WO2021037028A1 - 一种高自卷曲性pet/ptt并列复合长丝的制备方法 - Google Patents

一种高自卷曲性pet/ptt并列复合长丝的制备方法 Download PDF

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Abstract

一种高自卷曲性PET/PTT并列复合长丝的制备方法，将PET和PTT切片干燥结晶后分别熔融通过并列型喷丝板挤出成形，经冷却后上油，再采取1～3级牵伸、热定型处理，牵伸时总牵伸倍率控制在3～3.5倍，其中第一级牵伸倍率为2.8～3.0倍，温度控制在75～80℃。该高自卷曲性PET/PTT并列复合长丝的制备方法采用多级牵伸提高牵伸倍率等方法，达到纤维强度提升，断裂伸长率适度下降，自卷曲性能大幅度改善的效果。

Description

一种高自卷曲性PET/PTT并列复合长丝的制备方法 技术领域
本发明涉及化纤领域，具体讲是一种高自卷曲性PET/PTT并列复合长丝的制备方法。
 背景技术
当前我国化纤产量巨大，但同质同构化现象严重。复合纤维是当前差别化纤维中的重要品类，是60年代发展起来的化学纤维新品种，其中并列型复合纤维是两种组分并列存在且只有局部黏连的复合品种是基于羊毛的内在卷曲机理，采用仿生学原理而开发的新品种。而PET/PTT并列复合纤维是利用PTT和PET两者的收缩率差，经过熔融复合纺丝得到的具有自发卷曲的复合纤维，由于成本相对低廉，逐渐已经实现商品化应用。
目前，我国PET/PTT并列复合纤维的工业化生产尚处在起步阶段，国内的众多生产商存在普遍的盲从、纤维性能不清等问题，PET/PTT并列复合纤维制品普遍存在综合性能不佳，质量参差不齐，标准要求混乱等一系列问题。例如：尽管众多文献及专利提及卷曲收缩率达80 %以上，但由于测试标准不统一，该指标难以统一衡量。根据专利ZL201510570077.7所提出的PTT/PET自卷曲丝弹性的工业化测试方法，当前国内外PET/PTT并列复合纤维卷曲回复率仅低于40 %，且卷曲率难以达到45 %，自卷曲能力有限，难以满足后道的面料需求。其根本原因在于PET与PTT两组分原料熔点、熔体黏度差异大（PET熔点260℃，熔体黏度低而PTT熔点225℃，熔体黏度高且高温易降解），牵伸倍率难以提高（一般为1~2.5倍，过高的牵伸倍率稳定性差），卷绕速率低（低于3500m/min），线密度偏大（线密度一般为4~5dtex）等诸多因素的存在。
 技术解决方案
本发明所要解决的技术问题是，提供一种通过合理选择两组分的黏度比、降低PTT组分含量、采用多级牵伸提高牵伸倍率等方法，达到纤维强度提升，断裂伸长率适度下降，自卷曲性能大幅度改善的效果的高自卷曲性PET/PTT并列复合长丝的制备方法。
本发明的技术解决方案是，提供一种高自卷曲性PET/PTT并列复合长丝的制备方法，将PET和PTT切片干燥结晶后分别熔融通过并列型喷丝板挤出成形，经冷却后上油，再采取1~3级牵伸、热定型处理，牵伸时总牵伸倍率控制在3~3.5倍，其中第一级牵伸倍率为2.8~3.0倍，温度控制在75~80℃，其余各级牵伸倍率均为1.0~1.5倍，温度为75~80℃；然后对牵伸丝进行动态热定型处理即可得到高自卷曲性PET/PTT并列复合长丝，其中，所述PET原料特性黏度0.60~0.65dL/g，所述PTT原料特性黏度0.90~0.96dL/g，所述纺丝成形的纺丝温度为270~275℃；所述纤维卷绕速率为3600~3900m/min，所述动态热定型是指长丝在旋转的热辊上缠绕或高温的热板中穿过，得到短暂的定型，动态热定型时温度为152~156℃，时间为20s~30s。
本发明所制备的高自卷曲性PET/PTT并列复合长丝，单丝线密度为2~3dtex，断裂强度为3.2~3.5cN/dtex，断裂伸长率为25~45%，弹性回复率40~45%，卷曲率为45~49%。其性能指标远高于目前市场上广泛应用的断裂强度为2.5~3.0cN/dtex、同条件弹性回复率低于40%，卷曲率低于45%的PET/PTT并列复合长丝产品。
作为优选，所述的PET与PTT熔融挤出纺丝成形时，两种原料采用独立且分离的传送、熔融螺杆，经各自熔体计量泵计量后，在270~275℃内按照PET：PTT质量比为55:45的比例汇入同一个纺丝箱体，从喷丝板喷出成丝，其中，采用的复合喷丝板为分离型双孔结构，孔径为0.3mm，长径比为2.5，控制组件压力为20~100kgf/cm 2。按照PET:PTT质量比为55:45，有效降低并列纤维中PTT的用量（当前商业化同类产品大部分为50:50），利于降低成本。
作为优选，所述高自卷曲性PET/PTT并列复合长丝的单丝线密度为2~3dtex，断裂强度为3.2~3.5cN/dtex，断裂伸长率为25~45%，弹性回复率40~45%，卷曲率为45~49%。性能优越。
作为优选，采用PET原料特性黏度0.63dL/g，PTT原料特性黏度0.95dL/g；将上述两种原料置于干燥塔中进行干燥和预结晶后，再经熔融挤出纺丝成形；两种原料采用独立且分离的传送、熔融螺杆，经各自熔体计量泵计量后，在274℃按照PET：PTT质量比为55:45的比例汇入同一个纺丝箱体，从喷丝板喷出成丝；采用的复合喷丝板为分离型双孔结构，孔径为0.3mm，长径比为2.5，控制组件压力为90kgf/cm 2；初生纤维经冷却后上油，进行牵伸处理。原丝采取两级牵伸，总牵伸倍率3.5，第一级在77℃下实现2.8倍牵伸，第二级在80℃下实现1.25倍牵伸；然后对牵伸丝进行动态热定型处理，热定型温度为156℃，时间为20s；最终纤维在3800m/min下实现卷绕。
作为优选，采用PET原料特性黏度0.60dL/g，PTT原料特性黏度0.90dL/g，将上述两种原料置于干燥塔中进行干燥和预结晶后，再经熔融挤出纺丝成形；两种原料采用独立且分离的传送、熔融螺杆，经各自熔体计量泵计量后，在270℃按照PET：PTT质量比为55:45的比例汇入同一个纺丝箱体，从喷丝板喷出成丝；采用的复合喷丝板为分离型双孔结构，孔径为0.3mm，长径比为2.5，控制组件压力为20kgf/cm 2；初生纤维经冷却后上油，进行牵伸处理。原丝采取两级牵伸，总牵伸倍率3，第一级在75℃下实现2.8倍牵伸，第二级在80℃下实现1.07倍牵伸；然后对牵伸丝进行动态热定型处理，热定型温度为152℃，时间为20s；最终纤维在3600m/min下实现卷绕。
作为优选，采用PET原料特性黏度0.65dL/g，PTT原料特性黏度0.96dL/g；将上述两种原料置于干燥塔中进行干燥和预结晶后，再经熔融挤出纺丝成形；两种原料采用独立且分离的传送、熔融螺杆，经各自熔体计量泵计量后，在275℃按照PET：PTT质量比为55:45的比例汇入同一个纺丝箱体，从喷丝板喷出成丝；采用的复合喷丝板为分离型双孔结构，孔径为0.3mm，长径比为2.5，控制组件压力为100kgf/cm 2；初生纤维经冷却后上油，进行牵伸处理。原丝采取两级牵伸，总牵伸倍率3.5，第一级在80℃下实现3.22倍牵伸，第二级在80℃下实现1.09倍牵伸；然后对牵伸丝进行动态热定型处理，热定型温度为156℃，时间为30s；最终纤维在3900m/min下实现卷绕。
作为优选，采用PET原料特性黏度0.63dL/g，PTT原料特性黏度0.92dL/g；将上述两种原料置于干燥塔中进行干燥和预结晶后，再经熔融挤出纺丝成形；两种原料采用独立且分离的传送、熔融螺杆，经各自熔体计量泵计量后，在273℃内按照PET：PTT质量比为55:45的比例汇入同一个纺丝箱体，从喷丝板喷出成丝；采用的复合喷丝板为分离型双孔结构，孔径为0.3mm，长径比为2.5，控制组件压力为80kgf/cm 2；初生纤维经冷却后上油，进行牵伸处理。原丝采取三级牵伸，总牵伸倍率3.5，第一级在75℃下实现3.1倍牵伸，第二级在78℃下实现1.1倍牵伸，第三级在80℃下实现1.03倍牵伸；然后对牵伸丝进行动态热定型处理，热定型温度为154℃，时间为25s；最终纤维在3700m/min下实现卷绕。
进一步的，采用PET原料特性黏度0.64dL/g，PTT原料特性黏度0.95dL/g；将上述两种原料置于干燥塔中进行干燥和预结晶后，再经熔融挤出纺丝成形；两种原料采用独立且分离的传送、熔融螺杆，经各自熔体计量泵计量后，在274℃内按照PET：PTT质量比为55:45的比例汇入同一个纺丝箱体，从喷丝板喷出成丝；采用的复合喷丝板为分离型双孔结构，孔径为0.3mm，长径比为2.5，控制组件压力为60kgf/cm 2；初生纤维经冷却后上油，进行牵伸处理。原丝采取一级牵伸，牵伸倍率3.5；然后对牵伸丝进行动态热定型处理，热定型温度为153℃，时间为22s；最终纤维在3800m/min下实现卷绕。
进一步的，采用PET原料特性黏度0.62dL/g，PTT原料特性黏度0.93dL/g；将上述两种原料置于干燥塔中进行干燥和预结晶后，再经熔融挤出纺丝成形；两种原料采用独立且分离的传送、熔融螺杆，经各自熔体计量泵计量后，在275℃按照PET：PTT质量比为55:45的比例汇入同一个纺丝箱体，从喷丝板喷出成丝；采用的复合喷丝板为分离型双孔结构，孔径为0.3mm，长径比为2.5，控制组件压力为70kgf/cm 2；初生纤维经冷却后上油，进行牵伸处理。原丝采取两级牵伸，总牵伸倍率3.4，第一级在78℃下实现3.05倍牵伸，第二级在80℃下实现1.11倍牵伸；然后对牵伸丝进行动态热定型处理，热定型温度为155℃，时间为23s；最终纤维在3900m/min下实现卷绕。
有益效果
采用以上方案后与现有技术相比，本发明具有以下优点：通过合理选择两组分的黏度比、提高PET/PTT复合纤维的牵伸倍数，保障了纤维两组分力矩差的产生，促使纤维力学性能、自卷曲性能的改善（断裂强度为3.2~3.5cN/dtex，断裂伸长率为25~45%，弹性回复率40~45%，卷曲率为45~49%）；提高卷绕速率至3600~3900m/min，提升了生产效率，该技术方案能够更好地满足工业化应用的需求。
 本发明的最佳实施方式
下面就具体实施方式对本发明作进一步说明：
实施例1
一种高自卷曲性PET/PTT并列复合长丝的制备方法，采用PET原料特性黏度0.60dL/g，PTT原料特性黏度0.90dL/g。将原料置于干燥塔中进行干燥和预结晶后，再经熔融挤出纺丝成形。两种原料采用独立且分离的传送、熔融螺杆，经各自熔体计量泵计量后，在270℃按照PET：PTT质量比为55:45的比例汇入同一个纺丝箱体，从喷丝板喷出成丝。采用的复合喷丝板为分离型双孔结构，孔径为0.3mm，长径比为2.5，控制组件压力为20kgf/cm 2。初生纤维经冷却后上油，进行牵伸处理。原丝采取两级牵伸，总牵伸倍率3，第一级在75℃下实现2.8倍牵伸，第二级在80℃下实现1.07倍牵伸。然后对牵伸丝进行动态热定型处理，热定型温度为152℃，时间为20s。最终纤维在3600m/min下实现卷绕。
由上述工艺制备的PET/PTT并列复合长丝，单丝线密度为2dtex，断裂强度为3.2cN/dtex，断裂伸长率为45%，弹性回复率40%，卷曲率为45%。
实施例2
原料采用PET原料特性黏度0.65dL/g，PTT原料特性黏度0.96dL/g。将原料置于干燥塔中进行干燥和预结晶后，再经熔融挤出纺丝成形。两种原料采用独立且分离的传送、熔融螺杆，经各自熔体计量泵计量后，在275℃按照PET：PTT质量比为55:45的比例汇入同一个纺丝箱体，从喷丝板喷出成丝。采用的复合喷丝板为分离型双孔结构，孔径为0.3mm，长径比为2.5，控制组件压力为100kgf/cm 2。初生纤维经冷却后上油，进行牵伸处理。原丝采取两级牵伸，总牵伸倍率3.5，第一级在80℃下实现3.22倍牵伸，第二级在80℃下实现1.09倍牵伸。然后对牵伸丝进行动态热定型处理，热定型温度为156℃，时间为30s。最终纤维在3900m/min下实现卷绕。
由上述工艺制备的PET/PTT并列复合长丝，单丝线密度为3dtex，断裂强度为3.3cN/dtex，断裂伸长率为40%，弹性回复率45%，卷曲率为49%。
实施例3
原料采用PET原料特性黏度0.63dL/g，PTT原料特性黏度0.92dL/g。将原料置于干燥塔中进行干燥和预结晶后，再经熔融挤出纺丝成形。两种原料采用独立且分离的传送、熔融螺杆，经各自熔体计量泵计量后，在273℃内按照PET：PTT质量比为55:45的比例汇入同一个纺丝箱体，从喷丝板喷出成丝。采用的复合喷丝板为分离型双孔结构，孔径为0.3mm，长径比为2.5，控制组件压力为80kgf/cm 2。初生纤维经冷却后上油，进行牵伸处理。原丝采取三级牵伸，总牵伸倍率3.5，第一级在75℃下实现3.1倍牵伸，第二级在78℃下实现1.1倍牵伸，第三级在80℃下实现1.03倍牵伸。然后对牵伸丝进行动态热定型处理，热定型温度为154℃，时间为25s。最终纤维在3700m/min下实现卷绕。
由上述工艺制备的PET/PTT并列复合长丝，单丝线密度为2.4dtex，断裂强度为3.5cN/dtex，断裂伸长率为25%，弹性回复率45%，卷曲率为46%。
实施例4
采用PET原料特性黏度0.64dL/g，PTT原料特性黏度0.95dL/g。将原料置于干燥塔中进行干燥和预结晶后，再经熔融挤出纺丝成形。两种原料采用独立且分离的传送、熔融螺杆，经各自熔体计量泵计量后，在274℃内按照PET：PTT质量比为55:45的比例汇入同一个纺丝箱体，从喷丝板喷出成丝。采用的复合喷丝板为分离型双孔结构，孔径为0.3mm，长径比为2.5，控制组件压力为60kgf/cm 2。初生纤维经冷却后上油，进行牵伸处理。原丝采取一级牵伸，牵伸倍率3.5。然后对牵伸丝进行动态热定型处理，热定型温度为153℃，时间为22s。最终纤维在3800m/min下实现卷绕。
由上述工艺制备的PET/PTT并列复合长丝，单丝线密度为2.8dtex，断裂强度为3.4cN/dtex，断裂伸长率为42%，弹性回复率41%，卷曲率为47%。
实施例5
采用PET原料特性黏度0.62dL/g，PTT原料特性黏度0.93dL/g。将原料置于干燥塔中进行干燥和预结晶后，再经熔融挤出纺丝成形。两种原料采用独立且分离的传送、熔融螺杆，经各自熔体计量泵计量后，在275℃按照PET：PTT质量比为55:45的比例汇入同一个纺丝箱体，从喷丝板喷出成丝。采用的复合喷丝板为分离型双孔结构，孔径为0.3mm，长径比为2.5，控制组件压力为70kgf/cm 2。初生纤维经冷却后上油，进行牵伸处理。原丝采取两级牵伸，总牵伸倍率3.4，第一级在78℃下实现3.05倍牵伸，第二级在80℃下实现1.11倍牵伸。然后对牵伸丝进行动态热定型处理，热定型温度为155℃，时间为23s。最终纤维在3900m/min下实现卷绕。
由上述工艺制备的PET/PTT并列复合长丝，单丝线密度为2.6dtex，断裂强度为3.4cN/dtex，断裂伸长率为45%，弹性回复率42%，卷曲率为46%。
实施例6
采用PET原料特性黏度0.63dL/g，PTT原料特性黏度0.95dL/g。将原料置于干燥塔中进行干燥和预结晶后，再经熔融挤出纺丝成形。两种原料采用独立且分离的传送、熔融螺杆，经各自熔体计量泵计量后，在274℃按照PET：PTT质量比为55:45的比例汇入同一个纺丝箱体，从喷丝板喷出成丝。采用的复合喷丝板为分离型双孔结构，孔径为0.3mm，长径比为2.5，控制组件压力为90kgf/cm 2。初生纤维经冷却后上油，进行牵伸处理。原丝采取两级牵伸，总牵伸倍率3.5，第一级在77℃下实现2.8倍牵伸，第二级在80℃下实现1.25倍牵伸。然后对牵伸丝进行动态热定型处理，热定型温度为156℃，时间为20s。最终纤维在3800m/min下实现卷绕。
由上述工艺制备的PET/PTT并列复合长丝，单丝线密度为2dtex，断裂强度为3.5cN/dtex，断裂伸长率为44%，弹性回复率43%，卷曲率为47%。
以上仅就本发明较佳的实施例作了说明，但不能理解为是对权利要求的限制。

Claims (10)

  1. 一种高自卷曲性PET/PTT并列复合长丝的制备方法，其特征在于：将PET和PTT切片干燥结晶后分别熔融通过并列型喷丝板挤出成形，经冷却后上油，再采取1~3级牵伸、热定型处理，牵伸时总牵伸倍率控制在3~3.5倍，其中第一级牵伸倍率为2.8~3.0倍，温度控制在75~80℃，其余各级牵伸倍率均为1.0~1.5倍，温度为75~80℃；然后对牵伸丝进行动态热定型处理即可得到高自卷曲性PET/PTT并列复合长丝，其中，所述PET原料特性黏度0.60~0.65dL/g，所述PTT原料特性黏度0.90~0.96dL/g，所述纺丝成形的纺丝温度为270~275℃；所述纤维卷绕速率为3600~3900m/min，所述动态热定型是指长丝在旋转的热辊上缠绕或高温的热板中穿过，得到短暂的定型，动态热定型时温度为152~156℃，时间为20s~30s。
  2. 根据权利要求1所述的高自卷曲性PET/PTT并列复合长丝的制备方法，其特征在于：。所述高自卷曲性PET/PTT并列复合长丝的单丝线密度为2~3dtex，断裂强度为3.2~3.5cN/dtex，断裂伸长率为25~45%，弹性回复率40~45%，卷曲率为45~49%。
  3. 根据权利要求1所述的高自卷曲性PET/PTT并列复合长丝的制备方法，其特征在于：所述的PET与PTT熔融挤出纺丝成形时，两种原料采用独立且分离的传送、熔融螺杆，经各自熔体计量泵计量后，在270~275℃内按照PET：PTT质量比为55:45的比例汇入同一个纺丝箱体，从喷丝板喷出成丝，其中，采用的复合喷丝板为分离型双孔结构，孔径为0.3mm，长径比为2.5，控制组件压力为20~100kgf/cm 2。
  4. 根据权利要求1所述的高自卷曲性PET/PTT并列复合长丝的制备方法，其特征在于：所述高自卷曲性PET/PTT并列复合长丝的单丝线密度为2~3dtex，断裂强度为3.2~3.5cN/dtex，断裂伸长率为25~45%，弹性回复率40~45%，卷曲率为45~49%。
  5. 根据权利要求1所述的高自卷曲性PET/PTT并列复合长丝的制备方法，其特征在于：采用PET原料特性黏度0.63dL/g，PTT原料特性黏度0.95dL/g；将上述两种原料置于干燥塔中进行干燥和预结晶后，再经熔融挤出纺丝成形；两种原料采用独立且分离的传送、熔融螺杆，经各自熔体计量泵计量后，在274℃按照PET：PTT质量比为55:45的比例汇入同一个纺丝箱体，从喷丝板喷出成丝；采用的复合喷丝板为分离型双孔结构，孔径为0.3mm，长径比为2.5，控制组件压力为90kgf/cm 2；初生纤维经冷却后上油，进行牵伸处理。原丝采取两级牵伸，总牵伸倍率3.5，第一级在77℃下实现2.8倍牵伸，第二级在80℃下实现1.25倍牵伸；然后对牵伸丝进行动态热定型处理，热定型温度为156℃，时间为20s；最终纤维在3800m/min下实现卷绕。
  6. 根据权利要求1所述的高自卷曲性PET/PTT并列复合长丝的制备方法，其特征在于：采用PET原料特性黏度0.60dL/g，PTT原料特性黏度0.90dL/g，将上述两种原料置于干燥塔中进行干燥和预结晶后，再经熔融挤出纺丝成形；两种原料采用独立且分离的传送、熔融螺杆，经各自熔体计量泵计量后，在270℃按照PET：PTT质量比为55:45的比例汇入同一个纺丝箱体，从喷丝板喷出成丝；采用的复合喷丝板为分离型双孔结构，孔径为0.3mm，长径比为2.5，控制组件压力为20kgf/cm 2；初生纤维经冷却后上油，进行牵伸处理。原丝采取两级牵伸，总牵伸倍率3，第一级在75℃下实现2.8倍牵伸，第二级在80℃下实现1.07倍牵伸；然后对牵伸丝进行动态热定型处理，热定型温度为152℃，时间为20s；最终纤维在3600m/min下实现卷绕。
  7. 根据权利要求1所述的高自卷曲性PET/PTT并列复合长丝的制备方法，其特征在于：采用PET原料特性黏度0.65dL/g，PTT原料特性黏度0.96dL/g；将上述两种原料置于干燥塔中进行干燥和预结晶后，再经熔融挤出纺丝成形；两种原料采用独立且分离的传送、熔融螺杆，经各自熔体计量泵计量后，在275℃按照PET：PTT质量比为55:45的比例汇入同一个纺丝箱体，从喷丝板喷出成丝；采用的复合喷丝板为分离型双孔结构，孔径为0.3mm，长径比为2.5，控制组件压力为100kgf/cm 2；初生纤维经冷却后上油，进行牵伸处理。原丝采取两级牵伸，总牵伸倍率3.5，第一级在80℃下实现3.22倍牵伸，第二级在80℃下实现1.09倍牵伸；然后对牵伸丝进行动态热定型处理，热定型温度为156℃，时间为30s；最终纤维在3900m/min下实现卷绕。
  8. 根据权利要求1所述的高自卷曲性PET/PTT并列复合长丝的制备方法，其特征在于：采用PET原料特性黏度0.63dL/g，PTT原料特性黏度0.92dL/g；将上述两种原料置于干燥塔中进行干燥和预结晶后，再经熔融挤出纺丝成形；两种原料采用独立且分离的传送、熔融螺杆，经各自熔体计量泵计量后，在273℃内按照PET：PTT质量比为55:45的比例汇入同一个纺丝箱体，从喷丝板喷出成丝；采用的复合喷丝板为分离型双孔结构，孔径为0.3mm，长径比为2.5，控制组件压力为80kgf/cm 2；初生纤维经冷却后上油，进行牵伸处理。原丝采取三级牵伸，总牵伸倍率3.5，第一级在75℃下实现3.1倍牵伸，第二级在78℃下实现1.1倍牵伸，第三级在80℃下实现1.03倍牵伸；然后对牵伸丝进行动态热定型处理，热定型温度为154℃，时间为25s；最终纤维在3700m/min下实现卷绕。
  9. 根据权利要求1所述的高自卷曲性PET/PTT并列复合长丝的制备方法，其特征在于：采用PET原料特性黏度0.64dL/g，PTT原料特性黏度0.95dL/g；将上述两种原料置于干燥塔中进行干燥和预结晶后，再经熔融挤出纺丝成形；两种原料采用独立且分离的传送、熔融螺杆，经各自熔体计量泵计量后，在274℃内按照PET：PTT质量比为55:45的比例汇入同一个纺丝箱体，从喷丝板喷出成丝；采用的复合喷丝板为分离型双孔结构，孔径为0.3mm，长径比为2.5，控制组件压力为60kgf/cm 2；初生纤维经冷却后上油，进行牵伸处理。原丝采取一级牵伸，牵伸倍率3.5；然后对牵伸丝进行动态热定型处理，热定型温度为153℃，时间为22s；最终纤维在3800m/min下实现卷绕。
  10. 根据权利要求1所述的高自卷曲性PET/PTT并列复合长丝的制备方法，其特征在于：采用PET原料特性黏度0.62dL/g，PTT原料特性黏度0.93dL/g；将上述两种原料置于干燥塔中进行干燥和预结晶后，再经熔融挤出纺丝成形；两种原料采用独立且分离的传送、熔融螺杆，经各自熔体计量泵计量后，在275℃按照PET：PTT质量比为55:45的比例汇入同一个纺丝箱体，从喷丝板喷出成丝；采用的复合喷丝板为分离型双孔结构，孔径为0.3mm，长径比为2.5，控制组件压力为70kgf/cm 2；初生纤维经冷却后上油，进行牵伸处理。原丝采取两级牵伸，总牵伸倍率3.4，第一级在78℃下实现3.05倍牵伸，第二级在80℃下实现1.11倍牵伸；然后对牵伸丝进行动态热定型处理，热定型温度为155℃，时间为23s；最终纤维在3900m/min下实现卷绕。
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