WO2020148983A1 - 空気式防舷材およびその製造方法 - Google Patents

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    • E02B3/20—Equipment for shipping on coasts, in harbours or on other fixed marine structures, e.g. bollards
    • E02B3/26—Fenders
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    • Y02A—TECHNOLOGIES FOR ADAPTATION TO CLIMATE CHANGE
    • Y02A30/00—Adapting or protecting infrastructure or their operation
    • Y02A30/30—Adapting or protecting infrastructure or their operation in transportation, e.g. on roads, waterways or railways

Definitions

  • the present invention relates to a pneumatic fender and a method for manufacturing the same, and more specifically, when a prescribed internal pressure is applied to the main body, the body portion that expands and the vicinity of the boundary between the body portion and the mirror portion are smoothly expanded.
  • the present invention relates to a pneumatic fender that facilitates securing a body having a predetermined shape and a method for manufacturing the same.
  • Pneumatic fenders generally have a main body with bowl-shaped mirrors at both ends of a cylindrical body, and the main body has a plurality of reinforcing layers laminated between an inner rubber layer and an outer rubber layer. Is configured.
  • each reinforcing layer is formed by arranging a large number of cords in parallel, and the cords are arranged at a predetermined cord angle with respect to the cylinder axis direction.
  • the cords of the reinforcing layers that are laminated and adjacent to each other are in an intersecting state (so-called bias structure).
  • the size of the main body will be large even if the inside of the main body is filled with air and a specified internal pressure is applied.
  • the length (length and outer diameter) does not change much.
  • a pneumatic fender has been proposed in which the cord angle of the reinforcing layer of the body is set to 15° or more and 45° or less in the neutral state where the main body is not expanded (see Patent Document 1).
  • the cord angle of the reinforcing layer of the body portion tends to increase to a rest angle.
  • the body portion is greatly expanded in diameter and inflated, so that it is compact when not in use, but can obtain excellent cushioning performance (reaction force) during use.
  • the reinforcing layer of the mirror part is not set to a cord angle of 15° or more and 45° or less in the neutral state where the main body is not expanded. Therefore, even if a prescribed internal pressure is applied to the main body, the diameter near the boundary between the mirror portion and the body portion does not expand smoothly and greatly. As a result, distortion occurs near the boundary between the mirror portion and the body portion, so that it is not possible to secure the main body expanded to a predetermined shape.
  • An object of the present invention is to provide a pneumatic fender that smoothly expands the body near the boundary between the body and the mirror together with the body that expands when a prescribed internal pressure is applied to the body, and makes it easy to secure a body of a predetermined shape. It is to provide a material and a manufacturing method thereof.
  • the pneumatic fender of the present invention comprises a main body having a cylindrical body portion and bowl-shaped mirror portions connected to both ends of the body portion, the main body having an inner rubber layer and an outer layer.
  • a plurality of reinforcing layers are laminated between the rubber and each of the reinforcing layers in the body portion by a large number of cords extending in parallel with each other at a predetermined cord angle with respect to the cylinder axis direction. It has a bias structure in which the cords of the reinforcing layers adjacent to each other that are formed and laminated are crossed, and the cord angle is set to 25° or more and 45° or less in a neutral state where the main body is not expanded.
  • each of the reinforcing layers of the body portion in the cylinder axis direction and the corresponding reinforcing layers of the mirror portion are opposed to each other with a gap
  • Opposing members are joined to each other via a joining member disposed in each of the gaps
  • each joining member is formed by a large number of cords that are aligned in parallel and extend, and While the multiple cords extend in the same direction as the cords of the corresponding reinforcing layer of the body to be joined, the cords of the reinforcing layer of the joining subject in a neutral state in which the body is not expanded
  • the code angle is set to ⁇ 10° of the code angle
  • each of the gaps has a plurality of different sizes, and each of them is arranged in a circumferential direction of the mirror portion having an arc shape in a side view of the main body.
  • One end of the gap is set to a plurality of different positions, and the other end of each gap is set to a plurality of different positions.
  • a method for manufacturing a pneumatic fender of the present invention is a method for manufacturing the above pneumatic fender, which is a cylindrical body molding mold and is connected to both ends of the body molding mold.
  • the barrel mold and the mirror mold are separated from each other, and the barrel is placed inside the barrel mold. Laminating each of the reinforcing layers constituting, laminating each of the reinforcing layers constituting the mirror portion inside each of the molding mold for the mirror portion, each of the both ends of the molding mold for the body portion
  • both end portions in the cylinder axis direction of the respective reinforcing layers constituting the body part and the corresponding respective reinforcing layers of the mirror part are opposed to each other with a gap.
  • the joining member is sequentially arranged in each of the gaps to form a reinforcing body composed of the respective reinforcing layers, and the outer layer rubber and the inner layer rubber are respectively provided on the outer surface and the inner surface of the reinforcing body. It is characterized in that the bag body in which the unvulcanized rubber to be formed is laminated is vulcanized under a predetermined condition to obtain the bag body.
  • the pneumatic fender of the present invention is arranged not only in the reinforcing layers that form the trunk, but also in the respective gaps between these reinforcing layers and the reinforcing layers that form the mirror section that is arranged facing each other.
  • the joining member also has a bias structure in which cords that are stacked and adjacent to each other intersect each other.
  • the cord angle of the reinforcing layer of the body is set to 25° or more and 45° or less in the neutral state where the cord is not expanded, and the cord angle and the cord angle of the joining member are set to substantially the same angle.
  • each cord angle tries to increase to a stable static angle, so that it is easy to expand along with the body part near the boundary between the body part and the mirror part.
  • the size of each gap is different from each other, and one end position of each gap is different from each other in the circumferential direction of the arc-shaped mirror portion in the side view of the main body.
  • the other end of is also different in multiple types. Therefore, the joining positions of the respective joining members and the respective reinforcing layers are dispersed in the circumferential direction, so that the difference in rigidity of the main body in the circumferential direction is suppressed.
  • a pneumatic fender of the present invention using a cylindrical barrel molding mold, and a bowl-shaped mirror molding mold connected to both ends of this barrel molding mold, After the reinforcing layer forming the body is separated from the laminated body and the reinforcing layer forming the respective mirror portions and molded, the laminated bodies are joined together by the joining member to reinforce each other.
  • the pneumatic fender can be efficiently manufactured by molding the reinforcing body composed of layers.
  • FIG. 1 is an explanatory view illustrating, in a side view, a pneumatic fender of the present invention in a neutral state where the main body is not expanded, with a part of a member of the main body cut away.
  • FIG. 2 is an explanatory view illustrating the pneumatic fender of FIG. 1 in front view.
  • FIG. 3 is an explanatory view illustrating the internal structure of the main body of FIG. 1 in a cross-sectional view.
  • FIG. 4 is an explanatory diagram illustrating, in a front view, the state of the reinforcing layer in the end area of the mirror portion of FIG. 1.
  • FIG. 5 is an explanatory view schematically illustrating a connection structure of the reinforcing layer of the body portion and the mirror portion of FIG.
  • FIG. 6 is an explanatory view illustrating the connection structure of FIG. 5 in plan view.
  • FIG. 7 is an explanatory view illustrating the molding process of the main body of FIG. 1 in a longitudinal sectional view.
  • FIG. 8 is an explanatory view illustrating, in a vertical cross-sectional view, a step of arranging a member in a gap between the reinforcing layer forming the body portion and the reinforcing layer forming the mirror portion of FIG. 7.
  • FIG. 9 is an explanatory view illustrating a side view of the pneumatic fender of FIG. 1 in which a predetermined internal pressure is applied to the main body to expand it into a predetermined shape by cutting out a part of the member of the main body.
  • FIG. 10 is an explanatory diagram showing a modification of the connection structure of FIG.
  • the pneumatic fender 1 (hereinafter referred to as fender 1) of the present invention illustrated in FIGS. 1 to 5 is a main body 1A in which a bowl-shaped mirror portion 4 is connected to both ends of a cylindrical body portion 2.
  • the base portion 10 provided on the main body 1A.
  • the base portion 10 is provided on one mirror portion 4, but it may be provided on both side mirror portions 4.
  • the body portion 2 is configured by laminating a plurality of reinforcing layers 3 (3a to 5h) between an inner rubber layer 7 and an outer rubber layer 8.
  • the mirror portion 4 is configured by laminating a plurality of reinforcing layers 5 (5a to 5h) between an inner rubber layer 7 and an outer rubber layer 8.
  • the number of laminated layers of each of the reinforcing layers 3 and 5 is 8, but not limited to this, and the number of laminated layers of each is, for example, in the range of 6 or more and 18 or less.
  • the number of laminated layers of the reinforcing layers 3 and 5 is basically the same.
  • An intermediate rubber layer 9 is interposed between the reinforcing layers 3 (3a to 3h) and between the reinforcing layers 5 (5a to 5h).
  • the rubber forming the intermediate rubber layer 9 for example, natural rubber, butyl rubber, styrene butadiene rubber, acrylonitrile butadiene rubber or the like is used.
  • the rubber forming the inner layer rubber 7 for example, natural rubber, butyl rubber, styrene butadiene rubber, acrylonitrile butadiene rubber, etc. are used.
  • the rubber forming the outer layer rubber 8 for example, natural rubber, styrene butadiene rubber, acrylonitrile butadiene rubber, ethylene propylene rubber or the like is used.
  • Each of the reinforcing layers 3 (3a to 3h) forming the body portion 2 is formed by a large number of cords 3x extending in parallel with each other at a predetermined cord angle A with respect to the cylinder axis direction CL. Then, a bias structure is formed in which the cords 3x of the reinforcing layers 3 that are stacked and adjacent to each other intersect. That is, the cords 3x of the reinforcing layers 3a, 3c, 3e, and 3g extend in the same direction and are arranged at the cord angle A.
  • the cords 3x of the reinforcing layers 3b, 3d, 3f, 3h extend in the same direction as each other and are arranged at the cord angle A, and these cords 3x intersect the cords 3x of the reinforcing layers 3a, 3c, 3e, 3g. It is facing. In this way, the laminated body of the reinforcing layers 3 has a so-called bias structure.
  • Each mirror portion 4 is composed of a predetermined range 4A in the cylinder axis direction CL on the boundary side with the body 2 and an end range 4B other than the predetermined range 4A.
  • Each of the reinforcing layers 5 (5a to 5h) forming the mirror portion 4 has a cord layer formed of cords 5x radially extending from the circular center of the mirror portion 4 and a circumference, as illustrated in FIG. The cords are formed by alternately laminating cord layers formed of cords 5x extending in the direction. That is, the laminated body of the reinforcing layer 5 of the mirror portion 4 has a so-called radial structure.
  • the boundary between the body portion 2 and the predetermined range 4A and the boundary between the predetermined range 4A and the end range 4B are indicated by thin broken lines and are linearly divided. Are not necessarily linearly divided.
  • the predetermined range 4A of the mirror portion 4 is a connecting portion between the body portion 2 and the mirror portion 4, and a connecting member 6A is arranged as illustrated in FIG. That is, the reinforcing layer 3 of the body portion 2 and the reinforcing layer 5 of the mirror portion 4 are joined by the joining member 6A.
  • the connection structure between the reinforcing layer 3 and the reinforcing layer 5 will be described later.
  • Each of the joining members 6A is formed of a large number of cords 6x extending in parallel with each other at a predetermined cord angle B with respect to the cylinder axis direction CL.
  • Steel cords, organic fiber cords or the like are used as the cords 3x, 5x, 6x.
  • the outer diameter of the cords 3x, 5x, 6x is, for example, in the range of 0.5 mm or more and 1.5 mm or less.
  • the code 3x, the code 5x, and the code 6x basically have the same specifications, but they may have different specifications, or any one of them may have different specifications.
  • the code angle A is set to 25° or more and 45° or less in the neutral state where the main body 1A is not expanded.
  • the cord angle B of the joining member 6A is set to ⁇ 10° of the cord angle A of the reinforcing layer 3 to be joined, and the cords 6x and 3x extend in the same direction. There is.
  • the cord angle B of the joining member 6A joined to the reinforcing layer 3a is set to ⁇ 10° of the cord angle A of the reinforcing layer 3a, the cords 6x, 3x extend in the same direction, and the reinforcing layer 3b
  • the cord angle B of the joining member 6A joined to is set to ⁇ 10° of the cord angle A of the reinforcing layer 3b, and the cords 6x and 3x extend in the same direction.
  • the neutral state in which the main body 1A is not expanded is a state in which tension is not substantially generated in the cords 3x, 5x, 6X, and air is injected into the main body 1A, but the internal pressure is higher than the atmospheric pressure. Is slightly higher (for example, 10 kPa). Then, the body portion 2 is in a cylindrical shape and the mirror portion 4 is in a bowl shape.
  • the layer thickness of the inner rubber layer 7 is, for example, in the range of 2 mm or more and 5 mm or less, and the outer rubber layer 8 is in the range of, for example, 3 mm or more and 12 mm or less.
  • the thickness of the intermediate rubber layer 9 is, for example, less than 1 mm in this neutral state, and more preferably 0.2 mm or more and 0.6 mm or less.
  • the outer diameter D of the body portion 2 is in the range of 2 m or more and 8 m or less in this neutral state.
  • the gaps between the respective axial end portions of the respective reinforcing layers 3 of the body portion 2 and the corresponding respective reinforcing layers 5 of the mirror portion 4 are provided. Opposite with S. That is, opposing members such as the reinforcing layers 3a and 5a, the reinforcing layers 3b and 5b, and the reinforcing layers 3c and 5c are joined to each other through the joining member 6A arranged in each gap S.
  • the joining length (overlap length) between each reinforcing layer 3 and the joining member 6A and the joining length (overlap length) between each reinforcing layer 5 and the joining member 6A are set to the minimum necessary to ensure rigidity. Avoid getting high locally.
  • the cords 6x of the respective joining members 6A extend in the same direction as the cords 3x of the corresponding reinforcing layer 3 to be joined, and in the neutral state where the main body 1A is not expanded.
  • the cord angle B of the cord angle A of the cord 3x of the reinforcement layer 3 to be joined is ⁇ 10°.
  • the gaps S between the reinforcing layers 3 and 5 facing each other have a plurality of different sizes.
  • each gap S increases as it is located on the inner peripheral side of the main body 1A. That is, the gap S between the reinforcing layers 3a and 5a is the smallest, and the gap S between the reinforcing layers 3h and 5h is the largest.
  • the sizes of all the gaps S may be different, but there may be a plurality of gaps S of the same size, but it is preferable that the size of the gaps S of a majority or more is different.
  • one end E1 of each gap S is set at a plurality of different positions with respect to the circumferential direction of the arc-shaped mirror portion 4 in a side view of the main body 1A, and the other end E2 of each gap S is set.
  • the different positions with respect to the circumferential direction of the arc-shaped mirror portion 4 are set such that the arc shape is a circle having a predetermined radius, and are arranged on the same straight line extending from the center of the circle to the arc. It means that the one end E1 is not located.
  • the two one ends E1 are located on one straight line extending from the center of the circle to the arc, the two one ends E1 are the circles of the arc-shaped mirror portion 4. It means that they are set at the same position in the circumferential direction. This also applies to the other end E2.
  • the molding mold 11B is used.
  • the reinforcing molds 3 (3a to 3h) forming the body 2 are laminated inside the body forming mold 11A with the body forming mold 11A and the respective mirror forming molds 11B separated from each other.
  • Reinforcing layers 5 (5a to 5h) forming the mirror portion 4 are laminated inside the respective mirror portion molding molds 11B to form a laminate.
  • the unvulcanized rubber forming the outer rubber layer 8 is provided between the reinforcing layer 3a and the inner peripheral surface of the body molding mold 11A, and between the reinforcing layer 5a and the inner peripheral surface of the mirror molding mold 11B. To place.
  • the respective body forming molds 11B are connected to both ends of the body forming mold 1A. It is not necessary to connect the respective body part molding molds 11B to the body part molding mold 1A at the same time, and they may be sequentially connected one by one. Then, both ends of the laminated body of the respective reinforcing layers 3 (3a to 3h) forming the body portion 2 in the cylinder axis direction and the laminated body of the corresponding respective reinforcing layers (5a to 5h) of the mirror portion 4 are The gaps S are opposed to each other, and the joining members 6A located on the outer peripheral side of the main body 1A are sequentially arranged in the respective gaps S.
  • a reinforcing body including the reinforcing layers 3 and 5 is formed.
  • An unvulcanized rubber forming the inner rubber layer 7 is laminated on the inner surface of the reinforcing body.
  • the base portion 10 is attached to the mirror portion 4 at a predetermined position when the reinforcing layer 5 is laminated.
  • the main body 1A is manufactured by vulcanizing under predetermined conditions. Since the main body 1A is sufficiently large, a worker can enter the inside thereof to work. Further, the worker can enter and leave the inside of the main body 1A through the mouthpiece part 10.
  • the method of manufacturing the main body 1A as described above even with one type of molding mold 11, by appropriately setting the respective cord angles A and B of the reinforcing layer 3 and the joining member 6A, it is possible to obtain a plurality of sizes. It becomes possible to manufacture the fender 1. That is, since it is not necessary to prepare a dedicated molding mold 11 for each size of the fender 1, there is a great merit in reducing the cost required for manufacturing equipment.
  • the internal pressure of the main body 1A is set to a low pressure of, for example, about 10 kPa so as to be in a non-expanded neutral state as illustrated in FIG. Further, the air inside the main body 1A is discharged to be in a folded state.
  • the main body 1A When the fender 1 is attached to the installation location and used, the main body 1A is inflated to maintain a predetermined shape as illustrated in FIG. Specifically, a prescribed internal pressure P is applied by filling the inside of the main body 1A with air through a valve installed in the base 10.
  • the specified internal pressure P is, for example, in the range of 50 kPa or more and 100 kPa or less.
  • the cord angle A in each of the reinforcing layers 3 of the body portion 2 tends to increase to a stable static angle (54° to 55°). .. Even in the predetermined range 4A, in the process of setting the main body 1A to the specified internal pressure P, the cord angle B of each joining member 6A tends to increase to a stable stationary angle (54° to 55°).
  • the joining member 6A also has a bias structure.
  • the cord angle A and the cord angle B of the reinforcing layer 3 and the joint member 6A that are joined are set to be substantially the same. Therefore, when the main body 1A is filled with air and the prescribed internal pressure P is loaded, the cord angle B of each joining member 6A tends to increase to a stable static angle, so that the body portion 2 and the body portion 2 and the mirror portion are together.
  • the vicinity of the boundary with 4 (predetermined range 4A) also easily expands.
  • the shape of the end area 4B is the same as the trunk portion 2 and the predetermined area 4A. It does not significantly deform with respect to the shape of the state.
  • each gap S is different in a plurality of types, and one end E1 of each gap S has a plurality of different positions in the circumferential direction of the arc-shaped mirror portion 4 in a side view of the main body 1A. And the other end E2 of each is also in a plurality of different positions. Therefore, the joining positions (overlap positions) of the respective joining members 6A and the respective reinforcing layers 3, 5 are dispersed in the circumferential direction, so that the rigidity difference of the main body 1A in the circumferential direction is suppressed. To be done. Due to this, when the prescribed internal pressure P is applied to the main body 1A, the strain generated near the boundary between the body portion 2 and the mirror portion 4 is corrected, and it becomes easy to obtain the main body 1A expanded to a predetermined shape.
  • the outer diameter of the body 2 and the body 1A It becomes easy to secure an ideal predetermined shape with a ratio of 1A to the dimension in the longitudinal direction (cylinder axis direction) of 1:2.
  • cord angles A and B in the neutral state are less than 25°, it is not preferable to increase the cord angle A to a rest angle because excessive shear stress is generated in the intermediate rubber layer 9. If the cord angles A and B exceed 45°, the degree of expansion of the body portion 2 and the mirror portion 4 in the predetermined range 4A when expanded from the neutral state to the specified internal pressure P becomes small. It is more preferable that the cord angles A and B be 30° or more and 35° or less.
  • the one end Tma on the end range 4B side of each joining member 6A shown in FIG. 5 is set to an appropriate range. That is, it is desirable that the one end Tma is set within the range indicated by the angle b when the main body 1A is in the neutral state as illustrated in FIG.
  • the range of the angle b is 0.2 or more and 0.4 or less (0.2D or more and 0D or less of the outer diameter D of the body 1A from the surface of the body 2 on the boundary line between the body 2 and the mirror portion 4). .4D or less)
  • the angle b is 0° or more and 46° or less.
  • the respective joining members 6A are arranged in the respective gaps S as a single layer sheet material, but the specifications may be different.
  • the reinforcing layer 3 forming the body portion 2 and the reinforcing layer 5 forming each mirror portion 4 are 6 layers or more, it is preferable to adopt the specifications illustrated in FIG.
  • the above-described joining member is provided in the sixth or more reinforcing layers 3f, 3g, 3h (5f, 5g, 5h) from the outer peripheral side to the inner peripheral side of the main body 1A.
  • 6A and another joining member 6B joined to the end of the joining member 6A on the mirror portion side are arranged.
  • the members (reinforcing layers 3f and 5f, reinforcing layers 3g and 5g, reinforcing layers 3h and 5h) facing each other with the gap S interposed therebetween are joined via the joining member 6A and another joining member 6B arranged in the gap S. It is joined.
  • the joining length (overlap length) of each joining member 6A and joining member 6B, and the joining length (overlap length) of each reinforcing layer 5 and joining member 6B are set to the minimum necessary to ensure rigidity. Avoid getting high locally.
  • the other joining member 6B is also formed by a large number of cords that are aligned and extend in parallel to the cylinder axis direction CL at a predetermined cord angle.
  • the cord angle of the other joining member 6B is set smaller than the cord angle B of the joining member 6A being joined. Therefore, the joining member 6B may be used by using the same material as that of the joining member 6A and having a cord angle different from that of the joining member 6A.
  • the one end Tmb of each of the different joining members 6B is located closer to the end portion range 4B than the range of the angle b shown in FIG.
  • the reinforcing layers 3 and 5 arranged on the inner peripheral side are joined together by using the joining members 6A and 6B, whereby the internal pressure of the main body 1A is regulated.
  • P When P is loaded, the body portion 2 that expands and the vicinity of the boundary between the body portion 2 and the mirror portion 4 are smoothly expanded, and the main body 1A having a predetermined shape can be more easily secured.
  • Air Fender 1A Main Body 2 Body 3 (3a to 3h) Reinforcing Layer 3x Cord 4 Mirror 4A Predetermined Range 4B End Range 5 (5a to 5h) Reinforcing Layer 5x Code 6A, 6B Joining Member 6x Code 7 Inner Layer Rubber 8 Outer layer rubber 9 Intermediate rubber layer 10 Mouth portion 11 (11A, 11B) Molding mold S gap

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Abstract

本体に規定内圧を負荷した際に、胴部と鏡部との境界付近を円滑に膨張させて所定形状の本体を確保し易くした空気式防舷材とその製造方法を提供する。胴部２を構成するバイアス構造の補強層３のコード角度Ａを、本体１Ａが中立状態で２５°以上４５°以下に設定し、胴部２と鏡部４の筒軸方向に対向する補強層３、５どうしのすき間Ｓに配置された接合部材６Ａを介して補強層３、５どうしを接合し、積層された接合部材６Ａは、胴部２の補強層３と同様のバイアス構造を有し、そのコード角度Ｂは胴部２の補強層３のコード角度Ａの±１０°に設定し、それぞれのすき間Ｓを複数の異なる大きさにし、本体１Ａの側面視で円弧状の鏡部４の円周方向に対して、それぞれのすき間Ｓの一方端Ｅ１を複数の異なる位置にし、それぞれの他方端Ｅ２も複数の異なる位置にした。

Description

空気式防舷材およびその製造方法
　本発明は、空気式防舷材およびその製造方法に関し、さらに詳しくは、本体に規定内圧を負荷した際に、膨張する胴部とともに、胴部と鏡部との境界付近を円滑に膨張させて所定形状の本体を確保し易くした空気式防舷材およびその製造方法に関するものである。
　空気式防舷材は、一般的に円筒状の胴部の両端にボウル状の鏡部を備えた本体を有していて、本体は内層ゴムと外層ゴムとの間に複数の補強層が積層されて構成されている。胴部では、それぞれの補強層は多数のコードが平行に引き揃えられて形成されていて、そのコードは筒軸方向に対して所定のコード角度で配置されている。積層されて隣り合う補強層どうしのコードは交差した状態（いわゆるバイアス構造）になっている。本体を膨張させていない中立状態でのコード角度が静止角程度（５４°～５５°）に設定されている場合は、本体の内部に空気を充填して規定内圧を負荷しても本体の大きさ（長さおよび外径）は、それ程変化しない。
　本体を膨張させていない中立状態で、胴部の補強層のコード角度を、１５°以上４５°以下に設定した空気式防舷材が提案されている（特許文献１参照）。この提案の防舷材では、本体の内部に空気を充填して規定内圧を負荷すると、胴部の補強層のコード角度が静止角程度まで大きくなろうとする。これにより、胴部は大きく拡径して膨張するので、使用していない時にはコンパクトでありながら、使用時には優れた緩衝性能（反力）を得ることができる。
　しかしながら、鏡部の補強層は胴部の補強層とは異なり、本体を膨張させていない中立状態でのコード角度が１５°以上４５°以下に設定されていない。そのため、本体に規定内圧を負荷しても鏡部と胴部との境界付近は、円滑に大きく拡径しない。その結果、鏡部と胴部との境界付近には歪みが生じるため、所定形状に膨張させた本体を確保することができない。
日本国特開２０１３－２３１２９７号公報
　本発明の目的は、本体に規定内圧を負荷した際に、膨張する胴部とともに、胴部と鏡部との境界付近を円滑に膨張させて所定形状の本体を確保し易くした空気式防舷材およびその製造方法を提供することにある。
　上記目的を達成するため本発明の空気式防舷材は、円筒状の胴部とこの胴部の両端に連接されたボウル状の鏡部とを有する本体を備え、前記本体が内層ゴムと外層ゴムとの間に複数の補強層が積層されて構成され、前記胴部ではそれぞれの前記補強層は筒軸方向に対して所定のコード角度で平行に引き揃えられて延在する多数のコードにより形成されていて、積層されて隣り合う前記補強層どうしの前記コードが交差したバイアス構造になっていて、前記本体を膨張させていない中立状態で前記コード角度が２５°以上４５°以下に設定されている空気式防舷材において、前記胴部のそれぞれの前記補強層の筒軸方向両端部と、前記鏡部の対応するそれぞれの前記補強層とがすき間を有して対向していて、この対向する部材どうしがそれぞれの前記すき間に配置された接合部材を介して接合されていて、それぞれの前記接合部材は、平行に引き揃えられて延在する多数のコードにより形成されていて、かつ、その多数のコードが前記胴部の対応する接合対象の前記補強層の前記コードと同じ向きに延在するとともに、前記本体を膨張させていない中立状態でその接合対象の前記補強層の前記コードの前記コード角度の±１０°のコード角度に設定され、それぞれの前記すき間が複数の異なる大きさになっていて、前記本体の側面視で円弧状の前記鏡部の円周方向に対して、それぞれの前記すき間の一方端が複数の異なる位置に設定されているとともに、それぞれの前記すき間の他方端が複数の異なる位置に設定されていることを特徴とする。
　本発明の空気式防舷材の製造方法は、上記の空気式防舷材を製造する製造方法であって、円筒状の胴部用成形モールドと、この胴部用成形モールドの両端に連結されるボウル状の鏡部用成形モールドとを用いて、前記胴部用成形モールドとそれぞれの前記鏡部用成形モールドとを分離した状態にして、前記胴部用成形モールドの内側に前記胴部を構成するそれぞれの前記補強層を積層し、それぞれの前記鏡部用成形モールドの内側に前記鏡部を構成するそれぞれの前記補強層を積層して、前記胴部用成形モールドの両端にそれぞれの前記胴部用成形モールドを連結することで、前記胴部を構成するそれぞれの前記補強層の筒軸方向両端部と、前記鏡部の対応するそれぞれの前記補強層とをすき間を有して対向させて、それぞれの前記すき間に前記接合部材を順次配置して、それぞれの前記補強層からなる補強体を成形し、この補強体の外表面、内表面のそれぞれに、前記外層ゴム、前記内層ゴムを形成する未加硫ゴムが積層された袋体を所定条件で加硫することにより前記袋体にすることを特徴とする。
　本発明の空気式防舷材によれば、胴部を構成する補強層だけでなく、これら補強層と対向して配置された鏡部を構成する補強層との間のそれぞれのすき間に配置されている接合部材も、積層されて隣り合うどうしのコードが交差したバイアス構造になっている。そして、膨張させていない中立状態で胴部の補強層のコード角度が２５°以上４５°以下に設定されるとともに、このコード角度と接合部材のコード角度とが概ね同じ角度に設定されている。これにより、本体に空気を充填して規定内圧を負荷すると、それぞれのコード角度が安定な静止角程度まで大きくなろうとするので、胴部とともに、胴部と鏡部との境界付近も膨張し易くなる。そして、それぞれのすき間の大きさが複数種類に異なっていて、本体の側面視で円弧状の鏡部の円周方向に対して、それぞれのすき間の一方端位置が複数種類に異なり、それぞれのすき間の他方端も複数種類に異なっている。そのため、それぞれの接合部材とそれぞれの補強層との接合位置が、この円周方向に対して分散することで、本体のこの円周方向での剛性差が抑制される。これにより、本体に規定内圧を負荷した際に、胴部と鏡部との境界付近に生じる歪みが是正されて、所定形状に膨張させた本体を得易くなる。
　本発明の空気式防舷材の製造方法によれば、円筒状の胴部用成形モールドと、この胴部用成形モールドの両端に連結されるボウル状の鏡部用成形モールドとを用いて、胴部を構成する補強層を積層体と、それぞれの鏡部を構成する補強層の積層体と分離して成形した後で、これら積層体どうしを前記接合部材により接合することにより、それぞれの補強層からなる補強体を成形することで、上記の空気式防舷材を効率的に製造することができる。
図１は本体を膨張させていない中立状態の本発明の空気式防舷材を、本体の部材の一部を切り欠いて側面視で例示する説明図である。 図２は図１の空気式防舷材を正面視で例示する説明図である。 図３は図１の本体の内部構造を横断面視で例示する説明図である。 図４は図１の鏡部の端部範囲の補強層の状態を正面視で例示する説明図である。 図５は図１の胴部と鏡部の補強層の接続構造を模式的に縦断面視で例示する説明図である。 図６は図５の接続構造を平面視で例示する説明図である。 図７は図１の本体の成形工程を縦断面視で例示する説明図である。 図８は図７の胴部を構成する補強層と鏡部を構成する補強層とのすき間に部材を配置する工程を縦断面視で例示する説明図である。 図９は本体に規定内圧を負荷して所定形状に膨張させた図１の空気式防舷材を、本体の部材の一部を切り欠いて側面視で例示する説明図である。 図１０は図５の接続構造の変形例を示す説明図である。
　以下、本発明の空気式防舷材およびその製造方法を、図に示した実施形態に基づいて説明する。
　図１～図５に例示する本発明の空気式防舷材１（以下、防舷材１という）は、円筒状の胴部２の両端にボウル状の鏡部４が連接された本体１Ａと、本体１Ａに設けられた口金部１０とを備えている。この実施形態では、一方の鏡部４に口金部１０が設けられているが、両側の鏡部４に設けられることもある。
　図３に例示するように、胴部２は、内層ゴム７と外層ゴム８との間に複数の補強層３（３ａ～５ｈ）が積層されて構成されている。鏡部４は、内層ゴム７と外層ゴム８との間に複数の補強層５（５ａ～５ｈ）が積層されて構成されている。この実施形態では、それぞれの補強層３、５の積層数は８であるが、これに限定されず、それぞれの積層数は例えば６以上１８以下の範囲程度である。補強層３と補強層５の積層数は基本的に同数である。
　補強層３（３ａ～３ｈ）どうしの間、補強層５（５ａ～５ｈ）どうしの間には中間ゴム層９が介在している。中間ゴム層９を形成するゴムとしては、例えば天然ゴム、ブチルゴム、スチレンブタジエンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム等が用いられる。
　内層ゴム７を形成するゴムとしては、例えば天然ゴム、ブチルゴム、スチレンブタジエンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム等が用いられる。外層ゴム８を形成するゴムとしては、例えば天然ゴム、スチレンブタジエンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム、エチレンプロピレンゴム等が用いられる。
　胴部２を構成するそれぞれの補強層３（３ａ～３ｈ）は、筒軸方向ＣＬに対して所定のコード角度Ａで平行に引き揃えられて延在する多数のコード３ｘにより形成されている。そして、積層されて隣り合う補強層３どうしのコード３ｘが交差したバイアス構造になっている。即ち、補強層３ａ、３ｃ、３ｅ、３ｇのコード３ｘは互いに同じ方向に延在してコード角度Ａで配置されている。補強層３ｂ、３ｄ、３ｆ、３ｈのコード３ｘは互いに同じ方向に延在してコード角度Ａで配置され、かつ、これらのコード３ｘは補強層３ａ、３ｃ、３ｅ、３ｇのコード３ｘと交差する向きになっている。このようにして補強層３の積層体は、いわゆるバイアス構造になっている。
　それぞれの鏡部４は、胴部２との境界側の筒軸方向ＣＬの所定範囲４Ａと、所定範囲４Ａ以外となる端部範囲４Ｂとで構成されている。鏡部４を構成するそれぞれの補強層５（５ａ～５ｈ）は、図４に例示するように、鏡部４の円形中心から放射状に延在するコード５ｘで形成されたコード層と、円周方向に延在するコード５ｘで形成されたコード層とが交互に積層されて構成されている。即ち、鏡部４の補強層５の積層体はいわゆるラジアル構造になっている。尚、図１では、胴部２と所定範囲４Ａの境界、所定範囲４Ａと端部範囲４Ｂとの境界は、細線の破線で示されていて直線的に区画されているが、実際はそれぞれの境界が直線的に区画されているとは限らない。
　鏡部４の所定範囲４Ａは、胴部２と鏡部４との連結部分になっていて、図５に例示するように連結部材６Ａが配置されている。即ち、胴部２の補強層３と鏡部４の補強層５とは、接合部材６Ａによって接合されている。補強層３と補強層５の接続構造については後述する。
　それぞれの接合部材６Ａは、筒軸方向ＣＬに対して所定のコード角度Ｂで平行に引き揃えられて延在する多数のコード６ｘにより形成されている。コード３ｘ、５ｘ、６ｘとしては、スチールコードや有機繊維コード等が用いられる。コード３ｘ、５ｘ、６ｘの外径は、例えば０．５ｍｍ以上１．５ｍｍ以下の範囲程度である。コード３ｘ、コード５ｘおよびコード６ｘは基本的に同仕様にするが、それぞれを異なる仕様にすることも、いずれか１つを異なる仕様にすることもできる。
　本体１Ａを膨張させていない中立状態でコード角度Ａは２５°以上４５°以下に設定されている。また、この中立状態で接合部材６Ａのコード角度Ｂは、その接合対象の補強層３のコード角度Ａの±１０°に設定されていて、互いのコード６ｘ、３ｘは同じ向きに延在している。即ち、補強層３ａと接合している接合部材６Ａのコード角度Ｂは、補強層３ａのコード角度Ａの±１０°に設定されてコード６ｘ、３ｘどうしが同じ方向に延在し、補強層３ｂと接合している接合部材６Ａのコード角度Ｂは、補強層３ｂのコード角度Ａの±１０°に設定されてコード６ｘ、３ｘどうしが同じ方向に延在している。
　本体１Ａを膨張させていない中立状態とは、コード３ｘ、５ｘ、６Ｘに実質的にテンションが生じていない状態であり、本体１Ａの内部に空気が注入されているが、その内圧が大気圧よりも若干高い程度（例えば、１０ｋＰａ）である。そして、胴部２が円筒状の形態を保持するとともに鏡部４がボウル状の形態を保持している状態である。
　本体１Ａを膨張させていない中立状態では、内層ゴム７の層厚は例えば２ｍｍ以上５ｍｍ以下の範囲程度、外層ゴム８の層厚は例えば３ｍｍ以上１２ｍｍ以下の範囲程度である。中間ゴム層９の層厚は、この中立状態で例えば１ｍｍ未満であり、より好ましくは０．２ｍｍ以上０．６ｍｍ以下である。また、胴部２の外径Ｄは、この中立状態で例えば２ｍ以上８ｍ以下の範囲程度である。
　接合部材６による接合構造を詳述すると、図５に例示するように、胴部２のそれぞれの補強層３の筒軸方向両端部と、鏡部４の対応するそれぞれの補強層５とがすき間Ｓを有して対向している。即ち、補強層３ａと５ａ、補強層３ｂと５ｂ、補強層３ｃと５ｃ等の対向する部材どうしが、それぞれのすき間Ｓに配置された接合部材６Ａを介して接合されている。それぞれの補強層３と接合部材６Ａとの接合長さ（オーバーラップ長さ）、それぞれの補強層５と接合部材６Ａとの接合長さ（オーバーラップ長さ）は、必要最小限にして剛性が局部的に高くなることを回避する。そして、図６に例示するように、それぞれの接合部材６Ａのコード６ｘは、対応する接合対象の補強層３のコード３ｘと同じ向きに延在するとともに、本体１Ａを膨張させていない中立状態でその接合対象の補強層３のコード３ｘのコード角度Ａの±１０°のコード角度Ｂに設定されている。
　対向する補強層３、５どうしのそれぞれのすき間Ｓは、複数の異なる大きさになっている。図５では、それぞれのすき間Ｓが、本体１Ａの内周側に位置しているに連れて大きくなっている。即ち、補強層３ａと５ａとのすき間Ｓが最も小さく、補強層３ｈと５ｈとのすき間Ｓが最も大きくなっている。すべてのすき間Ｓの大きさを異ならせるだけでなく、同じ大きさのすき間Ｓが複数存在してもよいが、過半数以上のすき間Ｓの大きさを異ならせることが好ましい。
　さらに、本体１Ａの側面視で円弧状の鏡部４の円周方向に対して、それぞれのすき間Ｓの一方端Ｅ１が複数の異なる位置に設定されているとともに、それぞれのすき間Ｓの他方端Ｅ２が複数の異なる位置に設定されている。この円弧状の鏡部４の円周方向に対して異なる位置とは、この円弧状を所定半径の円と設定し、この円の中心から円弧に対して延在させた同じ直線上に、それぞれの一方端Ｅ１が位置していないことを意味する。例えば、２つの一方端Ｅ１が、この円の中心から円弧に対して延在させた１本の直線上に位置している場合は、この２つの一方端Ｅ１は円弧状の鏡部４の円周方向に対して同じ位置に設定されていることになる。このことは、他方端Ｅ２についても同様である。
　この防舷材１を製造する手順の一例は以下のとおりである。
　未加硫の本体１Ａを成形するには、図７に例示するように、円筒状の胴部用成形モールド１１Ａと、この胴部用成形モールド１１Ａの両端に連結されるボウル状の鏡部用成形モールド１１Ｂとを用いる。胴部用成形モールド１１Ａとそれぞれの鏡部用成形モールド１１Ｂとを分離した状態にして、胴部用成形モールド１１Ａの内側に胴部２を構成するそれぞれの補強層３（３ａ～３ｈ）を積層して積層体を形成する。それぞれの鏡部用成形モールド１１Ｂの内側に鏡部４を構成するそれぞれの補強層５（５ａ～５ｈ）を積層して積層体を形成する。尚、補強層３ａと胴部用成形モールド１１Ａの内周面との間、補強層５ａと鏡部用成形モールド１１Ｂの内周面との間には、外層ゴム８を形成する未加硫ゴムを配置する。
　次いで、図８に例示するように、胴部用成形モールド１Ａの両端にそれぞれの胴部用成形モールド１１Ｂを連結する。それぞれの胴部用成形モールド１１Ｂを同時期に胴部用成形モールド１Ａに連結する必要はなく、一方ずつ順次連結すればよい。そして、胴部２を構成するそれぞれの補強層３（３ａ～３ｈ）の積層体の筒軸方向両端部と、鏡部４の対応するそれぞれの補強層（５ａ～５ｈ）の積層体とを、すき間Ｓを有して対向させて、それぞれのすき間Ｓに、本体１Ａのより外周側に位置する接合部材６Ａから順次配置する。これにより、それぞれの補強層３、５からなる補強体を成形する。この補強体の内表面は内層ゴム７を形成する未加硫ゴムを積層する。口金部１０は補強層５を積層する際に鏡部４の所定位置になる位置に取り付けておく。そして、補強層３、５からなる補強体の外表面、内表面のそれぞれに外層ゴム８、内層ゴム７となる未加硫ゴムが積層された袋体を、加硫函の内部に設置して、所定条件で加硫することにより本体１Ａを製造する。尚、本体１Ａは十分に大きいので、その内部に作業者が入って作業することができる。また、作業者は口金部１０を通じて本体１Ａの内部に出入りできる。
　このように本体１Ａを製造する方法であると、１種類の成形モールド１１であっても、補強層３、接合部材６Ａのそれぞれのコード角度Ａ、Ｂを適切に設定することで、複数サイズの防舷材１を製造することが可能になる。即ち、防舷材１のサイズ毎に専用の成形モールド１１を用意する必要がなくなるので、製造設備に要するコストを削減するには大きなメリットがある。
　製造された防舷材１は、保管、運搬などの使用していない時は、本体１Ａの内圧を例えば１０ｋＰａ程度の低圧にして、図１に例示するように膨張させていない中立状態にする。さらには、本体１Ａの内部の空気を排出して折り畳んだ状態にする。
　防舷材１を設置場所に取付けて使用する場合は、図９に例示するように本体１Ａを膨張させて所定形状に維持する。具体的には、口金部１０に設置されたバルブを通じて、本体１Ａの内部に空気を充填して規定内圧Ｐを負荷する。規定内圧Ｐは、例えば５０ｋＰａ以上１００ｋＰａ以下の範囲程度である。
　本体１Ａの内部に空気を充填して規定内圧Ｐに到達する過程で、胴部２のそれぞれの補強層３ではコード角度Ａが安定な静止角程度（５４°～５５°）まで大きくなろうとする。所定範囲４Ａにおいても本体１Ａを規定内圧Ｐにする過程で、それぞれの接合部材６Ａではコード角度Ｂが安定な静止角程度（５４°～５５°）まで大きくなろうとする。
　即ち、胴部２を構成する補強層３だけでなく、これら補強層３と対向して配置された鏡部４を構成する補強層５との間のそれぞれのすき間Ｓに配置されているそれぞれの接合部材６Ａもバイアス構造になっている。そして、接合されたどうしの補強層３と接合部材６Ａとは、コード角度Ａとコード角度Ｂがと概ね同じ角度に設定されている。そのため、本体１Ａに空気を充填して規定内圧Ｐを負荷すると、それぞれの接合部材６Ａのコード角度Ｂが安定な静止角程度まで大きくなろうとするので、胴部２とともに、胴部２と鏡部４との境界付近（所定範囲４Ａ）も膨張し易くなる。鏡部４の端部範囲４Ｂは、補強層５の積層体がバイアス構造ではないので、本体１Ａに規定内圧Ｐを負荷しても、その形状は、胴部２や所定範囲４Ａのように中立状態の形状に対して大きく変形することはない。
　さらに、それぞれのすき間Ｓの大きさが複数種類に異なっていて、本体１Ａの側面視で円弧状の鏡部４の円周方向に対して、それぞれのすき間Ｓの一方端Ｅ１が複数の異なる位置になっていて、それぞれの他方端Ｅ２も複数の異なる位置になっている。そのため、それぞれの接合部材６Ａとそれぞれの補強層３、５との接合位置（オーバーラップ位置）が、この円周方向に対して分散するので、本体１Ａのこの円周方向での剛性差が抑制される。これに起因して、本体１Ａに規定内圧Ｐを負荷した際に、胴部２と鏡部４との境界付近に生じる歪みが是正されて、所定形状に膨張させた本体１Ａを得易くなる。
　例えば、本体１Ａに規定内圧Ｐを負荷して膨張させて、胴部２の外径Ｄが中立状態に対して１３０％（１．３Ｄ）程度になった時に、胴部２の外径と本体１Ａの長手方向（筒軸方向）の寸法との比を１：２の理想的な所定形状を確保し易くなる。
　中立状態のコード角度Ａ、Ｂが２５°未満では、コード角度Ａを静止角程度に大きくするには中間ゴム層９に過大なせん断応力が生じて好ましくない。このコード角度Ａ、Ｂが４５°超では、中立状態から規定内圧Ｐにして膨張させた際の胴部２、鏡部４の所定範囲４Ａの拡径具合が小さくなる。コード角度Ａ、Ｂは３０°以上３５°以下にするとより好ましい。
　図５に示したそれぞれの接合部材６Ａの端部範囲４Ｂ側の一方端Ｔｍａは、適切な範囲に設定する。即ち、この一方端Ｔｍａは、図１に例示するように、本体１Ａが中立状態において、角度ｂに示す範囲内に設定することが望ましい。具体的に、この角度ｂの範囲は、胴部２と鏡部４の境界線上で、胴部２の表面から本体１Ａの外径Ｄの０．２以上０．４以下（０．２Ｄ以上０．４Ｄ以下）離間した点Ｐを中心にして、この境界線から端部範囲４Ｂ側に角度ｂに渡る範囲である。角度ｂは０°以上４６°以下である。
　本体１Ａに規定内圧Ｐを負荷した際に所定形状を確保するには、この角度ｂの範囲内での本体１Ａの膨張変形具合の影響が大きい。そこで、それぞれの一方端Ｔｍａをこの角度ｂの範囲内に設定することで、本体１Ａに規定内圧Ｐを負荷した際に、所定形状に膨張させた本体１Ａをより確保し易くなる。
　先の実施形態では、それぞれの接合部材６Ａが一層のシート材としてそれぞれのすき間Ｓに配置されていたが、この仕様を異ならせることもできる。例えば、胴部２を構成する補強層３およびそれぞれの鏡部４を構成する補強層５が６層以上の場合は、図１０に例示する仕様を採用することが好ましい。
　図１０では、本体１Ａの外周側から内周側に６層目以上の補強層３ｆ、３ｇ、３ｈ（５ｆ、５ｇ、５ｈ）では、この補強層に対応するすき間Ｓに、既述した接合部材６Ａと、この接合部材６Ａの鏡部側端部に接合された別の接合部材６Ｂが配置される。このすき間Ｓを挟んで対向する部材（補強層３ｆと５ｆ、補強層３ｇと５ｇ、補強層３ｈと５ｈ）どうしが、このすき間Ｓに配置された接合部材６Ａおよび別の接合部材６Ｂを介して接合されている。それぞれの接合部材６Ａと接合部材６Ｂとの接合長さ（オーバーラップ長さ）、それぞれの補強層５と接合部材６Ｂとの接合長さ（オーバーラップ長さ）は、必要最小限にして剛性が局部的に高くなることを回避する。
　別の接合部材６Ｂも接合部材６Ａと同様に、筒軸方向ＣＬに対して所定のコード角度で平行に引き揃えられて延在する多数のコードにより形成されている。ただし、別の接合部材６Ｂのコード角度は、接合している接合部材６Ａのコード角度Ｂよりも小さく設定されている。したがって、接合部材６Ｂは、接合部材６Ａと同じ材料を用いて、コード角度を接合部材６Ａとは異ならせて配置して使用すればよい。尚、それぞれの別の接合部材６Ｂの一方端Ｔｍｂは、図１に示す角度ｂの範囲よりも端部範囲４Ｂ側に位置することになる。
　このように補強層３、５の積層数が多い場合は、より内周側に配置される補強層３、５どうしを、接合部材６Ａ、６Ｂを用いて接合することで、本体１Ａに規定内圧Ｐを負荷した際に、膨張する胴部２とともに、胴部２と鏡部４との境界付近を円滑に膨張させて所定形状の本体１Ａを一段と確保し易くなる。
１　空気式防舷材
１Ａ　本体
２　胴部
３（３ａ～３ｈ）　補強層
３ｘ　コード
４　鏡部
４Ａ　所定範囲
４Ｂ　端部範囲
５（５ａ～５ｈ）　補強層
５ｘ　コード
６Ａ、６Ｂ　接合部材
６ｘ　コード
７　内層ゴム
８　外層ゴム
９　中間ゴム層
１０　口金部
１１（１１Ａ、１１Ｂ）　成形モールド
Ｓ　すき間

Claims (5)

  1. 　円筒状の胴部とこの胴部の両端に連接されたボウル状の鏡部とを有する本体を備え、前記本体が内層ゴムと外層ゴムとの間に複数の補強層が積層されて構成され、前記胴部ではそれぞれの前記補強層は筒軸方向に対して所定のコード角度で平行に引き揃えられて延在する多数のコードにより形成されていて、積層されて隣り合う前記補強層どうしの前記コードが交差したバイアス構造になっていて、前記本体を膨張させていない中立状態で前記コード角度が２５°以上４５°以下に設定されている空気式防舷材において、
    　前記胴部のそれぞれの前記補強層の筒軸方向両端部と、前記鏡部の対応するそれぞれの前記補強層とがすき間を有して対向していて、この対向する部材どうしがそれぞれの前記すき間に配置された接合部材を介して接合されていて、それぞれの前記接合部材は、
    平行に引き揃えられて延在する多数のコードにより形成されていて、かつ、その多数のコードが前記胴部の対応する接合対象の前記補強層の前記コードと同じ向きに延在するとともに、前記本体を膨張させていない中立状態でその接合対象の前記補強層の前記コードの前記コード角度の±１０°のコード角度に設定され、それぞれの前記すき間が複数の異なる大きさになっていて、前記本体の側面視で円弧状の前記鏡部の円周方向に対して、それぞれの前記すき間の一方端が複数の異なる位置に設定されているとともに、それぞれの前記すき間の他方端が複数の異なる位置に設定されていることを特徴とする空気式防舷材。
  2. 　それぞれの前記すき間が、前記本体の内周側に位置しているに連れて大きくなっている請求項１に記載の空気式防舷材。
  3. 　それぞれの前記接合部材が一層のシート材としてそれぞれの前記すき間に配置されている請求項１または２に記載の空気式防舷材。
  4. 　前記胴部およびそれぞれの前記鏡部を構成する前記補強層が６層以上であり、前記本体の外周側から内周側に６層目以上の前記補強層では、この補強層に対応する前記すき間に前記接合部材と、この接合部材の前記鏡部側端部に接合された別の接合部材が配置されていて、このすき間を挟んで対向する部材どうしが、このすき間に配置された前記接合部材および前記別の接合部材を介して接合されていて、前記別の接合部材のコード角度が、接合している前記接合部材のコード角度よりも小さく設定されている請求項１または２に記載の空気式防舷材。
  5. 　請求項１～４のいずれかに記載の空気式防舷材を製造する製造方法であって、円筒状の胴部用成形モールドと、この胴部用成形モールドの両端に連結されるボウル状の鏡部用成形モールドとを用いて、前記胴部用成形モールドとそれぞれの前記鏡部用成形モールドとを分離した状態にして、前記胴部用成形モールドの内側に前記胴部を構成するそれぞれの前記補強層を積層し、それぞれの前記鏡部用成形モールドの内側に前記鏡部を構成するそれぞれの前記補強層を積層して、前記胴部用成形モールドの両端にそれぞれの前記胴部用成形モールドを連結することで、前記胴部を構成するそれぞれの前記補強層の筒軸方向両端部と、前記鏡部の対応するそれぞれの前記補強層とをすき間を有して対向させて、それぞれの前記すき間に前記接合部材を順次配置して、それぞれの前記補強層からなる補強体を成形し、この補強体の外表面、内表面のそれぞれに、前記外層ゴム、前記内層ゴムを形成する未加硫ゴムが積層された袋体を所定条件で加硫することにより前記袋体にする空気式防舷材の製造方法。
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