WO2020039495A1 - 部品実装システム - Google Patents

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WO2020039495A1
WO2020039495A1 PCT/JP2018/030794 JP2018030794W WO2020039495A1 WO 2020039495 A1 WO2020039495 A1 WO 2020039495A1 JP 2018030794 W JP2018030794 W JP 2018030794W WO 2020039495 A1 WO2020039495 A1 WO 2020039495A1
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WO
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feeder
component mounting
component
storage
line
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PCT/JP2018/030794
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English (en)
French (fr)
Inventor
英俊 川合
Original Assignee
株式会社Ｆｕｊｉ
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Publication date
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Priority to EP18930591.5A priority patent/EP3843513A4/en
Priority to CN201880096566.5A priority patent/CN112567900B/zh
Priority to JP2020537922A priority patent/JP7093414B2/ja
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    • H05K13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or adjusting assemblages of electric components
    • H05K13/02—Feeding of components
    • H05K13/021—Loading or unloading of containers
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
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    • H05K13/08—Monitoring manufacture of assemblages
    • H05K13/085—Production planning, e.g. of allocation of products to machines, of mounting sequences at machine or facility level
    • H05K13/0857—Product-specific machine setup; Changeover of machines or assembly lines to new product type
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    • H05K13/08—Monitoring manufacture of assemblages
    • H05K13/086—Supply management, e.g. supply of components or of substrates

Definitions

  • This specification discloses a component mounting system.
  • this type of component mounting system includes a component mounting line in which a plurality of component mounting machines and a feeder storage are arranged in the board transfer direction, and a feeder storage and each of the component mounters moving along the board transfer direction.
  • an exchange robot capable of exchanging a feeder between them (for example, see Patent Document 1).
  • the exchange robot takes out a necessary feeder from the feeders stored in the feeder storage and supplies it to each of the component mounting machines on the component mounting line.
  • the supply and collection of the feeder to the feeder storage are performed manually by an operator, and the outside of the line is fed to the feeder storage by an AGV (automatic transport vehicle traveling on the floor) or an OHT (automatic transport vehicle traveling overhead). It is also carried out by carrying in and out a feeder.
  • a feeder work-in-process feeder
  • the worker once collects the used feeder used in one component mounting line out of the line and puts it into the warehouse, searches for the necessary feeder from the warehouse when setting up another component mounting line, and finds the relevant feeder. It is necessary to replenish the feeder storage of another component mounting line, and there is a problem that the operation becomes complicated. Further, even when replenishing and collecting feeders in the feeder storage using the AGV or OHT, the work load by the worker in the warehouse is required for each feeder, so the work load is not so light.
  • the present disclosure has a main object of enabling a component mounting system in which a plurality of component mounting lines are provided, to more efficiently perform setup change of each component mounting line.
  • This disclosure employs the following means to achieve the above-mentioned main object.
  • the present disclosure relates to a plurality of component mounting lines in which a plurality of component mounters capable of mounting components supplied from a feeder on a board and a feeder storage are arranged along the board transport direction, and each of the plurality of component mounting lines.
  • a feeder exchange device capable of exchanging the feeder between the component mounter and the feeder storage of a component mounting line that is provided and moves along the board transfer direction, and is used for production for each of the component mounting lines.
  • a storage device for storing, wherein the feeder replacement device is configured to perform the charge based on the production information and the feeder information.
  • the in-process feeder is stored in the feeder storage of the component mounting line in charge.
  • a feeder exchange device is provided in each of a plurality of component mounting lines in which a plurality of component mounters and a feeder storage device are arranged in the board transfer direction.
  • Each feeder exchange device determines that there is an in-process feeder that has been used in the component mounting line in charge based on the production information and the feeder information and that is to be used in another component mounting line, and that the in-process feeder is used. Store in the feeder storage of the component mounting line in charge.
  • the in-process feeders can be collectively collected from the feeder storage, so that the setup change of each component mounting line can be performed more efficiently.
  • FIG. 1 is a schematic diagram schematically showing a component mounting system 1 including a plurality of component mounting lines 10 (Lines 1 to 3).
  • FIG. 2 is a schematic configuration diagram of a component mounting line 10.
  • FIG. 2 is a schematic configuration diagram of a component mounter 20.
  • FIG. 2 is a schematic configuration diagram of a feeder 30.
  • FIG. 2 is a schematic configuration diagram of a feeder exchange robot 50.
  • 1 is a schematic configuration diagram of an automatic guided vehicle 100.
  • FIG. 3 is an explanatory diagram showing an electrical connection relationship among a mounting control device 29, a robot control device 59, a management device 80, and an AGV control device 109.
  • FIG. 4 is an explanatory diagram showing an example of a production plan for each of Lines 1 to 3;
  • FIG. 4 is an explanatory diagram showing an example of a production schedule for each of Lines 1 to 3; It is explanatory drawing which shows an example of the number of used feeders for every board
  • FIG. 9 is an explanatory diagram illustrating an example of required component information for each board.
  • FIG. 9 is an explanatory diagram illustrating an example of component information.
  • FIG. 4 is an explanatory diagram illustrating an example of storage area information.
  • 5 is a flowchart illustrating an example of a robot control routine.
  • 9 is a flowchart illustrating an example of an AGV control routine. It is explanatory drawing which shows the mode of collection
  • FIG. 1 is a schematic diagram schematically showing a component mounting system 1 including a plurality of component mounting lines 10 (Lines 1 to 3).
  • FIG. 2 is a schematic configuration diagram of the component mounting line 10.
  • FIG. 3 is a schematic configuration diagram of the component mounter 20.
  • FIG. 4 is a schematic configuration diagram of the feeder 30.
  • FIG. 5 is a schematic configuration diagram of the feeder exchange robot 50.
  • FIG. 6 is a schematic configuration diagram of the automatic guided vehicle 100.
  • FIG. 7 is an explanatory diagram showing an electrical connection relationship among the mounting control device 29, the robot control device 59, the management device 80, and the AGV control device 109. 1 and 3, the left-right direction is the X direction, the front-rear direction is the Y direction, and the up-down direction is the Z direction.
  • the component mounting system 1 includes a plurality (for example, three) of component mounting lines 10 (also referred to as Lines 1 to 3) and a floor-running type that moves between the lines and transports the feeder 30.
  • each component mounting line 10 includes a printing machine 12, a print inspection machine 14, a plurality of component mounting machines 20 (20A to 20E), a mounting inspection machine (not shown), and a feeder exchange.
  • a robot 50 and a feeder storage 60 are provided.
  • a management device 80 that manages the entire system is provided on any one of the plurality of component mounting lines 10 (Lines 1 to 3). In the present embodiment, only one management device 80 is provided for the plurality of component mounting lines 10, but one management device 80 may be provided for each of the plurality of component mounting lines 10.
  • the printing machine 12 prints solder on the substrate S.
  • the printing inspection machine 14 inspects the state of the solder printed by the printing machine 12.
  • the component mounter 20 is arranged along the transport direction (X direction) of the substrate S, picks up (adsorbs) components supplied from the feeder 30, and mounts the component on the substrate S.
  • the print inspection machine inspects the mounting state of components mounted by the component mounter 20.
  • the feeder exchange robot 50 supplies necessary feeders 30 to the plurality of mounters 20 and collects used feeders 30 from the mounters 20.
  • the feeder storage 60 can store the feeder 30 to be used in the component mounting machine 20 and the used feeder 30.
  • the printing machine 12, the print inspection machine 14, and the plurality of component mounters 20 are arranged side by side in this order in the transport direction of the substrate S to configure the component mounting line 10.
  • the feeder storage 60 is installed between the most upstream component mounter 20A in the board transfer direction and the print inspection machine 14 among the plurality of component mounters 20A to 20E of the component mounting line 10.
  • the feeder storage 60 may be arranged so as to be adjacent to the downstream side of the most downstream component mounter 20E in the board transfer direction among the plurality of component mounters 20A to 20E.
  • a plurality of feeder storages 60 may be arranged on one component mounting line 10.
  • the component mounter 20 (20A to 20E) includes a substrate transport device 23 that transports the substrate S from left to right, a head 24 having a suction nozzle that suctions components supplied by the feeder 30, and , A head moving mechanism 25 for moving the head 24 in the front-back direction and the left-right direction (XY directions), and a mounting control device 29 (see FIG. 7) for controlling the entire apparatus.
  • the component mounter 20 further includes a mark camera 26, a part camera 27, a nozzle station 28, and the like. The mark camera 26 is attached to the head 24 and captures an image of a reference mark attached to the substrate S from above.
  • the parts camera 27 is installed between the feeder 30 and the substrate transfer device 23, and picks up an image of the part from below when the suction nozzle that sucks the part passes above the parts camera 27.
  • the nozzle station 28 accommodates a plurality of types of suction nozzles that can be replaced according to the type of component to be suctioned.
  • the mounting control device 29 includes a known CPU, ROM, RAM, and the like. Image signals from the mark camera 26 and the parts camera 27 are input to the mounting control device 29.
  • the mounting control device 29 recognizes the position of the substrate S by processing the image of the substrate S captured by the mark camera 26 and recognizing the position of a substrate mark (not shown) attached to the substrate S.
  • the mounting control device 29 determines the suction position and the suction posture of the component based on the image captured by the part camera 27. On the other hand, the mounting control device 29 outputs a drive signal to the substrate transfer device 23, the head 24, the head moving mechanism 25, and the like. The mounting control device 29 performs a suction operation for controlling the head 24 and the head moving mechanism 25 so that the components supplied by the feeder 30 are sucked by the suction nozzles. Further, the mounting control device 29 performs a mounting operation of controlling the head 24 and the head moving mechanism 25 so that the component sucked by the suction nozzle is mounted on the substrate S.
  • the feeder 30 includes a tape reel 32, a tape feed mechanism 33, a connector 35, a rail member 37, and a feeder control device 39 (see FIG. 7), as shown in FIG.
  • the tape reel 32 has a tape wound thereon.
  • the tape has a plurality of recesses formed at predetermined intervals along the longitudinal direction. Each recess accommodates a component. These parts are protected by a film covering the surface of the tape.
  • the tape feed mechanism 33 feeds the tape from the tape reel 32.
  • the feeder 30 drives the tape feed mechanism 33 to feed the tape backward by a predetermined amount, thereby sequentially supplying the components contained in the tape to the component supply position.
  • the components contained in the tape are exposed at the component supply position by peeling the film before the component supply position, and are sucked by the suction nozzle.
  • the connector 35 has two positioning pins 34 protruding in the mounting direction.
  • the rail member 37 is provided at the lower end of the feeder 30 and extends in the mounting direction.
  • the feeder control device 39 includes a known CPU, ROM, RAM, and the like, and outputs a drive signal to the tape feed mechanism 33. Further, the feeder control device 39 can communicate with a control unit (e.g., the mounting control device 29 or the feeder storage 60) to which the feeder 30 is attached via the connector 35.
  • the feeder 30 is detachably attached to feeder tables 40 and 41 provided in two stages in the upper and lower parts in front of the component mounter 20.
  • the upper feeder table 40 is a feeder table in a component supply area where components can be supplied from the mounted feeder 30, and the lower feeder table 41 is a feeder table in a stock area where the feeder 30 can be stocked.
  • the feeder tables 40 and 41 are arranged in a plurality in the X direction, and are attached so that the feeders 30 are arranged in the X direction.
  • Each of the feeder tables 40 and 41 is an L-shaped table when viewed from the side, and includes a slot 42, two positioning holes 44, and a connector 45.
  • the rail member 37 of the feeder 30 is inserted into the slot 42.
  • the two positioning pins 34 of the feeder 30 are inserted into the two positioning holes 44, and the feeder 30 is positioned on the feeder base 40.
  • the connector 45 is provided between the two positioning holes 44, and the connector 35 of the feeder 30 is connected.
  • the feeder exchange robot 50 is provided along the X-axis rail 16 provided on the front surfaces of the plurality of component mounters 20 (20A to 20E) and the front surface of the feeder storage 60 in parallel with the board transfer direction (X-axis direction). Mobile. In FIG. 3, the illustration of the X-axis rail 16 is omitted.
  • the feeder exchange robot 50 includes a robot moving mechanism 51 (see FIG. 7), a feeder transfer mechanism 53, an encoder 57 (see FIG. 7), a monitoring sensor 58 (see FIG. 7), A robot control device 59 (see FIG. 7).
  • the robot moving mechanism 51 moves the robot body along the X-axis rail 16.
  • the robot moving mechanism 51 includes an X-axis motor 52 a such as a servomotor that drives a driving belt, and a feeder exchange robot 50 along the X-axis rail 16. And a guide roller 52b for guiding the movement.
  • the feeder transfer mechanism 53 transfers the feeder 30 to the component mounter 20 or the feeder storage 60.
  • the feeder transfer mechanism 53 includes a clamp portion 54 for clamping the feeder 30, a Y-axis slider 55 for moving the clamp portion 54 along the Y-axis guide rail 55b, and a Z-axis guide rail for moving the Y-axis slider 55 together with the clamp portion 54. And a Z-axis motor 56a that moves in the vertical direction (Z direction) along 56.
  • the Y-axis slider 55 includes a Y-axis motor 55a, and moves the clamp unit 54 in the front-rear direction (Y-axis direction) by driving the Y-axis motor 55a.
  • the encoder 57 detects the moving position of the feeder exchange robot 50 in the X direction.
  • the monitoring sensor 58 monitors the presence or absence of an interfering object (operator) using, for example, a laser scanner or the like.
  • the robot control device 59 includes a known CPU, ROM, RAM, and the like, receives detection signals from the encoder 57 and the monitoring sensor 58, and receives a robot moving mechanism 51 (X-axis motor 52a) and a feeder transfer mechanism 53 (clamp unit). 54, a drive signal is output to the Y-axis motor 55a and the Z-axis motor 56a).
  • the Y-axis slider 55 of the feeder transfer mechanism 53 moves between an upper position facing the upper feeder table 40 of the component mounter 20 and a lower position facing the lower feeder table 41.
  • the robot controller 59 causes the clamp unit 54 to clamp the feeder 30 accommodated in the feeder exchange robot 50, and moves the Y-axis slider 55 to the upper stage by the Z-axis motor 56a. Then, the robot control device 59 pushes out the clamp portion 54 in the Y direction (rearward) by the Y-axis motor 55a, and releases the clamp of the feeder 30 by the clamp portion 54, thereby connecting the feeder 30 to the upper stage of the component mounter 20. Is attached to the feeder table 40.
  • the robot controller 59 causes the clamp unit 54 to clamp the feeder 30 attached to the upper feeder table 40, and pulls the clamp unit 54 in the Y direction (forward) by the Y-axis motor 55a. It is removed from the feeder table 40 and collected in the feeder exchange robot 50.
  • the attachment of the feeder 30 to the lower feeder table 41 of the component mounter 20 and the removal of the feeder 30 from the lower feeder table 41 are performed except that the Y-axis slider 55 is moved to the lower level by the Z-axis motor 56a. Since the process is the same as attaching the feeder 30 to the upper feeder table 40 and removing the feeder 30 from the upper feeder table 40, the description is omitted.
  • feeder tables having the same configuration as the feeder tables 40 and 41 of the component mounter 20 are provided at the same height (Z direction position) as the upper feeder table 40.
  • the feeder exchange robot 50 moves the feeder table of the feeder storage 60 to the position opposite to the feeder storage 60 by the same operation as attaching and detaching the feeder 30 to and from the upper feeder table 40 of the component mounter 20.
  • the feeder 30 can be attached and detached.
  • a substrate transport device 62 that transports the substrate S in the X direction is provided behind the feeder storage 60.
  • the board transfer device 62 is installed at the same position in the front-rear direction and the up-down direction as the board transfer device (not shown) of the print inspection machine 14 and the board transfer device 23 of the adjacent component mounting machine 20. For this reason, the board transfer device 62 can receive the board S from the board transfer device of the print inspection machine 14, and can transfer the received board S and transfer it to the board transfer device 23 of the adjacent component mounting machine 20. Has become.
  • the AGV 100 moves between lines of a plurality of component mounting lines 10 (Lines 1 to 3) and between a warehouse (not shown) for storing a large number of feeders 30 and a line, and feeder storages provided for each line.
  • the feeder 30 on which components required for production are mounted is supplied to the feeder 60, and the used feeder 30 is collected from the feeder storage 60.
  • Only one AGV 100 may be provided in the component mounting system 1 or a plurality of AGVs 100 may be provided.
  • the AGV 100 includes an AGV moving mechanism 101 (see FIG. 7), a feeder transfer mechanism 103, a position sensor 107 (see FIG. 7), a monitoring sensor 108 (see FIG. 7), and an AGV control. Device 109 (see FIG. 7).
  • the AGV moving mechanism 101 travels the AGV main body along a rail (not shown) laid on the floor so as to connect between the plurality of component mounting lines 10 and between the lines and the warehouse. And a servo motor (not shown) for driving wheels on the rails.
  • the feeder transfer mechanism 103 transfers the feeder 30 to the feeder storage 60 of each line.
  • the feeder transfer mechanism 103 includes a clamp unit 104 that clamps the feeder 30 and a Y-axis slider 105 that moves the clamp unit 104 along a Y-axis guide rail 105b.
  • the Y-axis slider 105 includes a Y-axis motor 105a, and moves the clamp unit 104 in the front-rear direction (Y-axis direction) by driving the Y-axis motor 105a.
  • the position sensor 107 detects a traveling position of the AGV 100.
  • the monitoring sensor 108 monitors the presence or absence of an interfering object (operator) using, for example, a laser scanner or the like.
  • the AGV control device 109 includes a well-known CPU, ROM, RAM, and the like, and inputs detection signals from the position sensor 107 and the monitoring sensor 108, and transmits the AGV moving mechanism 101 (servo motor) and the feeder transfer mechanism 103 (the clamp unit 104). And outputs a drive signal to the Y-axis motor 105a).
  • the feeder transfer mechanism 103 of the AGV 100 has the same configuration as the feeder transfer mechanism 53 of the feeder exchange robot 50, except that the feeder transfer mechanism 103 of the AGV 100 does not include the Z-axis guide rail 56 and the Z-axis motor 56a. Therefore, the AGV 100 operates in the same manner as attaching and detaching the feeder 30 to and from the feeder table 40 in the upper stage of the component mounter 20 at the position facing the feeder storage 60 of each line, and The feeder 30 can be attached and detached.
  • the management device 80 is a general-purpose computer including a CPU 81, a ROM 82, an HDD 83, a RAM 84, and the like.
  • the management device 80 receives a signal from an input device 85 operated by an operator, and inputs an image signal to a display 86. And outputs a drive signal to the substrate transfer device 62 that transfers the substrate S.
  • the HDD 83 of the management device 80 stores a production plan, a production schedule, the number of used feeders, necessary component information, component information, and the like.
  • FIG. 8 is an explanatory diagram illustrating an example of a production plan.
  • FIG. 9 is an explanatory diagram illustrating an example of the production schedule.
  • the production plan defines, for each component mounting line 10 (Lines 1 to 3), which boards S are to be produced (mounted) in what order and how many.
  • the production schedule includes, for each component mounting line 10 (Lines 1 to 3) and each board, a preparation time (a hatched area in the figure) and a production time (a hatched area in the figure) for producing the board S. , Black areas) are defined.
  • the number of used feeders is the required number of feeders 30 for supplying components required for production of the board S in each component mounter 20.
  • the type and number of feeders 30 required for mounting components required for production of the substrates S are determined for each substrate S.
  • the necessary component information is information on components required for production of the board S.
  • the type (part number) and the number (required number) of components are determined for each board S.
  • the component information is information on components used for the production of the board S.
  • a serial number (S / N) a remaining number of components, a life, a location, and the like are determined for each component type (product number).
  • the number of remaining components indicates the number of remaining components mounted on the feeder 30 at the corresponding location.
  • the life is the expiration date of the component mounted on the feeder 30, and in the example of the figure, the smaller the numerical value, the less the expiration date.
  • “Location” indicates the location of the feeder 30 on which the corresponding component is mounted. For example, in FIG. 12, “Lin1M20Aslot001” indicates that a component corresponding to the feeder 30 mounted on the slot number 001 of the component mounter 20A of Line 1 is mounted.
  • the management device 80 is communicably connected to the mounting control device 29 by wire and communicably connected to the robot control device 59 and the AGV control device 109 by radio.
  • the management device 80 is communicably connected to each control device of the printing machine 12, the print inspection machine 14, and the mounting inspection machine, and receives various information from the corresponding devices.
  • the management device 80 also manages the feeder storages 60 provided in each of the plurality of component mounting lines 10 (Lines 1 to 3).
  • the management device 80 is communicably connected to the feeder control device 39 of the feeder 30 attached to the feeder table of the feeder storage 60 via the connector 35.
  • storage area information including position information and feeder information is also stored.
  • FIG. 13 shows an example of the storage area information.
  • the position information is information indicating which slot number of which slot number of which component mounter 20 (feeder storage 60) of which component mounting line 10 the corresponding feeder 30 is mounted.
  • the position information includes identification information (line number) of the component mounting line 10, identification information (module number) of the component mounter 20 (feeder storage 60), slot number, and upper / lower information.
  • the upper / lower information is information on whether the corresponding feeder 30 is on the upper feeder base 40 or the lower feeder base 41 when the feeder 30 is on the component mounter 20.
  • the feeder information includes identification information (feeder ID) of the feeder 30, the type of component (component type) to be mounted, the number of components, and FULL information (information as to whether the tape reel 32 mounting the component is unused). Is included.
  • the management device 80 updates the storage information with the latest information. Update to
  • FIG. 14 is a flowchart illustrating an example of a robot control routine executed by the robot control device 59.
  • FIG. 15 is a flowchart illustrating an example of an AGV control routine executed by the AGV control device 109. These routines are executed when the management device 80 instructs the robot control device 59 and the AGV control device 109 to operate.
  • the robot control device 59 and the AGV control device 109 appropriately receive a production plan, a production schedule, storage area information, and the like from the management device 80.
  • the robot control device 59 When the robot control routine is executed, the robot control device 59 first determines whether any of the plurality of component mounting lines 10 included in the component mounting system 1 is in the preparation period (Step S100). If the robot control device 59 determines that none of the lines is in the preparation period, it ends the robot control routine. On the other hand, when determining that any of the lines is in the preparation period, the robot control device 59 stores the target module in the stock area (the lower feeder table 41) of the component mounter 20 (target module) in the line in the preparation period. Then, it is determined whether or not the feeder 30 (necessary feeder) on which components necessary for the next production are mounted is accommodated (step S105). This determination can be made by acquiring the storage area information described above from the management device 80.
  • the robot controller 59 determines that the necessary feeder is stored in the stock area of the target module, it controls the robot moving mechanism 51 to move to the target module (step S110), and the necessary feeder is taken out of the target module.
  • the feeder transfer mechanism 53 is controlled (step S115).
  • the robot control device 59 determines that the required feeder is not stored in the stock area of the target module, it determines whether the required feeder is stored in the feeder storage 60 on the line during the preparation period ( Step S120). This determination can be made by acquiring the storage area information described above from the management device 80. When determining that the necessary feeder is not stored in the feeder storage 60, the robot controller 59 waits until the required feeder is stored in the feeder storage 60.
  • the robot control device 59 determines that the required feeder is stored in the feeder storage 60, the robot controller 59 moves to the feeder storage 60 and removes the necessary feeder from the feeder storage 60 so as to remove the necessary feeder from the feeder storage 60. It controls the loading mechanism 53 (step S125), and controls the robot moving mechanism 51 to transport the required feeder taken out to the target module (step S130).
  • the robot control device 59 controls the robot moving mechanism 51 and the feeder transfer mechanism 53 so as to collect the used feeder housed in the target module (step S135). Then, the robot control device 59 controls the robot moving mechanism 51 and the feeder transfer mechanism 53 so that the necessary feeder is attached to the target module (step S140).
  • the robot controller 59 determines whether or not the collected used feeder is a feeder (work-in-process feeder) which is scheduled to be used in the next and subsequent productions (step S145). This determination can be made by acquiring the production plan, the required parts information, and the storage area information from the management device 80. If the robot controller 59 determines that the collected used feeder is not scheduled to be used in the next or subsequent production, the robot controller 59 controls the robot moving mechanism 51 and the feeder transfer mechanism 53 to store the used feeder in the feeder storage 60. Then (step S150), the robot control routine ends.
  • a feeder work-in-process feeder
  • the robot control device 59 determines whether the in-process feeder is to be used in the same line. Is determined (step S155). When determining that the robot is to be used on the same line, the robot controller 59 controls the feeder transfer mechanism 53 so that the in-process feeder is accommodated in the stock area of the target module (step S160), and ends the robot control routine. I do. On the other hand, when determining that the robot control device 59 is not scheduled to be used on the same line but is scheduled to be used on another line, the robot moving mechanism 51 and the feeder transfer mechanism are moved so that the in-process feeder is housed in the feeder storage 60. 53 (step S150), and terminates the robot control routine.
  • the AGV control device 109 first determines whether any of the plurality of component mounting lines 10 included in the component mounting system 1 is in the preparation period (Step S200). When determining that none of the lines is in the preparation period, the AGV control device 109 ends the AGV control routine. On the other hand, if the AGV control device 109 determines that any of the lines is during the preparation period, the AGV control device 109 determines whether there is a feeder (work-in-process feeder) on the target line during the preparation period on which the components required for the next production are mounted. It is determined whether or not it is (step S210). This determination can be made by acquiring storage area information from the management device 80.
  • the AGV control device 109 determines whether there are a plurality of in-process feeders on which components of the same component type are mounted (step S220). When determining that there is only one in-process feeder on which components of the same component type are mounted, the AGV control device 109 collects the corresponding in-process feeder (step S230). As described above, when the in-process feeder is used in the line, it is stored in the feeder storage 60 of the line by the feeder exchange robot 50. Therefore, in step S230, the AGV control device 109 controls the AGV moving mechanism 101 and the feeder transfer mechanism 103 to move to the feeder storage 60 on the line where the work in progress feeder is located and take out the work in progress feeder from the feeder storage 60. Control.
  • the AGV control device 109 determines whether the lives (expiration dates) of the components mounted on the plurality of in-process feeders are equal. (Step S240). When the AGV control device 109 determines that the life of the components is not equal, the AGV control device 109 collects the in-process feeder with the shorter life of the components, that is, the one with the remaining expiration date and less (step S250). As a result, by preferentially using components whose remaining expiration date is small, occurrence of expired components can be suppressed, and wasteful disposal of components can be avoided.
  • the AGV control device 109 determines that the life of the components is the same, the AGV control device 109 collects the in-process feeder with the smaller remaining number of components (step S260). As a result, it is possible to suppress a decrease in production efficiency due to a large number of feeders (tape reels) being used.
  • the AGV control mechanism 109 controls the AGV moving mechanism 101 to move to the warehouse (step S270).
  • the worker waiting in the warehouse places a new feeder on which components necessary for the next production are mounted on the AGV 100.
  • the AGV moving mechanism 101 and the feeder transfer mechanism 103 convey the necessary feeder to the feeder storage 60 of the target line and store it in the feeder storage 60. Is controlled (step S280), and the AGV control routine ends.
  • FIGS. 16 to 19 are explanatory diagrams showing the state of collection and transport of the in-process feeders ABA and ABC.
  • the in-process feeder ABA is a feeder which has been used in the component mounter 20B of Line 1 and is to be used in the next production by the component mounter 20C of Line 2.
  • the in-process feeder ABC is a feeder that has been used by the component mounter 20E of Line 1 and is to be used in the next production by the component mounter 20A of Line 3.
  • the feeder exchange robot 50 of Line 1 collects the in-process feeders ABA and ABC from the component mounters 20B and 20E, respectively, and stores them in the feeder storage 60 of Line 1 as shown in FIGS.
  • the feeder exchange robot 50 of Line 1 is separated from the feeder storage 60 so that the AGV 100 can collect the in-process feeders ABA and ABC from the feeder storage 60.
  • FIG. 17 after the feeder exchange robot 50 of Line 1 is separated from the feeder storage 60 of Line 1, the AGV 100 moves to a position just before the feeder storage 60 and moves the feeder storages ABA and ABC from the feeder storage 60. Collect. Then, the AGV 100 stores the recovered in-process feeder ABA in the feeder storage 60 of Line 2.
  • the AGV 100 stores the recovered in-process feeder ABC in the feeder storage 60 of Line 3, as shown in FIG.
  • the feeder exchange robot 50 of Line 2 collects the in-process feeder ABA from the feeder storage 60 of Line 2 and prepares the in-process feeder ABA (mounted parts) during a preparation period for the next production of Line 2. Is mounted on the upper feeder table 40 (component supply area) of the component mounter 20C of Line 2 to be used. Further, the feeder exchange robot 50 of Line 3 collects the in-process feeder ABC from the feeder storage 60 of Line 3 during a preparation period for the next production of Line 3, and the parts of Line 3 that require the in-process feeder ABC (mounted parts). It is mounted on the upper feeder table 40 (component supply area) of the mounting machine 20A.
  • the component mounting line 10 (Lines 1 to 3) of the embodiment corresponds to the component mounting line of the present disclosure
  • the component mounter 20 (20A to 20E) corresponds to the component mounter
  • the feeder storage 60 is the feeder storage.
  • the feeder exchange robot 50 corresponds to a feeder exchange device
  • the HDD 83 of the management device 80 corresponds to a storage device.
  • the automatic transport vehicle (AGV) 100 corresponds to an automatic transport device.
  • the AGV control device 109 when there are a plurality of in-process feeders mounting components of the same component type, stores the in-process feeder with the shorter component life in the feeder storage of the line requiring the in-process feeder. It was conveyed to storage 60. When the life of the parts is the same, the AGV control device 109 conveys the in-process feeder having the smaller number of remaining parts to the feeder storage 60 of the line that requires the in-process feeder. However, the AGV control device 109 may transport the in-process feeder with the smaller number of remaining components to the feeder storage 60 of the line to be used without considering the life of the components. Further, the AGV control device 109 may transfer the in-process feeder to the feeder storage 60 of the line that requires the work-in-process feeder without considering the life of the component or the number of remaining components.
  • the component mounting system 1 uses the automatic traveling vehicle (AGV) 100 traveling on the floor to move between lines and transport the in-process feeder.
  • the component mounting system 1 may use an overhead traveling type automatic transport vehicle (OHT) to move between lines and transport the in-process feeder.
  • the worker may transport the in-process feeder without using such an automatic transport vehicle (AGV or OHT).
  • AGV or OHT automatic transport vehicle
  • the location and the destination of the in-process feeder may be notified to the display screen of the portable terminal carried by the worker or the display 86 provided in the management device 80 to instruct the transport.
  • a plurality of component mounters (20, 20A to 20E) capable of mounting components supplied from the feeder (30) on a board and the feeder storage (60) are provided.
  • a feeder exchange device (50) capable of exchanging the feeder (30) between the component mounter (20) and the feeder storage (60), and a board for production used for each component mounting line (10); Production information including a type, a type of a component to be mounted on the board, and a production order is stored, identification information of the feeder (30), a location of the feeder (30), and mounting on the feeder (30). And a storage device (83) for storing feeder information including the type of component to be mounted, wherein the feeder exchange device (50) is configured to perform a process based on the production information and the feeder information.
  • the in-process feeder is assigned to the assigned component mounting line (10) (The gist of the present invention is to store in the feeder storage (60) of 10).
  • a feeder exchange device is provided in each of a plurality of component mounting lines in which a plurality of component mounters and a feeder storage device are arranged in the board transfer direction.
  • Each feeder exchange device is used in a component mounting line in charge based on production information (production plan, production schedule, number of used feeders and necessary component information) and feeder information (storage area information), and other component mounting is performed. If it is determined that there is an in-process feeder to be used in the line, the in-process feeder is stored in the feeder storage of the component mounting line in charge of the in-process feeder. As a result, the in-process feeders can be collectively collected from the feeder storage, so that the setup change (production preparation) of each component mounting line can be performed more efficiently.
  • the component mounting system moves between the plurality of component mounting lines (10) from the feeder storage (60) of one component mounting line (10) to another component mounting line (10).
  • the storage device (83) includes the expiration date of the component mounted on the feeder (30), and the automatic transport device (100) stores the same type of component mounted on the feeder (30). If it is determined that a plurality of the in-process feeders exist, the in-process feeder with the remaining expiration date may be preferentially transferred to the feeder storage (60) of the other component mounting line (10). As a result, it is possible to suppress the occurrence of a feeder whose component expiration date has expired, and to avoid wasteful disposal of the component.
  • the storage device (83) includes the number of remaining components to be mounted on the feeder (30), and the automatic transport device (100) mounts the same type of components. If it is determined that there are a plurality of in-process feeders of the same type, the in-process feeder with the smaller remaining number of components may be preferentially transferred to the feeder storage (60) of the other component mounting line (10). . As a result, it is possible to prevent the production efficiency from being deteriorated due to the large number of feeders being used.
  • the automatic transport device (100) may give priority to the in-process feeder on the component mounting line (10) and the feeder storage (60) on the other component mounting line (10). ) May be transferred.
  • the automatic transport device (100) includes the in-process feeder for mounting necessary components required for the next production in any one of the plurality of component mounting lines (10). If it is determined not to do so, a new feeder (30) on which the necessary components are mounted may be transferred to the feeder storage (60) of the corresponding component mounting line (10). In this way, by using a feeder that is being used as much as possible, it is possible to suppress the occurrence of the operation of taking out a new feeder from the warehouse and reduce the burden on the operator.
  • the present disclosure is applicable to the manufacturing industry of component mounting systems and the like.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Microelectronics & Electronic Packaging (AREA)
  • Operations Research (AREA)
  • Supply And Installment Of Electrical Components (AREA)

Abstract

部品実装システムは、複数の部品実装機とフィーダ保管庫とが基板搬送方向に並ぶ複数の部品実装ラインと、基板搬送方向に沿って移動して担当する部品実装ラインの部品実装機とフィーダ保管庫との間でフィーダを交換可能なフィーダ交換装置と、記憶装置とを備える。記憶装置には、部品実装ライン毎に生産に用いる基板の種類と基板に実装する部品の種類と生産順序とを含む生産情報と、フィーダの識別情報とフィーダの所在とフィーダに搭載する部品の種類とを含むフィーダ情報とを含む。フィーダ交換装置は、生産情報とフィーダ情報とに基づいて担当する部品実装ラインにおいて使用済みであると共に他の部品実装ラインにおいて使用予定がある仕掛フィーダが存在すると判定された場合、仕掛フィーダを担当する部品実装ラインのフィーダ保管庫に保管する。

Description

部品実装システム
　本明細書は、部品実装システムについて開示する。
　従来、この種の部品実装システムとしては、複数の部品実装機とフィーダ保管庫とが基板搬送方向に並ぶ部品実装ラインと、基板搬送方向に沿って移動してフィーダ保管庫と各部品実装機との間でフィーダを交換可能な交換ロボットと、を備えるものが提案されている（例えば、特許文献１参照）。交換ロボットは、フィーダ保管庫に保管されているフィーダの中から必要なフィーダを取り出して部品実装ラインの各部品実装機に補給する。フィーダ保管庫に対するフィーダの補給や回収は、作業者の手作業によって行なわれる他、ＡＧＶ（床上走行式の自動搬送車）やＯＨＴ（天井走行式の自動搬送車）によってライン外からフィーダ保管庫に対してフィーダを搬入出することによっても行なわれる。
国際公開第２０１７／０３３２６８号
　しかしながら、部品実装ラインが複数設けられた部品実装システムにおいては、一つの部品実装ラインで使用済みとなっても、他の部品実装ラインで使用予定があるフィーダ（仕掛フィーダ）が存在する場合がある。この場合、作業者は、一の部品実装ラインで使用済みとなったフィーダを一旦ライン外に回収して倉庫に入れ、他の部品実装ラインの段取り替え時において倉庫から必要なフィーダを探し出して当該他の部品実装ラインのフィーダ保管庫に補給する必要があり、作業が煩雑となるという問題があった。また、ＡＧＶやＯＨＴを用いてフィーダ保管庫にフィーダを補給・回収する場合でも、倉庫内での作業者による作業はフィーダ毎に必要であるから、作業負担はそれほど軽くはならない。
　本開示は、部品実装ラインが複数設けられた部品実装システムにおいて、各部品実装ラインの段取り替えをより効率良く行なえるようにすることを主目的とする。
　本開示は、上述の主目的を達成するために以下の手段を採った。
　本開示は、フィーダから供給される部品を基板に実装可能な複数の部品実装機とフィーダ保管庫とが基板搬送方向に沿って並ぶ複数の部品実装ラインと、該複数の部品実装ラインのそれぞれに設けられ前記基板搬送方向に沿って移動して担当する部品実装ラインの前記部品実装機と前記フィーダ保管庫との間で前記フィーダを交換可能なフィーダ交換装置と、前記部品実装ライン毎に生産に用いる基板の種類と前記基板に実装する部品の種類と生産順序とを含む生産情報を記憶すると共に前記フィーダの識別情報と前記フィーダの所在と前記フィーダに搭載する部品の種類とを含むフィーダ情報を記憶する記憶装置と、を備える部品実装システムであって、前記フィーダ交換装置は、前記生産情報と前記フィーダ情報とに基づいて前記担当する部品実装ラインにおいて使用済みであると共に他の部品実装ラインにおいて使用予定がある仕掛フィーダが存在すると判定された場合、該仕掛フィーダを前記担当する部品実装ラインの前記フィーダ保管庫に保管することを要旨とする。
　この本開示の部品実装システムは、複数の部品実装機とフィーダ保管機とが基板搬送方向に並ぶ複数の部品実装ラインのそれぞれにフィーダ交換装置が設けられる。各フィーダ交換装置は、生産情報とフィーダ情報とに基づいて担当する部品実装ラインにおいて使用済みとなると共に他の部品実装ラインにおいて使用予定がある仕掛フィーダが存在すると判定された場合、その仕掛フィーダを担当する部品実装ラインのフィーダ保管庫に保管する。これにより、仕掛フィーダを一括してフィーダ保管庫から回収することができるため、各部品実装ラインの段取り替えをより効率良く行なうことが可能となる。
複数の部品実装ライン１０（Ｌｉｎｅ１～３）を含む部品実装システム１を模式的に示す模式図である。 部品実装ライン１０の概略構成図である。 部品実装機２０の概略構成図である。 フィーダ３０の概略構成図である。 フィーダ交換ロボット５０の概略構成図である。 自動搬送車１００の概略構成図である。 実装制御装置２９とロボット制御装置５９と管理装置８０とＡＧＶ制御装置１０９の電気的な接続関係を示す説明図である。 各Ｌｉｎｅ１～３の生産計画の一例を示す説明図である。 各Ｌｉｎｅ１～３の生産スケジュールの一例を示す説明図である。 基板ごとの使用フィーダ本数の一例を示す説明図である。 基板ごとの必要部品情報の一例を示す説明図である。 部品情報の一例を示す説明図である。 保管エリア情報の一例を示す説明図である。 ロボット制御ルーチンの一例を示すフローチャートである。 ＡＧＶ制御ルーチンの一例を示すフローチャートである。 仕掛フィーダＡＢＡ，ＡＢＣの回収と搬送の様子を示す説明図である。 仕掛フィーダＡＢＡ，ＡＢＣの回収と搬送の様子を示す説明図である。 仕掛フィーダＡＢＡ，ＡＢＣの回収と搬送の様子を示す説明図である。 仕掛フィーダＡＢＡ，ＡＢＣの回収と搬送の様子を示す説明図である。
　次に、本開示を実施するための形態について図面を参照しながら説明する。
　図１は、複数の部品実装ライン１０（Ｌｉｎｅ１～３）を含む部品実装システム１を模式的に示す模式図である。図２は、部品実装ライン１０の概略構成図である。図３は、部品実装機２０の概略構成図である。図４は、フィーダ３０の概略構成図である。図５は、フィーダ交換ロボット５０の概略構成図である。図６は、自動搬送車１００の概略構成図である。図７は、実装制御装置２９とロボット制御装置５９と管理装置８０とＡＧＶ制御装置１０９の電気的な接続関係を示す説明図である。なお、図１，３中、左右方向をＸ方向とし、前後方向をＹ方向とし、上下方向をＺ方向とする。
　部品実装システム１は、図１に示すように、複数（例えば、３つ）の部品実装ライン１０（Ｌｉｎｅ１～３とも呼ぶ）と、各ライン間を移動してフィーダ３０を搬送する床上走行式の自動搬送車（ＡＧＶとも呼ぶ）１００と、を備える。各部品実装ライン１０は、図２に示すように、印刷機１２と、印刷検査機１４と、複数の部品実装機２０（２０Ａ～２０Ｅ）と、実装検査機（図示せず）と、フィーダ交換ロボット５０と、フィーダ保管庫６０と、を備える。また、複数の部品実装ライン１０（Ｌｉｎｅ１～３）のうちいずれか一つのラインには、図２に示すように、システム全体を管理する管理装置８０も備える。なお、管理装置８０は、本実施形態では、複数の部品実装ライン１０に対して１台だけ設けられているが、複数の部品実装ライン１０にそれぞれ１台ずつ設けられてもよい。
　印刷機１２は、基板Ｓ上にはんだを印刷するものである。印刷検査機１４は、印刷機１２で印刷されたはんだの状態を検査するものである。部品実装機２０は、基板Ｓの搬送方向（Ｘ方向）に沿って整列され、フィーダ３０から供給された部品をピックアップ（吸着）して基板Ｓに実装するものである。印刷検査機は、部品実装機２０で実装された部品の実装状態を検査するものである。フィーダ交換ロボット５０は、複数の部品実装機２０に対して必要なフィーダ３０を補給したり部品実装機２０から使用済みのフィーダ３０を回収したりするものである。フィーダ保管庫６０は、部品実装機２０で使用予定のフィーダ３０や使用済みのフィーダ３０を保管可能なものである。印刷機１２と印刷検査機１４と複数の部品実装機２０とは、この順番で基板Ｓの搬送方向に並べて設置されて部品実装ライン１０を構成する。また、フィーダ保管庫６０は、部品実装ライン１０の複数の部品実装機２０Ａ～２０Ｅのうち基板搬送方向の最も上流側の部品実装機２０Ａと印刷検査機１４との間に設置されている。なお、フィーダ保管庫６０は、複数の部品実装機２０Ａ～２０Ｅのうち基板搬送方向の最も下流側の部品実装機２０Ｅの下流側に隣接するように配置されてもよい。また、フィーダ保管庫６０は、一つの部品実装ライン１０上に複数配置されてもよい。
　部品実装機２０（２０Ａ～２０Ｅ）は、図３に示すように、基板Ｓを左から右へと搬送する基板搬送装置２３と、フィーダ３０が供給した部品を吸着する吸着ノズルを有するヘッド２４と、ヘッド２４を前後方向および左右方向（ＸＹ方向）に移動させるヘッド移動機構２５と、装置全体を制御する実装制御装置２９（図７参照）とを備える。また、部品実装機２０は、この他に、マークカメラ２６やパーツカメラ２７、ノズルステーション２８などを備える。マークカメラ２６は、ヘッド２４に取り付けられ、基板Ｓに付された基準マークを上方から撮像するものである。パーツカメラ２７は、フィーダ３０と基板搬送装置２３との間に設置され、部品を吸着した吸着ノズルがパーツカメラ２７の上方を通過する際に部品を下方から撮像するものである。ノズルステーション２８は、吸着する部品の種類に応じて交換可能に複数種類の吸着ノズルが収容されている。実装制御装置２９は、周知のＣＰＵやＲＯＭ、ＲＡＭなどで構成される。実装制御装置２９には、マークカメラ２６やパーツカメラ２７からの画像信号が入力される。実装制御装置２９は、マークカメラ２６で撮像された基板Ｓの画像を処理して基板Ｓに付された図示しない基板マークの位置を認識することにより基板Ｓの位置を認識する。また、実装制御装置２９は、パーツカメラ２７で撮像された画像に基づいて部品の吸着位置や吸着姿勢を判定する。一方、実装制御装置２９からは、基板搬送装置２３やヘッド２４、ヘッド移動機構２５などに駆動信号を出力する。実装制御装置２９は、フィーダ３０により供給された部品が吸着ノズルに吸着されるようヘッド２４やヘッド移動機構２５を制御する吸着動作を行なう。また、実装制御装置２９は、吸着ノズルに吸着された部品が基板Ｓに実装されるようヘッド２４やヘッド移動機構２５を制御する実装動作を行なう。
　フィーダ３０は、図４に示すように、テープリール３２と、テープ送り機構３３と、コネクタ３５と、レール部材３７と、フィーダ制御装置３９（図７参照）と、を備える。テープリール３２は、テープが巻回されている。テープは、その長手方向に沿って所定の間隔で形成された複数の凹部を有する。各凹部には、部品が収容されている。これらの部品は、テープの表面を覆うフィルムによって保護されている。テープ送り機構３３は、テープをテープリール３２から送り出すものである。フィーダ３０は、テープ送り機構３３を駆動してテープを後方へ所定量ずつ送ることにより、テープに収容された部品を順次、部品供給位置へと供給する。テープに収容された部品は、部品供給位置の手前でフィルムが剥がされることで部品供給位置にて露出した状態となり、吸着ノズルにより吸着される。コネクタ３５は、取付方向に突出する２本の位置決めピン３４を有する。レール部材３７は、フィーダ３０の下端に設けられ、取付方向に延びている。フィーダ制御装置３９は、周知のＣＰＵやＲＯＭ、ＲＡＭなどで構成され、テープ送り機構３３に駆動信号を出力する。また、フィーダ制御装置３９は、コネクタ３５を介してフィーダ３０の取付先の制御部（実装制御装置２９やフィーダ保管庫６０など）と通信可能となっている。
　フィーダ３０は、図３に示すように、部品実装機２０の前方に上下２段に設けられたフィーダ台４０，４１に着脱可能に取り付けられる。上段のフィーダ台４０は、装着されたフィーダ３０から部品を供給可能な部品供給エリアのフィーダ台であり、下段のフィーダ台４１は、フィーダ３０をストック可能なストックエリアのフィーダ台である。フィーダ台４０，４１は、Ｘ方向に複数配列され、フィーダ３０がＸ方向に並ぶように取り付けられる。フィーダ台４０，４１は、側面視がＬ字状の台であり、スロット４２と、２つの位置決め穴４４と、コネクタ４５と、を備える。スロット４２には、フィーダ３０のレール部材３７が挿入される。２つの位置決め穴４４には、フィーダ３０の２本の位置決めピン３４が挿入され、フィーダ３０がフィーダ台４０に位置決めされる。コネクタ４５は、２つの位置決め穴４４の間に設けられ、フィーダ３０のコネクタ３５が接続される。
　フィーダ交換ロボット５０は、複数の部品実装機２０（２０Ａ～２０Ｅ）の前面およびフィーダ保管庫６０の前面に基板の搬送方向（Ｘ軸方向）に対して平行に設けられたＸ軸レール１６に沿って移動可能となっている。なお、図３においては、Ｘ軸レール１６の図示を省略した。
　フィーダ交換ロボット５０は、図５に示すように、ロボット移動機構５１（図７参照）と、フィーダ移載機構５３と、エンコーダ５７（図７参照）と、監視センサ５８（図７参照）と、ロボット制御装置５９（図７参照）と、を備える。ロボット移動機構５１は、Ｘ軸レール１６に沿ってロボット本体を移動させるものであり、駆動用ベルトを駆動するサーボモータなどのＸ軸モータ５２ａと、Ｘ軸レール１６に沿ったフィーダ交換ロボット５０の移動をガイドするガイドローラ５２ｂと、を備える。フィーダ移載機構５３は、フィーダ３０を部品実装機２０やフィーダ保管庫６０に移載するものである。フィーダ移載機構５３は、フィーダ３０をクランプするクランプ部５４と、クランプ部５４をＹ軸ガイドレール５５ｂに沿って移動させるＹ軸スライダ５５と、Ｙ軸スライダ５５をクランプ部５４と共にＺ軸ガイドレール５６に沿って上下方向（Ｚ方向）に移動させるＺ軸モータ５６ａと、を備える。Ｙ軸スライダ５５は、Ｙ軸モータ５５ａを備え、Ｙ軸モータ５５ａの駆動によりクランプ部５４を前後方向（Ｙ軸方向）に移動させる。エンコーダ５７は、フィーダ交換ロボット５０のＸ方向の移動位置を検出するものである。監視センサ５８は、例えばレーザスキャナ等により干渉物（作業者）の有無を監視するものである。ロボット制御装置５９は、周知のＣＰＵやＲＯＭ、ＲＡＭなどで構成され、エンコーダ５７や監視センサ５８から検知信号を入力し、ロボット移動機構５１（Ｘ軸モータ５２ａ）やフィーダ移載機構５３（クランプ部５４，Ｙ軸モータ５５ａおよびＺ軸モータ５６ａ）に駆動信号を出力する。
　フィーダ移載機構５３のＹ軸スライダ５５は、部品実装機２０の上段のフィーダ台４０と向かい合う上段位置と、下段のフィーダ台４１と向かい合う下段位置との間で移動する。ロボット制御装置５９は、フィーダ交換ロボット５０内に収容されているフィーダ３０をクランプ部５４にクランプさせ、Ｚ軸モータ５６ａによりＹ軸スライダ５５を上段へ移動させる。そして、ロボット制御装置５９は、Ｙ軸モータ５５ａによりクランプ部５４をＹ方向（後方）に押し出して、クランプ部５４によるフィーダ３０のクランプを解除することで、当該フィーダ３０を部品実装機２０の上段のフィーダ台４０に取り付ける。また、ロボット制御装置５９は、上段のフィーダ台４０に取り付けられているフィーダ３０をクランプ部５４にクランプさせ、Ｙ軸モータ５５ａによりクランプ部５４をＹ方向（前方）に引き込むことで、フィーダ３０をフィーダ台４０から取り外してフィーダ交換ロボット５０内に回収する。なお、部品実装機２０の下段のフィーダ台４１へのフィーダ３０の取り付けや下段のフィーダ台４１からのフィーダ３０の取り外しは、Ｚ軸モータ５６ａによりＹ軸スライダ５５を下段に移動させる点を除いて、上段のフィーダ台４０へのフィーダ３０の取り付けや上段のフィーダ台４０からのフィーダ３０の取り外しと同様の処理であるため、説明は省略する。
　フィーダ保管庫６０は、部品実装機２０のフィーダ台４０，４１と同じ構成のフィーダ台が、上段のフィーダ台４０と同じ高さ（Ｚ方向位置）で設けられている。このため、フィーダ交換ロボット５０は、フィーダ保管庫６０と向かい合う位置において、部品実装機２０の上段のフィーダ台４０に対してフィーダ３０を着脱するのと同じ動作で、フィーダ保管庫６０のフィーダ台に対してフィーダ３０を着脱することができる。
　また、フィーダ保管庫６０の後方には、基板ＳをＸ方向に搬送する基板搬送装置６２が設けられている。この基板搬送装置６２は、印刷検査機１４の図示しない基板搬送装置および隣接する部品実装機２０の基板搬送装置２３と、前後方向および上下方向に同じ位置に設置されている。このため、基板搬送装置６２は、印刷検査機１４の基板搬送装置から基板Ｓを受け取ると共に、受け取った基板Ｓを搬送して隣接する部品実装機２０の基板搬送装置２３に受け渡すことが可能となっている。
　ＡＧＶ１００は、複数の部品実装ライン１０（Ｌｉｎｅ１～３）のライン間や多数のフィーダ３０を保管する倉庫（図示せず）とラインとの間を移動しながら、各ラインに設けられたフィーダ保管庫６０に生産に必要な部品を搭載したフィーダ３０を補給したり、フィーダ保管庫６０から使用済みのフィーダ３０を回収したりする。このＡＧＶ１００は、部品実装システム１に１台だけ設けられてもよいし、複数台設けられてもよい。ＡＧＶ１００は、図６に示すように、ＡＧＶ移動機構１０１（図７参照）と、フィーダ移載機構１０３と、位置センサ１０７（図７参照）と、監視センサ１０８（図７参照）と、ＡＧＶ制御装置１０９（図７参照）と、を備える。ＡＧＶ移動機構１０１は、複数の部品実装ライン１０のライン間や当該ラインと倉庫との間を結ぶように床面に敷設されたレール（図示せず）に沿ってＡＧＶ本体を走行させるものであり、レールに乗る車輪を駆動するサーボモータ（図示せず）などを備える。フィーダ移載機構１０３は、フィーダ３０を各ラインのフィーダ保管庫６０に移載するものである。フィーダ移載機構１０３は、フィーダ３０をクランプするクランプ部１０４と、クランプ部１０４をＹ軸ガイドレール１０５ｂに沿って移動させるＹ軸スライダ１０５と、を備える。Ｙ軸スライダ１０５は、Ｙ軸モータ１０５ａを備え、Ｙ軸モータ１０５ａの駆動によりクランプ部１０４を前後方向（Ｙ軸方向）に移動させる。位置センサ１０７は、ＡＧＶ１００の走行位置を検出するものである。監視センサ１０８は、例えばレーザスキャナ等により干渉物（作業者）の有無を監視するものである。ＡＧＶ制御装置１０９は、周知のＣＰＵやＲＯＭ、ＲＡＭなどで構成され、位置センサ１０７や監視センサ１０８から検知信号を入力し、ＡＧＶ移動機構１０１（サーボモータ）やフィーダ移載機構１０３（クランプ部１０４およびＹ軸モータ１０５ａ）に駆動信号を出力する。
　ＡＧＶ１００のフィーダ移載機構１０３は、Ｚ軸ガイドレール５６やＺ軸モータ５６ａを備えない点を除いて、フィーダ交換ロボット５０のフィーダ移載機構５３と同様に構成されている。したがって、ＡＧＶ１００は、各ラインのフィーダ保管庫６０と向かい合う位置において、部品実装機２０の上段のフィーダ台４０に対してフィーダ３０を着脱するのと同じ動作で、フィーダ保管庫６０のフィーダ台に対してフィーダ３０を着脱することができる。
　管理装置８０は、図７に示すように、ＣＰＵ８１やＲＯＭ８２，ＨＤＤ８３，ＲＡＭ８４などで構成される汎用のコンピュータであり、オペレータによって操作される入力デバイス８５からの信号を入力し、ディスプレイ８６に画像信号を出力し、基板Ｓを搬送する基板搬送装置６２に駆動信号を出力する。管理装置８０のＨＤＤ８３には、生産計画や生産スケジュール、使用フィーダ本数、必要部品情報、部品情報などが記憶されている。図８は、生産計画の一例を示す説明図である。図９は、生産スケジュールの一例を示す説明図である。図１０は、使用フィーダ本数の一例を示す説明図である。図１１は、必要部品情報の一例を示す説明図である。図１２は、部品情報の一例を示す説明図である。生産計画は、図８に示すように、部品実装ライン１０（Ｌｉｎｅ１～３）毎に、どの基板Ｓをどの順番で何枚生産（実装）するかなどが定められている。生産スケジュールは、図９に示すように、部品実装ライン１０（Ｌｉｎｅ１～３）毎および基板毎に、基板Ｓを生産する際の準備時間（図中、ハッチングで示す領域）や生産時間（図中、黒塗りで示す領域）などが定められている。使用フィーダ本数は、各部品実装機２０において、基板Ｓの生産に必要な部品を供給するためのフィーダ３０の必要本数である。使用フィーダ本数は、図１０に示すように、基板Ｓ毎に、基板Ｓの生産に必要な部品を搭載するための必要なフィーダ３０の種類と本数などが定められている。必要部品情報は、基板Ｓの生産に必要な部品に関する情報である。必要部品情報は、図１１に示すように、基板Ｓ毎に、部品の種類（品番）と数（必要数）などが定められている。部品情報は、基板Ｓの生産に使用する部品に関する情報である。部品情報は、図１２に示すように、部品の種類（品番）毎に、シリアルナンバー（Ｓ／Ｎ）と部品残数とライフと所在などが定められている。部品残数は、該当する所在にあるフィーダ３０に搭載されている部品の残数を示す。ライフは、フィーダ３０に搭載されている部品の使用期限であり、図の例では、数値が少ないほど、使用期限が残り少ないことを示す。「所在」は、該当する部品を搭載するフィーダ３０の場所を示す。例えば、図１２中、「Ｌｉｎ１Ｍ２０Ａｓｌｏｔ００１」は、Ｌｉｎｅ１の部品実装機２０Ａのスロット番号００１に装着されているフィーダ３０に該当する部品が搭載されていることを示す。管理装置８０は、実装制御装置２９と有線により通信可能に接続されると共にロボット制御装置５９やＡＧＶ制御装置１０９と無線により通信可能に接続され、実装制御装置２９から部品実装機２０の実装状況に関する情報を受信したり、ロボット制御装置５９からフィーダ交換ロボット５０の走行状況に関する情報を受信したり、ＡＧＶ制御装置１０９からＡＧＶ１００の走行状況に関する情報を受信したりする。また、管理装置８０は、この他、印刷機１２や印刷検査機１４、実装検査機の各制御装置とも通信可能に接続され、対応する機器から各種情報を受信する。
　また、管理装置８０は、複数の部品実装ライン１０（Ｌｉｎｅ１～３）にそれぞれ設けられたフィーダ保管庫６０の管理も行なう。管理装置８０は、フィーダ保管庫６０のフィーダ台に取り付けられたフィーダ３０のフィーダ制御装置３９とコネクタ３５を介して通信可能に接続される。管理装置８０のＨＤＤ８３には、位置情報とフィーダ情報とを含む保管エリア情報も記憶されている。保管エリア情報の一例を図１３に示す。位置情報は、該当のフィーダ３０がどの部品実装ライン１０のどの部品実装機２０（フィーダ保管庫６０）のどのスロット番号のスロットに装着されているのかを示す情報である。位置情報には、部品実装ライン１０の識別情報（ライン番号）と部品実装機２０（フィーダ保管庫６０）の識別情報（モジュール番号）とスロット番号と上／下情報とが含まれる。なお、上／下情報は、該当のフィーダ３０が部品実装機２０にあるときに上段のフィーダ台４０にあるか、下段のフィーダ台４１にあるかの情報であり。また、フィーダ情報には、フィーダ３０の識別情報（フィーダＩＤ）と搭載する部品の種類（部品種）と部品数とＦＵＬＬ情報（部品を搭載したテープリール３２が未使用であるかの情報）とが含まれる。管理装置８０は、フィーダ３０が部品実装機２０やフィーダ保管庫６０から取り外されたり、新たなフィーダ３０が部品実装機２０やフィーダ保管庫６０に取り付けられたりしたときに、保管情報を最新の情報に更新する。
　こうして構成された部品実装システム１の動作について説明する。特に、準備期間中のフィーダ交換ロボット５０の動作とＡＧＶ１００の動作とについて説明する。図１４は、ロボット制御装置５９により実行されるロボット制御ルーチンの一例を示すフローチャートである。図１５は、ＡＧＶ制御装置１０９により実行されるＡＧＶ制御ルーチンの一例を示すフローチャートである。これらのルーチンは、管理装置８０からロボット制御装置５９，ＡＧＶ制御装置１０９に対して動作が指示されたときに実行される。なお、ロボット制御装置５９とＡＧＶ制御装置１０９は、管理装置８０から生産計画や生産スケジュール、保管エリア情報などを適宜受信する。
　ロボット制御ルーチンが実行されると、ロボット制御装置５９は、まず、部品実装システム１が備える複数の部品実装ライン１０のいずれかが準備期間中であるか否かを判定する（ステップＳ１００）。ロボット制御装置５９は、いずれのラインも準備期間中でないと判定すると、ロボット制御ルーチンを終了する。一方、ロボット制御装置５９は、いずれかのラインが準備期間中であると判定すると、準備期間中のラインにある部品実装機２０（対象モジュール）のストックエリア（下段のフィーダ台４１）に対象モジュールにおいて次の生産に必要な部品を搭載したフィーダ３０（必要フィーダ）が収容されているか否かを判定する（ステップＳ１０５）。この判定は、上述した保管エリア情報を管理装置８０から取得することにより行なうことができる。ロボット制御装置５９は、対象モジュールのストックエリアに必要フィーダが収容されていると判定すると、対象モジュールへ移動するようロボット移動機構５１を制御し（ステップＳ１１０）、対象モジュールから必要フィーダが取り出されるようフィーダ移載機構５３を制御する（ステップＳ１１５）。一方、ロボット制御装置５９は、対象モジュールのストックエリアに必要フィーダが収容されていないと判定すると、準備期間中のラインにあるフィーダ保管庫６０に必要フィーダが収容されているか否かを判定する（ステップＳ１２０）。この判定は、上述した保管エリア情報を管理装置８０から取得することにより行なうことができる。ロボット制御装置５９は、フィーダ保管庫６０に必要フィーダが収容されていないと判定すると、当該フィーダ保管庫６０に必要フィーダが収容されるまで待つ。一方、ロボット制御装置５９は、フィーダ保管庫６０に必要フィーダが収容されていると判定すると、フィーダ保管庫６０へ移動してフィーダ保管庫６０から必要フィーダが取り出されるようロボット移動機構５１とフィーダ移載機構５３とを制御し（ステップＳ１２５）、取り出した必要フィーダを対象モジュールへ搬送するようロボット移動機構５１を制御する（ステップＳ１３０）。
　次に、ロボット制御装置５９は、対象モジュールに収容されている使用済みフィーダを回収するようロボット移動機構５１とフィーダ移載機構５３とを制御する（ステップＳ１３５）。そして、ロボット制御装置５９は、対象モジュールに必要フィーダが取り付けられるようロボット移動機構５１とフィーダ移載機構５３とを制御する（ステップＳ１４０）。
　次に、ロボット制御装置５９は、回収した使用済みフィーダが次回以降の生産で使用予定があるフィーダ（仕掛フィーダ）であるか否かを判定する（ステップＳ１４５）。この判定は、管理装置８０から生産計画と必要部品情報と保管エリア情報とを取得することにより行なうことができる。ロボット制御装置５９は、回収した使用済みフィーダが次回以降の生産で使用予定がないと判定すると、使用済みフィーダをフィーダ保管庫６０に保管するようロボット移動機構５１とフィーダ移載機構５３とを制御して（ステップＳ１５０）、ロボット制御ルーチンを終了する。一方、ロボット制御装置５９は、回収した使用済みフィーダが次回以降の生産で使用予定がある仕掛フィーダであると判定すると、更に、仕掛フィーダの使用予定が同ラインでの使用予定であるか否かを判定する（ステップＳ１５５）。ロボット制御装置５９は、同ラインでの使用予定であると判定すると、仕掛フィーダが対象モジュールのストックエリアに収容されるようフィーダ移載機構５３を制御して（ステップＳ１６０）、ロボット制御ルーチンを終了する。一方、ロボット制御装置５９は、同ラインでの使用予定ではなく、他ラインでの使用予定であると判定すると、仕掛フィーダがフィーダ保管庫６０に収容されるようロボット移動機構５１とフィーダ移載機構５３とを制御して（ステップＳ１５０）、ロボット制御ルーチンを終了する。
　次に、ＡＧＶ制御ルーチンについて説明する。ＡＧＶ制御ルーチンが実行されると、ＡＧＶ制御装置１０９は、まず、部品実装システム１が備える複数の部品実装ライン１０のいずれかが準備期間中であるか否かを判定する（ステップＳ２００）。ＡＧＶ制御装置１０９は、いずれかのラインも準備期間中でないと判定すると、ＡＧＶ制御ルーチンを終了する。一方、ＡＧＶ制御装置１０９は、いずれかのラインで準備期間中であると判定すると、準備期間中の対象ラインで次回の生産に必要な部品を搭載したフィーダ（仕掛フィーダ）が他ラインにあるか否かを判定する（ステップＳ２１０）。この判定は、管理装置８０から保管エリア情報を取得することにより行なうことができる。ＡＧＶ制御装置１０９は、仕掛フィーダが他ラインにあると判定すると、同一部品種の部品を搭載する仕掛フィーダが複数あるか否かを判定する（ステップＳ２２０）。ＡＧＶ制御装置１０９は、同一部品種の部品を搭載する仕掛フィーダが１つだけしかないと判定すると、該当する仕掛フィーダを回収する（ステップＳ２３０）。上述したように、仕掛フィーダは、そのラインで使用済みとなると、フィーダ交換ロボット５０によってそのラインのフィーダ保管庫６０に収容される。したがって、ＡＧＶ制御装置１０９は、ステップＳ２３０において、仕掛フィーダがあるラインのフィーダ保管庫６０へ移動して当該フィーダ保管庫６０から仕掛フィーダを取り出すようにＡＧＶ移動機構１０１とフィーダ移載機構１０３とを制御する。一方、ＡＧＶ制御装置１０９は、同一部品種の部品を搭載する仕掛フィーダが複数あると判定すると、複数の仕掛フィーダにそれぞれ搭載される部品のライフ（使用期限）が同等であるか否かを判定する（ステップＳ２４０）。ＡＧＶ制御装置１０９は、部品のライフが同等でないと判定すると、部品のライフが短い方、すなわち使用期限が残り少ない方の仕掛フィーダを回収する（ステップＳ２５０）。これにより、使用期限が残り少ない部品を優先的に使用することにより、使用期限が切れた部品の発生を抑制して、部品の無駄な廃棄を回避することができる。一方、ＡＧＶ制御装置１０９は、部品のライフが同等であると判定すると、部品残数が少ない方の仕掛フィーダを回収する（ステップＳ２６０）。これにより、使用途中のフィーダ（テープリール）の大量発生により生産効率が悪化するのを抑制することができる。
　ＡＧＶ制御装置１０９は、ステップＳ２００において準備期間中のラインがあり且つステップＳ２１０において仕掛フィーダが他ラインにないと判定すると、倉庫へ移動するようＡＧＶ移動機構１０１を制御する（ステップＳ２７０）。これにより、ＡＧＶ１００が倉庫へ移動すると、倉庫で待機している作業者は、次回の生産に必要な部品を搭載した新たなフィーダをＡＧＶ１００に載せる。
　ＡＧＶ制御装置１０９は、こうして必要フィーダがＡＧＶ１００に載せられると、必要フィーダを対象ラインのフィーダ保管庫６０に搬送して当該フィーダ保管庫６０に収容するようＡＧＶ移動機構１０１とフィーダ移載機構１０３とを制御して（ステップＳ２８０）、ＡＧＶ制御ルーチンを終了する。
　図１６～図１９は、仕掛フィーダＡＢＡ，ＡＢＣの回収と搬送の様子を示す説明図である。いま、Ｌｉｎｅ１で所定の基板の生産が終了し、Ｌｉｎｅ１において使用済みとなったが、他のＬｉｎｅで使用予定がある仕掛フィーダＡＢＡ，ＡＢＣが発生した場合を考える。ここで、図１６に示すように、仕掛フィーダＡＢＡは、Ｌｉｎｅ１の部品実装機２０Ｂにおいて使用済みとなり、Ｌｉｎｅ２の部品実装機２０Ｃにおいて次回の生産で使用予定があるフィーダである。仕掛フィーダＡＢＣは、Ｌｉｎｅ１の部品実装機２０Ｅにおいて使用済みとなり、Ｌｉｎｅ３の部品実装機２０Ａにおいて次回の生産で使用予定があるフィーダである。Ｌｉｎｅ１のフィーダ交換ロボット５０は、図１６，図１７に示すように、仕掛フィーダＡＢＡ，ＡＢＣをそれぞれ部品実装機２０Ｂ，２０Ｅから回収し、Ｌｉｎｅ１のフィーダ保管庫６０に収容する。Ｌｉｎｅ１のフィーダ交換ロボット５０は、仕掛フィーダＡＢＡ，ＡＢＣをフィーダ保管庫６０に収容すると、ＡＧＶ１００が当該フィーダ保管庫６０から当該仕掛フィーダＡＢＡ，ＡＢＣを回収できるように、フィーダ保管庫６０から離間する。ＡＧＶ１００は、図１７に示すように、Ｌｉｎｅ１のフィーダ交換ロボット５０がＬｉｎｅ１のフィーダ保管庫６０から離間した後、当該フィーダ保管庫６０の手前まで移動して当該フィーダ保管庫６０から仕掛フィーダＡＢＡ，ＡＢＣを回収する。そして、ＡＧＶ１００は、回収した仕掛フィーダＡＢＡをＬｉｎｅ２のフィーダ保管庫６０に収容する。続いて、ＡＧＶ１００は、図１８に示すように、回収した仕掛フィーダＡＢＣをＬｉｎｅ３のフィーダ保管庫６０に収容する。Ｌｉｎｅ２のフィーダ交換ロボット５０は、図１９に示すように、Ｌｉｎｅ２の次の生産の準備期間中に、Ｌｉｎｅ２のフィーダ保管庫６０から仕掛フィーダＡＢＡを回収し、当該仕掛フィーダＡＢＡ（搭載部品）を必要とするＬｉｎｅ２の部品実装機２０Ｃの上段のフィーダ台４０（部品供給エリア）に取り付ける。また、Ｌｉｎｅ３のフィーダ交換ロボット５０は、Ｌｉｎｅ３の次の生産の準備期間中に、Ｌｉｎｅ３のフィーダ保管庫６０から仕掛フィーダＡＢＣを回収し、当該仕掛フィーダＡＢＣ（搭載部品）を必要とするＬｉｎｅ３の部品実装機２０Ａの上段のフィーダ台４０（部品供給エリア）に取り付ける。
　ここで、実施形態の主要な要素と請求の範囲に記載した本開示の主要な要素との対応関係について説明する。即ち、実施形態の部品実装ライン１０（Ｌｉｎｅ１～３）が本開示の部品実装ラインに相当し、部品実装機２０（２０Ａ～２０Ｅ）が部品実装機に相当し、フィーダ保管庫６０がフィーダ保管庫に相当し、フィーダ交換ロボット５０がフィーダ交換装置に相当し、管理装置８０のＨＤＤ８３が記憶装置に相当する。また、自動搬送車（ＡＧＶ）１００が自動搬送装置に相当する。
　なお、本開示は上述した実施形態に何ら限定されることはなく、本開示の技術的範囲に属する限り種々の態様で実施し得ることはいうまでもない。
　例えば、上述した実施形態では、ＡＧＶ制御装置１０９は、同一部品種の部品を搭載する仕掛フィーダが複数ある場合、部品のライフが短い方の仕掛フィーダを当該仕掛フィーダを必要とするラインのフィーダ保管庫６０に搬送した。また、ＡＧＶ制御装置１０９は、部品のライフが同等である場合には、部品残数が少ない方の仕掛フィーダを当該仕掛フィーダを必要とするラインのフィーダ保管庫６０に搬送した。しかし、ＡＧＶ制御装置１０９は、部品のライフを考慮することなく、部品残数が少ない方の仕掛フィーダを使用予定のラインのフィーダ保管庫６０に搬送してもよい。また、ＡＧＶ制御装置１０９は、部品のライフや部品残数を考慮することなく、仕掛フィーダを必要とするラインのフィーダ保管庫６０に搬送してもよい。
　上述した実施形態では、部品実装システム１は、床上走行式の自動搬送車（ＡＧＶ）１００を用いてライン間を移動して仕掛フィーダを搬送するものとした。しかしながら、部品実装システム１は、天井走行式の自動搬送車（ＯＨＴ）を用いてライン間を移動して仕掛フィーダを搬送するものとしてもよい。また、こうした自動搬送車（ＡＧＶやＯＨＴ）を用いることなく、作業者が仕掛フィーダを搬送するものとしてもよい。この場合、作業者が携帯する携帯端末の表示画面や管理装置８０が備えるディスプレイ８６等に仕掛フィーダの所在や搬送先を報知して搬送を指示するものとすればよい。
　以上説明したように、本開示の部品実装システムは、フィーダ（３０）から供給される部品を基板に実装可能な複数の部品実装機（２０，２０Ａ～２０Ｅ）とフィーダ保管庫（６０）とが基板搬送方向に沿って並ぶ複数の部品実装ライン（１０）と、該複数の部品実装ライン（１０）のそれぞれに設けられ前記基板搬送方向に沿って移動して担当する部品実装ライン（１０）の前記部品実装機（２０）と前記フィーダ保管庫（６０）との間で前記フィーダ（３０）を交換可能なフィーダ交換装置（５０）と、前記部品実装ライン（１０）毎に生産に用いる基板の種類と前記基板に実装する部品の種類と生産順序とを含む生産情報を記憶すると共に前記フィーダ（３０）の識別情報と前記フィーダ（３０）の所在と前記フィーダ（３０）に搭載する部品の種類とを含むフィーダ情報を記憶する記憶装置（８３）と、を備える部品実装システム（１）であって、前記フィーダ交換装置（５０）は、前記生産情報と前記フィーダ情報とに基づいて前記担当する部品実装ライン（１０）において使用済みであると共に他の部品実装ライン（１０）において使用予定がある仕掛フィーダが存在すると判定された場合、該仕掛フィーダを前記担当する部品実装ライン（１０）の前記フィーダ保管庫（６０）に保管することを要旨とする。
　この本開示の部品実装システムは、複数の部品実装機とフィーダ保管機とが基板搬送方向に並ぶ複数の部品実装ラインのそれぞれにフィーダ交換装置が設けられる。各フィーダ交換装置は、生産情報（生産計画，生産スケジュール，使用フィーダ本数および必要部品情報）とフィーダ情報（保管エリア情報）とに基づいて担当する部品実装ラインにおいて使用済みとなると共に他の部品実装ラインにおいて使用予定がある仕掛フィーダが存在すると判定された場合、その仕掛フィーダを担当する部品実装ラインのフィーダ保管庫に保管する。これにより、仕掛フィーダを一括してフィーダ保管庫から回収することができるため、各部品実装ラインの段取り替え（生産準備）をより効率良く行なうことが可能となる。
　また、実施形態の部品実装システムは、前記複数の部品実装ライン（１０）のライン間を移動して一の部品実装ライン（１０）の前記フィーダ保管庫（６０）から他の部品実装ライン（１０）の前記フィーダ保管庫（６０）へ前記フィーダ（３０）を移送可能な自動搬送装置（１００）を備え、前記自動搬送装置（１００）は、前記生産情報と前記フィーダ情報とに基づいて前記複数の部品実装ライン（１０）のうちいずれかの部品実装ライン（１０）の前記フィーダ保管庫（６０）に前記仕掛フィーダが存在すると判定された場合、前記仕掛フィーダを使用予定の前記他の部品実装ライン（１０）の前記フィーダ保管庫（６０）に移送するものとしてもよい。これにより、部品を効率良く使用して生産（基板に実装）することができ、無駄な部品の発生を抑制することができる。
　さらに、実施形態の部品実装システムは、前記記憶装置（８３）には、前記フィーダ（３０）に搭載する部品の使用期限を含み、前記自動搬送装置（１００）は、同種の部品を搭載する同種の前記仕掛フィーダが複数存在すると判定された場合、前記使用期限が残り少ない仕掛フィーダを優先して前記他の部品実装ライン（１０）の前記フィーダ保管庫（６０）に移送するものとしてもよい。これにより、部品の使用期限が切れたフィーダの発生を抑制して、部品の無駄な廃棄を回避することができる。
　また、実施形態の部品実装システムは、前記記憶装置（８３）には、前記フィーダ（３０）に搭載する部品の部品残数を含み、前記自動搬送装置（１００）は、同種の部品を搭載する同種の前記仕掛フィーダが複数存在すると判定された場合、前記部品残数が少ない仕掛フィーダを優先して前記他の部品実装ライン（１０）の前記フィーダ保管庫（６０）に移送するものとしてもよい。これにより、使用途中のフィーダの大量発生により生産効率が悪化するのを抑制することができる。
　また、実施形態の部品実装システムは、前記自動搬送装置（１００）は、前記部品実装ライン（１０）にある仕掛フィーダを優先して前記他の部品実装ライン（１０）の前記フィーダ保管庫（６０）に移送するものとしてもよい。この場合、前記自動搬送装置（１００）は、前記複数の部品実装ライン（１０）のうちいずれかの部品実装ライン（１０）において、次の生産に必要な必要部品を搭載する前記仕掛フィーダが存在しないと判定された場合、前記必要部品を搭載する新たなフィーダ（３０）を対応する部品実装ライン（１０）の前記フィーダ保管庫（６０）に搬送するものとしてもよい。このように、使用途中のフィーダをできる限り使用することで、倉庫から新たなフィーダを取り出す作業が発生するのを抑制し、作業者の負担を軽減することができる。
　本開示は、部品実装システムの製造産業などに利用可能である。
　１　部品実装システム、１０　部品実装ライン、１２　印刷機、１４　印刷検査機、１６　Ｘ軸レール、２０，２０Ａ～２０Ｅ　部品実装機、２３　基板搬送装置、２４　ヘッド、２５　ヘッド移動装置、２６　マークカメラ、２７　パーツカメラ、２８　ノズルステーション、２９　実装制御装置、３０　フィーダ、３２　テープリール、３３　テープ送り機構、３４　位置決めピン、３５　コネクタ、３７　レール部材、３９　フィーダ制御装置、４０，４１　フィーダ台、４２　スロット、４４　位置決め穴、４５　コネクタ、５０　フィーダ交換ロボット、５１　ロボット移動機構、５２ａ　Ｘ軸モータ、５２ｂ　ガイドローラ、５３　フィーダ移載機構、５４　クランプ部、５５　Ｙ軸スライダ、５５ａ　Ｙ軸モータ、５５ｂ　Ｙ軸ガイドレール、５６　Ｚ軸ガイドレール、５６ａ　Ｚ軸モータ、５７　エンコーダ、５８　監視センサ、５９　ロボット制御装置、６０　フィーダ保管庫、６２　基板搬送装置、８０　管理装置、８１　ＣＰＵ、８２　ＲＯＭ、８３　ＨＤＤ、８４　ＲＡＭ、８５　入力デバイス、８６　ディスプレイ、１００　自動搬送車（ＡＧＶ）、１０１　ＡＧＶ移動機構、１０３　フィーダ移載機構、１０４　クランプ部、１０５　Ｙ軸スライダ、１０５ａ　Ｙ軸モータ、１０５ｂ　Ｙ軸ガイドレール、１０７　位置センサ、１０８　監視センサ、Ｓ　基板。

Claims (6)

  1. 　フィーダから供給される部品を基板に実装可能な複数の部品実装機とフィーダ保管庫とが基板搬送方向に沿って並ぶ複数の部品実装ラインと、該複数の部品実装ラインのそれぞれに設けられ前記基板搬送方向に沿って移動して担当する部品実装ラインの前記部品実装機と前記フィーダ保管庫との間で前記フィーダを交換可能なフィーダ交換装置と、前記部品実装ライン毎に生産に用いる基板の種類と前記基板に実装する部品の種類と生産順序とを含む生産情報を記憶すると共に前記フィーダの識別情報と前記フィーダの所在と前記フィーダに搭載する部品の種類とを含むフィーダ情報を記憶する記憶装置と、を備える部品実装システムであって、
    　前記フィーダ交換装置は、前記生産情報と前記フィーダ情報とに基づいて前記担当する部品実装ラインにおいて使用済みであると共に他の部品実装ラインにおいて使用予定がある仕掛フィーダが存在すると判定された場合、該仕掛フィーダを前記担当する部品実装ラインの前記フィーダ保管庫に保管する、
    　部品実装システム。
  2. 　請求項１に記載の部品実装システムであって、
    　前記複数の部品実装ラインのライン間を移動して一の部品実装ラインの前記フィーダ保管庫から他の部品実装ラインの前記フィーダ保管庫へ前記フィーダを移送可能な自動搬送装置を備え、
    　前記自動搬送装置は、前記生産情報と前記フィーダ情報とに基づいて前記複数の部品実装ラインのうちいずれかの部品実装ラインの前記フィーダ保管庫に前記仕掛フィーダが存在すると判定された場合、前記仕掛フィーダを使用予定の前記他の部品実装ラインの前記フィーダ保管庫に移送する、
    　部品実装システム。
  3. 　請求項２に記載の部品実装システムであって、
    　前記記憶装置には、前記フィーダに搭載する部品の使用期限を含み、
    　前記自動搬送装置は、同種の部品を搭載する同種の前記仕掛フィーダが複数存在すると判定された場合、前記使用期限が残り少ない仕掛フィーダを優先して前記他の部品実装ラインの前記フィーダ保管庫に移送する、
    　部品実装システム。
  4. 　請求項２または３に記載の部品実装システムであって、
    　前記記憶装置には、前記フィーダに搭載する部品の部品残数を含み、
    　前記自動搬送装置は、同種の部品を搭載する同種の前記仕掛フィーダが複数存在すると判定された場合、前記部品残数が少ない仕掛フィーダを優先して前記他の部品実装ラインの前記フィーダ保管庫に移送する、
    　部品実装システム。
  5. 　請求項２ないし４いずれか１項に記載の部品実装システムであって、
    　前記自動搬送装置は、前記部品実装ラインにある仕掛フィーダを優先して前記他の部品実装ラインの前記フィーダ保管庫に移送する、
    　部品実装システム。
  6. 　請求項５に記載の部品実装システムであって、
    　前記自動搬送装置は、前記複数の部品実装ラインのうちいずれかの部品実装ラインにおいて、次の生産に必要な必要部品を搭載する前記仕掛フィーダが存在しないと判定された場合、前記必要部品を搭載する新たなフィーダを対応する部品実装ラインの前記フィーダ保管庫に搬送する、
    　部品実装システム。
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