EP4010263A1 - Schraubkappe eines kunststoffdrehverschlusses mit verbindungselement - Google Patents

Schraubkappe eines kunststoffdrehverschlusses mit verbindungselement

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Publication number
EP4010263A1
EP4010263A1 EP20746137.7A EP20746137A EP4010263A1 EP 4010263 A1 EP4010263 A1 EP 4010263A1 EP 20746137 A EP20746137 A EP 20746137A EP 4010263 A1 EP4010263 A1 EP 4010263A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
screw cap
connecting element
edge
tamper
guarantee
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP20746137.7A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Werner F. Dubach
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Deltona Innovations AG
Original Assignee
Deltona Innovations AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Deltona Innovations AG filed Critical Deltona Innovations AG
Publication of EP4010263A1 publication Critical patent/EP4010263A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D55/00—Accessories for container closures not otherwise provided for
    • B65D55/16—Devices preventing loss of removable closure members
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D3/00—Cutting work characterised by the nature of the cut made; Apparatus therefor
    • B26D3/08—Making a superficial cut in the surface of the work without removal of material, e.g. scoring, incising
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D41/00—Caps, e.g. crown caps or crown seals, i.e. members having parts arranged for engagement with the external periphery of a neck or wall defining a pouring opening or discharge aperture; Protective cap-like covers for closure members, e.g. decorative covers of metal foil or paper
    • B65D41/32—Caps or cap-like covers with lines of weakness, tearing-strips, tags, or like opening or removal devices, e.g. to facilitate formation of pouring openings
    • B65D41/34—Threaded or like caps or cap-like covers provided with tamper elements formed in, or attached to, the closure skirt
    • B65D41/3442—Threaded or like caps or cap-like covers provided with tamper elements formed in, or attached to, the closure skirt with rigid bead or projections formed on the tamper element and coacting with bead or projections on the container
    • B65D41/3447—Threaded or like caps or cap-like covers provided with tamper elements formed in, or attached to, the closure skirt with rigid bead or projections formed on the tamper element and coacting with bead or projections on the container the tamper element being integrally connected to the closure by means of bridges
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65D5/00—Rigid or semi-rigid containers of polygonal cross-section, e.g. boxes, cartons or trays, formed by folding or erecting one or more blanks made of paper
    • B65D5/42—Details of containers or of foldable or erectable container blanks
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    • B65D5/747—Spouts formed separately from the container with means for piercing or cutting the container wall or a membrane connected to said wall
    • B65D5/748—Spouts formed separately from the container with means for piercing or cutting the container wall or a membrane connected to said wall a major part of the container wall or membrane being left inside the container after the opening
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65D2251/00—Details relating to container closures
    • B65D2251/10—Details of hinged closures
    • B65D2251/1008—Means for locking the closure in open position
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    • B65D2401/00—Tamper-indicating means
    • B65D2401/15—Tearable part of the closure
    • B65D2401/30—Tamper-ring remaining connected to closure after initial removal

Definitions

  • the present invention describes a screw cap of a plastic screw cap, comprising a cylindrical jacket wall with an internal thread and a screw cap edge, with a guarantee band being arranged opposite the screw cap edge and at least one connecting element made in one piece with the guarantee band and the jacket wall between the screw cap edge and an edge of the screw cap edge facing Guarantee band running and in an injection position, a closed position and a screwed position of the screw cap is not produced as part of the screw cap protruding radially from the central longitudinal axis and thus prevents the at least one connecting element from protruding radially in the injection position, the closed position and the screwed position of the screw cap is, while pivoting the at least one connecting element about a pivot axis perpendicular to the circumferential direction of the screw cap edge or the guarantee band erm and a plastic screw cap for a plastic container or a container made of a laminate with a screw cap.
  • Plastic screw caps as a closure device for various containers of liquids have long been known.
  • the containers to be sealed are soft packaging made from a film, a multilayer film or a coated cardboard box.
  • liquid containers made of various plastics, such as PET are also worth mentioning here.
  • Such containers are filled with still liquids or liquids charged with carbonic acid, sometimes high pressures of several bar above atmospheric pressure acting inside the container. Accordingly, the closures used must withstand these high pressures.
  • containers made of glass or metal are also equipped with plastic screw caps, with a screw cap being rotatably removable and attachable to a pouring spout.
  • Known plastic screw caps are composed of a pouring spout and a screw cap made of plastic.
  • the screw cap has an internal thread which can be effectively connected to an external thread on the pouring spout. After unscrewing and removing the screw cap, liquid can be drawn out of the container through the pouring nozzle.
  • a cutting device is rotatably and linearly propelled in the pouring spout, which cuts with a cutting edge through a mostly pre-perforated wall and / or foil of the container when the screw cap is first screwed on. In order to make it clear to the user whether the screw cap has already been unscrewed from the pouring spout, has been used for many
  • EP1976764 and EP2069211 are known.
  • Plastic screw cap with screw cap developed according to EP2308772.
  • connecting elements are connected to the screw cap edge and the tamper-evident band at transition sections and each have a plurality of differently oriented inclination sections which are oriented opposite to one another.
  • Such a constellation of connecting elements may briefly prevent the screw cap from being undesirably detached from the tamper-evident band after the first opening.
  • the connecting elements are too weak to withstand higher tensile forces and vary in length after the screw cap is screwed on and off several times, so that the connecting elements are no longer properly folded or pivoted between the screw cap edge and the guarantee band after a short time.
  • the connecting elements then protrude undesirably over the edge of the screw cap towards the longitudinal axis or outward, ie radially over. Even in the open position of the screw cap, only devices are known from the prior art, the captive screw cap interfering with pouring.
  • the present invention has set itself the task of improving a plastic screw cap or a screw cap of a plastic screw cap that remains captive in such a way that the at least one connecting element never protrudes undesirably radially from the screw cap edge after being screwed on and off several times.
  • the at least one connecting element is designed to be non-clampable in every rotational state.
  • Another effect is that the at least one connecting element can absorb higher tensile forces compared to the prior art.
  • the aim was to snap away the screw cap in such a way that, after the screw cap is in an open position, the screw cap can then be in a fixed folded-down position relative to the tamper-evident band and the pouring spout.
  • the at least one connecting element must not be torn off or damaged either during the industrial filling of containers or when the screw cap is screwed on and off.
  • the previous production methods by means of plastic injection molding should remain unchanged and a safe fastening of the plastic screw cap on the pouring spout should be made possible by machine.
  • the plastic screw cap should be able to be brought from a closed position via a screw position to an open position by rotating the screw cap from the pouring spout and then brought into a folded-down position, with a permanent connection between the screw cap and pouring spout, which is achieved by fastening it to the guarantee strip .
  • the plastic screw cap for various containers that can be achieved with such a screw cap has the features of claim 17.
  • FIG. 1 a shows a perspective view of part of a container with a plastic screw cap with the screw cap unscrewed and folded down, the screw cap being captive on the tamper-evident band.
  • Figure lb shows a view from above of the open screw cap according to Figure la, while
  • FIG. 1c shows a sectional view along the section line A-A from FIG. 1b with the screw cap folded down in the folded-down position.
  • FIG. 2a shows a side view of a plastic screw cap with the screw cap screwed in the open position onto a pouring spout, the connecting elements being pivoted to the maximum here.
  • FIG. 2b shows a sectional view of FIG. 2a, the retention of the tamper-evident band on a retention bead being clear.
  • Figure 3a shows a side view of a screw cap in a closed position, without a container
  • FIG. 3b shows a corresponding sectional view of the screw cap according to FIG. 3a.
  • FIG. 4 shows a perspective view of a screw cap in the injection position, which is produced by a tool in an injection molding machine, prior to assembly on a container.
  • FIGS. 5a and 5b show detailed views of two or three snap hinges formed in the course of a tamper-evident band recess section.
  • Figure 6a shows a perspective view of a screw cap for a laminate packaging in the injection position, while
  • FIG. 6b shows a side view of the screw cap according to FIG. 6a after the injection molding process before assembly and Figure 6c shows a perspective view of the screw cap in the closed position during assembly
  • Figure 7a shows a perspective view of the
  • FIG. 7b shows a side view of the screw cap according to FIG. 7a in an open position, before it is folded down into a folded-down position.
  • FIG. 8a shows a perspective view of a screw cap attached to a laminate in the folded-down position
  • FIG. 8b shows a side view of the situation from FIG. 8a
  • FIG. 8c shows a view from above, showing the situation from FIG. 8a, three connecting elements, each with a snap hinge per connecting element, are clearly visible.
  • FIG. 9 shows a sectional view of a further development of the screw cap, with two snap hinges per connecting element.
  • FIG. 10a shows a side view of a screw cap, with a cutting device being marked, which is able to safely separate a cohesively molded screw cap at the level of the connecting elements, while FIG. 10b shows a sectional view of the screw cap according to FIG. 10a. description
  • a plastic screw cap 2 is presented here, which comprises a screw cap 20 that can be screwed onto a suitable pouring spout 22 on or on a container 1.
  • Various containers 1 with container walls made of different materials and material mixtures are known, which can be provided with such plastic rotary closures 2 produced by means of plastic injection molding.
  • plastic screw caps 2 for bottle-like containers 1 made of glass or plastic are shown in FIGS. 1 to 5, while analogous plastic screw caps for containers 1 with single-layer walls or composite laminates are shown in slightly modified variants in FIGS. 6 to 10.
  • Spout nozzles 22 with a pouring nozzle wall 222 and an external thread 223 are configured on containers 1, a retaining bead 224 being arranged below the external thread 223, which can be effectively connected to a guarantee strip 21.
  • a collar 221 is provided, and in the case of laminate-like containers, a flange 221 is provided. Due to a flange 221, the folding movement of the screw cap 20 is different in both cases.
  • a retaining bead 224 is formed on the outer pouring spout wall 222 and secures the guarantee strip 21 formed on the screw cap 20 against a maximum linear displacement parallel to a longitudinal axis L of the plastic screw cap 2.
  • the guarantee strip 21 can correspondingly rotate about the longitudinal axis L of the plastic twist lock 2, but cannot be moved linearly parallel to the longitudinal axis L by more than a maximum deflection.
  • the screw cap 20 is formed so as to be rotatable around the pouring spout 22 and is designed in one piece with the guarantee strip 21 as an injection molded component and has a longitudinal axis L.
  • the guarantee strip 21 runs along a circumferential direction U and can be rotated along the circumferential direction U around the pouring spout 22.
  • Figures 1 show a screw cap 20 in a folded-down position relative to a tamper-evident band 21.
  • the screw cap 20 comprises an upper cover wall 200, a jacket wall 201 which merges into a screw cap rim 202 and an internal thread 204.
  • the screw cap 20 is between the screw cap rim 202 in one section Fastened in one piece to the guarantee strip 21 via at least one pivotable connecting element 23.
  • the at least one connecting element 23 is arranged to run between the screw cap 20 and the guarantee strip 21.
  • the at least one connecting element 23 has the shape of a plastic band and the screw cap 20 is completely manufactured with at least one connecting element 23 and guarantee band 21 in an injection molding process.
  • the screw cap 20 each comprises at least one snap hinge 24 along the at least one connecting element 23 and / or along the guarantee strip 21.
  • the at least one snap hinge 24 is arranged in such a way that it is not visible from the outside and on the surface of the guarantee strip pointing in the direction of the longitudinal axis L 21 or the at least one connecting element 23 is arranged. Above all, there must be at least one in no execution
  • the connecting element 23 protrudes radially from the guarantee strip 21 or the jacket wall 201 pointing away from the longitudinal axis L. Only then is it safe to mount the screw cap 20 on the The pouring spout 22 is possible and repeated unscrewing and screwing closed by folding down the screw cap 20 relative to the guarantee strip 21 and the pouring spout 22 can be achieved.
  • the screw cap 20 is shown again in the folded-down position.
  • a tamper-evident band recess section 210 is shown along the tamper-evident band 21 in the circumferential direction U, here between two side slits 213 which are cut out of the tamper-evident band 21.
  • the at least one snap hinge 24 runs along this tamper-evident band recess section 210.
  • a total of three connecting elements 23, 23 ', 23 are formed between the screw cap edge 202 and the tamper-evident band recess section 210.
  • three connecting elements 23, 23', 23 an inner central band 23 and two framing outer tightening bands 23 'surrounding the inner connecting element 23 in the circumferential direction U can be used.
  • More than two connecting elements 23, 23 ', 23" increase the snap action and make it impossible to tear off the screw cap 20 from the guarantee strip 21.
  • the at least one snap hinge 24 is here formed or partially cut out along the curved tamper-evident band recess section 210 on the surface of the tamper-evident band 21 pointing in the direction of the longitudinal axis L.
  • the snap hinge 24 thus points radially inward in the closed position of the screw cap 20 in the direction of the longitudinal axis L of the screw cap 20. In the folded-down position of the screw cap 20 shown in FIG. 1b, the snap hinge 24 points upwards.
  • the at least one snap hinge 24 comprises a first arcuate border line 240, a thinned area 241 and a second arcuate border line 243. Between the first and second Border line 240, 243 runs a virtual hinge axis 242.
  • the material is formed in the area of the thinned area 241 accordingly in the circumferential direction U of the tamper-evident band recess section 210 with a smaller material thickness than the rest of the snap hinge 24.
  • the tamper-evident band recess section 210 is curved along the circumferential direction U from the Guarantee band 21 left out.
  • a virtual hinge axis 242 is defined in the center of the thinned area 241.
  • the virtual hinge axis 242 runs at least approximately perpendicular to the longitudinal extension of the at least one connecting element 23 in the direction of the circumferential direction U.
  • the two side slits 213, the tamper-evident band recess section 210 are recessed. Since the thickness of the at least one connecting element 23 should be as great as possible, one or more recesses 234 in the form of openings are arranged along the at least one connecting element 23. The recesses 234 preferably completely traverse the at least one connecting element 23.
  • a tamper-evident band hinge section 231, a central web 232 and a screw cap edge section 233 can be defined along each connecting element 23.
  • the entire connecting element 23 is pivoted about an axis during the screwing process.
  • the pivot angle is indicated by dashed lines in the area of the guarantee hinge section 231 of the central central hinge 23.
  • the at least one recess 234 is in
  • Screw cap edge portion 233 arranged.
  • the virtual hinge axis 242 and the direction of rotation U run at least approximately parallel.
  • the sectional view according to FIG. 2b through the plastic twist lock 2 at the level of the tamper-evident band recess section 210 shows once again that the internal thread 204 is no longer in engagement with the external thread 223 in the open position.
  • the connecting element 23 is covered by the jacket wall 201 and the guarantee strip 21 or the outer surface of the at least one connecting element 23 is aligned with the outside surface of the jacket wall 201 and the outside surface of the guarantee strip 21.
  • a circumferential cap retaining means 205 along the screw cap edge 202 and a circumferential tape retaining means compatible with it 214 along an edge of the guarantee strip 21 on the screw cap side are indicated here.
  • the retaining web 205 engages in the engaging web 214 only in the closed position of the screw cap 20.
  • the distance between the screw cap 20 and the edge of the guarantee strip 21 on the screw cap side is minimal.
  • the at least one connecting element 23 is pivoted maximally in the direction of the circumferential direction U.
  • An angle between 20 ° and 60 ° is included between the longitudinal direction of the at least one connecting element 23 and the circumferential direction U of the screw cap edge 202 and the screw cap-side edge of the guarantee band 21.
  • the circumferential cap retaining means 205 and the circumferential tape retaining means 214 are preferably fastened and releasably hooked. Since that is at least one
  • Connecting element 23, 23 ', 23 ′′ has a pretension, the screw cap 20 is held securely fastened in the closed position to the guarantee strip 21. Between the closed position and the open position there are different screw positions with screw cap 20 screwed on and off to different extents.
  • the at least one connecting element 23 is always between the screw cap edge 202 and the guarantee strip 21. A protrusion in the radial direction away from the longitudinal axis L does not occur in these positions. Since the screw cap 20 is produced in one piece in a plastic injection molding process, the screw cap 20 has an injection molding position in the same way as it is produced in the injection molding tool in an injection molding machine. The preferred injection molding position is shown in FIG. The screw cap 20 is held at a distance from the guarantee strip 21 by the at least one connecting element 23, three connecting elements 23, 23 ', 23 "being particularly preferred.
  • the distance between the screw cap edge 202 and the screw cap-side edge of the guarantee strip 21 is clearly visible and is located between a distance in the closed position and the open position of the screw cap 20.
  • the pivoting angle of the connecting elements 23, 23 ', 23 is greater than in the closed position and smaller than in the open position of the screw cap 20.
  • the circumferential cap retaining means 205 and circumferential tape retaining means 214 are not in Intervention.
  • the connecting elements 23, 23 ', 23 are not pretensioned in the injection position.
  • the retaining means 205, 214 are preferably only brought into engagement during assembly on the pouring spout 22 and thus the screw cap 20 can be fastened with pretensioned connecting elements 23, 23', 23".
  • the screw cap 20 and the guarantee strip 21 can still be pushed together in the longitudinal direction in the injection molding machine or only shortly before they are applied to the pouring spout 22.
  • FIG. 5a is a preferred embodiment with two aligned snap hinges 24, 24' and in FIG. 5b correspondingly three snap hinges 24, 24 ', 24 "shown.
  • the virtual hinge axes 242 all run along the circumferential direction U and merge into one another.
  • a modified snap hinge 24 can be arranged along the at least one connecting element 23.
  • the screw caps 20 shown in FIGS. 6 to 9 each have corresponding connecting elements 23, here likewise preferably three selected connecting elements 23, 23 ′, 23 ′′
  • Each connecting element 23 has one
  • Guarantee band hinge section 231 a central web 232 and a screw cap edge section 233. As in the spray position of the
  • Screw cap 20 preferred is a distance between
  • Screw cap edge 202 and screw cap-side edge of the guarantee strip 21 left a gap and screw cap 20 and
  • the tamper-evident band 21 are kept at a distance from one another by the connecting elements 23, 23 ', 23 "
  • Connecting elements 23, 23 ', 23 "and the direction of rotation U correspond to that described above. Since the snap hinges 24 in the connecting elements 23, 23', 23" are arranged on the surface facing the longitudinal axis L, the snap hinges 24 or their virtual hinge axes 242 indicated with dashed lines. Here, too, the virtual hinge axis 242 runs approximately parallel to the circumferential direction U of the screw cap 20 or the guarantee strip 21.
  • the snap hinges 24 are preferably in the The respective screw cap edge section 233 is arranged on the end of the connecting element 23 facing the screw cap 20 or the screw cap edge 202. In the injection position according to FIGS.
  • the circumferential direction U of the guarantee strip 21 is greater in the injection position than in the closed position of the screw cap 20 according to FIG. 6c.
  • the design of the at least one snap hinge 24 along the at least one connecting element 23 corresponds to the features already mentioned above. Along the longitudinal direction of the at least one connecting element 23 at the level of the
  • Screw cap edge section 233 has a thinned area 241 which is framed by a first arcuate border line 240 and a second arcuate border line 243 so that a virtual hinge axis 242 is at least approximately perpendicular to the longitudinal extension of the at least one connecting element 23 in the direction of the circumferential direction U through the thinned area 241 runs.
  • the snap hinge 24 is on the The surface of the connecting element 23 is arranged which faces the longitudinal axis L of the screw cap 20 or the guarantee strip 21. The snap hinge 24 cannot therefore be attacked from the outside.
  • the snap hinge 24 is arranged in each case on the screw cap edge section 233 facing the screw cap, so that after pivoting the connecting elements 23, 23 ', 23 "when opening in the open position, the widest possible folding movement is possible.
  • Screw cap edge portion 233 arranged.
  • a driver is arranged in the interior of the screw cap 20 and can be operatively connected to a cutting device in the interior of the spout 22. Further details of the cutting device are indicated in Figure 6c and in the open position of the screw cap 20 according to Figure 7b is part of the
  • the connecting elements 23, 23 ', 23 are pivoted to the maximum in the open position of the screw cap 20 and the pivoting angle between the circumferential direction U and the longitudinal direction of the connecting elements 23, 23', 23" is maximum.
  • the at least one connecting element 23, 23 ', 23 is pivoted in the closed position of the screw cap 20 at an angle between 20 ° and 60 ° inclined to the screw cap edge 202 or the direction of rotation of the guarantee strip 21. In the injection position of such a screw cap, this pivot angle is greater, whereby also here one Pretensioning results after the screw cap 20 has been mounted on the pouring spout 22 in the at least one connecting element 23, 23 ′, 23 ′′.
  • the connecting element 23, 23 ′, 23 ′′ is perpendicular to the circumferential direction U of the screw cap edge 202 or of the guarantee strip 21 in all embodiments.
  • the screw cap 20 is shown in the folded-down position, that is, after the screw cap 20 has been rotated into the open position, the connecting elements 23, 23 ', 23 "being pivoted, which can now be folded down along their snap hinges 24 together with the screw cap 20.
  • the screw cap 20 rests parallel with its upper cover wall 200 on the laminate surface. Since the total length of the at least one connecting element 23 between the guarantee strip 21 and the screw cap edge 202 is selected to be so long that it is greater than a height 2040 of the internal thread 204 of the If the screw cap 20 is, this can result in the screw cap 20 snapping in.
  • the arcuate boundary lines 240, 243, the thinned area 241 and the virtual hinge axis 242 are each
  • Snap hinge 24 can be seen.
  • the two outer connecting elements 23', 23 " have the function of tensioning straps.
  • the middle connecting element 23 is folded over as a central band 23 in the folded-down position and a stable position of the screw cap 20 is achieved.
  • further snap hinges 24 ' can be arranged in the course of each connecting element 23, 23', 23 "on the surface facing the longitudinal axis L.
  • the virtual hinge axes 242 here also run parallel to the circumferential direction U and parallel to one another.
  • At least one recess 234 is also cut out along the connecting elements 23, 23', 23", as already described above.
  • the screw caps 20 can preferably also be injected in a closed position in an injection molding process.
  • the screw cap 20, connecting elements 23, 23 ′, 23 ′′ and the guarantee band 21 are firmly connected to one another by material.
  • This screw cap 20 is then subjected to a cutting process at one point in time in order to separate the guarantee band 21 from the screw cap 20.
  • This process is in FIG 10 indicated by a dashed cutting device which separates the guarantee band 21 from the screw cap edge 202 along a cutting line S. The cut is made just above the cap-side edge of the guarantee band 21. So that the connecting elements 23, 23 ', 23 "are not accidentally severed during this cutting process or are injured, the tamper-evident band hinge section 231 of the at least one connecting element 23, 23 ', 23 "is radial in the direction
  • Screw cap center or longitudinal axis L designed set back.
  • This setback F can be implemented by means of a reduced wall thickness, by means of folding, at least one kink and / or by means of a loop formation along the connecting element 23, 23 ', 23 "in the area of the tamper-evident band hinge section 231, as shown in FIGS can of course also be arranged with screw caps with at least one snap hinge 24 along the tamper-evident band recess section 210.
  • the snap hinges 24 on the connecting elements 23, 23 ', 23 "and in the course of the described here Guarantee band recess section 210 comprising the same features.
  • the arcuate border lines 240, 243 are arranged in an arc shape relative to the virtual hinge axis 242.
  • the thinned area 241 has an arcuate surface on two sides, which is arranged on the side of the connecting elements 23, 23 ', 23 "or the guarantee strip 21, which points to the longitudinal axis L. A parallel configuration of the border lines would not be sufficient
  • the arcuate border lines 240, 243 are preferably designed approximately mirror-symmetrically to the virtual hinge axis 242. Due to the shape of the thinned area 241 with the arcuate border lines 240, 243 arranged mirror-symmetrically to each other, such snap hinges 24 can also be referred to as "butterfly hinges" become.
  • a screw cap 20 that is as compact as possible should be achieved, for which the at least one connecting element 23 can preferably be accommodated at least partially in a recessed screw cap niche 203 and a recessed tamper-evident band niche 212.
  • the connecting element 23, 23 ′, 23 ′′ lies at least partially in these niches 203, 212, at least in the closed position of the screw cap 20, which can be seen, for example, in FIGS. 3a and 6c.
  • the minimum thickness of the connecting elements 23, 23 ′, 23 ′′ is preferably designed to be as great as the wall thickness of the guarantee strip 21 or the jacket wall 201 of the screw cap 20.
  • circumferential cap retaining means retaining web along screw cap edge

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Abstract

Es wird eine Schraubkappe (20) mit einem Schraubkappenrand (202) beschrieben, wobei dem Schraubkappenrand (202) gegenüberliegend ein Garantieband (21) angeordnet ist und mindestens ein einstückig mit dem Garantieband (21) und einer Mantelwand (201) hergestelltes Verbindungselement (23) zwischen dem Schraubkappenrand (202) und einem dem Schraubkappenrand (202) zugewandten Rand des Garantiebandes (21) verlaufend als Teil der Schraubkappe (20) hergestellt ist, wobei erreicht ist, dass das mindestens eine Verbindungselement auch nach mehrmaligem Auf- und Zuschrauben zu keiner Zeit ungewünscht radial vom Schraubkappenrand (202) wegragt und die Schraubkappe nach dem Öffnen das Ausgiessen nicht stört. Dies wird dadurch erreicht, dass entlang des mindestens einen Verbindungselements (23) an einem dem Schraubkappenrand (202) zugewandten Schraubkappenrandabschnitt (233) und auf der in Richtung zentrischer Längsachse (L) weisenden Oberfläche des mindestens einen Verbindungselementes (23) verlaufend mindestens ein Schnappscharnier (24) eingeformt ist und/oder am Garantieband (21) entlang eines gekrümmten Garantiebandaussparabschnittes, auf der in Richtung Längsachse (L) weisenden Oberfläche des Garantiebandes (21) verlaufend mindestens ein Schnappscharnier (24) eingeformt ist.

Description

Schraubkappe eines Kunststoffdrehverschlusses mit Verbindunaselement
Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung beschreibt eine Schraubkappe eines Kunststoffdrehverschlusses, umfassend eine zylindrische Mantelwand mit einem Innengewinde und einem Schraubkappenrand, wobei dem Schraubkappenrand gegenüberliegend ein Garantieband angeordnet ist und mindestens ein einstückig mit dem Garantieband und der Mantelwand hergestelltes Verbindungselement zwischen dem Schraubkappenrand und einem dem Schraubkappenrand zugewandten Rand des Garantiebandes verlaufend und in einer Spritzstellung, einer Geschlossen- und einer Schraubstellung der Schraubkappe nicht von der zentrischen Längsachse radial wegragend als Teil der Schraubkappe hergestellt ist und somit ein radiales Hervorstehen des mindestens einen Verbindungselements in der Spritzstellung, der Geschlossen- und der Schraubstellung der Schraubkappe verhindert ist, während ein Verschwenken des mindestens einen Verbindungselementes um eine Schwenkachse senkrecht zur Umfangsrichtung des Schraubkappenrandes bzw. des Garantiebandes ermöglicht ist und einen Kunststoffdrehverschluss für einen Kunststoffbehälter oder einen Behälter aus einem Laminat mit einer Schraubkappe.
Stand der Technik
Kunststoffdrehverschlüsse als Verschlussvorrichtung für verschiedene Behälter von Flüssigkeiten sind seit langem bekannt. Die zu verschliessenden Behälter sind Weichverpackungen, die aus einer Folie, einer Mehrschichtfolie oder einem beschichteten Karton gebildet werden. Neben kartonartigen Behältern sind hier auch Flüssigkeitsbehälter aus verschiedenen Kunststoffen, beispielsweise aus PET erwähnenswert. Derartige Behälter werden mit stillen Flüssigkeiten oder mit Kohlensäure beaufschlagten Flüssigkeiten befüllt, wobei teilweise hohe Drücke von mehreren bar oberhalb des Atmosphärendruckes innerhalb des Behälters wirken. Entsprechend müssend die verwendeten Verschlüsse diesen hohen Drücken standhalten. Aber auch Behälter aus Glas oder Metall werden mit Kunststoffdrehverschlüssen ausgestattet, wobei eine Schraubkappe auf einem Ausgussstutzen drehbar entfernbar und anbringbar ist.
Bekannte Kunststoffdrehverschlüsse setzen sich aus einem Ausgussstutzen und einer Schraubkappe aus Kunststoff zusammen. Die Schraubkappe weist ein Innengewinde auf, welches mit einem Aussengewinde am Ausgussstutzen wirkverbindbar ist. Nach dem Abschrauben und Entfernen der Schraubkappe kann Flüssigkeit durch den Ausgussstutzen aus dem Behälter entnommen werden. Je nach verwendetem Behälter ist im Ausgussstutzen eine Schneidvorrichtung rotierbar und linear vortreibbar gelagert, welche beim ersten Aufschrauben der Schraubkappe mit einer Schneidkante durch eine meist vorperforierte Wand und/oder Folie des Behälters schneidet. Um für den Anwender erkennbar zu machen, ob die Schraubkappe bereits einmal vom Ausgussstutzen abgeschraubt worden ist, wird seit vielen
Jahren ein Garantieband über Sollbruchstellenbrücken an der
Schraubkappe angeformt und im montierten Zustand zwischen einer Rückhaltewulst und einem Kragen am Ausgussstutzen zusammen mit der Schraubkappe gehalten. Aus dem Stand der Technik bekannte derartige Kunststoffdrehverschlüsse sind aus der WO0228728,
EP1976764 und der EP2069211 bekannt.
Damit die Schraubkappe des Kunststoffdrehverschlusses nach dem Aufschrauben vom Ausgussstutzen nicht vollständig entfernt werden kann und somit nicht verloren gehen kann, wurde ein
Kunststoffdrehverschluss mit Schraubkappe gemäss der EP2308772 entwickelt. Hier erkennt man zwischen einem Schraubkappenrand und einem Garantieband eine Vielzahl von filigranen Verbindungselementen. Diese Verbindungselemente sind an Übergangsabschnitten mit dem Schraubkappenrand und dem Garantieband verbunden und weisen jeweils mehrere unterschiedlich orientiert verlaufende Neigungsabschnitte auf, die zueinander entgegengesetzt ausgerichtet sind. Eine solche Konstellation von Verbindungselementen mag das ungewünschte Ablösen der Schraubkappe vom Garantieband nach dem ersten Öffnen kurzzeitig verhindern. Die Verbindungselemente sind aber zu schwach, um höhere Zugkräfte aufzunehmen und variieren nach mehrmaligem Auf- und Zuschrauben der Schraubkappe in ihrer Länge, sodass die Verbindungselemente nach kurzer Zeit nicht mehr ordnungsgemäss zwischen Schraubkappenrand und Garantieband eingefaltet oder verschwenkt werden. Die Verbindungselemente stehen dann ungewünscht über den Rand der Schraubkappe zur Längsachse hin oder nach aussen also radial über. Auch in der geöffneten Stellung der Schraubkappe sind aus dem Stand der Technik nur Vorrichtungen bekannt, wobei die unverlierbar angeordnete Schraubkappe beim Ausgiessen stört.
Darstellung der Erfindung
Die vorliegende Erfindung hat sich zur Aufgabe gestellt einen Kunststoffdrehverschluss bzw. eine Schraubkappe eines Kunststoffdrehverschlusses, welche unverlierbar gehalten bleibt derart zu verbessern, dass das mindestens eine Verbindungselement nach mehrmaligem Auf- und Zuschrauben zu keiner Zeit ungewünscht radial vom Schraubkappenrand wegragt. Somit ist das mindestens eine Verbindungselement auch in jedem Drehzustand unverklemmbar gestaltet. Ein weiterer Effekt ist, dass das mindestens eine Verbindungselement höhere Zugkräfte im Vergleich zum Stand der Technik aufnehmen kann. Es war das Ziel die Schraubkappe, derart schnappbar wegzuklappen, dass nach einer Offenstellung der Schraubkappe eine anschliessende fixierte Abklappstellung der Schraubkappe relativ zum Garantieband und dem Ausgussstutzen erreicht werden kann.
Weder bei der industriellen Befüllung von Behältern noch beim Auf- und Zuschrauben der Schraubkappe darf das mindestens eine Verbindungselement abgerissen oder beschädigt werden. Die bisherigen Herstellungsmethoden mittels Kunststoffspritzguss sollten unverändert bleiben und eine gefahrlose Befestigung des Kunststoffdrehverschlusses auf dem Ausgussstutzen sollte maschinell ermöglicht sein.
Der Kunststoffdrehverschluss soll wie gewohnt durch eine Rotation der Schraubkappe vom Ausgussstutzen von einer Geschlossenstellung über eine Schraubstellung bis zu einer Offenstellung bringbar sein und anschliessend in eine Abklappstellung gebracht werden, wobei immer eine unlösbare Verbindung zwischen Schraubkappe und Ausgussstutzen verbleibt, was durch Befestigung am Garantieband erreicht wird. Die oben erwähnten Vorteile liefert eine Schraubkappe mit den Merkmalen des Patentanspruches 1.
Der mit einer solchen Schraubkappe erreichbare Kunststoffdrehverschluss für verschiedene Behälter weist die Merkmale des Patentanspruchs 17 auf.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Der Erfindungsgegenstand wird nachstehend detailliert im Zusammenhang mit den anliegenden Zeichnungen beschrieben. Notwendige Merkmale, Einzelheiten und Vorzüge der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung. Die Details der Verbindungselemente und der Schnappscharniere gelten für sämtliche Ausführungsformen der Schraubkappen. Figur la zeigt eine perspektivische Ansicht eines Teils eines Behälters mit einem Kunststoffdrehverschluss mit abgeschraubter und abgeklappter Schraubkappe, wobei die Schraubkappe unverlierbar am Garantieband befestigt ist.
Figur lb zeigt eine Ansicht von oben auf die geöffnete Schraubkappe gemäss Figur la, während
Figur lc eine Schnittansicht entlang der Schnittlinie A-A aus Figur lb bei abgeklappter Schraubkappe in Abklappstellung zeigt.
Figur 2a zeigt eine Seitenansicht eines Kunststoffdrehverschlusses bei in Offenstellung geschraubter Schraubkappe auf einem Ausgussstutzen, wobei die Verbindungselemente hier maximal verschwenkt sind.
Figur 2b zeigt eine Schnittansicht der Figur 2a, wobei das Rückhalten des Garantiebandes an einer Rückhaltewulst deutlich ist.
Figur 3a zeigt eine Seitenansicht einer Schraubkappe in einer Geschlossenstellung, ohne Behälter, während
Figur 3b eine entsprechende Schnittansicht der Schraubkappe gemäss Figur 3a zeigt.
Figur 4 zeigt eine perspektivische Ansicht einer Schraubkappe in Spritzstellung, welche von einem Werkzeug in einer Spritzgussmaschine erzeugt wird, vor der Montage auf einem Behälter.
Figur 5a und 5b zeigen Detailansichten von zwei bzw. drei im Verlauf eines Garantiebandaussparabschnittes eingeformten Schnappscharniere. Figur 6a zeigt eine perspektivische Ansicht einer Schraubkappe für eine Laminatverpackung in der Spritzstellung, während
Figur 6b eine Seitenansicht der Schraubkappe gemäss Figur 6a nach dem Spritzgussvorgang vor der Montage und Figur 6c eine perspektivische Ansicht der Schraubkappe in Geschlossenstellung bei der Montage zeigt
Figur 7a zeigt eine perspektivische Ansicht von der
Garantiebandseite der Schraubkappe in einer
Offenstellung, während
Figur 7b eine Seitenansicht der Schraubkappe gemäss Figur 7a in einer Offenstellung, vor dem Abklappen in eine Abklappstellung zeigt.
Figur 8a zeigt eine perspektivische Ansicht einer Schraubkappe befestigt an einem Laminat in Abklappstellung, während
Figur 8b eine Seitenansicht der Situation aus Figur 8a und Figur 8c eine Ansicht von oben, der Situation aus Figur 8a zeigt, gut erkennbar sind drei Verbindungselemente mit jeweils einem Schnappscharnier pro Verbindungselement.
Figur 9 zeigt eine Schnittansicht einer Weiterbildung der Schraubkappe, mit jeweils zwei Schnappscharnieren pro Verbindungselement. Figur 10a zeigt eine Seitenansicht einer Schraubkappe, wobei eine Schneidvorrichtung markiert ist, welche eine zusammenhängend gespritzte Schraubkappe in Höhe der Verbindungselemente gefahrlos zu trennen vermag, während Figur 10b eine Schnittansicht der Schraubkappe gemäss Figur 10a zeigt. Beschreibung
Hier wird ein Kunststoffdrehverschluss 2 präsentiert, welcher eine Schraubkappe 20 umfasst, die auf einem geeigneten Ausgussstutzen 22 an oder auf einem Behälter 1 aufschraubbar ist. Es sind verschiedene Behälter 1 mit Behälterwänden aus verschiedenen Materialien und Materialmischungen bekannt, welche mit derartigen Kunststoffdrehverschlüssen 2, mittels Kunststoffspritzguss hergestellt, versehen werden können. Beispielhaft sind hier Kunststoffdrehverschlüsse 2 für flaschenartige Behälter 1 aus Glas oder Kunststoff in den Figuren 1 bis 5 gezeigt, während dazu analoge Kunststoffdrehverschlüsse für Behälter 1 mit einlagigen Wänden oder Verbundlaminaten in Figuren 6 bis 10 in leicht abgewandelten Varianten gezeigt sind.
An Behältern 1 sind Ausgussstutzen 22 mit einer Ausgussstutzenwand 222 und einem Aussengewinde 223 augestaltet, wobei unterhalb des Aussengewindes 223 eine Rückhaltewulst 224 angeordnet ist, welche mit einem Garantieband 21 wirkverbindbar ist. Im Fall von flaschenartigen Behältern 1 ist ein Kragen 221 vorgesehen und im Fall von laminatartigen Behältern ist ein Flansch 221 angeordnet. Aufgrund eines Flansches 221 gestaltet sich die Abklappbewegung der Schraubkappe 20 anders in beiden Fällen.
An der äusseren Ausgussstutzenwand 222 ist eine Rückhaltewulst 224 angeformt, welche das an der Schraubkappe 20 angeformte Garantieband 21 gegen eine maximale lineare Verschiebung parallel zu einer Längsachse L des Kunststoffdrehverschlusses 2 sichert. Das Garantieband 21 kann entsprechend um die Längsachse L des Kunststoffdrehverschlusses 2 rotieren, aber nicht linear parallel zur Längsachse L mehr als eine Maximalauslenkung bewegt werden. Die Schraubkappe 20 ist jeweils rotierbar um den Ausgussstutzen 22 geformt und einstückig mit dem Garantieband 21 als ein Spritzgussbauteil ausgeführt und weist eine Längsachse L auf. Das Garantieband 21 verläuft entlang einer Umfangsrichtung U und ist rotierbar entlang der Umfangsrichtung U um den Ausgussstutzen 22.
Figuren 1 zeigen eine Schraubkappe 20 in einer Abklappstellung relativ zu einem Garantieband 21. Die Schraubkappe 20 umfasst eine obere Deckelwand 200, eine Mantelwand 201, welche in einen Schraubkappenrand 202 übergeht und ein Innengewinde 204. Die Schraubkappe 20 ist zwischen dem Schraubkappenrand 202 in einem Abschnitt über mindestens ein schwenkbewegbares Verbindungselement 23 am Garantieband 21 einstückig befestigt. Um auch nach Öffnung des Kunststoffdrehverschlusses 2 bzw. des Ausgussstutzens 22 zu verhindern, dass die Schraubkappe 20 verloren gehen kann, ist das mindestens eine Verbindungselement 23 zwischen Schraubkappe 20 und Garantieband 21 verlaufend, angeordnet. Das mindestens eine Verbindungselement 23 weist die Form eines Kunststoffbandes auf und die Schraubkappe 20 ist komplett mit mindestens einem Verbindungselement 23 und Garantieband 21 in einem Spritzgussprozess hergestellt.
Die Schraubkappe 20 umfasst jeweils mindestens ein Schnappscharnier 24 entlang des mindestens einen Verbindungselementes 23 und/oder entlang des Garantiebandes 21. Das mindestens eine Schnappscharnier 24 ist derart angeordnet, dass es von aussen nicht sichtbar ist und auf der in Richtung Längsachse L weisenden Oberfläche des Garantiebandes 21 bzw. des mindestens einen Verbindungselementes 23 angeordnet. Vor allem darf in keiner Ausführung das mindestens eine
Verbindungselement 23 radial vom Garantieband 21 oder der Mantelwand 201 von der Längsachse L wegweisend, abstehen. Nur dann, ist eine gefahrlose Montage der Schraubkappe 20 auf dem Ausgussstutzen 22 möglich und ein wiederholtes Ab- und Zuschrauben mit Abklappung der Schraubkappe 20 relativ zum Garantieband 21 und zum Ausgussstutzen 22 erreichbar. In der Aufsicht gemäss Figur lb ist nochmals die Schraubkappe 20 in der Abklappstellung gezeigt. Entlang des Garantiebandes 21 in Umfangsrichtung U ist ein Garantiebandaussparabschnitt 210, hier zwischen zwei Seitenschlitzen 213, welche aus dem Garantieband 21 ausgespart sind, dargestellt. Entlang dieses Garantiebandaussparabschnittes 210 verläuft das mindestens eine Schnappscharnier 24.
Hier sind insgesamt drei Verbindungselemente 23, 23', 23" zwischen Schraubkappenrand 202 und Garantiebandaussparabschnitt 210 angeformt. Bei drei Verbindungselementen 23, 23', 23" kann ein inneres Zentralband 23 und zwei einrahmende das innere Verbindungselement 23 in Umfangrichtung U umgebende äussere Spannbänder 23', 23" definiert werden. Durch mehr als zwei Verbindungselemente 23, 23', 23" wird die Schnappwirkung erhöht und ein Abreissen der Schraubkappe 20 vom Garantieband 21 verunmöglicht.
Das mindestens eine Schnappscharnier 24 ist hier entlang des gekrümmten Garantiebandaussparabschnittes 210, auf der in Richtung Längsachse L weisenden Oberfläche des Garantiebandes 21 verlaufend eingeformt bzw. teilweise ausgespart. Damit weist das Schnappscharnier 24 in Geschlossenstellung der Schraubkappe 20 in Richtung der Längsachse L der Schraubkappe 20 radial nach innen. In der in Figur lb gezeigten Abklappstellung der Schraubkappe 20, weist das Schnappscharnier 24 nach oben.
Das mindestens eine Schnappscharnier 24 umfasst eine erste bogenförmige Grenzlinie 240, einen verdünnten Bereich 241 und eine zweite bogenförmige Grenzlinie 243. Zwischen der ersten und zweiten Grenzlinie 240, 243 verläuft eine virtuelle Scharniersachse 242. Das Material ist im Bereich des verdünnten Bereiches 241 entsprechend in Umfangsrichtung U des Garantiebandaussparabschnittes 210 mit geringerer Material stärke ausgebildet, als der Rest des Schnappscharniers 24. Der Garantiebandaussparabschnitt 210 ist gekrümmt entlang der Umfangsrichtung U aus dem Garantieband 21 ausgespart. Hier in einer Querrichtung, senkrecht zur Umfangsrichtung U, sind die beiden bogenförmigen Grenzlinie 240, 243 angeordnet, welche den verdünnten Bereich 241 hier in Querrichtung umgeben und einschliessen. Da das Schnappscharnier 24 nicht exakt entlang einer Klapplinie umklappt, wird eine virtuelle Scharnierachse 242, im Zentrum des verdünnten Bereiches 241 definiert. Die virtuelle Scharnierachse 242 verläuft mindestens annähernd senkrecht zur Längsausdehnung des mindestens einen Verbindungselementes 23 in Richtung der Umfangsrichtung U.
Um das Klappen zu vereinfachen, sind die beiden Seitenschlitze 213, den Garantiebandaussparabschnitt 210 begrenzend ausgespart. Da die Dicke des mindestens einen Verbindungselementes 23 möglichst gross sein soll, sind eine oder mehr Aussparungen 234 in Form von Durchbrüchen entlang des mindestens einen Verbindungselementes 23 angeordnet. Die Aussparungen 234 queren das mindestens eine Verbindungselement 23 bevorzugt vollständig. Durch Anordnung des mindestens einen Schnappscharniers 24 im Verlauf des Garantiebandes 21 bleibt die Schraubkappe 20 in der Abklappstellung vom Ausgussstutzen 22 weggeklappt, sodass ein Ausgiessen ohne störendes Umklappen der Schraubkappe 20 erfolgen kann. In den Figuren 2 ist eine Offenstellung der Schraubkappe 20 gezeigt, wobei das Innengewinde 204 der Schraubkappe 20 und das Aussengewinde 223 des Ausgussstutzens 22 gerade nicht mehr in Eingriff sind. Das mindestens eine Verbindungselement 23, hier die äusseren Spannbänder 23', 23" und das Zentralband 23 sind maximal aufgeschwenkt in Richtung Längsachse L.
Entlang jedes Verbindungselementes 23 können ein Garantiebandscharnierabschnitt 231, ein Zentralsteg 232 und ein Schraubkappenrandabschnitt 233 definiert werden. Das gesamte Verbindungselement 23 wird beim Schraubvorgang um eine Achse verschwenkt. Der Schwenkwinkel ist gestrichelt im Bereich des Garantiebandscharnierabschnittes 231 des mittleren Zentralbandes 23 angedeutet. Die mindestens eine Aussparung 234 ist im
Garantiebandscharnierabschnitt 231 und/oder dem
Schraubkappenrandabschnitt 233 angeordnet. Die virtuelle Scharnierachse 242 und die Umlaufrichtung U verlaufen mindestens annähernd parallel.
Die Schnittansicht gemäss Figur 2b durch den Kunststoffdrehverschluss 2 auf Höhe des Garantiebandaussparabschnittes 210 zeigt nochmals, dass in Offenstellung das Innengewinde 204 nicht mehr im Eingriff mit dem Aussengewinde 223 ist. Das Verbindungselement 23 ist von der Mantelwand 201 und dem Garantieband 21 verdeckt bzw. die Aussenfläche des mindestens einen Verbindungselementes 23 fluchtet mit der Aussenfläche der Mantelwand 201 und der Aussenfläche des Garantiebandes 21. Ein umlaufendes Kappenrückhaltemittel 205 entlang des Schraubkappenrandes 202 und ein dazu kompatibles umlaufendes Bandrückhaltemittel 214 entlang eines schraubkappenseitigen Randes des Garantiebandes 21 sind hier angedeutet. Der Rückhaltesteg 205 greift nur in Geschlossenstellung der Schraubkappe 20 in den Eingreifsteg 214 ein.
In Geschlossenstellung der Schraubkappe 20 ist der Abstand zwischen Schraubkappe 20 und dem schraubkappenseitigen Rand des Garantiebandes 21 minimal. Hier ist eine Garantiebandhöhe 211 markiert, wobei deutlich wird, dass das Garantieband 21 entlang dem Garantiebandaussparabschnitt 210 weniger hoch ist. Das mindestens eine Verbindungselement 23 ist in der Geschlossenstellung der Schraubkappe 20 maximal in Richtung Umfangsrichtung U verschwenkt. Zwischen der Längsrichtung des mindestens einen Verbindungselements 23 und der Umfangsrichtung U des Schraubkappenrandes 202 und dem schraubkappenseitigen Rand des Garantiebandes 21 ist einen Winkel zwischen 20° und 60° eingeschlossen. In der Schnittansicht Figur 3b der Geschlossenstellung ist die Orientierung der mindestens einen Verbindungselemente 23, 23', 23" für alle Ausführungsformen gegenüber der Umfangsrichtung U gut erkennbar. Man kann auch einen Winkel zwischen dem Schraubkappenrand 202 und der Längsrichtung der Verbindungselemente 23, 23', 23" erkennen, welcher ebenfalls im Bereich von 20° und 60° in Geschlossenstellung liegt.
Im Bereich des Schraubkappenrandes 202 ist bevorzugt das umlaufende Kappenrückhaltemittel 205 und das umlaufende Bandrückhaltemittel 214 eingehakt lösbar befestigt. Da das mindestens eine
Verbindungselement 23, 23', 23" eine Vorspannung hat, wird die Schraubkappe 20 verbessert in Geschlossenstellung am Garantieband 21 gesichert befestigt gehalten. Zwischen Geschlossenstellung und der Offenstellung liegen verschiedene Schraubstellungen mit verschieden weit auf- bzw. abgeschraubter Schraubkappe 20.
In Geschlossenstellung, Schraubstellung und Offenstellung der Schraubkappe 20 relativ zum Ausgussstutzen 22 liegt das mindestens eine Verbindungselement 23 immer zwischen dem Schraubkappenrand 202 und dem Garantieband 21. Ein Herausragen in radialer Richtung, weg von der Längsachse L kommt in diesen Stellungen nicht vor. Da die Schraubkappe 20 in einem Kunststoffspritzgussverfahren einstückig hergestellt wird, weist die Schraubkappe 20 eine Spritzgussstellung auf, sowie sie im Spritzgusswerkzeug in einer Spritzgussmaschine hergestellt wird. Die bevorzugte Spritzgussstellung ist in Figur 4 gezeigt. Die Schraubkappe 20 wird durch das mindestens eine Verbindungselement 23, wobei besonders bevorzugt drei Verbindungselemente 23, 23', 23" vorgesehen sind, beabstandet vom Garantieband 21 gehalten. Der Abstand zwischen dem Schraubkappenrand 202 und dem schraubkappenseitigen Rand des Garantiebandes 21 ist deutlich erkennbar und liegt zwischen einem Abstand in Geschlossenstellung und Offenstellung der Schraubkappe 20. In dieser Spritzstellung ist der Verschwenkungswinkel der Verbindungselemente 23, 23', 23" grösser als in Geschlossenstellung und kleiner als in Offenstellung der Schraubkappe 20. Die umlaufenden Kappenrückhaltemittel 205 und umlaufenden Bandrückhaltemittel 214 sind nicht in Eingriff. Die Verbindungselemente 23, 23', 23" sind in Spritzstellung nicht vorgespannt. Bevorzugt sind die Rückhaltemittel 205, 214 erst bei der Montage auf dem Ausgussstutzen 22 in Eingriff gebracht und somit die Schraubkappe 20 mit vorgespannten Verbindungselementen 23, 23', 23" befestigbar. Dabei kann das Zusammenschieben der Schraubkappe 20 und des Garantiebandes 21 in Längsrichtung noch in der Spritzgussmaschine geschehen oder erst kurz vor dem Aufbringen auf den Ausgussstutzen 22.
In einer abgewandelten Version können statt einem Schnappscharnier 24 entlang des Garantiebandaussparabschnittes 210 mehrere Schnappscharniere 24', 24" angeordnet sein. In Figur 5a ist eine bevorzugte Ausführungsform mit zwei fluchtenden Schnappscharnieren 24, 24' und in Figur 5b entsprechend drei Schnappscharniere 24, 24', 24" gezeigt. Die virtuellen Scharnierachsen 242 verlaufen alle entlang der Umfangsrichtung U und gehen ineinander über. Durch die bogenförmigen Grenzlinien 240, 243 und den zweiseitig gebogen ausgesparten verdünnten Bereich 241 auf der zur Längsachse L weisen Fläche des Garantiebandaussparabschnittes 210 ist eine noch grössere Schnappwirkung erreichbar, als durch ein Schnappscharnier 24. Um unverlierbare und optimal schnappende Schraubkappen 20 von Kunststoffdrehverschlüssen 2 auf Laminatbehältern 1 mit Flansch 221 am Ausgussstutzen 22 zu erreichen, sollte zusätzlich oder anstelle des mindestens einen Schnappscharniers 24 entlang des Garantiebandaussparabschnittes 210 ein abgewandeltes Schnappscharnier 24 entlang des mindestens einen Verbindungselementes 23 angeordnet werden.
Die in den Figuren 6 bis 9 gezeigten Schraubkappen 20 weisen entsprechende Verbindungselemente 23, hier ebenfalls bevorzugt drei gewählte Verbindungselemente 23, 23', 23", jeweils ein
Schnappscharnier 24 auf.
Jedes Verbindungselement 23 weist einen
Garantiebandscharnierabschnitt 231, einen Zentralsteg 232 und einen Schraubkappenrandabschnitt 233 auf. Wie in Spritzstellung der
Schraubkappe 20 bevorzugt, ist ein Abstand zwischen
Schraubkappenrand 202 und schraubkappenseitigem Rand des Garantiebandes 21 ein Spalt gelassen und Schraubkappe 20 und
Garantieband 21 sind voneinander durch die Verbindungselemente 23, 23', 23" beabstandet gehalten. Die Winkel zwischen
Verbindungselementen 23, 23', 23" und der Umlaufrichtung U entsprechen dem oben beschriebenen. Da die Schnappscharniere 24 in den Verbindungselementen 23, 23', 23" auf der der Längsachse L zuweisenden Oberfläche angeordnet sind, sind die Schnappscharniere 24 bzw. deren virtuellen Scharnierachsen 242 mit gestrichelten Linien angedeutet. Auch hier verläuft die virtuelle Scharnierachse 242 jeweils etwa parallel zur Umfangsrichtung U der Schraubkappe 20 bzw. des Garantiebandes 21. Die Schnappscharniere 24 sind bevorzugt im jeweiligen Schraubkappenrandabschnitt 233 auf der der Schraubkappe 20 bzw. dem Schraubkappenrand 202 zugewandten Ende des Verbindungselementes 23 angeordnet. In der Spritzstellung gemäss Figur 6a und 6b ist gezeigt, wie die Schraubkappe 20 mit Garantieband 21 und dem mindestens einen Verbindungselement 23 im Werkzeug der Spritzgussmaschine erstellt wird. Vor der Montage bzw. bis spätestens bei der Montage der Schraubkappe 20 auf dem Ausgussstutzen 22 gemäss Figur 6c, sind auch hier der Schraubkappenrand 202 und der schraubkappenseitige Rand des Garantiebandes 21 verbunden. Auch hier wieder bevorzugt durch Verwendung der umlaufenden Kappenrückhaltemittel 205 und der umlaufenden Bandrückhaltemittel 214, die in Figur 6a besser sichtbar sind. Deutlich erkennbar ist wiederum, dass der Winkel zwischen Längsrichtung der Verbindungselemente 23, 23', 23" zur
Umfangsrichtung U des Garantiebandes 21 in Spritzstellung grösser ist, als in Geschlossenstellung der Schraubkappe 20 gemäss Figur 6c.
In der perspektivischen Ansicht von unten, also von der Garantiebandseite gemäss Figur 7a, ist das Schnappscharnier 24 in jedem Verbindungselemente 23, 23', 23" deutlich erkennbar.
Die Ausführung des mindestens einen Schnappscharniers 24 entlang des mindestens einen Verbindungselementes 23 entspricht dem oben bereits erwähnten Merkmalen. Entlang der Längsrichtung des mindestens einen Verbindungselementes 23 auf Höhe des
Schraubkappenrandabschnittes 233 ist ein verdünnter Bereich 241 angeordnet, welcher von einer ersten bogenförmigen Grenzlinie 240 und einer zweiten bogenförmigen Grenzlinie 243 umrahmt eingeschlossen ist, sodass eine virtuelle Scharnierachse 242 mindestens annähernd senkrecht zur Längsausdehnung des mindestens einen Verbindungselementes 23 in Richtung der Umfangsrichtung U durch den verdünnten Bereich 241 verläuft. Das Schnappscharnier 24 ist auf der Oberfläche des Verbindungselementes 23 angeordnet, welche der Längsachse L der Schraubkappe 20 bzw. des Garantiebandes 21 zugewandt ist. Damit ist das Schnappscharnier 24 von aussen nicht angreifbar.
Das Schnappscharnier 24 ist jeweils am der Schraubkappe zugewandten Schraubkappenrandabschnitt 233 angeordnet, damit nach dem Verschwenken der Verbindungselemente 23, 23', 23" beim Öffnen in Offenstellung, eine möglichst weite Klappbewegung möglich ist. Um auch hier die Klappbewegung des mindestens eine
Verbindungselementes 23 zu erleichtern sind Aussparungen 234 das Verbindungselement 23 durchsetzend im
Garantiebandscharnierabschnitt 231 und/oder im
Schraubkappenrandabschnitt 233 angeordnet.
Wie für Kunststoffdrehverschlüsse 2 von Laminatbehältern oft gewünscht ist im Innenraum der Schraubkappe 20 ein Mitnehmer angeordnet, welcher mit einer Schneidvorrichtung im Inneren des Ausgusses 22 wirkverbindbar ist. Weitere Einzelheiten der Schneidvorrichtung sind in Figur 6c angedeutet und in der Offenstellung der Schraubkappe 20 gemäss Figur 7b ist ein Teil der
Schneidvorrichtung durch die Laminatlage geschnitten dargestellt.
Wie in Figur 7b deutlich wird, sind die Verbindungselemente 23, 23', 23" in der Offenstellung der Schraubkappe 20 maximal verschwenkt und der Schwenkwinkel zwischen Umlaufrichtung U und Längsrichtung der Verbindungselemente 23, 23', 23" maximal.
Das mindestens eine Verbindungselement 23, 23', 23" ist in Geschlossenstellung der Schraubkappe 20 in einem Winkel zwischen 20° und 60° geneigt zum Schraubkappenrand 202 bzw. der Umlaufrichtung des Garantiebandes 21 verschwenkt. In der Spritzstellung einer solchen Schraubkappe ist dieser Schwenkwinkel grösser, wobei auch hier eine Vorspannung nach der Montage der Schraubkappe 20 auf dem Ausgussstutzen 22 in dem mindestens einen Verbindungselement 23, 23', 23" resultiert. Die Schwenkachse des mindestens einen
Verbindungselementes 23, 23', 23" ist in allen Ausführungsarten senkrecht zur Umfangsrichtung U des Schraubkappenrandes 202 bzw. des Garantiebandes 21.
In den Figuren 8 ist die Schraubkappe 20 in Abklappstellung dargestellt, also nachdem die Schraubkappe 20 in Offenstellung rotiert wurde, wobei ein Verschwenken der Verbindungselemente 23, 23', 23" erfolgte, welche nun entlang ihrer Schnappscharniere 24 samt Schraubkappe 20 abgeklappt werden können. In der hier dargestellten maximalen Abklappstellung, liegt die Schraubkappe 20 mit ihrer oberen Deckelwand 200 parallel auf der Laminatoberfläche auf. Da die Gesamtlänge des mindestens einen Verbindungselementes 23 zwischen Garantieband 21 und Schraubkappenrand 202 so lang gewählt ist, dass sie grössergleich einer Höhe 2040 des Innengewindes 204 der Schraubkappe 20 ist, kann ein Einrasten der Schraubkappe 20 in dieser Abklappstellung resultieren. In Figur 8c sind die bogenförmigen Grenzlinien 240, 243, der verdünnte Bereich 241 und die virtuelle Scharnierachse 242 jedes
Schnappscharniers 24 erkennbar. Bei Verwendung von drei Verbindungselementen 23, 23', 23" haben die äusseren beiden Verbindungselemente 23', 23" die Funktion von Spannbändern. Das mittlere Verbindungselement 23 ist als Zentralband 23 in der Abklappstellung maximal umgeklappt und eine stabile Stellung der Schraubkappe 20 ist erreicht.
In einer speziellen Ausführungsform der Schraubkappe 20, wie in Figur 9 gezeigt, können neben mindestens einem Schnappscharnier 24 entlang des Schraubkappenrandabschnittes 233, weitere Schnappscharniere 24' im Verlauf jedes Verbindungselementes 23, 23', 23" auf der der Längsachse L zugewandten Oberfläche angeordnet sein. Die virtuellen Scharnierachsen 242 verlaufen auch hier jeweils parallel zur Umfangsrichtung U und parallel zueinander.
Um das Abklappen der Verbindungselemente 23, 23', 23" zu erleichtern sind ebenfalls mindestens eine Aussparung 234 wie bereits oben beschrieben entlang der Verbindungselemente 23, 23', 23" ausgespart.
Bevorzugt können die Schraubkappen 20 auch in einer Geschlossenstellung in einem Spritzgussvorgang gespritzt. Dabei sind Schraubkappe 20, Verbindungselemente 23, 23', 23" und Garantieband 21 fest miteinander durch Material verbunden. Diese Schraubkappe 20 wird dann zu einem Zeitpunkt einem Schnittprozess unterzogen, um das Garantieband 21 von der Schraubkappe 20 zu trennen. Dieser Vorgang ist in den Figuren 10 durch eine gestrichelte Schneidvorrichtung angedeutet, welche entlang einer Schnittlinie S das Garantieband 21 vom Schraubkappenrand 202 trennt. Der Schnitt wird kurz oberhalb des kappenseitigen Randes des Garantiebandes 21 durchgeführt. Damit die Verbindungselemente 23, 23', 23" bei diesem Schneidprozess nicht versehentlich durchtrennt oder verletzt werden, ist der Garantiebandscharnierabschnitt 231 des mindestens einen Verbindungselementes 23, 23', 23" radial in Richtung
Schraubkappenmittelpunkt bzw. Längsachse L zurückversetzt ausgestaltet. Diese Rückversetzung F kann mittels verringerter Wandstärke, mittels Faltung, mindestens einer Knickstelle und/oder mittels einer Schlaufenbildung entlang des Verbindungselementes 23, 23', 23" im Bereich des Garantiebandscharnierabschnittes 231 ausgeführt sein, wie in den Figuren 10 gezeigt. Diese Variante mit Rückversetzung F kann natürlich auch bei Schraubkappen mit mindestens einem Schnappscharnier 24 entlang des Garantiebandaussparabschnittes 210 angeordnet sein.
Die Schnappscharniere 24 an den hier beschriebenen Verbindungselementen 23, 23', 23" und im Verlauf des Garantiebandaussparabschnittes 210 umfassend dieselben Merkmale. Die bogenförmigen Grenzlinien 240, 243 sind relativ zur virtuellen Scharnierachse 242 bogenförmig angeordnet. Der verdünnte Bereich 241 hat eine von zwei Seiten bogenförmig eingegrenzte Fläche, welche auf der Seite der Verbindungselemente 23, 23', 23" bzw. des Garantiebandes 21, welche zur Längsachse L weist, angeordnet ist. Bei einer parallelen Ausgestaltung der Grenzlinien würde keine ausreichende Schnappwirkung entstehen. Bevorzugt sind die bogenförmigen Grenzlinien 240, 243 zueinander annähernd spiegelsymmetrisch zur virtuellen Scharnierachse 242 ausgestaltet. Aufgrund der Form des verdünnten Bereiches 241 mit den spiegelsymmetrisch zueinander angeordneten bogenförmigen Grenzlinien 240, 243, können derartige Schnappscharniere 24 auch als "butterfly-Scharniere" bezeichnet werden.
Im Allgemeinen soll eine möglichst kompakte Schraubkappe 20 erreicht werden, wofür bevorzugt das mindestens eine Verbindungselement 23 mindestens teilweise in einer ausgesparten Schraubkappennische 203 und einer ausgesparten Garantiebandnische 212 verlaufend untergebracht werden kann. Das Verbindungselement 23, 23', 23" liegt zumindest in der Geschlossenstellung der Schraubkappe 20 mindestens teilweise in diesen Nischen 203, 212, was beispielsweise in den Figuren 3a und 6c erkennbar ist.
Bevorzugt ist die Mindestdicke der Verbindungselemente 23, 23', 23" so gross wie die Wandstärke des Garantiebandes 21 bzw. der Mantelwand 201 der Schraubkappe 20 ausgebildet. Bezugszeichenliste
1 Behälter
2 Kunststoffdrehverschluss
20 Schraubkappe (rotierbar)
200 obere Deckelwand
201 Mantelwand
202 Schraubkappenrand
U Umfangsrichtung Schraubkappenrand/Garantieband
203 Schraubkappennische
204 Innengewinde
2040 Höhe des Innengewindes
205 umlaufende Kappenrückhaltemittel Rückhaltesteg entlang Schraubkappenrand
21 Garantieband (rotierbar)
210 Garantiebandaussparabschnitt
211 Garantiebandhöhe
212 Garantiebandnische
213 Seitenschlitz
214 umlaufende Bandrückhaltemittel
22 Ausgussstutzen
221 Kragen bei Flasche/ Flansch bei Laminat
222 Ausgussstutzenwand
223 Aussengewinde
224 Rückhaltewulst (für Schraubkappe mit Garantieband)
23, 23', 23" Verbindungselement
231 Garantiebandscharnierabschnitt
232 Zentralsteg
233 Schraubkappenrandabschnitt
234 Aussparungen in Verbindungselement im Bereich Garantiebandscharnierabschnitt und/oder Schraubkappenrandabschnitt F Rückversetzung
24 Schnappscharnier
240 erste bogenförmige Grenzlinie
241 verdünnter Bereich
242 Scharnierachse virtuell
243 zweite bogenförmige Grenzlinie
S Schnittlinie
L Längsachse der Schraubkappe

Claims

Patentansprüche
1. Schraubkappe (20) eines Kunststoffdrehverschlusses (2), umfassend eine zylindrische Mantelwand (201) mit einem Innengewinde (204) und einem Schraubkappenrand (202), wobei dem Schraubkappenrand (202) gegenüberliegend ein Garantieband (21) angeordnet ist und mindestens ein einstückig mit dem Garantieband (21) und der Mantelwand (201) hergestelltes Verbindungselement (23) zwischen dem Schraubkappenrand (202) und einem dem Schraubkappenrand (202) zugewandten Rand des Garantiebandes (21) verlaufend und in einer Spritzstellung, einer Geschlossen- und einer Schraubstellung der Schraubkappe (20) nicht von der zentrischen Längsachse (L) radial wegragend als Teil der Schraubkappe (20) hergestellt ist und somit ein radiales Hervorstehen des mindestens einen Verbindungselements (23) in der Spritzstellung, der Geschlossen- und der Schraubstellung der Schraubkappe (20) verhindert ist, während ein Verschwenken des mindestens einen Verbindungselementes (23) um eine Schwenkachse senkrecht zur Umfangsrichtung (U) des Schraubkappenrandes (202) bzw. des Garantiebandes (21) ermöglicht ist, dadurch gekennzeichnet, dass entlang des mindestens einen Verbindungselements (23) an einem dem Schraubkappenrand (202) zugewandten Schraubkappenrandabschnitt (233) und auf der in Richtung zentrischer Längsachse (L) weisenden Oberfläche des mindestens einen Verbindungselementes (23) verlaufend mindestens ein Schnappscharnier (24) eingeformt ist, und/oder am Garantieband (21) entlang eines gekrümmten Garantiebandaussparabschnittes (210), auf der in Richtung Längsachse (L) weisenden Oberfläche des Garantiebandes (21) verlaufend mindestens ein Schnappscharnier (24) eingeformt ist.
2. Schraubkappe (20) nach Anspruch 1, wobei das mindestens eine Schnappscharnier (24) bei Anordnung am Schraubkappenrandabschnitt (233) einen verdünnten Bereich (241) umfasst, welcher von einer ersten bogenförmigen Grenzlinie (240) und einer zweiten bogenförmigen Grenzlinie (243) umrahmt eingeschlossen ist, sodass eine virtuelle Scharnierachse (242) mindestens annähernd senkrecht zur Längsausdehnung des mindestens einen Verbindungselementes (23) in Richtung der Umfangsrichtung (U) durch den verdünnten Bereich (241) verläuft und/oder wobei das mindestens eine Schnappscharnier (24) bei Anordnung am Garantiebandaussparabschnittes (210) zwischen zwei Seitenschlitzen (213) angeordnet einen verdünnten Bereich (241) umfasst, welcher von einer ersten bogenförmigen Grenzlinie (240) und einer zweiten bogenförmigen Grenzlinie (243) umrahmt eingeschlossen ist, sodass eine virtuelle Scharnierachse (242) parallel zur Umfangsrichtung (U) des Garantiebandes (21) bzw. des Schraubkappenrandes (202) durch den verdünnten Bereich (241) verläuft.
3. Schraubkappe (20) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei erste und zweite bogenförmige Grenzlinien (240, 243) des mindestens einen Schnappscharniers (24) am mindestens einen Verbindungselement (23) und/oder entlang des gekrümmten Garantiebandaussparabschnittes (210), zueinander symmetrisch zu der zwischen beiden bogenförmigen Grenzlinien (240, 243) angeordneten virtuellen Scharnierachse (242) ausgestaltet sind.
4. Schraubkappe (20) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei mehr als ein Schnappscharnier (24, 24', 24") entlang des mindestens einen Verbindungselements (23) respektive entlang eines gekrümmten Garantiebandaussparabschnittes (210) des Garantiebandes (21) angeformt ist deren virtuelle
Scharnierachsen (242) jeweils parallel zur Umfangsrichtung (U) des Schraubkappenrandes (202) verlaufen.
5. Schraubkappe (20) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das mindestens eine Verbindungselement (23) in
Geschlossenstellung der Schraubkappe (20) derart geradlinig zwischen Garantieband (21) und der Schraubkappe (20) orientiert angeformt ist, dass die Längsrichtung des mindestens einen Verbindungselements (23) mit der Umfangsrichtung (U) des Schraubkappenrandes (202) und einem schraubkappenseitigen Rand des Garantiebandes (21) einen Winkel zwischen 20° und 60° einschliesst.
6. Schraubkappe (20) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Wandstärke des mindestens einen
Verbindungselementes (23) bis auf die Anformung des mindestens einen Schnappscharniers (24) konstant bleibt und bevorzugt mindestens der Dicke des Garantiebandes (21) entspricht.
7. Schraubkappe (20) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei mindestens eine Aussparung (234) im Bereich eines Garantiebandscharnierabschnittes (231) und/oder eines Schraubkappenrandabschnittes (233) im mindestens einen Verbindungselement (23) ausgespart ist.
8. Schraubkappe (20) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Garantiebandscharnierabschnitt (231) des mindestens einen Verbindungselementes (23) radial in Richtung Schraubkappenmittelpunkt bzw. Längsachse (L) zurückversetzt ausgestaltet ist, beispielsweise mittels verringerter Wandstärke, mittels Faltung, mindestens einer Knickstelle und/oder mittels einer Schlaufenbildung.
9. Schraubkappe (20) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei mindestens zwei Verbindungselemente (23, 23'), meist bevorzugt drei Verbindungselemente (23, 23', 23") voneinander in Umfangsrichtung (U) beabstandet jeweils einstückig am
Garantieband (21) und dem Schraubkappenrand (202) angeformt sind.
10. Schraubkappe (20) gemäss Anspruch 7 und 9, wobei in den Verbindungselementen (23, 23', 23") unterschiedlich viele
Aussparungen (234) in den verschiedenen Garantiebandscharnierabschnitten (231) und/oder Schraubkappenrandabschnitten (233) ausgespart sind.
11. Schraubkappe (20) nach Anspruch 9, wobei an jedem
Schraubkappenrandabschnitt (233, 233', 233") entlang jedes Verbindungselementes (23, 23', 23") mindestens ein Schnappscharnier (24, 24', 24") ausgespart angeordnet ist.
12. Schraubkappe (20) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei in der Spritzstellung der Schraubkappe (20), das Garantieband (21) und die Mantelwand (201) in Richtung der Längsachse (L) voneinander beabstandet ausgestaltet sind und nur über das mindestens eine Verbindungselement (23) miteinander verbunden sind, wobei der Winkel zwischen
Längsrichtung des mindestens einen Verbindungselementes (23) und dem schraubkappenseitigen Rand des Garantiebandes (21) in der Spritzstellung grösser ist, als der entsprechende Winkel in Geschlossenstellung der Schraubkappe (20), wodurch in Geschlossenstellung eine Vorspannung erreicht ist.
13. Schraubkappe (20) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei bei Geschlossenstellung der Schraubkappe (20) ein entlang des Schraubkappenrandes (202) verlaufender Rückhaltesteg (205) mindestens teilweise in einen Eingreifsteg (214) entlang des Garantiebandes (21) zur Schraubkappe (20) weisend angeordnet, eingreift.
14. Schraubkappe (20) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei am Garantieband (21) eine Garantiebandnische (212) ausgespart ist, in welcher das mindestens eine Verbindungselement (23, 23', 23") mit seinem Garantiebandscharnierabschnitt (231) angeformt ist.
15. Schraubkappe (20) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei im Schraubkappenrand (202) eine Schraubkappennische (203) ausgespart ist, in welcher das mindestens eine Verbindungselement (23, 23', 23") mit seinem Schraubkappenrandabschnitt (233) angeformt ist.
16. Schraubkappe (20) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Gesamtlänge des mindestens einen Verbindungselements (23, 23', 23") grössergleich einer Höhe des Innengewindes (204) der Schraubkappe (20) ist, sodass bei maximaler Auslenkung des mindestens einen Schnappscharniers (24) eine Einraststellung erreicht wird.
17. Kunststoffdrehverschluss (2) für einen Kunststoffbehälter (1) oder einen Behälter aus einem Laminat mit einer Schraubkappe (20) und einem Ausgussstutzen (22), umfassend eine Ausgussstutzenwand (222), an welcher ein Aussengewinde (223), eine Rückhaltewulst (224) und ein Kragen (221) oder Flansch (221) angeformt sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Schraubkappe (20) nach einem der vorhergehenden Ansprüche ausgestaltet ist und das mindestens eine Verbindungselement (23, 23', 23") am Garantieband (21) rotativ mit dem Garantieband (21) bewegbar unverlierbar gehalten wird, wobei das Garantieband (21) an der Rückhaltewulst (224) am Ausgussstutzen (22) rotativ bewegbar gehalten ist.
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