WO2020156847A1 - Kunststoffdrehverschluss mit verbindungsmittel - Google Patents

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WO2020156847A1
WO2020156847A1 PCT/EP2020/051230 EP2020051230W WO2020156847A1 WO 2020156847 A1 WO2020156847 A1 WO 2020156847A1 EP 2020051230 W EP2020051230 W EP 2020051230W WO 2020156847 A1 WO2020156847 A1 WO 2020156847A1
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WO
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screw cap
edge
connecting element
guarantee band
retaining ring
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Application number
PCT/EP2020/051230
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English (en)
French (fr)
Inventor
Werner F. Dubach
Original Assignee
Deltona Innovations Ag
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Publication date
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    • B65D55/00—Accessories for container closures not otherwise provided for
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65D41/32—Caps or cap-like covers with lines of weakness, tearing-strips, tags, or like opening or removal devices, e.g. to facilitate formation of pouring openings
    • B65D41/34—Threaded or like caps or cap-like covers provided with tamper elements formed in, or attached to, the closure skirt
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    • B65D5/00—Rigid or semi-rigid containers of polygonal cross-section, e.g. boxes, cartons or trays, formed by folding or erecting one or more blanks made of paper
    • B65D5/42—Details of containers or of foldable or erectable container blanks
    • B65D5/72—Contents-dispensing means
    • B65D5/74—Spouts
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    • B65D2401/00—Tamper-indicating means
    • B65D2401/15—Tearable part of the closure
    • B65D2401/30—Tamper-ring remaining connected to closure after initial removal

Definitions

  • the present invention describes a screw cap of a plastic screw cap, comprising an upper cover wall, a jacket wall, an internal thread and a screw cap edge, with a guarantee band being arranged opposite the screw cap edge, a plastic screw cap with a screw cap and a pouring spout, comprising a pouring spout wall, on which an external thread, a retaining bead and a collar or flange are formed and a semi-finished product of a screw cap.
  • Plastic screw caps as a closure device for various containers of liquids have long been known.
  • the containers to be closed are soft packaging, which are formed from a film, a multilayer film or a coated cardboard.
  • carton-like containers here too
  • Liquid containers made of various plastics are worth mentioning. Such containers are filled with still liquids or aerated liquids, sometimes high pressures of several bar above the atmospheric pressure acting inside the container. Accordingly, the closures used have to withstand these high pressures. But also containers made of glass or metal are equipped with plastic screw caps, whereby a screw cap on a pouring spout can be rotatably removed and attached.
  • Known plastic screw caps consist of a pouring spout and a screw cap made of plastic.
  • the Screw cap has an internal thread which can be operatively connected to an external thread on the pouring spout. After unscrewing and removing the screw cap, liquid can be removed from the container through the pouring spout.
  • a cutting device is rotatably and linearly driven in the pouring spout, which cuts through a mostly pre-perforated wall and / or film of the container when the screw cap is first screwed on.
  • the screw cap of the plastic screw cap can be completely removed from the pouring spout after screwing on and even lost. Since many users have carelessly thrown away the screw cap after the container has been completely emptied, these screw caps can often not be recycled and this additional waste contributes to the current plastic waste problem, especially in water.
  • the object of the present invention is to provide a plastic screw cap or a screw cap of a plastic screw cap, the screw cap being captively attachable to a pouring spout, remaining attached there, and undesired tearing of the screw cap from the pouring spout being prevented at all times.
  • the plastic screw cap should be removable from the pouring spout by rotating the screw cap, always leaving a permanent connection between the screw cap and the pouring spout.
  • FIG. 1 a shows a perspective view of part of a bottle, a screw cap of a plastic screw cap being unscrewed and in an opening position, pivoted from the bottle.
  • Figure lb shows a side view of part of a bottle thereof
  • Figure lc is a view of a semifinished product of the screw cap
  • Figure lb after removal from the injection molding machine shows Figure ld shows a side view of the bottle with
  • FIG. 2a shows a side view of a semi-finished product
  • Screw cap with connecting means between a screw cap edge and the guarantee tape in a further embodiment
  • Figure 2b is a perspective view of the screw cap according to
  • Figure 2a shows as a semi-finished product after removal from the injection molding machine.
  • FIG. 2c shows a side view of the screw cap according to FIG.
  • Figure 3a shows a semi-finished screw cap in a
  • FIG. 3b shows a perspective view of the screw cap according to FIG. 3a after removal from the injection molding machine.
  • FIG. 3c shows a side view of a screw cap according to FIG.
  • Figures 4a to 4d show possible arrangements of the at least one
  • Figure 5 shows a view of a semi-finished screw cap after removal from the injection molding machine with predetermined breaking points.
  • Figure 6a shows a view of a semifinished product of a screw cap with indicated cutting device
  • FIG. 6b shows a perspective view from above of the screw cap according to FIG. 6a with connecting elements with recessed area
  • FIG. 6c shows a perspective view into the screw cap according to FIG.
  • FIG. 6b shows, the recessed areas of the connecting elements also being recognizable here.
  • a plastic screw cap 2 is presented here, which comprises a screw cap 20 which can be screwed onto a suitable pouring spout 22 on or onto a container 1.
  • Various containers 1 with container walls 10 made of different materials and material mixtures are known, which can be provided with such plastic screw caps 2, produced by means of plastic injection molding.
  • Plastic screw caps 2 on bottle-like containers 1 are shown here by way of example.
  • the pouring spout 22 here has a pouring spout wall 222 with an external thread 223, to which the screw cap 20 can be fastened with an internal thread 204.
  • a retaining bead 224 is formed on the outer pouring spout wall 222, which secures a guarantee band 21 fastened to the screw cap 20 against linear displacement parallel to a longitudinal axis L of the plastic screw cap 2.
  • the guarantee band 21 can rotate correspondingly about the longitudinal axis L, but cannot be moved linearly parallel to the longitudinal axis L.
  • a collar 221 is formed on the pouring spout 22, which plays a role in the assembly of the plastic screw cap 2. All individual parts of the plastic rotary closure 2 are made in one piece by means of plastic injection molding.
  • the screw cap 20 has an upper cover wall 200 and a jacket wall 201 with the internal thread 204.
  • the casing wall 201 runs on the side facing away from the upper cover wall 200 into a screw cap edge 202.
  • the guarantee band 21 is temporarily attached to the casing wall 201, for example via predetermined breaking point bridges, the predetermined breaking point bridges preferably running between the screw cap edge 202 and the guarantee band 21.
  • FIG. 1b shows the plastic screw cap with screwed screw cap 20 before the first opening.
  • a connecting means 23 is arranged between the screw cap 20 and the guarantee band 21.
  • the connecting means 23 has the shape of one or more plastic strips as connecting elements, which is produced with the remaining parts in a plastic injection molding process.
  • the screw cap 20 can thus be produced in an injection molding process, complete with connecting means 23 and the guarantee band 21.
  • the connecting means 23 must be injection molded with the other components in an injection molding process, otherwise the screw cap 20 or the plastic screw cap cannot be used commercially.
  • the screw cap 20 If the screw cap 20 is rotated when the plastic screw cap 2 is opened, the screw cap 20 together with the guarantee band 21 rotates around the pouring spout 22.
  • the engagement of the internal thread 204 in the external thread 211 results in a linear movement of the screw cap 20 in the direction of the longitudinal axis L relative to the pouring spout 22.
  • the screw cap edge 202 detaches from the guarantee band 22 and the flexibility of the connecting means 23 means that the screw cap 20 can be moved linearly. In this open position of the plastic screw cap 2, the screw cap 20 is spaced linearly from the guarantee band 21 while there is still a connection.
  • Two connecting elements 230, 230 ' are selected here as connecting means 23, which extend from a hinge 24, which is formed on the guarantee band 21, to a hinge 24', which is formed on the edge of the screw cap 202.
  • the connecting elements 230, 230 ' run approximately parallel to the circumference of the Guarantee band 21 and the screw cap edge 202.
  • the connecting elements 230, 230 ' preferably do not protrude in the radial direction, that is to say perpendicular to the longitudinal axis L of the screw cap 20, beyond the cross section of the screw cap edge 202 or the screw cap 20.
  • the dashed lines indicate how a tool engages the screw cap 20 in order to fasten the plastic screw cap on a bottle neck. So that the tool does not get caught on the connecting elements 230, 230 ', the connecting elements 230, 230' should not protrude in the radial direction.
  • the at least one connecting element 230 extends in the closed position of the screw cap 20 along the circumference of the guarantee band 21 between a free edge of the guarantee band 21 and the screw cap edge 202, the at least one connecting element 230 protrudes from a longitudinal axis L of the screw cap 20 in the radial direction prevented from the wall 201 away.
  • the connecting elements 230, 230 ' are designed in the form of a band and molded or molded onto the hinges 24, 24'.
  • the hinges 24, 24 ' have a taper, so that a preferred swivel direction or swivel axis is achieved which is parallel to the paper plane in FIG.
  • the connecting elements 230, 230 ' have at least one fold strip 231 in their course between the two hinges 24, 24'.
  • This kink strip 231 runs perpendicular to the direction of the connecting elements 230, 230 'and is through formed at least one tapered area.
  • Such at least one fold strip 231 allows the connecting elements 230, 230 'to be folded.
  • the connecting elements 230, 230 ' are partially accommodated in a screw cap recess 203 and a guarantee band recess 210.
  • the semi-finished product of a screw cap 20 can be removed from the injection molding machine as shown. A small distance between the screw cap edge 202 and the free edge of the guarantee band 21 opposite the screw cap edge 202 can be seen.
  • the connecting means 23 or the connecting elements 230, 230 ' should run closely between the screw cap edge 202 and the guarantee band 21, so that no component is damaged during the subsequent fastening. If the screw cap 20 is rotated about the longitudinal axis L, the guarantee band 21 rotates with and because of the operative connection between the internal thread 204 of the screw cap 20 and the external thread 223 of the pouring spout 22, the screw cap 20 is linearly removed from the guarantee band 21. These directions of movement are indicated by the double arrows in FIG. 1d. When the screw cap 20 is removed, both connecting elements 230, 230 'are spread out between the hinges 24, 24'.
  • the total length of the at least one connecting element 230, 230 'must have a minimum size.
  • the total length of the at least one connecting element 230, 230 'between the first and second hinge 24, 24' should preferably be greater than that
  • the connecting means 23 can be unfolded sufficiently without the risk of the screw cap 20 tearing off from the guarantee band 21.
  • the two connecting elements 230, 230 ' are folded in such a way that they are oriented towards one another in such a way that an O-shape of the two connecting elements 230, 230' is formed.
  • the connecting elements 230, 230 ' can each be formed from two legs.
  • the right-hand connecting element 230 is shaped here as an enlarged sign and connected to the hinges 24, 24 ', while the left-hand connecting element 230' is shaped as a small sign.
  • the connecting means 23 can be in one or more parts and can be fastened, for example, to more than two hinges 24, 24 '.
  • two connecting elements 230, 230 ' are formed between the screw cap edge 202 and the guarantee band 21.
  • the hinges 24, 24', 24 ", 24 '" are at the same height or spaced on the guarantee band 21 or the screw cap edge 202 can be arranged.
  • connecting elements 230, 230 ' For a more compact arrangement of the connecting elements 230, 230 ', screw cap recess 203 and guarantee band recess 210 are again left out, so that the connecting elements 230, 230' are at least partially stowed therein.
  • a more flexible folding movement of the screw cap 20 is possible after separation from the external thread 223 of the pouring spout 22.
  • central cams are formed in the recesses 203, 210, which protrude into the recesses 203, 210, but do not touch the connecting elements 230, 230 '.
  • the hinges 24, 24 ', 24 ", 24'” in FIG. 2c are further apart along the circumference than the fold strips 231, 231 'along the circumference of the guarantee band 21.
  • the legs of the connecting elements 230, 230 ' correspondly form an X shape in contrast to the O shape in FIG.
  • This X-shape of both connecting elements 230, 230 ' is achieved in that both Connecting elements 230, 230 'are folded so as to protrude toward one another in the circumferential direction.
  • the buckling strips or folding points are at a smaller distance from one another than opposite hinges 24 ', 24 ".
  • both connecting elements 230, 230' are arranged mirror-symmetrically to one another.
  • the connecting elements 230, 230 ' should each have an overall length as explained above.
  • the screw cap 20 has all the features already explained and is produced entirely by means of injection molding.
  • a retaining ring R forming part of the screw cap 20, is partially arranged around the jacket wall 201.
  • the retaining ring R is designed endlessly and completely surrounds the screw cap 20 or the casing wall 201.
  • the connecting elements 230, 230 ' run from the at least one hinge 24 on the guarantee band 21 to at least one hinge 24' on the retaining ring R.
  • the retaining ring R is created in the same injection molding process as the rest of the screw cap 20.
  • the retaining ring R is over
  • the predetermined breaking point bridges are injected at a distance from the jacket wall 201.
  • the connecting elements 230, 230 ' are held indirectly on the screw cap 20 by the retaining ring R.
  • An annular recess 205 and a circumferential projection 206 are provided on the screw cap wall 202.
  • FIG. 3a again shows a semi-finished product of a screw cap 20 after removal from the injection molding device, the retaining ring R not yet being mounted in the ring recess 205 and a distance between the retaining ring R and the guarantee band 21.
  • the compression of the screw cap 20, with the retaining ring R being inserted into the ring recess 205 can take place in a further working step, after the injection molding process and after the semifinished product has been removed.
  • the retaining ring R can be inserted into the ring recess 205 after the injection molding process and when the injection molded part is ejected from the mold. Then the retaining ring R is mounted in the ring recess 205 during ejection by appropriate shaping of the tool or the injection molding machine.
  • the connecting elements 230, 230 ' between the retaining ring R and the free edge of the guarantee band 21 when the screw cap is in the closed position and in the open position.
  • the ring recess 205 is arranged and thus also the retaining ring R is protected, a projection 206 is molded or molded onto the jacket wall 201.
  • the compact design with avoided radial protrusion of the connecting elements 230, 231 can be clearly seen in FIG. 3b.
  • the retaining ring R is equipped with a retaining ring recess r. At the edge of the retaining ring recess r, the hinge 24 'opposite the guarantee band 21 is formed.
  • This retaining ring niche r can also be omitted, whereby the
  • Connection elements 230, 230 'but are less well stowed and protected. As shown in FIG. 3c, the connecting elements 230, 230 'are also spread out in this variant when the screw cap 20 is unscrewed, but these always ensure an indirect connection between the screw cap 20 and the guarantee band 21. As long as the screw cap 20 has not yet been folded away from the pouring spout 22, the connecting elements 230, 230 'are between the retaining ring R and the guarantee band 21.
  • the guarantee band niche 210 and the retaining ring niche r are omitted here.
  • the hinges 24, 24 'having to be arranged accordingly and the total length of the connecting element 230 should be selected as defined above.
  • the folded connecting element 230 can be linear or corrugated, as shown in FIG. 4c), with constant thicknesses of the connecting element 230 being selected here.
  • a connecting element 230 folded more than once is shown in FIG. 4d), a plurality of fold strips 231 being arranged, one for each fold.
  • the connecting elements 230 are each arranged and designed in the form of a band in such a way that they do not protrude in the radial direction perpendicular to the paper plane in FIG.
  • At least one fold strip 231 can be arranged running in the course of the connecting means 23 between the edges of the connecting means 23.
  • These buckling strips 231 have a reduced material thickness, that is to say they are left out of the band-shaped connecting means 23.
  • the folds 231 can have different curvatures relative to the longitudinal direction of the connecting means 23 in their course between the edges.
  • a plurality of adjacent folding strips 231 with different or identical curvatures and the reduced material thickness different areas with resilient or snap-back effects can be achieved.
  • the folding properties of the connecting means 23 can be varied.
  • FIG. 5 shows predetermined breaking point bridges 232, which are formed on the connecting elements 230, 230 'and protrude up to the guarantee band 21 and the screw cap edge 202 or the retaining ring R. If guarantee band niches 210 and / or screw cap niches 203 and / or retaining ring niches r are present, the predetermined breaking point bridges 232 run accordingly.
  • these predetermined breaking point bridges are still intact and hold the connecting elements 230, 230 'in place.
  • Screw cap 20 the guarantee tape 21 is molded onto one another in a plastic injection molding process.
  • the resulting semifinished product of the screw caps 20 then has predetermined breaking points between the screw cap 20 and the guarantee band 21.
  • the screw cap 20 and the guarantee tape 21 can also without
  • Breakage bridges should be molded together.
  • the peripheral contact line is partially separated with a cutting device.
  • the cutting device is symbolized in FIG. 6a by dashed cutting.
  • a cut is made along the circumference between the screw cap edge 202 and the facing free edge of the guarantee band 21, whereby the guarantee band 21 and the screw cap edge 202 are partially separated. In some places, guarantee band 21 and
  • Cutting device has corresponding gaps.
  • the connecting elements 230, 230 ' should be in the radial direction along the circumference of the
  • Screw cap edge 202 can be arranged offset in each case in a recessed area 233.
  • the at least one connecting element 230 is set back in its course in the at least one recessed area 233 between the first and second hinge 24, 24 'in the radial direction, that is to say perpendicular to the longitudinal axis L relative to the guarantee band 21 and / or the screw cap edge 202.
  • the connecting elements 230, 230 ' are correspondingly further away from the cutting device. This prevents the undesired severing of the connecting elements 230, 230 '.
  • the cutting device at least partially separates the semifinished product safely in an additional work step between the guarantee band 21 and the screw cap edge 202. As a result of this process, which runs at very high speeds, the connection between the guarantee band 21 and the screw cap edge 202, which is held by predetermined breaking points, can be partially separated.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Closures For Containers (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Schraubkappe (20) eines Kunststoffdrehverschlusses (2), umfassend eine obere Deckelwand, eine Mantelwand (201), ein Innengewinde und einen Schraubkappenrand (202), wobei dem Schraubkappenrand (202) gegenüberliegend ein Garantieband (21) angeordnet ist, wobei die Schraubkappe (20) unverlierbar an einem Ausgussstutzen (22) befestigbar ist. Dies wird dadurch erreicht, dass ein Verbindungsmittel (23) in Form mindestens eines Verbindungselements (230) als Kunststoffband, von mindestens einem Scharnier (24) am Garantieband (21) bis zu mindestens einem Scharnier (24') am Schraubkappenrand (203) oder an einem Haltering (R), jeweils beide Bauteile (21, 203 oder R) unlösbar verbindend, angeordnet ist und das mindestens eine Verbindungselement (230) in Geschlossenstellung der Schraubkappe (20) entlang des Umfangs des Garantiebandes (21) zwischen einem freien Rand des Garantiebands (21) und dem Schraubkappenrand oder des Halterings (R) verläuft, wodurch ein Hervorstehen des mindestens einen Verbindungselementes (230) von einer Längsachse (L) der Schraubkappe (20) in radialer Richtung von der Mantelwand (201) weg verhindert ist.

Description

Kunststoffdrehverschluss mit Verbindunasmittel
Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung beschreibt eine Schraubkappe eines Kunststoffdrehverschlusses, umfassend eine obere Deckelwand, eine Mantelwand, ein Innengewinde und einen Schraubkappenrand, wobei dem Schraubkappenrand gegenüberliegend ein Garantieband angeordnet ist, einen Kunststoffdrehverschluss mit einer Schraubkappe und einem Ausgussstutzen, umfassend eine Ausgussstutzenwand, an welcher ein Aussengewinde, eine Rückhaltewulst und ein Kragen oder Flansch angeformt sind und ein Halbfabrikat einer Schraubkappe.
Stand der Technik
Kunststoffdrehverschlüsse als Verschlussvorrichtung für verschiedene Behälter von Flüssigkeiten sind seit langem bekannt. Die zu verschliessenden Behälter sind Weichverpackungen, die aus einer Folie, einer Mehrschichtfolie oder einem beschichteten Karton gebildet werden. Neben kartonartigen Behältern sind hier auch
Flüssigkeitsbehälter aus verschiedenen Kunststoffen, beispielsweise aus PET erwähnenswert. Derartige Behälter werden mit stillen Flüssigkeiten oder mit Kohlensäure beaufschlagten Flüssigkeiten befüllt, wobei teilweise hohe Drücke von mehreren bar oberhalb des Atmosphärendruckes innerhalb des Behälters wirken. Entsprechend müssend die verwendeten Verschlüsse diesen hohen Drücken standhalten. Aber auch Behälter aus Glas oder Metall werden mit Kunststoffdrehverschlüssen ausgestattet, wobei eine Schraubkappe auf einem Ausgussstutzen drehbar entfernbar und anbringbar ist.
Bekannte Kunststoffdrehverschlüsse setzen sich aus einem Ausgussstutzen und einer Schraubkappe aus Kunststoff zusammen. Die Schraubkappe weist ein Innengewinde auf, welches mit einem Aussengewinde am Ausgussstutzen wirkverbindbar ist. Nach dem Abschrauben und Entfernen der Schraubkappe kann Flüssigkeit durch den Ausgussstutzen aus dem Behälter entnommen werden. Je nach verwendetem Behälter ist im Ausgussstutzen eine Schneidvorrichtung rotierbar und linear vortreibbar gelagert, welche beim ersten Aufschrauben der Schraubkappe mit einer Schneidkante durch eine meist vorperforierte Wand und/oder Folie des Behälters schneidet. Um für den Anwender erkennbar zu machen, ob die Schraubkappe bereits einmal vom Ausgussstutzen abgeschraubt worden ist, wird seit vielen Jahren ein Garantieband über Sollbruchstellenbrücken an der Schraubkappe angeformt und im montierten Zustand zwischen einer Rückhaltewulst und einem Kragen am Ausgussstutzen zusammen mit der Schraubkappe gehalten. Aus dem Stand der Technik bekannte derartige Kunststoffdrehverschlüsse sind aus der WO0228728, EP1976764 und der EP2069211 bekannt.
Bislang kann die Schraubkappe des Kunststoffdrehverschlusses nach dem Aufschrauben vom Ausgussstutzen vollständig entfernt werden und sogar verloren gehen. Da viele Nutzer die Schraubkappe nach der vollständigen Entleerung des Behälters teilweise achtlos weggeworfen haben, können diese Schraubkappen oft nicht rezikliert werden und dieser Zusatzabfall trägt zum aktuellen Kunststoffmüllproblem, vor allem in Gewässern, bei.
Darstellung der Erfindung
Die vorliegende Erfindung hat sich zur Aufgabe gestellt einen Kunststoffdrehverschluss bzw. eine Schraubkappe eines Kunststoffdrehverschlusses zu schaffen, wobei die Schraubkappe unverlierbar an einem Ausgussstutzen befestigbar ist, dort befestigt bleibt und ein ungewünschtes Abreissen der Schraubkappe vom Ausgussstutzen jederzeit unterbunden ist. Bei der industriellen Befüllung von Behältern und beim Aufdrehen der Kunststoffdrehverschlüsse auf den Ausgussstutzen wirken teilweise derart grosse Kräfte, dass an der Schraubkappe angeformte oder befestigte Zusatzelemente nicht ohne Beschädigung an der Schraubkappe verbleiben.
Hier wurde eine Lösung gesucht, welche eine stabilisierte Ausstattung der Schraubkappe mit einem Zusatzelement erreicht, wobei darauf Wert gelegt wurde, dass die bisherigen Herstellungsmethoden mittels Kunststoffspritzguss unverändert bleiben und eine gefahrlose Befestigung des Kunststoffdrehverschlusses auf dem Ausgussstutzen maschinell ermöglicht ist.
Ausserdem soll auch der für den Nutzer gewohnte Bedienkomfort des Kunststoffdrehverschlusses kaum verändert sein, wobei ein gefahrloses Öffnen der Schraubkappe und eine störungsfreie Entnahme von Flüssigkeiten erreicht ist.
Der Kunststoffdrehverschluss soll wie gewohnt durch eine Rotation der Schraubkappe vom Ausgussstutzen entfernbar sein, wobei immer eine unlösbare Verbindung zwischen Schraubkappe und Ausgussstutzen verbleibt.
Dies liefert eine Schraubkappe mit den Merkmalen des Patentanspruches 1. Der mit einer solchen Schraubkappe erreichbare Kunststoffdrehverschluss für Behälter weist die Merkmale des Patentanspruchs 17 auf. Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Der Erfindungsgegenstand wird nachstehend im Zusammenhang mit den anliegenden Zeichnungen beschrieben. Figur la zeigt eine perspektivische Ansicht eines Teils einer Flasche, wobei eine Schraubkappe eines Kunststoffdrehverschlusses aufgedreht und in einer Aufklappstellung, verschwenkt von der Flasche ist.
Figur lb zeigt eine Seitenansicht eines Teils einer Flasche dessen
Ausgussstutzen mit einem Kunststoffdrehverschluss bzw. einer Schraubkappe verschlossen ist, während
Figur lc eine Ansicht eines Halbfabrikats der Schraubkappe aus
Figur lb nach Entnahme aus der Spritzgussmaschine zeigt Figur ld zeigt eine Seitenansicht der Flasche mit
Kunststoffdrehverschluss aus Figur lb, wobei die Schraubkappe in eine Offenstellung, mit um die Längsachse rotierter und parallel zur Längsachse vom Garantieband entfernter Schraubkappe gebracht ist. Figur 2a zeigt eine Seitenansicht eines Halbfabrikats einer
Schraubkappe mit Verbindungsmitteln zwischen einem Schraubkappenrand und dem Garantieband in einer weiteren Ausführungsform, während
Figur 2b eine perspektivische Ansicht der Schraubkappe gemäss
Figur 2a als Halbfabrikat nach Entnahme aus der Spritzgussmaschine zeigt.
Figur 2c zeigt eine Seitenansicht der Schraubkappe gemäss Figur
2a in einer Offenstellung, angeordnet auf einem Ausgussstutzen einer Flasche.
Figur 3a zeigt ein Halbfabrikat einer Schraubkappe in einer
Seitenansicht, wobei die Verbindungsmittel zwischen einem Haltering und dem Garantieband befestigt sind, während Figur 3b eine perspektivische Ansicht der Schraubkappe gemäss Figur 3a, nach Entnahme aus der Spritzgussmaschine zeigt.
Figur 3c zeigt eine Seitenansicht einer Schraubkappe gemäss Figur
3a, welche auf einem Ausgussstutzen einer Flasche montiert ist, wobei die Schraubkappe in eine Offenstellung gebracht wurde.
Figur 4a bis 4d zeigen mögliche Anordnungen des mindestens einen
Verbindungselementes zwischen jeweils zwei Scharnieren in einer schematischen Ansicht.
Figur 5 zeigt eine Ansicht eines Halbfabrikats einer Schraubkappe nach der Entnahme aus der Spritzgussmaschine mit Sollbruchstellenbrücken.
Figur 6a zeigt eine Ansicht eines Halbfabrikats einer Schraubkappe mit angedeuteter Schneidvorrichtung, während
Figur 6b eine perspektivische Ansicht von oben der Schraubkappe gemäss Figur 6a mit Verbindungselementen mit zurückgesetztem Bereich und
Figur 6c eine perspektivische Ansicht in die Schraubkappe gemäss
Figur 6b zeigt, wobei auch hier die zurückgesetzten Bereiche der Verbindungselemente erkennbar sind.
Beschreibung
Hier wird ein Kunststoffdrehverschluss 2 präsentiert, welcher eine Schraubkappe 20 umfasst, die auf einem geeigneten Ausgussstutzen 22 an oder auf einem Behälter 1 aufschraubbar ist. Es sind verschiedene Behälter 1 mit Behälterwänden 10 aus verschiedenen Materialien und Materialmischungen bekannt, welche mit derartigen Kunststoffdrehverschlüssen 2, mittels Kunststoffspritzguss hergestellt, versehen werden können. Beispielhaft sind hier Kunststoffdrehverschlüsse 2 auf flaschenartigen Behältern 1 gezeigt.
Der Ausgussstutzen 22 weist hier eine Ausgussstutzenwand 222 mit einem Aussengewinde 223 auf, an welchem die Schraubkappe 20 mit einem Innengewinde 204 befestigbar ist. An der äusseren Ausgussstutzenwand 222 ist eine Rückhaltewulst 224 angeformt, welche ein an der Schraubkappe 20 befestigtes Garantieband 21 gegen eine lineare Verschiebung parallel zu einer Längsachse L des Kunststoffdrehverschlusses 2 sichert. Das Garantieband 21 kann entsprechend um die Längsachse L rotieren, aber nicht linear parallel zur Längsachse L bewegt werden.
Je nach Art des Behälters 1 und des dazu passenden Kunststoffdrehverschlusses 2, ist am Ausgussstutzen 22 ein Kragen 221 angeformt, der bei der Montage des Kunststoffdrehverschlusses 2 eine Rolle spielt. Sämtliche Einzelteile des Kunststoffdreh Verschlusses 2 sind einstückig mittels Kunststoffspritzguss hergestellt.
Die Schraubkappe 20 weist eine obere Deckelwand 200 und eine Mantelwand 201 mit dem Innengewinde 204 auf. Die Mantelwand 201 verläuft auf der von der oberen Deckelwand 200 abgewandten Seite in einen Schraubkappenrand 202. Das Garantieband 21 ist an der Mantelwand 201 temporär, beispielsweise über Sollbruchstellenbrücken befestigt, dabei verlaufen die Sollbruchstellenbrücken bevorzugt zwischen Schraubkappenrand 202 und dem Garantieband 21. Figur lb zeigt den Kunststoffdrehverschluss mit aufgeschraubter Schraubkappe 20 vor dem ersten Öffnen.
Um auch nach Öffnung des Kunststoffdrehverschlusses 2 bzw. des Ausgussstutzens 22 zu verhindern, dass die Schraubkappe 20 verloren gehen kann, ist ein Verbindungsmittel 23 zwischen Schraubkappe 20 und Garantieband 21 verlaufend, angeordnet.
Das Verbindungsmittel 23 weist die Form eines oder mehrerer Kunststoffbänder als Verbindungselemente auf, welches mit den übrigen Teilen in einem Kunststoffspritzgussverfahren hergestellt ist. Damit ist die Schraubkappe 20 komplett mit Verbindungsmitteln 23 und Garantieband 21 in einem Spritzgussprozess herstellbar. Das Verbindungsmittel 23 muss mit den anderen Bauteilen in einem Spritzgussverfahren angespritzt werden, sonst ist die Schraubkappe 20 bzw. der Kunststoffdrehverschluss nicht kommerziell nutzbar.
Wird die Schraubkappe 20 beim Öffnen des Kunststoffdrehverschlusses 2 rotiert, rotiert die Schraubkappe 20 samt Garantieband 21 um den Ausgussstutzen 22. Durch den Eingriff des Innengewindes 204 in das Aussengewinde 211 erfolgt eine lineare Bewegung der Schraubkappe 20 in Richtung Längsachse L relativ zum Ausgussstutzen 22. Der Schraubkappenrand 202 löst sich vom Garantieband 22 und durch die Flexibilität des Verbindungsmittels 23 kann die Schraubkappe 20 linear bewegt werden. In dieser Offenstellung des Kunststoffdrehverschlusses 2, ist die Schraubkappe 20 vom Garantieband 21 linear beabstandet, während noch eine Verbindung besteht.
Als Verbindungsmittel 23 sind hier zwei Verbindungselemente 230, 230' gewählt, welche von einem Scharnier 24, welches am Garantieband 21 angeformt ist bis zu einem Scharnier 24', welches am Schraubkappenrand 202 angeformt ist, verlaufen. Die Verbindungselemente 230, 230' verlaufen etwa parallel zum Umfang des Garantiebandes 21 und des Schraubkappenrandes 202. Bevorzugt ragen die Verbindungselemente 230, 230' in radialer Richtung, also senkrecht zur Längsachse L der Schraubkappe 20 nicht über den Querschnitt des Schraubkappenrandes 202 bzw. der Schraubkappe 20 hinaus. In Figur lb ist mit den gestrichelten Linien angedeutet, wie ein Werkzeug an der Schraubkappe 20 angreift, um den Kunststoffdrehverschluss auf einem Flaschenhals zu befestigen. Damit das Werkzeug nicht ungewünscht an den Verbindungselementen 230, 230' hängen bleibt, sollten die Verbindungselemente 230, 230' nicht in radialer Richtung überstehen.
Dadurch, dass das mindestens eine Verbindungselement 230 in Geschlossenstellung der Schraubkappe 20 entlang des Umfangs des Garantiebandes 21 zwischen einem freien Rand des Garantiebands 21 und dem Schraubkappenrand 202 verläuft, ist ein Hervorstehen des mindestens einen Verbindungselementes 230 von einer Längsachse L der Schraubkappe 20 in radialer Richtung von der Mantelwand 201 weg verhindert. Dies gilt auch für die im Folgenden beschriebenen Ausführungsformen. Die Verbindungselemente 230, 230' sind bandförmig ausgestaltet und an die Scharniere 24, 24' angeformt bzw. angespritzt. Die Scharniere 24, 24' weisen eine Verjüngung auf, sodass eine bevorzugte Schwenkrichtung bzw. Schwenkachse erreicht ist, welche parallel zur Papierebene in Figur lb liegt, also in einer Richtung senkrecht zur Längsachse L. Die Schwenkachsen der Scharniere 24, 24' sind in Figur la gestrichelt angedeutet. Das Material für alle Bauteile der Schraubkappe 20 ist identisch und muss mittels Spritzguss verarbeitbar sein. Wie in Figur lb erkennbar, weisen beide Verbindungselemente 230, 230' in ihrem Verlauf zwischen beiden Scharnieren 24, 24' mindestens einen Knickstreifen 231 auf. Dieser Knickstreifen 231 verläuft senkrecht zur Verlaufsrichtung der Verbindungselemente 230, 230' und wird durch mindestens einen verjüngten Bereich gebildet. Ein solcher mindestens eine Knickstreifen 231 erlaubt eine Faltung der Verbindungselemente 230, 230'. Damit eine möglichst kompakte Schraubkappe 20 erreicht wird, sind die Verbindungselemente 230, 230' teilweise in einer Schraubkappennische 203 und einer Garantiebandnische 210 verlaufend untergebracht. Die Verbindungselemente 230, 230' liegen zumindest in der
Geschlossenstellung der Schraubkappe 20 in diesen Nischen 203, 210.
Wie in Figur lc gezeigt, kann das Halbfabrikat einer Schraubkappe 20 wie dargestellt aus der Spritzgussmaschine entnommen werden. Es ist ein geringer Abstand zwischen Schraubkappenrand 202 und dem Schraubkappenrand 202 gegenüberliegenden freien Rand des Garantiebandes 21 erkennbar. Die beiden Verbindungselemente 230, 230' sind leicht aufgeklappt um die Knickstreifen 231. In diesem Zustand wird das Halbfabrikat der Schraubkappe 20 auf einen Ausgussstutzen 22 gepresst, wobei die Schraubkappe 20 wie in Figur lb gezeigt zusammengedrückt wird.
Wenn das Zusammenpressen des Schraubkappenrandes 202 in Richtung Garantieband 21 nicht in einem zusätzlichen Arbeitsschritt durchgeführt werden soll, kann diese Stauchung auch nach dem Spritzgussvorgang und beim Ausstossen des Spritzgussteils aus dem Werkzeug erfolgen. Auch durch diesen Stauchungsvorgang, während des Ausstossens, resultiert eine gestauchte Schraubkappe 20 gemäss Figur lb.
Die Verbindungsmittel 23 bzw. die Verbindungselemente 230, 230' sollten eng zwischen Schraubkappenrand 202 und Garantieband 21 verlaufen, damit bei der späteren Befestigung kein Bauteil beschädigt wird. Wird die Schraubkappe 20 um die Längsachse L rotiert, dann rotiert das Garantieband 21 mit und aufgrund der Wirkverbindung zwischen Innengewinde 204 der Schraubkappe 20 und Aussengewinde 223 des Ausgussstutzens 22, wird die Schraubkappe 20 vom Garantieband 21 linear entfernt. Diese Bewegungsrichtungen sind mit den Doppelpfeilen in Figur ld angedeutet. Bei der Entfernung der Schraubkappe 20 werden beide Verbindungselemente 230, 230' zwischen den Scharnieren 24, 24' aufgespreizt. Damit die Schraubkappe 20 vollständig vom Aussengewinde 223 abschraubbar ist und die Schraubkappe 20 vom Ausgussstutzen 22 abklappbar ist, muss die Gesamtlänge des mindestens einen Verbindungselements 230, 230' eine Mindestgrösse haben. Bevorzugt sollte die Gesamtlänge des mindestens einen Verbindungselements 230, 230' zwischen erstem und zweiten Scharnier 24, 24' grösser als die
Summe einer Garantiebandhöhe 211 und einer Höhe 2040 des Innengewindes 204 sein. Aufgrund des mindestens einen Knickstreifens 231 pro Verbindungselement 230, 230' kann ein ausreichendes Auffalten des Verbindungsmittels 23 erfolgen, ohne, dass die Gefahr des Abreissens der Schraubkappe 20 vom Garantieband 21 besteht.
In der Geschlossenstellung der Schraubkappe 20 sind hier beide Verbindungselemente 230, 230' derart zueinander orientiert gefaltet sind, dass eine O-Form beider Verbindungselemente 230, 230' gebildet ist. In sämtlichen Ausführungsformen können die Verbindungselemente 230, 230' aus jeweils zwei Schenkeln gebildet sein.
In der Seitenansicht ist das rechte Verbindungselement 230 hier als Grösserzeichen geformt und mit den Scharnieren 24, 24' verbunden, während das linke Verbindungselement 230' als Kleinerzeichen geformt ist. Beide Verbindungselemente 230, 230' sind zueinander spiegelsymmetrisch ausgestaltet und angeordnet. Das Verbindungsmittel 23 kann ein- oder mehrteilig sein und beispielsweise an mehr als zwei Scharnieren 24, 24' befestigt sein. In der Ausführungsform gemäss Figur 2a, sind jeweils zwei Verbindungselemente 230, 230' zwischen Schraubkappenrand 202 und Garantieband 21 angeformt. Dabei verläuft jedes Verbindungselement 230, 230' jeweils vom einem Scharnier 24, 24'" am Garantieband 21 bis zu einem Scharnier 24', 24" am Schraubkappenrand 202. Die Scharniere 24, 24', 24", 24'" sind auf gleichen Höhen oder beabstandet am Garantieband 21 oder dem Schraubkappenrand 202 anordbar.
Zur kompakteren Anordnung der Verbindungelemente 230, 230' sind auch hier wieder Schraubkappennische 203 und Garantiebandnische 210 ausgespart, sodass die Verbindungselemente 230, 230' mindestens teilweise darin verstaut sind. Durch die Verwendung mehrerer Scharniere 24 und mehrere Verbindungselemente 230, 230' ist eine flexiblere Klappbewegung der Schraubkappe 20, nach Trennung vom Aussengewinde 223 des Ausgussstutzens 22 möglich.
Um weiter Stabilität zu gewinnen sind hier in den Nischen 203, 210 zentrale Nocken angeformt, die in die Nischen 203, 210 hineinragen, aber die Verbindungselemente 230, 230' nicht berühren.
In Figur 2b ist nochmals deutlich erkennbar, dass die Verbindungselemente 230, 230' nicht in radialer Richtung über den Rand der Mantelwand 201 oder den Rand des Garantiebandes 21 hinausragt.
Im Unterschied zur Ausführungsform gemäss Fig. Id liegen die Scharniere 24, 24', 24", 24'" in Fig. 2c entlang des Umfangs weiter auseinander, als die Knickstreifen 231, 231' entlang des Umfangs des Garantiebandes 21. In der geöffneten Stellung der Schraubkappe 20 bilden die Schenkel der Verbindungselemente 230, 230' entsprechend eine X-Form im Unterschied zu der O-Form in Figur ld. Diese X-Form beider Verbindungselemente 230, 230' wird dadurch erreicht, dass beide Verbindungselemente 230, 230' in Umfangsrichtung zueinander hin ragend gefaltet sind. Die Knickstreifen oder Faltungspunkte weisen einen geringeren Abstand zueinander auf, als gegenüberliegende Scharniere 24', 24". Auch hier sind beide Verbindungselemente 230, 230' zueinander spiegelsymmetrisch angeordnet.
Die Verbindungselemente 230, 230' sollten jeweils eine Gesamtlänge wie oben erläutert aufweisen.
In einer weiteren Ausführungsform einer Schraubkappe 20, weist die Schraubkappe 20 alle bereits erläuterten Merkmale auf und ist vollständig mittels Spritzguss hergestellt. Zusätzlich ist hier ein Haltering R, einen Teil der Schraubkappe 20 bildend teilweise um die Mantelwand 201 umlaufend angeordnet. Der Haltering R ist hier endlos gestaltet und umläuft die Schraubkappe 20 bzw. die Mantelwand 201 vollständig. Die Verbindungselemente 230, 230' verlaufen von dem mindestens einen Scharnier 24 am Garantieband 21 bis zu mindestens einem Scharnier 24' am Haltering R.
Der Haltering R wird im gleichen Spritzvorgang erstellt, wie der Rest der Schraubkappe 20. Dabei wird der Haltering R über
Sollbruchstellenbrücken beabstandet von der Mantelwand 201 angespritzt. Durch den Haltering R werden die Verbindungselemente 230, 230' indirekt an der Schraubkappe 20 gehalten. An der Schraubkappenwand 202 ist eine Ringaussparung 205 vorgesehen und ein umlaufender Vorsprung 206.
Figur 3a zeigt wieder ein Halbfabrikat einer Schraubkappe 20 nach Entnahme aus der Spritzgussvorrichtung, wobei der Haltering R noch nicht in der Ringaussparung 205 gelagert ist und ein Abstand zwischen Haltering R und Garantieband 21 angeordnet ist. Die Stauchung der Schraubkappe 20, wobei der Haltering R in die Ringaussparung 205 eingefügt wird, kann in einem weiteren Arbeitsschritt, nach dem Spritzgussvorgang und nach Entnahme des Halbfabrikats erfolgen. Wahlweise kann aber das Einfügen des Halterings R in die Ringaussparung 205 nach dem Spritzgussvorgang und beim Ausstossen des Spritzgussteils aus dem Werkzeug vorgenommen werden. Dann findet die Montage des Halterings R in der Ringaussparung 205 während des Ausstossens durch entsprechende Formgebung des Werkzeugs bzw. der Spritzgussmaschine statt.
Hier liegen die Verbindungselemente 230, 230' zwischen dem Haltering R und dem freien Rand des Garantiebandes 21, wenn die Schraubkappe in Geschlossenstellung und in Offenstellung ist. Um den Haltering R an der Mantelwand 201 zu halten, ist die Ringaussparung 205 angeordnet und damit auch der Haltering R geschützt ist, ist ein Vorsprung 206 an der Mantelwand 201 angeformt bzw. angespritzt. Die kompakte Bauweise mit vermiedenem radialen Überstand der Verbindungselemente 230, 231 ist in Figur 3b gut erkennbar. Bei der Montage der Kunststoffschraubverschlüsse 2 bzw. der Schraubkappen 20 besteht keine Gefahr, dass die Verbindungselemente 230, 230' abreissen. Bei der Montage kommt der Haltering R in der Ringaussparung 205 zu liegen und die Verbindungselemente 230, 230' können ihre Wirkung entfalten.
In dieser Variante ist der Haltering R mit einer Halteringnische r ausgestattet. Am Rand der Halteringnische r ist das, dem Garantieband 21 gegenüberliegende Scharnier 24' angeformt. Diese Halteringnische r kann aber auch weggelassen werden, wodurch die
Verbindungselmente 230, 230' aber weniger gut verstaut und geschützt sind. Wie in Figur 3c gezeigt, werden auch in dieser Variante die Verbindungselemente 230, 230' beim Aufdrehen der Schraubkappe 20, aufgespreizt, wobei diese aber immer eine indirekte Verbindung zwischen Schraubkappe 20 und Garantieband 21 gewährleisten. Solange die Schraubkappe 20 noch nicht vom Ausgussstutzen 22 weggeklappt ist, befinden sich die Verbindungselemente 230, 230' zwischen dem Haltering R und dem Garantieband 21. In Figur 4 sind die möglichen Gestaltungen des mindestens einen Verbindungselements 230 zwischen einem ersten Scharnier 24 am Garantieband 21 und einem zweiten Scharnier 24' am Schraubkappenrand 202 bzw. am Haltering R gezeigt. Hier ist sind die Garantiebandnische 210 und die Halteringnische r weggelassen.
Neben einer geraden Gestaltung gemäss Figur 4a), ist die einmal gefaltete Version gemäss b) möglich, wobei die Scharniere 24, 24' entsprechend angeordnet sein müssen und die Gesamtlänge des Verbindungselementes 230 wie oben definiert gewählt sein sollte. Das gefaltete Verbindungselement 230 kann geradlinig oder gewellt, wie in Figur 4c) gezeigt ausgeführt sein, wobei hier jeweils konstante Dicken des Verbindungselementes 230 gewählt sind. Ein mehr als einmal gefaltetes Verbindungselement 230 ist in Figur 4d) gezeigt, wobei mehrere Knickstreifen 231 angeordnet sind, jeweils einer pro Faltung. Die Verbindungselemente 230 sind jeweils derart angeordnet und bandförmig gestaltet, dass sie nicht in radialer Richtung senkrecht zur Papierebene in Figur 4 und senkrecht zur Längsachse L hervorstehen.
Es kann mindestens ein Knickstreifen 231 im Verlauf des Verbindungsmittels 23 zwischen den Rändern des Verbindungsmittels 23 verlaufend angeordnet sein. Dies Knickstreifen 231 weisen eine reduzierte Materialstärke auf, sind also aus dem bandförmigen Verbindungsmittel 23 ausgespart. Die Knickstreifen 231 können in ihrem Verlauf zwischen den Rändern unterschiedlichen Krümmungen relativ zur Längsrichtung des Verbindungsmittels 23 aufweisen. Durch mehrere benachbarte Knickstreifen 231 mit unterschiedlichen oder gleichen Krümmungen und die reduzierte Materialstärke können unterschiedliche Bereiche mit federnden oder zurückschnappenden Wirkungen erreicht werden. Auch durch eine wellenförmige Ausführung der Querschnittsfläche im Bereich eines Knickstreifens 231 können die Klappeigenschaften des Verbindungsmittels 23 variiert werden.
Figur 5 zeigt Sollbruchstellenbrücken 232, welche an den Verbindungselementen 230, 230' angeformt sind und bis zum Garantieband 21 und dem Schraubkappenrand 202 bzw. dem Haltering R ragen. Sollten Garantiebandnischen 210 und/oder Schraubkappennischen 203 und/oder Halteringnischen r vorhanden sein, verlaufen die Sollbruchstellenbrücken 232 entsprechend dahin.
Nach dem Spritzgussvorgang sind diese Sollbruchstellenbrücken noch intakt und halten die Verbindungselemente 230, 230' am Ort.
Bei hier beschriebenen Kunststoffdrehverschlüssen 2 bzw.
Schraubkappen 20 wird das Garantieband 21 in einem Kunststoffspritzgussvorgang aneinander angespritzt. Das resultierende Halbfabrikat der Schraubkappen 20 weist dann Sollbruchstellenbrücken zwischen Schraubkappe 20 und Garantieband 21 auf. Die Schraubkappe 20 und das Garantieband 21 können aber auch ohne
Sollbruchstellenbrücken aneinander angeformt sein. Nach der Herstellung dieses Halbfabrikats wird die Umfangskontaktlinie mit einer Schneidvorrichtung teilweise getrennt. Die Schneidvorrichtung ist in Figur 6a durch gestrichelte Schneiden symbolisiert. Zwischen Schraubkappenrand 202 und zugewandtem freiem Rand des Garantiebandes 21 wird entlang des Umfangs ein Schnitt eingebracht, womit Garantieband 21 und Schraubkappenrand 202 teilweise getrennt werden. An einigen Stellen bleiben Garantieband 21 und
Schraubkappenrand 202 miteinander verbunden, da die
Schneidvorrichtung entsprechende Lücken aufweist. Wie in Figur 6b) und 6c) erkennbar, sollten die Verbindungselemente 230, 230' in radialer Richtung entlang des Umfangs des
Schraubkappenrandes 202 in jeweils einem zurückgesetzten Bereich 233 versetzt angeordnet sein. Das mindestens eine Verbindungselement 230 ist in seinem Verlauf in dem mindestens einen zurückgesetzten Bereich 233 zwischen erstem und zweitem Scharnier 24, 24' in radialer Richtung, also senkrecht zur Längsachse L relativ zum Garantieband 21 und/oder dem Schraubkappenrand 202 zurückversetzt.
In den zurückgesetzten Bereichen 233 sind die Verbindungselemente 230, 230' entsprechend weiter von der Schneidvorrichtung entfernt. Das ungewünschte Durchtrennen der Verbindungselemente 230, 230' wird damit verhindert. Die Schneidvorrichtung trennt das Halbfabrikat gefahrlos in einem zusätzlichen Arbeitsschritt zwischen Garantieband 21 und Schraubkappenrand 202 mindestens teilweise auf. Durch diesen mit sehr hohen Geschwindigkeiten ablaufenden Vorgang kann die durch Sollbruchstellenbrücken gehaltene Verbindung zwischen Garantieband 21 und Schraubkappenrand 202 bestehende Verbindung teilweise getrennt werden.
Bezugszeichenliste
1 Behälter
10 Behälterwand
2 Kunststoffdrehverschluss
20 Schraubkappe (rotierbar)
200 obere Deckelwand
201 Mantelwand
202 Schraubkappenrand
203 Schraubkappennische
204 Innengewinde
2040 Höhe des Innengewindes
205 Ringaussparung
206 Vorsprung
207 Rückhaltemittel
21 Garantieband (rotierbar)
210 Garantiebandnische
211 Garantiebandhöhe
freier Rand des Garantiebandes
22 Ausgussstutzen
221 Kragen (bei Flasche/Flansch bei Laminat (randständig)
222 Ausgussstutzenwand
223 Aussengewinde
224 Rückhaltewulst (für Schraubkappe mit Garantieband)
23 Verbindungsmittel
230, 230' Verbindungselement
231 Knickstreifen
232 Sollbruchstellenbrücken
Rand des Verbindungselements
R Haltering
r Halteringnische
Gesamtlänge des Verbindungselements
233 Zurückgesetzter Bereich
24 Scharnier an Garantieband
24' Scharnier an Schraubkappenrand oder Haltering

Claims

Patentansprüche
1. Schraubkappe (20) eines Kunststoffdrehverschlusses (2),
umfassend eine obere Deckelwand (200), eine Mantelwand
(201), ein Innengewinde (204) und einen Schraubkappenrand
(202), wobei dem Schraubkappenrand (202) gegenüberliegend ein Garantieband (21) angeordnet ist,
dadurch gekennzeichnet, dass
ein Verbindungsmittel (23) in Form mindestens eines
Verbindungselements (230) als Kunststoffband,
von mindestens einem Scharnier (24) am Garantieband (21) bis zu mindestens einem Scharnier (24') am Schraubkappenrand
(203) oder an einem Haltering (R),
jeweils beide Bauteile (21, 203 oder R) unlösbar verbindend, angeordnet ist
und das mindestens eine Verbindungselement (230) in
Geschlossenstellung der Schraubkappe (20) entlang des
Umfangs des Garantiebandes (21) zwischen einem freien Rand des Garantiebands (21) und dem Schraubkappenrand (202) oder des Halterings (R) verläuft, wodurch ein Hervorstehen des mindestens einen Verbindungselementes (230) von einer Längsachse (L) der Schraubkappe (20) in radialer Richtung von der Mantelwand (201) weg verhindert ist.
2. Schraubkappe (20) nach Anspruch 1, wobei das mindestens eine Verbindungselement (230) in Geschlossenstellung der
Schraubkappe (20) einen geradlinigen Verlauf zwischen den Scharnieren (24, 24') aufweist.
3. Schraubkappe (20) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei im Verlauf des mindestens einen Verbindungselements (230) eine Faltung oder mindestens ein Knickstreifen (232) mit reduzierter Materialstärke zwischen den Rändern des Verbindungselements (230) verlaufend aus der Dicke des
Verbindungselements (230) ausgespart ist.
4. Schraubkappe (20) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das mindestens eine Verbindungselement (230) in
Geschlossenstellung der Schraubkappe (20) in Form eines gewellten Kunststoffbandes zwischen den Scharnieren (24, 24') ausgebildet ist.
5. Schraubkappe (20) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Verbindungsmittel (23) von zwei
Verbindungselementen (230, 230') gebildet ist, welche zwischen einem ersten Scharnier (24) und einem zweiten Scharnier (24') verlaufend mit jeweils mindestens einem Knickstreifen (232) ausgestaltet angeordnet sind.
6. Schraubkappe (20) nach Anspruch 5, wobei die Enden der
Verbindungselemente (230, 230') jeweils mit getrennten
Scharnieren (24, 24', 24", 24'") am Garantieband (21), am Schraubkappenrand (203) oder dem Haltering (R) befestigt sind.
7. Schraubkappe (20) nach einem der Ansprüche 5 oder 6, wobei beide Verbindungselemente (230, 230') derart zueinander hin ragend gefaltet sind, dass eine X-Form beider
Verbindungselemente (230, 230') gebildet ist.
8. Schraubkappe (20) nach einem der Ansprüche 5 oder 6, wobei beide Verbindungselemente (230, 230') derart zueinander orientiert gefaltet sind, dass eine O-Form beider
Verbindungselemente (230, 230') gebildet ist.
9. Schraubkappe (20) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Scharniere (24, 24', 24", 24'") am Garantieband (21), dem Schraubkappenrand (202) und/oder dem Haltering (R) angeformt sind und einen verjüngten Bereich aufweisen, durch welchen eine Verschwenkung um eine Schwenkachse senkrecht zur Längsachse (L) der Schraubkappe (20) erreicht ist. 10. Schraubkappe (20) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei im Bereich des freien Rands des Garantiebandes (21) eine Garantiebandnische (210) ausgespart ist, in welcher das mindestens eine Scharnier (24) angeordnet ist und die
Verbindungselemente (230, 230') mindestens teilweise verstaubar sind.
11. Schraubkappe (20) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei am Schraubkappenrand (202) eine Schraubkappennische (203) oder am Haltering (R) eine Halteringnische (r) teilweise entlang des Umfangs verlaufen ausgespart ist, in welcher das mindestens eine Scharnier (24') angeordnet ist und die
Verbindungselemente (230, 230') mindestens teilweise verstaubar sind. 12. Schraubkappe (20) nach Ansprüchen 10 und 11, wobei
Garantiebandnische (210) und Schraubkappennische (203) bzw. Halteringnische (r) ausgespart sind.
13. Schraubkappe (20) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei zwischen den Verbindungselementen (230, 230') und dem
Garantieband (21) und/oder dem Schraubkappenrand (202) und/oder dem Haltering (R) Sollbruchstellenbrücken (232) angeordnet sind. 14. Schraubkappe (20) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Gesamtlänge des mindestens einen
Verbindungselements (230) zwischen erstem und zweiten Scharnier (24, 24') grösser als die Summe einer Garantiebandhöhe (211) und einer Höhe (2040) des
Innengewindes (204) ist.
15. Schraubkappe (20) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 5 bis 14, wobei im Verlauf des Verbindungselements (230) mehrere Knickstreifen (232) mit unterschiedlichen Krümmungen relativ zur Längsrichtung des Verbindungselements (230) und reduzierter Materialstärke zwischen den Rändern des
Verbindungselements (230) verlaufend angeordnet sind.
16. Schraubkappe (20) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das mindestens eines Verbindungselements (230) in seinem Verlauf mindestens einen zurückgesetzten Bereich (233) zwischen erstem und zweitem Scharniere (24, 24') aufweist, welcher in radialer Richtung, senkrecht zur Richtung der
Längsachse (L) relativ zum Garantieband (21) und/oder dem Schraubkappenrand (202) zurückversetzt ist.
17. Kunststoffdrehverschluss (2) mit einer Schraubkappe (20) und einem Ausgussstutzen (22), umfassend eine
Ausgussstutzenwand (222), an welcher ein Aussengewinde (223), eine Rückhaltewulst (224) und ein Kragen (221) oder Flansch angeformt sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Schraubkappe (20) nach einem der vorhergehenden
Ansprüche ausgestaltet ist und das Verbindungsmittel (23) in Form des mindestens einen Verbindungselementes (230) am Garantieband (21) rotativ mit dem Garantieband (21) bewegbar unverlierbar gehalten wird.
18. Halbfabrikat einer Schraubkappe (20) nach einem der
Ansprüche 1 bis 16, nach der Entnahme aus einer
Spritzgussmaschine und vor der Montage an einem
Ausgussstutzen (22), wobei das mindestens eine Verbindungselement (230) entlang des Umfangs des
Garantiebandes (21) zwischen einem freien Rand des
Garantiebands (21) und dem Schraubkappenrand (202) oder des Halterings (R) verdeckt verläuft und ein Hervorstehen des mindestens einen Verbindungselementes (230) von einer
Längsachse (L) der Schraubkappe (20) in radialer Richtung von der Mantelwand (201) weg verhindert ist.
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