WO2017217204A1 - 電気接続箱およびその製造方法 - Google Patents

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bus bar
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bus bars
bus
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Inventor
孝幸 佐野
Original Assignee
住友電装株式会社
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    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02G—INSTALLATION OF ELECTRIC CABLES OR LINES, OR OF COMBINED OPTICAL AND ELECTRIC CABLES OR LINES
    • H02G3/00—Installations of electric cables or lines or protective tubing therefor in or on buildings, equivalent structures or vehicles
    • H02G3/02—Details
    • H02G3/08—Distribution boxes; Connection or junction boxes
    • H02G3/16—Distribution boxes; Connection or junction boxes structurally associated with support for line-connecting terminals within the box
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
    • H05K7/00—Constructional details common to different types of electric apparatus
    • H05K7/02—Arrangements of circuit components or wiring on supporting structure
    • H05K7/06—Arrangements of circuit components or wiring on supporting structure on insulating boards, e.g. wiring harnesses

Definitions

  • the present invention relates to an electrical junction box provided with a bus bar circuit structure composed of a plurality of bus bars connected by joints directly joined to each other, and a method for manufacturing the same.
  • an electric junction box of an automobile has accommodated bus bars formed by press punching a metal flat plate as an internal wiring member. By joining these bus bars in place, various bus bar circuit structures are formed. Is configured.
  • Patent Document 1 a method of bolting the bus bars using bolts of different members, or bus bars shown in FIG. 3 of Japanese Utility Model Laid-Open No. 07-3234 (Patent Document 1) can be used.
  • a method of crimping using an intermediate metal fitting of another member is known.
  • bus bar joint structure as described above uses a separate member such as a bolt or an intermediate metal fitting, and therefore has an inherent problem that the cost increases due to the complexity of the number of parts and the manufacturing process.
  • the joining is performed such that the bus bars are overlapped in the plate thickness direction and the joining processing such as the caulking joining is directly performed between the upper and lower devices such as the upper and lower press molds.
  • a bus bar circuit structure having a portion has been proposed. According to this, since the joining portion is formed by directly joining the bus bars to each other, separate members such as bolts and intermediate fittings are not required. Therefore, the number of parts and the manufacturing process can be reduced, and the cost can be reduced.
  • bus bar circuit structure having the caulking joint portion in which the bus bars are directly caulked and joined in advance as described above is disposed in the bus bar housing portion provided in the box body of the electrical connection box, a plurality of bus bars are provided.
  • the process of assembling the relatively large bus bar circuit structure integrated with the bus bar housing portion becomes complicated.
  • stress is applied to the joint part, there is a possibility that the caulking joint part may be loosened, and if the loose part of the joint part is mounted on the vehicle without being detected, There was a risk of fire.
  • An object of the present invention is to provide an electrical junction box having a novel structure and a method of manufacturing the same that can be avoided.
  • a first aspect of the present invention relating to an electrical junction box is that a bus bar circuit structure having a joint portion in which a plurality of bus bars are overlapped with each other in the plate thickness direction and directly joined between upper and lower devices.
  • the bus bar housing portion of the box body has a joint portion placement surface on which the joint portion is placed, and the joint portion placement surface Is an area through which each of the upper and lower devices can be inserted, and is exposed on the upper surface side and the lower surface side of the box body. On the joint placement surface, at least one of the upper and lower devices can be inserted. Is provided, and the joint portion is exposed above or below the box body through the through hole.
  • the upper part and the lower part used for the joining process are inserted through the joint part placement surface on which the joint part is placed in the bus bar housing part toward the upper surface side and the lower surface side of the box body, respectively. Exposed in possible area. Furthermore, the joint mounting surface is provided with a through hole into which at least one of the upper and lower devices can be inserted, and the joint is exposed above or below the box body through the through hole. . In the electrical junction box having such a characteristic structure, after the plurality of bus bars are not joined to each other, they are accommodated in the bus bar accommodating portion, and then are mutually connected in the plate thickness direction on the joint placement surface.
  • the bus bars can be easily accommodated in the bus bar accommodating portion in a state of being separated from each other before being joined, and the mounting property of the bus bars can be improved. Furthermore, since the joint portion mounting surface has a through-hole of a predetermined size and is exposed on the upper and lower surfaces of the box body with a predetermined area, in a state where a plurality of bus bars are stored in the storage portion, Busbar joints can be formed.
  • the joint where the bus bars are directly joined is clamped between the upper and lower jigs, or the caulking joint formed by directly forging the overlapped portion of the bus bars between the upper and lower press dies. It is possible to comprise by the junction part formed by the well-known joining method like the welding junction part welded in this way.
  • the joint in the electrical junction box according to the first aspect, is directly formed by forging the bus bars between upper and lower press dies constituting the upper and lower devices. It is comprised by the crimping joint part crimped.
  • the joint portion is constituted by the caulking joint portion, heat is hardly generated as compared with the case where the joint portion is provided by a joining method such as welding. Therefore, it is possible to advantageously eliminate the possibility that the synthetic resin constituting the electrical junction box is melted or deformed by the heat generated by the processing at the joint processing stage.
  • the junction in the electrical junction box according to the first or second aspect, among the plurality of bus bars placed on the joint placement surface, the junction is the most.
  • the bus bar spaced from the part placement surface in the placement direction is fixed to the box body via a fixing part.
  • the bus bar farthest from the joint mounting surface is fixed to the box body via the fixing portion.
  • the remaining bus bars are also sandwiched between the bus bar farthest from the joint mounting surface and the box body and fixed to the electrical junction box. Therefore, since it is possible to more reliably avoid the stress applied to the joint portion, it is possible to more advantageously prevent the occurrence of a problem due to the looseness of the joint portion.
  • a first aspect of the present invention relating to a method for manufacturing an electrical junction box is a bus bar circuit structure having a joint portion in which a plurality of bus bars are overlapped with each other in the plate thickness direction and directly joined between upper and lower devices.
  • a method for manufacturing an electrical connection box accommodated in a bus bar accommodating portion of a box body wherein the bus bar accommodating portion of the box body has a joint portion mounting surface on which the joint portion is placed.
  • the joint mounting surface is exposed to the upper surface side and the lower surface side of the box body with an area through which the upper and lower devices can be inserted, and at least one of the upper and lower devices is exposed on the joint mounting surface.
  • the box body forming step for forming the box body and the plurality of bus bars that are not joined to each other are accommodated and arranged in the bus bar accommodating portion so as to provide a through-hole that can be inserted, and the joint portion mounting surface
  • the box body of the special shape is continued.
  • a plurality of bus bars that are not joined to each other can be easily housed separately in the bus bar housing portion, and the mounting property of the bus bars can be improved.
  • the bus bars are superposed on the joint placement surface in a state where a plurality of bus bars are separately housed in the bus bar housing portion in advance by a specially shaped box body. The part can be directly sandwiched between the upper and lower devices approaching from the upper and lower surface sides of the box body, and the joining process can be performed.
  • the upper and lower devices are configured by an upper and lower press mold,
  • the joining portion is formed by forging and joining the overlapping portions between the upper and lower press dies.
  • the joining portion is formed by caulking and joining the overlapping portions of the bus bars, heat is hardly generated as compared with the case where the joining portion is provided by a joining method such as welding. . Therefore, it is possible to advantageously eliminate the possibility that the synthetic resin constituting the electrical junction box is melted or deformed by the heat generated by the processing at the joint processing stage.
  • the upper part and the lower part used for the joining process are inserted through the joint part placement surface on which the joint part is placed in the bus bar housing part toward the upper surface side and the lower surface side of the box body. Exposed in possible area. Furthermore, the joint mounting surface is provided with a through hole into which at least one of the upper and lower devices can be inserted, and the joint is exposed above or below the box body through the through hole. And after accommodating and arranging the plurality of bus bars in the bus bar housing portion in a state where they are not joined to each other, the plurality of bus bars superimposed on each other in the plate thickness direction on the joint placement surface are placed on the joint portion placement.
  • bus bars can be easily accommodated in the bus bar accommodating portion in a state of being separated from each other before being joined, and the mounting property of the bus bars can be improved. Furthermore, since the joint portion mounting surface has a through-hole of a predetermined size and is exposed on the upper and lower surfaces of the box body with a predetermined area, in a state where a plurality of bus bars are stored in the storage portion, Busbar joints can be formed.
  • FIG. 2 is an overall perspective view of the electrical junction box shown in FIG. 1.
  • times the VI-VI cross-sectional enlarged view in FIG. It is sectional drawing for demonstrating a junction part formation process, Comprising: The figure corresponded in FIG. The figure which rotated 180 degree
  • the electrical connection box 10 includes a bus bar circuit structure 16 in which a plurality of bus bars 12 (in this embodiment, the first bus bar 12a and the second bus bar 12b) are connected to each other via a joint portion 14, and the bus bar circuit structure 16
  • a box main body 20 having a bus bar housing portion 18 in which is housed.
  • “upper” means the upper side in FIGS. 1 to 3 and FIGS. 6 to 8
  • “lower” means the lower side in FIGS. 1 to 3 and FIGS.
  • the vertical direction and the width direction in 4 to 5 refer to the left and right directions in FIGS.
  • the box body 20 has a longitudinal rectangular block shape as a whole.
  • the box body 20 is formed by injection molding with an insulating synthetic resin such as polypropylene (PP) or polyamide (PA). It is integrally formed.
  • PP polypropylene
  • PA polyamide
  • FIGS. 3 to 4 a large number of electrical component mounting parts such as a relay mounting part 24 and a fuse mounting part 26 are formed in the upper surface 22 of the box body 20 so as to open upward.
  • the lower surface 28 of the box body 20 is formed with a bus bar accommodating portion 18 in which a plurality of bus bars 12 a and 12 b are accommodated and opened downward.
  • Various terminal accommodating portions 30 in which various terminals such as crimp terminals crimped to the ends of the electric wires as the conductive members and various bus bars constituting the internal circuit are accommodated are also opened downward.
  • the upper surface 22 and the lower surface 28 of the box body 20 are covered by attaching an upper cover and a lower cover (not shown).
  • a mounting surface 32 is provided.
  • the joint mounting surface 32 has an area through which the upper and lower press molds (die 54 and punch 56) constituting the upper and lower devices to be described later can be inserted.
  • the main body 20 is exposed to the upper surface 22 side and the lower surface 28 side.
  • a through hole 34 having a substantially circular cross-sectional shape through which the die 54 and the punch 56 can be inserted is penetrated in the joint mounting surface 32, and the joint 14 is connected to the box body 20 through the through hole 34. It is exposed above.
  • a substantially rod-shaped resin that protrudes obliquely inwardly at the center in the vertical direction.
  • a lance 36 is formed on the inner surface of the bus bar accommodating portion 18 in which the first bus bar 12a is accommodated.
  • the protruding end of the resin lance 36 is provided with an engaging protrusion 38 having a substantially L-shaped cross section that opens obliquely upward inward.
  • the plurality of bus bars 12a and 12b are each formed by press punching and bending a conductive metal plate.
  • a tuning fork terminal 40, a tab terminal 42, and the like are regularly arranged at the tip of the first bus bar 12a.
  • an engagement hole 44 is provided in the middle portion of the first bus bar 12a in the thickness direction, while one end side in the length direction of the base end portion of the first bus bar 12a (right end side in FIG. 1). Is formed with an overlapping portion 46 that is orthogonal to the intermediate portion and extends outward (to the right in FIG. 1).
  • bolt fastening portions 48 are formed at both ends in the length direction of the second bus bar 12b, and an external power supply terminal (not shown) can be fastened by bolting so that external power can be input or externally provided. It is possible to supply power.
  • an overlapping portion 46 is formed at an intermediate portion of the second bus bar 12b, and a terminal 50 that extends downward in a substantially L shape is provided. The terminal 50 is connected to a terminal of a separate module such as a relay module mounted on an electric connection box (not shown).
  • the box body 20 having the structure as described above is created. Thereby, the box main body formation process which forms the box main body 20 is performed. Subsequently, as shown in FIG. 1, the plurality of bus bars 12 a and 12 b that are not joined to each other are accommodated in the bus bar accommodating portion 18 of the box body 20. In this state, the overlapping portions 46 of the plurality of bus bars 12a and 12b are overlapped with each other in the plate thickness direction (vertical direction in FIG. 1) on the through hole 34 in the joint mounting surface 32 of the bus bar accommodating portion 18. The combined overlapping part 52 is placed (see FIG. 2).
  • the bus bar accommodating step of accommodating and arranging the plurality of bus bars 12a and 12b in the bus bar accommodating portion 18 is executed.
  • the bus bar housing step when the first bus bar 12a is inserted into the bus bar housing portion 18, as shown in FIG. 8, the inside of the bus bar housing portion 18 with respect to the engagement hole 44 of the first bus bar 12a.
  • the first bus bar 12a is fixed to the bus bar accommodating portion 18 by the engagement of the engaging protrusion 38 of the resin lance 36 as the fixed portion. That is, among the plurality of bus bars 12a and 12b on which the overlapping portion 46 is placed on the joint placement surface 32, the first bus bar 12a that is located farthest from the joint placement surface 32 in the placement direction is the box.
  • the tuning fork terminal 40 and the tab terminal 42 provided at the tip of the first bus bar 12a are arranged in the relay mounting portion 24 and the fuse mounting portion 26 (FIGS. 3 to 4).
  • a bolt tightening fixing portion 48 and a terminal 50 provided on the second bus bar 12b are arranged at predetermined positions of the bus bar accommodating portion 18 (see FIGS. 2 and 5).
  • the joint 14 is formed by directly joining the upper and lower press dies (die 54 and punch 56) constituting the upper and lower equipment, and a plurality of bus bars 12a and 12b are connected via the joint 14.
  • the bus bar circuit structure 16 is configured.
  • the punch 56 has a cylindrical shape, and the distal end portion 58 has a smaller diameter than the proximal end portion 60. Further, the front end surface 62 of the punch 56 has a substantially flat shape.
  • the die 54 has a cylindrical shape, and a recess 64 is formed on the tip surface.
  • the recess 64 has a substantially bottomed cylindrical shape that opens downward.
  • the center of the bottom surface 66 has a substantially flat shape, and an annular groove 68 is formed on the outer peripheral edge of the bottom surface 66.
  • the inner diameter of the recess 64 is formed to have a predetermined size slightly larger than the outer diameter of the front end portion 58 of the punch 56 in consideration of the thickness of the plurality of bus bars 12a and 12b.
  • the upper and lower press dies (die 54 and punch 56) constituting the upper and lower devices are brought close to each other from the upper and lower surfaces 22, 28 side of the box body 20, so By inserting the through hole 34, the overlapping portion 52 is directly joined between the die 54 and the punch 56 to form the joined portion 14.
  • the junction part formation process which forms the junction part 14 in the overlap part 52 of several bus-bar 12a, 12b is performed. That is, by means of forging the overlapping portions 46 of the plurality of bus bars 12a and 12b between the upper and lower press dies (die 54 and punch 56), a so-called mechanical clinch is formed, in which a caulking joint is formed by direct caulking.
  • the joint 14 can be advantageously formed.
  • annular engagement convex part 70 is comprised in the 1st bus bar 12a
  • annular engagement recessed part 72 is comprised in the 2nd bus bar 12b.
  • the overlapping portions 46 of the two bus bars 12a and 12b are joined at the overlapping portion 52 by fitting the engaging convex portion 70 and the engaging concave portion 72 together.
  • the joint pressing surface 32 on which the joint 14 is formed and placed in the bus bar housing part 18 of the box body 20 is an upper and lower press constituting the upper and lower equipment.
  • the molds die 54 and punch 56
  • the molds have areas where they can be inserted, and are exposed to the upper surface 22 side and the lower surface 28 side of the box body 20.
  • a through hole 34 having a substantially circular cross-sectional shape through which the die 54 and the punch 56 can be inserted is penetrated in the joint mounting surface 32, and the joint 14 is connected to the box body 20 through the through hole 34. It is exposed above.
  • the plurality of bus bars 12a and 12b that are not joined to each other are accommodated in the bus bar accommodating portion 18 of the box body 20, and then the junction mounting surface.
  • the through-holes 34 approach each other from the upper and lower sides of the joint mounting surface 32, with the overlapping portions 52 including the overlapping portions 46 of the plurality of bus bars 12 a and 12 b overlapped with each other in the plate thickness direction. It is possible to form and join the joint portion 14 by directly joining between the upper and lower press dies (die 54 and punch 56) through which is inserted.
  • the bus bar accommodating portion 18 is separated from each other before joining the plurality of bus bars 12a and 12b. It can be easily accommodated, and the mounting properties of the plurality of bus bars 12a and 12b can be improved. Furthermore, since a through hole 34 having a predetermined size is formed in the joint mounting surface 32 and exposed to the upper and lower surfaces 22 and 28 of the box body 20 with a predetermined area, a plurality of bus bars 12a and 12b are provided. In the state accommodated in the bus bar accommodating portion 18, the joint portion 14 can be formed.
  • the joint portion 14 is constituted by a caulking joint portion, the joint portion 14 can be formed advantageously by so-called mechanical clinch. As a result, there is almost no heat generation compared to the case where the joining portion is provided by a joining method such as welding, so the synthetic resin constituting the electrical junction box is melted or deformed by the heat generated at the processing stage of the joining portion. The fear can be advantageously eliminated.
  • the first bus bar 12a that is located farthest in the placement direction from the joint placement surface 32 is the first bus bar 12a. It is fixed to the bus bar accommodating portion 18 of the box body 20 via a resin lance 36 that is a fixed portion. Thus, the remaining second bus bar 12b is also sandwiched between the first bus bar 12a and the joint mounting surface 32 of the box body 20 and fixed to the electrical junction box 10. Therefore, since it is possible to more reliably avoid the stress applied to the joint portion 14, it is possible to more advantageously prevent the occurrence of problems due to the looseness of the joint portion 14.
  • the caulking joint portion that is directly caulked and joined by forging the overlapping portion 52 of the plurality of bus bars 12a and 12b between the upper and lower press dies (die 54 and punch 56) constituting the upper and lower equipment.
  • the joint 14 is advantageously formed by so-called mechanical clinching, but the overlapping portions 52 of the plurality of bus bars 12a and 12b are sandwiched between the upper and lower jigs constituting the upper and lower devices. Any known joining method such as a welding method can be adopted.
  • bus bar 12 was comprised from two bus bars 12a and 12b, you may be comprised from three or more bus bars 12.
  • FIG. Furthermore, in the said embodiment, although several bus-bar 12a, 12b was mounted from the lower surface 28 side with respect to the junction part mounting surface 32, you may make it mount from the upper surface 22 side.
  • both the upper and lower press molds (die 54 and punch 56) constituting the upper and lower devices can be inserted through the through hole 34 formed in the joint placement surface 32. Only one side may be inserted.
  • 10 Electrical connection box
  • 12 Bus bar
  • 12a First bus bar
  • 12b Second bus bar
  • 14 Joint part
  • 16 Bus bar circuit component
  • 18 Bus bar housing part
  • 20 Box body
  • 22 Upper surface
  • 28 Lower surface
  • 32 Joint mounting surface
  • 34 Through hole
  • 36 Resin lance (fixed part)
  • 52 Overlapping part
  • 54 Die (upper device)
  • 56 Punch (lower device)

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
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  • Architecture (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Connection Or Junction Boxes (AREA)

Abstract

バスバー収容部へのバスバーの装着性が良好であり、さらにバスバー同士の接合部の緩みの発生を有利に回避することができる、新規な構造の電気接続箱およびその製造方法を提供すること。　複数のバスバー１２ａ，１２ｂ同士が板厚方向に重ね合されて上下機器５４，５６の間で直接接合加工されてなる接合部１４を有するバスバー回路構成体１６が、箱本体２０のバスバー収容部１８に収容されてなる電気接続箱１０において、箱本体２０のバスバー収容部１８が、接合部１４が載置される接合部載置面３２を有しており、接合部載置面３２は、上下機器５４，５６がそれぞれ挿通可能な面積で、箱本体２０の上面２２側および下面２８側に露呈されている一方、接合部載置面３２には、上下機器５４，５６の少なくとも一方が挿通可能な貫通孔３４が設けられており、貫通孔３４を介して接合部１４が箱本体２０の上方または下方に露呈されているようにした。

Description

電気接続箱およびその製造方法
　本発明は、相互に直接接合された接合部で連結された複数のバスバーからなるバスバー回路構成体を備えた電気接続箱およびその製造方法に関するものである。
　従来から、自動車の電気接続箱には、内部配線部材として金属平板をプレス打ち抜き加工して形成したバスバーが収容されており、これらバスバーを適所で接合することにより、種々の形状のバスバー回路構成体が構成されるようになっている。
　ところで、このようなバスバー同士の接合構造としては、バスバー同士を別部材のボルトを用いてボルト締めする方法や、実開平０７－３２３４号公報（特許文献１）の図３に示されるバスバー同士を別部材の中間金具を用いて圧着する方法等が、知られている。
　しかしながら、上述の如きバスバー接合構造は、ボルトまたは中間金具等の別部材を用いていることから、部品点数や製造工程の煩雑化によるコストアップが避けられないという問題を内在していた。
　そこで、特許文献１の図１および図２に記載されているように、バスバー同士を板厚方向に重ね合わせて上下プレス型等の上下機器の間で直接かしめ接合等の接合加工を施した接合部を有するバスバー回路構成体が提案されている。これによれば、接合部が、バスバー同士を相互に直接接合加工することにより構成されていることから、ボルトや中間金具等の別部材を必要とすることがない。それゆえ、部品点数や製造工程の削減が図られて、コストを抑えることが可能となる。
　しかしながら、上記のようにして予めバスバー同士が直接かしめ接合されたかしめ接合部を有するバスバー回路構成体を電気接続箱の箱本体に設けられたバスバー収容部内に配設する際には、複数のバスバーが一体化された比較的大型のバスバー回路構成体のバスバー収容部への組付工程が煩雑となる。さらに、バスバー収容部への組み付けに際して、接合部に応力が加わることが避けられず、かしめ接合部の緩みが発生するおそれがあり、接合部の緩みが検知されずに車両に搭載されると、車両火災につながる危険性があった。
実開平０７－３２３４号公報
　本発明は、上述の事情を背景に為されたものであって、その解決課題は、バスバー収容部へのバスバーの装着性が良好であり、さらにバスバー同士の接合部の緩みの発生を有利に回避することができる、新規な構造の電気接続箱およびその製造方法を提供することにある。
　電気接続箱に関する本発明の第一の態様は、複数のバスバー同士が板厚方向に相互に重ね合されて上下機器の間で直接接合加工されてなる接合部を有するバスバー回路構成体が、箱本体のバスバー収容部に収容されてなる電気接続箱において、前記箱本体の前記バスバー収容部が、前記接合部が載置される接合部載置面を有しており、前記接合部載置面は、前記上下機器がそれぞれ挿通可能な面積で、前記箱本体の上面側および下面側に露呈されている一方、前記接合部載置面には、前記上下機器の少なくとも一方が挿通可能な貫通孔が設けられており、前記貫通孔を介して前記接合部が前記箱本体の上方または下方に露呈されていることを特徴とする。
　本態様によれば、バスバー収容部において接合部が載置される接合部載置面が、箱本体の上面側および下面側に向かって、それぞれ接合加工に用いられる上側機器、下側機器が挿通可能な面積で露呈されている。さらに、接合部載置面には、上下機器の少なくとも一方が挿通可能な貫通孔が設けられており、貫通孔を介して接合部が箱本体の上方または下方に露呈されるようになっている。このような特徴的な構造を有する電気接続箱においては、複数のバスバーを相互に接合していない状態で、バスバー収容部に収容配置した後、接合部載置面上に板厚方向に相互に重ね合された複数のバスバーを、接合部載置面の上下両側から相互に接近して貫通孔を挿通する上下機器の少なくとも一方と他方の間で直接接合加工することにより、接合することが可能となる。それゆえ、本態様の電気接続箱によれば、バスバーを接合する前の相互に分離した状態でバスバー収容部に容易に収容することができ、バスバーの装着性を向上させることができる。さらに、接合部載置面が所定の大きさの貫通孔を有して所定の面積で箱本体の上下面側に露呈されていることから、複数のバスバーが収容部に収容された状態で、バスバーの接合部を形成することができる。これにより、予め接合されて連結されたバスバー回路構成体をバスバー収容部に収容する必要がないことから、それに伴う接合部の緩みの発生を有利に回避することができ、接合部の緩みに起因する問題の発生を有利に防止することが可能となる。
　なお、バスバー同士が直接接合された接合部は、バスバーの重ね合せ部位を、上下プレス型間で鍛圧して直接かしめ加工をすることにより形成されるかしめ接合部や、上下治具間で挟持して溶接する溶接接合部のように、公知の接合方法によって形成される接合部によって構成することが可能である。
　電気接続箱に関する本発明の第二の態様は、前記第一の態様に記載の電気接続箱において、前記接合部が、前記上下機器を構成する上下プレス型間で前記バスバー同士を鍛圧して直接かしめ接合されたかしめ接合部によって構成されているものである。
　本態様によれば、接合部が、かしめ接合部によって構成されていることから、例えば溶接等の接合方法によって接合部を設ける場合に比して熱の発生が殆どない。それゆえ、接合部の加工段階で、加工により発生する熱によって電気接続箱を構成する合成樹脂が融けたり変形するおそれを有利に排除することができる。
　電気接続箱に関する本発明の第三の態様は、前記第一または第二の態様に記載の電気接続箱において、前記接合部載置面に載置された前記複数のバスバーのうち、最も前記接合部載置面から載置方向で離隔した前記バスバーが前記箱本体に対して固定部を介して固定されているものである。
　本態様によれば、複数のバスバーのうち、最も接合部載置面から離隔したバスバーが箱本体に対して固定部を介して固定されている。これにより、残りのバスバーも、最も接合部載置面から離隔したバスバーと箱本体の間に挟持されて電気接続箱に対して固定される。それゆえ、接合部に応力が加わることをより一層確実に回避することができることから、接合部の緩みに起因する問題の発生をより一層有利に防止することが可能となっている。
　電気接続箱の製造方法に関する本発明の第一の態様は、複数のバスバー同士が板厚方向に相互に重ね合されて上下機器の間で直接接合加工されてなる接合部を有するバスバー回路構成体が、箱本体のバスバー収容部に収容されてなる電気接続箱の製造方法であって、前記箱本体の前記バスバー収容部が、前記接合部が載置される接合部載置面を有しており、前記接合部載置面は、前記上下機器がそれぞれ挿通可能な面積で、前記箱本体の上面側および下面側に露呈され、前記接合部載置面には、前記上下機器の少なくとも一方が挿通可能な貫通孔を設けるように、前記箱本体を形成する箱本体形成工程と、相互に接合されていない前記複数のバスバーを、前記バスバー収容部に収容配置するとともに、前記接合部載置面上において、前記貫通孔上に前記複数のバスバーを前記板厚方向に相互に重ね合わせた重ね合せ部位を載置するバスバー収容工程と、前記箱本体の上下面側から前記上下機器を相互に接近させて、前記上下機器の少なくとも一方が前記貫通孔を挿通することで、前記上下機器の間で前記重ね合せ部位を直接接合加工して前記接合部を形成する接合部形成工程と、を含んでいることを特徴とする。
　本態様によれば、電気接続箱の箱本体が上下に所定面積で開口する接合部載置面に貫通孔が設けられた箱本体形成工程において、特殊形状の箱本体を形成することにより、続くバスバー収容工程において、相互に接合されていない複数のバスバーを各別にバスバー収容部に容易に収容することができ、バスバーの装着性の向上を図ることができる。さらに、接合部形成工程では、特殊形状の箱本体によって、複数のバスバーを各別に予めバスバー収容部に収容させた状態で、接合部載置面上に重ね合わされて配設されたバスバーの重ね合せ部位を、箱本体の上下面側から接近する上下機器の間で直接挟んで接合加工を施すことができる。それゆえ、複数のバスバーの接合後に、複数のバスバーが接合部を介して一体化されたバスバー回路構成体をバスバー収容部に収容する必要がなく、それに伴う接合部の緩みの発生を有利に回避することができ、接合部の接合状態を安定して保持することができる。
　電気接続箱の製造方法に関する本発明の第二の態様は、前記第一の態様に記載の電気接続箱の製造方法において、前記接合部形成工程において、前記上下機器を上下プレス型で構成し、前記上下プレス型の間で前記重ね合せ部位を鍛圧してかしめ接合することで前記接合部を形成するようにしたものである。
　本態様によれば、接合部が、バスバーの重ね合せ部位をかしめ接合することによって形成されていることから、例えば溶接等の接合方法によって接合部を設ける場合に比して熱の発生が殆どない。それゆえ、接合部の加工段階で、加工により発生する熱によって電気接続箱を構成する合成樹脂が融けたり変形するおそれを有利に排除することができる。
　本発明によれば、バスバー収容部において接合部が載置される接合部載置面が、箱本体の上面側および下面側に向かって、それぞれ接合加工に用いられる上側機器、下側機器が挿通可能な面積で露呈されている。さらに、接合部載置面には、上下機器の少なくとも一方が挿通可能な貫通孔が設けられており、貫通孔を介して接合部が箱本体の上方または下方に露呈されている。そして、複数のバスバーを相互に接合していない状態で、バスバー収容部に収容配置した後、接合部載置面上に板厚方向に相互に重ね合された複数のバスバーを、接合部載置面の上下両側から相互に接近して貫通孔を挿通する上下機器の少なくとも一方と他方の間で直接接合加工することにより、接合することが可能となる。それゆえ、バスバーを接合する前の相互に分離した状態でバスバー収容部に容易に収容することができ、バスバーの装着性を向上できる。さらに、接合部載置面が所定の大きさの貫通孔を有して所定の面積で箱本体の上下面側に露呈されていることから、複数のバスバーが収容部に収容された状態で、バスバーの接合部を形成できる。これにより、予め接合されたバスバー回路構成体をバスバー収容部に収容する必要がないことから、それに伴う接合部の緩みの発生を回避でき、接合部の緩みに起因する問題の発生を有利に防止できる。
本発明の一実施形態としての電気接続箱を示す分解斜視図（接合部形成前）。 図１に示す電気接続箱の全体斜視図。 図２に示す電気接続箱を上方側から見た斜視図。 本実施形態の電気接続箱の平面図。 本実施形態の電気接続箱の底面図。 図５におけるＶＩ－ＶＩ断面拡大図を１８０度回転した図。 接合部形成工程を説明するための断面図であって、図６に相当する図。 図５におけるＶＩＩＩ－ＶＩＩＩ断面拡大図を１８０度回転した図。
　以下、本発明の実施形態について、図面を参照しつつ説明する。
　図１～８に、本発明の一実施形態としての電気接続箱１０を示す。電気接続箱１０は、複数のバスバー１２（本実施形態では、第一バスバー１２ａと第二バスバー１２ｂ）同士が接合部１４を介して接続されたバスバー回路構成体１６と、かかるバスバー回路構成体１６が収容されるバスバー収容部１８を有する箱本体２０を含んで構成されている。なお、以下の説明において、上方とは、図１～３および図６～８中の上方、下方とは、図１～３および図６～８中の下方を言い、また長手方向とは、図４～５中の上下方向、幅方向とは、図４～５中の左右方向を言うものとする。
　図１～３に示されているように、箱本体２０は、全体として長手矩形ブロック形状を呈しており、例えばポリプロピレン（ＰＰ）、ポリアミド（ＰＡ）等の絶縁性の合成樹脂により射出成形等によって一体形成されている。図３～４に示されているように、箱本体２０の上面２２には、リレー装着部２４やヒューズ装着部２６などの多数の電気部品装着部が、上方に向かって開口形成されている。一方、図５に示されているように、箱本体２０の下面２８には、複数のバスバー１２ａ，１２ｂが収容配置されるバスバー収容部１８が下方に向かって開口形成されている一方、図示しない導通部材としての電線の端末に圧着された圧着端子や内部回路を構成する各種バスバー等が収容配置される各種端子収容部３０も下方に向かって開口形成されている。なお、箱本体２０の上面２２および下面２８は、図示しないアッパカバーとロアカバーが取り付けられることにより覆蓋されるようになっている。
　また、図１に示されているように、箱本体２０のバスバー収容部１８の一端側（図１中、左側）には、接合部１４が載置される底面視で略矩形状の接合部載置面３２を有している。図７に示されているように、かかる接合部載置面３２は、後述する上下機器を構成する上下プレス型（ダイ５４とポンチ５６）がそれぞれ挿通可能な面積を有していると共に、箱本体２０の上面２２側および下面２８側に対して露呈されて構成されている。さらに、接合部載置面３２には、ダイ５４とポンチ５６が挿通可能で略円形断面形状を有する貫通孔３４が貫設されており、かかる貫通孔３４を介して接合部１４が箱本体２０の上方に露呈されている。
　加えて、図８に示されているように、第一バスバー１２ａが収容配置されるバスバー収容部１８の内面には、上下方向の中央部において内方斜め上方に向かって突出する略棒状の樹脂ランス３６が形成されている。かかる樹脂ランス３６の突出端部には、内方斜め上方に向かって開口する略Ｌ字断面形状を有する係合突部３８が設けられている。
　一方、図１に示されているように、複数のバスバー１２ａ，１２ｂはそれぞれ、導電性金属板のプレス打抜および折り曲げ加工等によって形成されている。第一バスバー１２ａの先端部には、音叉端子４０やタブ端子４２等が規則正しく配設されている。さらに、第一バスバー１２ａの中間部分には係合孔４４が板厚方向に貫設されている一方、第一バスバー１２ａの基端部の長さ方向の一端側（図１中、右端側）には、中間部分に直交しかつ外方（図１中、右方）に向かって延出する重ね合せ部４６が形成されている。一方、第二バスバー１２ｂの長さ方向の両端側には、ボルト締め固定部４８が形成されており、図示しない外部の電源端子をボルト締め固定することにより外部の電源を入力可能としたり外部に電源を供給することが可能とされている。また、第二バスバー１２ｂの中間部分には、重ね合せ部４６が形成されていると共に、下方に向かって略Ｌ字状に延び出す端子５０が設けられている。かかる端子５０には、図示しない電気接続箱に装着されるリレーモジュール等の別体モジュールの端子が接続されるようになっている。
　次に、本実施形態の電気接続箱１０の製造方法について説明する。まず、上述したような構造を有する箱本体２０を作成する。これにより、箱本体２０を形成する箱本体形成工程が実行される。続いて、図１に示されているように、相互に接合されていない複数のバスバー１２ａ，１２ｂを、箱本体２０のバスバー収容部１８内に収容配置する。かかる状態で、バスバー収容部１８の接合部載置面３２における貫通孔３４上には、複数のバスバー１２ａ，１２ｂの重ね合せ部４６を板厚方向（図１中、上下方向）に相互に重ね合わせた重ね合せ部位５２が載置されている（図２参照）。これにより、複数のバスバー１２ａ，１２ｂをバスバー収容部１８内に収容配置するバスバー収容工程が実行される。かかるバスバー収容工程において、第一バスバー１２ａがバスバー収容部１８に挿入された際には、図８に示されているように、第一バスバー１２ａの係合孔４４に対してバスバー収容部１８内の固定部たる樹脂ランス３６の係合突部３８が係合することにより、第一バスバー１２ａがバスバー収容部１８に対して固定されるようになっている。すなわち、接合部載置面３２に重ね合せ部４６が載置された複数のバスバー１２ａ，１２ｂのうち、最も接合部載置面３２から載置方向で離隔した位置にある第一バスバー１２ａが箱本体２０のバスバー収容部１８に対して固定部である樹脂ランス３６を介して固定されているのである。なお、かかる状態において、第一バスバー１２ａの先端部に設けられた音叉端子４０やタブ端子４２がリレー装着部２４やヒューズ装着部２６内に配設されるようになっている（図３～４参照）と共に、第二バスバー１２ｂに設けられたボルト締め固定部４８や端子５０がバスバー収容部１８の所定の位置に配設されるようになっている（図２および図５参照）。
　次に、このようにして箱本体２０のバスバー収容部１８にロック状態で安定的に収容された複数のバスバー１２ａ，１２ｂの重ね合せ部位５２に対して、図７に示されているように、上下機器を構成する上下プレス型（ダイ５４とポンチ５６）の間で直接接合加工を行うことで接合部１４が形成され、かかる接合部１４を介して複数のバスバー１２ａ，１２ｂが接続されることによってバスバー回路構成体１６が構成されるようになっている。ここで、ポンチ５６は、円柱形状を有しており、先端部５８が基端部６０に比べて小径とされている。また、ポンチ５６の先端面６２は、略平坦形状となっている。一方、ダイ５４は、円柱形状を有しており、先端面に凹所６４が形成されている。凹所６４は、下方に開口する略有底円筒形状とされており、底面６６の中心部が略平坦形状とされている一方、底面６６の外周縁部に環状溝６８が形成されている。そして、凹所６４の内径は、複数のバスバー１２ａ，１２ｂの厚さを考慮して、ポンチ５６の先端部５８の外径よりやや大きい所定の大きさに形成されている。
　そして、図７に示されているように、箱本体２０の上下面２２，２８側から上下機器を構成する上下プレス型（ダイ５４とポンチ５６）を相互に接近させて、ダイ５４とポンチ５６が貫通孔３４を挿通することによって、ダイ５４とポンチ５６の間で重ね合せ部位５２が直接接合加工されて接合部１４を形成されるようになっている。これにより、複数のバスバー１２ａ，１２ｂの重ね合せ部位５２に接合部１４を形成する接合部形成工程が実行される。すなわち、上下プレス型（ダイ５４とポンチ５６）の間で複数のバスバー１２ａ，１２ｂの重ね合せ部４６同士を鍛圧することにより、直接かしめ接合されたかしめ接合部が形成される、所謂メカニカルクリンチによって接合部１４を有利に形成することができるようになっている。ここで、第一バスバー１２ａに円環状の係合凸部７０が構成される一方、第二バスバー１２ｂには円環状の係合凹部７２が構成されるのである。そして、係合凸部７０と係合凹部７２の嵌合により、２つのバスバー１２ａ，１２ｂの重ね合せ部４６が重ね合せ部位５２において接合されるようになっているのである。
　このような構造とされた電気接続箱１０によれば、箱本体２０のバスバー収容部１８において接合部１４が形成されて載置される接合部載置面３２が、上下機器を構成する上下プレス型（ダイ５４とポンチ５６）がそれぞれ挿通可能な面積を有していると共に、箱本体２０の上面２２側および下面２８側に対して露呈されて構成されている。さらに、接合部載置面３２には、ダイ５４とポンチ５６が挿通可能で略円形断面形状を有する貫通孔３４が貫設されており、かかる貫通孔３４を介して接合部１４が箱本体２０の上方に露呈されている。このような特徴的な構造を有する電気接続箱１０においては、相互に接合されていない複数のバスバー１２ａ，１２ｂを、箱本体２０のバスバー収容部１８内に収容配置した後、接合部載置面３２上に板厚方向に相互に重ね合された複数のバスバー１２ａ，１２ｂの重ね合せ部４６からなる重ね合せ部位５２を、接合部載置面３２の上下両側から相互に接近して貫通孔３４を挿通する上下プレス型（ダイ５４とポンチ５６）の間で直接接合加工することにより接合部１４を形成し、接合することが可能となっている。それゆえ、従来の如きバスバー同士が接合された状態でバスバー収容部に収容する場合に比して、複数のバスバー１２ａ，１２ｂを接合する前の相互に分離した状態でバスバー収容部１８に対して容易に収容することができ、複数のバスバー１２ａ，１２ｂの装着性を向上させることができる。さらに、接合部載置面３２には所定の大きさの貫通孔３４が形成されかつ所定の面積で箱本体２０の上下面２２，２８側に露呈されていることから、複数のバスバー１２ａ，１２ｂがバスバー収容部１８に収容された状態で、接合部１４を形成することができるようになっている。それゆえ、従来構造のように予め接合されて連結されたバスバー回路構成体をバスバー収容部に収容する必要がないことから、それに伴う接合部の緩みの発生を有利に回避することができ、接合部の緩みに起因する問題の発生を有利に防止できるようになっている。
　しかも、接合部１４がかしめ接合部によって構成されていることから、所謂メカニカルクリンチによって接合部１４を有利に形成することができるようになっている。これにより、溶接等の接合方法によって接合部を設ける場合に比して熱の発生が殆どないことから、接合部の加工段階で発生する熱によって電気接続箱を構成する合成樹脂が融けたり変形するおそれを有利に排除することができる。
　加えて、接合部載置面３２に重ね合せ部４６が載置された複数のバスバー１２ａ，１２ｂのうち、最も接合部載置面３２から載置方向で離隔した位置にある第一バスバー１２ａが箱本体２０のバスバー収容部１８に対して固定部である樹脂ランス３６を介して固定されている。これにより、残りの第二バスバー１２ｂも、第一バスバー１２ａと箱本体２０の接合部載置面３２との間に挟持されて電気接続箱１０に対して固定されるようになっている。それゆえ、接合部１４に応力が加わることをより一層確実に回避することができることから、接合部１４の緩みに起因する問題の発生をより一層有利に防止できるようになっている。
　以上、本発明の実施形態について詳述したが、本発明はその具体的な記載によって限定されない。例えば、上記実施形態では、上下機器を構成する上下プレス型（ダイ５４とポンチ５６）の間で複数のバスバー１２ａ，１２ｂの重ね合せ部位５２を鍛圧することにより、直接かしめ接合されたかしめ接合部が形成される、所謂メカニカルクリンチによって接合部１４が有利に形成されるようになっていたが、上下機器を構成する上下治具間で複数のバスバー１２ａ，１２ｂの重ね合せ部位５２を挟持して溶接するやり方などの公知の任意の接合方法が採用可能である。また、上記実施形態では、バスバー１２は２つのバスバー１２ａ，１２ｂから構成されていたが、３つ以上のバスバー１２から構成されていてもよい。さらに、上記実施形態では、複数のバスバー１２ａ，１２ｂは、接合部載置面３２に対して下面２８側から載置されていたが、上面２２側から載置されるようにしてもよい。加えて、上記実施形態では、上下機器を構成する上下プレス型（ダイ５４とポンチ５６）の両方が接合部載置面３２に形成された貫通孔３４を挿通可能とされていたが、どちらか一方だけが挿通可能とされていてもよい。
１０：電気接続箱、１２：バスバー、１２ａ：第一バスバー、１２ｂ：第二バスバー、１４：接合部、１６：バスバー回路構成体、１８：バスバー収容部、２０：箱本体、２２：上面、２８：下面、３２：接合部載置面、３４：貫通孔、３６：樹脂ランス（固定部）、５２：重ね合せ部位、５４：ダイ（上側機器）、５６：ポンチ（下側機器）

Claims (5)

  1. 　複数のバスバー同士が板厚方向に相互に重ね合されて上下機器の間で直接接合加工されてなる接合部を有するバスバー回路構成体が、箱本体のバスバー収容部に収容されてなる電気接続箱において、
    　前記箱本体の前記バスバー収容部が、前記接合部が載置される接合部載置面を有しており、
    　前記接合部載置面は、前記上下機器がそれぞれ挿通可能な面積で、前記箱本体の上面側および下面側に露呈されている一方、
    　前記接合部載置面には、前記上下機器の少なくとも一方が挿通可能な貫通孔が設けられており、前記貫通孔を介して前記接合部が前記箱本体の上方または下方に露呈されている
    ことを特徴とする電気接続箱。
  2. 　前記接合部が、前記上下機器を構成する上下プレス型間で前記バスバー同士を鍛圧して直接かしめ接合されたかしめ接合部によって構成されている請求項１に記載の電気接続箱。
  3. 　前記接合部載置面に載置された前記複数のバスバーのうち、最も前記接合部載置面から載置方向で離隔した前記バスバーが前記箱本体に対して固定部を介して固定されている請求項１または２に記載の電気接続箱。
  4. 　複数のバスバー同士が板厚方向に相互に重ね合されて上下機器の間で直接接合加工されてなる接合部を有するバスバー回路構成体が、箱本体のバスバー収容部に収容されてなる電気接続箱の製造方法であって、
    　前記箱本体の前記バスバー収容部が、前記接合部が載置される接合部載置面を有しており、前記接合部載置面は、前記上下機器がそれぞれ挿通可能な面積で、前記箱本体の上面側および下面側に露呈され、前記接合部載置面には、前記上下機器の少なくとも一方が挿通可能な貫通孔を設けるように、前記箱本体を形成する箱本体形成工程と、
    　相互に接合されていない前記複数のバスバーを、前記バスバー収容部に収容配置するとともに、前記接合部載置面上において、前記貫通孔上に前記複数のバスバーを前記板厚方向に相互に重ね合わせた重ね合せ部位を載置するバスバー収容工程と、
    　前記箱本体の上下面側から前記上下機器を相互に接近させて、前記上下機器の少なくとも一方が前記貫通孔を挿通することで、前記上下機器の間で前記重ね合せ部位を直接接合加工して前記接合部を形成する接合部形成工程と、を含んでいる
    ことを特徴とする電気接続箱の製造方法。
  5. 　前記接合部形成工程において、前記上下機器を上下プレス型で構成し、前記上下プレス型の間で前記重ね合せ部位を鍛圧してかしめ接合することで前記接合部を形成するようにした請求項４に記載の電気接続箱の製造方法。
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