WO2020066350A1 - ポリマーフィルム、及び表示装置 - Google Patents

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WO2020066350A1
WO2020066350A1 PCT/JP2019/032045 JP2019032045W WO2020066350A1 WO 2020066350 A1 WO2020066350 A1 WO 2020066350A1 JP 2019032045 W JP2019032045 W JP 2019032045W WO 2020066350 A1 WO2020066350 A1 WO 2020066350A1
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resin
polymer film
film according
particles
bending
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PCT/JP2019/032045
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岳尭 澤谷
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富士フイルム株式会社
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J5/00—Manufacture of articles or shaped materials containing macromolecular substances
    • C08J5/18—Manufacture of films or sheets
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L101/00—Compositions of unspecified macromolecular compounds
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L53/00—Compositions of block copolymers containing at least one sequence of a polymer obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds; Compositions of derivatives of such polymers
    • C08L53/02—Compositions of block copolymers containing at least one sequence of a polymer obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds; Compositions of derivatives of such polymers of vinyl-aromatic monomers and conjugated dienes
    • G—PHYSICS
    • G09—EDUCATION; CRYPTOGRAPHY; DISPLAY; ADVERTISING; SEALS
    • G09F—DISPLAYING; ADVERTISING; SIGNS; LABELS OR NAME-PLATES; SEALS
    • G09F9/00—Indicating arrangements for variable information in which the information is built-up on a support by selection or combination of individual elements

Definitions

  • the present disclosure relates to a polymer film and a display device.
  • Polymer films are used in a wide range of applications such as optical films, electronic equipment materials, and packaging materials. Since various properties are required depending on the application, various studies have been made to improve the properties of the polymer film. For example, attempts have been made to improve the impact resistance, heat resistance, brittleness and the like of a polymer film by using an elastomer.
  • Japanese Patent No. 3327481 discloses that intrinsic viscosity [ ⁇ ] measured in decalin at 135 ° C. is in the range of 0.05 to 10 dl / g, glass transition temperature (Tg) is less than 10 ° C., A hydrocarbon-based elastomer component [A] having a possible double bond and an iodine value of 3 to 30 (g-iodine / 100 g-polymer), and (a) carbon in the presence of the elastomer component [A].
  • a copolymer based composition is disclosed.
  • Tg glass transition point
  • a transparent film containing a styrene-based elastomer and having a internal haze value of 1.0% or less as measured in a polyethylene glycol solution with respect to a test piece having a thickness of 100 ⁇ m in accordance with JIS K7136 is disclosed.
  • examples of the resin used for the optical film include polycarbonate, polymethyl methacrylate, polystyrene, cyclic polyolefin, polymethylpentene, and polylactic acid.
  • polymer films containing these resins have excellent properties, it has been a challenge to achieve both transparency, heat resistance, and bending resistance.
  • bending resistance tends to be required mainly for applications to flexible display devices (for example, organic electroluminescence (EL) display devices, liquid crystal display devices, and the like).
  • EL organic electroluminescence
  • most of the heat-resistant polymer films have a rigid molecular structure and thus easily show a brittle fracture behavior.
  • a cyclic olefin resin having a high glass transition temperature (Tg) is mixed with an elastomer to form a microdomain structure having anisotropy in a plane in film forming. Has formed. For this reason, even the method described in WO 2014/034200 is not sufficient in terms of achieving both transparency, heat resistance, and bending resistance.
  • An object of one embodiment of the present disclosure is to provide a polymer film having excellent transparency, heat resistance, and bending resistance.
  • Another embodiment of the present disclosure aims to provide a display device having a polymer film having excellent transparency, heat resistance, and bending resistance.
  • a layer comprising a resin phase containing a first resin and a plurality of particles containing a second resin dispersed in the resin phase containing the first resin and having a glass transition temperature of 30 ° C. or lower.
  • the first resin is at least one resin selected from the group consisting of polycarbonate, polymethyl methacrylate, polystyrene, cyclic polyolefin, polymethylpentene, and polylactic acid, and the first resin
  • the distance is 1 nm to 100 nm, and the maximum diameter of the particles is 200 nm or less; Polymer film.
  • ⁇ 2> The polymer film according to ⁇ 1>, wherein the surface roughness Rz of at least one surface is 100 nm or less.
  • ⁇ 3> The width of the cavity formed around the particles after performing the bending operation under the conditions that the radius of curvature R is 1.0 mm, the bending angle is 180 °, and the number of times of bending is 100,000 times is as described above.
  • ⁇ 4> The breaking elongation after performing the bending operation under the conditions that the curvature radius R is 1.0 mm, the bending angle is 180 °, and the number of times of bending is 100,000 times, is more than the breaking elongation before the above bending operation.
  • ⁇ 5> The polymer film according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 4>, wherein the content of the second resin is 1% by volume to 20% by volume relative to the total volume of the polymer film.
  • ⁇ 6> The polymer film according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 5>, wherein the first resin is a cyclic polyolefin.
  • ⁇ 7> The polymer film according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 6>, wherein the second resin is a copolymer having a structural unit derived from a monomer having a styrene skeleton.
  • the second resin is a copolymer having a structural unit derived from a monomer having a styrene skeleton.
  • ⁇ 8> The polymer film according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 7>, wherein the distance between the surfaces of the particles is 1 nm to 40 nm.
  • ⁇ 9> The polymer film according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 8>, wherein the particles have a maximum diameter of 80 nm or less.
  • ⁇ 10> The polymer film according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 9>, having a thickness of 5 ⁇ m to 100 ⁇ m.
  • ⁇ 11> The material according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 10>, wherein the relationship between the glass transition temperature TgA of the polymer film and the glass transition temperature Tg2 of the second resin satisfies TgA ⁇ Tg2> 30 ° C.
  • ⁇ 12> The polymer film according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 11>, which is an optical polymer film.
  • ⁇ 13> A display device having the polymer film according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 12>.
  • a polymer film having excellent transparency, heat resistance, and bending resistance can be provided. According to another embodiment of the present disclosure, it is possible to provide a display device having a polymer film having excellent transparency, heat resistance, and bending resistance.
  • FIG. 1 is a schematic diagram illustrating an example of an entire configuration of an apparatus for performing a method of manufacturing a polymer film according to the present disclosure.
  • FIG. 2 is a schematic diagram illustrating an example of a configuration of an extruder that can be used in the method for producing a polymer film according to the present disclosure.
  • a numerical range represented by using “to” means a range including numerical values described before and after “to” as a lower limit and an upper limit.
  • an upper limit or a lower limit described in a certain numerical range may be replaced with an upper limit or a lower limit of another numerical range described in a stepwise manner.
  • the upper limit or the lower limit described in a certain numerical range may be replaced with the value shown in the embodiment.
  • the amount of each component in the composition when there are a plurality of substances corresponding to each component in the composition, unless otherwise specified, means the total amount of the plurality of substances present in the composition .
  • the term “step” includes not only an independent step but also the term as long as the intended purpose of the step is achieved even if it cannot be clearly distinguished from other steps. .
  • the notation of not indicating substituted or unsubstituted includes not only a group having no substituent but also a group having a substituent.
  • the “alkyl group” includes not only an alkyl group having no substituent (unsubstituted alkyl group) but also an alkyl group having a substituent (substituted alkyl group).
  • % by mass and % by weight have the same meaning, and “parts by mass” and “parts by weight” have the same meaning.
  • a combination of two or more preferred embodiments is a more preferred embodiment.
  • a chemical structural formula may be described as a simplified structural formula in which a hydrogen atom is omitted.
  • a polymer film according to the present disclosure includes a resin phase containing a first resin, and a plurality of particles containing a second resin having a glass transition temperature of 30 ° C. or lower dispersed in the resin phase containing the first resin.
  • the first resin is made of polycarbonate, polymethyl methacrylate, polystyrene, cyclic polyolefin, polymethylpentene, and polylactic acid.
  • the polymer film according to the present disclosure is excellent in transparency, heat resistance, and bending resistance. Although it is not clear why the polymer film according to the present disclosure exhibits the above effects, it is presumed as follows. As described above, the conventional technique using an elastomer causes a decrease in the transparency and heat resistance of the polymer film, and thus it is considered difficult to achieve both transparency, heat resistance, and bending resistance. Since the polymer film according to the present disclosure has a layer in which fine particles including the second resin having a low glass transition temperature are dispersed at specific intervals in a resin phase including the first resin, heat resistance and It is considered that a decrease in transparency can be prevented, and furthermore, a stress concentration in the polymer film generated when the film is bent can be reduced. For this reason, it is considered that the polymer film according to the present disclosure can achieve both transparency, heat resistance, and bending resistance.
  • a polymer film according to the present disclosure includes a resin phase containing a first resin, and a plurality of particles containing a second resin having a glass transition temperature of 30 ° C. or lower dispersed in the resin phase containing the first resin. And a layer containing: By having the above layer, it is possible to prevent a decrease in heat resistance and transparency, and further, it is possible to alleviate stress concentration in the polymer film generated when the polymer film is folded.
  • the polymer film according to the present disclosure may have a single-layer structure composed of one dispersed particle layer or a multilayer structure having two or more dispersed particle layers. Further, the polymer film according to the present disclosure may have another layer different from the dispersed particle layer as necessary. Other layers include, for example, an adhesive layer, a surface protective layer, a refractive index adjusting layer, and the like.
  • the dispersed particle layer includes a resin phase containing the first resin.
  • the resin phase exists between particles including a second resin described below.
  • the resin phase may contain other components such as a resin other than the first resin and additives described later, as necessary.
  • the first resin is at least one resin selected from the group consisting of polycarbonate, polymethyl methacrylate, polystyrene, cyclic polyolefin, polymethylpentene, and polylactic acid.
  • the first resin is the above-mentioned resin, the transparency of the polymer film can be improved, and suitable performance can be obtained when the first resin is used as an optical polymer film.
  • the polycarbonate is not limited, and a known polycarbonate can be applied.
  • Examples of the polycarbonate include diol polycarbonate.
  • the diol polycarbonate can be synthesized through a reaction such as a methanol removal condensation reaction between a diol and dimethyl carbonate, a phenol condensation reaction between a diol and diphenyl carbonate, and a ethylene glycol condensation reaction between a diol and ethylene carbonate.
  • diol used in these reactions examples include 1,6-hexanediol, diethylene glycol, triethylene glycol, propylene glycol, 1,3-butanediol, 1,4-butanediol, neopentyl glycol, pentanediol, Examples include 3-methyl-1,5-pentanediol, octanediol, 1,4-butynediol, dipropylene glycol, tripropylene glycol, polytetramethylene ether glycol, 1,4-cyclohexanedimethanol, and the like.
  • the polymethyl methacrylate is not limited as long as it is a polymer having a structural unit derived from methyl methacrylate, and known polymethyl methacrylate can be applied.
  • the polymethyl methacrylate may be a homopolymer of methyl methacrylate or a copolymer of methyl methacrylate and another monomer (for example, ⁇ -olefin or the like).
  • the polystyrene is not limited as long as it is a polymer having a structural unit derived from a monomer having a styrene skeleton (eg, styrene, methylstyrene, ethylstyrene, etc.), and known polystyrene can be used. Further, the polystyrene may be a homopolymer of styrene or a copolymer of styrene and another monomer (for example, ⁇ -olefin or the like).
  • the cyclic polyolefin is not limited as long as it is a polymer having a structural unit derived from a cyclic olefin (for example, norbornene or the like), and a known cyclic polyolefin can be applied. Further, the cyclic polyolefin may be a homopolymer of a cyclic olefin or a copolymer of a cyclic olefin and another monomer (for example, an ⁇ -olefin or the like).
  • the polymethylpentene is not limited as long as it is a polymer having a structural unit derived from methylpentene, and known polymethylpentene can be used.
  • the polymethylpentene may be a homopolymer of methylpentene or a copolymer of methylpentene and another monomer (for example, ⁇ -olefin or the like).
  • the polylactic acid is not limited as long as it is a polymer having a structural unit derived from lactic acid, and known polylactic acid can be applied. Further, the polylactic acid may be a homopolymer of lactic acid or a copolymer of lactic acid and another monomer (for example, glycolic acid or the like).
  • the first resin is preferably a cyclic polyolefin from the viewpoint of optical characteristics.
  • a cyclic polyolefin is a polymer having an alicyclic structure.
  • the polymer having an alicyclic structure include (1) a norbornene polymer, (2) a polymer of a monocyclic olefin, (3) a polymer of a cyclic conjugated diene, and (4) a vinyl alicyclic hydrocarbon. And a hydride of (1) to (4).
  • the term “polymer” includes not only a homopolymer containing a specific structural unit but also a copolymer containing a specific structural unit, unless otherwise specified.
  • a norbornene polymer and (2) a monocyclic cyclic olefin polymer and its hydride are preferable.
  • the norbornene polymer in the present disclosure is used to include a homopolymer including a structural unit having a norbornene structure and a copolymer, and the norbornene structure may be a ring-opened structure.
  • Examples of the cyclic polyolefin further include an addition polymer containing at least one structural unit represented by the following general formula (II), and, if necessary, at least one structural unit represented by the general formula (I). Addition copolymers. Further, as the cyclic polyolefin, a ring-opened polymer containing at least one structural unit represented by the general formula (III) can also be suitably used.
  • m represents an integer of 0 to 4.
  • R 1 , R 2 , R 3 , R 4 , R 5 , and R 6 each independently represent a hydrogen atom or a group having 1 to 10 carbon atoms.
  • X 1 , X 2 , X 3 , Y 1 , Y 2 and Y 3 each independently represent a hydrogen atom, a hydrocarbon group having 1 to 10 carbon atoms, a halogen atom, or a halogen atom.
  • R 11 , R 12 , R 13 , R 14 , and R 15 each independently represent a hydrogen atom or a hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms, and Z represents a hydrocarbon group or a hydrocarbon group substituted with a halogen.
  • Q represents SiR 16 p D 3-p (R 16 represents a hydrocarbon group having 1 to 10 carbon atoms, D represents a halogen atom, —OCOR 16 or —OR 16 ; and p represents 0 to 3
  • n represents an integer of 0 to 10.
  • the thickness direction retardation of the polymer film is increased, Expression of in-plane retardation can be increased.
  • a polymer film having a large in-plane retardation can have a large in-plane retardation value by being stretched in a film forming process.
  • the highly polarizable functional group means a functional group containing two or more atoms having different electronegativities and having a dipole moment.
  • Examples of the highly polarizable functional group include a carboxy group, a carbonyl group, an epoxy group, an ether group, a hydroxy group, an amino group, an imino group, a cyano group, an amide group, an imide group, an ester group, and a sulfone group. Can be.
  • Norbornene addition polymers which are examples of norbornene polymers, are disclosed in JP-A-10-7732, JP-T-2002-504184, US Patent Application Publication No. 2004/229157, International Publication No. 2004/070463, and the like. Have been.
  • the norbornene addition polymer is obtained by, for example, addition polymerization of norbornene polycyclic unsaturated compounds.
  • the norbornene addition polymer may be, if necessary, a norbornene polycyclic unsaturated compound, ethylene, propylene, butene; conjugated dienes such as butadiene and isoprene; non-conjugated dienes such as ethylidene norbornene; acrylonitrile, acrylic acid, methacrylic acid, It can also be obtained by addition polymerization of a linear diene compound such as maleic anhydride, acrylic ester, methacrylic ester, maleimide, vinyl acetate, vinyl chloride and the like.
  • a commercially available product may be used as the norbornene addition polymer.
  • the norbornene addition polymer is commercially available from Mitsui Chemicals, Inc.
  • Apel registered trademark
  • APL8008T Tg: 70 ° C
  • APL6013T Tg: 125 ° C
  • APL6015T Tg: 145 ° C.
  • Norbornene addition polymers such as TOPAS8007, TOPAS6013 and TOPAS6015 are commercially available as pellets from Polyplastics Co., Ltd. Further, Appear 3000 is commercially available from Ferrania as a norbornene addition polymer.
  • a hydride of a norbornene polymer can be obtained by subjecting a polycyclic unsaturated compound to addition polymerization or metathesis ring-opening polymerization and then hydrogenating.
  • a polycyclic unsaturated compound to addition polymerization or metathesis ring-opening polymerization and then hydrogenating.
  • hydrides of norbornene polymers see, for example, JP-A-1-240517, JP-A-7-196736, JP-A-60-26024, JP-A-62-19801, and JP-A-2003-159767. And Japanese Patent Application Laid-Open No. 2004-309979. These descriptions can be referred to in the present disclosure.
  • a polymer containing a structural unit represented by the above general formula (III) is preferable.
  • R 5 and R 6 are each a hydrogen atom or —CH 3 X 3 and Y 3 are preferably a hydrogen atom, —Cl or —COOCH 3 , and the other groups are appropriately selected.
  • the norbornene polymer is commercially available from JSR Corporation under trade names such as ARTON (registered trademark) G, Arton F, etc., and from Zeon Corporation, such as ZEONEX (registered trademark) 250 and ZEONEX 280. They are commercially available under trade names and can be used.
  • the first resin may be used alone or in combination of two or more.
  • the content of the first resin in the resin phase is preferably 80% by mass to 100% by mass, and more preferably 90% by mass to 100% by mass, based on the total mass of the resin component in the resin phase. %, More preferably 95% to 100% by mass, particularly preferably 98% to 100% by mass, and most preferably 100% by mass.
  • the “resin component” refers to a polymer component.
  • a method for separating the resin phase from the polymer film for example, a method for separating the second resin in the polymer film described below can be used.
  • the dispersed particle layer includes a plurality of particles including the second resin having a glass transition temperature of 30 ° C. or lower, which is dispersed in the resin phase including the first resin.
  • the distance between the surfaces of the particles is 1 nm to 100 nm, and the maximum diameter of the particles is 200 nm or less.
  • the glass transition temperature of the second resin is 30 ° C. or less.
  • the glass transition temperature is an index that determines the range of resins that can be used as the second resin contained in the particles, and “the glass transition temperature is 30 ° C. or lower” means that the glass transition temperature is low.
  • the glass transition temperature of the second resin is preferably 20 ° C. or lower, more preferably 10 ° C. or lower, further preferably 0 ° C. or lower, and more preferably ⁇ 10 ° C. or lower, from the viewpoint of bending resistance. Is particularly preferred.
  • the glass transition temperature can be measured using a differential scanning calorimeter (eg, DSC-60A manufactured by Shimadzu Corporation).
  • a copolymer having a structural unit derived from a monomer having a styrene skeleton (hereinafter, sometimes referred to as a “styrene copolymer”) is preferable from the viewpoint of bending resistance.
  • a block copolymer having a polystyrene block is preferred, and a block copolymer having a polystyrene block and at least one block selected from a polyolefin block and a polymethyl methacrylate block is more preferred.
  • Examples of the monomer having a styrene skeleton include styrene, methylstyrene, and ethylstyrene.
  • styrene copolymer other than the structural unit derived from the monomer having a styrene skeleton include, for example, ethylene, propylene, isoprene, butadiene, methyl methacrylate and the like.
  • the polystyrene block has a structural unit derived from a monomer having a styrene skeleton in the main chain.
  • the monomer having a styrene skeleton the monomers described above can be applied.
  • polystyrene block examples include a polybutadiene block, a poly (ethylene-butylene) block, a poly (ethylene-propylene) block, a poly (ethylene-ethylene-propylene) block, and the like.
  • the second resin examples include a styrene-butadiene-styrene block copolymer (usually referred to as “SBS”) and a styrene- (ethylene-butylene) -styrene block copolymer (usually “SEBS”). ), Styrene- (ethylene-propylene) -styrene block copolymer (usually referred to as “SEPS”), methyl methacrylate-butadiene-styrene block copolymer (usually “MBS”). ), Styrene- (ethylene-ethylene-propylene) -styrene block copolymer (usually referred to as “SEEPS”), and the like.
  • SBS styrene-butadiene-styrene block copolymer
  • SEBS styrene- (ethylene-butylene) -styrene block copolymer
  • SEEPS Styrene- (ethylene-propylene)
  • styrene-butadiene-styrene block copolymer SBS
  • Styrene- (ethylene-propylene) -styrene block copolymer SEPS
  • MBS methyl methacrylate-butadiene-styrene block copolymer
  • SEEPS styrene- (ethylene-ethylene-propylene) -styrene block copolymer
  • SEBS coalescence
  • the second resin may be used alone or in a combination of two or more.
  • the content of the second resin in the polymer film is preferably from 1% by volume to 20% by volume, and preferably from 2% by volume to 15% by volume, from the viewpoint of heat resistance and bending resistance. %, More preferably 2% to 10% by volume.
  • the content (% by volume) of the second resin in the polymer film can be measured by the following method. First, 1 cm 3 of a test piece is collected from a central region of a polymer film having an arbitrary size. Separate the second resin from 1 cm 3 of the test piece and measure the volume of the second resin. Then, the value obtained by dividing the volume of the second resin by the volume of the test piece of 1 cm 3 is multiplied by 100, and the obtained value is defined as the content of the second resin in the polymer film.
  • a method for separating the second resin for example, the test piece is immersed in a solvent that dissolves the first resin but does not dissolve the second resin, and then collects the remaining second resin by filtration. Then, a method of obtaining a single second resin can be given. The amount of the solvent used when immersing the test piece is 1000 times or more the volume of the test piece.
  • the distance between the surfaces of the particles is 1 nm to 100 nm, preferably 1 nm to 40 nm, more preferably 1 nm to 20 nm, and particularly preferably 1 nm to 15 nm.
  • the distance between the surfaces of the particles can be measured by the following method.
  • the cross section XZ and the cross section YZ at 10 positions arbitrarily selected in the polymer film are respectively observed using a scanning electron microscope, and a total of 20 observation images are obtained.
  • the cross section XZ is parallel to an arbitrary direction X (for example, the width direction of the polymer film) parallel to the polymer film surface, and is perpendicular to the thickness direction Z of the polymer film (that is, orthogonal to the polymer film surface).
  • the cross section of the polymer film is cut along a plane XZ that is parallel to
  • the cross section YZ refers to a cross section orthogonal to the cross section XZ.
  • the observation image is photographed by adjusting the observation magnification in the range of 100 to 100,000 times and in a visual field range in which the dispersion state of the particles existing in the thickness direction Z of each cross section can be confirmed.
  • the outer periphery of the particles present in the arbitrarily selected region of 10 ⁇ m ⁇ 10 ⁇ m is traced, and the average value of the inter-surface distance of each particle is measured from the trace image using an image analyzer.
  • the value calculated by averaging the measured values of a total of 20 points obtained from each observation image is defined as the “inter-surface distance” of the particles.
  • the maximum diameter of the particles is 200 nm or less, preferably 80 nm or less, more preferably 50 nm or less, and particularly preferably 20 nm or less.
  • the maximum diameter of the particles can be measured by the following method. For each of the 20 observation images obtained when measuring the distance between the surfaces of the particles, the outer circumference of 200 particles arbitrarily selected is traced, and the circle equivalent diameter of the particles is determined from the trace image using an image analyzer. Is measured to determine the maximum value of the circle equivalent diameter. The value calculated by averaging the measured values of a total of 20 points obtained from each observation image is defined as the “maximum diameter” of the particle.
  • the polymer film according to the present disclosure may contain various additives as necessary, for example, a deterioration inhibitor, an ultraviolet inhibitor, a retardation (optical anisotropy) regulator, inorganic fine particles, a peeling accelerator, an infrared absorber, and the like. May be included.
  • a deterioration inhibitor for example, an ultraviolet inhibitor, a retardation (optical anisotropy) regulator, inorganic fine particles, a peeling accelerator, an infrared absorber, and the like. May be included.
  • the surface roughness Rz of at least one surface of the polymer film according to the present disclosure is preferably 100 nm or less, more preferably 50 nm or less, and particularly preferably 40 nm or less.
  • the surface roughness Rz of at least one surface of the polymer film is preferably equal to or less than the upper limit, breakage due to unevenness of the polymer film surface can be reduced, and the bending resistance can be improved.
  • the surface roughness Rz of at least one surface of the polymer film is preferably equal to or less than the upper limit, and the surface roughness Rz of both surfaces of the polymer film is more preferably equal to or less than the upper limit.
  • the lower limit of the surface roughness Rz of at least one surface of the polymer film according to the present disclosure is not limited.
  • the surface roughness Rz of at least one surface of the polymer film according to the present disclosure is preferably 5 nm or more, more preferably 10 nm or more, and particularly preferably 20 nm or more from the viewpoint of production suitability.
  • the surface roughness Rz of at least one surface of the polymer film is preferably equal to or greater than the lower limit, and more preferably, the surface roughness Rz of both surfaces of the polymer film is equal to or greater than the lower limit.
  • the surface roughness Rz of the polymer film can be measured by using a stylus type roughness meter according to JIS B # 601: 2013. Specifically, the surface roughness Rz is measured at five arbitrarily selected points in a 10 cm ⁇ 10 cm area of the central region of the polymer film to be measured. The value calculated by averaging the measured values of a total of five points is defined as “surface roughness Rz” of the polymer film.
  • the particles after performing a bending operation under the conditions of a radius of curvature R of 1.0 mm, a bending angle of 180 °, and the number of bending times of 100,000 times Is preferably 50% or less, more preferably 40% or less, even more preferably 25% or less of the diameter of the particle serving as the starting point of the cavity. It is particularly preferred that it is 20% or less.
  • a sheet-shaped unloaded U-shaped stretching tester DLDMLH-FS, manufactured by Yuasa System Equipment Co., Ltd.
  • a cavity formed around a particle is a cavity having a shape including a particle in an observation image obtained using a scanning electron microscope (SEM).
  • particles serving as starting points of cavities are particles included in cavities in an observation image obtained using a scanning electron microscope (SEM).
  • the width of the cavity after the bending operation and the diameter of the particle serving as the starting point of the cavity can be measured by the following procedure.
  • the polymer film after the bending operation is placed in the thickness direction. (That is, cut in a direction perpendicular to the polymer film surface).
  • Observation is made at 10 points arbitrarily selected from the obtained cross sections using a scanning electron microscope (SEM) to obtain a total of 10 observation images.
  • the observation image is photographed by adjusting the observation magnification in the range of 100 to 100,000 times and in a visual field range in which the dispersion state of the particles existing in the thickness direction of the cross section can be confirmed.
  • each observation image arbitrarily select 200 particles serving as a starting point of the cavity.
  • the number of particles serving as the starting point of the cavity selected in at least one of the observation images is less than 200, the smallest number of the particles serving as the starting point of the cavity observed in each observation image is used. Is the number of particles arbitrarily selected in each image.
  • the particle which is the starting point of the cavity selected arbitrarily and the outer periphery of the cavity formed around the particle are traced, and the average value of the circle equivalent diameter of the particle and the cavity are traced from the trace image using an image analyzer.
  • the equivalent circle diameter of the particles the value calculated by averaging the measured values (average of the equivalent circle diameters of the particles) at a total of 10 points obtained from each observation image is referred to as the “diameter of the particle serving as the starting point of the cavity”. I do.
  • the difference between the average value of the equivalent circle diameter of the cavity and the average value of the equivalent circle diameter of the particles (“the average value of the equivalent circle diameter of the cavity” ⁇ “the average value of the equivalent circle diameter of the particles”) is calculated. Divide by two. Next, a value calculated by averaging the obtained calculated values of a total of 10 points is defined as “the width of the cavity formed around the particle”.
  • the elongation at break after performing the bending operation under the conditions that the radius of curvature R is 1.0 mm, the bending angle is 180 °, and the number of times of bending is 100,000 times.
  • the degree is preferably 80% to 120%, more preferably 90% to 120%, and particularly preferably 90% to 100% with respect to the elongation at break before the bending operation.
  • the breaking elongation of the polymer film can be measured using a tensile tester according to JIS C 2151: 2006. Two identical test pieces are prepared, and one test piece is bent under the above conditions. Next, the bending center line is aligned with the center between the chucks, and the test piece subjected to the bending operation is attached to the tensile tester. The test piece subjected to the bending operation is pulled in a direction perpendicular to the bending center line, and the breaking elongation is determined by the following equation. By the same procedure, the elongation at break of the test piece that has not been subjected to the bending operation is determined.
  • Elongation at break (%) 100 ⁇ (Distance between chucks at break-Distance between chucks) / (Distance between chucks)
  • the thickness of the polymer film according to the present disclosure is preferably 5 ⁇ m to 100 ⁇ m, more preferably 10 ⁇ m to 100 ⁇ m, and particularly preferably 20 ⁇ m to 60 ⁇ m.
  • the thickness of the polymer film is preferably 5 ⁇ m to 100 ⁇ m, more preferably 10 ⁇ m to 100 ⁇ m, and particularly preferably 20 ⁇ m to 60 ⁇ m.
  • the thickness of the polymer film can be measured according to the following method. Using a tactile film thickness measuring device (Mitutoyo ID-C112X), the thickness is measured at an interval of 50 mm in an arbitrary direction X (for example, the width direction of the polymer film) parallel to the polymer film surface. This operation is performed on the polymer film surface along the direction Y perpendicular to the direction X at intervals of 1 m, for a total of five sets, and the average value of the measured values is defined as the “thickness” of the polymer film.
  • a tactile film thickness measuring device Mitsubishi paper thickness measuring device
  • the glass transition temperature of the polymer film according to the present disclosure is preferably 130 ° C. or higher, more preferably 140 ° C. or higher, and particularly preferably 143 ° C. or higher.
  • heat resistance can be improved, and production suitability suitable for use as an optical polymer film can be obtained.
  • the glass transition temperature of the polymer film according to the present disclosure is preferably less than 170 ° C, more preferably less than 160 ° C, and particularly preferably less than 155 ° C.
  • the glass transition temperature of the polymer film is preferably less than the above upper limit, it is possible to reduce heat-deteriorating foreign matter generated in a heating step such as melt film formation.
  • the relationship between the glass transition temperature TgA of the polymer film and the glass transition temperature Tg2 of the second resin preferably satisfies TgA ⁇ Tg2> 30 ° C., and satisfies TgA ⁇ Tg2> 60 ° C. from the viewpoint of bending resistance. Is more preferable, and it is particularly preferable that TgA ⁇ Tg2> 90 ° C. is satisfied.
  • the glass transition temperature can be measured using a differential scanning calorimeter (for example, DSC-60A manufactured by Shimadzu Corporation).
  • the haze of the polymer film according to the present disclosure is preferably 2% or less, more preferably 1% or less, and particularly preferably 0.5% or less. It can be measured by a method according to JIS K7136: 2000 using a haze meter.
  • the polymer film according to the present disclosure is excellent in transparency, heat resistance, and bending resistance, it can be applied to various uses such as optical applications. Among the above, the polymer film according to the present disclosure can be suitably used as an optical polymer film.
  • the method for producing the polymer film according to the present disclosure is not limited, and for example, the following production method can be applied.
  • the method for producing a polymer film according to the present disclosure includes a cylinder having a supply port to which a raw resin is supplied and an extrusion port from which a molten resin obtained by melting the raw resin is extruded, and a screw shaft and a spiral arrangement around the screw shaft.
  • the “raw material resin” means a resin composition containing, in addition to a resin component, an additive that is added as needed.
  • FIG. 1 schematically illustrates an example of the entire configuration of a film forming apparatus for performing the method of manufacturing a polymer film according to the present disclosure.
  • a film forming apparatus 10 shown in FIG. 1 includes a hopper 12 into which a raw resin is charged, an extruder 14 that melts the raw resin supplied from the hopper 12, and a molten raw resin (hereinafter, referred to as “molten resin”).
  • casting roll may be referred to as “casting roll”) 22, 24, and 26, and a contact roll (hereinafter, referred to as a “casting roll”) that sandwiches the resin film 100 discharged from the die 20 with the first cooling roll 22. 28).
  • the film forming apparatus 10 generally includes a peeling roll that peels the film-shaped resin 100 from the last third cooling roll 26, and a winder that winds the cooled film. Provided.
  • FIG. 2 schematically illustrates an example of a configuration of an extruder that can be used in the manufacturing method of the present disclosure.
  • the extruder 14 includes a cylinder 44 and a screw 50 arranged in the cylinder.
  • the cylinder 44 has a supply port 52 through which the raw resin is supplied and an extrusion port 54 through which the molten resin is extruded.
  • a supply unit (a region indicated by A in FIG. 2) that transports the raw resin supplied from the supply port 52 while preheating the resin in order from the supply port 52 side along the screw shaft 46.
  • a compression section (area indicated by B in FIG. 2) for kneading and melting while compressing, and a measurement section (area indicated by C in FIG. 2) for measuring the molten raw material resin and stabilizing the extruded amount.
  • the hopper 12 shown in FIG. 1 is attached to the supply port 52 of the cylinder 44 shown in FIG.
  • the screw 50 has a screw shaft 46 and a flight 48 (hereinafter, sometimes referred to as “screw flight”) spirally arranged around the screw shaft 46, and is rotated in the cylinder 44 by a motor (not shown). It has a configuration.
  • temperature control means are disposed around the cylinder 44 in a longitudinal direction, for example, divided into 3 to 20 sections. Is preferably provided.
  • the raw material resin is charged into the hopper 12 and the cylinder 44 is supplied through the supply port 52 of the cylinder 44. Supplied within. The raw resin supplied from the supply port 52 into the cylinder 44 is transported toward the extrusion port 54 while being preheated in the supply section A by the rotation of the screw 50.
  • the raw resin is transported in an extruder in an inert gas stream such as nitrogen or while evacuating using a vented extruder. Is more preferable.
  • the raw resin preheated in the supply section A is transported to the compression section B.
  • the diameter of the screw shaft 46 gradually increases toward the extrusion port 54, and the raw material resin is transported between the inner wall of the cylinder 44 and the screw 50 with the transportation in the compression section B.
  • the mixture is kneaded while being compressed, and is heated and melted by contacting the cylinder 44 whose temperature is controlled.
  • the raw resin melted in the compression section B is transported to the measuring section C, where the molten resin is measured, and the amount of the resin extruded from the extrusion port 54 is stabilized.
  • FIG. 1 shows the resin 100 extruded into a film.
  • the film-shaped resin 100 melt-extruded from the die 20 is sandwiched between a contact roll (touch roll) 28 and the first cooling roll 22, passes through the second cooling roll 24 and the third cooling roll 26, and is not shown. Is taken up by a winder.
  • the supply and the melting of the raw material resin are performed under the condition that the supply unit resin transport efficiency calculated by the above equation satisfies 0.75 ⁇ the supply unit resin transport efficiency ⁇ 1.0. Then, the raw resin melted by the extruder is melt-extruded from a die into a film.
  • the shape of the raw material resin is not particularly limited as long as it can be put into a hopper and can be melted by an extruder, and may be flakes or pellets.
  • the raw material resin may further include other additives as described below, if necessary.
  • the additives include a deterioration inhibitor, an ultraviolet ray inhibitor, a retardation (optical anisotropy) regulator, inorganic fine particles, a peeling accelerator, and an infrared absorber.
  • Additives may be solid or oily.
  • the additive may be mixed in a master pellet containing at least one resin selected from the first resin and the second resin.
  • the additive When the additive is a fluid oil or the like, the additive may be charged as it is into an extruder and mixed with the first resin and the second resin in the extruder.
  • the additives in the master pellet For the method of mixing the additives in the master pellet, reference can be made to paragraphs 0043 to 0047 of WO 2017/126572.
  • the first resin and the second resin may be directly charged into an extruder during melt film formation, and may be melt-mixed in the extruder. . Also, the first resin and the second resin are mixed to prepare a master pellet in which the second resin has an arbitrary concentration in advance, and the first resin and the master pellet are put into an extruder during melt film formation. Is also good. It is preferable that the first resin is dried before preparing the master pellet. Further, it is preferable that the second resin is also dried in advance.
  • the first resin and the additives used as necessary are mixed and pelletized before performing melt film formation.
  • the first resin is preferably dried in advance.
  • a solid additive is used as an additive, it is preferable that the additive be dried in advance.
  • the method and conditions for drying the first resin and the second resin are not limited.
  • Examples of the drying method include a method of heating in a heating furnace at a temperature of 80 ° C. to 110 ° C., preferably about 90 ° C., for 8 hours or more, preferably 8 hours to 12 hours.
  • the heating temperature and the heating time when the first resin and the second resin are dried include the glass transition temperature (Tg) of the first resin and the second resin, and the melting points of the first resin and the second resin. May be determined in consideration of at least one parameter.
  • the drying can be omitted by using, for example, a vented extruder.
  • the additives added as necessary are not mixed with the first resin in advance, and the raw material input port or the vent port in the middle of the extruder used for the pelletization. You can also put in from.
  • the size of the pellets for example, the cross-sectional area of 1 mm 2 ⁇ 300 mm 2, is preferably 1 mm ⁇ 30 mm in length, more preferably cross-sectional area of 2 mm 2 ⁇ 100 mm 2, is 1.5 mm ⁇ 10 mm in length.
  • the method for drying the pellets is not limited as long as the desired moisture content can be obtained.
  • the pellets are often dried using a dehumidifying air dryer.
  • the pellets are dried using means such as heating, blowing, decompression, stirring, etc., alone or in combination.
  • a drying hopper for supplying the raw material resin, and it is preferable to use a drying hopper having a heat insulating structure.
  • the drying temperature of the pellets is preferably 0 ° C. to 200 ° C., more preferably 40 ° C. to 180 ° C., and particularly preferably 60 ° C. to 150 ° C.
  • the water content of the first resin and the second resin used as the raw material resin is preferably 1.0% by mass or less, more preferably 0.1% by mass or less, and more preferably 0.01% by mass or less. It is more preferred that there be.
  • the oxygen concentration in the supply port 52 is preferably low, and specifically, preferably 0.1% or less on a volume basis.
  • Examples of a method for lowering the oxygen concentration in the supply port 52 include a method of supplying the raw material resin from the supply port 52 into the cylinder 44 through a vacuum hopper, a method of supplying nitrogen gas to the supply port 52 of the cylinder 44, and the like.
  • the oxygen concentration at the supply port 52 can be measured by providing a pipe (not shown) at the supply port 52 and connecting an oxygen concentration meter (not shown).
  • D indicates the inner diameter (mm) of the cylinder 44.
  • the inner diameter D of the cylinder 44 is preferably from 10 mm to 300 mm, and more preferably from 20 mm to 250 mm, from the viewpoint of controlling the resin transport efficiency of the supply portion to 0.75 or more and 1.0 or less and performing melt extrusion.
  • the raw resin supplied into the cylinder 44 is gradually heated by friction caused by the rotation of the screw 50 and temperature control means (not shown) arranged around the cylinder 44.
  • the raw resin is preferably supplied from the supply port in a heated state.
  • the glass transition temperature of the raw material resin is Tg (° C.)
  • the temperature of the raw material resin supplied from the supply port 52 into the cylinder 44 is at least 90 ° C. lower than Tg and 10 ° C. higher than Tg.
  • the temperature is preferably not higher than 80 ° C. lower than Tg, and more preferably not higher than 10 ° C. lower than Tg.
  • a method of controlling the temperature of the raw material resin supplied from the supply port 52 into the cylinder 44 within the above range a method of previously heating the pellets to be charged into the hopper, a method of using a hopper provided with a heating means, Another example is a method of providing a heating means near the supply port.
  • the raw resin supplied from the supply port 52 into the cylinder 44 is transported toward the extrusion port 54 while being preheated in the supply section A by the rotation of the screw 50.
  • W indicates a flight interval (mm) of the screw 50 in the supply section in the cylinder.
  • the screw flight interval W is preferably from 10 mm to 300 mm, and more preferably from 20 mm to 250 mm, from the viewpoint of controlling the resin transport efficiency of the supply section to 0.75 or more and 1.0 or less and performing melt extrusion.
  • ⁇ indicates the screw flight angle (°) in the supply section A.
  • the screw flight angle ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ in the supply section A is preferably 5 ° to 30 °, and more preferably 10 ° to 25 °, from the viewpoint of controlling the resin transport efficiency of the supply section to 0.75 or more and 1.0 or less and performing melt extrusion. More preferred.
  • a full flight, double flight, etc. can be adopted as the flight on the screw.
  • a double flight screw is preferred from the viewpoint of promoting the melt kneading of the raw material resin in the compression section B.
  • a double flight screw is a screw in which two flights are spirally arranged on a screw shaft in a compression section B.
  • Hf is the groove depth (mm) in the supply unit A, that is, the distance in the screw shaft radial direction from the outer peripheral surface of the screw shaft in the supply unit A to the outer periphery of the screw flight. (Hereinafter, it may be referred to as “supply portion groove depth”.)
  • the supply section groove depth Hf is preferably from 2 mm to 30 mm, more preferably from 3 mm to 25 mm, from the viewpoint of controlling the resin transport efficiency of the supply section to 0.75 or more and 1.0 or less and performing melt extrusion.
  • the supply section groove depth can be adjusted by the inner diameter D of the cylinder 44, the outer diameter d1 of the screw shaft in the supply section, and the height of the screw flight 48.
  • N indicates the screw rotation speed (rpm: rotation / minute).
  • the screw rotation speed (rpm) is preferably from 3 rpm to 150 rpm, and more preferably from 5 rpm to 100 rpm.
  • the frictional force of the raw material resin with respect to the cylinder 44 increases, and if the temperature of the screw 50 is low, the frictional force of the raw material resin with respect to the screw 50 decreases, and a frictional force difference occurs.
  • the relationship is such that the raw material resin is easily sent to the compression section B side.
  • Tg glass transition temperature of the raw material resin
  • the temperature of the screw 50 is set to a temperature higher than Tg to soften the raw material resin in the supply section A, the frictional force of the raw material resin on the screw 50 and There is a possibility that the difference between the frictional force of the raw resin and the cylinder 44 becomes small, and the raw resin hardly moves to the compression section B.
  • the temperature of the screw in the supply unit A is preferable to be equal to or higher than 80 ° C. lower than Tg and equal to or lower than the same temperature as Tg, and equal to or higher than 70 ° C. lower than Tg; , It is more preferable to control the temperature to 10 ° C. or lower than Tg.
  • the temperature of the screw can be controlled with high precision by using a screw having a structure for circulating and supplying a heat medium inside the screw shaft.
  • the raw resin heated in the supply section A is transported to the compression section B by the rotation of the screw, and is further heated and melted in the compression section B.
  • the raw resin melted in the compression section B is further transported to the measurement section C.
  • the compression ratio indicates “volume per pitch of screw flight in the supply section / volume per pitch of screw flight in the metering section”.
  • the compression ratio is calculated using the outer diameter d1 of the screw shaft of the supply section A, the outer diameter d2 of the screw shaft of the measurement section C, the groove depth Hf of the supply section A, and the groove depth Hm of the measurement section C.
  • the compression ratio is too low, the raw resin is not sufficiently melt-kneaded, an undissolved portion is generated, undissolved foreign matter easily remains in the produced polymer film, and air bubbles are easily mixed. If undissolved foreign matter, bubbles, etc. are present in the polymer film, the strength of the polymer film may be reduced, and the film may be easily broken when stretched, so that the orientation may not be sufficiently increased. is there. On the other hand, when the compression ratio is too large, the shear stress applied to the raw material resin becomes too large and the raw material resin is easily deteriorated by heat generation, so that the polymer film after the production may be likely to have a yellow tint.
  • the compression ratio is preferably from 1.5 to 4.0, and more preferably from 2.0 to 3.5, from the viewpoints described above and from the viewpoint of controlling the resin transport efficiency of the supply section to 0.75 or more and 1.0 or less and performing melt extrusion. Is more preferred.
  • the compression ratio is adjusted by adjusting at least one parameter among the inner diameter D of the cylinder 44, the outer diameters d1 and d2 of the screw shafts in the supply section and the metering section, the flight interval W of the screw 50, and the flight angle ⁇ . Can be.
  • L / D is preferably 20 to 70.
  • L / D is the ratio of the cylinder length L to the cylinder inner diameter D.
  • the extrusion temperature is preferably set at 200 ° C to 300 ° C.
  • the set temperature in the extruder may be the same temperature in the entire region, or may be a different temperature distribution depending on the region. It is preferable that the temperature distribution be different depending on the region. In particular, it is more preferable that the temperature of the above-described supply unit A be higher than the temperature of the compression unit B in the extruder.
  • L / D is preferably in the range of 20 to 70, more preferably in the range of 22 to 60, and particularly preferably in the range of 24 to 50.
  • the molten resin is extruded from the extrusion port 54 of the cylinder 44 via the measuring section C.
  • the measuring section C the molten resin is measured, and the extruded amount from the extrusion port 54 is stabilized.
  • the molten resin extruded from the extruder 14 is transported to the die 20 through the pipe 40. It is preferable to provide a filter medium at the outlet of the extruder 14, and it is preferable to perform a so-called breaker plate type filtration. Further, the molten resin extruded from the extruder 14 is preferably transported to the die 20 via the gear pump 16 and the filter 18.
  • the gear pump 16 In order to improve the thickness accuracy of the polymer film, it is important to suppress the fluctuation of the discharge amount of the molten resin extruded from the extruder 14 to be low. From the viewpoint of further reducing the variation in the discharge amount, it is preferable to provide the gear pump 16 between the extruder 14 and the die 20 and supply a fixed amount of the molten resin from the gear pump 16.
  • the gear pump 16 accommodates a pair of gears including a drive gear and a driven gear in a state where the gears mesh with each other.
  • the molten resin is sucked into the cavity from the suction port formed in the housing, and a fixed amount of the molten resin is discharged from the discharge port also formed in the housing. . Even if there is a slight variation in the resin pressure at the tip of the extruder, the variation in the resin pressure downstream of the film forming apparatus can be reduced by using a gear pump, so that the thickness variation can be improved. By using the gear pump, it is possible to make the fluctuation width of the resin pressure in the die portion within ⁇ 1%.
  • a method of changing the rotation speed of the screw to suppress the fluctuation of the pressure applied to the raw material resin before the gear pump can be used.
  • a high-precision gear pump using three or more gears is also effective in suppressing pressure fluctuation.
  • a filter 18 In order to prevent foreign matter from being mixed with higher accuracy, it is preferable to provide a filter 18 after the gear pump 16.
  • a filtration device incorporating a so-called leaf-type disc filter is preferable. Filtration of the raw resin discharged from the extruder may be filtration performed by providing a filtration unit at one location, or multistage filtration performed by providing a filtration unit at a plurality of locations. It is preferable that the filtration accuracy of the filter medium is high. From the viewpoint of considering the pressure resistance of the filter medium and suppressing an increase in the filter pressure due to clogging of the filter medium, the filtration accuracy is preferably 15 ⁇ m to 3 ⁇ m, more preferably 10 ⁇ m to 3 ⁇ m.
  • a filter medium with high filtration accuracy in terms of quality. It is possible to adjust the pressure resistance, the life of the filter, and the like by adjusting the number of filter media to be loaded into the filter.
  • the type of the filter medium used for the filter it is preferable to use a filter medium formed of a steel material from the viewpoint of use under high temperature and high pressure.
  • the steel materials forming the filter medium it is particularly preferable to use stainless steel, steel, and the like, and it is more preferable to use stainless steel from the viewpoint of corrosion.
  • a structure of the filter medium in addition to a filter medium formed by knitting a wire, for example, a sintered filter medium formed by sintering long metal fibers or metal powder can be used. Is preferred.
  • the die 20 As the die 20, a fishtail die, a hanger coat die, or the like may be used in addition to a generally used T die.
  • a static mixer may be provided immediately before the die 20 from the viewpoint of improving the uniformity of the resin temperature.
  • the slit interval of the die 20 (hereinafter sometimes referred to as “lip clearance”) is preferably 1.0 to 5.0 times the thickness of the polymer film, and more preferably 1.2 to 3.0 times. It is more preferably 0 times, and particularly preferably 1.3 times to 2.0 times.
  • lip clearance is at least 1.0 times the thickness of the polymer film, a polymer film having a good surface condition can be easily obtained by film formation.
  • the lip clearance is 5.0 times or less the thickness of the polymer film, the thickness accuracy of the polymer film can be improved.
  • the die is one of the facilities that influence the thickness accuracy of the polymer film, and it is preferable that the die can control the thickness of the polymer film with high accuracy.
  • the installation interval in the die width direction of equipment for adjusting the thickness of the polymer film extruded from the die (hereinafter sometimes referred to as “thickness adjustment equipment”) should be selected in the range of 40 mm to 50 mm. Can be. From the viewpoint that the smaller the installation interval of the thickness adjustment equipment is, the more precisely the thickness can be controlled, the installation interval is preferably 35 mm or less, more preferably 25 mm or less. It is preferable to use a type of die capable of fine adjustment of the diameter.
  • the thickness fluctuation of the long-term continuous production by measuring the thickness of the downstream polymer film, calculating the thickness deviation, and feeding back the result to the die thickness adjustment.
  • ⁇ In the production of polymer films, single-layer film-forming equipment with low equipment costs are generally used. If necessary, it is also possible to manufacture a polymer film having two or more types of structures including a functional layer using a multilayer film forming apparatus provided on the outer layer of the cylinder 44.
  • a multilayer film is formed using a multilayer film forming apparatus, generally, a functional layer thinner than the base material is formed on the surface of the base material containing the first resin and the second resin as a surface layer. It is preferable to laminate.
  • Q represents the extrusion rate (kg / h) of the molten resin.
  • the extrusion amount (kg / h) of the molten resin depends on the supply amount (kg / h) of the molten resin to the supply port of the extruder, and may be regarded as the extrusion amount (kg / h) from the extrusion port of the extruder. Can also.
  • the extrusion amount Q of the molten resin depends on the capacity of the cylinder of the extruder, the type of the die, and the like, but from the viewpoint of controlling the resin transport efficiency of the supply unit to 0.75 or more and 1.0 or less and performing melt extrusion.
  • the extrusion rate of the molten resin is preferably from 0.5 kg / h to 1800 kg / h, more preferably from 1 kg / h to 900 kg / h.
  • the molten resin extruded from the die into a film is cooled and solidified on a casting roll to obtain a polymer film.
  • a leveling effect is developed on the drum, and the surface of the melt-extruded molten resin is more uniform.
  • the film thickness distribution of the obtained polymer film can be reduced, and the occurrence of die streaks can be suppressed.
  • the molten resin extruded is subjected to a method such as an electrostatic application method, an air knife method, an air chamber method, a vacuum nozzle method, a touch roll method, etc. It is preferable to increase the adhesion. Among them, it is preferable to use the touch roll method.
  • a high-temperature molten resin discharged from a die is sandwiched between a casting roll and a touch roll disposed on the casting roll to perform cooling and shaping (that is, to smooth the surface). Is the way.
  • the touch roll is preferably a roll having elasticity, instead of a usual roll having high rigidity.
  • the temperature of the touch roll is equal to or higher than 10 ° C. lower than Tg and equal to or lower than 30 ° C. higher than Tg, preferably equal to or higher than 7 ° C. lower than Tg, and equal to or lower than 20 ° C. higher than Tg.
  • the temperature is more preferably 5 ° C. or lower than Tg, and particularly preferably 10 ° C. or lower than Tg.
  • each of the touch rolls is adjusted to the above temperature range.
  • the temperature of the casting roll is also adjusted to a temperature range similar to the temperature range of the touch roll described above.
  • Examples of the touch roll include the touch rolls described in JP-A-11-314263, JP-A-11-235747, and the like, and the touch rolls described in these references are used for manufacturing a polymer film according to the present disclosure. Available to the way.
  • the discharged molten resin is cooled slowly using a plurality of casting rolls.
  • the number of casting rolls used for slow cooling is not limited and is appropriately selected according to the purpose. For example, a method using three casting rolls for slow cooling of the molten resin is exemplified, but not limited thereto.
  • the touch roll is arranged at a position where the first casting roll on the most upstream side (closer to the die) is touched.
  • the diameter of the casting roll is preferably 50 mm to 5000 mm, more preferably 100 mm to 2000 mm, and particularly preferably 150 mm to 1000 mm.
  • each of the casting rolls has the above-mentioned diameter.
  • the distance between adjacent casting rolls is preferably 0.3 mm to 300 mm, more preferably 1 mm to 100 mm, and particularly preferably 3 mm to 30 mm between surfaces.
  • the line speed on the most upstream side of the casting roll is not less than 20 m / min and not more than 70 m / min.
  • Trimming can be performed by a known method.
  • Various types of cutters such as rotary cutters, shear blades, and knives can be used as trimming cutters used for trimming.
  • Examples of the material of the cutter include carbon steel and stainless steel.
  • the height of the concavities and convexities formed by the thickness increasing process is preferably 1 ⁇ m to 200 ⁇ m, more preferably 10 ⁇ m to 150 ⁇ m, and particularly preferably 20 ⁇ m to 100 ⁇ m.
  • a shape convex on both surfaces or a shape convex on one surface may be used.
  • the width of the thickness forming process is preferably 1 mm to 50 mm, more preferably 3 mm to 30 mm, and particularly preferably 5 mm to 20 mm. Thickening can be performed at room temperature to 300 ° C.
  • the thickness of the laminate film is preferably from 5 ⁇ m to 200 ⁇ m, more preferably from 10 ⁇ m to 150 ⁇ m, and particularly preferably from 15 ⁇ m to 100 ⁇ m.
  • the material of the laminate film is not limited. Examples of the material of the laminate film include polyethylene, polyester, and polypropylene.
  • the polymer film obtained by film formation can be stretched according to the purpose.
  • the polymer film may be stretched as it is, or may be stretched as it is, or once the polymer film is wound up, the polymer film may be again sent out and stretched off-line.
  • the stretching direction may be transverse stretching in the width direction of the polymer film, longitudinal stretching in the film forming direction of the polymer film, or both transverse stretching and longitudinal stretching. Furthermore, the relaxation treatment described below may be performed in combination with the stretching.
  • the stretching it is preferable to carry out a combination of the transverse stretching and the longitudinal stretching.
  • biaxial simultaneous stretching may be performed or sequential stretching may be performed.
  • the relaxation treatment is preferably a heat relaxation treatment in which at least one of the longitudinal and lateral dimensions of the stretched film is relaxed by, for example, about 1% to 8%.
  • the temperature in the thermal relaxation treatment is appropriately selected depending on the type of the resin used for the polymer film, but is generally preferably 130 ° C. to 240 ° C.
  • the thermal relaxation is preferably performed after longitudinal stretching or after transverse stretching, or after longitudinal stretching and after transverse stretching, and more preferably after transverse stretching.
  • the relaxation treatment may be performed online continuously after stretching the polymer film, or may be performed offline after stretching the wound polymer film.
  • a display device has the polymer film according to the present disclosure. Since the polymer film according to the present disclosure is excellent in transparency, heat resistance, and bending resistance, it can be suitably used in various display devices, for example, as an optical polymer film. Examples of the display device include an organic electroluminescence (EL) display device and a liquid crystal display device.
  • EL organic electroluminescence
  • Examples 1 to 18 and Comparative Examples 1 to 10 The polymer films of Examples 1 to 18 and Comparative Examples 1 to 10 were produced according to the following procedures. In the following "film formation", a polymer film was formed by appropriately adjusting the resin transport efficiency of the supply section. As the density ⁇ of the raw material resin used in the calculation of the supply resin transfer efficiency, the value of “specific gravity of the entire film” shown in Table 1 was used.
  • the matrix material and the master pellet obtained by the above method were preliminarily dried at 100 ° C. for 5 hours. After the preliminary drying, the matrix material and the master pellet were put into a hopper provided in the extruder, and were melted at 285 ° C. by the extruder. The above temperature is the temperature of the cylinder after the compression section. The content of the filler material contained in the polymer film was adjusted by adjusting the input amounts of the matrix material and the master pellet, respectively. The molten resin extruded from the extruder and transported to the gear pump through a pipe was further sent out from the gear pump, and was filtered by a leaf-type disc filter having a filtration accuracy of 5 ⁇ m.
  • the molten resin was extruded from a coat hanger die having a slit interval of 1.0 mm and 285 ° C. onto a casting roll 1 set at 137 ° C., and a touch roll (made of metal, set at 133 ° C.) was brought into contact with the molten resin.
  • a touch roll made of metal, set at 133 ° C.
  • the cross section XZ and the cross section YZ at 10 positions arbitrarily selected in the polymer film were respectively observed using a scanning electron microscope, and a total of 20 observation images were obtained.
  • the cross section XZ is a cross section obtained by cutting the polymer film along a plane XZ which is parallel to the width direction X of the polymer film and parallel to the thickness direction Z of the polymer film.
  • the cross section YZ refers to a cross section orthogonal to the cross section XZ.
  • the observation image was photographed by adjusting the observation magnification in the range of 100 to 100,000 times and in a visual field range in which the dispersion state of the particles present in the thickness direction Z of each cross section could be confirmed.
  • the outer periphery of the particles present in an arbitrarily selected region of 10 ⁇ m ⁇ 10 ⁇ m was traced, and the average value of the inter-surface distance of each particle was measured from the trace image using an image analyzer.
  • the value calculated by averaging the measured values of a total of 20 points obtained from each observation image was defined as the distance between the surfaces of the particles.
  • Glass transition temperature (Tg) The glass transition temperature (Tg) was measured with a differential scanning calorimeter (DSC-60A, manufactured by Shimadzu Corporation) using a test piece taken from the central region in the width direction of the polymer film.
  • the thickness of the polymer film was measured at intervals of 50 mm in the width direction using a tactile film thickness measuring device (Mitutoyo ID-C112X). This operation was performed for a total of five sets at 1 m intervals along the length direction on the polymer film surface, and the average of the measured values was defined as the thickness of the polymer film. Table 1 shows the measurement results.
  • the surface roughness Rz of the polymer film was measured using a stylus type roughness meter according to JIS B 0601: 2013. Specifically, the surface roughness Rz was measured at five arbitrarily selected locations in a range of 10 cm ⁇ 10 cm in the central region of the polymer film. The value calculated by averaging the measured values of a total of five points was defined as the surface roughness Rz of the polymer film. Table 1 shows the measurement results.
  • the test piece subjected to the bending operation was attached to a tensile tester (Strograph manufactured by Toyo Seiki Co., Ltd.), with the center of the bending line aligned with the center between the chucks.
  • the test piece subjected to the bending operation was pulled in a direction perpendicular to the center line of the bending, and the breaking elongation was determined by the following equation. According to the same procedure, the elongation at break of the test piece not subjected to the bending operation was determined.
  • the elongation at break of the test piece that was not subjected to the bending operation was defined as the elongation at break before performing the bending operation.
  • the test piece after the bending operation is cut in the thickness direction along the bending center line.
  • Ten points arbitrarily selected from the obtained cross sections were observed using a scanning electron microscope (SEM), and a total of ten observation images were obtained.
  • the observation image was photographed by adjusting the observation magnification in the range of 100 to 100,000 times and in a visual field range in which the dispersion state of the particles existing in the thickness direction of the cross section could be confirmed.
  • 200 particles serving as a starting point of the cavity were arbitrarily selected.
  • the particle which is the starting point of the cavity selected arbitrarily and the outer periphery of the cavity formed around the particle are traced, and the average value of the circle equivalent diameter of the particle and the cavity are traced from the trace image using an image analyzer.
  • the average value of the circle equivalent diameters was measured.
  • the value calculated by averaging the measured values (average of the equivalent circle diameters of the particles) at a total of 10 points obtained from each observation image is referred to as the “diameter of the particle serving as the starting point of the cavity”. did.
  • the difference between the average value of the equivalent circle diameter of the cavity and the average value of the equivalent circle diameter of the particles (“the average value of the equivalent circle diameter of the cavity” ⁇ “the average value of the equivalent circle diameter of the particles”) is calculated. Then, the value calculated by averaging the calculated values of a total of 10 points obtained was defined as “the width of the cavity formed around the particle”. Based on the "diameter of the particle serving as the starting point of the cavity" and the "width of the cavity formed around the particle” obtained by the above procedure, the diameter of the particle serving as the starting point of the cavity after performing the bending operation The ratio (%) of the width of the cavity formed around the particle to the ratio was measured. Table 1 shows the measurement results.
  • COP cyclic olefin polymer (ARTON (registered trademark), manufactured by JSR Corporation, glass transition temperature: 151 ° C.)
  • PC polycarbonate (SD Polycarbon (registered trademark), manufactured by Sumika Polycarbonate, glass transition temperature: 148 ° C)
  • PMMA polymethyl methacrylate (Delpet (registered trademark), manufactured by Asahi Kasei Corporation, glass transition temperature: 91 ° C.)
  • PS polystyrene (GPPS, manufactured by PS Japan, glass transition temperature: 102 ° C)
  • PMP polymethylpentene (TPX (registered trademark), manufactured by Mitsui Chemicals, Inc., glass transition temperature: 25 ° C.)
  • PLA polylactic acid (Terramac (registered trademark), manufactured by Unitika, glass transition temperature: 64 ° C)
  • Copolymerized COP A copolymer synthesized with reference to paragraphs 0171 to 0179 of Japanese Patent No.
  • PVC polyvinyl chloride (Shin-Etsu PVC, manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd., glass transition temperature Tg: 81 ° C)
  • PP polypropylene (Novatech (registered trademark) PP, manufactured by Nippon Polypropylene Corporation, glass transition temperature: 0 ° C.)
  • SEBS1 Styrene-ethylene-butylene-styrene block copolymer (Toughtec (registered trademark), manufactured by Asahi Kasei Corporation, glass transition temperature: -13 ° C)
  • SEBS2 Styrene-ethylene-butylene-styrene block copolymer (TUFTEC (registered trademark), manufactured by Asahi Kasei Corporation, glass transition temperature: 9 ° C.)
  • SEBS3 Styrene-ethylene-butylene-styrene block copolymer (Toughtec (registered trademark), manufactured by Asahi Kasei Corporation, glass transition temperature:
  • the glass transition temperature (Tg) of the matrix material and the filler material is a value measured using a differential scanning calorimeter (DSC-60A, manufactured by Shimadzu Corporation) or a catalog value.

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Abstract

第１の樹脂を含む樹脂相と、上記第１の樹脂を含む樹脂相中に分散され、ガラス転移温度が３０℃以下の第２の樹脂を含む複数の粒子と、を含む層を有し、上記第１の樹脂は、ポリカーボネート、ポリメタクリル酸メチル、ポリスチレン、環状ポリオレフィン、ポリメチルペンテン、及びポリ乳酸からなる群より選択される少なくとも１種の樹脂であって、上記粒子の表面間距離が、１ｎｍ～１００ｎｍであって、上記粒子の最大径が、２００ｎｍ以下である、ポリマーフィルム、及びポリマーフィルムを有する表示装置。

Description

ポリマーフィルム、及び表示装置
　本開示は、ポリマーフィルム、及び表示装置に関する。
　ポリマーフィルムは、光学用フィルム、電子機器材料、包装材料等の幅広い用途に利用されている。用途に応じて種々の特性が求められるため、これまでに、ポリマーフィルムの特性を改良するための様々な検討が行われている。例えば、エラストマーを用いることによって、ポリマーフィルムの耐衝撃性、耐熱性、脆性等を改良することが試みられている。
　例えば、特許第３３２７４８１号公報には、デカリン中、１３５℃で測定した極限粘度［η］が０．０５～１０ｄｌ／ｇの範囲にあり、ガラス転移温度（Ｔｇ）が１０℃未満であり、重合可能な二重結合を有し、ヨウ素価が３～３０（ｇ－ヨウ素／１００ｇ－重合体）である炭化水素系エラストマー成分［Ａ］と、エラストマー成分［Ａ］の存在下に（ａ）炭素数２以上のα－オレフィンと、（ｂ）一般式［Ｉ］または［II］で表される環状オレフィンとを共重合させて得られる環状オレフィン系共重合体成分［Ｂ］と、からなる環状オレフィン系共重合体組成物［Ｃ］であって、この共重合体組成物［Ｃ］中に成分［Ａ］が、１～５０重量％の量で存在していることを特徴とする環状オレフィン系共重合体組成物が開示されている。
　また、国際公開第２０１４／０３４２００号には、屈折率がｎ１でガラス転移点（Ｔｇ）が１７０℃以上の環状オレフィン樹脂と、屈折率がｎ２でΔｎ＝│ｎ２－ｎ１│が０．０１２以下であるスチレン系エラストマーとを含み、ＪＩＳ　Ｋ７１３６に準拠し、厚みが１００μｍの試験片についてポリエチレングリコール液中で測定される内部ヘイズ値が１．０％以下である透明フィルムが開示されている。
　近年、種々の用途に適用されるポリマーフィルムのさらなる特性の改良が求められている。例えば、光学用フィルムに用いられる樹脂としては、ポリカーボネート、ポリメタクリル酸メチル、ポリスチレン、環状ポリオレフィン、ポリメチルペンテン、ポリ乳酸等が挙げられる。これらの樹脂を含むポリマーフィルムは優れた特性を有するものの、透明性、耐熱性、及び耐屈曲性を両立することが課題となっている。例えば、柔軟性を備える表示装置（例えば、有機エレクトロルミネッセンス（ＥＬ）表示装置、液晶表示装置等）等への用途を中心に、耐屈曲性が求められる傾向にある。ただし、耐熱性を有するポリマーフィルムの多くは、分子構造が剛直であるため、脆性的な破壊挙動を示しやすい。脆性的な破壊挙動を示し得るポリマーフィルムを繰り返し折り曲げると、割れる可能性がある。
　ポリマーフィルムの脆性を改良する方法としては、上記のようなエラストマーを用いる方法が考えられる。しかしながら、特許第３３２７４８１号公報に記載された方法では、重合可能な二重結合を有するエラストマーとオレフィンとを共重合させているため、得られるポリマーフィルムのガラス転移温度が低下し、耐熱性が低下するということが考えられる。また、国際公開第２０１４／０３４２００号に記載された方法では、高いガラス転移温度（Ｔｇ）を有する環状オレフィン樹脂とエラストマーとを混合し、フィルム成形において平面内に異方性を有するミクロドメイン構造を形成している。このため、国際公開第２０１４／０３４２００号に記載された方法においても、透明性、耐熱性、及び耐屈曲性を両立するという点では十分とは言い難い。
　本開示は、上記の事情に鑑みてなされたものである。
　本開示の一実施形態は、透明性、耐熱性、及び耐屈曲性に優れるポリマーフィルムを提供することを目的とする。
　本開示の他の一実施形態は、透明性、耐熱性、及び耐屈曲性に優れるポリマーフィルムを有する表示装置を提供することを目的とする。
　上記課題を解決するための手段には、以下の態様が含まれる。
＜１＞　第１の樹脂を含む樹脂相と、上記第１の樹脂を含む樹脂相中に分散され、ガラス転移温度が３０℃以下の第２の樹脂を含む複数の粒子と、を含む層を有し、上記第１の樹脂は、ポリカーボネート、ポリメタクリル酸メチル、ポリスチレン、環状ポリオレフィン、ポリメチルペンテン、及びポリ乳酸からなる群より選択される少なくとも１種の樹脂であって、上記粒子の表面間距離が、１ｎｍ～１００ｎｍであって、上記粒子の最大径が、２００ｎｍ以下である、
　ポリマーフィルム。
＜２＞　少なくとも一方の面の表面粗さＲｚが、１００ｎｍ以下である＜１＞に記載のポリマーフィルム。
＜３＞　曲率半径Ｒを１．０ｍｍ、折り曲げ角度を１８０°、折り曲げ回数を１００，０００回とする条件で折り曲げ操作を行った後の、上記粒子の周囲に形成される空洞の幅が、上記空洞の起点となる上記粒子の直径の５０％以下である＜１＞又は＜２＞に記載のポリマーフィルム。
＜４＞　曲率半径Ｒを１．０ｍｍ、折り曲げ角度を１８０°、折り曲げ回数を１００，０００回とする条件で折り曲げ操作を行った後の破断伸度が、上記折り曲げ操作前の破断伸度に対して８０％～１２０％である＜１＞～＜３＞のいずれか１つに記載のポリマーフィルム。
＜５＞　上記第２の樹脂の含有量が、ポリマーフィルムの全体積に対して、１体積％～２０体積％である＜１＞～＜４＞のいずれか１つに記載のポリマーフィルム。
＜６＞　上記第１の樹脂が、環状ポリオレフィンである＜１＞～＜５＞のいずれか１つに記載のポリマーフィルム。
＜７＞　上記第２の樹脂が、スチレン骨格を有する単量体由来の構成単位を有する共重合体である＜１＞～＜６＞のいずれか１つに記載のポリマーフィルム。
＜８＞　上記粒子の表面間距離が、１ｎｍ～４０ｎｍである＜１＞～＜７＞のいずれか１つに記載のポリマーフィルム。
＜９＞　上記粒子の最大径が、８０ｎｍ以下である＜１＞～＜８＞のいずれか１つに記載のポリマーフィルム。
＜１０＞　厚みが５μｍ～１００μｍである＜１＞～＜９＞のいずれか１つに記載のポリマーフィルム。
＜１１＞　上記ポリマーフィルムのガラス転移温度ＴｇＡと上記第２の樹脂のガラス転移温度Ｔｇ２との関係が、ＴｇＡ－Ｔｇ２＞３０℃を満たす＜１＞～＜１０＞のいずれか１つに記載のポリマーフィルム。
＜１２＞　光学用ポリマーフィルムである、＜１＞～＜１１＞のいずれか１つに記載のポリマーフィルム。
＜１３＞　＜１＞～＜１２＞のいずれか１つに記載のポリマーフィルムを有する表示装置。
　本開示の一実施形態によれば、透明性、耐熱性、及び耐屈曲性に優れるポリマーフィルムを提供することができる。
　本開示の他の一実施形態によれば、透明性、耐熱性、及び耐屈曲性に優れるポリマーフィルムを有する表示装置を提供することができる。
図１は、本開示に係るポリマーフィルムの製造方法を実施するための装置の全体構成の一例を示す概略図である。 図２は、本開示に係るポリマーフィルムの製造方法で用いることができる押出機の構成の一例を示す概略図である。
　以下、本開示の実施形態について詳細に説明する。なお、本開示は、以下の実施形態に何ら制限されず、本開示の目的の範囲内において、適宜変更を加えて実施することができる。
　本開示において、「～」を用いて表される数値範囲は、「～」の前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む範囲を意味する。本開示に段階的に記載されている数値範囲において、ある数値範囲で記載された上限値又は下限値は、他の段階的な記載の数値範囲の上限値又は下限値に置き換えてもよい。また、本開示に記載されている数値範囲において、ある数値範囲で記載された上限値又は下限値は、実施例に示されている値に置き換えてもよい。
　本開示において、組成物中の各成分の量は、組成物中に各成分に該当する物質が複数存在する場合、特に断らない限り、組成物中に存在する複数の物質の合計量を意味する。
　本開示において、「工程」との用語には、独立した工程だけでなく、他の工程と明確に区別できない場合であっても工程の所期の目的が達成されれば、本用語に含まれる。
　本開示における基（原子団）の表記において、置換及び無置換を記していない表記は、置換基を有しないものと共に置換基を有するものをも包含するものである。例えば「アルキル基」とは、置換基を有さないアルキル基（無置換アルキル基）のみならず、置換基を有するアルキル基（置換アルキル基）をも包含するものである。
　本開示において、「質量％」と「重量％」とは同義であり、「質量部」と「重量部」とは同義である。
　本開示において、２以上の好ましい態様の組み合わせは、より好ましい態様である。
　本開示において、化学構造式は、水素原子を省略した簡略構造式で記載する場合もある。
＜ポリマーフィルム＞
　本開示に係るポリマーフィルムは、第１の樹脂を含む樹脂相と、上記第１の樹脂を含む樹脂相中に分散され、ガラス転移温度が３０℃以下の第２の樹脂を含む複数の粒子と、を含む層（以下、「分散粒子層」ということがある。）を有し、上記第１の樹脂は、ポリカーボネート、ポリメタクリル酸メチル、ポリスチレン、環状ポリオレフィン、ポリメチルペンテン、及びポリ乳酸からなる群より選択される少なくとも１種の樹脂であって、上記粒子の表面間距離が、１ｎｍ～１００ｎｍであって、上記粒子の最大径が、２００ｎｍ以下である。
　本開示に係るポリマーフィルムは、透明性、耐熱性、及び耐屈曲性に優れる。本開示に係るポリマーフィルムが、上記効果を奏する理由は明らかではないが、以下のように推察される。
　上記のとおり、エラストマーを用いる従来の技術では、ポリマーフィルムの透明性及び耐熱性の低下を招くため、透明性、耐熱性、及び耐屈曲性を両立することは困難であると考えられる。
　本開示に係るポリマーフィルムは、第１の樹脂を含む樹脂相中に、ガラス転移温度の低い第２の樹脂を含む微細な粒子を、特定の間隔で分散させた層を有するため、耐熱性及び透明性の低下を防ぐことができ、さらに、折り曲げられた際に生じるポリマーフィルム内の応力集中を緩和できると考えられる。このため、本開示に係るポリマーフィルムは、透明性、耐熱性、及び耐屈曲性を両立できると考えられる。
［分散粒子層］
　本開示に係るポリマーフィルムは、第１の樹脂を含む樹脂相と、上記第１の樹脂を含む樹脂相中に分散され、ガラス転移温度が３０℃以下の第２の樹脂を含む複数の粒子と、を含む層を有する。上記層を有することで、耐熱性及び透明性の低下を防ぐことができ、さらに、折り曲げられた際に生じるポリマーフィルム内の応力集中を緩和できる。
　本開示に係るポリマーフィルムは、１つの分散粒子層からなる単層構造であってもよく、２つ以上の分散粒子層を有する複層構造であってもよい。また、本開示に係るポリマーフィルムは、必要に応じて、分散粒子層とは異なる他の層を有していてもよい。他の層として、例えば、粘着層、表面保護層、屈折率調整層等が挙げられる。
〔樹脂相〕
　分散粒子層は、第１の樹脂を含む樹脂相を含む。分散粒子層において樹脂相は、後述する第２の樹脂を含む各粒子の間に存在している。樹脂相は、必要に応じて、例えば、第１の樹脂以外の樹脂、後述する添加剤等の他の成分を含んでいてもよい。
（第１の樹脂）
　第１の樹脂は、ポリカーボネート、ポリメタクリル酸メチル、ポリスチレン、環状ポリオレフィン、ポリメチルペンテン、及びポリ乳酸からなる群より選択される少なくとも１種の樹脂である。第１の樹脂が上記樹脂であることで、ポリマーフィルムの透明性を向上させるとともに、光学用ポリマーフィルムとして用いられる場合に好適な性能を得ることができる。
　ポリカーボネートとしては、制限されず、公知のポリカーボネートを適用することができる。ポリカーボネートとしては、例えば、ジオールポリカーボネートが挙げられる。ジオールポリカーボネートは、ジオールとジメチルカーボネートとの脱メタノール縮合反応、ジオールとジフェニルカーボネートとの脱フェノール縮合反応、ジオールとエチレンカーボネートとの脱エチレングリコール縮合反応等の反応を経て合成することができる。これらの反応で使用されるジオールとしては、例えば、１，６－ヘキサンジオール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、１，３－ブタンジオール、１，４－ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、ペンタンジオール、３－メチル－１，５－ペンタンジオール、オクタンジオール、１，４－ブチンジオール、ジプロピレングリコール、トリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコール、１，４－シクロヘキサンジメタノール等が挙げられる。
　ポリメタクリル酸メチルとしては、メタクリル酸メチル由来の構成単位を有する重合体であれば制限されず、公知のポリメタクリル酸メチルを適用することができる。また、ポリメタクリル酸メチルは、メタクリル酸メチルの単独重合体であってもよく、メタクリル酸メチルと他の単量体（例えば、α－オレフィン等）との共重合体であってもよい。
　ポリスチレンとしては、スチレン骨格を有する単量体（例えば、スチレン、メチルスチレン、エチルスチレン等）由来の構成単位を有する重合体であれば制限されず、公知のポリスチレンを適用することができる。また、ポリスチレンは、スチレンの単独重合体であってもよく、スチレンと他の単量体（例えば、α－オレフィン等）との共重合体であってもよい。
　環状ポリオレフィンとしては、環状オレフィン（例えば、ノルボルネン等）由来の構成単位を有する重合体であれば制限されず、公知の環状ポリオレフィンを適用することができる。また、環状ポリオレフィンは、環状オレフィンの単独重合体であってもよく、環状オレフィンと他の単量体（例えば、α－オレフィン等）との共重合体であってもよい。
　ポリメチルペンテンとしては、メチルペンテン由来の構成単位を有する重合体であれば制限されず、公知のポリメチルペンテンを適用することができる。また、ポリメチルペンテンは、メチルペンテンの単独重合体であってもよく、メチルペンテンと他の単量体（例えば、α－オレフィン等）との共重合体であってもよい。
　ポリ乳酸としては、乳酸由来の構成単位を有する重合体であれば制限されず、公知のポリ乳酸を適用することができる。また、ポリ乳酸は、乳酸の単独重合体であってもよく、乳酸と他の単量体（例えば、グリコール酸等）との共重合体であってもよい。
　上記の中でも、第１の樹脂としては、光学特性の観点から、環状ポリオレフィンが好ましい。
　環状ポリオレフィンは、脂環構造を有する重合体である。脂環構造を有する重合体の例としては、（１）ノルボルネン重合体、（２）単環の環状オレフィンの重合体、（３）環状共役ジエンの重合体、（４）ビニル脂環式炭化水素重合体、及び（１）～（４）の水素化物などが挙げられる。なお、本開示において、「重合体」との用語は、特に断りのない限り、特定の構成単位を含む単独重合体だけでなく、特定の構成単位を含む共重合体を包含する。
　中でも、（１）ノルボルネン重合体、並びに（２）単環の環状オレフィンの重合体及びその水素化物が好ましい。
　なお、本開示におけるノルボルネン重合体とは、ノルボルネン構造を有する構成単位を含む単独重合体、及び共重合体を含む意味で用いられ、ノルボルネン構造は、開環であってもよい。
　環状ポリオレフィンとしては、下記一般式（ＩＩ）で表される構成単位を少なくとも１種含む付加重合体、及び必要に応じ、一般式（Ｉ）で表される構成単位の少なくとも１種をさらに含んでなる付加共重合体が挙げられる。
　また、環状ポリオレフィンとしては、一般式（ＩＩＩ）で表される構成単位を少なくとも１種含む開環重合体も好適に使用することができる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000003
　一般式（ＩＩ）、及び一般式（ＩＩＩ）において、ｍは０～４の整数を表す。一般式（Ｉ）、一般式（ＩＩ）、及び一般式（ＩＩＩ）において、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４、Ｒ５、及びＲ６はそれぞれ独立に水素原子又は炭素数１～１０の炭化水素基を表し、Ｘ１、Ｘ２、Ｘ３、Ｙ１、Ｙ２及びＹ３はそれぞれ独立に水素原子、炭素数１～１０の炭化水素基、ハロゲン原子、ハロゲン原子で置換された炭素数１～１０の炭化水素基、－（ＣＨ２）ｎＣＯＯＲ１１、－（ＣＨ２）ｎＯＣＯＲ１２、－（ＣＨ２）ｎＮＣＯ、－（ＣＨ２）ｎＮＯ２、－（ＣＨ２）ｎＣＮ、－（ＣＨ２）ｎＣＯＮＲ１３Ｒ１４、－（ＣＨ２）ｎＮＲ１３Ｒ１４、－（ＣＨ２）ｎＯＺ、－（ＣＨ２）ｎＱを表すか、又はＸ１とＹ１、Ｘ２とＹ２、及びＸ３とＹ３がそれぞれ（－ＣＯ）２Ｏ若しくは（－ＣＯ）２ＮＲ１５を表す。なお、Ｒ１１、Ｒ１２、Ｒ１３、Ｒ１４、及びＲ１５はそれぞれ独立に水素原子又は炭素数１～２０の炭化水素基を表し、Ｚは炭化水素基又はハロゲンで置換された炭化水素基を表し、ＱはＳｉＲ１６ ｐＤ３－ｐを表し（Ｒ１６は炭素数１～１０の炭化水素基を表し、Ｄはハロゲン原子、－ＯＣＯＲ１６又は－ＯＲ１６を表し、ｐは０～３の整数を表す。）、ｎは０～１０の整数を表す。
　Ｘ１、Ｘ２、Ｘ３、Ｙ１、Ｙ２及びＹ３の全部又は一部の置換基に分極性の大きい官能基を導入することにより、ポリマーフィルムの厚さ方向レターデーションを大きくし、面内レターデーションの発現性を大きくすることができる。面内レターデーションの発現性の大きなポリマーフィルムは、製膜過程で延伸することにより面内レターデーションの値を大きくすることができる。
　分極性の大きい官能基とは、電気陰性度の異なる２種以上の原子を含み、双極子モーメントを有する官能基を意味する。分極性の大きい官能基としては、例えば、カルボキシ基、カルボニル基、エポキシ基、エーテル基、ヒドロキシ基、アミノ基、イミノ基、シアノ基、アミド基、イミド基、エステル基、スルホン基等を挙げることができる。
　ノルボルネン重合体の一例であるノルボルネン付加重合体は、特開平１０－７７３２号公報、特表２００２－５０４１８４号公報、米国特許出願公開２００４／２２９１５７号明細書、国際公開第２００４／０７０４６３号等に開示されている。ノルボルネン付加重合体は、例えば、ノルボルネン多環状不飽和化合物同士を付加重合することによって得られる。また、ノルボルネン付加重合体は、必要に応じ、ノルボルネン多環状不飽和化合物と、エチレン、プロピレン、ブテン；ブタジエン、イソプレン等の共役ジエン；エチリデンノルボルネン等の非共役ジエン；アクリロニトリル、アクリル酸、メタクリル酸、無水マレイン酸、アクリル酸エステル、メタクリル酸エステル、マレイミド、酢酸ビニル、塩化ビニル等の線状ジエン化合物と、を付加重合して得ることもできる。
　ノルボルネン付加重合体は、市販品を用いてもよい。ノルボルネン付加重合体は、三井化学（株）よりアペル（登録商標）の商品名で市販されており、ガラス転移温度（Ｔｇ）の異なる、例えばＡＰＬ８００８Ｔ（Ｔｇ：７０℃）、ＡＰＬ６０１３Ｔ（Ｔｇ：１２５℃）、ＡＰＬ６０１５Ｔ（Ｔｇ：１４５℃）などのグレードがある。ポリプラスチックス（株）よりＴＯＰＡＳ８００７、ＴＯＰＡＳ６０１３、ＴＯＰＡＳ６０１５などのノルボルネン付加重合体がペレットとして市販されている。更に、Ｆｅｒｒａｎｉａ社よりノルボルネン付加重合体として、Ａｐｐｅａｒ３０００が市販されている。
　ノルボルネン重合体の水素化物は、多環状不飽和化合物を付加重合又はメタセシス開環重合したのち水素添加することにより得ることができる。ノルボルネン重合体の水素化物については、例えば、特開平１－２４０５１７号公報、特開平７－１９６７３６号公報、特開昭６０－２６０２４号公報、特開昭６２－１９８０１号公報、特開２００３－１５９７６７号公報、特開２００４－３０９９７９号公報等に開示されており、これらの記載を本開示に参照することができる。
　ノルボルネン重合体としては、上記一般式（ＩＩＩ）で表される構成単位を含む重合体が好ましく、一般式（ＩＩＩ）で表される構成単位において、Ｒ５及びＲ６は水素原子又は－ＣＨ３が好ましく、Ｘ３及びＹ３は水素原子、－Ｃｌ又は－ＣＯＯＣＨ３が好ましく、その他の基は適宜選択される。
　ノルボルネン重合体は、ＪＳＲ（株）からアートン（ＡＲＴＯＮ：登録商標）Ｇ、アートンＦ等の商品名で市販されており、日本ゼオン（株）からゼオネックス（ＺＥＯＮＥＸ：登録商標）２５０、ゼオネックス２８０等の商品名で市販されており、これらを使用することができる。
　本開示において、第１の樹脂は、１種単独で用いられてもよく、２種以上を組み合わせて用いられてもよい。
　樹脂相中の第１の樹脂の含有量は、透明性の観点から、樹脂相中の樹脂成分の全質量に対して、８０質量％～１００質量％であることが好ましく、９０質量％～１００質量％であることがより好ましく、９５質量％～１００質量％であることがさらに好ましく、９８質量％～１００質量％であることが特に好ましく、１００質量％であることが最も好ましい。ここで、「樹脂成分」とは、重合体の成分をいう。ポリマーフィルムから樹脂相を分離する方法としては、例えば、後述のポリマーフィルム中の第２の樹脂を分離する方法を用いることができる。
〔粒子〕
　分散粒子層は、上記第１の樹脂を含む樹脂相中に分散され、ガラス転移温度が３０℃以下の第２の樹脂を含む複数の粒子を含む。上記粒子の表面間距離は、１ｎｍ～１００ｎｍであって、上記粒子の最大径は、２００ｎｍ以下である。上記粒子を含むことで、耐熱性及び透明性の低下を防ぐことができ、折り曲げられた際に生じるポリマーフィルム内の応力集中を緩和できる。また、上記粒子は、必要に応じて、例えば、後述する添加剤等の他の成分を含んでいてもよい。
（第２の樹脂）
　第２の樹脂のガラス転移温度は、３０℃以下である。ガラス転移温度は、粒子中に含まれる第２の樹脂として適用可能な樹脂の範囲を定める指標であり、「ガラス転移温度が３０℃以下である」とはガラス転移温度が低いことを意味する。第２の樹脂のガラス転移温度は、耐屈曲性の観点から、２０℃以下であることが好ましく、１０℃以下であることがより好ましく、０℃以下であることがさらに好ましく、－１０℃以下であることが特に好ましい。ガラス転移温度の測定は、示差走査熱量計（例えば、（株）島津製作所製ＤＳＣ－６０Ａ等）を用いて測定することができる。
　第２の樹脂の種類としては、耐屈曲性の観点から、スチレン骨格を有する単量体由来の構成単位を有する共重合体（以下、「スチレン共重合体」ということがある。）が好ましく、ポリスチレンブロックを有するブロック共重合体が好ましく、ポリスチレンブロックと、ポリオレフィンブロック及びポリメタクリル酸メチルブロックから選択される少なくとも１種のブロックと、を有するブロック共重合体がより好ましい。
　スチレン骨格を有する単量体としては、例えば、スチレン、メチルスチレン、エチルスチレン等が挙げられる。
　スチレン共重合体に適用可能な、スチレン骨格を有する単量体由来の構成単位以外の他の構成単位としては、例えば、エチレン、プロピレン、イソプレン、ブタジエン、メタクリル酸メチル等が挙げられる。
　ポリスチレンブロックは、スチレン骨格を有する単量体由来の構成単位を主鎖に有する。スチレン骨格を有する単量体としては、既述の単量体を適用することができる。
　ポリオレフィンブロックとしては、例えば、ポリブタジエンブロック、ポリ（エチレン－ブチレン）ブロック、ポリ（エチレン－プロピレン）ブロック、ポリ（エチレン－エチレン－プロピレン）ブロック等が挙げられる。
　第２の樹脂の具体例としては、スチレン－ブタジエン－スチレンブロック共重合体（通常、「ＳＢＳ」と称される。）、スチレン－（エチレン－ブチレン）－スチレンブロック共重合体（通常、「ＳＥＢＳ」と称される。）、スチレン－（エチレン－プロピレン）－スチレンブロック共重合体（通常、「ＳＥＰＳ」と称される。）、メタクリル酸メチル－ブタジエン－スチレンブロック共重合体（通常、「ＭＢＳ」と称される。）、スチレン－（エチレン－エチレン－プロピレン）－スチレンブロック共重合体（通常、「ＳＥＥＰＳ」と称される。）等が挙げられる。
　上記の中でも、第２の樹脂の種類としては、耐屈曲性の観点から、スチレン－ブタジエン－スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）、スチレン－（エチレン－ブチレン）－スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン－（エチレン－プロピレン）－スチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）、メタクリル酸メチル－ブタジエン－スチレンブロック共重合体（ＭＢＳ）、及びスチレン－（エチレン－エチレン－プロピレン）－スチレンブロック共重合体（ＳＥＥＰＳ）からなる群より選択される少なくとも１種のブロック共重合体であることが好ましく、スチレン－（エチレン－ブチレン）－スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、及びメタクリル酸メチル－ブタジエン－スチレンブロック共重合体（ＭＢＳ）からなる群より選択される少なくとも１種のブロック共重合体であることがより好ましい。
　本開示において、第２の樹脂は、１種単独で用いられてもよく、２種以上を組み合わせて用いられてもよい。
　ポリマーフィルム中の第２の樹脂の含有量は、耐熱性及び耐屈曲性の観点から、ポリマーフィルムの全体積に対して、１体積％～２０体積％であることが好ましく、２体積％～１５体積％であることがより好ましく、２体積％～１０体積％であることが特に好ましい。ポリマーフィルム中の第２の樹脂の含有量を１体積％以上に調節することで、耐屈曲性を向上させることができる。ポリマーフィルム中の第２の樹脂の含有量を２０体積％以下に調節することで、透明性及び耐熱性の低下を抑制することができる。
　ポリマーフィルム中の第２の樹脂の含有量（体積％）は、以下の方法によって測定することができる。
　まず、任意の大きさのポリマーフィルムの中心領域から、試験片１ｃｍ３を採取する。試験片１ｃｍ３から第２の樹脂を分離し、第２の樹脂の体積を測定する。そして、第２の樹脂の体積を試験片の体積１ｃｍ３で除して得られる値に１００を乗じ、得られる値をポリマーフィルム中の第２の樹脂の含有量とする。
　第２の樹脂を分離する方法としては、例えば、第１の樹脂を溶解する一方で第２の樹脂を溶解しない溶媒に試験片を浸漬し、次いで、溶け残った第２の樹脂を濾過によって収集することで、単体の第２の樹脂を得る方法が挙げられる。試験片の浸漬の際に使用する溶媒の量は、試験片の体積の１０００倍以上の量とする。
（表面間距離）
　粒子の表面間距離は、１ｎｍ～１００ｎｍであり、１ｎｍ～４０ｎｍであることが好ましく、１ｎｍ～２０ｎｍであることがより好ましく、１ｎｍ～１５ｎｍであることが特に好ましい。粒子の表面間距離を上記数値範囲に調節することで、屈曲された際に生じるポリマーフィルム内の応力集中を緩和し、耐屈曲性を向上させることができる。また、耐屈曲性の向上と透明性低下の抑制とを両立することができる。
　粒子の表面間距離は、以下の方法によって測定することができる。
　ポリマーフィルムにおいて任意に選択した１０箇所における断面ＸＺ及び断面ＹＺをそれぞれ、走査型電子顕微鏡を用いて観察し、合計２０枚の観察像を得る。断面ＸＺとは、ポリマーフィルム面に対して平行な任意の方向Ｘ（例えば、ポリマーフィルムの幅方向）に対して平行であって、ポリマーフィルムの厚み方向Ｚ（すなわち、ポリマーフィルム面に対して直交する方向）に対して平行な平面ＸＺに沿ってポリマーフィルムを切断した断面をいう。断面ＹＺとは、上記断面ＸＺに直交する断面をいう。観察像の撮影は、観察倍率を１００倍～１００，０００倍の範囲で調節し、各断面の厚み方向Ｚに存在する粒子の分散状態を確認可能な視野範囲で行う。次に、各観察像について、任意に選択した１０μｍ×１０μｍの領域内に存在する粒子の外周をトレースし、画像解析装置を用いてトレース像から各粒子の表面間距離の平均値を測定する。各観察像から得られる合計２０点の測定値を平均して算出される値を、粒子の「表面間距離」とする。
（最大径）
　粒子の最大径は、２００ｎｍ以下であり、８０ｎｍ以下であることが好ましく、５０ｎｍ以下であることがより好ましく、２０ｎｍ以下であることが特に好ましい。粒子の最大径を上記数値範囲に調節することで、屈曲された際に生じるポリマーフィルム内の応力集中を緩和し、耐屈曲性を向上させることができる。また、透明性の低下を防ぐことができる。
　粒子の最大径は、以下の方法によって測定することができる。
　上記粒子の表面間距離を測定する際に得られる２０枚の各観察像について、任意に選択される２００個の粒子の外周をトレースし、画像解析装置を用いてトレース像から粒子の円相当径を測定することによって、円相当径の最大値を求める。各観察像から得られる合計２０点の測定値を平均して算出される値を、粒子の「最大径」とする。
［添加剤］
　本開示に係るポリマーフィルムは、必要に応じて、種々の添加剤、例えば、劣化防止剤、紫外線防止剤、レターデーション（光学異方性）調節剤、無機微粒子、剥離促進剤、赤外線吸収剤等を含んでいてもよい。
［表面粗さＲｚ］
　本開示に係るポリマーフィルムの少なくとも一方の面の表面粗さＲｚは、１００ｎｍ以下であることが好ましく、５０ｎｍ以下であることがより好ましく、４０ｎｍ以下であることが特に好ましい。ポリマーフィルムの少なくとも一方の面の表面粗さＲｚを上記上限値以下に調節することで、ポリマーフィルム表面の凹凸に起因する破断を低減し、耐屈曲性を向上させることができる。本開示においては、ポリマーフィルムの少なくとも一方の面の表面粗さＲｚが上記上限値以下であることが好ましく、ポリマーフィルムの両面の表面粗さＲｚが上記上限値以下であることがより好ましい。
　本開示に係るポリマーフィルムの少なくとも一方の面の表面粗さＲｚの下限値は、制限されない。本開示に係るポリマーフィルムの少なくとも一方の面の表面粗さＲｚは、製造適性の観点から、５ｎｍ以上であることが好ましく、１０ｎｍ以上であることがより好ましく、２０ｎｍ以上であることが特に好ましい。本開示においては、ポリマーフィルムの少なくとも一方の面の表面粗さＲｚが上記下限値以上であることが好ましく、ポリマーフィルムの両面の表面粗さＲｚが上記下限値以上であることがより好ましい。
　ポリマーフィルムの表面粗さＲｚは、ＪＩＳ　Ｂ　０６０１：２０１３に準じて、触針式粗さ計を用いて測定することができる。具体的には、測定面となるポリマーフィルム中心領域の１０ｃｍ×１０ｃｍの範囲において、任意に選択した５箇所で表面粗さＲｚを測定する。合計５点の測定値を平均して算出される値を、ポリマーフィルムの「表面粗さＲｚ」とする。
［空洞（ｖｏｉｄ）の幅］
　本開示に係るポリマーフィルムにおいては、耐屈曲性の観点から、曲率半径Ｒを１．０ｍｍ、折り曲げ角度を１８０°、折り曲げ回数を１００，０００回とする条件で折り曲げ操作を行った後の、粒子の周囲に形成される空洞の幅が、上記空洞の起点となる粒子の直径の５０％以下であることが好ましく、４０％以下であることがより好ましく、２５％以下であることがさらに好ましく、２０％以下であることが特に好ましい。上記折り曲げ操作には、例えば、面状体無負荷Ｕ字伸縮試験機（ＤＬＤＭＬＨ－ＦＳ、ユアサシステム機器社製）を用いることができる。
　本開示において、「粒子の周囲に形成される空洞」とは、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて得られる観察像において、粒子を内包する形状を有する空洞である。
　本開示において、「空洞の起点となる粒子」とは、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて得られる観察像において、空洞に内包される粒子である。
　上記折り曲げ操作後の空洞の幅及び空洞の起点となる粒子の直径は、以下の手順で測定することができる。
　折り曲げ角度が１８０℃の際に形成されるポリマーフィルムの湾曲部の頂点を通る仮想線（以下、「折り曲げ中心線」ということがある。）に沿って、上記折り曲げ操作後のポリマーフィルムを厚み方向（すなわち、ポリマーフィルム面に対して直交する方向）に切断する。得られる断面から任意に選択した１０箇所を、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて観察し、合計１０枚の観察像を得る。観察像の撮影は、観察倍率を１００倍～１００，０００倍の範囲で調節し、断面の厚み方向に存在する粒子の分散状態を確認可能な視野範囲で行う。次に、各観察像において、空洞の起点となる粒子を２００個任意に選択する。ただし、各観察像の少なくとも１つにおいて選択される空洞の起点となる粒子の数が２００個を下回る場合には、各観察像において観察される空洞の起点となる粒子の数のうち最も小さな数を、各画像において任意に選択する粒子の数とする。各観察像について、任意に選択した空洞の起点となる粒子及び上記粒子の周囲に形成される空洞の外周をトレースし、画像解析装置を用いてトレース像から粒子の円相当径の平均値及び空洞の円相当径の平均値をそれぞれ測定する。粒子の円相当径に関し、各観察像から得られる合計１０点の測定値（粒子の円相当径の平均値）を平均して算出される値を、「空洞の起点となる粒子の直径」とする。また、各観察像について空洞の円相当径の平均値と粒子の円相当径の平均値との差（「空洞の円相当径の平均値」－「粒子の円相当径の平均値」）を２で除する。次いで、得られる合計１０点の計算値を平均して算出される値を、「粒子の周囲に形成される空洞の幅」とする。
［破断伸度］
　本開示に係るポリマーフィルムにおいては、耐屈曲性の観点から、曲率半径Ｒを１．０ｍｍ、折り曲げ角度を１８０°、折り曲げ回数を１００，０００回とする条件で折り曲げ操作を行った後の破断伸度は、折り曲げ操作前の破断伸度に対して８０％～１２０％であることが好ましく、９０％～１２０％であることがより好ましく、９０％～１００％であることが特に好ましい。
　ポリマーフィルムの破断伸度は、ＪＩＳ　Ｃ　２１５１：２００６に準じて、引張試験機を用いて測定することができる。
　同一の試験片を２つ用意し、１つの試験片に対して上記条件で折り曲げ操作を行う。次に、チャック間の中心に折り曲げ中心線の位置を合わせて、引張試験機に折り曲げ操作を行った試験片を取り付ける。折り曲げ操作を行った試験片を、折り曲げ中心線に対して直交する方向に引っ張り、以下の式より破断伸度を求める。
　同様の手順により、折り曲げ操作を行っていない試験片の破断伸度を求める。ただし、試験片の引張方向は、折り曲げ操作を行った試験片の引張方向と同一とする。折り曲げ操作を行っていない試験片の破断伸度を、折り曲げ操作前の破断伸度とする。
　式：破断伸度（％）＝１００×（破断の際のチャック間距離－チャック間距離）／（チャック間距離）
［厚み］
　本開示に係るポリマーフィルムの厚みは、５μｍ～１００μｍであることが好ましく、１０μｍ～１００μｍであることがより好ましく、２０μｍ～６０μｍであることが特に好ましい。ポリマーフィルムの厚みを５μｍ以上に調節することで、衝撃強度を向上させることができる。ポリマーフィルムの厚みを１００μｍ以下に調節することで、屈曲された際に生じるポリマーフィルム内の応力集中を緩和し、耐屈曲性を向上させることができる。
　ポリマーフィルムの厚みは、以下の方法にしたがって測定することができる。
　触式膜厚測定機（Ｍｉｔｕｔｏｙｏ　ＩＤ－Ｃ１１２Ｘ）を用い、ポリマーフィルム面に対して平行な任意の方向Ｘ（例えば、ポリマーフィルムの幅方向）に５０ｍｍ間隔で厚みを測定する。この操作を、ポリマーフィルム面において上記方向Ｘに直交する方向Ｙに沿って１ｍ間隔で合計５セット行い、測定される値の平均値を、ポリマーフィルムの「厚み」とする。
［ガラス転移温度］
　本開示に係るポリマーフィルムのガラス転移温度は、１３０℃以上であることが好ましく、１４０℃以上であることがより好ましく、１４３℃以上であることが特に好ましい。ポリマーフィルムのガラス転移温度を上記下限値以上に調節することで、耐熱性を向上させ、また、光学用ポリマーフィルムとして用いる場合に好適な製造適性を得ることができる。
　一方、本開示に係るポリマーフィルムのガラス転移温度は、１７０℃未満であることが好ましく、１６０℃未満であることがより好ましく、１５５℃未満であることが特に好ましい。ポリマーフィルムのガラス転移温度を上記上限値未満に調節することで、例えば溶融製膜等の加熱工程において発生する熱劣化異物を低減することができる。
　ポリマーフィルムのガラス転移温度ＴｇＡと第２の樹脂のガラス転移温度Ｔｇ２との関係は、耐屈曲性の観点から、ＴｇＡ－Ｔｇ２＞３０℃を満たすことが好ましく、ＴｇＡ－Ｔｇ２＞６０℃を満たすことがより好ましく、ＴｇＡ－Ｔｇ２＞９０℃を満たすことが特に好ましい。
　ガラス転移温度の測定は、示差走査熱量計（例えば、（株）島津製作所製ＤＳＣ－６０Ａ等）を用いて測定することができる。
［ヘイズ］
　本開示に係るポリマーフィルムのヘイズは、透明性の観点から、２％以下であることが好ましく、１％以下であることがより好ましく、０．５％以下であることが特に好ましい。ヘイズメーターを用い、ＪＩＳ　Ｋ７１３６：２０００に準ずる方法により測定することができる。
［用途］
　本開示に係るポリマーフィルムは、透明性、耐熱性、及び耐屈曲性に優れるため、光学用途等の種々の用途に適用することができる。上記の中でも、本開示に係るポリマーフィルムは、光学用ポリマーフィルムとして好適に用いることができる。
＜ポリマーフィルムの製造方法＞
　本開示に係るポリマーフィルムの製造方法としては、制限されず、例えば、以下の製造方法を適用することができる。
　本開示に係るポリマーフィルムの製造方法は、原料樹脂が供給される供給口及び原料樹脂が溶融した溶融樹脂が押出される押出口を有するシリンダーと、スクリュ軸及びスクリュ軸の周囲に螺旋状に配置されたフライトを有し、シリンダー内で回転するスクリュと、を備え、シリンダー内に、スクリュ軸に沿って供給口側から順に、供給部、圧縮部及び計量部を有する押出機を用い、下記式で算出される供給部樹脂輸送効率が、０．７５≦供給部樹脂輸送効率≦１．０を満たす条件で、原料樹脂の供給及び溶融を行い、押出口から押出された溶融樹脂をダイからフィルム状に溶融押出しする工程を有する。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000004
　上記供給部樹脂輸送効率を算出する式における記号の意味は、それぞれ以下の通りであり、詳細については後述する。
Ｗ：供給部におけるスクリュフライト間隔（ｍｍ）
Ｈｆ：供給部における溝深さ（ｍｍ）
Ｄ：シリンダーの内径（ｍｍ）
Ψ：供給部におけるスクリュフライト角（°）
Ｑ：溶融樹脂の押出量（ｋｇ／ｈ）
ρ：原料樹脂の比重（ｇ／ｃｍ３）
Ｎ：１分間当たりのスクリュ回転数（ｒｐｍ）
圧縮比：供給部におけるスクリュフライト１ピッチあたりの容積／計量部におけるスクリュフライト１ピッチあたりの容積
　本開示において、「原料樹脂」とは、樹脂成分のほか、必要に応じて添加される添加剤も含む樹脂組成物を意味する。
　まず、本開示に係るポリマーフィルムの製造方法で用いる製造装置及び製造方法の概略について説明する。
　図１は、本開示のポリマーフィルムの製造方法を実施するための製膜装置の全体構成の一例を概略的に示している。
　図１に示す製膜装置１０は、原料樹脂が投入されるホッパー１２と、ホッパー１２から供給された原料樹脂を溶融する押出機１４と、溶融した原料樹脂（以下、「溶融樹脂」ということがある。）の押出量を安定化させるギアポンプ１６と、溶融樹脂を濾過するフィルター１８と、溶融樹脂をフィルム状に溶融押出するダイ２０と、ダイ２０から吐出された高温の樹脂を多段冷却する複数の冷却ロール（以下、「キャスティングロール」ということがある。）２２、２４及び２６と、ダイ２０から吐出されたフィルム状の樹脂１００を第１冷却ロール２２との間で挟み込む接触ロール（以下、「タッチロール」ということがある。）２８と、を備えている。なお、図示されていないが、製膜装置１０には、通常、最後の第３冷却ロール２６からフィルム状の樹脂１００を剥離する剥離ロールと、冷却されたフィルムを巻き取る巻取機と、が設けられる。
　図２は、本開示の製造方法に用いることができる押出機の構成の一例を概略的に示している。
　図２に示すように、押出機１４は、シリンダー４４と、シリンダー内に配置されたスクリュ５０と、を備えている。
　シリンダー４４は、原料樹脂が供給される供給口５２及び溶融樹脂が押出される押出口５４を有する。シリンダー４４内は、スクリュ軸４６に沿って、供給口５２側から順に、供給口５２から供給された原料樹脂を予熱しながら輸送する供給部（図２においてＡで示す領域）と、原料樹脂を圧縮しながら混練して溶融する圧縮部（図２においてＢで示す領域）と、溶融された原料樹脂を計量し、押出量を安定化する計量部（図２においてＣで示す領域）と、を有する。また、図２に示すシリンダー４４の供給口５２には、図１に示すホッパー１２が取り付けられている。
　スクリュ５０は、スクリュ軸４６及びスクリュ軸４６の周囲に螺旋状に配置されたフライト（以下、「スクリュフライト」ということがある。）４８を有し、不図示のモータによってシリンダー４４内で回転する構成とされている。
　また、図示していないが、シリンダー４４内での原料樹脂の温度を制御するため、シリンダー４４の周囲には、長手方向に例えば３～２０に分割して配置された温度制御手段（ヒーター等）を設けることが好ましい。
　図２に示す構成を有する押出機１４を備え、図１に示す構成を有する製膜装置１０によりポリマーフィルムを製造する場合、原料樹脂がホッパー１２に投入され、シリンダー４４の供給口５２を通じてシリンダー４４内に供給される。供給口５２からシリンダー４４内に供給された原料樹脂は、スクリュ５０の回転により供給部Ａにおいて予熱されながら押出口５４に向けて輸送される。
　なお、シリンダー４４内では、残存する酸素による溶融樹脂の酸化を防止するために、押出機内を窒素等の不活性気流中で、又はベント付き押出機を用いて真空排気しながら原料樹脂を輸送することがより好ましい。
　供給部Ａで予熱された原料樹脂は圧縮部Ｂに輸送される。圧縮部Ｂでは、スクリュ軸４６の径が押出口５４に向けて徐々に大きくなる構成を有しており、原料樹脂は、圧縮部Ｂにおける輸送に伴い、シリンダー４４の内壁とスクリュ５０との間で圧縮されながら混練され、かつ、温度制御されたシリンダー４４に接触することで加熱され、溶融する。圧縮部Ｂで溶融された原料樹脂は計量部Ｃに輸送され、計量部Ｃでは溶融樹脂を計量し、押出口５４からの押出量が安定化される。
　押出機１４で溶融され、押出口５４から押出された溶融樹脂は、配管４０を通じてギアポンプ１６及びフィルター１８を経て、ダイ２０に向けて連続的に送られる。そして、溶融樹脂は、ダイ２０からフィルム状に溶融押出しされる。フィルム状に押出された樹脂１００を図１に示す。ダイ２０から溶融押出しされたフィルム状の樹脂１００は、接触ロール（タッチロール）２８と第１冷却ロール２２との間に挟み込まれ、第２冷却ロール２４、第３冷却ロール２６を経て、不図示の巻取機により巻き取られる。
　本開示のポリマーフィルムの製造方法においては、上記の式で算出される供給部樹脂輸送効率が、０．７５≦供給部樹脂輸送効率≦１．０を満たす条件で、原料樹脂の供給及び溶融を行い、押出機によって溶融された原料樹脂をダイからフィルム状に溶融押出しする。
　次に、本開示に係るポリマーフィルムの製造方法について、具体的に説明する。
［原料樹脂］
　原料樹脂の形状は、ホッパーに投入可能であり、押出機で溶融可能であれば特に限定されず、フレークであってもよく、ペレットであってもよい。原料樹脂は、必要に応じて、後述する他の添加剤をさらに含んでいてもよい。添加剤としては、例えば、劣化防止剤、紫外線防止剤、レターデーション（光学異方性）調節剤、無機微粒子、剥離促進剤、赤外線吸収剤等が挙げられる。添加剤は、固体でもよく、油状物でもよい。上記添加剤は、第１の樹脂及び第２の樹脂から選択される少なくとも一方の樹脂を含むマスターペレット中に混合してもよい。添加剤が流動性を有する油状物等である場合には、そのまま、押出し機に投入し、押出し機中で第１の樹脂及び第２の樹脂と混合すればよい。添加剤をマスターペレット中に混合する方法としては、国際公開第２０１７／１２６５７２号の段落００４３～００４７等を参照することができる。
　第１の樹脂と第２の樹脂とを混合する方法としては、溶融製膜の際に第１の樹脂及び第２の樹脂をそのまま押出機に投入し、押出機中で溶融混合してもよい。また、第１の樹脂及び第２の樹脂を混合して第２の樹脂が任意の濃度を有するマスターペレットを予め調製し、溶融製膜時に第１の樹脂及びマスターペレットを押出機に投入してもよい。マスターペレットを調製する前に、第１の樹脂を乾燥させておくことが好ましい。また、第２の樹脂も事前に乾燥させておくことが好ましい。
　第１の樹脂と、必要に応じて用いられる添加剤とは、溶融製膜を行う前に混合してペレット化することが好ましい。ペレット化を行うにあたり、第１の樹脂は事前に乾燥しておくことが好ましい。また、添加剤として固体状添加剤を使用する場合、添加剤も事前に乾燥させておくことが好ましい。
　第１の樹脂及び第２の樹脂の乾燥方法及び乾燥条件は、制限されない。乾燥方法としては、例えば、加熱炉内にて８０℃～１１０℃、好ましくは９０℃前後の温度条件で、８時間以上、好ましくは８時間～１２時間加熱する方法等が挙げられる。第１の樹脂及び第２の樹脂を乾燥する際の加熱温度及び加熱時間は、第１の樹脂及び第２の樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）並びに、第１の樹脂及び第２の樹脂の融点のうち少なくとも１つのパラメータを考慮して決定すればよい。
　ペレット化に際し、例えばベント式押出機を用いることで、上記乾燥を省略することもできる。第１の樹脂のペレット化を行う時に、必要に応じて添加される添加剤は、予め第１の樹脂と混合せず、ペレット化に使用される押出機の途中にある原料投入口又はベント口から投入することもできる。
　ペレットの大きさは、例えば断面積が１ｍｍ２～３００ｍｍ２、長さが１ｍｍ～３０ｍｍが好ましく、より好ましくは断面積が２ｍｍ２～１００ｍｍ２、長さが１．５ｍｍ～１０ｍｍである。
　溶融製膜を行う前に、ペレット中の水分を減少させることが好ましい。ペレットの乾燥の方法については、目的とする含水率が得られるのであれば制限されない。通常、除湿風乾燥機を用いてペレットを乾燥させることが多い。加熱、送風、減圧、攪拌等の手段を、単独で又はそれらを組み合わせて用いてペレットを乾燥させることが好ましい。また、原料樹脂の供給に乾燥ホッパーを用いることが好ましく、断熱構造を有する乾燥ホッパーを用いることが好ましい。ペレットの乾燥温度は、０℃～２００℃であることが好ましく、４０℃～１８０℃であることがより好ましく、６０℃～１５０℃であることが特に好ましい。
　原料樹脂として用いる第１の樹脂及び第２の樹脂の含水率は、１．０質量％以下であることが好ましく、０．１質量％以下であることがより好ましく、０．０１質量％以下であることがさらに好ましい。
［押出機への原料樹脂の供給］
　原料樹脂をホッパー１２に投入し、シリンダー４４の供給口５２からシリンダー４４内に供給する。シリンダー４４に供給する原料樹脂の熱酸化を抑制する観点から、供給口５２における酸素濃度は低いことが好ましく、具体的には体積基準で０．１％以下であることが好ましい。供給口５２における酸素濃度を低くする方法としては、原料樹脂を、真空ホッパーを通じて供給口５２からシリンダー４４内に供給する方法、シリンダー４４の供給口５２に窒素ガスを供給する方法等が挙げられる。供給口５２における酸素濃度は、供給口５２に配管（図示せず）を設けて酸素濃度計（図示せず）を接続することによって測定することができる。
　上記の供給部樹脂輸送効率の算出式において、Ｄは、シリンダー４４の内径（ｍｍ）を示している。シリンダー４４の内径Ｄは、供給部樹脂輸送効率を０．７５以上１．０以下に制御して溶融押出しを実施する観点から、１０ｍｍ～３００ｍｍが好ましく、２０ｍｍ～２５０ｍｍがより好ましい。
　シリンダー４４内に供給された原料樹脂はスクリュ５０の回転による摩擦と、シリンダー４４の周囲に配置されている不図示の温度制御手段と、により徐々に加熱される。原料樹脂を供給口５２から供給し、かつ、シリンダー４４内で原料樹脂を速やかに溶融させる観点から、原料樹脂は、加熱された状態で供給口から供給されることが好ましい。原料樹脂のガラス転移温度をＴｇ（℃）とした場合に、供給口５２からシリンダー４４内に供給する原料樹脂の温度が、Ｔｇより９０℃低い温度以上であり、かつ、Ｔｇより１０℃高い温度以下であることが好ましく、Ｔｇより８０℃低い温度以上であり、かつ、Ｔｇより１０℃低い温度以下であることがより好ましい。供給口５２からシリンダー４４内に供給する原料樹脂の温度を上記範囲に制御する方法としては、ホッパーに投入するペレットを予め加熱しておく方法、加熱手段を備えたホッパーを用いる方法、ホッパーとは別に供給口付近に加熱手段を設ける方法等が挙げられる。
［押出機による原料樹脂の溶融］
　供給口５２からシリンダー４４内に供給された原料樹脂は、スクリュ５０の回転により、供給部Ａにおいて予熱されながら押出口５４に向けて輸送される。
　上記の供給部樹脂輸送効率の算出式において、Ｗは、シリンダー内の供給部におけるスクリュ５０のフライト間隔（ｍｍ）を示している。スクリュフライト間隔Ｗは、供給部樹脂輸送効率を０．７５以上１．０以下に制御して溶融押出しを実施する観点から、１０ｍｍ～３００ｍｍが好ましく、２０ｍｍ～２５０ｍｍがより好ましい。
　上記の供給部樹脂輸送効率の算出式において、Ψは、供給部Ａにおけるスクリュフライト角（°）を示している。供給部Ａにおけるスクリュフライト角Ψは、供給部樹脂輸送効率を０．７５以上１．０以下に制御して溶融押出しを実施する観点から、５°～３０°が好ましく、１０°～２５°がより好ましい。
　スクリュにおけるフライトとしては、フルフライト、ダブルフライト等を採用することができる。圧縮部Ｂにおいて原料樹脂の溶融混練を促進する観点からダブルフライトスクリュが好ましい。なお、ダブルフライトスクリュとは、圧縮部Ｂにおいて２枚のフライトがスクリュ軸に螺旋状に配置されているスクリュである。
　上記の供給部樹脂輸送効率の算出式において、Ｈｆは、供給部Ａにおける溝深さ（ｍｍ）、すなわち、供給部Ａにおけるスクリュ軸の外周面からスクリュフライトの外周までのスクリュ軸径方向の距離（以下、「供給部溝深さ」ということがある。）を示している。供給部溝深さＨｆは、供給部樹脂輸送効率を０．７５以上１．０以下に制御して溶融押出しを実施する観点から、２ｍｍ～３０ｍｍが好ましく、３ｍｍ～２５ｍｍがより好ましい。供給部溝深さは、シリンダー４４の内径Ｄと供給部におけるスクリュ軸の外径ｄ１及びスクリュフライト４８の高さによって調整することができる。
　シリンダー４４内に供給された原料樹脂はスクリュ５０の回転による摩擦等によって徐々に加熱される。
　上記の供給部樹脂輸送効率の算出式において、Ｎは、スクリュ回転数（ｒｐｍ：回転／分）を示している。本開示に係るポリマーフィルムの製造方法では、供給部において原料樹脂が密な状態でスクリュを回転させることになるため、通常は、高いトルク、かつ、比較的低速でスクリュを回転させることになる。そのような観点から、スクリュ回転数（ｒｐｍ）は、３ｒｐｍ～１５０ｒｐｍが好ましく、５ｒｐｍ～１００ｒｐｍがより好ましい。
　供給部Ａではシリンダー４４内の原料樹脂が全て溶融する必要はないが、圧縮部Ｂでは原料樹脂が全て溶融する必要がある。一方、供給部Ａにおいてスクリュ５０の回転によって原料樹脂を圧縮部Ｂ側に円滑に送るには、供給部Ａと圧縮部Ｂとにおいて、スクリュ５０とシリンダー４４と原料樹脂との間の摩擦力に差があることが好ましい。
　一般的に、シリンダー４４が高温であれば、シリンダー４４に対する原料樹脂の摩擦力が高くなり、スクリュ５０が低温であれば、スクリュ５０に対する原料樹脂の摩擦力が低くなり、摩擦力差が生じて原料樹脂を圧縮部Ｂ側に送り易くなるという関係となる。原料樹脂のガラス転移温度をＴｇ（℃）とした場合に、スクリュ５０の温度をＴｇよりも高温にして供給部Ａで原料樹脂を軟化させる温度に設定すると、スクリュ５０に対する原料樹脂の摩擦力とシリンダー４４に対する原料樹脂の摩擦力との差が小さくなり、原料樹脂が圧縮部Ｂに進み難くなる可能性がある。このような観点から、供給部Ａにおけるスクリュの温度を、Ｔｇより８０℃低い温度以上であり、かつ、Ｔｇと同じ温度以下に制御することが好ましく、Ｔｇより７０℃低い温度以上であり、かつ、Ｔｇより１０℃低い温度以下に制御することがより好ましい。例えば、スクリュ軸の内部に熱媒体を循環供給する構造を有するスクリュを用いることでスクリュの温度を高精度に制御することができる。
　供給部Ａで加熱された原料樹脂は、スクリュの回転により、圧縮部Ｂに輸送され、圧縮部Ｂでさらに加熱されて溶融する。圧縮部Ｂで溶融した原料樹脂は、さらに計量部Ｃに輸送される。
　上記の供給部樹脂輸送効率の算出式において、圧縮比は、「供給部におけるスクリュフライト１ピッチあたりの容積／計量部におけるスクリュフライト１ピッチあたりの容積」を示している。圧縮比は、供給部Ａのスクリュ軸の外径ｄ１、計量部Ｃのスクリュ軸の外径ｄ２、供給部Ａの溝深さＨｆ、及び計量部Ｃの溝深さＨｍを使用して算出される。
　圧縮比が小さ過ぎると、原料樹脂は十分に溶融混練されず、未溶解部分が発生し、製造後のポリマーフィルムに未溶解異物が残存し易くなり、さらに、気泡が混入し易くなる。ポリマーフィルムに未溶解異物、気泡等が存在すると、ポリマーフィルムの強度が低下する可能性があり、また、フィルムを延伸する場合に破断し易くなるため配向を十分に上げることができなくなる可能性がある。一方、圧縮比が大き過ぎると、原料樹脂にかかるせん断応力が大きくなり過ぎて発熱により原料樹脂が劣化し易くなるので、製造後のポリマーフィルムに黄色味が出易くなる可能性がある。また、原料樹脂にかかるせん断応力が大きくなり過ぎると、原料樹脂において分子の切断が起こり、分子量が低下してポリマーフィルムの機械的強度が低下する可能性がある。圧縮比は、上記観点及び供給部樹脂輸送効率を０．７５以上１．０以下に制御して溶融押出しを実施する観点から、１．５～４．０が好ましく、２．０～３．５がより好ましい。圧縮比は、シリンダー４４の内径Ｄ、供給部及び計量部におけるスクリュ軸の外径ｄ１、ｄ２、スクリュ５０のフライト間隔Ｗ、並びにフライト角Ψのうち少なくとも１つのパラメータを調整することによって調整することができる。
　上記の供給部樹脂輸送効率の算出式において、Ｌ／Ｄは２０～７０が好ましい。Ｌ／Ｄとはシリンダー内径Ｄに対するシリンダー長さＬの比である。押出温度は２００℃～３００℃に設定されることが好ましい。押出機内の設定温度は、全領域が同じ温度でもよく、領域により異なる温度分布としてもよい。領域により異なる温度分布とすることが好ましく、中でも、押出機において既述の供給部Ａの温度を圧縮部Ｂの温度より高くすることがより好ましい。
　上記Ｌ／Ｄが小さ過ぎると、押出機内における原料樹脂の溶融不足、混練不足等が生じ易くなり、圧縮比が小さい場合と同様に、ポリマーフィルムに未溶解異物が発生し易くなる可能性がある。一方、Ｌ／Ｄが大き過ぎると、押出機内での原料樹脂の滞留時間が長くなり過ぎ、原料樹脂の劣化を引き起こし易くなる。また、滞留時間が長くなると原料樹脂において分子の切断に起因して原料樹脂の分子量が低下し、ポリマーフィルムの機械的強度が低下する可能性がある。このような観点から、Ｌ／Ｄは２０～７０の範囲が好ましく、２２～６０の範囲がより好ましく、２４～５０の範囲が特に好ましい。
　溶融樹脂は計量部Ｃを経て、シリンダー４４の押出口５４から押出される。計量部Ｃでは溶融樹脂を計量し、押出口５４からの押出量が安定化される。
　押出機１４から押出された溶融樹脂は、配管４０を通ってダイ２０に向けて輸送される。押出機１４の出口にフィルター濾材を設けることが好ましく、いわゆるブレーカープレート式の濾過を行うことが好ましい。また、押出機１４から押出された溶融樹脂は、ギアポンプ１６及びフィルター１８を経てダイ２０に輸送されることが好ましい。
［ギアポンプ］
　ポリマーフィルムの厚み精度を向上させるために、押出機１４から押出される溶融樹脂の吐出量の変動を低く抑えることが重要である。吐出量の変動をより低減させるという観点からは、押出機１４とダイ２０との間にギアポンプ１６を設けて、ギアポンプ１６から一定量の溶融樹脂を供給することが好ましい。ギアポンプ１６には、ドライブギアとドリブンギアとからなる一対のギアが互いに噛み合った状態で収容されている。ドライブギアを駆動して両ギアを噛み合い回転させることにより、ハウジングに形成されている吸引口から溶融樹脂をキャビティ内に吸引し、同じくハウジングに形成されている吐出口から溶融樹脂を一定量吐出する。押出機の先端部分の樹脂圧力に若干の変動があっても、ギアポンプを用いることにより、製膜装置下流の樹脂圧力の変動を小さくできるため、厚み変動を改善できる。ギアポンプを用いることにより、ダイ部分の樹脂圧力の変動幅を±１％以内にすることが可能である。
　ギアポンプによる定量供給性能を向上させるために、スクリュの回転数を変化させて、ギアポンプ前において原料樹脂に掛かる圧力の変動を抑制する方法も用いることができる。また、３枚以上のギアを用いた高精度ギアポンプも圧力の変動を抑制に有効である。
［フィルター］
　より高い精度で異物の混入を防ぐために、ギアポンプ１６の後にフィルター１８を設けることが好ましい。フィルター１８としては、いわゆるリーフ型ディスクフィルターを組み込んだ濾過装置が好ましい。押出機から吐出される原料樹脂の濾過は、濾過部を１箇所に設けて行う濾過であってもよく、また、濾過部を複数箇所に設けて行う多段濾過でもよい。フィルター濾材の濾過精度は高い方が好ましい。濾材の耐圧を考慮したり、濾材の目詰まりによる濾圧上昇を抑制したりするという観点から、濾過精度は１５μｍ～３μｍが好ましく、１０μｍ～３μｍがより好ましい。特に最終的に異物濾過を行うリーフ型ディスクフィルター装置を使用する場合には、品質の上で濾過精度の高い濾材を使用することが好ましく、耐圧、フィルター寿命の適性を確保するために、濾過部に装填する濾材の枚数にて耐圧、フィルターの寿命等を調整することが可能である。
　フィルターに用いられる濾材の種類は、高温高圧下で使用される点から鉄鋼材料にて形成された濾材を用いることが好ましい。濾材を形成する鉄鋼材料の中でも特にステンレス鋼、スチールなどを用いることが好ましく、腐食の点からステンレス鋼を用いることがより好ましい。濾材の構成としては、線材を編んで形成された濾材の他に、例えば金属長繊維又は金属粉末を焼結して形成する焼結濾材を使用でき、濾過精度、フィルター寿命の点から焼結濾材が好ましい。
［ダイによる溶融押出し］
　押出機１４、ギアポンプ１６及びフィルター１８を経てダイ２０に連続的に送られた溶融樹脂は、ダイ２０からフィルム状に溶融押出しされる。
　ダイ２０としては、一般的に用いられるＴダイのほか、フィッシュテールダイ、ハンガーコートダイ等を用いてもよい。樹脂温度の均一性向上の観点から、ダイ２０の直前にスタティックミキサーを設けてもよい。ダイ２０のスリット間隔（以下、「リップクリアランス」ということがある。）は、一般的に、ポリマーフィルムの厚みの１．０倍～５．０倍であるが好ましく、１．２倍～３．０倍であることがより好ましく、１．３倍～２．０倍であることが特に好ましい。リップクリアランスがポリマーフィルムの厚みの１．０倍以上であれば、製膜により面状の良好なポリマーフィルムが得られ易い。また、リップクリアランスがポリマーフィルムの厚みの５．０倍以下であればポリマーフィルムフィルムの厚み精度を向上させることができる。
　ダイは、ポリマーフィルムの厚み精度を左右する設備の１つであり、ポリマーフィルムの厚みを高精度に制御できるものが好ましい。通常、ダイから押し出されるポリマーフィルムの厚みの調節を行うための設備（以下、「厚み調節設備」ということがある。）の、ダイの幅方向における設置間隔は４０ｍｍ～５０ｍｍの範囲で選択することができる。厚み調整設備の設置間隔が狭いほど、厚みの制御を詳細に行うことができるという観点から、設置間隔が好ましくは３５ｍｍ以下、さらに好ましくは２５ｍｍ以下で厚み調整設備を設置しうる、ポリマーフィルムの厚みの微調整が可能なタイプのダイを用いることが好ましい。また、ポリマーフィルムの均一性をより向上するために、ダイの温度ムラ及び幅方向の流速ムラをできるだけ少なくし得る諸条件に調整することが好ましい。また、下流のポリマーフィルムの厚みを計測して、厚み偏差を計算し、その結果をダイの厚み調整にフィードバックさせる自動厚み調整ダイを用いることも長期連続生産の厚み変動の低減に有効である。
　ポリマーフィルムの製造においては、設備コストの安い単層製膜装置が一般的に用いられる。必要に応じて、シリンダー４４の外層に設けた多層製膜装置を用いて、機能層を含む２種以上の構造を有するポリマーフィルムを製造することも可能である。多層製膜装置を用いて多層膜を製膜する場合、一般的には、第１の樹脂及び第２の樹脂を含有する基材の表面に、基材よりも厚みの薄い機能層を表層として積層することが好ましい。
　上記の供給部樹脂輸送効率の算出式において、Ｑは、溶融樹脂の押出量（ｋｇ／ｈ）を示している。溶融樹脂の押出量（ｋｇ／ｈ）は、押出機の供給口への溶融樹脂の供給量（ｋｇ／ｈ）に依存し、押出機の押出口からの押出量（ｋｇ／ｈ）と見ることもできる。溶融樹脂の押出量Ｑは、押出機のシリンダーの容量、ダイの種類等にもよるが、供給部樹脂輸送効率を０．７５以上１．０以下に制御して溶融押出しを実施する観点から、溶融樹脂の押出量は、０．５ｋｇ／ｈ～１８００ｋｇ／ｈが好ましく、１ｋｇ／ｈ～９００ｋｇ／ｈがより好ましい。
［キャスト］
　上記条件にて、ダイよりフィルム状に押し出された溶融樹脂をキャスティングロール上において冷却固化し、ポリマーフィルムを得る。なお、溶融樹脂がキャスティングロールに接触する前に、溶融押出された溶融樹脂を遠赤外線ヒーターで加熱することにより、ドラム上でレベリング効果が発現して、溶融押出された溶融樹脂の表面がより均一となり、得られるポリマーフィルムの膜厚分布を小さくし、ダイスジの発生を抑制することができる。
　キャスティングロール上で、溶融押出された溶融樹脂に対して、静電印加法、エアーナイフ法、エアーチャンバー法、バキュームノズル法、タッチロール法等の方法を用いることで、キャスティングロールと溶融樹脂との密着性を上げることが好ましい。上記の中でもタッチロール法を用いることが好ましい。タッチロール法は、ダイから吐出された高温の溶融樹脂を、キャスティングロールとキャスティングロール上に配置されたタッチロールとの間で挟み込んで、冷却及び整形（すなわち、表面を平滑にすること）を行う方法である。タッチロールは、通常の剛性の高いロールではなく、弾性を有するロールが好ましい。
　タッチロールの温度は、Ｔｇより１０℃低い温度以上であり、かつ、Ｔｇより３０℃高い温度以下であることが好ましく、Ｔｇより７℃低い温度以上であり、かつ、Ｔｇより２０℃高い温度以下であることがより好ましく、Ｔｇより５℃低い温度以上であり、かつ、Ｔｇより１０℃高い温度以下であることが特に好ましい。複数のタッチロールを用いる場合、いずれのタッチロールも、上記温度域に調整することが好ましい。さらに、キャスティングロールの温度も、上記したタッチロールの温度域と同様の温度域に調整することが好ましい。
　タッチロールとしては、例えば、特開平１１－３１４２６３号公報、特開平１１－２３５７４７号公報等に記載のタッチロールが挙げられ、これらの文献に記載のタッチロールは、本開示に係るポリマーフィルムの製造方法に利用できる。
　また、吐出された溶融樹脂の冷却は、キャスティングロールを複数本用いて徐冷することがより好ましい。徐冷に用いるキャスティングロールの本数は、制限はされず、目的に応じて適宜選択される。例えば、溶融樹脂の徐冷に３本のキャスティングロールを用いる方法が挙げられるが、この限りではない。吐出された溶融樹脂の冷却に複数のキャスティングロールを用いる場合、タッチロールは最上流側（ダイに近い方）の最初のキャスティングロールにタッチさせる位置に配置することが好ましい。
　キャスティングロールの直径は、５０ｍｍ～５０００ｍｍであることが好ましく、１００ｍｍ～２０００ｍｍであることがより好ましく、１５０ｍｍ～１０００ｍｍであることが特に好ましい。複数のキャスティングロールを用いる場合、いずれのキャスティングロールも上記直径の範囲であることが好ましい。キャスティングロールを複数用いる場合、隣接するキャスティングロールの間隔は、面間で０．３ｍｍ～３００ｍｍであることが好ましく、１ｍｍ～１００ｍｍであることがより好ましく、３ｍｍ～３０ｍｍであることが特に好ましい。また、キャスティングロールの最上流側のライン速度は２０ｍ／分以上７０ｍ／分以下とすることが好ましい。
［巻取り］
　冷却されたポリマーフィルム（未延伸フィルム）をキャスティングロールから剥ぎ取った後、ニップロール（不図示）を経て巻き取る。
　巻取り前に、ポリマーフィルムの両端をトリミングすることも好ましい。トリミングは公知の方法で実施することができる。トリミングに用いるトリミングカッターとしては、ロータリーカッター、シャー刃、ナイフ等の種々のタイプのカッターを用いることができる。カッターの材質としては、炭素鋼、ステンレス鋼等が挙げられる。一般的には、トリミングカッターとして、超硬刃、セラミック刃を備えるカッター用いると、刃物の寿命が長く、また切り粉の発生が抑えられて好ましい。トリミングで切り落とした部分は破砕し、再度原料として使用してもよい。
　ポリマーフィルムの片端又は両端に厚み出し加工（ナーリング処理）を行うことも好ましい。厚み出し加工による凹凸の高さは、１μｍ～２００μｍであることが好ましく、１０μｍ～１５０μｍであることがより好ましく、２０μｍ～１００μｍであることが特に好ましい。厚み出し加工においては、両面に凸になる形状としても、片面に凸になる形状としても構わない。厚み出し加工の幅は１ｍｍ～５０ｍｍであることが好ましく、３ｍｍ～３０ｍｍであることがより好ましく、５ｍｍ～２０ｍｍであることが特に好ましい。厚み出し加工は、室温～３００℃で実施できる。
　ポリマーフィルムを巻き取る際には、ポリマーフィルムの少なくとも一方の面にラミネートフィルムを付けることが、傷防止の観点から好ましい。ラミネートフィルムの厚みは、５μｍ～２００μｍであることが好ましく、１０μｍ～１５０μｍであることがより好ましく、１５μｍ～１００μｍであることが特に好ましい。ラミネートフィルムの材質は、制限されない。ラミネートフィルムの材質としては、例えば、ポリエチレン、ポリエステル、ポリプロピレン等が挙げられる。
［延伸］
　製膜して得られるポリマーフィルムは、目的に応じて延伸を行うことができる。延伸を行う場合、ポリマーフィルムをそのまま延伸するオンライン延伸を施してもよく、一度ポリマーフィルムを巻き取った後、再度ポリマーフィルムを送り出して延伸するオフライン延伸を施してもよい。
　延伸方向としては、ポリマーフィルムの幅方向に延伸する横延伸でもよく、ポリマーフィルムの製膜方向に延伸する縦延伸でもよく、横延伸及び縦延伸の双方を行ってもよい。さらに、延伸と組み合わせて、後述の緩和処理を行ってもよい。
　延伸として、横延伸と縦延伸とを組み合わせて行うことが好ましい。横延伸と縦延伸とを行う場合、二軸同時延伸を行ってもよく、逐次延伸を行ってもよい。上記の中でも、まず、縦延伸を行ない、その後、横延伸を行う逐次延伸を行うことがより好ましい。
［緩和処理］
　ポリマーフィルムの延伸後に緩和処理を行うことでポリマーフィルムの寸法安定性を改良できる。緩和処理は、延伸フィルムの縦方向及び横方向のうち少なくとも一方の寸法を、例えば、１％～８％程度緩和した状態で、熱固定する熱緩和処理が好ましい。熱緩和処理における温度は、ポリマーフィルムに用いられる樹脂の種類により適宜選択されるが、一般的には、１３０℃～２４０℃であることが好ましい。熱緩和は、縦延伸後若しくは横延伸後、又は縦延伸後及び横延伸後に行うことが好ましく、横延伸後に行うことがより好ましい。緩和処理は、ポリマーフィルムの延伸後に連続してオンラインで行ってもよく、延伸後、巻き取ったポリマーフィルムに対し、オフラインで行ってもよい。
＜表示装置＞
　本開示に係る表示装置は、本開示に係るポリマーフィルムを有する。本開示に係るポリマーフィルムは、透明性、耐熱性、及び耐屈曲性に優れるため、種々の表示装置において、例えば光学用ポリマーフィルムとして好適に用いることができる。表示装置としては、例えば、有機エレクトロルミネッセンス（ＥＬ）表示装置、液晶表示装置等が挙げられる。
　以下、実施例により本開示を詳細に説明するが、本開示はこれらに制限されるものではない。
＜実施例１～１８及び比較例１～１０＞
　以下の手順に準じて、実施例１～１８及び比較例１～１０のポリマーフィルムをそれぞれ製造した。なお、以下の「製膜」においては、供給部樹脂輸送効率を適宜調節してポリマーフィルムを製膜した。供給部樹脂輸送効率の計算に用いる原料樹脂の密度ρとしては、表１に記載の「フィルム全体の比重」の値を使用した。
［マスターペレットの製造］
　表１の「マトリクス材料」の欄に記載の樹脂（以下、単に「マトリクス材料」ということがある。）を、１００℃で５時間予備乾燥した。なお、実施例１～１８で用いたマトリックス材料が第１の樹脂であり、実施例１～１８で用いたフィラー材料が第２の樹脂である。
　表１の「フィラー材料」の欄に記載の樹脂（以下、単に「フィラー材料」ということがある。）を、８０℃で５時間予備乾燥した。
　押出機に、マトリクス材料、及びフィラー材料を投入し、次いで、２８５℃で溶融押出することによって、フィラー材料を３０質量％含むマスターペレットを得た。
［製膜］
　マトリクス材料と、上記の方法で得たマスターペレットとを、１００℃で５時間予備乾燥した。
　予備乾燥後、押出機に設けたホッパーに、マトリクス材料、及びマスターペレットを投入し、押出機により２８５℃で溶融した。なお、上記温度は、圧縮部以降のシリンダーの温度である。また、マトリクス材料、及びマスターペレットの投入量をそれぞれ調節することで、ポリマーフィルムに含まれるフィラー材料の含有量を調節した。
　押出機から押出され、配管を通じてギアポンプに輸送された溶融樹脂は、さらにギアポンプから送り出され、濾過精度５μｍのリーフ型ディスクフィルターにて濾過された。
　濾過後、スリット間隔１．０ｍｍ、２８５℃のコートハンガーダイから、１３７℃に設定したキャスティングロール１上に溶融樹脂を押出し、これにタッチロール（金属製、１３３℃に設定）を接触させた。次いで、キャスティングロール２、キャスティングロール３を通過させることで、実施例１～１８及び比較例１～１０のポリマーフィルムをそれぞれ得た。
＜測定＞
　実施例１～１８及び比較例１～１０の各ポリマーフィルムについて、以下の測定を行った。測定結果をまとめて表１に示す。
［フィラー材料の含有量］
　まず、ポリマーフィルムの幅方向の中心領域から、試験片１ｃｍ３を採取した。試験片をメチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）（１０００ｃｍ３）に浸漬し、次いで、溶け残ったフィラー材料を濾過によって収集した。得られたフィラー材料の体積を試験片の体積１ｃｍ３で除して得られる値に１００を乗じた。得られた値をポリマーフィルム中のフィラー材料の含有量とした。
［分散／相溶］
　ポリマーフィルム中のフィラー材料の状態を、走査型電子顕微鏡を用いて観察した。観察像において、フィラー材料の粒子の外周を確認できる場合を「分散」とし、フィラー材料の粒子の外周を確認できない場合を「相溶」とした。
［粒子の表面間距離］
　ポリマーフィルムにおいて任意に選択した１０箇所における断面ＸＺ及び断面ＹＺをそれぞれ、走査型電子顕微鏡を用いて観察し、合計２０枚の観察像を得た。断面ＸＺとは、ポリマーフィルムの幅方向Ｘに対して平行であって、ポリマーフィルムの厚み方向Ｚに対して平行な平面ＸＺに沿ってポリマーフィルムを切断した断面をいう。断面ＹＺとは、上記断面ＸＺに直交する断面をいう。観察像の撮影は、観察倍率を１００～１００，０００倍の範囲で調節し、各断面の厚み方向Ｚに存在する粒子の分散状態を確認可能な視野範囲で行った。次に、各観察像について、任意に選択した１０μｍ×１０μｍの領域内に存在する粒子の外周をトレースし、画像解析装置を用いてトレース像から各粒子の表面間距離の平均値を測定した。各観察像から得られる合計２０点の測定値を平均して算出される値を、粒子の表面間距離とした。
［粒子の最大径］
　上記粒子の表面間距離を測定する際に得られた２０枚の各観察像について、任意に選択される２００個の粒子の外周をトレースし、画像解析装置を用いてトレース像から粒子の円相当径を測定することによって、円相当径の最大値を求めた。各観察像から得られる合計２０点の測定値を平均して算出される値を、粒子の最大径とした。
［ガラス転移温度（Ｔｇ）］
　ポリマーフィルムの幅方向の中心領域から採取した試験片を用いて、示差走査熱量計（ＤＳＣ－６０Ａ、株式会社島津製作所製）を用いてガラス転移温度（Ｔｇ）を測定した。
［厚み］
　触式膜厚測定機（Ｍｉｔｕｔｏｙｏ　ＩＤ－Ｃ１１２Ｘ）を用い、ポリマーフィルムの幅方向に５０ｍｍ間隔で厚みを測定した。この操作を、ポリマーフィルム面において長さ方向に沿って１ｍ間隔で合計５セット行い、測定される値の平均値を、ポリマーフィルムの厚みとした。測定結果を表１に示す。
［表面粗さＲｚ］
　ポリマーフィルムの表面粗さＲｚを、ＪＩＳ　Ｂ　０６０１：２０１３に準じて、触針式粗さ計を用いて測定した。具体的には、ポリマーフィルムの中心領域の１０ｃｍ×１０ｃｍの範囲において、任意に選択した５箇所で表面粗さＲｚを測定した。合計５点の測定値を平均して算出される値を、ポリマーフィルムの表面粗さＲｚとした。測定結果を表１に示す。
［破断伸度（折曲後）／破断伸度（折曲前）］
　ポリマーフィルムについて、折り曲げ操作前の破断伸度に対する、折り曲げ操作を行った後の破断伸度の比率（％）を、以下の方法にしたがって測定した。
（折り曲げ操作）
　長さ７５ｍｍ、幅２０ｍｍの試験片を２枚用意した。一方の試験片に対して、曲率半径Ｒを１．０ｍｍ、折り曲げ角度を１８０°、折り曲げ回数を１００，０００回とする条件で折り曲げ操作を行った。折り曲げ操作には、面状体無負荷Ｕ字伸縮試験機（ＤＬＤＭＬＨ－ＦＳ、ユアサシステム機器社製）を用いた。
（破断伸度の測定）
　チャック間の中心に折り曲げ中心線の位置を合わせて、引張試験機（東洋精機製ストログラフ）に折り曲げ操作を行った試験片を取り付けた。折り曲げ操作を行った試験片を、折り曲げ中心線に対して直交する方向に引っ張り、以下の式より破断伸度を求めた。同様の手順により、折り曲げ操作を行っていない試験片の破断伸度を求めた。折り曲げ操作を行っていない試験片の破断伸度を、折り曲げ操作を行う前の破断伸度とした。得られた測定値から、折り曲げ操作前の破断伸度に対する、折り曲げ操作を行った後の破断伸度の比率（％）を求めた。測定結果を表１に示す。
　式：破断伸度（％）＝１００×（破断の際のチャック間距離－チャック間距離）／（チャック間距離）
［空洞の幅／粒子の直径］
　ポリマーフィルムについて、折り曲げ操作を行った後の、空洞の起点となる粒子の直径に対する、粒子の周囲に形成される空洞の幅の比率（％）を、以下の方法にしたがって測定した。
（折り曲げ操作）
　長さ７５ｍｍ、幅２０ｍｍの試験片を１枚用意した。試験片に対して、曲率半径Ｒを１．０ｍｍ、折り曲げ角度を１８０°、折り曲げ回数を１００，０００回とする条件で折り曲げ操作を行った。折り曲げ操作には、面状体無負荷Ｕ字伸縮試験機（ＤＬＤＭＬＨ－ＦＳ、ユアサシステム機器社製）を用いた。
（空洞の幅及び粒子の直径の測定）
　折り曲げ中心線に沿って、折り曲げ操作後の試験片を厚み方向に切断する。得られる断面から任意に選択した１０箇所を、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて観察し、合計１０枚の観察像を得た。観察像の撮影は、観察倍率を１００倍～１００，０００倍の範囲で調節し、断面の厚み方向に存在する粒子の分散状態を確認可能な視野範囲で行った。次に、各観察像において、空洞の起点となる粒子を２００個任意に選択した。各観察像について、任意に選択した空洞の起点となる粒子及び上記粒子の周囲に形成される空洞の外周をトレースし、画像解析装置を用いてトレース像から粒子の円相当径の平均値及び空洞の円相当径の平均値をそれぞれ測定した。粒子の円相当径に関し、各観察像から得られる合計１０点の測定値（粒子の円相当径の平均値）を平均して算出される値を、「空洞の起点となる粒子の直径」とした。また、各観察像について空洞の円相当径の平均値と粒子の円相当径の平均値との差（「空洞の円相当径の平均値」－「粒子の円相当径の平均値」）を２で除し、次いで、得られる合計１０点の計算値を平均して算出される値を、「粒子の周囲に形成される空洞の幅」とした。
　以上の手順によって得られた「空洞の起点となる粒子の直径」及び「粒子の周囲に形成される空洞の幅」に基づいて、折り曲げ操作を行った後の、空洞の起点となる粒子の直径に対する、粒子の周囲に形成される空洞の幅の比率（％）を測定した。測定結果を表１に示す。
＜評価＞
　実施例１～１８及び比較例１～１０の各ポリマーフィルムについて、以下の評価を行った。評価結果をまとめて表１に示す。
［耐屈曲性］
　表１に記載の「破断伸度（折曲後）／破断伸度（折曲前）（％）」に基づいて、以下の基準にしたがって、各ポリマーフィルムの耐屈曲性を評価した。なお、下記基準のＡ、Ｂ、及びＣが実用範囲である。
（基準）
　Ａ：折り曲げ操作前の破断伸度に対する、折り曲げ操作を行った後の破断伸度の比率（％）≧９０％
　Ｂ：８０％≦折り曲げ操作前の破断伸度に対する、折り曲げ操作を行った後の破断伸度の比率（％）＜９０％
　Ｃ：７０％≦折り曲げ操作前の破断伸度に対する、折り曲げ操作を行った後の破断伸度の比率（％）＜８０％
　Ｄ：折り曲げ操作前の破断伸度に対する、折り曲げ操作を行った後の破断伸度の比率（％）＜７０％
［透明性］
　ヘイズメーター（ＨＺ－Ｖ３、スガ試験機株式会社製）を用いて、各ポリマーフィルムのヘイズを測定した。下記基準にしたがって、各ポリマーフィルムの透明性を評価した。なお、下記基準のＡ、Ｂ、及びＣが実用範囲である。
（基準）
　Ａ：０．５％＞ポリマーフィルムのヘイズ（％）
　Ｂ：０．５％≦ポリマーフィルムのヘイズ（％）＜１％
　Ｃ：１％≦ポリマーフィルムのヘイズ（％）＜２％
　Ｄ：ポリマーフィルムのヘイズ（％）≧２％
［耐熱性］
　表１に記載の「ポリマーフィルムのＴｇ」及び「マトリックス材料のＴｇ」に基づいて、下記基準にしたがって、各ポリマーフィルムの耐熱性（耐熱性低下率）を評価した。なお、下記基準のＡ、Ｂ、及びＣが実用範囲である。
（基準）
　Ａ：０℃≦［ポリマーフィルムのＴｇ（℃）］－［マトリックス材料のＴｇ（℃）］＜４℃
　Ｂ：４℃≦［ポリマーフィルムのＴｇ（℃）］－［マトリックス材料のＴｇ（℃）］＜７℃
　Ｃ：７℃≦［ポリマーフィルムのＴｇ（℃）］－［マトリックス材料のＴｇ（℃）］＜１０℃
　Ｄ：１０℃≦［ポリマーフィルムのＴｇ（℃）］－［マトリックス材料のＴｇ（℃）］
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
　表１に記載の略語の詳細は下記のとおりである。
　ＣＯＰ：環状オレフィンポリマー（ＡＲＴＯＮ（登録商標）、ＪＳＲ株式会社製、ガラス転移温度：１５１℃）
　ＰＣ：ポリカーボネート（ＳＤポリカ（登録商標）、住化ポリカーボネート株式会社製、ガラス転移温度：１４８℃）
　ＰＭＭＡ：ポリメタクリル酸メチル（デルペット（登録商標）、旭化成株式会社製、ガラス転移温度：９１℃）
　ＰＳ：ポリスチレン（ＧＰＰＳ、ＰＳジャパン株式会社製、ガラス転移温度：１０２℃）
　ＰＭＰ：ポリメチルペンテン（ＴＰＸ（登録商標）、三井化学株式会社製、ガラス転移温度：２５℃）
　ＰＬＡ：ポリ乳酸（テラマック（登録商標）、ユニチカ製、ガラス転移温度：６４℃）
　共重合ＣＯＰ：特許第３３２７４８１号公報の段落０１７１～０１７９の記載を参考に合成した共重合体（ガラス転移温度：１５１℃）
　ＰＶＣ：ポリ塩化ビニル（信越ＰＶＣ、信越化学工業株式会社製、ガラス転移温度Ｔｇ：８１℃）
　ＰＰ：ポリプロピレン（ノバテック（登録商標）ＰＰ、日本ポリプロ株式会社製、ガラス転移温度：０℃）
　ＳＥＢＳ１：スチレン－エチレン－ブチレン－スチレンブロック共重合体（タフテック（登録商標）、旭化成株式会社製、ガラス転移温度：－１３℃）
　ＳＥＢＳ２：スチレン－エチレン－ブチレン－スチレンブロック共重合体（タフテック（登録商標）、旭化成株式会社製、ガラス転移温度：９℃）
　ＳＥＢＳ３：スチレン－エチレン－ブチレン－スチレンブロック共重合体（タフテック（登録商標）、旭化成株式会社製、ガラス転移温度：１９℃）
　ＳＥＢＳ４：スチレン－エチレン－ブチレン－スチレンブロック共重合体（タフテック（登録商標）、旭化成株式会社製、ガラス転移温度：１８℃）
　ＳＥＢＳ５：スチレン－エチレン－ブチレン－スチレンブロック共重合体（タフテック（登録商標）、旭化成株式会社製、ガラス転移温度：－３５℃）
　ＭＢＳ：メタクリル酸メチル－ブタジエン－スチレンブロック共重合体（ＴＨポリマー、デンカ株式会社製、ガラス転移温度：－５０℃）
　マトリックス材料及びフィラー材料の上記ガラス転移温度（Ｔｇ）は、示差走査熱量計（ＤＳＣ－６０Ａ、株式会社島津製作所製）を用いて測定した値又はカタログ値である。
　表１より、実施例１～１８のポリマーフィルムにおいては、耐屈曲性、透明性、及び耐熱性に優れていることがわかった。一方、比較例１～１０のポリマーフィルムにおいては、耐屈曲性、透明性、又は耐熱性について十分ではなかった。なお、比較例１０では、ガラス転移温度（Ｔｇ）が３０℃を超え、熱可塑性に乏しいフィラー材料を用いたため、耐屈曲性が劣る結果となった。
　なお、２０１８年９月２８日に出願された日本国特許出願２０１８－１８５５４４の開示は、その全体が参照により本明細書に取り込まれる。また、本明細書に記載された全ての文献、特許出願および技術規格は、個々の文献、特許出願、および技術規格が参照により取り込まれることが具体的かつ個々に記された場合と同程度に、本明細書中に参照により取り込まれる。

Claims (13)

  1. 　第１の樹脂を含む樹脂相と、前記第１の樹脂を含む樹脂相中に分散され、ガラス転移温度が３０℃以下の第２の樹脂を含む複数の粒子と、を含む層を有し、
    　前記第１の樹脂は、ポリカーボネート、ポリメタクリル酸メチル、ポリスチレン、環状ポリオレフィン、ポリメチルペンテン、及びポリ乳酸からなる群より選択される少なくとも１種の樹脂であって、
    　前記粒子の表面間距離が、１ｎｍ～１００ｎｍであって、
    　前記粒子の最大径が、２００ｎｍ以下である、
    　ポリマーフィルム。
  2. 　少なくとも一方の面の表面粗さＲｚが、１００ｎｍ以下である請求項１に記載のポリマーフィルム。
  3. 　曲率半径Ｒを１．０ｍｍ、折り曲げ角度を１８０°、折り曲げ回数を１００，０００回とする条件で折り曲げ操作を行った後の、前記粒子の周囲に形成される空洞の幅が、前記空洞の起点となる前記粒子の直径の５０％以下である請求項１又は請求項２に記載のポリマーフィルム。
  4. 　曲率半径Ｒを１．０ｍｍ、折り曲げ角度を１８０°、折り曲げ回数を１００，０００回とする条件で折り曲げ操作を行った後の破断伸度が、前記折り曲げ操作前の破断伸度に対して８０％～１２０％である請求項１～請求項３のいずれか１項に記載のポリマーフィルム。
  5. 　前記第２の樹脂の含有量が、ポリマーフィルムの全体積に対して、１体積％～２０体積％である請求項１～請求項４のいずれか１項に記載のポリマーフィルム。
  6. 　前記第１の樹脂が、環状ポリオレフィンである請求項１～請求項５のいずれか１項に記載のポリマーフィルム。
  7. 　前記第２の樹脂が、スチレン骨格を有する単量体由来の構成単位を有する共重合体である請求項１～請求項６のいずれか１項に記載のポリマーフィルム。
  8. 　前記粒子の表面間距離が、１ｎｍ～４０ｎｍである請求項１～請求項７のいずれか１項に記載のポリマーフィルム。
  9. 　前記粒子の最大径が、８０ｎｍ以下である請求項１～請求項８のいずれか１項に記載のポリマーフィルム。
  10. 　厚みが５μｍ～１００μｍである請求項１～請求項９のいずれか１項に記載のポリマーフィルム。
  11. 　前記ポリマーフィルムのガラス転移温度ＴｇＡと前記第２の樹脂のガラス転移温度Ｔｇ２との関係が、ＴｇＡ－Ｔｇ２＞３０℃を満たす請求項１～請求項１０のいずれか１項に記載のポリマーフィルム。
  12. 　光学用ポリマーフィルムである、請求項１～請求項１１のいずれか１項に記載のポリマーフィルム。
  13. 　請求項１～請求項１２のいずれか１項に記載のポリマーフィルムを有する表示装置。
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