WO2020187774A1 - Anlage und verfahren zur herstellung von metallischem warmband - Google Patents

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WO2020187774A1
WO2020187774A1 PCT/EP2020/056930 EP2020056930W WO2020187774A1 WO 2020187774 A1 WO2020187774 A1 WO 2020187774A1 EP 2020056930 W EP2020056930 W EP 2020056930W WO 2020187774 A1 WO2020187774 A1 WO 2020187774A1
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hot strip
roll stand
cooling
strip
rapid cooling
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PCT/EP2020/056930
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Wolfgang Fuchs
Henning Berg
August Sprock
Ulrich Cramer
Christoph Hassel
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Sms Group Gmbh
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B45/00—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B45/02—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills for lubricating, cooling, or cleaning
    • B21B45/0203—Cooling
    • B21B45/0209—Cooling devices, e.g. using gaseous coolants
    • B21B45/0215—Cooling devices, e.g. using gaseous coolants using liquid coolants, e.g. for sections, for tubes
    • B21B45/0218—Cooling devices, e.g. using gaseous coolants using liquid coolants, e.g. for sections, for tubes for strips, sheets, or plates
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0205—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips of ferrous alloys
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
    • B21B37/74—Temperature control, e.g. by cooling or heating the rolls or the product

Definitions

  • the present invention relates to a plant and a method for the production of metallic hot strip with improved mechanical properties due to a fine grain structure of the microstructure.
  • warm rolling stock is plastically deformed in a roll gap between two work rolls of a rolling stand, whereby the thickness of the rolling stock is reduced.
  • the rolled stock is typically cooled in a cooling train and then conveyed out of the rolling train, e.g. as a collar or sheet metal.
  • the material properties of a hot-rolled strip are not only dependent on its chemical composition, but also depend to a large extent on the chronological sequence of the processing steps in the rolling mill.
  • the time interval between the last rolling pass in a rolling stand of the rolling train and the start of the cooling of the strip is particularly important. In many cases, this time should be as short as possible.
  • Hot rolling mills usually have a rolling train with a fixed number of rolling stands. As a rule, it is not possible to remove one or more roll stands when producing thick strips and to add them again when producing thin strips.
  • thick strips experience a smaller reduction in thickness than thin strips.
  • a thick strip is often finish-rolled before the last roll stand, whereas a thin strip is in the same rolling mill is only finish-rolled in the last roll stand.
  • the thick strip runs through the n'th roll stands of a rolling train, consequently not rolled.
  • EP 3 434 383 A1 proposes a stand cooler which can be installed in a rolling stand instead of the work rolls not required for thick strips. It has been shown that when the known stand cooler is used in the last roll stand, the hot strip is often only cooled down after a few seconds. As a result, a sufficiently fine grain structure of the microstructure cannot regularly be achieved. In addition, the system availability is reduced in an unfavorable way by the conversion effort.
  • the known plant has a hot rolling train which comprises several rolling stands to be passed through one after the other in the conveying direction of the hot-rolled steel strip, and a cooling section for intensive cooling of the hot-rolled steel strip emerging from the last rolling stand of the rolling train.
  • the beginning of the cooling section is shifted from the end of the hot-rolling train in the conveying direction of the steel strip to be hot-rolled and the cooling section begins after the last roll stand passed through, in which the hot-rolling of the steel strip to be hot-rolled takes place.
  • compact cooling units are used, each of which applies a jet of cooling fluid concentrated on a specific section onto the hot strip.
  • the length measured in the conveying direction of the steel strip to be hot-rolled, over which the cooling unit arranged in the conveying direction behind one of the rolling stands within the rolling train acts on the steel strip with cooling fluid, is in the known system to a maximum of 25% of the distance at which the adjacent ones are arranged Roll stands of the rolling train are set up one after the other in the conveying direction, limited. Because the distance is limited to 25%, very large amounts of cooling water must be transported in the immediate vicinity of the scaffolding. The exposure time to the cooling fluid is very limited. The limited exposure time leads to a drop in temperature on the belt surfaces, but the inside of the belt does not cool down sufficiently. The immediate reheating prevents a lasting drop in temperature.
  • spray-discharge devices are provided in the known system, which direct a high-pressure jet directed transversely to the conveying direction in the direction of the respective cooling unit at least onto the upper side of the steel belt in order to drive cooling fluid standing there from the relevant surface.
  • the lateral spray devices required according to DE 10 2013 107 010 A1 make the construction and regulation of the known cooling device relatively complex.
  • a relatively high proportion of the coolant escapes laterally, so that corresponding additional splash protection devices must be provided.
  • the present invention is consequently based on the object of providing a versatile plant for the production of metallic hot strip with improved mechanical properties due to a fine grain structure of the structure and specify a corresponding procedure. According to the invention, this object is achieved by the subject matter of the main and subsidiary claims. Advantageous refinements are given in the subclaims.
  • What is proposed is a plant for the production of metallic hot strip with a hot rolling train for performing one or more rolling passes having at least one n'tes roll stand in the conveying direction of the hot strip and at least one n-1'th roll stand upstream in the conveying direction of the hot strip, with a cooling device, the Cooling device has at least one first upper rapid cooling spray bar for applying a cooling medium to the top of the hot strip between the n-1'th roll stand and the n'th roll stand, the cooling device having at least one first lower rapid cooling spray bar for applying the cooling medium to the underside of the hot strip between the n-1'th roll stand and the n'th roll stand, and wherein the cooling device for covering at least 30 percent of the length L of the hot strip between the n-1'th roll stand and the n'th roll stand with the cooling medium is set up.
  • Covering at least 30% of the length L of the hot strip between the n-1'th and n'th roll stands has the advantage that the cooling can take place both quickly and continuously, so that there is no renewed grain growth between different cooling sections can.
  • Rapid cooling spray bars are understood to mean cooling devices which are set up to apply a large amount of a cooling medium under high pressure for rapid cooling of the hot strip. They thus differ, among other things, from the cooling devices used to cool the rolls of the roll stands.
  • the cooling medium can in particular be water, which is usually already available in large quantities in a plant for the production of metallic hot strip. The high heat capacity of water can allow the hot strip to be cooled particularly quickly.
  • the upper rapid cooling spray bar and / or the lower rapid cooling spray bar (SK1 u) is set up to supply the cooling medium with a pressure of 1 to 20 bar, in particular 3.0 to 10 bar , especially 3.0 to 5 bar.
  • the application of the cooling medium at a pressure of 1 to 20 bar facilitates particularly rapid cooling of the strip by means of a turbulent flow of fluid on the top and bottom of the strip. Applying the cooling medium at a pressure of 3.0 to 10 bar, in particular 3.0 to 5 bar, can simplify the regulation of the cooling device.
  • the first upper and / or the first lower rapid cooling spray bars are preferably arranged immediately behind the outlet of the n-1'th or n'th roll stand in order to cool the hot strip immediately after it leaves the roll gap on the outlet side.
  • a further embodiment of the system for the production of metallic hot strip provides that the cooling device is set up to cool the hot strip at a specific cooling rate CR of at least 300 K / s per mm strip thickness, preferably 600 K / s per mm strip thickness, in particular with a specific cooling rate of more than 900 K / s per mm of strip thickness.
  • a specific cooling rate of more than 600 K / s per mm of strip thickness leads to a particularly fine grain structure of the structure of a hot strip made of steel produced with the proposed system. Accordingly, the steel strip can have improved strength and toughness properties.
  • the mechanical properties of the metallic hot strip or sheet produced can be further improved if the cooling device is set up for a specific cooling rate of more than 900 K / s per mm of strip thickness.
  • the absolute cooling rate CR is calculated from the formula where d is the strip thickness of the hot strip. For example, with a strip thickness of 10 mm and a specific cooling rate of 600 K / s per mm, a cooling rate CR of 60 K / s results.
  • the cooling device has more than one upper rapid cooling spray bar and / or more than one lower rapid cooling spray bar for applying the cooling medium to the top or bottom of the hot strip.
  • the upper rapid cooling spray bars are provided for applying the cooling medium to the top and the lower rapid cooling spray bars are provided for applying the cooling medium to the underside of the hot strip.
  • the use of multiple rapid cooling spray bars can further simplify the control of the cooling device.
  • the cooling rate can be varied in the conveying direction of the hot strip in order to achieve an optimal structure.
  • the cooling device has at least one upper rapid cooling spray bar arranged after the n'th roll stand for applying the cooling medium to an upper side of the hot strip, which is identical to the first upper rapid cooling spray bar.
  • the cooling device has at least one lower rapid cooling spray bar arranged after the n'th roll stand for applying the cooling medium to the underside of the hot strip, which is identical to the first lower rapid cooling spray bar.
  • the system has a process computer for determining the amount of cooling medium and / or distributing the amount of cooling medium to the rapid cooling spray bar (s).
  • the process computer depending on the chemical composition and / or the dimensions of the metallic material to be rolled, the cooling rates and cooling processes can be set in a targeted manner in order to favorably influence the structure of the hot strip and its mechanical properties.
  • the process computer can be connected to a measuring device arranged after the n'th, in particular the last roll stand, in order to measure the amount of cooling medium and / or the distribution of the amount of cooling medium on the rapid cooling spray bar (s) during operation depending on the values measured by the measuring device, e.g. the temperature of the hot strip.
  • the n-th roll stand is set up to carry out the last rolling pass.
  • the cooling device can thus enable the hot strip to be cooled very quickly and early directly after the last rolling pass, so that a very fine structure with corresponding advantageous material properties can be obtained.
  • the n'th roll stand with which no further thickness reduction is carried out, can shield a measuring device arranged behind the n'th roll stand in front of / from the cooling medium discharged with the cooling device. The risk of an influence on the measurement and / or damage to the measuring device due to the large quantities of the cooling medium required for rapid cooling can thus be reduced.
  • the rolls of the n'th, in particular of the last, roll stand are used as squeeze rolls or as drive rolls.
  • the rolls of the n'th roll stand can consequently significantly reduce the amount of cooling medium on the hot strip.
  • the hot strip can be continued after the n'th pass and the strip run can be stabilized. This can further increase the quality of the hot strip produced
  • the rolls of the n'th roll stand are used to carry out a skin pass pass with an extension of less than 10% (preferably less than 3%) in order to eliminate possible flatness errors.
  • Another embodiment of the plant for the production of metallic hot strip provides that at least one of the upper and lower rapid cooling spray bars is arranged so that it can be extended. This can simplify maintenance in the area between the roll stands.
  • the system can, for example, be designed so that the rapid cooling spray bars are laterally, i. in the plane of the hot strip and perpendicular to the conveying direction, can be extended. In principle, it is also conceivable to design the system in such a way that the rapid cooling spray bars can be extended in a direction perpendicular to the hot strip.
  • the rolling stock or the hot strip begins to cool immediately in terms of space and time after it has left the n-1st roll stand.
  • the nozzle outlet from the rapid cooling spray bar is designed in such a way that the exiting coolant immediately after leaving the outlet side Roll gap can act on the hot strip.
  • the coolant flow acts on the rolling stock from a distance of less than 500 mm, preferably less than 400 mm, particularly preferably less than 350 mm, after leaving the roll gap.
  • the rapid cooling also starts immediately when it leaves the n-1'th roll stand.
  • the position of the hot strip is tracked via a tracking system.
  • the control device of the rapid cooling receives a signal to start.
  • a time-delayed stop signal is given as soon as the rolling stock or hot strip has left the roll gap.
  • a method for the production of metallic hot strip is proposed using a plant described above.
  • the use of the proposed system can enable the production of metallic hot strip with a particularly fine structure and improved mechanical properties.
  • Fig. 1 shows a plant A for the production of metallic hot strip B.
  • Plant A for the production of metallic hot strip B includes a hot rolling mill for performing one or more rolling passes.
  • the hot strip B is conveyed in the conveying direction F through the n roll stands, in particular the nth roll stand and the n'th roll stand.
  • stand n-1 denotes the penultimate and n the last roll stand.
  • n can be the 4th to 8th roll stands of a rolling train.
  • the n-1'th roll stand is set up to carry out the last rolling pass.
  • System A also has a cooling device which, in the exemplary embodiment shown in FIG. 1, comprises four upper rapid cooling spray bars SK1o, SK2o, SK3o, SK4o and four lower rapid cooling spray bars SK1 u, SK2u, SK3u, SK4u.
  • a cooling device which, in the exemplary embodiment shown in FIG. 1, comprises four upper rapid cooling spray bars SK1o, SK2o, SK3o, SK4o and four lower rapid cooling spray bars SK1 u, SK2u, SK3u, SK4u.
  • the number of rapid cooling spray bars which apply the cooling medium W to the upper side 0 of the hot strip B can differ from the number of rapid cooling spray bars which apply the cooling medium W to the lower side U of the hot strip B.
  • the design of an upper rapid cooling spray bar differs from the design of a lower rapid cooling spray bar, as is indicated in FIG.
  • the shown rapid cooling spray bars SK1o, SK2o, SK3o, SK4o, SK1 u, SK2u, SK3u, SK4u are set up to supply cooling medium with a pressure of 1 to 20 bar, in particular 3.0 to 10 bar, very particularly preferably 3.0 to 5 bar to be applied.
  • the cooling medium W used in the installation A shown is water, which is typically available in large quantities in a rolling mill.
  • the cooling device is to cover at least 30 percent of the length L of the Hot strip B is set up with the cooling medium W between the n-1'th roll stand and the n'th roll stand.
  • the hot strip B can be cooled at a specific cooling rate of more than 600 K / s per mm of strip thickness, in particular at more than 900 K / s per mm of strip thickness.
  • all four pairs of rapid cooling spray bars SK1o / SK1 u, SK2o / SK2u, SK3o / SK3u, SK4o / SK4u are used to cool the hot strip B.
  • the pair of rapid cooling spray bars SK1o / SK1 u provided for cooling the hot strip B directly behind the roll gap of the n-1'th roll stand is identical to the pair of rapid cooling spray bars SK4o / SK4u in the exemplary embodiment shown.
  • the system A has a control device S and a process computer P for determining the amount of water and distributing the amount of water to the rapid cooling spray bars SK1o, SK2o, SK3o, SK4a, SK1 u, SK2u, SK3u, SK4u.
  • the process computer P accesses measurement data from a measuring device M which is arranged shortly behind the n'th, in particular behind the last, rolling stand of the rolling train.
  • the measuring device for example, the temperature and temperature distribution, the thickness of the hot strip and the thickness profile of the Hot strip can be determined transversely to the transport direction.
  • the measuring device M can for example be designed as a so-called measuring house.
  • the n'th roll stand shields a large part of the cooling medium M for cooling the hot strip from the measuring device M.
  • the rolls of the n'th roll stand can be used as squeeze rolls or drive rolls and remove the cooling medium on the hot strip B.
  • the control device S in the form of a tracking system is connected to the roll stand for signaling purposes in order to start the action of the coolant on the hot strip upon receipt of the signal that the hot strip is in the roll gap and to start the action of the coolant on the hot strip upon receipt of the signal that the hot bath has left the roll gap to stop the action of the coolant on the hot strip with a time delay.
  • the rapid cooling spray bars SK1 o / SK1 u, SK2o / SK2u, SK3o / SK3u, SK4o / SK4u can be extended laterally in pairs in the system shown in order to make the interframe area more accessible for maintenance and repair purposes. This can shorten the maintenance and repair times and consequently enable a higher utilization of the system A.
  • a lateral extension in exchange with other units that are only temporarily in use, e.g. B. induction heating or straightening units is also possible.
  • the rapid cooling spray bars SK1 o / SK1 u, SK2o / SK2u, SK3o / SK3u of the cooling device arranged between the nth roll stand and the n'th roll stand enable particularly rapid cooling of the hot strip B after the n'th forming pass and thus a hot strip B with a particularly fine grain structure of the microstructure can be obtained. This is characterized by improved strength and toughness properties.

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Anlage (A) zur Herstellung von metallischem Warmband (B) mit einer Warmwalzstraße zur Vornahme eines oder mehrerer Walzstiche, wobei die Warmwalzstraße wenigstens zwei in Förderrichtung (F) des Warmbands (B) hintereinander angeordnete Walzgerüste n-1, n aufweist, und mit einer Kühlvorrichtung, wobei die Kühlvorrichtung wenigstens einen ersten oberen Schnellkühlungs-Spritzbalken (SK1o) zur Ausbringung eines Kühlmediums (W) auf die Oberseite (O) des Warmbands (B) zwischen dem n-1'ten Walzgerüst und dem n'ten Walzgerüst aufweist, und wobei die Kühlvorrichtung wenigstens einen ersten unteren Schnellkühlungs-Spritzbaken (SK1u) zur Ausbringung des Kühlmediums (W) auf die Unterseite (U) des Warmbands (B) zwischen dem n-1'ten Walzgerüst und dem n'ten Walzgerüst aufweist. Die Anlage ist dadurch gekennzeichnet, dass die Kühlvorrichtung zur Bedeckung von wenigstens 30 Prozent der Länge (L) des Warmbandes (B) zwischen dem n-1'ten Walzgerüst und dem n'ten Walzgerüst mit dem Kühlmedium (W) eingerichtet ist. Weiter betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von metallischem Warmband (B) unter Verwendung dieser Anlage.

Description

Anlage und Verfahren zur Herstellung von metallischem Warmband
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Anlage und ein Verfahren zur Herstellung von metallischem Warmband mit verbesserten mechanischen Eigenschaften durch eine feine Kornstruktur des Gefüges.
Beim Warmwalzen in einem Walzwerk wird warmes Walzgut in einem Walzspalt zwischen zwei Arbeitswalzen eines Walzgerüstes plastisch verformt, wodurch die Dicke des Walzguts reduziert wird. Nach dem Warmwalzen wird das gewalzte Walzgut typischerweise in einer Kühlstraße abgekühlt und anschließend aus der Walzstraße ausgefördert, z.B. als Bund oder Blech. Die Materialeigenschaften eines warmgewalzten Bands sind nicht nur abhängig von dessen chemischer Zusammensetzung, sondern hängen auch in einem hohen Maße von der zeitlichen Abfolge der Bearbeitungsschritte im Walzwerk ab. Bei der Einstellung des Gefüges und der Phasenanteile des gewalzten Bands kommt es insbesondere auf das zeitliche Intervall zwischen dem letzten Walzstich in einem Walzgerüst der Walzstraße und dem Beginn der Abkühlung des Bandes an. In vielen Fällen sollte diese Zeitspanne so kurz wie möglich sein.
Üblicherweise weisen Warmwalzwerke eine Walzstraße mit einer fixen Anzahl von Walzgerüsten auf. Es ist in der Regel nicht möglich, bei der Produktion dicker Bänder ein oder mehrere Walzgerüste zu entfernen und bei der Produktion dünner Bänder diese wieder hinzuzufügen.
Dicke Bänder erfahren in einem Walzwerk eine geringere Dickenreduktion als dünne Bänder. Demzufolge wird ein dickes Band oftmals bereits vor dem letzten Walzgerüst fertiggewalzt, wohingegen ein dünnes Band in demselben Walzwerk erst im letzten Walzgerüst fertiggewalzt wird. Das dicke Band durchläuft im Zuge seiner Herstellung die n’ten Walzgerüste einer Walzstraße folglich ungewalzt.
Durch die relativ langsame Transportgeschwindigkeit dicker Bänder und die Tatsache, dass die letzte Umformung dieser Bänder vor dem letzten Walzgerüst erfolgt, ergibt sich eine relative lange Zeitspanne, bis das fertig gewalzte Band die Kühlstrecke hinter dem letzten Walzgerüst erreicht und dort mit einer bestimmten Intensität abgekühlt wird. Diese lange Zeitspanne kann dazu führen, dass dicke Bänder bestimmte Materialeigenschaften nicht mehr erreichen können
Hiervon ausgehend wird in der EP 3 434 383 A1 ein Gerüstkühler vorgeschlagen, der anstelle der bei dicken Bändern nicht benötigten Arbeitswalzen eines Walzgerüstes eingebaut werden kann. Es hat sich gezeigt, dass bei einem Einsatz des bekannten Gerüstkühlers im letzten Walzgerüst das Warmband häufig erst nach einigen Sekunden abgekühlt wird. Somit kann regelmäßig keine ausreichend feine Kornstruktur des Gefüges erzielt werden kann. Darüber hinaus wird die Anlagenverfügbarkeit durch den Umbauaufwand in unvorteilhafter Weise verringert.
Eine weitere Anlage und ein weiteres Verfahren zum Warmwalzen von Stahlband wird in der DE 10 2013 107 010 A1 beschrieben. Die bekannte Anlage weist eine Warmwalzstraße, die mehrere in Förderrichtung des warmzuwalzenden Stahlbands nacheinander zu durchlaufende Walzgerüste umfasst, und eine Kühlstrecke zum intensiven Kühlen des aus dem letzten Walzgerüst der Walzstraße austretenden warmgewalzten Stahlbands auf. Der Beginn der Kühlstrecke ist in Förderrichtung des warmzuwalzenden Stahlbands gesehen vor das Ende der Warmwalzstraße verlagert und die Kühlstrecke beginnt im Anschluss an das letzte durchlaufene Walzgerüst, in dem eine Warmwalzung des jeweils warmzuwalzenden Stahlbands erfolgt. Bei der bekannten Anlage werden Kompaktkühlaggregate eingesetzt, die jeweils einen auf einen bestimmten Abschnitt konzentrierten Kühlfluidstrahl auf das Warmband ausbringen. Die in Förderrichtung des warmzuwalzenden Stahlbands gemessene Länge, über die das in Förderrichtung jeweils hinter einem der Walzgerüste innerhalb der Walzstraße angeordnete Kühlaggregat das Stahlband jeweils mit Kühlfluid beaufschlagt, wird bei der bekannten Anlage auf höchstens 25% des Abstands, in dem die jeweils benachbart zueinander angeordneten Walzgerüste der Walzstraße in Förderrichtung aufeinander folgend aufgestellt sind, begrenzt. Durch die Begrenzung auf 25 % des Abstands müssen sehr große Mengen an Kühlwasser in unmittelbare Nähe des Gerüsts transportiert werden. Die Einwirkzeit des Kühlfluids ist sehr begrenzt. Durch die begrenzte Einwirkzeit kommt es zwar zu einem Temperaturabfall an den Bandoberflächen, das Innere des Bandes hingegen kühlt nicht ausreichend ab. Die unmittelbare Rückerwärmung verhindert einen nachhaltigen Temperaturabfall. Dazu sind bei der bekannten Anlage Abspritzeinrichtungen vorgesehen, die einen quer zur Förderrichtung in Richtung des jeweiligen Kühlaggregats ausgerichteten Hochdruckstrahl mindestens auf die Oberseite des Stahlbands richten, um dort stehendes Kühlfluid von der betreffenden Oberfläche zu treiben. Die gemäß DE 10 2013 107 010 A1 erforderlichen, seitlichen Abspritzeinrichtungen machen die Konstruktion und Regelung der bekannten Kühleinrichtung verhältnismäßig aufwendig. Zudem tritt ein relativ hoher Anteil des Kühlmittels seitlich aus, so dass entsprechende zusätzliche Spritzschutzeinrichtungen vorzusehen sind.
Ausgehend von dem aus den Druckschriften DE 10 2013 107 010 und EP 3 434 393 A1 bekannten Stand der Technik liegt der vorliegenden Erfindung folglich die Aufgabe zugrunde, eine vielseitig verwendbare Anlage zur Herstellung von metallischem Warmband mit verbesserten mechanischen Eigenschaften durch eine feine Kornstruktur des Gefüges sowie ein entsprechendes Verfahren anzugeben. Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch den Gegenstand des Haupt- und Nebenanspruchs gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen angegeben.
Vorgeschlagen wird eine Anlage zur Herstellung von metallischem Warmband mit einer Warmwalzstraße zur Vornahme eines oder mehrerer Walzstiche aufweisend wenigstens ein in Förderrichtung des Warmbands n’tes Walzgerüst und wenigstens ein in Förderrichtung des Warmbands vorgelagertes n-1‘tes Walzgerüst, mit einer Kühlvorrichtung, wobei die Kühlvorrichtung wenigstens einen ersten oberen Schnellkühlungs-Spritzbalken zur Ausbringung eines Kühlmediums auf die Oberseite des Warmbands zwischen dem n-1‘ten Walzgerüst und dem n’ten Walzgerüst aufweist, wobei die Kühlvorrichtung wenigstens einen ersten unteren Schnellkühlungs-Spritzbaken zur Ausbringung des Kühlmediums auf die Unterseite des Warmbands zwischen dem n-1‘ten Walzgerüst und dem n’ten Walzgerüst aufweist, und wobei die Kühlvorrichtung zur Bedeckung von wenigstens 30 Prozent der Länge L des Warmbandes zwischen dem n-1’ten Walzgerüst und dem n’ten Walzgerüst mit dem Kühlmedium eingerichtet ist.
Die Bedeckung von wenigstens 30 % der Länge L des Warmbandes zwischen dem n-1’ten und n’ten Walzgerüst hat den Vorteil, dass die Abkühlung sowohl schnell als auch kontinuierlich erfolgen kann, so dass es zwischen verschiedenen Kühlabschnitten nicht zu einem erneuten Kornwachstum kommen kann.
Unter Schnellkühlungs-Spritzbalken werden dabei Kühleinrichtungen verstanden, die zur Ausbringung einer großen Menge eines Kühlmediums unter hohem Druck zur schnellen Abkühlung des Warmbands eingerichtet sind. Sie unterscheiden sich damit unter anderem von den zur Kühlung der Walzen der Walzgerüste verwendeten Kühleinrichtungen. Bei dem Kühlmedium kann es sich insbesondere um Wasser handeln, welches in einer Anlage zur Herstellung von metallischem Warmband üblicherweise bereits in großer Menge zur Verfügung steht. Die hohe Wärmekapazität von Wasser kann eine besonders schnelle Abkühlung des Warmbandes erlauben.
Der Begriff„hinter“ bezieht sich auf die Richtung des Materialflusses.
In einer ersten Ausgestaltung der Anlage zur Herstellung von metallischem Warmband ist der obere Schnellkühlungs-Spritzbalken und/oder der untere Schnellkühlungs-Spritzbalken (SK1 u) dazu eingerichtet, das Kühlmedium mit einem Druck von 1 bis 20 bar, insbesondere 3,0 bis 10 bar, ganz besonders 3,0 bis 5 bar auszubringen. Die Ausbringung des Kühlmediums mit einem Druck von 1 bis 20 bar erleichtert eine besonders schnelle Abkühlung des Bandes durch eine turbulente Fluidströmung an der Ober- und Unterseite des Bandes. Eine Ausbringung des Kühlmedium mit einem Druck von 3,0 bis 10 bar, insbesondere 3,0 bis 5 bar kann die Regelung der Kühlvorrichtung vereinfachen.
Die ersten oberen und/oder die ersten unteren Schnellkühlungsspritzbalken sind vorzugsweise unmittelbar hinter dem Auslauf des n-1’ten oder n’ten Walzgerüstes angeordnet, um das Warmband unmittelbar nach Verlassen des auslaufseitigen Walzspaltes zu kühlen.
Eine weitere Ausführungsform der Anlage zur Herstellung von metallischem Warmband sieht vor, dass die Kühlvorrichtung dazu eingerichtet ist, das Warmband mit einer spezifischen Abkühlrate CR, von mindestens 300 K/s pro mm Banddicke, vorzugsweise 600 K/s pro mm Banddicke abzukühlen, insbesondere mit einer spezifischen Abkühlrate von mehr als 900 K/s pro mm Banddicke. Eine spezifische Abkühlrate von mehr als 600 K/s pro mm Banddicke führt zu einer besonders feinen Kornstruktur des Gefüges eines mit der vorgeschlagenen Anlage hergestellten Warmbandes aus Stahl. Dementsprechend kann das Stahlband verbesserte Festigkeits- und Zähigkeitseigenschaften aufweisen. Weiter verbessern lassen sich die mechanischen Eigenschaften des hergestellten metallischen Warmbands oder auch -blechs, wenn die Kühlvorrichtung für eine spezifische Abkühlrate von mehr als 900 K/s pro mm Banddicke eingerichtet ist.
Die absolute Abkühlrate CR bemisst sich aus der Formel
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wobei d die Banddicke des Warmbandes ist. So ergibt sich beispielsweise bei einer Banddicke von 10 mm und einer spezifischen Abkühlrate von 600 K/s pro mm eine Kühlrate CR von 60 K/s.
Ferner wird ein Ausführungsbeispiel der Anlage zur Herstellung von metallischem Warmband vorgeschlagen, bei welchem die Kühlvorrichtung mehr als einen oberen Schnellkühlungs-Spritzbalken und/oder mehr als einen unteren Schnellkühlungs-Spritzbalken zur Ausbringung des Kühlmediums auf die Oberseite bzw. Unterseite des Warmbands aufweist. Die oberen Schnellkühlungs- Spritzbalken sind dabei zur Ausbringung des Kühlmediums auf die Oberseite und die unteren Schnellkühlungs-Spritzbalken entsprechend zur Ausbringung des Kühlmediums auf die Unterseite des Warmbandes vorgesehen. Die Verwendung mehrerer Schnellkühlungs-Spritzbalken kann die Regelung der Kühlvorrichtung weiter vereinfachen. Insbesondere kann die Abkühlrate in Förderrichtung des Warmbands zur Erzielung eines optimalen Gefüges variiert werden.
In einer anderen Ausgestaltung der Anlage zur Herstellung von metallischem Warmband weist die Kühlvorrichtung wenigstens einen nach dem n’ten Walzgerüst angeordneten oberen Schnellkühlungs-Spritzbalken zur Ausbringung des Kühlmediums auf eine Oberseite des Warmbands auf, welcher baugleich zum ersten oberen Schnellkühlungs-Spritzbalken ist. Alternativ oder ergänzend weist die Kühlvorrichtung wenigstens einen nach dem n’ten Walzgerüst angeordneten unteren Schnellkühlungs-Spritzbalken zur Ausbringung des Kühlmediums auf die Unterseite des Warmbands auf, welcher baugleich zum ersten unteren Schnellkühlungs-Spritzbalken ist. Die Verwendung baugleicher Schnellkühlungs- Spritzbalken nach dem n-1’ten und n’ten Walzgerüst vereinfacht die Konstruktion der Warmwalzstraße. Darüber hinaus kann der mit der Wartung der Anlage verbundene Aufwand verringert werden.
Eine weitere Ausführungsform der Anlage zur Herstellung von metallischem Warmband sieht vor, dass die Anlage einen Prozessrechner zur Bestimmung der Kühlmediumsmenge und/oder Verteilung der Kühlmediumsmenge auf den oder die Schnellkühlungs-Spritzbalken aufweist. Mit dem Prozessrechner können abhängig von der chemischen Zusammensetzung und/oder den Abmessungen des zu walzenden metallischen Materials die Abkühlraten und Abkühlverläufe gezielt eingestellt werden, um das Gefüge des Warmbands und dessen mechanische Eigenschaften günstig zu beeinflussen. Der Prozessrechner kann mit einer nach dem n’ten, insbesondere dem letzten Walzgerüst angeordneten Messeinrichtung verbunden sein, um die Kühlmediumsmenge und/oder Verteilung der Kühlmediumsmenge auf den oder die Schnellkühlungs-Spritzbalken im laufenden Betrieb in Abhängigkeit der von der Messeinrichtung gemessenen Werte, z.B. der Temperatur des Warmbands, zu regeln.
Ferner wird ein Ausführungsbeispiel der Anlage zur Herstellung von metallischem Warmband vorgeschlagen, bei welchem das n-Tte Walzgerüst zur Vornahme des letzten Walzstiches eingerichtet ist. Es kann somit mit der Kühlvorrichtung eine sehr schnelle, frühzeitige Abkühlung des Warmbandes direkt nach dem letzten Walzstich ermöglicht werden, so dass ein sehr feines Gefüge mit entsprechenden vorteilhaften Materialeigenschaften erhalten werden kann. Weiter kann das n’te Walzgerüst, mit welchem keine weitere Dickenreduzierung mehr durchgeführt wird, eine hinter dem n’ten Walzgerüst angeordnete Messeinrichtung vor/von dem mit der Kühlvorrichtung ausgebrachten Kühlmedium abschirmen. Das Risiko eines Einflusses auf die Messung und/oder eine Beschädigung der Messeinrichtung durch die großen Mengen des zur schnellen Abkühlung benötigten Kühlmediums kann somit verringert werden. In einer anderen Ausgestaltung der Anlage zur Herstellung von metallischem Warmband werden die Walzen des n’ten, insbesondere des letzten Walzgerüsts als Abquetschrollen oder als Treibrollen verwendet. Die Walzen des n’ten Walzgerüstes können folglich die auf dem Warmband befindliche Menge an Kühlmedium deutlich reduzieren. Darüber hinaus kann durch die Verwendung der Walzen des n’ten Walzgerüsts als Abquetschrollen oder Treibrollen das Warmband nach dem n’ten Walzstich weitergeführt werden und der Bandlauf stabilisiert werden. Dies kann die Qualität des hergestellten Warmbands weiter erhöhen
In einer anderen Ausgestaltung der Anlage zur Herstellung von metallischem Warmband werden die Walzen des n’ten Walzgerüsts zur Ausführung eines Dressierwalzstiches mit einer Verlängerung kleiner 10% eingesetzt (bevorzugt kleiner 3 %), um mögliche Planheitsfehler zu beseitigen.
Eine weitere Ausführungsform der Anlage zur Herstellung von metallischem Warmband sieht vor, dass wenigstens einer der oberen und unteren Schnellkühlungs-Spritzbalken ausfahrbar angeordnet ist. Dies kann die Wartung im Bereich zwischen den Walzgerüsten vereinfachen. Die Anlage kann beispielsweise so ausgestaltet sein, dass die Schnellkühlungs-Spritzbalken seitlich, d.h. in der Ebene des Warmbands und senkrecht zur Förderrichtung, ausgefahren werden können. Prinzipiell ist es auch denkbar, die Anlage so zu gestalten, dass die Schnellkühlungs-Spritzbalken in einer Richtung senkrecht zum Warmband ausgefahren werden können.
In einer weiteren Ausführungsform der Anlage setzt die Kühlung des Walzgutes bzw. des Warmbandes unmittelbar räumlich und zeitlich nach Verlassen des n- 1’ten Walzgerüsts ein. Dazu wird der Düsenaustritt aus den Schnellkühlungsspritzbalken derart gestaltet, dass das austretende Kühlmittel unmittelbar nach Verlassen des auslaufseitigen Walzspalts auf das Warmband einwirken kann. Der Kühlmittel-Strom wirkt ab einem Abstand von weniger als 500 mm, bevorzugt weniger als 400 mm, besonders bevorzugt weniger als 350 mm nach Verlassen des Walzspalts auf das Walzgut ein.
In zeitlicher Hinsicht setzt die Schnellkühlung ebenfalls unmittelbar mit Verlassen des n-1’ten Walzgerüsts ein. Über ein Tracking-System des Warmbandes wird dessen Position verfolgt. Sobald der Bandanfang den Walzspalt durchläuft, erhält die Steuereinrichtung der Schnellkühlung ein Signal zum Start. Ein zeitverzögertes Signal zum Stopp erfolgt, sobald das Walzgut bzw. das Warmband den Walzspalt verlassen hat.
Ferner wird ein Verfahren zur Herstellung von metallischem Warmband unter Verwendung einer vorbeschriebenen Anlage vorgeschlagen. Die Verwendung der vorgeschlagenen Anlage kann die Herstellung von metallischem Warmband mit besonders feinem Gefüge und verbesserten mechanischen Eigenschaften ermöglichen.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigt schematisch:
Fig. 1 eine Anlage A zur Herstellung von metallischem Warmband B.
Die Anlage A zur Herstellung von metallischem Warmband B umfasst eine Warmwalzstraße zur Vornahme eines oder mehrerer Walzstiche. Das Warmband B wird in Förderrichtung F durch die n Walzgerüste, insbesondere das n-Tte Walzgerüst und das n’te Walzgerüst gefördert. Dabei bezeichnet im vorliegenden Ausführungsbeispiel das Gerüst n-1 das vorletzte und n das letzte Walzgerüst. In weiteren, nicht gezeigten Ausführungsbeispielen kann n das 4. bis 8. Walzgerüst einer Walzstraße sein. Das n-1’te Walzgerüst ist zur Vornahme des letzten Walzstiches eingerichtet.
Zwischen dem n-1’ten und n’ten Walzgerüst, im sogenannten Zwischengerüstbereich, befinden sich vorzugsweise weitere Baugruppen. Diese sind dem Fachmann bekannt. In der Figur sind exemplarisch und andeutungsweise Walzenkühlungen, Bandleittische, Looper, seitliche Führungen in strichpunktierter Linie schematisch dargestellt, um den begrenzten Raum zu zeigen. Eine einfache geometrische Anpassung von Baugruppen hinter einem letzten Walzgerüst auf dem Zwischengerüstbereich ist nicht möglich
Weiter weist die Anlage A eine Kühlvorrichtung auf, die in dem in der Fig. 1 gezeigten Ausführungsbeispiel vier obere Schnellkühlungs-Spritzbalken SK1o, SK2o, SK3o, SK4o und vier untere Schnellkühlungs-Spritzbalken SK1 u, SK2u, SK3u, SK4u umfasst. Es ist jedoch auch denkbar, mehr oder weniger Schnellkühlungs-Spritzbalken vorzusehen. Insbesondere kann die Anzahl der Schnellkühlungs-Spritzbalken, welche Kühlmedium W auf die Oberseite 0 des Warmbands B ausbringen, von der Anzahl der Schnellkühlungs-Spritzbalken, welche Kühlmedium W auf die Unterseite U des Warmbands B ausbringen, abweichen. Es ist auch denkbar, dass die Bauform eines oberen Schnellkühlungs- Spritzbalkens von der Bauform eines unteren Schnellkühlungs-Spritzbalkens abweicht, wie es in der Fig. 1 in Bezug auf das Paar Schnellkühlungs-Spritzbalken SK3o/SK3u angedeutet ist. Die gezeigten Schnellkühlungs-Spritzbalken SK1o, SK2o, SK3o, SK4o, SK1 u, SK2u, SK3u, SK4u sind dazu eingerichtet, Kühlmedium mit einem Druck von 1 bis 20 bar, insbesondere 3,0 bis 10 bar, ganz besonders bevorzugt 3,0 bis 5 bar, auszubringen. Als Kühlmedium W wird bei der gezeigten Anlage A Wasser verwendet, welches in einem Walzwerk typischerweise in großer Menge zur Verfügung steht. Um eine schnelle Abkühlung des Warmbands zu ermöglichen, ist die Kühlvorrichtung zur Bedeckung von wenigstens 30 Prozent der Länge L des Warmbands B zwischen dem n-1’ten Walzgerüst und dem n’ten Walzgerüst mit dem Kühlmedium W eingerichtet.
Gemäß der Darstellung der Figur wird deutlich, dass der Spritzbereich der Schnellkühlung SK10 und SK1 u so dicht wie möglich am auslaufseitigen Walzspalt einsetzt.
Mittels der Kühlvorrichtung kann das Warmband B mit einer spezifischen Abkühlrate von mehr als 600 K/s pro mm Banddicke, insbesondere mit mehr als 900 K/s pro mm Banddicke, abgekühlt werden. Zur Abkühlung des Warmbands B werden vorliegend alle vier Paare von Schnellkühlungsspritzbalken SK1o/SK1 u, SK2o/SK2u, SK3o/SK3u, SK4o/SK4u verwendet. In vielen Fällen kann es sich jedoch auch als zweckmäßig erweisen, die schnelle Abkühlung des Warmbands nur mit zwischen dem n-1’ten Walzgerüst und dem n’ten Walzgerüst angeordneten Schnellkühlungs-Spritzbalken vorzunehmen. Auf diese Weise kann die Menge des nach dem n’ten Walzgerüst ausgebrachten Kühlmediums reduziert werden.
Das zur Abkühlung des Warmbands B direkt hinter dem Walzspalt des n-1’ten Walzgerüstes vorgesehene Paar Schnellkühlungs-Spritzbalken SK1o/SK1 u ist in dem gezeigten Ausführungsbeispiel baugleich zum Paar-Schnellkühlungs- Spritzbalken SK4o/SK4u.
Die Anlage A weist eine Steuerungseinrichtung S, sowie einen Prozessrechner P zur Bestimmung der Wassermenge und Verteilung der Wassermenge auf die Schnellkühlungs-Spritzbalken SK1o, SK2o, SK3o, SK4a, SK1 u, SK2u, SK3u, SK4u auf. In dem gezeigten Ausführungsbeispiel greift der Prozessrechner P auf Messdaten einer Messeinrichtung M zurück, welche kurz hinter dem n’ten, insbesondere hinter dem letzten Walzgerüst der Walzstraße angeordnet ist. Mittels der Messeinrichtung können beispielsweise die Temperatur und Temperaturverteilung, die Dicke des Warmbands und der Dickenverlauf des Warmbands quer zur Transportrichtung bestimmt werden. Die Messeinrichtung M kann beispielsweise als sogenanntes Messhaus ausgestaltet sein. Das n’te Walzgerüst schirmt einen Großteil des zur Kühlung des Warmbands Kühlmediums M von der Messeinrichtung M ab. Zu diesem Zweck können die Walzen des n’ten Walzgerüsts als Abquetschrollen oder Treibrollen verwendet werden und das auf dem Warmband B befindliche Kühlmedium entfernen. Durch die Verwendung der Walzen des n’ten Walzgerüsts als Abquetschrollen oder Treibrollen kann drüber hinaus der Bandlauf stabilisiert werden. Die Steuerungseinrichtung S in Form eines Trackingsystems ist signaltechnisch mit dem Walzgerüst verbunden, um mit Erhalt des Signals, dass das Warmband im Walzspalt ist, die Einwirkung des Kühlmittels auf das Warmband zu starten und um mit Erhalt des Signals, dass das Warmbad den Walzspalt verlassen hat, die Einwirkung des Kühlmittels auf das Warmband zeitverzögert zu stoppen.
Die Schnellkühlungs-Spritzbalken SK1 o/SK1 u, SK2o/SK2u, SK3o/SK3u, SK4o/SK4u können bei der dargestellten Anlage paarweise seitlich ausgefahren werden, um den Zwischengerüstbereich für Wartungs- und Reparaturzwecke zugänglicher zu gestalten. Dies kann die Wartungs- und Reparaturzeiten verkürzen und folglich eine höhere Auslastung der Anlage A ermöglichen. Ein seitliches Ausfahren im Austausch mit anderen, nur temporär im Einsatz befindlichen Aggregaten, z. B. Induktionsheizung oder Richtaggregaten ist ebenfalls möglich. Durch die zwischen dem n-Tten Walzgerüst und dem n’ten Walzgerüst angeordneten Schnellkühlungs-Spritzbalken SK1 o/SK1 u, SK2o/SK2u, SK3o/SK3u der Kühlvorrichtung kann eine besonders schnelle Abkühlung des Warmbands B nach dem n’ten Umformstich ermöglicht und somit ein Warmband B mit besonders feiner Kornstruktur des Gefüges erhalten werden. Dieses zeichnet sich durch verbesserte Festigkeits- und Zähigkeitseigenschaften aus. Bezugszeichenliste
A Anlage
B Warmband
0 Oberseite des Warmbands
U Unterseits des Warmbands
F Förderrichtung n-1 n-1’tes Walzgerüst
n n’tes Walzgerüst
L Abstand zwischen den Walzgerüsten n-1 und n SK1o, SK4o obere Schnellkühlungs-Spritzbalken
SK1 u, SK4u untere Scnellkühlungs-Spritzbalken
W Kühlmedium
P Prozessrechner
M Messvorrichtung
S Steuerungseinrichtung

Claims

Patentansprüche
1. Anlage (A) zur Herstellung von metallischem Warmband (B)
mit einer Warmwalzstraße zur Vornahme eines oder mehrerer Walzstiche, wobei die Warmwalzstraße wenigstens zwei in Förderrichtung (F) des Warmbands (B) hintereinander angeordnete Walzgerüste n-1 , n aufweist, und
mit einer Kühlvorrichtung,
wobei die Kühlvorrichtung wenigstens einen ersten oberen Schnellkühlungs-Spritzbalken (SK1o) zur Ausbringung eines Kühlmediums (W) auf die Oberseite (0) des Warmbands (B) zwischen dem n-1’ten Walzgerüst und dem n’ten Walzgerüst aufweist, und
wobei die Kühlvorrichtung wenigstens einen ersten unteren
Schnellkühlungs-Spritzbaken (SK1 u) zur Ausbringung des Kühlmediums (W) auf eine Unterseite (U) des Warmbands (B) zwischen dem n-1’ten Walzgerüst und dem n’ten Walzgerüst aufweist,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Kühlvorrichtung zur Bedeckung von wenigstens 30 Prozent der
Länge (L) des Warmbandes (B) zwischen dem n-1’ten Walzgerüst und dem n’ten Walzgerüst mit dem Kühlmedium (W) eingerichtet ist.
2. Anlage (A) zur Herstellung von metallischem Warmband (B) nach Patentanspruch 1 ,
wobei der erste obere Schnellkühlungs-Spritzbalken (SK1o) und/oder der erste untere Schnellkühlungs-Spritzbalken (SK1 u) dazu eingerichtet ist, das Kühlmedium mit einem Druck von 1 bis 20 bar, insbesondere 3,0 bis 10 bar, ganz besonders 3,0 bis 5 bar, auszubringen.
3. Anlage (A) zur Herstellung von metallischem Warmband (B) nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
wobei der erste obere Schnellkühlungsspritzbalken (SK10) und/oder der erste unter Schnellkühlungsspritzbalken (SK1 u) unmittelbar hinter dem Auslauf des n-1’ten Walzgerüstes angeordnet ist.
4. Anlage (A) zur Herstellung von metallischem Warmband (B) nach einem der Patentansprüche 1 oder 2,
wobei die Kühlvorrichtung dazu eingerichtet ist, das Warmband (B) mit einer spezifischen Abkühlrate von mehr als 300 K/s pro mm Banddicke abzukühlen, insbesondere mit einer Abkühlrate von mehr als 900 K/s pro mm Banddicke.
5. Anlage (A) zur Herstellung von metallischem Warmband (B) nach einem der voranstehenden Patentansprüche,
wobei die Kühlvorrichtung mehr als einen oberen Schnellkühlungs- Spritzbalken (SK1 o, SK2o, SK3o, SK4o) und/oder mehr als einen unteren Schnellkühlungs-Spritzbalken (SK1 u, SK2u, SK3u, SK4u) zur Ausbringung des Kühlmediums (W) auf die Oberseite (O) bzw. Unterseite (U) des Warmbands aufweist.
6. Anlage (A) zur Herstellung von metallischem Warmband (B) nach einem der voranstehenden Patentansprüche,
wobei die Kühlvorrichtung
wenigstens einen nach dem n’ten Walzgerüst angeordneten oberen Schnellkühlungs-Spritzbalken (SK4o) zur Ausbringung des Kühlmediums (W) auf eine Oberseite (O) des Warmbands (B) aufweist, welcher baugleich zum ersten oberen Schnellkühlungs-Spritzbalken (SK1 o) ist, und/oder wenigstens einen nach dem n’ten Walzgerüst angeordneten unteren Schnellkühlungs-Spritzbalken (SK4u) zur Ausbringung des Kühlmediums (W) auf eine Unterseite (U) des Warmbands (B) aufweist, welcher baugleich zum ersten unteren Schnellkühlungs-Spritzbalken (SK1 u) ist.
7. Anlage (A) zur Herstellung von metallischem Warmband (B) nach einem der voranstehenden Patentansprüche,
wobei die Anlage (A) einen Prozessrechner (P) zur Bestimmung der Kühlmediumsmenge und/oder Verteilung der Kühlmediumsmenge auf den oder die Schnellkühlungs-Spritzbalken (SK1 o, SK1 u, SK2o, SK2u, SK3o, SK3u, SK4o, SK4u) aufweist
8. Anlage (A) zur Herstellung von metallischem Warmband (B) nach einem der voranstehenden Patentansprüche,
wobei das n-1’te Walzgerüst zur Vornahme des letzten Walzstiches eingerichtet ist.
9. Anlage (A) zur Herstellung von metallischem Warmband (B) nach einem der voranstehenden Patentansprüche,
wobei die Walzen des n’ten Walzgerüsts in Form als Abquetschrollen oder Treibrollen eingesetzt werden.
10. Anlage (A) zur Herstellung von metallischem Warmband (B) nach einem der voranstehenden Patentansprüche,
wobei wenigstens einer der oberen und unteren Schnellkühlungs- Spritzbalken (SK1 o, SK1 u, SK2o, SK2u, SK3o, SK3u, SK4o, SK4u) ausfahrbar angeordnet ist.
11. Anlage (A) zur Herstellung von metallischem Warmband (B) nach einem der voranstehenden Ansprüche,
wobei die Anlage ein Trackingsystem zum Starten und Stoppen der Schnellkühlungsspritzbalken aufweist.
12. Verfahren zur Herstellung von metallischem Warmband (B) unter Verwendung einer Anlage nach einem der voranstehenden Ansprüche 8 bis 1 1 ,
wobei der letzte Walzstich mit dem n-1’ten Walzgerüst vorgenommen wird; und
wobei das Warmband (B) direkt hinter dem Walzspalt des n-1’ten Walzgerüstes mit einer spezifischen Abkühlungsrate von mehr als 600 K/s pro mm Banddicke abgekühlt wird.
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