WO2020050309A1 - 自動搬送システムおよび荷台 - Google Patents

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WO2020050309A1
WO2020050309A1 PCT/JP2019/034755 JP2019034755W WO2020050309A1 WO 2020050309 A1 WO2020050309 A1 WO 2020050309A1 JP 2019034755 W JP2019034755 W JP 2019034755W WO 2020050309 A1 WO2020050309 A1 WO 2020050309A1
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WO
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shelf
loading platform
automatic transport
load
transport system
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PCT/JP2019/034755
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English (en)
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禎介 樫
Original Assignee
オムロン株式会社
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B61—RAILWAYS
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    • B61B13/00—Other railway systems
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62B—HAND-PROPELLED VEHICLES, e.g. HAND CARTS OR PERAMBULATORS; SLEDGES
    • B62B3/00—Hand carts having more than one axis carrying transport wheels; Steering devices therefor; Equipment therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines
    • B65G1/02—Storage devices
    • B65G1/04—Storage devices mechanical
    • B65G1/06—Storage devices mechanical with means for presenting articles for removal at predetermined position or level
    • B65G1/08—Storage devices mechanical with means for presenting articles for removal at predetermined position or level the articles being fed by gravity

Definitions

  • the present invention relates to a transport system, and more particularly, to an automatic transport system that transports a load by an automatic transport robot.
  • the present invention also relates to a carrier mounted on such an automatic transfer robot for such an automatic transfer system.
  • Non-Patent Document 1 Mobile Robot LD Series (registered trademark)”, [online], March 14, 2017, OMRON Corporation, [Search August 31, 2018], As disclosed on the Internet ⁇ URL https://www.fa.omron.co.jp/products/family/3664/>), when the destination is set by the user (user), from the starting point, It is preferable to use one that starts traveling, selects a route by itself while avoiding an obstacle, and travels to a target point.
  • the longitudinal direction of the planar shape (rectangular shape) of the shelf forming the loading platform intersects with the direction in which the automatic transport robot moves forward or backward.
  • the automatic transport robot travels by selecting a route by itself. It is necessary to increase the number of route options by narrowing it.
  • the width of the transfer path of the automatic transfer robot needs to be wider than the longitudinal dimension of the shelf forming the bed. For this reason, there is a problem that the required width of the transport passage cannot be reduced.
  • a stopper mechanism is provided on the front side of the loading platform to regulate or cancel the release of the load from the shelf forming the loading platform.
  • the stopper mechanism includes a rotating release lever protruding forward from the front surface of the carrier. For this reason, the stopper mechanism needs to release the release lever by bringing the release lever into contact with the release lever receiver on the cargo receiving port side of the second shelf and rotating the automatic transport robot along with the forward movement. There is. Also from this point, there is a problem that the required width of the transport passage cannot be reduced.
  • an object of the present invention is to provide an automatic transport system for transporting a load by an automatic transport robot, which can reduce a required width of a transport path.
  • Another object of the present invention is to provide a carrier that can be attached to an automatic transfer robot for such an automatic transfer system.
  • the automatic transfer system of this disclosure An automatic transport system that transports a load by moving a transport path from a first shelf to a second shelf by an automatic transport robot,
  • the automatic transport robot is provided with a carrier mounted thereon, and the longitudinal direction of the planar shape of the shelf forming the carrier coincides with the front-rear direction of the automatic transport robot.
  • a stopper mechanism that can take a regulated state that regulates the load from going forward from the shelf that forms the loading platform, and a released state in which the regulation is released,
  • the stopper mechanism has an operating portion protruding forward from the front surface of the loading platform, and the operating portion abuts a specific portion on the loading port side of the second shelf and is rearward relative to the loading platform.
  • the stopper mechanism switches from the restricted state to the released state by being pushed in.
  • the longitudinal direction of the planar shape of the shelf forming the loading platform is coincides with the front-rear direction of the automatic transport robot "means that the longitudinal direction of the planar shape is the same as the direction in which the automatic transport robot moves forward or backward. Means you are doing it.
  • the short side direction (the direction intersecting with the long side direction) of the planar shape of the shelf forming the cargo bed coincides with the width direction of the transport passage.
  • the automatic transfer system first unloads the first shelf while the back surface of the load platform is approaching the unloading port of the first shelf, for example, in a state where the load is mounted on the automatic transfer robot. Loads are loaded from the mouth to the shelves that make up the loading platform. At this time, the longitudinal direction of the loading platform is directly opposed to the unloading port of the first shelf, and the short direction of the loading platform is right and left. Therefore, at the stage of loading a load on the carrier, the width of the transport passage may be smaller than in the related art. Next, in the step of transporting the loading platform to the second shelf by the automatic transport robot, the longitudinal direction of the planar shape of the shelf forming the loading platform coincides with the front-rear direction of the automatic transport robot.
  • the short direction of the shape matches the width direction of the transport passage. Therefore, the width of the transport passage may be narrower than in the related art.
  • the longitudinal direction of the loading platform is directly opposed to the loading port of the second shelf, and the short direction of the loading platform is right and left. Therefore, at the stage of loading a load on the second shelf, the width of the transport passage may be narrower than in the related art. As described above, in the automatic transport system according to the present disclosure, the required width of the transport path can be reduced.
  • the automatic transport system is characterized in that the shelf, the first shelf, and the second shelf that form the loading platform are provided in a plurality of stages, each of which can load a load.
  • each stage of the loading platform is made to correspond to each stage of the first shelf, and from the first shelf. Loads can be loaded in parallel on the shelves forming the loading platform.
  • the automatic carrier robot conveys the loading platform to the second shelf, it is possible to simultaneously convey the loads loaded on each stage.
  • each stage of the loading platform is made to correspond to each stage of the second shelf, and from the shelf forming the loading platform to the second shelf. Can be unloaded in parallel. As a result, work efficiency can be increased and the transport amount can be increased.
  • the shelf of the loading platform is a roller shelf that can slide the load in the front-rear direction.
  • the load can be slid by the roller shelf. Therefore, when loading the load from the first shelf to the shelf forming the load, the burden on the operator is reduced.
  • the roller shelf is inclined such that the height of the roller shelf decreases from the rear to the front of the carrier.
  • the load when loading a load on the loading platform, the load slides along an inclination due to its own weight. Therefore, when loading a load from the first shelf to the shelf serving as the loading platform, the burden on the operator is further reduced.
  • the load stacked on the shelf forming the loading platform during the transport, the roller shelf tilted in such a manner that the height decreases from the rear to the front of the loading platform, and the stopper mechanism in the restricted state. Thus, it is stably held.
  • the second shelf is a roller shelf capable of sliding the load between the load receiving side and the opposite side of the load receiving side.
  • the load can be slid by the roller shelf. Therefore, when unloading the load from the carrier, the burden on the operator is reduced.
  • the roller shelf forming the second shelf is inclined in such a manner that its height decreases from the load receiving port side to the opposite side.
  • the load slides along the slope by its own weight. Therefore, the burden on the operator is further reduced.
  • the automatic transport system is characterized in that guide portions are provided on both lateral sides of the second shelf, the guide portions being gradually narrowed from the load receiving side toward the opposite side. .
  • lateral sides of the second shelf means sides corresponding to the left side and the right side when the front surface of the second shelf is viewed from the front.
  • the load is guided on the second shelf by the guide portion. can do.
  • a lateral dimension of the specific portion on the cargo receiving port side of the second shelf is larger than a lateral dimension of the operating portion of the stopper mechanism.
  • the automatic transport robot stops after being shifted from the load receiving port of the second shelf by a certain amount in the lateral direction (within the lateral dimension of the specific portion). Also, the operating part of the stopper mechanism can be operated.
  • the bed of this disclosure comprises: The loading platform for an automatic transport system that transports a load by moving a transport path from a first shelf to a second shelf by the automatic transport robot while the loading platform is mounted on the automatic transport robot, Since the longitudinal direction of the planar shape of the shelf forming the loading platform coincides with the front-rear direction of the automatic transport robot, the short direction of the planar shape matches the width direction of the transport passage, Provided on the front side of the loading platform, provided with a stopper mechanism that can take a regulated state that regulates the load from going forward from the shelf that forms the loading platform, and a released state in which the regulation is released, The stopper mechanism has an operating portion protruding forward from the front surface of the loading platform, and the operating portion abuts a specific portion on the loading port side of the second shelf and is rearward relative to the loading platform. The stopper mechanism switches from the restricted state to the released state by being pushed in.
  • the required width of the transport passage can be reduced.
  • an automatic transport system that transports a load by an automatic transport robot can reduce the required width of the transport path.
  • FIG. 1A is a side view of a mode in which the automatic transfer robot loads a load from the first shelf.
  • FIG. 1B is a front view of the mode in which the automatic transport robot transports the carrier to the second shelf, as viewed from the front.
  • FIG. 1C is a side view of an embodiment in which the automatic transfer robot unloads a load from the loading platform to the second shelf. It is the perspective view which looked at the said 1st shelf from diagonally upward. It is the perspective view which looked at the said loading platform from diagonally upward.
  • FIG. 4A is a perspective view of a stopper mechanism provided on the front side of the loading platform as viewed obliquely from above.
  • FIG. 4B is a front view of the stopper mechanism as viewed from the front.
  • FIG. 5A is a perspective view of a carriage attached to the automatic transfer robot as viewed obliquely from above.
  • FIG. 5B is a plan view of the carriage as viewed from above.
  • FIG. 6A is a perspective view of the second shelf viewed from obliquely above.
  • FIG. 6B is a front view of the second shelf as seen from the receiving port side.
  • FIG. 1A shows the first shelf 20 and the automatic transport robot 10 to which the carrier 30 is attached, as viewed from the side.
  • FIG. 1B shows a side view of the automatic transfer robot 10 to which the loading platform 30 is attached and which is being transferred.
  • FIG. 1C illustrates the automatic transfer robot 10 to which the loading platform 30 is attached and the second shelf 60 as viewed from the side.
  • the automatic transport system 100 includes a first shelf 20, an automatic transport robot 10, and an automatic transport robot 10 for taking out a load 5 having a substantially rectangular parallelepiped shape. It has an attached carrier 30 and a second shelf 60 to which the cargo 5 is transported.
  • the automatic transport system 100 first loads the load from the first shelf 20 with the load carrier 30 mounted on the load platform 30 as shown in FIG. 5 is loaded (the load 5 before loading is indicated by a dashed line).
  • the automatic transfer robot 10 transfers the loading platform 30 to the second shelf 60.
  • the automatic transfer robot 10 arrives at the second shelf 60.
  • the operating portion 41 of the carrier 30 abuts on the receiving plate 69 which is a specific portion of the second shelf 60, and the stopper 45 of the carrier 30 is released.
  • the automatic transfer robot 10 unloads the load 5 from the loading platform 30 to the second shelf 60.
  • FIG. 2 is a perspective view of the first shelf 20 as viewed obliquely from above.
  • the first shelf 20 has a three-stage configuration, and includes a pair of right and left columns 21 and 21 viewed from the unloading port O side (the direction of taking out the load of each stage is indicated by an arrow D1). ing.
  • a horizontal connecting member 22 that connects the columns 21 and 21 to each other in the left-right direction is provided between the pair of right and left columns 21 and 21.
  • the first shelf 20 is provided with a pair of left and right columns 23, 23 having the same structure at positions separated from the pair of left and right columns 21, 21 on the side opposite to the unloading port O.
  • a horizontal connecting member 24 for connecting the columns 23 in the left-right direction is provided between the pair of right and left columns 23.
  • front and rear horizontal connecting members 25 and 26 for connecting the pair of columns 21 and 21 and the pair of columns 23 and 23 in the front-rear direction, respectively, are provided. Is provided.
  • three-stage shelves 27 on each of which a load is placed are horizontally installed.
  • the shelf board 27 has a planar shape and is formed so that a substantially rectangular parallelepiped load can be placed thereon.
  • a substantially rectangular parallelepiped base 28 is provided at the lowermost part of the three-stage shelf board 27.
  • the columns 21, 23, the horizontal connecting members 22, 24, and the front and rear horizontal connecting members 25, 26 are fastened to each other by a general-purpose L-type pipe joint 29 or an I-type pipe joint 29 '.
  • the height of the columns 21 and 23 2100 mm
  • the width of the first shelf 20 560 mm
  • the length of the first shelf 20 in the longitudinal direction (front-rear direction) 600 mm.
  • FIG. 3 is a perspective view of the loading platform 30 as viewed obliquely from above.
  • the loading platform 30 has a three-stage configuration similarly to the first shelf 20, and a pair of right and left columns 31 as viewed from the front opening F side from which the loads are taken out (the direction of taking out the loads at each stage is indicated by an arrow D3). , 31 are provided.
  • a horizontal connecting member 32 for connecting the columns 31, 31 in the left-right direction is provided between the pair of left and right columns 31, 31.
  • the bed 30 is provided with a pair of left and right columns 33, 33 having the same structure at positions separated from the pair of right and left columns 31, 31 on the side of the rear opening R opposite to the front opening F.
  • a horizontal connecting member 34 for connecting the columns 33, 33 in the left-right direction is provided between the pair of left and right columns 33, 33.
  • front and rear horizontal connecting members 35, 36 for connecting the pair of columns 31, 31 and the pair of columns 33, 33 in the front-rear direction, respectively, are provided. Is provided.
  • the height of the carrier 30 was 1600 mm
  • the width of the carrier 30 was 560 mm
  • the length of the carrier 30 in the longitudinal direction was 750 mm.
  • the roller shelf 37 of the loading platform 30 is provided with three stages of roller shelves 37 between the horizontal connecting member 32 and the horizontal connecting member 34.
  • the roller shelf 37 of each stage is divided into a pair of left and right portions 37L and 37R.
  • the pair of portions 37L and 37R of the roller shelves 37 in each stage are installed so as to be inclined in such a manner that the height decreases from the rear to the front of the loading platform 30. Specifically, it is inclined about 5 degrees with respect to the horizontal plane from the rear opening R side (the direction of receiving the load of each step is indicated by arrow D2) toward the front opening F side (arrow D3). Also, when loading the load from the first shelf 20 to the loading platform 30, if the rear opening R of the loading platform 30 approaches the unloading port O of the first shelf 20 in a corresponding manner, each of the first shelf 20 is returned.
  • the shelf 27 of each stage and the roller shelf 37 of each stage of the loading platform 30 are adjacent to each other without any difference in height.
  • the operator simply pushes the rear part of the load on the first shelf 20, and the load of each stage moves onto the corresponding roller shelf 37, and slides along the inclination of the corresponding roller shelf 37 by its own weight. . Therefore, when loading the load from the first shelf 20 to the loading platform 30, the burden on the operator is reduced.
  • FIG. 3 (Structure of stopper mechanism) As shown in FIG. 3, the stopper mechanism 40 having the same structure is provided on one side of each stage, that is, three places in total on the front opening F side of the loading platform 30.
  • FIGS. 4A and 4B show the configuration of one stopper mechanism 40.
  • the stopper mechanism 40 includes an operating portion 41 protruding forward from the front surface of the bed 30, a wire 42 and a pulley 43 for transmitting a driving force, a stopper 45 for regulating the load from coming out of the bed 30, and a lower portion of the stopper 45. Is provided.
  • the rear end of the operation section 41 and one end of the wire 42 are connected via a ring 47 fixed to the rear end of the operation section 41.
  • the other end of the wire 42 and the upper part of the stopper 45 are connected via a ring 48 fixed to the upper part of the stopper 45.
  • the operating portion 41 comes into contact with a receiving plate 69 on the side of the loading port I of the second shelf 60 described later, the operating portion 41 is pushed backward from the front relative to the loading platform 30.
  • one end of the wire 42 is pulled behind the carrier 30 and the pulley 43 rotates.
  • the other end of the wire 42 is pulled down in a direction for rotating the stopper 45.
  • the stopper 45 rotates 90 degrees clockwise around the shaft 44 and falls down in the horizontal direction while resisting the elastic force of a spring built in the shaft 44. This enables the load to slide on the roller shelf 37 by its own weight and exit forward from the front opening F of the loading platform 30 (released state).
  • the stopper 45 rotates around the shaft 44 by returning the spring built in the shaft 44 to a natural state. It stands up in the vertical direction and regulates the load from leaving the carrier 30 (regulated state). Along with this, the wire 42 and the pulley 43 return to the normal state, and the operating section 41 projects forward from the front surface of the carrier 30. Accordingly, the stopper mechanism 40 can take a restricted state in which the load is prevented from going forward from the roller shelf 37 and a released state in which the restriction is released.
  • FIGS. 5 (A) and 5 (B) show a carriage 50 attached below the above-mentioned carrier 30.
  • the carriage 50 includes a frame portion 51 attached to the automatic transport robot 10 and a traveling portion 52 having four wheels. Above the frame 51, a pair of pin receiving plates 53, 53 are provided. Holes 54, 54 are provided at the centers of the pair of pin receiving plates 53, 53, respectively. A pair of pins (not shown) provided on the upper part of the automatic transfer robot 10 are fitted into the pair of holes 54 from below. Thereby, as shown in FIGS. 1A and 1B, the above-described loading platform 30 and the cart 50 are configured integrally with the automatic transport robot 10.
  • the automatic transfer robot 10 a mobile robot LD series (registered trademark) manufactured by OMRON Corporation is used as the automatic transfer robot 10.
  • the automatic transport robot 10 selects a route from the first shelf 20 to the second shelf 60 while avoiding obstacles without dropping the load 5 loaded on the loading platform 30. Can be.
  • the width of the automatic transfer robot 10 is 499 mm
  • the length of the automatic transfer robot 10 in the longitudinal direction is 697 mm
  • the minimum width of the transfer path on which the automatic transfer robot 10 travels is 620 mm.
  • FIG. 6A shows the second shelf 60 as viewed obliquely from above.
  • FIG. 6B shows the second shelf 60 as viewed from the receiving port I side.
  • the second shelf 60 has the same three-stage configuration as the loading platform 30, and the columns 61, 61; 63, 63 of the second shelf 60 and the horizontal connecting members 62, 64 respectively support the columns 31 of the loading platform 30. , 31; 33, 33, and the horizontal connecting members 32, 34.
  • the second shelf 60 is provided at each stage and includes a receiving plate 69 that comes into contact with the operating portion 41 of the loading platform 30 and a pair of left and right guides 68L and 68R that guide the load. 61; 63, 63 are different from the loading platform 30 in that they extend to the floor.
  • the receiving plate 69 corresponds to the operating portion 41 of the loading platform 30 so that the receiving plate 69 can receive the load of each stage. (Indicated by an arrow D4) is provided as a specific portion on the cargo receiving port side at the lower left of each cargo receiving port I.
  • the operating portion 41 of the stopper mechanism 40 provided on the loading platform 30 abuts on the receiving plate 69 to enable the load to be discharged from the loading platform 30.
  • the lateral dimension of the receiving plate 69 is larger than the lateral dimension of the operating portion 41 of the stopper mechanism 40. Accordingly, even if the automatic transfer robot 10 is stopped with a certain amount of lateral displacement (within the range of the lateral dimension of the receiving plate 69) with respect to the load receiving port I of the second shelf 60, the stopper mechanism 40 is not moved.
  • the operating section 41 can be operated.
  • the guides 68L, 68R of each stage are arranged on both lateral sides of the second shelf 60 so that the distance between the guides gradually decreases from the load receiving port I side to the opposite side B. Is provided.
  • the ends of the guides 68L, 68R on the cargo receiving port I side are fastened to the columns 61, 61 by T-shaped pipe joints 71, 71, respectively.
  • the ends on the opposite side B of the guides 68L, 68R are fastened to the columns 63, 63 by I-shaped pipe joints 72, 72 oriented in the lateral direction, respectively.
  • the guides 68L and 68R are made of the same material as the horizontal connecting member, but are not limited thereto.
  • the roller shelves 67 of each stage of the second shelf 60 are divided into a pair of left and right portions 67L and 67R, like the roller shelves 37 of the loading platform 30.
  • the pair of portions 67L and 67R of the roller shelf 67 at each stage is installed so as to be inclined in such a manner that the height decreases from the load receiving port I side to the opposite side B. Specifically, it is inclined about 5 degrees from the horizontal plane from the receiving port I side to the opposite side B.
  • the load can be slid by the roller shelf 67.
  • each step of the second shelf 20 is stopped.
  • Roller shelf 67 and the roller shelf 37 of each stage of the loading platform 30 are adjacent to each other without any difference in height. Accordingly, when unloading the load from the loading platform 30, the loading of each stage that has come forward from the front opening F of the loading platform 30 due to the release state of the stopper mechanism 40 is inclined by the corresponding weight of the roller shelf 67 due to its own weight. Along to the opposite side B. Therefore, unloading can be performed automatically, and the burden on the operator can be further reduced.
  • the automatic transport system 100 is configured such that the rear opening R of each stage of the loading platform 30 approaches the unloading opening O of each stage of the first shelf 20 in a corresponding manner.
  • a load is loaded in parallel from the unloading port O of each stage of the one shelf 20 to the corresponding roller shelf 37 of the loading platform 30.
  • the longitudinal direction of the loading platform 30 faces the unloading port O of the first shelf 20, and the short direction of the loading platform 30 is right and left. Therefore, at the stage of loading the load on the loading platform 30, the width W of the transport passage (see FIG. 1B) may be narrower than in the related art.
  • the automatic transport system 100 can simultaneously transport the loads loaded on each stage at the stage of transporting the loading platform 30 to the second shelf 60 by the automatic transport robot 10. it can.
  • the longitudinal direction of the planar shape of the roller shelf 37 of the carrier 30 coincides with the front-rear direction of the automatic transfer robot 10.
  • the short direction of the planar shape matches the width direction of the transport passage. Therefore, the required width W of the transfer passage on which the automatic transfer robot 10 travels can be reduced.
  • the load of each stage loaded on the loading platform 30 is restricted from going forward from the loading platform 30 by the stopper mechanism 40 in the restricted state during the transportation.
  • the load stacked on the loading platform 30 is such that the roller shelf 37 inclined in such a manner that the height decreases from the rear to the front of the loading platform 30 during the transport, and the stopper mechanism 40 in the restricted state. Thus, it is stably held.
  • the front opening F of each stage of the loading platform 30 is connected to each stage of the second shelf 60.
  • the operating portions 41 of the stopper mechanisms 40 at the respective stages abut against the receiving plate 69 on the loading port side of the second shelf 60 and are pushed relatively rearward with respect to the loading platform 30.
  • the stopper mechanism 40 of each stage switches from the restricted state to the released state.
  • a load is loaded in parallel from the front opening F of each stage of the loading platform 30 to the corresponding roller shelf 67 of the second shelf 60.
  • the longitudinal direction of the loading platform 30 faces the unloading port of the second shelf 60, and the short direction of the loading platform 30 is right and left. Therefore, at the stage of loading the second shelf 60 with a load, the width W of the transport passage may be narrower than in the related art.
  • the loading platform 30, the first shelf 20, and the second shelf 60 each have a three-stage configuration in which a load can be placed. Therefore, work efficiency can be increased and the transport amount can be increased.
  • the loading platform 30, the first shelf 20, and the second shelf 60 are not limited to the three-stage configuration, and may have a one-stage configuration, a two-stage configuration, or a configuration of four or more stages.
  • the automatic transport system 100 transports a load by the automatic transport robot 10, and the required width of the transport path can be reduced. Further, it is possible to provide the bed 30 attached to the automatic transfer robot 10 for such an automatic transfer system 100.
  • the load is automatically unloaded from the loading platform 30 to the second shelf 20, but the present invention is not limited to this.
  • ordinary shelves similar to the shelf plate 27 of the first shelf 20
  • the operator manually loads the shelves. May be lowered to the second shelf 60.
  • the mobile robot LD series (registered trademark) manufactured by OMRON Corporation was used as the automatic transfer robot 10, but the present invention is not limited to this.
  • the automatic transfer system of the present invention can be suitably used even with other transfer robots.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Transportation (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Warehouses Or Storage Devices (AREA)
  • Handcart (AREA)
  • Platform Screen Doors And Railroad Systems (AREA)

Abstract

この発明の自動搬送システム（１００）は、自動搬送ロボット（１０）上に取り付けられた荷台（３０）を備え、この荷台（３０）をなす棚の平面形状の長手方向が上記自動搬送ロボット（１０）の前後方向と一致することにより、平面形状の短手方向は搬送通路の幅方向と一致しており、荷台（３０）の前面側に設けられた、荷台（３０）をなす棚から荷（５）が前方へ出るのを規制する規制状態と、この規制が解除された解除状態とをとり得るストッパ機構（４０）を備え、ストッパ機構（４０）は、荷台（３０）の前面から前方へ突出している作動部（４１）を有し、この作動部（４１）が第２の棚（６０）の荷受け口側の受け板（６９）に当接して荷台（３０）に対して相対的に後方へ押し込まれることによって、ストッパ機構（４０）は規制状態から解除状態へ切り換わるようになっている。

Description

自動搬送システムおよび荷台
　この発明は搬送システムに関し、より詳しくは、自動搬送ロボットによって荷を搬送する自動搬送システムに関する。また、この発明は、そのような自動搬送システムのための自動搬送ロボットに取り付けられる荷台に関する。
　自動搬送ロボット上に荷台を取り付けて、出発点の第１の棚から上記荷台に荷を積み込み、上記自動搬送ロボットによって上記荷台を目標地点の第２の棚（荷受け棚）の所まで搬送し、上記荷台から上記第２の棚に荷を降ろすシステムが知られている。上記自動搬送ロボットとしては、例えば非特許文献１（“モバイルロボットＬＤシリーズ（登録商標）”、［online］、２０１７年３月１４日、オムロン株式会社、［平成３０年８月３１日検索］、インターネット＜ URL https://www.fa.omron.co.jp/products/family/3664/ ＞）に開示されているように、ユーザ（使用者）によって目標地点が設定されると、出発地点から走行を開始し障害物を避けながら自ら経路を選んで目標地点まで走行するものが好適に用いられる。
　従来、上述のシステムでは、自動搬送ロボットの前進または後退する方向に対して荷台をなす棚の平面形状（長方形）の長手方向が交差して配置されている。
"モバイルロボットＬＤシリーズ（登録商標）"、［online］、２０１７年３月１４日、オムロン株式会社、［平成３０年８月３１日検索］、インターネット＜ URL https://www.fa.omron.co.jp/products/family/3664/ ＞
　ところで、自動搬送ロボットによって荷を搬送する自動搬送システムでは、自動搬送ロボットが自ら経路を選んで走行するので、自動搬送ロボットの通行可能な範囲を広くするためには、搬送通路の必要な幅を狭くして経路の選択肢を増やすことが求められる。しかしながら、上述のシステムのものでは、自動搬送ロボットの搬送通路の幅は、荷台をなす棚の長手方向寸法よりも広いことが必要となる。このため、搬送通路の必要な幅を狭くできないという問題がある。
　また、上述のシステムでは、上記荷台の前面側に、上記荷台をなす棚から荷が出るのを規制または規制解除するストッパ機構が設けられている。ストッパ機構は、荷台の前面から前方へ突出した回動する解除レバーを備えている。このため、ストッパ機構は、解除レバーを、上記第２の棚の荷受け口側の解除レバー受けに当接させて、上記自動搬送ロボットの側方で前進に伴い回動させることによって、解除させる必要がある。この点からも、搬送通路の必要な幅を狭くできないという問題がある。
　そこで、この発明の課題は、自動搬送ロボットによって荷を搬送する自動搬送システムであって、搬送通路の必要な幅を狭くすることが可能なものを提供することにある。また、この発明の課題は、そのような自動搬送システムのための自動搬送ロボットに取り付けられる荷台を提供することにある。
　そこで、この開示の自動搬送システムは、
　自動搬送ロボットによって第１の棚から第２の棚まで搬送通路を移動して荷を搬送する自動搬送システムであって、
　上記自動搬送ロボット上に取り付けられた荷台を備え、この荷台をなす棚の平面形状の長手方向が上記自動搬送ロボットの前後方向と一致することにより、上記平面形状の短手方向は上記搬送通路の幅方向と一致しており、
　上記荷台の前面側に設けられた、上記荷台をなす上記棚から荷が前方へ出るのを規制する規制状態と、この規制が解除された解除状態とをとり得るストッパ機構を備え、
　上記ストッパ機構は、上記荷台の前面から前方へ突出している作動部を有し、この作動部が上記第２の棚の荷受け口側の特定部分に当接して上記荷台に対して相対的に後方へ押し込まれることによって、上記ストッパ機構は上記規制状態から上記解除状態へ切り換わるようになっていることを特徴とする。
　本明細書において、荷台をなす棚の平面形状の長手方向は「自動搬送ロボットの前後方向と一致している」とは、平面形状の長手方向は上記自動搬送ロボットが前進または後退する方向と一致していることを意味する。この結果、上記荷台をなす棚の平面形状の短手方向（上記長手方向と交差する方向）は上記搬送通路の幅方向と一致している。
　この開示の自動搬送システムは、まず、上記自動搬送ロボット上に荷台を取り付けた状態で、例えば第１の棚の荷出し口に上記荷台の後面を接近した状態で、第１の棚の荷出し口から上記荷台をなす棚へ荷が積み込まれる。このとき、上記荷台の長手方向は第１の棚の荷出し口に正対し、上記荷台の短手方向は左右を向いている。したがって、上記荷台に荷を積み込む段階では、搬送通路の幅は従来に比して狭くて済む。次に、上記自動搬送ロボットによって上記荷台を第２の棚の所まで搬送する段階では、上記荷台をなす棚の平面形状の長手方向が上記自動搬送ロボットの前後方向と一致することにより、上記平面形状の短手方向は上記搬送通路の幅方向と一致している。したがって、搬送通路の幅は従来に比して狭くて済む。上記荷台に積まれた荷は、搬送中に、規制状態にあるストッパ機構によって、上記荷台から前方へ出るのが規制される。最後に、上記荷台から上記第２の棚に荷を降ろす段階では、上記荷台の前面が上記第２の棚の荷受け口に正対して接近される。これに伴って、上記ストッパ機構の作動部が上記第２の棚の荷受け口側の特定部分に当接して上記荷台に対して相対的に後方へ押し込まれる。これによって、上記ストッパ機構は上記規制状態から上記解除状態へ切り換わる。この状態で、上記荷台の前面から上記荷受け口を通して上記第２の棚へ荷が積み込まれる。このとき、上記荷台の長手方向は第２の棚の荷受け口に正対し、上記荷台の短手方向は左右を向いている。したがって、上記第２の棚に荷を積み込む段階では、搬送通路の幅は従来に比して狭くて済む。以上のとおり、この開示の自動搬送システムでは、搬送通路の必要な幅を狭くすることができる。
　一実施形態の自動搬送システムは、上記荷台をなす上記棚、上記第１の棚、上記第２の棚は、それぞれ荷を載せることが可能な複数段設けられていることを特徴とする。
　この一実施形態の自動搬送システムでは、まず、上記荷台をなす上記棚に荷を積み込む際に、上記第１の棚の各段に上記荷台の各段を対応させて、上記第１の棚から上記荷台をなす上記棚に荷を並行して積み込むことができる。次に、上記自動搬送ロボットによって上記荷台を第２の棚の所まで搬送する際に、各段に積み込まれた荷を同時に搬送することができる。最後に、上記荷台から上記第２の棚に荷を降ろす際に、上記荷台の各段を上記第２の棚の各段に対応させて、上記荷台をなす上記棚から上記第２の棚へ並行して荷降ろしをすることができる。この結果、作業効率を高め、搬送量を増大できる。
　一実施形態の自動搬送システムは、上記荷台の上記棚は、上記前後方向に上記荷をスライド移動可能なローラ棚であることを特徴とする。
　この一実施形態の自動搬送システムでは、上記荷を上記ローラ棚によってスライド可能にすることができる。したがって、上記第１の棚から上記荷をなす棚に荷を積み込む際に、作業者の負担が軽くなる。
　一実施形態の自動搬送システムは、上記ローラ棚は、上記荷台の後から前へ向かうにつれて高さが低くなる態様で傾斜していることを特徴とする。
　この一実施形態の自動搬送システムでは、上記荷台に荷を積み込む際に、上記荷が自重により傾斜に沿ってスライドする。したがって、上記第１の棚から上記荷台をなす棚に荷を積み込む際に、さらに作業者の負担が軽くなる。また、上記荷台をなす棚に積まれた荷は、上記搬送中に、上記荷台の後から前へ向かうにつれて高さが低くなる態様で傾斜した上記ローラ棚と、上記規制状態にある上記ストッパ機構とによって、安定して保持される。
　一実施形態の自動搬送システムは、上記第２の棚は、上記荷受け口側とこの荷受け口側の反対側との間で上記荷をスライド移動可能なローラ棚であることを特徴とする。
　この一実施形態の自動搬送システムでは、上記荷を上記ローラ棚によってスライド可能にすることができる。したがって、上記荷台から荷を降ろす際に、作業者の負担が軽くなる。
　一実施形態の自動搬送システムは、上記第２の棚をなす上記ローラ棚は、上記荷受け口側から上記反対側へ向かうにつれて高さが低くなる態様で傾斜していることを特徴とする。
　この一実施形態の自動搬送システムでは、上記荷台から荷を降ろす際に、上記荷が自重により傾斜に沿ってスライドする。したがって、さらに作業者の負担が軽くなる。
　一実施形態の自動搬送システムは、上記第２の棚の横方向両側に、上記荷受け口側から上記反対側へ向かうにつれて互いの間隔が次第に狭くなるガイド部が設けられていることを特徴とする。
　本明細書において、上記第２の棚の「横方向両側」とは、上記第２の棚の前面を前方から見たとき、左側、右側に相当する側を意味する。
　この一実施形態の自動搬送システムでは、上記自動搬送ロボットが棚の荷受け口に対して横方向に或る程度ずれて停止しても、上記荷を上記ガイド部によって上記第２の棚上に案内することができる。
　一実施形態の自動搬送システムは、上記第２の棚の荷受け口側の上記特定部分の横方向寸法は、上記ストッパ機構の上記作動部の横方向寸法よりも大きいことを特徴とする。
　この一実施形態の自動搬送システムでは、上記自動搬送ロボットが上記第２の棚の荷受け口に対して横方向に或る程度（上記特定部分の横方向寸法の範囲内で）ずれて停止しても、上記ストッパ機構の上記作動部を作動させることができる。
　別の局面では、この開示の荷台は、
　自動搬送ロボット上に荷台を取り付けた状態で、上記自動搬送ロボットによって第１の棚から第２の棚まで搬送通路を移動して荷を搬送する自動搬送システムのための上記荷台であって、
　上記荷台をなす棚の平面形状の長手方向が上記自動搬送ロボットの前後方向と一致することにより、上記平面形状の短手方向は上記搬送通路の幅方向と一致しており、
　上記荷台の前面側に設けられた、上記荷台をなす上記棚から荷が前方へ出るのを規制する規制状態と、この規制が解除された解除状態とをとり得るストッパ機構を備え、
　上記ストッパ機構は、上記荷台の前面から前方へ突出している作動部を有し、この作動部が上記第２の棚の荷受け口側の特定部分に当接して上記荷台に対して相対的に後方へ押し込まれることによって、上記ストッパ機構は上記規制状態から上記解除状態へ切り換わるようになっていることを特徴とする。
　この開示の荷台では、搬送通路の必要な幅を狭くすることができる。
　以上より明らかなように、この開示の自動搬送システムによれば、自動搬送ロボットによって荷を搬送する自動搬送システムであって、搬送通路の必要な幅を狭くすることができる。また、そのような自動搬送システムのための自動搬送ロボットに取り付けられる荷台を提供することができる。
図１（Ａ）は、自動搬送ロボットが第１の棚から荷を積む態様の側面図である。図１（Ｂ）は、自動搬送ロボットが荷台を第２の棚の所まで搬送する態様の前方から見た正面図である。図１（Ｃ）は、自動搬送ロボットが荷台から第２の棚に荷を降ろす態様の側面図である。 上記第１の棚を斜め上方から見た斜視図である。 上記荷台を斜め上方から見た斜視図である。 図４（Ａ）は、上記荷台の前面側に設けられたストッパ機構を斜め上方から見た斜視図である。図４（Ｂ）は、ストッパ機構を前方から見た正面図である。 図５（Ａ）は、上記自動搬送ロボットに取り付けられる台車を斜め上方から見た斜視図である。図５（Ｂ）は、上記台車を上方から見た平面図である。 図６（Ａ）は、上記第２の棚を斜め上方から見た斜視図である。図６（Ｂ）は、上記第２の棚を荷受け口側から見た正面図である。
　以下、この発明の実施の形態を、図面を参照しながら詳細に説明する。
　（自動搬送システムの概略構成）
　図１（Ａ）は、第１の棚２０と、荷台３０が取り付けられた自動搬送ロボット１０とを、側方から見たところを示している。図１（Ｂ）は、荷台３０が取り付けられた搬送中の自動搬送ロボット１０を、側方から見たところを示している。図１（Ｃ）は、荷台３０が取り付けられた自動搬送ロボット１０と、第２の棚６０とを、側方から見たところを示している。これらの図１（Ａ）～図１（Ｃ）に示すように、この自動搬送システム１００は、略直方体をした荷５を取り出す第１の棚２０、自動搬送ロボット１０、自動搬送ロボット１０上に取り付けられた荷台３０、荷５の搬送先である第２の棚６０とを備えている。
　概略的に説明すると、この自動搬送システム１００は、まず、図１（Ａ）に示すように、荷台３０上に荷台３０を取り付けた状態で、自動搬送ロボット１０は、第１の棚２０から荷５を積む（積み込む前の荷５を一点鎖線で示す）。次に、図１（Ｂ）に示すように、自動搬送ロボット１０は、荷台３０を第２の棚６０の所まで搬送する。最後に、図１（Ｃ）に示すように、自動搬送ロボット１０は、第２の棚６０の所に到着する。荷台３０の作動部４１は、第２の棚６０の特定部分である受け板６９に当接して、荷台３０のストッパ４５が解除される。自動搬送ロボット１０は、荷台３０から第２の棚６０に荷５を降ろす。
　次に、この自動搬送システム１００の各部の構成を、図面を参照しながら詳細に説明する。
　（第１の棚の構成）
　図２は、第１の棚２０を斜め上方から見た斜視図を示す。この例では、第１の棚２０は、３段構成になっており、荷出し口Ｏ側（各段の荷の取り出し方向を矢印Ｄ１で示す）から見て左右一対の支柱２１，２１を備えている。この左右一対の支柱２１，２１間には、支柱２１，２１同士を左右方向に連結する水平連結部材２２が設けられている。第１の棚２０は、この左右一対の支柱２１，２１から荷出し口Ｏと反対側に離間した位置に、同一構造の左右一対の支柱２３，２３を備えている。この左右一対の支柱２３，２３間には、支柱２３，２３同士を左右方向に連結する水平連結部材２４が設けられている。一対の支柱２１，２１と一対の支柱２３，２３との間には、一対の支柱２１，２１と一対の支柱２３，２３をそれぞれ前後方向に対応させて連結する前後水平連結部材２５，２６が設けられている。この例では、一対の支柱２１，２１と一対の支柱２３，２３間には、それぞれ荷が載置される３段の棚板２７が水平に架設されている。棚板２７は、平面形状をなし略直方体の荷が載置可能に形成されている。３段の棚板２７の最下部には、略直方体の台２８が設けられている。上記支柱２１，２３と、水平連結部材２２，２４および前後水平連結部材２５，２６とは、互いに汎用のＬ型パイプジョイント２９またはＩ型パイプジョイント２９’によって締結されている。この例では、支柱２１，２３の高さ＝２１００ｍｍ、第１の棚２０の幅＝５６０ｍｍ、第１の棚２０の長手方向（前後方向）長さ＝６００ｍｍであった。
　（荷台の構成）
　図３は、荷台３０を斜め上方から見た斜視図を示す。荷台３０は、第１の棚２０と同様に３段構成になっており、荷が取り出される前面口Ｆ側（各段の荷の取り出し方向を矢印Ｄ３で示す）から見て左右一対の支柱３１，３１を備えている。この左右一対の支柱３１，３１間には、支柱３１，３１同士を左右方向に連結する水平連結部材３２が設けられている。荷台３０は、この左右一対の支柱３１，３１から前面口Ｆと反対の後面口Ｒ側に離間した位置に、同一構造の左右一対の支柱３３，３３を備えている。この左右一対の支柱３３，３３間には、支柱３３，３３同士を左右方向に連結する水平連結部材３４が設けられている。一対の支柱３１，３１と一対の支柱３３，３３との間には、一対の支柱３１，３１と一対の支柱３３，３３をそれぞれ前後方向に対応させて連結する前後水平連結部材３５，３６が設けられている。この例では、荷台３０の高さ＝１６００ｍｍ、荷台３０の幅＝５６０ｍｍ、荷台３０の長手方向長さ＝７５０ｍｍであった。
　図３によって分かるように、荷台３０のローラ棚３７は、水平連結部材３２と水平連結部材３４との間に、３段のローラ棚３７が設けられている。各段のローラ棚３７は、左右一対の部分３７Ｌ，３７Ｒに分割されている。
　図３に示すように、各段のローラ棚３７の一対の部分３７Ｌ，３７Ｒは、荷台３０の後方から前方へ向かうにつれて高さが低くなる態様で傾斜するように架設されている。具体的には、後面口Ｒ側（各段の荷を受ける方向を矢印Ｄ２で示す）から前面口Ｆ側（矢印Ｄ３）に向かって水平平面に対して約５度傾斜している。また、荷を第１の棚２０から荷台３０に積み込む際に、第１の棚２０の荷出し口Ｏに荷台３０の後面口Ｒが対応して接近されると、第１の棚２０の各段の棚板２７と荷台３０の各段のローラ棚３７とが高低差なく隣接するようになっている。これにより、作業者が第１の棚２０にある荷の後部を押すだけで、各段の荷は対応するローラ棚３７上に移り、自重により、対応するローラ棚３７の傾斜に沿ってスライドする。したがって、第１の棚２０から荷台３０に荷を積み込む際に、作業者の負担が軽くなる。
　（ストッパ機構の構成）
　図３に示すように、荷台３０の前面口Ｆ側には、各段１箇所、合計３箇所に同一構造のストッパ機構４０が設けられている。図４（Ａ）および図４（Ｂ）は、１つのストッパ機構４０の構成を示している。ストッパ機構４０は、荷台３０の前面から前方に突出している作動部４１と、駆動力を伝達するワイヤ４２およびプーリ４３と、荷台３０から荷が出るのを規制するストッパ４５と、ストッパ４５の下部を軸支する貫通継ぎ手４６を備えている。作動部４１の後端とワイヤ４２の一端とは、作動部４１の後端に固定されたリング４７を介して連結されている。ワイヤ４２の他端とストッパ４５の上部とは、ストッパ４５の上部に固定されたリング４８を介して連結されている。作動部４１が、後述する第２の棚６０の荷受け口Ｉ側の受け板６９に当接すると、作動部４１は荷台３０に対して相対的に前方から後方に押し込まれる。これに伴って、ワイヤ４２の一端は、荷台３０の後方に引き込まれ、プーリ４３は回転する。ワイヤ４２の他端は、ストッパ４５を回動させる方向に引き下げる。ストッパ４５は、軸４４の内部に内蔵されたバネの弾性力に抗しながら、軸４４を中心として右９０度回転して水平方向に倒れる。これにより、荷が自重によりローラ棚３７上をスライドして荷台３０の前面口Ｆから前方へ出ることを可能にする（解除状態）。
　一方、作動部４１が、第２の棚６０の受け板６９に当接していない場合、ストッパ４５は、軸４４に内蔵されたバネが自然状態に戻って、軸４４を中心として回動して垂直方向に起立し、荷が荷台３０から出るのを規制する（規制状態）。これに伴って、ワイヤ４２およびプーリ４３は、通常状態に戻り、作動部４１は荷台３０の前面から前方に突出する。これにより、ストッパ機構４０は、ローラ棚３７から荷が前方へ出るのを規制する規制状態と、この規制が解除された解除状態とをとることができる。
　図５（Ａ）および図５（Ｂ）は、上述の荷台３０の下方に取り付けられる台車５０を示す。台車５０は、自動搬送ロボット１０に取り付けられる枠部５１と、４個の車輪を有する走行部５２とを備えている。枠部５１の上方には、一対のピン受け板５３，５３が設けられている。この一対のピン受け板５３，５３の中央には、それぞれ穴５４，５４が設けられている。これら一対の穴５４，５４には、自動搬送ロボット１０の上部に設けられた図示しない一対のピンが下方から嵌合する。これにより、図１（Ａ）および図１（Ｂ）に示すように、上述の荷台３０および台車５０は、自動搬送ロボット１０と一体に構成される。
　この例では、自動搬送ロボット１０としては、オムロン株式会社製モバイルロボットＬＤシリーズ（登録商標）が用いられる。この自動搬送ロボット１０は、荷台３０に積まれた荷５を落下させることなく、第１の棚２０の所から障害物を避けながら自ら経路を選んで第２の棚６０の所まで移動することができる。この例では、自動搬送ロボット１０の幅＝４９９ｍｍ、自動搬送ロボット１０の長手方向長さ＝６９７ｍｍ、自動搬送ロボット１０が走行する搬送通路の最小の幅（台車５０の車輪を含む）＝６２０ｍｍであった。
　（第２の棚の構成）
　図６（Ａ）は、第２の棚６０を斜め上方から見たところを示す。図６（Ｂ）は、第２の棚６０の荷受け口Ｉ側から見たところを示す。この第２の棚６０は、荷台３０と同様の３段構成を有し、この第２の棚６０の支柱６１，６１；６３，６３、水平連結部材６２，６４は、それぞれ荷台３０の支柱３１，３１；３３，３３、水平連結部材３２，３４に対応している。
　この第２の棚６０は、各段に設けられ、荷台３０の作動部４１と当接する受け板６９と、荷を案内する左右１対のガイド６８Ｌ，６８Ｒとを備え、４本の支柱６１，６１；６３，６３が床まで延びている点で、荷台３０と相違する。図６（Ａ）および図６（Ｂ）によって分かるように、受け板６９は、荷台３０の作動部４１に対応するように、第２の棚６０の荷受け口Ｉ側（各段の荷の受け入れの方向を矢印Ｄ４で示す）の正面から見て、各荷受け口Ｉの左下方にそれぞれ、荷受け口側の特定部分として設けられている。この受け板６９に、荷台３０に設けられたストッパ機構４０の作動部４１が当接して、荷台３０から荷が出ることを可能にする。
　この受け板６９の横方向寸法は、ストッパ機構４０の作動部４１の横方向寸法よりも大きい。これにより、自動搬送ロボット１０が第２の棚６０の荷受け口Ｉに対して横方向に或る程度（受け板６９の横方向寸法の範囲内で）ずれて停止しても、ストッパ機構４０の作動部４１を作動させることができる。
　図６（Ａ）によって分かるように、各段のガイド６８Ｌ，６８Ｒは、第２の棚６０の横方向両側に、荷受け口Ｉ側から反対側Ｂへ向かうにつれて互いの間隔が次第に狭くなるように設けられている。これにより、自動搬送ロボット１０が棚の荷受け口Ｉに対して或る程度ずれて停止しても、荷を棚に案内することができる。この例では、ガイド６８Ｌ，６８Ｒの荷受け口Ｉ側の端部は、それぞれＴ型パイプジョイント７１，７１によって支柱６１，６１に締結されている。ガイド６８Ｌ，６８Ｒの反対側Ｂの端部は、それぞれ横方向に向けられたＩ型パイプジョイント７２，７２によって支柱６３，６３に締結されている。ガイド６８Ｌ，６８Ｒは、水平連結部材と同じ材質で構成されているが、これに限られるものではない。
　図６（Ａ）に示すように、第２の棚６０の各段のローラ棚６７は、荷台３０のローラ棚３７と同様に、左右一対の部分６７Ｌ，６７Ｒに分割されている。各段のローラ棚６７の一対の部分６７Ｌ，６７Ｒは、荷受け口Ｉ側からその反対側Ｂへ向かうにつれて高さが低くなる態様で傾斜するように架設されている。具体的には、荷受け口Ｉ側から反対側Ｂに向かって水平平面に対して約５度傾斜している。これにより、荷をローラ棚６７によってスライド可能にすることができる。また、荷を荷台３０から第２の棚６０に降ろす際に、第２の棚２０の荷受け口Ｉに荷台３０の前面口Ｆが対応して接近されると、第２の棚２０の各段のローラ棚６７と荷台３０の各段のローラ棚３７とが高低差なく隣接するようになっている。これにより、荷台３０から荷を降ろす際に、ストッパ機構４０が解除状態になることによって荷台３０の前面口Ｆから前方へ出た各段の荷は、自重により、対応するローラ棚６７の傾斜に沿って反対側Ｂへスライドする。したがって、自動的に荷降ろしを行うことができ、さらに作業者の負担が軽くなる。
　（自動搬送システムの動作）
　図１（Ａ）に示すように、自動搬送システム１００は、第１の棚２０の各段の荷出し口Ｏに荷台３０の各段の後面口Ｒを対応して接近させた状態で、第１の棚２０の各段の荷出し口Ｏから荷台３０の対応するローラ棚３７へ並行して荷が積み込まれる。このとき、荷台３０の長手方向は第１の棚２０の荷出し口Ｏに正対し、荷台３０の短手方向は左右を向いている。したがって、荷台３０に荷を積み込む段階では、搬送通路の幅Ｗ（図１（Ｂ）参照）は従来に比して狭くて済む。
　図１（Ｂ）によって分かるように、自動搬送システム１００は、自動搬送ロボット１０によって荷台３０を第２の棚６０の所まで搬送する段階では、各段に積み込まれた荷を同時に搬送することができる。この搬送中、この荷台３０のローラ棚３７の平面形状の長手方向が自動搬送ロボット１０の前後方向と一致している。その結果、平面形状の短手方向は搬送通路の幅方向と一致している。したがって、自動搬送ロボット１０が走行する搬送通路の必要な幅Ｗを狭くすることができる。また、荷台３０に積まれた各段の荷は、搬送中に、規制状態にあるストッパ機構４０によって、荷台３０から前方へ出るのが規制される。特に、この例では、荷台３０に積まれた荷は、上記搬送中に、荷台３０の後から前へ向かうにつれて高さが低くなる態様で傾斜したローラ棚３７と、規制状態にあるストッパ機構４０とによって、安定して保持される。
　図１（Ｃ）によって分かるように、自動搬送システム１００は、荷台３０から第２の棚６０に荷５を降ろす段階では、荷台３０の各段の前面口Ｆが第２の棚６０の各段の荷受け口Ｉに正対して接近される。これに伴って、各段のストッパ機構４０の作動部４１が第２の棚６０の荷受け口側の受け板６９に当接して荷台３０に対して相対的に後方へ押し込まれる。これによって、各段のストッパ機構４０は規制状態から解除状態へ切り換わる。これにより、荷台３０の各段の前面口Ｆから第２の棚６０の対応するローラ棚６７へ並行して荷が積み込まれる。このとき、荷台３０の長手方向は第２の棚６０の荷出し口に正対し、荷台３０の短手方向は左右を向いている。したがって、第２の棚６０に荷を積み込む段階では、搬送通路の幅Ｗは従来に比して狭くて済む。
　荷台３０と第２の棚６０は、荷５を荷台３０から第２の棚６０に降ろす際に、荷台３０のローラ棚３７と第２の棚６０のローラ棚６７とが高低差なく隣接する。このため、荷５は自重によりローラ棚３７の傾斜に沿ってスライドして荷台３０の前面口Ｆから前方へ出るのに続いて、第２の棚６０のローラ棚６７の傾斜に沿って荷受け口Ｉ側から反対側Ｂへ向かってスライドする。これにより、荷台３０から第２の棚６０に荷５を降ろす際に、自動的に荷５を第２の棚６０に降ろすことができる。したがって、作業者の負担はさらに軽減される。
　この例では、自動搬送システム１００は、荷台３０、第１の棚２０、第２の棚６０は、それぞれ荷を載せることが可能な３段の構成になっている。したがって、作業効率を高め、搬送量を増大できる。ただし、荷台３０、第１の棚２０、第２の棚６０は、３段構成に限られるものではなく、１段構成、２段構成、または、４段以上の構成であってもよい。
　上述のように、この自動搬送システム１００によれば、自動搬送ロボット１０によって荷を搬送する自動搬送システム１００であって、搬送通路の必要な幅を狭くすることができる。また、そのような自動搬送システム１００のための自動搬送ロボット１０に取り付けられる荷台３０を提供することができる。
　上の例では、荷を荷台３０から第２の棚２０へ自動的に降ろすようにしたが、これに限られるものではない。例えば、荷台３０のローラ棚３７、第２の棚６０のローラ棚６３に代えて、それぞれ、通常の棚（第１の棚２０の棚板２７と同様）を設けて、作業者が手動で荷を第２の棚６０へ降ろすようにしてもよい。
　上の例では、自動搬送ロボット１０として、オムロン株式会社製モバイルロボットＬＤシリーズ（登録商標）が用いられたが、これに限られるものではない。この発明の自動搬送システムは、他の搬送ロボットであっても好適に使用することができる。
　以上の実施形態は例示であり、この発明の範囲から離れることなく様々な変形が可能である。上述した複数の実施の形態は、それぞれ単独で成立し得るものであるが、実施の形態同士の組みあわせも可能である。また、異なる実施の形態の中の種々の特徴も、それぞれ単独で成立し得るものであるが、異なる実施の形態の中の特徴同士の組みあわせも可能である。
　　１０　自動搬送ロボット
　　２０　第１の棚
　　２７　棚板
　　３０　荷台
　　３７　ローラ棚
　　４０　ストッパ機構
　　４１　作動部
　　４５　ストッパ
　　６０　第２の棚
　　６７　ローラ棚
　　６９　受け板
　　６８Ｌ，６８Ｒ　ガイド
　　１００　自動搬送システム

Claims (9)

  1. 　自動搬送ロボットによって第１の棚から第２の棚まで搬送通路を移動して荷を搬送する自動搬送システムであって、
    　上記自動搬送ロボット上に取り付けられた荷台を備え、この荷台をなす棚の平面形状の長手方向が上記自動搬送ロボットの前後方向と一致することにより、上記平面形状の短手方向は上記搬送通路の幅方向と一致しており、
    　上記荷台の前面側に設けられた、上記荷台をなす上記棚から荷が前方へ出るのを規制する規制状態と、この規制が解除された解除状態とをとり得るストッパ機構を備え、
    　上記ストッパ機構は、上記荷台の前面から前方へ突出している作動部を有し、この作動部が上記第２の棚の荷受け口側の特定部分に当接して上記荷台に対して相対的に後方へ押し込まれることによって、上記ストッパ機構は上記規制状態から上記解除状態へ切り換わるようになっていることを特徴とする自動搬送システム。
  2. 　請求項１に記載の自動搬送システムにおいて、
    　上記荷台をなす上記棚、上記第１の棚、上記第２の棚は、それぞれ荷を載せることが可能な複数段設けられていることを特徴とする自動搬送システム。
  3. 　請求項１または２に記載の自動搬送システムにおいて、
    　上記荷台の上記棚は、上記前後方向に上記荷をスライド移動可能なローラ棚であることを特徴とする自動搬送システム。
  4. 　請求項３に記載の自動搬送システムにおいて、
    　上記ローラ棚は、上記荷台の後から前へ向かうにつれて高さが低くなる態様で傾斜していることを特徴とする自動搬送システム。
  5. 　請求項１から４までのいずれか一つに記載の自動搬送システムにおいて、
    　上記第２の棚は、上記荷受け口側とこの荷受け口側の反対側との間で上記荷をスライド移動可能なローラ棚であることを特徴とする自動搬送システム。
  6. 　請求項５に記載の自動搬送システムにおいて、
    　上記第２の棚をなす上記ローラ棚は、上記荷受け口側から上記反対側へ向かうにつれて高さが低くなる態様で傾斜していることを特徴とする自動搬送システム。
  7. 　請求項５または６に記載の自動搬送システムにおいて、
    　上記第２の棚の横方向両側に、上記荷受け口側から上記反対側へ向かうにつれて互いの間隔が次第に狭くなるガイド部が設けられていることを特徴とする自動搬送システム。
  8. 　請求項１から７までのいずれか一つに記載の自動搬送システムにおいて、
    　上記第２の棚の荷受け口側の上記特定部分の横方向寸法は、上記ストッパ機構の上記作動部の横方向寸法よりも大きいことを特徴とする自動搬送システム。
  9. 　自動搬送ロボット上に荷台を取り付けた状態で、上記自動搬送ロボットによって第１の棚から第２の棚まで搬送通路を移動して荷を搬送する自動搬送システムのための上記荷台であって、
    　上記荷台をなす棚の平面形状の長手方向が上記自動搬送ロボットの前後方向と一致することにより、上記平面形状の短手方向は上記搬送通路の幅方向と一致しており、
    　上記荷台の前面側に設けられた、上記荷台をなす上記棚から荷が前方へ出るのを規制する規制状態と、この規制が解除された解除状態とをとり得るストッパ機構を備え、
    　上記ストッパ機構は、上記荷台の前面から前方へ突出している作動部を有し、この作動部が上記第２の棚の荷受け口側の特定部分に当接して上記荷台に対して相対的に後方へ押し込まれることによって、上記ストッパ機構は上記規制状態から上記解除状態へ切り換わるようになっていることを特徴とする荷台。
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