物質層及び負極側セパレータ（２枚配置したセパレータのうち、負極側に配置されたセパレータ）からなる負極シートと組み合わせ評価用リチウムイオン電池Ａを作製した。
この評価用リチウムイオン電池Ａに対して充放電を行い、初回（通算では２０１回目）の放電容量を測定したところ、使用済みリチウムイオン電池Ａにおける初回放電容量の９４．５％であることを確認した。

＜製造例４－２＞
［サイクル試験用リチウムイオン電池Ｂの作製］
正極活物質粉末（ＬｉＮｉ_０．８Ｃｏ_０．１５Ａｌ_０．０５Ｏ_２粉末、体積平均粒子径４μｍ）１００部を万能混合機ハイスピードミキサーＦＳ２５［アーステクニカ製］に入れ、室温、７２０ｒｐｍで撹拌した状態で、得られた高分子化合物をＤＭＦに３．０重量％の濃度で溶解して得られた高分子化合物溶液１０．０部を２分かけて滴下し、さらに５分撹拌した。
次いで、撹拌した状態で導電助剤としてアセチレンブラック［電気化学工業（株）製　デンカブラック（登録商標）］６．２部を分割しながら２分間で投入し、３０分撹拌を継続した。その後、撹拌を維持したまま０．０１ＭＰａまで減圧し、次いで撹拌と減圧度を維持したまま温度を１５０℃まで昇温し、撹拌、減圧度及び温度を８時間維持して揮発分を留去した。得られた粉体を目開き２１２μｍの篩いで分級し、被覆正極活物質（被覆ＮＣＡ）を得た。

被覆ＮＣＡ９８部、導電助剤である炭素繊維［昭和電工（株）製ＶＧＣＦ：平均繊維長１０μｍ、平均繊維径１５０ｎｍ］２部を混合し、更に２ＭＬｉＦＳＩをエチレンカーボネートとプロピレンカーボネートとの混合溶媒（体積比１：１）に溶解した非水電解液Ｂを１００部混合して正極活物質スラリーを調製した。このスラリーを正極集電体であるアルミ箔上に塗布し、プレスすることで正極集電体上に正極活物質層（厚さ：２５０μｍ）が形成された正極（４０ｍｍ×５０ｍｍ）を得た。
次いで、負極活物質である難黒鉛化性炭素９８部、導電助剤であるカーボンファイバー２部を混合し、更に上記非水電解液Ｂを１２０部混合して負極活物質スラリーを調製した。このスラリーを負極集電体である銅箔上に塗布し、プレスすることで負極集電体上に負極活物質層（厚さ：３００μｍ）が形成された負極（４２ｍｍ×５２ｍｍ）を得た。
次いで、正極と負極を、５０ｍｍ×６０ｍｍの長方形に打ち抜いたセパレータ（厚さ２５μｍのポリプロピレン製）２枚を介して、正極活物質と負極活物質とが対向する向きで積層した。この積層体をアルミラミネートセル（６０ｍｍ×７０ｍｍ）に収納し、更に上記非水電解液Ｂを注入した後に封止してサイクル試験用リチウムイオン電池Ｂを作製した。

［サイクル試験］
サイクル試験用リチウムイオン電池Ｂを用いて、実施例４－１と同様のサイクル試験を行って、使用済みリチウムイオン電池Ｂを得た。２００サイクル目の放電容量維持率は８２％であった。

＜実施例４－２＞
使用済みリチウムイオン電池Ｂのアルミラミネートセルを分解し、正極集電体、正極活物質層及び正極側セパレータ（２枚配置したセパレータのうち、正極側に配置されたセパレータ）からなる正極シートＢを取り出した。

取り出した正極シートＢのセパレータの上に、新たなセパレータ（５０ｍｍ×６０ｍｍ）を１枚重ね、その上から４０ｍｍ×５０ｍｍの正方形に打ち抜いた金属リチウムを積層して、非水電解液Ｂを注入してアルミラミネートセル（６０ｍｍ×７０ｍｍ）に収納した。
その後、セルを外部で短絡させた状態で所定の時間静置した。
具体的には、外部短絡回路に設置した既知抵抗体（抵抗４０Ω）に流れる電流値Ｉ及び電圧Ｖの時間変化をモニターしΔI／ΔＴ＞－０．２ｍＡ／ｍｉｎ、かつモニター電圧Ｖ＜２．５Ｖとなった時点で短絡を解除した。
短絡前の正極活物質のОＣＶは３．７Ｖであり、短絡解除後の正極活物質のＯＣＶは２．３Ｖであった。

［電池容量の確認］
短絡解除後の正極シートＢを、製造例４－２に記載の方法により新たに作製した負極集電体、負極活物質層及び負極側セパレータ（２枚配置したセパレータのうち、負極側に配置されたセパレータ）からなる負極シートと組み合わせて評価用リチウムイオン電池Ｂを作製した。
この評価用リチウムイオン電池Ｂに対して充放電を行い、初回（通算では２０１回目）の放電容量を測定したところ、使用済みリチウムイオン電池Ｂにおける初回放電容量の９３．４％であることを確認した。

＜製造例４－３＞
［サイクル試験用リチウムイオン電池Ｃの作製］
実施例４－２と同様の方法で正極シート、負極シートを作製した。次いで、正極シートと負極シートを、５０ｍｍ×６０ｍｍの長方形に打ち抜いたセパレータ（厚さ２５μｍのポリプロピレン製）１枚を介して、正極活物質と負極活物質とが対向する向きで積層して積層体を作製した。この積層体をアルミラミネートセル（６０ｍｍ×７０ｍｍ）に収納し、更に非水電解液Ｂを注入した後に封止してサイクル試験用リチウムイオン電池Ｃを作製した。

［サイクル試験］
サイクル試験用リチウムイオン電池Ｃを用いて、実施例４－１と同様のサイクル試験を行って、使用済みリチウムイオン電池Ｃを得た。２００サイクル目の放電容量維持率は８０％であった。

＜実施例４－３＞
使用済みリチウムイオン電池Ｃのアルミラミネートセルを分解し、正極集電体を剥がし取った後、正極集電体及びセパレータの表面に付着している正極活物質層を掻き取ることで正極活物質を取り出した。

取り出した正極活物質１００部に、１ｃｍ×１ｃｍに切り出した金属リチウム箔（本庄金属製、厚み１００μｍ）を１．２部追加し、プラネタリーミキサーにより３０分攪拌した。
撹拌前の正極活物質のＯＣＶは３．６Ｖであり、撹拌後の正極活物質のＯＣＶは２．２Ｖであった。尚、ＯＣＶ測定時には、少量の正極活物質をサンプリングし、上記非水電解液Ｂを含浸したセパレータを介してリチウム箔を対向させることで評価を行った。

［電池容量の確認］
上記撹拌により得られた正極活物質１００部に、非水電解液Ｂを１００部混合して正極活物質スラリーを調製し、このスラリーを正極集電体であるアルミ箔上に塗布し、プレスすることで正極集電体上に正極活物質層（厚さ：２５０μｍ）が形成された正極（４０ｍｍ×５０ｍｍ）を得た。
上記正極を、使用済みリチウムイオン電池Ｃを構成していた負極集電体、負極活物質及びセパレータと組み合わせて積層体を再度作製し、アルミラミネートセルに封入して評価用リチウムイオン電池Ｃを作製した。
この評価用リチウムイオン電池Ｃの初回（通算では２０１回目）の放電容量を測定したところ、使用済みリチウムイオン電池Ｃにおける初回放電容量の９４．８％であることを確認した。

＜製造例４－４＞
［サイクル試験用リチウムイオン電池Ｄの作製］
正極活物質であるＬｉＣｏＯ_２９０部、導電助剤であるアセチレンブラック［デンカ（株）製］５部及びバインダであるポリフッ化ビニリデン５部を混合し、更にＮ－メチル－２－ピロリドン５０部を混合して正極活物質スラリーを調製した。このスラリーを正極集電体であるアルミ箔上に塗布した後、減圧下で８０℃に加熱して正極集電体上に正極活物質層（厚さ：４０μｍ）が形成された正極（４０ｍｍ×５０ｍｍ）を得た。
次いで、負極活物質である難黒鉛化性炭素９３部、導電助剤であるアセチレンブラック２部およびバインダであるポリフッ化ビニリデン５部を混合し、更にＮ－メチル－２－ピロリドン５０部を混合して負極活物質スラリーを調製した。このスラリーを負極集電体である銅箔上に塗布した後、減圧下で８０℃に加熱して負極集電体上に負極活物質層（厚さ：４０μｍ）が形成された負極（４２ｍｍ×５２ｍｍ）を得た。
次いで、正極と負極を、５０ｍｍ×６０ｍｍの長方形に打ち抜いたセパレータ（厚さ２５μｍのポリプロピレン製）２枚を介して、正極活物質と負極活物質とが対向する向きで積層した。この積層体をアルミラミネートセル（６０ｍｍ×７０ｍｍ）に収納し、更に非水電解液Ａを注入した後に封止してサイクル試験用リチウムイオン電池Ｄを作製した。

［サイクル試験］
サイクル試験用リチウムイオン電池Ｄを用いてサイクル試験を行って、使用済みリチウムイオン電池Ｄを得た。
サイクル試験は下記の通り２５℃で行い、充電と放電の間は１０分の休止時間を設けた。
評価用リチウムイオン電池を充放電測定装置「ＨＪ０５０１ＳＭ」［北斗電工（株）製］にセットし、２５℃の条件下で定電流定電圧充電方式により、まず０．１Ｃの電流で４．２Ｖまで充電して１０分間の休止後、０．１Ｃの電流で２．５Ｖまで放電して、１サイクル目の容量確認を行った。その後、１０分間の休止の後に０．５Ｃの電流で４．２Ｖまで充電し、１０分間の休止後に０．１Ｃの電流で２．５Ｖまで放電を行うサイクルを１９８回繰り返した。
２００サイクル目に、１サイクル目と同様に０．１Ｃの電流で４．２Ｖまで充填し、１０分間の休止後に、０．１Ｃの電流で２．５Ｖまで放電し、２００サイクル目の容量を確認した。
１サイクル目の放電容量を基準とした、２００サイクル目の容量維持率（１サイクル目の放電容量に対する２００サイクル目の放電容量の割合）は７３％であった。

＜実施例４－４＞
［リチウムイオン電池から正極活物質を取り出す工程］
使用済みリチウムイオン電池Ｄのアルミラミネートセルを分解し、正極集電体、正極活物質層及び正極側セパレータ（２枚配置したセパレータのうち、正極側に配置されたセパレータ）からなる正極シートＤを取り出した。

取り出した正極シートＤのセパレータの上に、新たなセパレータ（５０ｍｍ×６０ｍｍ）を１枚重ね、その上から４０ｍｍ×５０ｍｍの正方形に打ち抜いた金属リチウムを積層して、非水電解液Ａを注入してアルミラミネートセル（６０ｍｍ×７０ｍｍ）に収納した。
その後、セルを充放電装置に接続し、２５℃に温調した恒温槽内で、０．１Ｃの電流値で下限電圧３．０Ｖの設定でＣＣＣＶ放電を行った。放電前の正極活物質のＯＣＶは３．８Ｖであり、放電後の正極活物質のＯＣＶは３．０Ｖであった。

［電池容量の確認］
放電後の正極シートＤを、製造例４－４に記載の方法により新たに作製された負極集電体、負極活物質層及び負極側セパレータ（２枚配置したセパレータのうち、負極側に配置されたセパレータ）からなる負極シートと組み合わせて評価用リチウムイオン電池Ｄを作製した。
この評価用リチウムイオン電池Ｄに対して充放電を行い、初回（通算では２０１回目）の放電容量を測定したところ、使用済みリチウムイオン電池Ｄにおける初回放電容量の９３．２％であることを確認した。

以上の結果より、リチウムイオン電池用正極の製造方法により、使用済みリチウムイオン電池を構成する正極活物質の電池容量を回復させることができることが確認できた。

本発明のリチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法は、リチウムイオン電池から電極活物質を取り出す方法として有用である。
本発明の金属イオン溶液の製造方法は、リチウムイオン電池に含まれる有価金属をリサイクルする方法として有用である。
本発明のリチウムイオン電池は、リサイクルが容易であるから、携帯電話、パーソナルコンピューター、ハイブリッド自動車及び電気自動車用に用いられるリチウムイオン電池として有用である。
本明細書に記載のリチウムイオン電池用再生シート状電極部材の製造方法は、リチウムイオン電池から電極活物質を回収する方法として有用である。
本明細書に記載のリチウムイオン電池用再生電極シートの製造方法は、リチウムイオン電池から電極活物質を取り出して再利用する方法として有用である。
本明細書に記載の正極活物質の選択的取出方法は、リチウムイオン電池に含まれる正極活物質を再利用する方法として有用である。
本明細書に記載のリチウムイオン電池用正極の製造方法は、使用済みリチウムイオン電池に含まれる正極活物質を再利用する方法として有用である。

１　リチウムイオン電池
１０　第１の電極
１１　第１の集電体（第１の樹脂集電体）
１３　第１の電極活物質層
２０　第２の電極
２１　第２の集電体（第２の樹脂集電体）
２３　第２の電極活物質層
３０　セパレータ
４０　蓄電素子
５０　電池外装体
６０　溶媒
１０１　リチウムイオン電池
１１０　第１の電極
１１１　第１の集電体
１１３　第１の電極活物質層
１１４　再生電極活物質
１１５　第１のシール材
１２０　第２の電極
１２１　第２の集電体
１２３　第２の電極活物質層
１２５　第２のシール材
１３０　セパレータ
１４０　蓄電素子
１５０　電池外装体
１６０　溶媒
１７０　再生シート状電極部材
１８０　再生電極シート
１９０　スキージ
２０１　リチウムイオン電池
２１０　正極
２１１　正極樹脂集電体
２１３　正極活物質層
２１５　正極活物質
２２０　負極
２２１　負極樹脂集電体
２２３　負極活物質層
２３０　セパレータ
２４０　蓄電素子
２５０　電池外装体
２６０　水層
２６１　水
２７０　油層
２８０　混合溶媒
２９０　懸濁液
３０１、３０２　リチウムイオン電池
３１０　正極
３１１　正極集電体
３１３　正極活物質層
３１４　リチウムイオン電池から取り出した正極活物質
３１５　電池容量が増加又は回復した正極活物質
３２０　負極
３２１　負極集電体
３２３　負極活物質層
３３０、３３１　セパレータ
３３１ａ　正極側セパレータ
３３１ｂ　負極側セパレータ
３４０、３４１　蓄電素子
３５０、３５１　電池外装体
３６０　リチウム及び／又はリチウム含有化合物
３７０　溶媒
３８０　金属リチウムシート
４１０　正極シート
４２０　負極シート

Claims

第１の集電体及び前記第１の集電体上に形成された第１の電極活物質を含む第１の電極組成物からなる第１の電極活物質層を備える第１の電極、第２の集電体及び前記第２の集電体上に形成された第２の電極活物質を含む第２の電極組成物からなる第２の電極活物質層を備える第２の電極、並びに、前記第１の電極活物質層と前記第２の電極活物質層との間に配置されたセパレータ、からなる蓄電素子を備え、前記第１の集電体が第１の樹脂集電体であるリチウムイオン電池から前記第１の電極活物質を取り出す取出工程を有する、ことを特徴とする、リチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法。
前記第１の樹脂集電体の少なくとも一部を除去し、前記第１の電極活物質を取り出す請求項１に記載のリチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法。
前記取出工程が、前記蓄電素子を、前記第１の樹脂集電体を構成する第１のマトリックス樹脂の融点以上、２００℃未満の温度で加熱する工程を有する、請求項２に記載のリチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法。
前記取出工程が、前記蓄電素子を溶媒に浸漬させる工程を有し、前記第１の樹脂集電体を構成する第１のマトリックス樹脂のＳＰ値と前記溶媒のＳＰ値との差の絶対値が１．０以下である請求項２に記載のリチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法。
前記リチウムイオン電池において、前記第１の集電体が、その上に前記第１の電極活物質層が形成されていない外周縁部分において、第１のシール材を介して前記セパレータと接着されており、
前記第１のシール材を境にして、前記第１の集電体と前記セパレータとを分離して前記第１の電極活物質を取り出す請求項１に記載のリチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法。
前記取出工程が、前記蓄電素子を、前記第１のシール材を構成する樹脂の融点以上、２００℃未満の温度で加熱する工程を有する請求項５に記載のリチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法。
前記取出工程が、前記蓄電素子を溶媒に浸漬する工程を有し、前記第１のシール材を構成する樹脂のＳＰ値と前記溶媒のＳＰ値との差の絶対値が１．０以下である請求項５に記載のリチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法。
前記取出工程が、前記第１のシール材を、前記第１の集電体と前記セパレータとが対向する方向に略垂直な方向に沿って切断する工程を有する請求項５に記載のリチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法。
前記第１の電極活物質が正極活物質であり、
前記取出工程は、前記リチウムイオン電池から前記正極活物質を選択的に取り出す工程であって、
前記リチウムイオン電池から前記蓄電素子を取り出して、前記蓄電素子を、ＳＰ値が１０以下かつ水よりも比重の小さい非極性溶媒と接触させて、前記接触時、又は前記接触後に水を添加して、前記水、前記非極性溶媒及び前記正極活物質を含んだ懸濁液を得る懸濁液調製工程と、
前記懸濁液を静置した後、前記非極性溶媒を含む油層と、前記水及び前記正極活物質を含む水層とを分離する分離工程とを有する請求項１に記載のリチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法。
前記第１の集電体が正極樹脂集電体であり、前記第１の電極活物質層が正極活物質層であり、
前記正極樹脂集電体は、その上に前記正極活物質層が形成されていない外周縁部分において、正極シール材を介して前記セパレータと接着されており、
前記第２の集電体が負極樹脂集電体であり、前記第２の電極活物質層が負極活物質層であり、
前記負極樹脂集電体は、その上に前記負極活物質層が形成されていない外周縁部分において、負極シール材を介して前記セパレータと接着されている、請求項９に記載のリチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法。
前記第１の電極活物質層が正極活物質層であり、
前記正極活物質層は、結着剤を含まない非結着体である請求項９又は１０に記載のリチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法。
前記正極活物質は、その表面の少なくとも一部が高分子化合物を含む被覆材により被覆された被覆正極活物質である請求項９～１１のいずれかに記載のリチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法。
前記第１の集電体が正極樹脂集電体であり、
前記正極樹脂集電体を構成するマトリックス樹脂が、ポリオレフィン樹脂である請求項９～１２のいずれかに記載のリチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法。
前記懸濁液調製工程において、前記懸濁液を５０～１００℃に加熱する請求項９～１３のいずれかに記載のリチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法。
請求項１～１４のいずれかに記載のリチウムイオン電池用再生電極活物質の製造方法により得られた再生電極活物質を、水を含む溶媒に分散させて電極活物質分散液を得る分散液調製工程と、
前記電極活物質分散液から分取した水溶液の２５℃における水素イオン指数（ｐＨ）が５以下となるように前記電極活物質分散液のｐＨを調整するｐＨ調整工程とを有する、ことを特徴とする電極活物質を構成する金属元素の金属イオンを含む溶液の製造方法。
第１の樹脂集電体及び前記第１の樹脂集電体上に形成された第１の電極活物質を含む第１の電極組成物からなる第１の電極活物質層を備える第１の電極、第２の樹脂集電体及び前記第２の樹脂集電体上に形成された第２の電極活物質を含む第２の電極組成物からなる第２の電極活物質層を備える第２の電極、並びに、前記第１の電極活物質層と前記第２の電極活物質層との間に配置されたセパレータ、からなる蓄電素子を備えるリチウムイオン電池であって、
前記第１の樹脂集電体は、第１のマトリックス樹脂と第１の導電性フィラーを含み、
前記第２の樹脂集電体は、第２のマトリックス樹脂と第２の導電性フィラーを含み、
前記第１のマトリックス樹脂の融点が２００℃未満であり、
前記第２のマトリックス樹脂の融点が、前記第１のマトリックス樹脂の融点より３０℃以上高いことを特徴とするリチウムイオン電池。