WO2020116162A1 - 回路構成体 - Google Patents

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WO2020116162A1
WO2020116162A1 PCT/JP2019/045420 JP2019045420W WO2020116162A1 WO 2020116162 A1 WO2020116162 A1 WO 2020116162A1 JP 2019045420 W JP2019045420 W JP 2019045420W WO 2020116162 A1 WO2020116162 A1 WO 2020116162A1
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WO
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terminal
lower case
hole
case
bus bar
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PCT/JP2019/045420
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English (en)
French (fr)
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優介 伊佐治
怜也 岡本
清水　宏
仁司 竹田
Original Assignee
株式会社オートネットワーク技術研究所
住友電装株式会社
住友電気工業株式会社
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Publication date
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    • H02G3/00—Installations of electric cables or lines or protective tubing therefor in or on buildings, equivalent structures or vehicles
    • H02G3/02—Details
    • H02G3/08—Distribution boxes; Connection or junction boxes
    • H02G3/16—Distribution boxes; Connection or junction boxes structurally associated with support for line-connecting terminals within the box
    • H—ELECTRICITY
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    • H01R9/00—Structural associations of a plurality of mutually-insulated electrical connecting elements, e.g. terminal strips or terminal blocks; Terminals or binding posts mounted upon a base or in a case; Bases therefor
    • H01R9/16—Fastening of connecting parts to base or case; Insulating connecting parts from base or case
    • H—ELECTRICITY
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    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • H01R11/11—End pieces or tapping pieces for wires, supported by the wire and for facilitating electrical connection to some other wire, terminal or conductive member
    • H01R11/12—End pieces terminating in an eye, hook, or fork
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    • H01R4/18—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping
    • H01R4/183—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping for cylindrical elongated bodies, e.g. cables having circular cross-section
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    • H01R4/28—Clamped connections, spring connections
    • H01R4/30—Clamped connections, spring connections utilising a screw or nut clamping member
    • H01R4/34—Conductive members located under head of screw

Definitions

  • the technology disclosed in this specification relates to a circuit configuration body.
  • the following configuration has been known as an example of a circuit configuration body including a first conductive member provided in a device and a second conductive member connected to the first conductive member.
  • the first conductive member and the second conductive member are connected by a connection screw and a nut in a state where one end of the second conductive member is overlaid on the first conductive member provided in the device.
  • the other end of the second conductive member is placed on the terminal block on which the nut is assembled and is fixed to the terminal block by the connecting screw and the nut.
  • the device, the first conductive member, the second conductive member, and the terminal block are electrically connected.
  • a through hole through which the connection screw penetrates is provided at one end of the first conductive member and the second conductive member. Even if an attempt is made to align the through hole of the first conductive member with the through hole of the second conductive member, the first conductive member is hidden below the second conductive member, so the second conductive member is formed. It is difficult to directly visually recognize the through hole. Even if one looks downward through the through hole provided in the second conductive member, the visual field visible through the through hole is extremely narrow. Therefore, the first conductive member and the second conductive member are also positioned. It is difficult.
  • the second conductive member and the terminal block there may be a gap between the other end of the second conductive member and the terminal block within the tolerance of each component constituting the circuit structure.
  • the other end of the second conductive member and the terminal block are fixed by a connection screw and a nut assembled to the terminal block. This nut is fixed to the terminal block. Therefore, when the connection screw is screwed into the nut in a state where a gap is formed between the other end of the second conductive member and the terminal block, both or one of the second conductive member and the terminal block is distorted. Is concerned. This distortion may cause a problem in the terminal block. Further, when the second conductive member is distorted, this distortion may be transmitted from the first conductive member to the device, causing a problem in the device.
  • the technique disclosed in the present specification is a circuit structure, and is connected to an upper case having a positioning hole, a bus bar having a through hole provided in a device arranged in the upper case, and an electric wire.
  • a terminal provided with a bolt penetrating the through hole, a nut for sandwiching the bus bar with the terminal by being screwed into the bolt, and a lower case assembled to the upper case.
  • the lower case includes a terminal alignment portion that projects upward from the lower case and that aligns the terminal with the lower case by contacting the terminal, and the lower case that projects upward from the lower case. And a case alignment portion that is inserted into the alignment hole.
  • the terminal can be aligned with the lower case by bringing the terminal into contact with the terminal alignment section.
  • the lower case and the upper case can be aligned by inserting the case alignment portion of the lower case into the alignment hole of the upper case.
  • the bolt of the terminal aligned with the lower case and the through hole of the bus bar provided in the device provided in the upper case can be easily aligned with each other.
  • the terminal provided with the bolt is connected to the electric wire, it can be easily moved. Accordingly, even when a gap is formed between the bus bar and the terminal, it is possible to fasten the terminal and the bus bar by bolts while suppressing the occurrence of distortion in the bus bar and the terminal due to the movement of the terminal. .. As a result, the terminals and the busbars can be easily aligned with each other without increasing the dimensional accuracy of each component forming the circuit structure.
  • the terminal is separated from the terminal alignment portion in a state where the nut is screwed onto the bolt and the bus bar is sandwiched between the nut and the terminal.
  • the lower case has a retaining portion that projects from the lower case, and the retaining portion has a facing portion that faces the terminal.
  • the terminal and the facing portion come into contact with each other. This prevents the terminal from moving above the position where the facing portion is provided.
  • a tapered surface is formed at the edge of the through hole on the surface of the bus bar facing the terminal.
  • the bolt is guided inside the through hole by the tip of the bolt coming into contact with the tapered surface. This makes it easier to align the terminals with the busbars.
  • FIG. 1 is a perspective view showing a circuit structure according to Embodiment 1.
  • Sectional drawing cut along a line corresponding to line AA in FIG. 4 showing a state in which terminals connected to electric wires are placed on a lower case.
  • the top view which shows the state in which the terminal connected to the electric wire was mounted in the lower case.
  • disconnected by the line equivalent to CC line in FIG. 4 which shows the process of assembling an upper case to a lower case.
  • disconnected by the line corresponded to the BB line in FIG. 4 which shows the process in which a bolt is inserted in a through hole.
  • Sectional drawing cut along a line corresponding to line AA in FIG. 4 showing a state where the flange of the upper case is placed on the flange placement portion of the lower case.
  • wire corresponding to the AA line in FIG. 4 which shows the process of screwing a nut to the shaft part of a bolt.
  • Embodiment 1 of the technology disclosed in this specification will be described with reference to FIGS. 1 to 14.
  • the circuit structure 10 according to the present embodiment is mounted on a vehicle (not shown) such as an electric vehicle and a hybrid vehicle, and energizes or disconnects electric power from a power source to vehicle-mounted electrical components.
  • the Z direction is upward
  • the Y direction is forward
  • the X direction is left.
  • symbol may be attached
  • Circuit structure 10 As shown in FIGS. 1 and 2, the circuit structure 10 is provided in a lower case 11, an upper case 12 that is assembled to the lower case 11 from above, and an inductor 13 (an example of a device) arranged in the upper case 12.
  • the bus bar 14 and the terminal 15 electrically connected to the bus bar 14 are provided.
  • the upper case 12 is made of metal and is formed into a predetermined shape by a known method such as welding, die casting, or casting.
  • a known method such as welding, die casting, or casting.
  • the metal forming the upper case 12 a known material such as aluminum, an aluminum alloy, and stainless can be appropriately selected.
  • the upper case 12 has an opening in the vertical direction, and has a frame shape extending in the front-rear direction when viewed from above.
  • the upper case 12 has four side walls.
  • Flange 16 protruding outward in the left-right direction is provided at each of lower end edges of the left side wall and the right side wall.
  • Positioning holes 17 that penetrate the flanges 16 in the vertical direction are provided at positions near the rear ends of the flanges 16.
  • the alignment hole 17 has a circular cross section.
  • the upper case 12 is provided with a base portion 18 that connects the left side wall, the right side wall, and the rear wall.
  • the base 18 has a flat plate shape in the vertical direction.
  • the inductor 13 is arranged on the base 18 by a known method such as screwing.
  • a bus bar insertion hole 43 through which the bus bar 14 is inserted is formed between the rear end edge of the base 18 and the rear wall of the upper case 12 so as to penetrate the base 18.
  • the inductor 13 is a coil, a relay, a transformer, etc., and includes a coil inside.
  • the inductor 13 has a rectangular parallelepiped shape as a whole.
  • a plurality of (two in the present embodiment) bus bars 14 are electrically connected to the upper surface of the inductor 13.
  • the bus bar 14 is formed into a predetermined shape by pressing a metal plate material.
  • a metal plate material As the metal forming the bus bar 14, any metal such as copper, copper alloy, aluminum, and aluminum alloy can be appropriately selected.
  • the bus bar 14 is bent in a crank shape when viewed in the left-right direction, and extends upward from the upper plate portion 19, a side plate portion 20 extending downward from a rear end edge of the upper plate portion 19, and a lower end edge of the side plate portion 20. And a lower plate portion 21 (see FIG. 2 ).
  • the upper plate portion 19 of the bus bar 14 is connected to the inductor 13 by a known method such as screwing, welding, soldering or the like while being stacked on the upper surface of the inductor 13.
  • the side plate portion 20 of the bus bar 14 extends downward along the rear wall of the inductor 13.
  • the lower plate portion 21 of the bus bar 14 is provided with a through hole 22 penetrating in the vertical direction. On the lower surface of the lower plate portion 21, a taper surface 23 is formed at the hole edge portion of the through hole 22 so as to increase in diameter downward (see FIG. 10 ).
  • the terminal 15 is connected to the front end of the electric wire 24. Further, as shown in FIG. 3, the electric wire 24 has a metal core wire 25 and an insulating coating 26 covering the outer periphery of the core wire 25. As the metal forming the core wire 25, any metal such as copper, copper alloy, aluminum, and aluminum alloy can be appropriately selected.
  • the insulating coating 26 is made of insulating synthetic resin.
  • the terminal 15 includes an insulation barrel 27 that is crimped from the outside of the insulation coating 26 such that the insulation coating 26 is wound around the insulation coating 26, and a front end of the insulation barrel 27 that extends from the outside of the core wire 25 to the core wire 25.
  • the wire barrel 28 has a wire barrel 28 that is crimped so as to be wrapped around the wire barrel 28.
  • the plate portion 29 has a tab shape with a rounded front end.
  • the bolt 30 has a shaft portion 31 that extends in the vertical direction, and a fixing portion 32 that is provided at the lower end portion of the shaft portion 31 and is assembled to the plate portion 29 by a known method such as welding or press fitting.
  • the shaft portion 31 has a round bar shape or a column shape extending in the vertical direction. Threads are formed on the outer periphery of the shaft portion 31.
  • the fixed portion 32 is formed to have a diameter larger than that of the shaft portion 31.
  • the shaft portion 31 is inserted into the bolt through hole formed in the plate portion 29 from below, and the hole edge portion of the bolt through hole and the fixing portion 32 are welded to each other. It is fixed at 15.
  • Nut 33 As shown in FIGS. 3 and 5, a nut 33 is screwed into the shaft portion 31 of the bolt 30. When the nut 33 is screwed onto the shaft portion 31, the nut 33 and the plate portion 29 are relatively close to each other.
  • Lower case 11 The lower case 11 is formed by injection molding an insulating synthetic resin.
  • the lower case 11 as a whole has a flat shape in the vertical direction.
  • flange mounting portions 34 on which the flanges 16 of the upper case 12 are mounted from above are provided at positions near both left and right ends.
  • the lateral width dimension of each flange placement portion 34 is set larger than the lateral width dimension of the flange 16.
  • a case positioning portion 35 protruding upward is formed at a position near the front end of the flange mounting portion 34.
  • the case aligning portion 35 has a columnar shape elongated in the vertical direction.
  • the outer dimension of the case alignment portion 35 is set to be the same as or smaller than the inner diameter dimension of the alignment hole 17 provided in the flange 16.
  • a plurality of (two in the present embodiment) wire placement portions 36 extending in the front-rear direction and having a shape recessed below the flange placement portion 34 are provided in the left-right direction. Are provided side by side.
  • the electric wire mounting portion 36 is formed to extend rearward from a position slightly rearward from the front end portion of the lower case 11.
  • the plate portion 29 of the terminal 15 connected to the electric wire 24 is also arranged in a region near the front end portion of the electric wire mounting portion 36.
  • a terminal placing portion 37 on which the plate portion 29 of the terminal 15 connected to the end of the electric wire 24 can be placed is provided.
  • the terminal mounting portion 37 extends in the vertical direction and has a hollow cylindrical shape.
  • the width dimension of the terminal mounting portion 37 in the left-right direction is set to be the same as or slightly larger than the width dimension of the plate portion 29 of the terminal 15 in the left-right direction.
  • the center position of the wire placement portion 36 and the case alignment portion 35 are arranged side by side in a substantially horizontal row.
  • a front wall 38 (an example of a terminal alignment portion) is formed in front of the terminal mounting portion 37 so as to extend in the vertical direction.
  • the width dimension of the front wall 38 in the left-right direction is set to be slightly larger than the width dimension of the terminal mounting portion 37 in the left-right direction.
  • a left wall 39 (an example of a terminal alignment portion) extending rearward is provided at the left end of the front wall 38.
  • a right wall 40 (an example of a terminal alignment portion) extending rearward is provided at the right end of the front wall 38.
  • the rear end portions of the left wall 39 and the right wall 40 extend to the central portion of the terminal mounting portion 37 in the front-rear direction.
  • a pair of retaining portions 41 projecting upward from the bottom wall of the electric wire placing portion 36 is formed at a position rearward of the terminal placing portion 37 and near the front end of the electric wire placing portion 36. There is.
  • the pair of retaining portions 41 are formed side by side in the left-right direction.
  • the distance between the pair of retaining portions 41 in the left-right direction is set to be equal to or slightly larger than the width dimension of the plate portion 29 of the terminal 15 in the left-right direction.
  • the pair of retaining portions 41 has a plate shape extending in the up-down direction and is elastically deformable in the left-right direction.
  • An opposing portion 42 that protrudes inward in the left-right direction is formed at the tips of the pair of retaining portions 41.
  • the facing portion 42 is configured to face the plate portion 29 of the terminal 15 with the terminal 15 placed on the terminal placing portion 37.
  • the fixing portion 32 of the bolt 30 is welded to the plate portion 29 of the terminal 15 by a known welding method.
  • the insulation coating 26 of the electric wire 24 is peeled off to expose the core wire 25.
  • the wire barrel 28 of the terminal 15 is crimped to the exposed core wire 25, and the insulation barrel 27 is crimped to the insulating coating 26.
  • the upper case 12 is formed by die casting an aluminum alloy.
  • the inductor 13 is attached to the base portion 18 of the upper case 12.
  • the bus bar 14 is fixed to the inductor 13.
  • the plate portion 29 of the terminal 15 is placed on the terminal placing portion 37 of the lower case 11 from above (from the direction indicated by the arrow D) so that the bolt 30 faces upward, and The electric wire 24 is placed on the placing portion 36.
  • the terminal 15 is arranged on the terminal mounting portion 37 such that the front end portion of the plate portion 29 comes into contact with the front wall 38 from the rear (see FIGS. 8 and 9).
  • the plate portion 29 of the terminal 15 is placed on the terminal placing portion 37, and the electric wire 24 is placed on the electric wire placing portion 36. ..
  • the plate portion 29 and the left wall 39 and the right wall 40 of the lower case 11 may be separated from each other or may be in contact with each other. Further, after the terminal 15 is placed on the terminal placing portion 37 such that the front end portion of the plate portion 29 of the terminal 15 comes into contact with the front wall 38 from the rear side, the electric wire 24 is bent so that the plate portion 29 is moved forward. It may be separated from the wall 38. By disposing the plate portion 29 of the terminal 15 in the space surrounded by the front wall 38, the left wall 39, and the right wall 40, the terminal 15 is aligned with the lower case 11.
  • the upper case 12 is brought closer to the lower case 11, and the flange 16 of the upper case 12 is mounted on the flange mounting portion 34 of the lower case 11 (see FIG. 13).
  • the bus bar 14 and the plate portion 29 of the terminal 15 are separated from each other in the vertical direction.
  • a nut 33 is screwed onto the tip of the shaft 31 of the bolt 30.
  • the plate portion 29 fixed to the bolt 30 rises, and the plate portion 29 is separated from the terminal mounting portion 37.
  • the busbar 14 is sandwiched between the nut 33 and the plate portion 29 (see FIG. 5 ).
  • the bus bar 14 and the terminal 15 are electrically connected.
  • the plate portion 29 of the terminal 15 is separated from the terminal mounting portion 37.
  • the side edge of the plate portion 29 of the terminal 15 is located above the upper end of the front wall 38, the upper end of the left wall 39, and the upper end of the right wall 40.
  • the circuit structure 10 according to the present embodiment is connected to an upper case 12 having a positioning hole 17, a bus bar 14 having a through hole 22 provided in the inductor 13 arranged in the upper case 12, and an electric wire 24.
  • the lower case 11 includes a front wall 38, a left wall 39, and a right wall 40 that project upward from the lower case 11 and align the terminal 15 with the lower case 11 by contacting the terminal 15. And a case alignment portion 35 protruding upward from the lower case 11 and inserted into the alignment hole 17.
  • the terminal 15 is placed on the lower case 11 so as to come into contact with any one of the front wall 38, the left wall 39, and the right wall 40, so that the positions of the terminal 15 and the lower case 11 are positioned. You can make adjustments.
  • the front end portion of the terminal 15 is located in the space surrounded by the front wall 38, the left wall 39, and the right wall 40, so that the terminal 15 and the lower case 11 are positioned. It is adapted to be aligned with 11.
  • the lower case 11 and the upper case 12 can be aligned by inserting the case alignment portion 35 of the lower case 11 into the alignment hole 17 of the upper case 12.
  • the bolt 30 of the terminal 15 aligned with the lower case 11 and the through hole 22 of the bus bar 14 provided in the inductor 13 provided in the upper case 12 can be easily aligned with each other.
  • the terminal 15 and the nut 33 are relatively close to each other. Since the terminal 15 provided with the bolt 30 is connected to the electric wire 24, it can be easily moved. Thereby, even when a gap is formed between the bus bar 14 and the terminal 15, the terminal 15 is prevented from being distorted due to the movement of the terminal 15, and the terminal 15 and the bus bar 14 are prevented from being distorted. Can be bolted. As a result, the terminals 15 and the busbars 14 can be easily aligned with each other without increasing the dimensional accuracy of each component forming the circuit structure 10.
  • the terminal 15 is separated from the front wall 38, the left wall 39, and the right wall 40 with the nut 33 screwed onto the bolt 30.
  • the lower case 11 has the retaining portion 41 protruding from the lower case 11, and the retaining portion 41 has the facing portion 42 that faces the terminal 15.
  • the terminal 15 when the terminal 15 receives a force in the direction of separating from the lower case 11, the terminal 15 and the facing portion 42 come into contact with each other. As a result, the terminal 15 is prevented from moving above the position where the facing portion 42 is provided.
  • the tapered surface 23 is formed at the hole edge portion of the through hole 22 on the surface of the bus bar 14 facing the terminal 15.
  • the tip of the bolt 30 comes into contact with the tapered surface 23, so that the bolt 30 is guided inside the through hole 22. Thereby, the terminals 15 and the bus bar 14 can be more easily aligned with each other.
  • the upper case 12 has a substantially frame shape, but the present invention is not limited to this, and may have, for example, a box shape that opens downward, and the shape of the upper case 12 is arbitrary. ..
  • the device is not limited to the inductor 13 and may be any electronic component such as a semiconductor switching element or a capacitor.
  • the front wall 38, the left wall 39, and the right wall 40 may be in contact with the terminal 15 even after the nut 33 is fastened to the bolt 30.
  • the tapered surface 23 provided on the bus bar 14 may be omitted.
  • the wire 24 may be a bare wire.
  • the case alignment section 35 is configured to be integrally formed with the lower case 11 by injection molding synthetic resin, but the configuration is not limited to this, and the metal case alignment section 35 may be used.
  • the lower case 11 may be formed by insert molding.
  • the cross-sectional shape of the electric wire 24 is not limited to a circular shape, and an arbitrary shape such as an oval shape or a rectangular shape can be adopted.
  • the number of terminals 15 and the number of bus bars 14 may be one, or may be three or more.
  • Circuit structure 11 Lower case 12: Upper case 13: Inductor (an example of equipment) 14: Bus bar 15: Terminal 17: Positioning hole 22: Through hole 23: Tapered surface 24: Electric wire 30: Bolt 33: Nut 35: Case positioning part 38: Front wall (an example of terminal positioning part) 39: Left wall (an example of terminal alignment part) 40: right wall (an example of terminal alignment part) 41: retaining part 42: facing part

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Abstract

回路構成体１０は、位置合わせ孔１７を有するアッパーケース１２と、アッパーケース１２に配設されたインダクタ１３に設けられると共に貫通孔２２を有するバスバー１４と、電線２４に接続されると共に、貫通孔２２を貫通するボルト３０が配設された端子１５と、ボルト３０に螺合されることにより、端子１５との間でバスバー１４を挟み付けるナット３３と、アッパーケース１２に組み付けられるロアケース１１と、を備え、ロアケース１１は、ロアケース１１から上方に突出すると共に端子１５と接触することにより端子１５をロアケース１１に対して位置合わせする前壁３８、左壁３９及び右壁４０と、ロアケース１１から上方に突出すると共に位置合わせ孔１７内に挿通されるケース位置合わせ部３５と、を有する。

Description

回路構成体
　本明細書に開示された技術は、回路構成体に関する。
　従来、機器に設けられた第１の導電部材と、第１の導電部材に接続される第２の導電部材と、を備えた回路構成体の一例として、下記の構成が知られている。機器に設けられた第１の導電部材の上に第２の導電部材の一方の端部が重ねられた状態で、第１の導電部材と第２の導電部材とが、接続ねじとナットによって接続されている。第２の導電部材の他方の端部は、ナットが組み付けられた端子台の上に重ねられて、接続ねじとナットによって端子台に固定されている。これにより、機器と、第１の導電部材と、第２の導電部材と、端子台とが、電気的に接続されるようになっている。
　上記の回路構成体として、例えば、特開２０１３－２３４８５６号公報に記載のものが挙げられる。
特開２０１３－２３４８５６号公報
　上記の技術によると、第１の導電部材と、第２の導電部材と、端子台との位置合わせに難渋するという問題があった。以下に説明する。
　第１の導電部材と、第２の導電部材の一方の端部には、接続ねじが貫通する貫通孔が設けられている。第１の導電部材の貫通孔と、第２の導電部材の貫通孔とを整合させようとしても、第２の導電部材の下方に第１の導電部材が隠れてしまうので、第２の導電部材の貫通孔を直接に視認することが困難である。仮に、第２の導電部材に設けられた貫通孔から下方を覗いたとしても、貫通孔から視認できる視野は極めて狭いので、やはり、第１の導電部材と第２の導電部材とを位置決めするのは困難である。
　同様の状況は、第２の導電部材の他方の端部と、端子台とが接続ねじとナットによって固定される部分においても生じうる。第２の導電部材の下方に隠れて端子台を直接に視認することは困難であるし、第２の導電部材の他方の端部に設けられた貫通孔から視認できる狭い視野から端子台の位置を確認することは容易ではない。
　また、第２の導電部材の他方の端部と端子台との間には、回路構成体を構成する各部品の公差の範囲内で隙間が生じる場合がある。第２の導電部材の他方の端部と端子台とは、接続ねじと、端子台に組み付けられたナットとによって固定される。このナットは端子台に固定されている。このため、第２の導電部材の他方の端部と端子台との間に隙間が生じた状態で、接続ねじをナットに螺合すると、第２の導電部材及び端子台の双方又は一方が歪むことが懸念される。この歪みにより、端子台に不具合が生じる虞がある。また、第２の導電部材が歪んだ場合には、この歪みが第１の導電部材から機器に伝達され、機器に不具合が生じる虞がある。
　上記の問題に対応するため、回路構成体を構成する各部品の寸法精度を高めることにより、第２の導電部材と端子台との位置合わせを図ることが考えられる。しかし、この方法によれば、回路構成体の製造コストが増大するので現実的でない。
　本明細書に開示された技術は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、組み付け時の位置合わせが簡略化された回路構成体を提供することを目的とする。
　本明細書に開示された技術は、回路構成体であって、位置合わせ孔を有するアッパーケースと、前記アッパーケースに配設された機器に設けられると共に貫通孔を有するバスバーと、電線に接続されると共に、前記貫通孔を貫通するボルトが配設された端子と、前記ボルトに螺合されることにより、前記端子との間で前記バスバーを挟み付けるナットと、前記アッパーケースに組み付けられるロアケースと、を備え、前記ロアケースは、前記ロアケースから上方に突出すると共に前記端子と接触することにより前記端子を前記ロアケースに対して位置合わせする端子位置合わせ部と、前記ロアケースから上方に突出すると共に前記位置合わせ孔内に挿通されるケース位置合わせ部と、を有する。
　上記の構成によれば、端子を、端子位置合わせ部に接触させることにより、端子とロアケースとの位置合わせをすることができる。
　また、ロアケースのケース位置合わせ部を、アッパーケースの位置合わせ孔に挿通させることによりロアケースとアッパーケースとの位置合わせをすることができる。これにより、ロアケースに位置合わせされた端子のボルトと、アッパーケースに配設された機器に設けられたバスバーの貫通孔とを、容易に位置合わせすることができる。
　ボルトが貫通孔に貫通した状態で、ナットをボルトに螺合させることにより、端子とナットとが相対的に接近する。ボルトが配設された端子は電線に接続されているので、容易に移動することができる。これにより、バスバーと端子との間に隙間が生じる場合であっても、端子が移動することによって、バスバー及び端子に歪みが生じることを抑制しつつ、端子とバスバーとをボルト締結することができる。この結果、回路構成体を構成する各部品の寸法精度を高めることなく、端子とバスバーとの位置合わせを容易に行うことができる。
　本明細書に開示された技術の実施態様としては以下の態様が好ましい。
　前記ナットが前記ボルトに螺合されて、前記ナットと前記端子との間に前記バスバーが挟み付けられた状態で、前記端子は前記端子位置合わせ部と離間している。
　上記の構成によれば、振動により、端子と端子位置合わせ部とが接触して異音が発生することを抑制することができる。
　前記ロアケースは、前記ロアケースから突出する抜け止め部を有し、前記抜け止め部は、前記端子と対向する対向部を有する。
　上記の構成によれば、端子がロアケースから離れる方向の力を受けた場合に、端子と対向部とが接触する。これにより、端子が、対向部が設けられた位置よりも上方に移動することが抑制されるようになっている。
　前記バスバーのうち前記端子と対向する面には、前記貫通孔の孔縁部にテーパ面が形成されている。
　上記の構成によれば、ボルトの先端がテーパ面に接触することにより、ボルトが貫通孔の内方に案内されようになっている。これにより、端子とバスバーとの位置合わせを更に容易に行うことができる。
　本明細書に開示された技術によれば、回路構成体について、組み付け作業時の位置合わせを簡略化することができる。
実施形態１に係る回路構成体を示す斜視図 回路構成体を示す分解斜視図 回路構成体を示す背面図 回路構成体を示す平面図 図４におけるＡ－Ａ線断面図 ロアケースを示す平面図 ロアケースに、電線に接続された端子を組み付ける工程を示す、図４におけるＡ－Ａ線に相当する線で切断された断面図 ロアケースに、電線に接続された端子が載置された状態を示す、図４におけるＡ－Ａ線に相当する線で切断された断面図 ロアケースに、電線に接続された端子が載置された状態を示す平面図 ロアケースにアッパーケースを組み付ける工程を示す、図４におけるＢ－Ｂ線に相当する線で切断された断面図 ロアケースにアッパーケースを組み付ける工程を示す、図４におけるＣ－Ｃ線に相当する線で切断された断面図 ボルトが貫通孔に挿通される工程を示す、図４におけるＢ－Ｂ線に相当する線で切断された断面図 ロアケースのフランジ載置部に、アッパーケースのフランジが載置された状態を示す、図４におけるＡ－Ａ線に相当する線で切断された断面図 ボルトの軸部にナットを螺合する工程を示す、図４におけるＡ－Ａ線に相当する線で切断された断面図
　＜実施形態１＞
　本明細書に開示された技術の実施形態１を図１から図１４を参照しつつ説明する。本実施形態に係る回路構成体１０は、電気自動車、ハイブリッド車等の車両（図示せず）に搭載されて、電源から車載電装品に電力を通電、又は断電する。以下の説明においては、Ｚ方向を上方とし、Ｙ方向を前方とし、Ｘ方向を左方として説明する。なお、複数の同一部材については、一部の部材に符号を付し、他の部材については符号を省略する場合がある。
回路構成体１０
　図１及び図２に示すように、回路構成体１０は、ロアケース１１と、このロアケース１１に上方から組み付けられるアッパーケース１２と、アッパーケース１２に配設されたインダクタ１３（機器の一例）に設けられたバスバー１４と、バスバー１４に電気的に接続される端子１５と、を備える。
アッパーケース１２
　アッパーケース１２は、金属製であって、溶接、ダイキャスト、鋳造等、公知の手法により、所定の形状に形成される。アッパーケース１２を構成する金属としては、アルミニウム、アルミニウム合金、ステンレス等、公知の材料を適宜に選択できる。
　アッパーケース１２は、上下方向に開口しており、上方から見て、前後方向に延びた枠状をなしている。アッパーケース１２は、４つの側壁を有する。左側壁及び右側壁の、それぞれの下端縁には、左右方向について外方に突出したフランジ１６が設けられている。各フランジ１６の後端部寄りの位置には、フランジ１６を上下方向に貫通する位置合わせ孔１７が設けられている。位置合わせ孔１７の断面は円形状をなしている。
　図２に示すように、アッパーケース１２には、左側壁、右側壁、及び後壁を連結する台部１８が設けられている。台部１８は上下方向に扁平な板状をなしている。台部１８の上にはインダクタ１３が、ネジ止め等の公知の手法により配設されている。台部１８の後端縁と、アッパーケース１２の後壁との間には、バスバー１４が挿通されるバスバー挿通孔４３が、台部１８を貫通して形成されている。
　インダクタ１３は、コイル、リレー、トランス等であって、内部にコイルを含む。インダクタ１３は全体として直方体形状をなしている。インダクタ１３の上面には、複数（本実施形態では２つ）のバスバー１４が、電気的に接続されている。
　バスバー１４は、金属板材をプレス加工することにより所定の形状に形成してなる。バスバー１４を構成する金属としては、銅、銅合金、アルミニウム、アルミニウム合金等、任意の金属を適宜に選択できる。バスバー１４は、左右方向から見てクランク状に屈曲しており、上板部１９と、上板部１９の後端縁から下方に延びる側板部２０と、側板部２０の下端縁から後方に延びる下板部２１と、を有する（図２参照）。
　バスバー１４の上板部１９は、インダクタ１３の上面に重ねられた状態で、インダクタ１３に、ネジ止め、溶接、半田付け等の公知の手法により接続されている。バスバー１４の側板部２０は、インダクタ１３の後壁に沿って下方に延びている。バスバー１４の下板部２１には、上下方向に貫通する貫通孔２２が設けられている。下板部２１の下面には、貫通孔２２の孔縁部に、下方に向かうに従って拡径するテーパ面２３が形成されている（図１０参照）。
端子１５
　図２に示すように、電線２４の前端部には端子１５が接続されている。また、図３に示すように、電線２４は、金属製の芯線２５と、芯線２５の外周を覆う絶縁被覆２６と、を有する。芯線２５を構成する金属としては、銅、銅合金、アルミニウム、アルミニウム合金等、任意の金属を適宜に選択できる。絶縁被覆２６は、絶縁性の合成樹脂からなる。
　図７に示すように、端子１５は、絶縁被覆２６の外側から絶縁被覆２６に巻き付くように圧着するインシュレーションバレル２７と、インシュレーションバレル２７の前方に連なって芯線２５の外側から芯線２５に巻き付くように圧着するワイヤーバレル２８と、ワイヤーバレル２８の前方に細長く延びた板状をなす板部２９と、板部２９の前端部寄りの位置に配設されたボルト３０と、を有する。板部２９は、前端部が丸められたタブ状をなしている。
　ボルト３０は、上下方向に延びる軸部３１と、軸部３１の下端部に設けられて、板部２９に対して、溶接、圧入等の公知の手法により組み付けられる固定部３２と、を有する。軸部３１は上下方向に延びる丸棒状又は円柱形状をなしている。軸部３１の外周にはねじ山が形成されている。固定部３２は、軸部３１よりも径大に形成されている。
　本実施形態に係るボルト３０は、板部２９に形成されたボルト貫通孔に下方から軸部３１を挿入し、ボルト貫通孔の孔縁部と、固定部３２とを、溶接することにより、端子１５に固定されている。
ナット３３
　図３及び図５に示すように、ボルト３０の軸部３１には、ナット３３が螺合されるようになっている。軸部３１にナット３３が螺合されることにより、ナット３３と板部２９とが相対的に接近するようになっている。
ロアケース１１
　ロアケース１１は、絶縁性の合成樹脂を射出成型することにより形成される。ロアケース１１は、全体として、上下方向に扁平な形状をなしている。ロアケース１１の上面には、左右両端部寄りの位置に、アッパーケース１２のフランジ１６が上方から載置されるフランジ載置部３４が設けられている。各フランジ載置部３４の左右方向の幅寸法は、フランジ１６の左右方向の幅寸法よりも大きく設定されている。
　図６に示すように、フランジ載置部３４の前端部寄りの位置には、上方に突出するケース位置合わせ部３５が形成されている。ケース位置合わせ部３５は上下方向に細長く延びた円柱形状をなしている。ケース位置合わせ部３５の外形寸法は、フランジ１６に設けられた位置合わせ孔１７の内径寸法と、同じか、又は小さく設定されている。
　ロアケース１１の左右方向の中央付近には、前後方向に延びると共にフランジ載置部３４よりも下方に窪んだ形状をなす、複数（本実施形態では２つ）の電線載置部３６が、左右方向に並んで設けられている。電線載置部３６は、ロアケース１１の前端部からやや後方の位置から、後方に延びて形成されている。なお、電線載置部３６の前端部寄りの領域においては、電線２４に接続された端子１５の板部２９も配されるようになっている。
　電線載置部３６の前方の位置には、電線２４の端末に接続された端子１５の板部２９が載置可能な端子載置部３７が設けられている。端子載置部３７は、上下方向に延びると共に、肉抜きが施された円筒形状をなしている。端子載置部３７の左右方向についての幅寸法は、端子１５の板部２９の左右方向についての幅寸法と、同じか、又はやや大きく設定されている。図６に示すように、電線載置部３６の中央位置と、ケース位置合わせ部３５とは、左右方向について略一列に並んで配されている。
　端子載置部３７の前方には、前壁３８（端子位置合わせ部の一例）が上下方向に延びて形成されている。前壁３８の左右方向についての幅寸法は、端子載置部３７の左右方向についての幅寸法よりもやや大きく設定されている。前壁３８の左端部には、後方に延びる左壁３９（端子位置合わせ部の一例）が設けられている。前壁３８の右端部には、後方に延びる右壁４０（端子位置合わせ部の一例）が設けられている。左壁３９及び右壁４０の後端部は、端子載置部３７の前後方向についての中央部分まで延びている。上方から見て、前壁３８と左壁３９と右壁４０とは、門形状をなしている。
　端子載置部３７の後方の位置であって、電線載置部３６の前端部寄りの位置には、電線載置部３６の底壁から上方に突出する一対の抜け止め部４１が形成されている。一対の抜け止め部４１は左右方向について並んで形成されている。一対の抜け止め部４１の左右方向についての間隔は、端子１５の板部２９の左右方向についての幅寸法と同じか、又はやや大きく設定されている。一対の抜け止め部４１は、上下方向に延びる板状をなしており、左右方向について弾性変形可能に形成されている。
　一対の抜け止め部４１の先端には、それぞれ、左右方向について内方に突出する対向部４２が形成されている。対向部４２は、端子載置部３７に端子１５が載置された状態で、端子１５の板部２９と対向するようになっている。
実施形態の組み付け工程
　続いて、本実施形態に係る回路構成体１０の組み付け工程の一例について説明する。回路構成体１０の組み付け工程は、以下の記載に限定されてない。
　端子１５の板部２９に、公知の溶接手法によりボルト３０の固定部３２を溶接する。電線２４の絶縁被覆２６を皮剥ぎして芯線２５を露出される。露出した芯線２５に端子１５のワイヤーバレル２８を圧着すると共に、絶縁被覆２６にインシュレーションバレル２７を圧着する。
　アルミニウム合金をダイキャスト成型することによりアッパーケース１２を形成する。アッパーケース１２の台部１８にインダクタ１３を取り付ける。インダクタ１３にバスバー１４を固定する。
　図７に示すように、上方から（矢線Ｄで示す方向から）、ロアケース１１の端子載置部３７に端子１５の板部２９を、ボルト３０が上方を向くように載置すると共に、電線載置部３６に電線２４を載置する。このとき、板部２９の前端部が、前壁３８に後方から接触するようにして、端子１５を端子載置部３７に配置する（図８及び図９参照）。このように、ボルト３０にナット３３が螺合される前の状態においては、端子１５の板部２９は端子載置部３７に載置され、電線２４は電線載置部３６に載置される。
　板部２９と、ロアケース１１の左壁３９及び右壁４０とは、離間していてもよいし、接触していてもよい。更に、端子１５の板部２９の前端部を前壁３８に後方から接触するようにして端子１５を端子載置部３７に載置した後に、電線２４が屈曲することにより、板部２９が前壁３８から離間してもよい。端子１５の板部２９が、前壁３８、左壁３９、及び右壁４０に囲まれた空間内に配されることにより、端子１５がロアケース１１に対して位置合わせされる。
　ロアケース１１に対して、上方から、アッパーケース１２を接近させる。図１０に示すように、ロアケース１１のケース位置合わせ部３５と、アッパーケース１２の位置合わせ孔１７とを整合させる。ケース位置合わせ部３５と位置合わせ孔１７とが整合した状態で、アッパーケース１２を更にロアケース１１に接近させる。
　更に、アッパーケース１２を下方に移動させると、ボルト３０の先端が、バスバー１４の貫通孔２２の孔縁部に形成されたテーパ面２３に下方から当接する。すると、ボルト３０がテーパ面２３に案内されることにより、端子１５がバスバー１４に対して相対的に移動し、端子１５のボルト３０と、バスバー１４の貫通孔２２とが整合した配置となる（図１２参照）。
　更に、アッパーケース１２をロアケース１１に接近させて、アッパーケース１２のフランジ１６を、ロアケース１１のフランジ載置部３４に載置する（図１３参照）。フランジ１６がフランジ載置部３４に載置された状態において、バスバー１４と、端子１５の板部２９とは、上下方向について離間している。
　図１４に示すように、ボルト３０の軸部３１先端にナット３３を螺合させる。ナット３３をトルクレンチ等により回転させることにより、ボルト３０に固定された板部２９が上昇し、端子載置部３７から板部２９が離間する。所定の締結力によりナット３３とボルト３０とを締結することにより、ナット３３と板部２９との間にバスバー１４が挟み付けられた状態になる（図５参照）。これにより、バスバー１４と端子１５とが電気的に接続される。ナット３３と、端子１５の板部２９との間にバスバー１４が挟み付けられた状態では、端子１５の板部２９は、端子載置部３７から離間している。また、端子１５の板部２９の側縁は、前壁３８の上端部、左壁３９の上端部、及び右壁４０の上端部よりも上方に位置するようになっている。これにより、ナット３３と、端子１５の板部２９との間にバスバー１４が挟み付けられた状態では、端子１５の板部２９は、前壁３８、左壁３９、及び右壁４０と離間している。以上により、回路構成体１０が完成する。
本実施形態の作用効果。
　続いて、本実施形態の作用効果について説明する。本実施形態に係る回路構成体１０は、位置合わせ孔１７を有するアッパーケース１２と、アッパーケース１２に配設されたインダクタ１３に設けられると共に貫通孔２２を有するバスバー１４と、電線２４に接続されると共に、貫通孔２２を貫通するボルト３０が配設された端子１５と、ボルト３０に螺合されることにより、端子１５との間でバスバー１４を挟み付けるナット３３と、アッパーケース１２に組み付けられるロアケース１１と、を備え、ロアケース１１は、ロアケース１１から上方に突出すると共に端子１５と接触することにより端子１５をロアケース１１に対して位置合わせする前壁３８、左壁３９及び右壁４０と、ロアケース１１から上方に突出すると共に位置合わせ孔１７内に挿通されるケース位置合わせ部３５と、を有する。
　上記の構成によれば、端子１５を、前壁３８、左壁３９及び右壁４０のいずれか一つに接触させるようにしてロアケース１１に載置することにより、端子１５とロアケース１１との位置合わせをすることができる。このとき、端子１５がロアケース１１に載置された後においては、端子１５の前端部が前壁３８、左壁３９及び右壁４０に囲まれた空間内に位置することにより、端子１５とロアケース１１との位置合わせがなされるようになっている。
　また、ロアケース１１のケース位置合わせ部３５を、アッパーケース１２の位置合わせ孔１７に挿通させることによりロアケース１１とアッパーケース１２との位置合わせをすることができる。これにより、ロアケース１１に位置合わせされた端子１５のボルト３０と、アッパーケース１２に配設されたインダクタ１３に設けられたバスバー１４の貫通孔２２とを、容易に位置合わせすることができる。
　ボルト３０が貫通孔２２に貫通した状態で、ナット３３をボルト３０に螺合させることにより、端子１５とナット３３とが相対的に接近する。ボルト３０が配設された端子１５は電線２４に接続されているので、容易に移動することができる。これにより、バスバー１４と端子１５との間に隙間が生じる場合であっても、端子１５が移動することによって、バスバー１４及び端子１５に歪みが生じることを抑制しつつ、端子１５とバスバー１４とをボルト締結することができる。この結果、回路構成体１０を構成する各部品の寸法精度を高めることなく、端子１５とバスバー１４との位置合わせを容易に行うことができる。
　また、本実施形態によれば、ナット３３がボルト３０に螺合された状態で、端子１５は前壁３８、左壁３９、及び右壁４０と離間している。
　上記の構成によれば、振動により、端子１５と、前壁３８、左壁３９、及び右壁４０とが接触して異音が発生することを抑制することができる。
　また、本実施形態によれば、ロアケース１１は、ロアケース１１から突出する抜け止め部４１を有し、抜け止め部４１は、端子１５と対向する対向部４２を有する。
　上記の構成によれば、端子１５がロアケース１１から離れる方向の力を受けた場合に、端子１５と対向部４２とが接触する。これにより、端子１５が、対向部４２が設けられた位置よりも上方に移動することが抑制されるようになっている。
　また、本実施形態によれば、バスバー１４のうち端子１５と対向する面には、貫通孔２２の孔縁部にテーパ面２３が形成されている。
　上記の構成によれば、ボルト３０の先端がテーパ面２３に接触することにより、ボルト３０が貫通孔２２の内方に案内されようになっている。これにより、端子１５とバスバー１４との位置合わせを更に容易に行うことができる。
　＜他の実施形態＞
　本明細書に開示された技術は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本明細書に開示された技術の技術的範囲に含まれる。
（１）本実施形態においては、アッパーケース１２は概ね枠状をなしていたが、これに限られず、例えば下方に開口する箱状をなしていてもよく、アッパーケース１２の形状は任意である。
（２）機器は、インダクタ１３に限定されず、半導体スイッチング素子、コンデンサ等、任意の電子部品としてもよい。
（３）前壁３８、左壁３９、及び右壁４０は、ナット３３をボルト３０に締結した後も、端子１５と接触していてもよい。
（４）バスバー１４に設けられたテーパ面２３は省略してもよい。
（５）電線２４は裸電線でもよい。
（６）本実施形態では、ケース位置合わせ部３５は、合成樹脂を射出成型することによりロアケース１１と一体に形成される構成としたが、これに限られず、金属製のケース位置合わせ部３５をインサート成形することによりロアケース１１を形成してもよい。
（７）電線２４の断面形状は、円形状に限られず、長円形状、長方形状等、任意の形状を採用することができる。
（８）端子１５の個数、バスバー１４の個数は、１つでもよく、また、３つ以上の複数でもよい。
　１０：回路構成体
　１１：ロアケース
　１２：アッパーケース
　１３：インダクタ（機器の一例）
　１４：バスバー
　１５：端子
　１７：位置合わせ孔
　２２：貫通孔
　２３：テーパ面
　２４：電線
　３０：ボルト
　３３：ナット
　３５：ケース位置合わせ部
　３８：前壁（端子位置合わせ部の一例）
　３９：左壁（端子位置合わせ部の一例）
　４０：右壁（端子位置合わせ部の一例）
　４１：抜け止め部
　４２：対向部

Claims (4)

  1. 　位置合わせ孔を有するアッパーケースと、
    　前記アッパーケースに配設された機器に設けられると共に貫通孔を有するバスバーと、
    　電線に接続されると共に、前記貫通孔を貫通するボルトが配設された端子と、
    　前記ボルトに螺合されることにより、前記端子との間で前記バスバーを挟み付けるナットと、
    　前記アッパーケースに組み付けられるロアケースと、を備え、
    　前記ロアケースは、前記ロアケースから上方に突出すると共に前記端子と接触することにより前記端子を前記ロアケースに対して位置合わせする端子位置合わせ部と、前記ロアケースから上方に突出すると共に前記位置合わせ孔内に挿通されるケース位置合わせ部と、を有する回路構成体。
  2. 　前記ナットが前記ボルトに螺合されて、前記ナットと前記端子との間に前記バスバーが挟み付けられた状態で、前記端子は前記端子位置合わせ部と離間している、請求項１に記載の回路構成体。
  3. 　前記ロアケースは、前記ロアケースから突出する抜け止め部を有し、前記抜け止め部は、前記端子と対向する対向部を有する、請求項１または請求項２に記載の回路構成体。
  4. 　前記バスバーのうち前記端子と対向する面には、前記貫通孔の孔縁部にテーパ面が形成されている、請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の回路構成体。
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