WO2020032126A1 - 塗布具 - Google Patents

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WO2020032126A1
WO2020032126A1 PCT/JP2019/031184 JP2019031184W WO2020032126A1 WO 2020032126 A1 WO2020032126 A1 WO 2020032126A1 JP 2019031184 W JP2019031184 W JP 2019031184W WO 2020032126 A1 WO2020032126 A1 WO 2020032126A1
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WO
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application
coating
tip
support plate
applicator
Prior art date
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PCT/JP2019/031184
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English (en)
French (fr)
Inventor
和樹 古橋
岡本　浩一
Original Assignee
サンスター技研株式会社
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Publication date
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Priority to JP2020535845A priority patent/JP7070686B2/ja
Priority to US17/266,352 priority patent/US11491505B2/en
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    • B05C1/02—Apparatus in which liquid or other fluent material is applied to the surface of the work by contact with a member carrying the liquid or other fluent material, e.g. a porous member loaded with a liquid to be applied as a coating for applying liquid or other fluent material to separate articles
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    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F21/00—Implements for finishing work on buildings
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    • B05D5/00—Processes for applying liquids or other fluent materials to surfaces to obtain special surface effects, finishes or structures
    • B05D5/10—Processes for applying liquids or other fluent materials to surfaces to obtain special surface effects, finishes or structures to obtain an adhesive surface

Definitions

  • the present invention relates to an applicator capable of simultaneously applying an application liquid to a plurality of locations.
  • a flooring material for buildings such as various commercial facilities, small stores, medical facilities, accommodation facilities, public facilities, apartment houses and private houses, it has a glossy, high-class feeling and is maintenance-free. Stone materials such as tiles, marble and granite are widely used. However, these flooring materials are slippery due to their smooth surface, especially when water adheres to the floor surface or shoe soles, such as in rainy weather or after cleaning, and walking safety is improved. There is a problem of lowering. In order to improve walking safety, for example, a non-slip groove is formed on the floor surface, but this may impair the beautiful appearance and design of the floor surface.
  • a slip-proof structure in which transparent slip-proof protrusions having a diameter of 10 mm or less are dispersed and fixed to the floor material surface in a protruding manner has been proposed, and a masking sheet in which a plurality of openings are dispersedly arranged is provided as a construction method of the slip-proof protrusions.
  • a method including a masking step of attaching to a floor surface, an adhesive applying step of filling an adhesive in an opening, and a masking removing step of removing a masking sheet after drying the adhesive (Patent Document 1) 1, 2).
  • JP 2016-61040 A Japanese Utility Model Publication No. 3-0082246
  • An object of the present invention is to provide an applicator that can reduce the amount of waste because a masking sheet is not used, and that can apply an application portion such as a non-slip convex portion with a small amount of variation and easily and in a short time. is there.
  • the present invention includes the following inventions. (1) A support plate, and a plurality of application bodies provided in a protruding manner on the support plate are provided, and holding recesses capable of holding a coating liquid are provided at tips of the plurality of application bodies, respectively. And an applicator.
  • the plurality of application bodies include a plurality of support rods provided on the support plate so as to protrude, and a plurality of application tubes each provided at an end of the plurality of support rods.
  • the plurality of applicators are provided on the support plate movably in the vertical direction, and a first urging member for constantly urging the plurality of applicators to the lower limit position is individually provided for the plurality of applicators.
  • the applicator according to any one of the above (1) to (7).
  • a guide member is provided on the support plate in the vertical direction such that the lower end of the guide member moves over a position above the lower end of the application body and a position below the lower end of the application body.
  • the applicator according to the present invention since no masking sheet is used, the amount of waste can be reduced, and the applicator such as the anti-slip projection can be easily and quickly constructed with less variation.
  • FIG. 1 is a perspective view of a coating tool and a coating liquid tray.
  • FIG. 2 is a sectional perspective view taken along line II-II of FIG.
  • FIG. 3 is a sectional view taken along line III-III of FIG.
  • FIG. 4 is an explanatory diagram immediately before the application liquid is applied to the application surface.
  • FIG. 5 is an explanatory diagram in a state where the application liquid is applied to the application surface.
  • FIG. 6 is an explanatory diagram in a state where the application liquid is applied to the application surface having the protrusion.
  • FIG. 7A is an enlarged vertical cross-sectional view of the distal end portion of the application body.
  • FIG. 7B is an explanatory diagram of the distal end portion of the application body and the liquid absorbing material when the distal end portion of the application body is brought into contact with the liquid absorbing material.
  • FIG. 7C is an explanatory diagram of the tip end portion of the application body and the liquid absorbing material immediately before the tip end portion of the application body is separated from the liquid absorbing material.
  • FIG. 7D is an explanatory diagram of the tip end portion of the application body and the surface to be applied immediately before the application liquid is applied to the surface to be applied.
  • FIG. 7E is an explanatory diagram of the coating liquid applied to the tip of the application body and the surface to be applied when the tip of the application body is brought into contact with the surface to be applied.
  • FIG. 7F is an explanatory view of the tip portion of the application body and the application section to be applied to the application surface when the tip portion of the application body is separated from the application surface.
  • FIG. 7G is an explanatory diagram of a coating unit applied to a surface to be coated.
  • FIG. 8A is a vertical cross-sectional view of a tip portion of an application body having another configuration.
  • FIG. 8B is a vertical cross-sectional view of a tip portion of a coating body having still another configuration.
  • FIG. 8C is a vertical cross-sectional view of a tip portion of a coating body having still another configuration.
  • FIG. 8D is a vertical cross-sectional view of a tip portion of a coating body having still another configuration.
  • FIG. 8A is a vertical cross-sectional view of a tip portion of an application body having another configuration.
  • FIG. 8B is a vertical cross-sectional view of a tip portion of a coating body having still another configuration.
  • FIG. 8C is
  • FIG. 8E is a vertical sectional front view of a main part of a tip end portion of a coating body having still another configuration.
  • FIG. 8F is a longitudinal sectional front view of a main part of a tip portion of a coating body having still another configuration.
  • FIG. 8G is a front view of a tip portion of a coating body having still another configuration. It is explanatory drawing of another structure of an applicator main body.
  • FIG. 10A is a longitudinal sectional view of a main part of an applicator having still another configuration.
  • FIG. 10B is an explanatory diagram at the time of application of the applicator.
  • FIG. 11A is a longitudinal sectional view of a main part of an applicator having still another configuration.
  • FIG. 11B is a longitudinal sectional view of a main part of an applicator having still another configuration.
  • FIG. 12A is a front view of the distal end portion of the application body of Comparative Example 1.
  • FIG. 12B is a front view of the distal end portion of the application body of Comparative Example 2.
  • the applicator 1 is an applicator main body for applying a coating liquid to a coating surface 2 such as a floor surface of a building in a halftone manner to form a coating section 5A. 10 and an operation unit 30 for operating it.
  • the coating liquid is impregnated in a liquid absorbing material 3 such as a sponge or a non-woven fabric and stored in a coating tray 4. Then, the tip of a coating body 13 described later provided on the coating tool main body 10 is pressed against the liquid absorbing material 3 so that the amount of the unit coating liquid 5 necessary for one coating is applied as shown in FIG. It is configured to be attached to the distal end portion of the body 13 without excess and deficiency, and configured to prevent dripping due to excessive attachment beforehand.
  • the required amount of the coating liquid can be applied to the surface 2 to be coated by one application, or the required amount of the coating liquid can be applied to the surface 2 to be applied by applying the same portion a plurality of times. You can also.
  • a liquid having an arbitrary composition such as a composition for anti-slipping treatment, an oily or water-based coating, or the like can be applied to the surface 2 to be coated.
  • a coating liquid composed of a composition for anti-slip treatment is applied to a coating surface 2 composed of a floor surface of a building in a dot-like manner at intervals in a row direction and a column direction.
  • the coating portion 5A including the anti-slip convex portion can be formed.
  • the shape and size of the application section 5A, the arrangement positions of the plurality of application sections 5A, and the like can be arbitrarily set according to the purpose of use of the application section 5A.
  • the interval in the row direction and the interval in the column direction of the application unit 5A can be set to be the same or can be set to different intervals.
  • a dome-shaped anti-slip convex portion having a diameter of 1 mm or more and 50 mm or less is applied as the application portion 5A to the application surface 2 formed of the floor surface of the building, the row direction and the column of the adjacent application portion 5A.
  • the intervals in the directions are preferably set to, for example, 1 mm to 10 mm.
  • the operation unit 30 includes an operation rod 31, a base plate 32, and a connection that connects the operation rod 31 to the base plate 32 so as to be swingable in the directions of arrows A and B. And a well-known configuration including the unit 33.
  • the connecting portion 33 a known configuration other than that shown in FIG. 1 can be adopted as long as the base plate 32 can be connected to the distal end portion of the operating rod 31 in a swingable manner. Further, it is also possible to omit the connecting portion 33 and fix the distal end portion of the operation rod 31 to the central portion of the base plate 32 so as not to swing. Further, in a relatively small applicator, a handle portion is provided on the base plate 32 instead of the operation rod 31 and the connecting portion 33, and the applicator main body 10 can be operated while holding the handle portion by hand. You can also.
  • the base plate 32 is omitted, and the operating rod 31 is connected to the center of the upper wall portion 11a of the casing 11 of the applicator main body 10 via the connecting portion 33 or directly.
  • the operation rod 31 it is also possible to directly provide a handle portion that can be operated by hand.
  • the applicator main body 10 includes a rectangular parallelepiped casing 11 having an open lower surface, and a support plate 12 fixed in an upper portion of the casing 11 substantially in parallel with an upper wall portion 11a of the casing 11. And a plurality of rod-shaped applicators 13 that movably penetrate the support plate 12 in the up-down direction, and a first urging member that constantly urges the plurality of applicators 13 individually to a lower limit position shown by a solid line in FIG. 14, a plurality of guide rods 15 (this corresponds to a guide member) through which the support plate 12 is vertically movably inserted, and a second urging member for constantly urging the plurality of guide rods 15 individually downward. 16 and a guide plate 17 supported substantially parallel to the support plate 12 in the middle of the plurality of guide rods 15 in the longitudinal direction so that the middle of the plurality of application bodies 13 is inserted.
  • the casing 11 has a rectangular plate-shaped upper wall portion 11a and a rectangular frame-shaped side wall portion 11b extending downward from the outer edge of the upper wall portion 11a, and is made of a metal material such as iron or an aluminum alloy, or a synthetic resin material. It is configured in a rectangular parallelepiped shape with the lower surface side open.
  • a base plate 32 is fixed to a central portion of the upper surface of the upper wall portion 11a of the casing 11, and the casing 11 is rotatably connected to a lower end portion of the operating rod 31 via a connecting portion 33.
  • the length L in the left-right direction and the width W in the front-rear direction of the casing 11 can be arbitrarily set in consideration of the size of the surface to be coated 2 and operability by hand, for example, and the length L is set to 50 mm to 1000 mm.
  • the casing 11 in which the width W is set to 50 mm to 1000 mm can be adopted.
  • the height H of the casing 11 can be arbitrarily set, but is preferably about 10 mm to 200 mm.
  • the surface to be coated 2 is made of a ceramic material such as ceramic tile, marble, granite, etc., the required number of the surfaces to be coated 2 of one stone is required in one or a plurality of coating operations.
  • the length and width of the support plate 12 can be set to a size that is compatible with the surface of the stone material or a size that is a fraction of the surface of the stone material so that the unit coating solution 5 can be applied.
  • the length of the support plate 12 can be set to 600 mm, 300 mm, 200 mm, 100 mm, and the like
  • the width of the support plate 12 can be set to 600 mm, 300 mm, 200 mm, 100 mm, 50 mm, and the like.
  • the support plate 12 has a rectangular tray shape having a rectangular plate-shaped flat plate portion 12a and an attachment portion 12b extending upward from the outer peripheral edge of the flat plate portion 12a and fixed to the inner surface of the side wall portion 11b of the casing 11. Is formed.
  • the guide plate 17 is formed in a rectangular plate shape having a plane size slightly smaller than the flat plate portion 12a of the support plate 12 so that the guide plate 17 can be housed in the casing 11.
  • the support plate 12 and the guide plate 17 are, like the casing 11, It is manufactured using a metal material such as iron or an aluminum alloy, or a synthetic resin material. However, the support plate 12 may be formed in a flat plate shape in which the mounting portion 12b is omitted.
  • upper through holes 12c through which the coating body 13 is inserted are spaced from each other in the row direction and the column direction so as to correspond to the coating position of the unit coating liquid 5 on the surface 2 to be coated.
  • Upper guide holes 12d through which guide rods 15 are inserted are formed at the four corners of the support plate 12 outside the area where the plurality of upper through holes 12c are provided.
  • the guide rods 15 can be provided at any positions on the support plate 12 other than the positions where the unit coating liquid 5 is applied. Any number of three or more can be provided so as to be stably mounted with respect to.
  • the guide plate 17 has a lower through hole 17 a through which the application body 13 is inserted, corresponding to the plurality of upper through holes 12 c formed in the support plate 12, and a plurality of upper guide holes formed in the support plate 12.
  • a lower guide hole 17b through which the guide rod 15 is inserted is formed corresponding to 12d.
  • the coating body 13 includes a support rod 18 that is vertically movably inserted through an upper through hole 12c of the support plate 12 and a lower through hole 17a of the guide plate 17, and And a coating tube 19 provided at the lower end portion (tip portion).
  • the coating tube 19 is formed of a cylindrical member made of a soft material such as an elastomer.
  • the outer surface shape of the coating tube 19 can be formed into a cylindrical shape other than a cylindrical shape, such as an elliptical shape, a polygonal shape such as a triangle, a quadrangle or a hexagon, a star shape, or a heart shape. It is.
  • the unit coating liquid 5 applied to the surface to be coated 2 can be applied to the outer shape corresponding to the shape of the distal end of the coating tube 19. Can be applied.
  • the inner surface shape of the coating tube 19 is formed such that the cross section is circular, elliptical, or polygonal such as triangular, quadrangular, or hexagonal, or a conical shape whose diameter increases toward the tip end. It can be formed in a shape similar to the outer surface shape of the coating tube, or can be formed in a shape different from the outer surface shape.
  • the support rod 18 is made of a rod-shaped member made of a metal material, a synthetic resin material, or the like, which has strength and rigidity to withstand a pressing operation force at the time of application.
  • a projection 18 a is formed at the lower end of the support rod 18.
  • the projection 18 a is formed of a sharp portion that projects toward the opening of the lower end of the coating tube 19.
  • the protrusion 18a can be formed in any shape such as a column, a cone, a truncated cone, an elliptical column, an elliptical cone, a truncated elliptical cone, a polygonal column, a polygonal pyramid, and a truncated polygonal pyramid.
  • the tip of the projection 18a can be sharp, but can also be a flat surface or a dome shape such as a hemisphere.
  • the lower end of the projection 18 a can be disposed above the lower end of the coating tube 19, but the lower end of the projection 18 a does not protrude downward from the unit coating liquid 5 attached to the coating body 13. Therefore, it is preferable to project slightly lower than the lower end of the coating tube 19.
  • the length L1 of the protrusion 18a protruding from the tip of the coating tube 19 can be set arbitrarily, but can be set, for example, to 0.01 mm to 10 mm, preferably 0.1 mm to 5 mm.
  • the projection 18a projects downward from the coating tube 19 in this manner, the projection 18a is inserted into the unit application liquid 5 as shown in FIG. 1.
  • the unit application liquid 5 necessary for one application can be made uniform, and the unit application liquid 5 is held at the lower end of the application body 13 so that the unit application liquid 5 does not drip due to vibration during the movement of the application tool body 10. it can.
  • the unit coating liquid 5 is applied to the surface to be coated 2, as shown in FIG. 7E, the projecting portion 18 a comes into contact with the surface to be coated 2, so that the coating tube 19 and the surface to be coated 2 are applied.
  • the coating liquid and the unit coating liquid 5 Since a certain gap is formed between the coating liquid and the unit coating liquid 5, it is possible to quickly apply the unit coating liquid 5 to the surface 2 to be coated, prevent the applied unit coating liquid 5 from being caught by air, The air caught between the tube 19 and the application surface 2 can be broken. Further, when removing the projection 18a from the applied unit application liquid 5, as shown by the phantom line in FIG. 7F, after the center of the unit application liquid 5 rises, the projection 18a separates from the central part. Since the upper surface of the unit coating liquid 5 becomes flat, the applied unit coating liquid 5 can be formed in a beautiful dome shape.
  • a tip recess 20 is formed as a holding recess formed of a cylindrical space having a shape corresponding to the inner surface shape of the coating tube 19 and the outer surface shape of the projection 18a.
  • the width in the radial direction of the tip concave portion 20 can be the same width from the upper end to the lower end, but it is configured to be narrower toward the upper side, and the cross-sectional area of the tip concave portion 20 goes to the upper side. It is preferable to configure so as to decrease in accordance with the following.
  • the unit coating liquid 5 can be held in the tip recess 20 even by the capillary phenomenon in the tip recess 20, so that the liquid dripping due to vibration or the like during operation of the applicator main body 10 or the like.
  • the unit coating liquid 5 can be held at the lower end of the coating body 13 so as not to be disturbed.
  • the projection 18a does not necessarily need to protrude downward from the lower end of the coating tube 19, and instead of the support rod 18, the lower end of the coating tube 19 is replaced with the lower end of the coating tube 19, as in an application body 13A shown in FIG.
  • a support rod 18A having a projection 18Aa slightly above the portion a tip recess 20A can be formed between the tip of the application tube 19 and the projection 18Aa.
  • a support rod 18B having no projection 18a is provided in place of the support rod 18, and an end face 18Ba in a direction orthogonal to the axial direction is formed at a lower end of the support rod 18B.
  • the end face 18Ba slightly above the lower end of the coating tube 19 to form the tip recess 20B inside the coating tube 19.
  • the application tube 19 is omitted, and instead of the support rod 18, a support rod 18C having a cylindrical portion 18Ca integrally formed at the lower end is used.
  • a tip recess 20C may be formed between the protrusion 18Cb and the projection 18Cb.
  • the application tube 19 is omitted, and instead of the support rod 18, a cylindrical portion 18Da is formed at the lower end, and the support rod 18D from which the protrusion 18a is omitted.
  • the tip concave portion 20D can be formed inside the cylindrical portion 18Da. Further, as shown in an application body 13E shown in FIG. 8E, a support in which the application tube 19 is omitted and a tip concave portion 20E in which substantially the entire lower end surface is partially concaved into a spherical shape instead of the support rod 18 is provided. A rod 18E can also be used. When the tip recess 20E having such a configuration is provided, the outer peripheral edge of the tip recess 20E is strongly engaged with the surface 2 to be coated, and the support rod 18E is prevented from slipping on the surface 2 to be coated.
  • the application part 5A can be formed.
  • annular or spiral outer circumferential groove may be provided on the outer circumferential surface of the distal end of the application body, with or without the distal recess.
  • an annular or spiral outer peripheral groove is provided on the outer peripheral end of the coating body 13, 13A to 13E in combination with the concave end 20, 20A to 20E provided on the distal end of the coating body 13, 13A to 13E.
  • the application tube 19 is omitted, a spiral outer peripheral groove 25 is provided on the outer peripheral surface instead of the support rod 18, and substantially the entire lower end surface is provided.
  • a support rod 18F provided with a tip concave portion 20E formed by concavely forming a concave portion into a partially spherical shape can be used.
  • an outer peripheral groove portion formed of a spiral groove or an annular groove is provided on the outer peripheral portion of the application tube 19.
  • an outer peripheral groove formed by a spiral groove or an annular groove is provided on the outer peripheral surface of the distal end portion of the application body without using the distal end concave portion, for example, as shown in an application body 13G shown in FIG. Is omitted, and instead of the support rod 18, a support rod 18 ⁇ / b> G having a flat surface 26 perpendicular to the length direction at the lower end surface and an outer peripheral groove 27 formed of an annular groove as a holding recess near the lower end is used. You can also.
  • the cross-sectional shape of the groove, the groove width and the groove depth, the groove pitch can be appropriately set, and for example, existing triangular screws, square screws, trapezoidal screws, sawtooth screws, round screws
  • the outer peripheral groove portion 25 can be constituted by a well-known thread groove such as.
  • the cross-sectional shape and groove depth of the groove can be set arbitrarily.
  • the distance L2 from the tip of the coating body 13G to the outer peripheral groove 27, the number of grooves, the groove width W1, the distance L3 between adjacent grooves, and the like are determined when the coating liquid in the coating tray 4 is applied to the tip of the coating body.
  • at least a part of the outer circumferential groove 27 can be set to an arbitrary distance that can be immersed in the coating liquid in the coating tray 4.
  • the distance L2 from the tip of the application body 13G to the outer peripheral groove 27 is preferably 0.5 mm or more and 7 mm or less, more preferably 1 mm or more and 5 mm or less.
  • the groove width W1 of the outer peripheral groove 27 is preferably 0.4 mm or more, more preferably 0.6 mm or more, and still more preferably 1.0 mm or more.
  • the upper limit value of the groove width W1 is not particularly limited, when the tip portion of the application body 13G is pressed against the liquid absorbing material 3 in the application tray 4, substantially the entire outer peripheral groove portion 27 can be immersed in the application liquid. Can be set to
  • the number of the outer peripheral groove portions 27 may be only one, but it is preferable to provide a plurality of the outer peripheral groove portions.
  • the upper limit of the number of the outer peripheral groove portions 27 is not particularly limited, but when the tip of the application body 13G is pressed against the liquid absorbing material 3 in the application tray 4, the outermost peripheral groove portion 27 arranged at the uppermost position is coated with the coating liquid. Can be set to the number that can be immersed in
  • the outer peripheral groove of the spiral groove or the annular groove is formed as the holding concave portion provided on the outer peripheral surface of the tip of the application body.
  • the coating is performed on the vicinity of the lower end of the application body.
  • An annular step having a large diameter at the lower end of the body may be provided.
  • the unit coating liquid 5 adhered to the tip of the coating body can be used as the coating tool body. It is possible to effectively prevent the problem of dripping due to vibration or the like at the time of operation of 10, and to apply the coating liquid to the coating surface 2 due to the fact that the pressing time of the coating body 13 against the coating surface 2 varies depending on the operator. The variation in the amount and the variation in the diameter of the application section 5A can be reduced.
  • a screw portion 18 b is formed in the upper half of the support rod 18, and a restriction nut 21 for restricting the support rod 18 from falling off is screwed to the upper end of the support rod 18.
  • a nut member 22 is screwed into the middle of the support rod 18, a first biasing member 14 made of a compression coil spring is provided on the support rod 18 between the support plate 12 and the nut member 22, and the application body 13 is Each of the urging members 14 is always urged individually toward the lower limit position shown by a solid line in FIG.
  • the plurality of applicators 13 are aligned at the lower end so that the heights of the lower ends are substantially the same at the lower limit position. It is assembled to the support plate 12.
  • the lower end of the application body 13 is disposed below the lower end of the side wall 11b of the casing 11 as shown in FIG. 3, and as shown in FIG.
  • the application tool main body 10 is further lowered after being brought into contact with the surface to be applied 2
  • the application body 13 relatively rises against the urging force of the first urging member 14, so that the application body 13
  • the unit coating liquid 5 can be applied neatly to the coated surface having irregularities without falling off.
  • a bolt head 15 a is formed at the upper end of the guide rod 15 to prevent the guide rod 15 from dropping from the support plate 12, and a screw portion is formed at the lower half of the guide rod 15.
  • a nut member 23 is screwed into the screw portion 15b, and the height of the guide plate 17 can be adjusted by the nut member 23.
  • the guide rod 15 is provided with a second biasing member 16 made of a compression coil spring, and the guide plate 17 and the guide rod 15 are constantly biased downward by the second biasing member 16. I have.
  • the lower end of the guide rod 15 is disposed at a lower position below the lower end of the application body 13 at the lower limit position in a state where no external force is applied, as shown in FIG.
  • the configuration is such that the tip of the application body 13 does not come into contact with the application surface 2 simply by placing the application tool main body 10 on the application surface 2.
  • the unit coating liquid 5 can be applied to an appropriate position. More specifically, as shown in FIG. 4, the applicator main body 10 is positioned and placed on the surface to be applied 2, and in this state, the applicator main body 10 is pushed downward to operate.
  • the guide rod 15 relatively moves upward against the urging force of the second urging member 16, and the tip end of the application body 13 descending with the support plate 12 is moved to the application surface 2.
  • the first urging member 14 and the second urging member 16 may be formed of a spring member other than a compression coil spring or an elastic member such as synthetic rubber.
  • the guide plate 17 may be omitted, and the lower end of the second biasing member 16 may be received by the nut member 23.
  • a plate-like member or a shaft-like member that projects below the lower end of the coating body 13 is provided on the guide plate 17 without projecting the guide rod 15 below the lower end of the side wall 11b of the casing 11. Can also.
  • the first urging member 14 may be omitted, the support plate 12 may be sandwiched between the nut member 22 and the regulating nut 21, and the application body 13 may be fixed to the support plate 12 so as not to be vertically movable,
  • the second urging member 16, the guide rod 15, and the guide plate 17 can be further omitted.
  • the tip of the application body 13 is pressed against the liquid absorbing material 3 to hold the unit coating liquid 5 on the tip of the application body 13, but the support rod 18 is formed in a hollow pipe shape.
  • a pump for supplying one application liquid to the tip of the application body 13 through the support rod 18 can be provided.
  • a unit coating liquid 5 composed of a liquid anti-slip treatment composition containing a curable resin is applied to an application surface 2 such as a floor surface of a building to perform anti-slip treatment.
  • an application surface 2 such as a floor surface of a building to perform anti-slip treatment.
  • a description will be given of a non-slip treatment method in which the coating unit 5A made of the composition is applied to the surface to be coated 2 at intervals in the row direction and the column direction.
  • the above-mentioned applicator 1 can also be applied to a case where a coating solution other than the anti-slip treatment composition is applied to the floor surface of a building or the other application surface 2.
  • the surface to be coated 2 is cleaned with a paper rag or the like containing acetone, and a portion that does not require anti-slip treatment, for example, joints between flooring materials, etc.
  • a masker formed by integrating the masking tape and the curing sheet so as to cover the cover.
  • the anti-slip treatment composition is filled in a coating tray 4 in which a liquid absorbent material 3 such as a sponge or a nonwoven fabric is provided, and the liquid absorbent material 3 is impregnated with the anti-slip treatment composition.
  • the liquid absorbing material 3 may be omitted and the coating tray 4 may be directly filled with the anti-slip treatment composition.
  • the operating rod 31 of the coating tool 1 is held by hand, and the coating tool main body 10 is lifted. 2.
  • the applicator main body 10 is arranged above the application tray 4 such that all the applicators 13 of the applicator main body 10 face the liquid absorbing material 3.
  • the applicator main body 10 is lowered, and the lower end of the guide rod 15 is placed on the surface to be applied 2, and the lower end of the applicator 13 is pressed against the liquid absorbing material 3. .
  • FIG. 3 shows that the applicator main body 10 is lowered, and the lower end of the guide rod 15 is placed on the surface to be applied 2, and the lower end of the applicator 13 is pressed against the liquid absorbing material 3. .
  • the portion of the liquid absorbing material 3 corresponding to the application body 13 is depressed by the weight of the applicator, and the anti-slip treatment composition impregnated in the liquid absorption material 3 seeps out, and the application body 13 is immersed in the anti-slip composition.
  • the operating rod 31 is pushed downward to operate the applicator against the urging force of the second urging member 16.
  • the main body 10 is slightly pressed down, the anti-slip treatment composition is sufficiently exuded, and the lower end portion of the application body 13 is immersed in the anti-slip treatment composition.
  • the anti-slip treatment composition When the lower end of the application body 13 is immersed in the anti-slip treatment composition in this way, the anti-slip treatment composition is held in the tip concave portion 20 by capillary action, and when the applicator main body 10 is lifted, the anti-slip treatment composition becomes as shown in FIGS. 7C and 7D.
  • the unit coating liquid 5 in an amount required for one coating is held in a substantially hemispherical shape at the lower end of the coating body 13, and the unit coating liquid 5 projects downward from the distal end of the coating tube 19.
  • the lower end portion of the supporting rod 18 is inserted, and the unit application liquid 5 is held so as not to easily drip from the lower end portion of the application body 13 due to vibration during movement of the applicator main body 10.
  • the applicator main body 10 is placed with its lower end portion in contact with the surface 2 to be coated, and the applicator main body 10 is placed at an appropriate position on the surface 2 to be coated while visually observing the guide rod 15 or the outer edge of the casing 11 in this state. After that, the applicator main body 10 is pressed down against the urging force of the second urging member 16 so that the tip of the support rod 18 is brought into contact with the surface 2 to be coated, as shown in FIGS.
  • the unit application liquid 5 adhered to the lower end of the application body 13 is pressed against the surface 2 to be applied, and the unit application liquid 5 is adhered to the surface 2 to be applied, as shown in FIGS. 7F and 7G.
  • the applicator main body 10 is raised, and a plurality of coatings composed of the unit coating liquid 5 adhered to the surface 2 to be coated are raised.
  • the parts 5A will be construction in the coated surface 2.
  • the application operation of the unit application liquid 5 using the applicator 1 is performed by sequentially moving the application position on the surface 2 to be applied, and forming a plurality of spots made of the anti-slip treatment composition on necessary portions of the surface 2 to be applied. Is applied at intervals in the row direction and the column direction, and after application of the anti-slip treatment composition, is left for a certain period of time, heated, or irradiated with ultraviolet rays according to the composition of the anti-slip treatment composition. For example, the applied anti-slip treatment composition is cured to form a non-slip convex portion composed of a plurality of application portions 5A on the surface 2 to be applied.
  • the applicator 1 includes the support plate 12 and the plurality of applicators 13 protrudingly provided on the support plate 12, and the tip of each of the applicators 13 can hold the application liquid.
  • Each of the concave portions 29 is provided.
  • the tip of the coating body 13 is immersed in the coating liquid or pressed against the liquid absorbing material 3 such as a sponge or a nonwoven fabric containing the coating liquid.
  • the coating liquid is accommodated in the holding recess 29, and the coating liquid is held so as to protrude in a hemispherical shape from the tip of the coating body 13.
  • the unit coating liquid 5 is held.
  • the tip of the application body 13 is applied to the surface 2 to be applied, so that the unit coating liquid 5 held at the tip of the application body 13 is applied to the surface 2 to be applied to form the application part 5A. it can. Further, since the application body 13 is provided on the support plate 12 with the height of the tip aligned, the unit coating liquid 5 held at the tip of the application body 13 can be simultaneously applied to the surface 2 to be coated.
  • a plurality of coating sections 5A made of the anti-slip treatment composition are formed by a single coating operation, for example, with an interval of 600 mm ⁇ 200 mm in the row direction and the column direction, respectively. Can be applied, and the unit coating liquid 5 can be directly applied to the surface to be coated 2 in a halftone dot form without using a masking sheet or the like.
  • the application section 5A can be simply and quickly constructed.
  • the coating body 13 of the application body 13 is formed by the capillary phenomenon in the gap between the inner surface of the tip recess 20 and the projection 18a.
  • the unit coating liquid 5 held at the tip can be held so as not to easily fall off due to vibration during operation of the coating tool main body 10 or the like.
  • a plurality of application bodies 13 are provided with a plurality of support rods 18 provided in a protruding manner on the support plate 12, and a plurality of application tubes 19, each of which is provided with a tip at the tip end of the plurality of support rods 18, and externally arranged.
  • a plurality of coating tubes 19 are provided with the tip concave portions 20 in the tip portions, respectively, so that the coating tube 19 is made of a soft material such as an elastomer so that the coating tube 19 can be coated on the surface to be coated. Even when the application liquid is applied by pressing against the application surface 2, damage to the application surface 2 due to the contact of the application tube 19 can be effectively prevented.
  • the support plate 12 is formed in a flat plate shape, the structure for attaching the application body 13 to the support plate 12 can be simplified, which is preferable.
  • a short support rod 18 ⁇ / b> H is radially implanted at intervals in the circumferential direction and the length direction with respect to the columnar base member 41, and the support rod is provided.
  • the application tube 19 may be fitted to the tip of the 18H and fixed outward, and the base member 41 may be provided with a plurality of application bodies 13H including the support rod 18H and the application tube 19.
  • a plurality of application bodies 13 are provided on the support plate 12 so as to be movable in the vertical direction, respectively, and a first urging member 14 that constantly urges the plurality of application bodies 13 to the lower limit position is individually provided on the plurality of application bodies 13. Therefore, even with respect to the coated surface 2 having irregularities, the coating body 13 moves in the length direction along the unevenness of the coated surface 2, so that the tips of all the coated bodies 13 are coated with the coating surface.
  • the unit coating liquid 5 can be applied so as to abut the second coating liquid 2 without any gap so that poor coating does not occur.
  • the guide rod 15 (guide member) is moved to the support plate 12 so that the lower end of the guide rod 15 moves above the lower end of the coating body 13 and below the lower end of the coating body 13.
  • a second urging member 16 that constantly urges the guide rod 15 to the lower position side, so that when the applicator 1 is placed on the coating surface 2 or the like, the guide The rod 15 can prevent the tip of the application body 13 from coming into contact with the surface 2 to be coated, and can effectively prevent the tip of the application body 13 from being damaged.
  • the guide rod 15 is aligned with the surface to be coated 2, and the applicator 1 is moved against the urging force of the second urging member 16 in a state where the coating body 13 is arranged at an appropriate position on the surface to be coated 2. By performing a pushing operation toward the application surface 2, the tip portion of the application body 13 is pressed against the application surface 2, and the unit application liquid 5 can be applied accurately to an appropriate position on the application surface 2.
  • a guide plate 17 that guides the middle portions of the plurality of application members 13 so as to be movable in the length direction is provided on a guide rod 15 (guide member) in parallel with the support plate 12. Is guided in the vertical direction, so that the stability of the posture of the coating body 13 can be improved, the deformation of the coating body 13 due to external force can be prevented, and the unit coating solution 5 can be properly positioned on the surface 2 to be coated. Can be applied.
  • the applicator 50 includes an applicator main body 51 and a handle member 52 for pushing the applicator main body 51.
  • the applicator main body 51 includes a pressing plate 53 to which the handle member 52 is attached.
  • An upper plate 54 provided on the upper surface side of the pressing plate 53; a cushion member 55 provided on the lower surface side of the pressing plate 53; a support plate 56 provided on the lower surface side of the cushion member 55;
  • It includes a plurality of application bodies 13F provided in a protruding shape, a guide member 57 provided on the side of the pressing plate 53 so as to be vertically movable, and a second elastic member 58 which constantly urges the guide member 57 downward.
  • the application bodies 13, 13A to 13E and 13G of the above embodiment can be provided.
  • the handle member 52 penetrates the upper plate 54 and is fixed to the pressing plate 53, so that the operator can operate the applicator main body 51 by gripping the handle member 52 with his hand.
  • any structure can be employed as long as it can operate the applicator main body 51.
  • a downward U-shaped handle member 52 can be spaced apart left and right in parallel or inverted V in plan view. It is possible to employ a member which is provided in a letter shape at an angle and which can operate the applicator main body 51 by holding the handle member 52 with left and right hands.
  • the operation unit 30 of the above-described embodiment can be attached to the pressing plate 53.
  • the pressing plate 53 is made of a plate-like member made of a metal material, a synthetic resin material, wood, or the like having excellent bending rigidity, and applies a pressing operation force of the handle member 52 substantially uniformly to the entire upper surface of the cushion material 55. It is configured to be able to.
  • the cushion member 55 may have any configuration as long as it can be compressed and deformed and can return to its original shape, and is made of, for example, a sponge made of polyurethane or the like.
  • the guide member 57 is formed of a metal or synthetic resin shaft member, is provided on the left and right sides of the pressing plate 53 at regular intervals in front and rear, and is provided on the pressing plate 53 via a guiding member 59 such as a linear bush. It is provided in a penetrating manner so as to be movable up and down.
  • the upper end of the guide member 57 is fixed to the upper surface plate 54, and the lower end of the guide member 57 is fixed to a frame-like lower frame 60 provided so as to surround the support plate 56.
  • the upper plate 54 and the lower frame 60 are connected so as to move up and down synchronously.
  • the guide member 57 is provided with a second elastic member 58 made of a compression coil spring or the like, and the lower end of the guide member 57 has moved below the lower end of the application body 13F.
  • the lower limit position shown in FIG. 10A is constantly urged by the second elastic member 58.
  • the lower end of the guide member 57 is sharply formed to facilitate alignment with the surface to be coated 2.
  • the support plate 56 is formed of a plate-like member made of a metal material, a synthetic resin material, wood, or the like, which has excellent bending rigidity. They are aligned.
  • An application unit 61 is configured by the support plate 56 and the plurality of application bodies 13F.
  • the application unit 61 is fixed to the lower surface of the cushion material 55 with an adhesive or the like.
  • the application unit 61 can be detachably attached to the lower surface of the cushion member 55 with a fastener (not shown) such as a hook-and-loop fastener or a magnet.
  • the application body 13F can be fixed to the support plate 56 by an adhesive, or can be fixed by an arbitrary fixing structure such as a bolt and a nut.
  • the handle member 52 of the application tool 50 is held by hand, and the application The lower end portion of the application body 13F is pressed against the liquid absorbing material 3 to cause the anti-slip treatment composition as a coating liquid to adhere to the lower end portion of the application body 13F.
  • the coating tool main body 51 is placed on the coating surface 2, and the coating tool main body 51 is positioned at an appropriate position on the coating surface 2.
  • the lower end of the application body 13F is pushed down by pushing down the pressing plate 53 against the urging force of the second urging member 16 so that the cushion material 55 is slightly compressed.
  • the unit coating liquid 5 at the lower end portion of the coating body 13F is pressed to the coating surface 2 to adhere to the coating surface 2, and a plurality of coating units 5A including the unit coating liquid 5 are applied to the coating surface 2. Become.
  • the coating operation of the unit coating liquid 5 using the coating tool 50 is sequentially performed, depending on the composition of the anti-slip treatment composition, the coating is allowed to stand for a certain period of time, heated, irradiated with ultraviolet light, or the like. Then, the applied anti-slip treatment composition is cured, and the anti-slip convex portion including the plurality of application portions 5A is formed on the surface 2 to be applied.
  • the applicator 50 does not individually move the applicator 13F up and down, so that the configuration of the applicator 50 can be greatly simplified and its manufacturing cost can be reduced. Further, since the pressing operation force can be applied substantially uniformly to the plurality of application bodies 13F provided on the application device 50 by the cushion material 55, the variation in the application amount of the application liquid due to the variation in the pressing operation force and the Variations in the diameter of the application section 5A can be minimized.
  • a guide plate 65 provided with a plurality of insertion holes through which an intermediate portion of the application body 13F is inserted is integrally provided in the lower frame 60, and the application body 13F of the application body 13F is provided by the guide plate 65. It is also possible to guide the middle part up and down freely. Further, a support plate 56J made of a rubber plate may be provided in place of the support plate 56 so that the application body 13F can be independently and minutely moved vertically by deformation of the cushion material 55. Further, it is preferable to provide a through hole 66 for promoting the deformation of the support plate 56J at the position where the coating body 13F is mounted on the support plate 56J.
  • Reference numeral 67 denotes a fastener made of a hook-and-loop fastener or a magnet plate for detachably attaching the coating unit 61J including the support plate 56 and the plurality of coating bodies 13F to the cushion material 55.
  • the support plate 56J is made of a rubber plate, as shown in FIG. 6, even when the projection 2a is present on the surface 2 to be coated, the application body 13F corresponding to the projection 2a is not applied. By independently moving up and down, the application liquid can be applied to the upper surface of the protrusion 2a neatly and without variation.
  • a lattice-shaped cut portion 68 that divides the plurality of applicators 13 ⁇ / b> F into individual applicators 13 ⁇ / b> F is provided in the lower portion of the cushion material 55 and the support plate 56.
  • the unit cushion material 55K and the unit support plate 56K defined by the unit 68 can be configured so that the individual coating bodies 13F can easily and vertically move independently.
  • the anti-slip composition is a curable composition containing a curable resin.
  • the curable resin is not particularly limited, but is preferably at least one selected from the group consisting of a moisture-curable resin, a thermosetting resin, and a photocurable resin in consideration of the contact angle of the anti-slip convex portion and the like. .
  • the moisture-curable resin is not particularly limited, and a known resin can be used.
  • a modified silicone resin that is cured by moisture can be preferably used.
  • the modified silicone resin includes, for example, a curable component that is cured by moisture, the curable component being 8 to 92% by weight of a crosslinkable silyl group-containing polymer (hereinafter sometimes referred to as a “curable polymer component”) and an alkoxy group.
  • Silane compound Silane compound, a curing catalyst, and a resin containing a silicone oligomer (hereinafter sometimes referred to as a “curable oligomer component”) in an amount of 8 to 92% by weight, excluding a crosslinkable silyl group-containing polymer and an alkoxy group-containing silicone oligomer.
  • Anti-slip treatment composition which may contain at least one optional component selected from additives for use.
  • the anti-slip composition containing the modified silicone resin as a curable resin is referred to as a curable composition (X), and its essential and optional components will be described in more detail.
  • the curable polymer component is not particularly limited as long as it is a polymer having a crosslinkable silyl group, and includes a main chain skeleton selected from the group consisting of polyoxyalkylene, polyoxyalkylene ether, and (meth) acrylate-based polymer;
  • a curable polymer component (A) having a crosslinkable silyl group bonded to an end of the main chain skeleton and / or a side chain (more preferably, an end of the main chain skeleton) is preferable, and a cured product of the curable composition (X)
  • the average number of crosslinkable silyl groups per molecule is 0.7 or more. More preferably, the number is 0.7 to 3.0, more preferably 1.2 to 2.6.
  • the crosslinkable silyl group of the curable polymer component is a silyl group having a crosslinkable group which forms a crosslink by hydrolysis or the like, and more specifically, one to three crosslinkable silyl groups are formed on the silyl group.
  • the group is a substituted group.
  • the group to be substituted with a silyl group includes a hydrogen atom, a halogen atom, an alkoxy group, an acyloxy group, a ketoximate group, an amino group, an amide group, an acid amide group, an aminooxy group, a mercapto group, an alkenyl group, and an alkenyloxy group. At least one selected from the group is mentioned.
  • the number average molecular weight of the curable polymer component is preferably 500 or more, more preferably 1,000 or more, further preferably 1,000 to 100,000, and particularly preferably 1,000 to 60,000.
  • the curable polymer component (A3) whose main chain skeleton is a (meth) acrylate-based polymer includes a monomer compound selected from a (meth) acrylate-based compound and a vinyl compound, and a crosslinkable silyl group-containing disulfide compound. Is also produced by photopolymerization (light irradiation at room temperature to 50 to 60 ° C. for 4 to 30 hours) in an organic solvent (toluene, xylene, hexane, ethyl acetate, dioctyl phthalate, etc.) as required. it can.
  • an organic solvent toluene, xylene, hexane, ethyl acetate, dioctyl phthalate, etc.
  • a commercially available product may be used as the curable polymer component (A3) whose main chain skeleton is an acrylate polymer.
  • the commercially available product include Cyril MA-480 (trade name, manufactured by Kaneka Corporation). ), Alphon (trade name) US-6110 (trade name, acrylic polymer having an alkoxysilyl group, average number of alkoxysilyl groups per molecule 0.9, number average molecular weight 3000, manufactured by Toa Gosei Co., Ltd.) Is mentioned.
  • the curable polymer component (A) is selected from the group consisting of a curable polymer component (A1), a curable polymer component (A2), and a curable polymer component (A3). At least one can be used.
  • the curable oligomer component is not particularly limited as long as it is an oligomer of a silane compound having an alkoxy group.
  • [-Si (OR1) (R2) -O-] m (1)
  • R1 represents an alkyl group.
  • R2 represents an alkyl group, an aryl group or a reactive functional group.
  • m is the number of repeating monomer units, and represents an integer of 2 to 100.
  • m R1s and m R2s may be the same or different.
  • a curable oligomer component (B) represented by the formula:
  • a group —OR1 is bonded to a silicon atom side terminal
  • a group R2 is bonded to an oxygen atom side terminal.
  • it may be referred to as an alkoxysilyl group including a silicon atom to which an alkoxy group is bonded.
  • a commercially available product may be used as the curable oligomer component (B).
  • commercial products manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd. are exemplified by trade names: KR-511, KR-513, KR-516. , KR-517 and other curable oligomer components having a reactive functional group, trade names: KR-213, KR-401N, KR-500, KR-510, KR-515, KR-9218, KC-89S, X- And curable oligomer components having no reactive functional group, such as 40-9225, X-40-9227, X-40-9246, and X-40-9250.
  • a commercially available curable oligomer component having no reactive functional group has, for example, a methyl group or a methyl group and a phenyl group together with a methoxy group as a substituent, and has a viscosity (25 ° C.) of 5 to 160 mm 2 / s (preferably). Is in the range of 20 to 100 mm 2 / s), the refractive index (25 ° C.) is in the range of 1.35 to 1.55 (preferably 1.39 to 1.54), and the methoxy group content is 10 to 100 mm 2 / s. It is in the range of 50% by weight (preferably 15-35% by weight).
  • the curable oligomer component can be used alone or in combination of two or more. Of course, two or more commercially available products may be mixed and used.
  • the use ratio of the curable polymer component and the curable oligomer component is not particularly limited.
  • the material of the floor surface forming the cured product of the curable composition (X), the shape and dimensions of the cured product Although it can be appropriately selected according to various conditions such as physical properties designed for the cured product, preferably, the curable polymer component is 8 to 92% by weight, and the curable oligomer component is 8 to 92% by weight in the total amount of the curable component.
  • the curable polymer component is 15 to 85% by weight, the curable oligomer component is 15 to 85% by weight, still more preferably the curable polymer component is 35 to 65% by weight, and the curable oligomer component is 35 to 65% by weight. It is.
  • the cured product of the curable composition (X) exhibits the following excellent properties. That is, it has a high level of durability such as adhesion to the floor surface, hardness, abrasion resistance, and gloss retention, and provides an anti-slip structure including a plurality of anti-slip projections described later.
  • the anti-slip structure can exhibit excellent anti-slip performance not only when it is dry such as in fine weather, but also when it is cleaned in rainy weather or using water, and floor materials, especially ceramics. It is possible to enhance the walking safety of flooring made of tiles and stones.
  • the curing catalyst used together with the above-mentioned curable component is also called a silanol condensation catalyst.
  • the curable catalyst any curing catalyst commonly used in this field can be used, for example, a metal catalyst such as an organic tin compound or an organic titanium compound, or a metal catalyst other than tin or titanium may be used.
  • the organic tin-based compound is not particularly limited, for example, tin carboxylate such as tin octylate, tin oleate, tin stearate, tin dioctylate, tin distearate, tin dinaphthenate, dibutyltin dilaurate, dibutyltin bis Dialkyltin dicarboxylates such as (alkyl maleate); alkoxide derivatives of dialkyltin such as dibutyltin dimethoxide and dibutyltin diphenoxide; dibutyltin diacetylacetonate; dibutyltin acetoacetate; dibutyltin diethylhexanoate; Intramolecular coordination derivatives of dialkyltin such as dibutyltin dioctate, dibutyltin oxide, dibutyltin bisethoxysilicate and dioctyl
  • Examples of the organic titanium compound include tetra-n-butoxytitanate, tetraisopropoquintitanate and the like.
  • metal catalysts other than tin and titanium include, for example, calcium carboxylate, carboxylate zirconium, zirconium carboxylate, iron carboxylate, vanadium carboxylate, carboxylate having carboxylic acid components such as octylic acid, oleic acid, naphthenic acid, and stearic acid.
  • Metal salts of carboxylic acids such as bismuth acid, lead carboxylate, titanium carboxylate, nickel carboxylate and the like can be mentioned.
  • metal-based catalysts are preferred, organotin-based compounds and organotitanium-based compounds are more preferred, and organotin-based compounds are even more preferred.
  • One curing catalyst can be used alone or two or more curing catalysts can be used in combination.
  • the content of the curing catalyst in the curable composition (X) is not particularly limited, but is preferably 0.05 to 20 parts by weight, more preferably 0.1 to 10 parts by weight, per 100 parts by weight of the curable component. Parts by weight, more preferably 0.3 to 10 parts by weight.
  • the curable composition (X) may contain a silane compound other than the crosslinkable silyl group-containing polymer and the alkoxy group-containing silicone oligomer as long as the physical properties of the cured product are not reduced.
  • the content of the silane compound in the curable composition (X) is not particularly limited, but is preferably 0.1 to 50 parts by weight, more preferably 2 to 45 parts by weight, and still more preferably 100 parts by weight of the curable component. It is 5 to 35 parts by weight.
  • thermosetting resin examples include a silicone resin, an epoxy resin, and a urethane. Resins and the like can be preferably used.
  • the thermosetting resins can be used alone or in combination of two or more.
  • the thermosetting resin contained in the curable resin (Y) includes one that cures at room temperature without heating by selecting a curing agent to be used in combination.
  • the photocurable resin may be irradiated with light such as ultraviolet rays.
  • a curable resin that can be cured by the above method can be used without any particular limitation.
  • a photocurable acrylic resin can be preferably used.
  • thermosetting resin or a photo-curable resin Similar to the use of the moisture-curable resin, the use of a thermosetting resin or a photo-curable resin also makes it easy to adjust the contact angle of the anti-slip projection to a predetermined range. As a result, it is possible to form an anti-slip protruding portion having excellent anti-slip performance, long-term retention of anti-slip performance, and excellent anti-fouling property without impairing the beauty, design, cleanability, and the like of the floor surface. It is preferable to select and use these curable resins which are liquid at room temperature and cure after application to the floor surface.
  • the anti-slip composition containing a curable resin such as the curable resins (X), (Y), and (Z), contains a general resin additive as an optional component as long as the physical properties of the cured product are not impaired. You may go out.
  • the resin additive include a filler, a plasticizer, a colorant, an organic solvent, an antioxidant, an ultraviolet absorber, a light stabilizer, an antioxidant, and a thixotropic agent. More than species can be used.
  • the curable composition (X) is obtained, for example, by mixing the above-mentioned respective essential components (excluding the curing catalyst) and, if necessary, the above-mentioned silane compound and resin additives (excluding the colorant), and the resulting mixture. Can be obtained by degassing under reduced pressure, adding a curing catalyst and, if necessary, a colorant to the mixture after degassing and further mixing.
  • Curable resin compositions (Y) and (Z) containing a thermosetting resin or a photocurable resin other than those described above may also contain one or more kinds of resin additives.
  • the anti-slip composition before curing thus obtained is usually transparent.
  • the anti-slip composition is itself used in the form of a liquid curable resin or in the form of a solution of the curable resin in an organic solvent.
  • These viscosities at 20 ° C. are preferably adjusted in the range of 30 mPa ⁇ s to 200,000 mPa ⁇ s as measured by a BH-type rotational viscometer (20 rpm).
  • the viscosity, the workability at the time of forming the anti-slip structure, and in the method for manufacturing the anti-slip structure described below almost maintains a predetermined three-dimensional shape.
  • the viscosity at 20 ° C.
  • the viscosity is from 50 mPa ⁇ s to 5000 mPa ⁇ s
  • it is necessary to consider that a part of the top part is deformed for example, the periphery of the top part is deformed into a substantially curved shape and / or an arc shape. It is preferable to be within the range.
  • the viscosity of the anti-slip composition can be adjusted, for example, by selecting the anti-slip composition itself, selecting the type and content of the components contained in the anti-slip composition, and the like. Further, the viscosity may be adjusted by an optional component or a resin additive.
  • Example 1 As shown in FIG. 7A, a rubber coating with a length of 5.0 mm and an outer diameter of 8.0 mm is applied to the tip of a stainless steel support rod 18 having a sharp tip and a diameter of 6.0 mm.
  • An application body 13 was manufactured in which the tube 19 was provided such that the tip of the support rod 18 protruded from the tip of the coating tube 19 by 0.5 mm.
  • Example 2 As shown in FIG. 8F, the outer peripheral groove 25 formed of a spiral groove was formed on the outer peripheral portion.
  • the nominal groove was formed of an M6 stainless steel metric coarse thread, and a partially spherical distal concave portion 20E was formed on the entire distal end surface.
  • An application body 13F was manufactured.
  • Example 3 Instead of the concave end portion 20E in the application body 13F of Example 2, an application body having a flat surface perpendicular to the length direction was formed on the front end surface.
  • Example 4 As shown in FIG. 8E, an application body 13E made of a metal rod made of an aluminum alloy having a diameter of 6 mm and having a partially spherical tip recess 20E formed on the entire tip surface was manufactured.
  • the groove width W1 is formed of a metal rod made of an aluminum alloy having a diameter of 6 mm, a flat surface 26 perpendicular to the length direction is formed on the front end surface, and a distance L2 from the front end is 1 mm.
  • Example 5.2 An application body was manufactured in the same manner as in Example 5.1 except that the formation position of the outer peripheral groove 27 in the application body 13G was changed to a position where the distance L2 from the tip was 3 mm.
  • Example 5.3 An application body was manufactured in the same manner as in Example 5.1 except that the formation position of the outer peripheral groove 27 in the application body 13G was changed to a position where the distance L2 from the tip was 5 mm.
  • Example 5.4 An application body was manufactured in the same manner as in Example 5.1 except that the groove width W1 of the outer peripheral groove 27 in the application body 13G was changed to 1.5 mm.
  • Example 5.5 An application body was manufactured in the same manner as in Example 5.1 except that the groove width W1 of the outer peripheral groove portion 27 in the application body 13G was changed to 2 mm.
  • Example 5.6 As shown by the imaginary line in FIG. 8G, the outer peripheral groove 27 having the same configuration as the outer peripheral groove 27 of the applying body 13G is spaced apart from the applying body 13G of Example 5.1 by a distance L1 of 1 mm.
  • An application body was manufactured in the same manner as in Example 5.1, except that a total of three peripheral grooves 27 were provided.
  • Example 5.7 Four annular outer circumferential grooves having the same configuration as the outer circumferential groove 27 of the applying body 13G are added to the applying body 13G of Example 5.1 at an interval L3 of 1 mm from each other, for a total of five outer circumferential grooves.
  • a coating body 70 having a diameter of 6 mm was prepared by coating a rod-shaped member 70a having a hemispherical aluminum alloy and having a diameter of 2.6 mm on the tip with a rubber exterior member 70b.
  • an application body 71 made of a metal rod made of an aluminum alloy having a diameter of 6 mm and having a flat surface 71a perpendicular to the length direction formed on the end surface was manufactured.
  • a silicone-based anti-slip treatment composition having a viscosity of 80 mPa ⁇ s was used as a coating liquid, and the composition was filled in a liquid absorbent made of urethane and housed in a tray. The test was performed.
  • the coating body 13 of the first embodiment in which the tip recess 20 is provided, and the coating body 13F of the second embodiment in which the outer circumferential groove 25 formed of a screw groove is formed in the outer circumference and the recess 20E is provided in the tip It can be seen that the variation in the diameter of the application portion 5A due to the difference in the pressing time is smaller than that of the application body 70 of Comparative Example 1 covered with rubber and the application body 71 of Comparative Example 2 having the flat end at the tip.
  • the application body 13F of the second embodiment in which the outer peripheral groove portion 25 formed of a screw groove is formed on the outer peripheral portion has a larger variation in the diameter of the application portion 5A than the application body 13 of the first embodiment having no screw groove on the outer peripheral portion. Is small.
  • the coating bodies 13 and 13F of Examples 1 and 2 can reduce the variation in the diameter of the coating section 5A and reduce the coating section 5A having a uniform size even when the pressing time varies somewhat by the operator. It can be seen that it can be formed.
  • the coating body 13F of Example 2 in which the outer peripheral groove portion 25 formed of a screw groove is formed on the outer peripheral surface of the distal end portion and the distal end concave portion 20E is formed on the distal end surface shows the amount of application liquid applied and the amount of the application portion 5A. It can be seen that the variation in diameter is smaller than in Examples 3 and 4 and Comparative Example 2. Further, even when the distal end surface is formed as a flat surface as in the third embodiment, if the outer peripheral groove portion 25 made of a screw groove is formed on the outer peripheral surface of the distal end portion, the amount of application liquid and the amount of the application portion 5A can be reduced. It can be seen that variation in diameter can be reduced.
  • the outer peripheral groove portion 25 made of a screw groove is not formed on the outer peripheral surface of the distal end portion as in the fourth embodiment, if the distal end concave portion 20E is formed on the distal end surface, the amount of application liquid and the application portion 5A It can be seen that the variation in the diameter of can be reduced. Further, since the third embodiment is superior to the fourth embodiment, it is understood that the outer peripheral groove portion 25 contributes to the reduction of the variation than the tip concave portion 20E.
  • the distance L2 from the tip of the application body to the outer peripheral groove 27 is preferably 1 mm or more and 5 mm or less, as shown in Table 4.
  • the groove width W1 of the outer peripheral groove 27 is preferably 1 mm or more because the dispersion is improved as the outer groove 27 increases.
  • the number of the outer peripheral groove 27 may be one, but as many as possible. It turns out that it is preferable.

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Abstract

【課題】マスキングシートを使用しないので廃棄物の量を低減でき、しかも防滑凸部などの塗布部を、バラツキを少なくしつつ、簡便且つ短時間に施工できる塗布具を提供する。　【解決手段】支持板１２と、先端の高さ位置を揃えて支持板１２に突出状に設けた複数の塗布体１３とを備え、複数の塗布体１３の先端部に、塗布液を保持するための保持凹部として先端凹部２０をそれぞれ設けた。

Description

塗布具
　本発明は、複数個所に対して塗布液を同時に塗布可能な塗布具に関する。
　一般に、各種商業施設や小型店舗、医療施設、宿泊施設、公共施設、集合住宅や個人住宅などの建築物の床材として、光沢を有して高級感があり、メンテナンスフリーであることから、セラミックタイル、大理石、御影石などの石材が広く採用されている。しかし、これらの床材は、表面が平滑であることから滑り易く、特に雨天時や掃除後などで、床表面や靴底に水が付着しているときには一層滑り易くなって、歩行安全性が低下するという問題がある。歩行安全性を向上させるため、例えば、床表面に滑り止め用の溝を形成することが行なわれているが、これは床表面の美麗な外観や意匠性を損なう場合がある。
　そこで、直径１０ｍｍ以下の透明な防滑凸部を床材表面に対して突出状に分散固定した防滑構造が提案され、また防滑凸部の施工方法として、複数の開口部を分散配置したマスキングシートを床表面に貼り付けるマスキング工程と、開口部内に接着剤を充填する接着剤塗布工程と、接着剤の乾燥後、マスキングシートを除去するマスキング除去工程とを備えたものが提案されている（特許文献１、２参照。）。
特開２０１６－６１０４０号公報 実開平３－００８２４６号公報
　しかし、特許文献１、２記載の発明のように、マスキングシートを用いて防滑凸部を形成する場合には、防滑凸部の施工後におけるマスキングシートが廃棄物となること、マスキングシートの施工作業が煩雑で、簡便且つ短時間に防滑凸部を施工できないこと、などの問題があった。
　本発明の目的は、マスキングシートを使用しないので廃棄物の量を低減でき、しかも防滑凸部などの塗布部を、バラツキを少なくしつつ、簡便且つ短時間に施工できる塗布具を提供することである。
　本発明は、以下の発明を包含する。
（１）　支持板と、前記支持板に突出状に設けた複数の塗布体とを備え、前記複数の塗布体の先端部に、塗布液を保持可能な保持凹部をそれぞれ設けた、ことを特徴とする塗布具。
（２）　前記保持凹部として、前記塗布体の先端面に開口する先端凹部を設けた前記（１）記載の塗布具。
（３）　前記先端凹部の底部に、前記先端凹部の開口部よりも外方へ突出する突起部を設けた前記（２）記載の塗布具。
（４）　前記複数の塗布体が、前記支持板に突出状に設けた複数の支持棒と、前記複数の支持棒の先端部にそれぞれ外装した複数の塗布用チューブとを備え、前記複数の塗布用チューブの先端部内に前記先端凹部をそれぞれ設けた前記（２）又は（３）記載の塗布具。
（５）　前記複数の支持棒の先端部に、前記先端凹部の開口部よりも外方へ突出する先鋭部からなる突起部をそれぞれ設けた前記（４）のいずれかに記載の塗布具。
（６）　前記保持凹部として、前記塗布体の先端部の外周面に開口する環状又は螺旋状の外周溝部を設けた前記（１）～（５）のいずれかに記載の塗布具。
（７）　前記支持板が平坦な板状に構成されている前記（１）～（６）のいずれかに記載の塗布具。
（８）　前記複数の塗布体を前記支持板に上下方向に移動自在にそれぞれ設け、前記複数の塗布体を下限位置へ常時付勢する第１付勢部材を前記複数の塗布体に個別に設けた前記（１）～（７）のいずれかに記載の塗布具。
（９）　前記支持板にガイド部材を、前記ガイド部材の下端部が、前記塗布体の下端部よりも上方位置と、前記塗布体の下端部よりも下方位置とにわたって移動するように上下方向に移動自在に設け、前記ガイド部材を下方位置側へ常時付勢する第２付勢部材を設けた前記（１）～（８）のいずれかに記載の塗布具。
（１０）　前記複数の塗布体の途中部を長さ方向に移動自在に案内する案内板を、前記支持板と平行に、前記ガイド部材に設けた前記（９）のいずれかに記載の塗布具。
（１１）　前記塗布液が防滑処理用組成物からなるからなる前記（１）～（１０）のいずれかに記載の塗布具。
　本発明に係る塗布具によれば、マスキングシートを使用しないので廃棄物の量を低減でき、しかも防滑凸部などの塗布部を、バラツキを少なくしつつ、簡便且つ短時間に施工できる。
図１は、塗布具及び塗布液トレーの斜視図である。 図２は、図１のII-II線断面斜視図である。 図３は、図２のIII-III線断面図である。 図４は、被塗布面に対する塗布液の塗布直前の説明図である。 図５は、被塗布面に対する塗布液の塗布状態における説明図である。 図６は、突出部を有する被塗布面に対する塗布液の塗布状態における説明図である。 図７Ａは、塗布体の先端部の拡大縦断面図である。 図７Ｂは、塗布体の先端部を液体吸収材に当接させたときにおける塗布体先端部及び液体吸収材の説明図である。 図７Ｃは、塗布体の先端部を液体吸収材から離脱させる直前における塗布体先端部及び液体吸収材の説明図である。 図７Ｄは、被塗布面に対して塗布液を塗布する直前における塗布体先端部及び被塗布面の説明図である。 図７Ｅは、塗布体の先端部を被塗布面に当接させたときにおける塗布体先端部及び被塗布面に塗布した塗布液の説明図である。 図７Ｆは、塗布体の先端部を被塗布面から離脱させたときにおける塗布体先端部及び被塗布面に施工される塗布部の説明図である。 図７Ｇは、被塗布面に施工される塗布部の説明図である。 図８Ａは、他の構成の塗布体の先端部の縦断面図である。 図８Ｂは、更に他の構成の塗布体の先端部の縦断面図である。 図８Ｃは、更に他の構成の塗布体の先端部の縦断面図である。 図８Ｄは、更に他の構成の塗布体の先端部の縦断面図である。 図８Ｅは、更に他の構成の塗布体の先端部の要部縦断面正面図である。 図８Ｆは、更に他の構成の塗布体の先端部の要部縦断正面図である。 図８Ｇは、更に他の構成の塗布体の先端部の正面図である。 塗布具本体の他の構成の説明図である。 図１０Ａは、更に他の構成の塗布具の要部縦断面図である。 図１０Ｂは、同塗布具の塗布時における説明図である。 図１１Ａは、更に他の構成の塗布具の要部縦断面図である。 図１１Ｂは、更に他の構成の塗布具の要部縦断面図である。 図１２Ａは、比較例１の塗布体の先端部の正面図である。 図１２Ｂは、比較例２の塗布体の先端部の正面図である。
　以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。
　図１、図７Ｇに示すように、塗布具１は、建築物の床表面などの被塗布面２に対して塗布液を網点状に塗布して塗布部５Ａを施工するための塗布具本体１０と、それを操作するための操作部３０とを備えている。
　塗布液は、スポンジまたは不織布等の液体吸収材３に含浸させて塗布用トレー４に収容されている。そして、塗布具本体１０に設けた後述する塗布体１３の先端部を液体吸収材３に押し当てることで、図４に示すように、１回の塗布に必要な分量の単位塗布液５が塗布体１３の先端部に過不足なく付着されるように構成され、過剰な付着による液垂れを、未然に防止できるように構成されている。なお、１回の塗布により被塗布面２に対して必要量の塗布液を塗布することもできるし、同じ個所に対する複数回の塗布により、被塗布面２に対して必要量の塗布液を塗布することもできる。
　塗布液としては、防滑処理用組成物、油性や水性などの塗料など、任意の組成の液状物を被塗布面２に対して塗布できる。例えば、図７Ｇに示すように、建築物の床表面からなる被塗布面２に対して、防滑処理用組成物からなる塗布液を行方向及び列方向に間隔をあけて網点状に塗布して、防滑凸部からなる塗布部５Ａを形成することができる。なお、塗布部５Ａの形状及び寸法、複数の塗布部５Ａの配設位置などは、塗布部５Ａの使用目的などに応じて任意に設定可能である。例えば、塗布部５Ａの行方向の間隔と列方向の間隔とは、同じに設定することもできるし、異なる間隔に設定することもできる。また、建築物の床表面からなる被塗布面２に対して、塗布部５Ａとして直径１ｍｍ以上５０ｍｍ以下のドーム状の防滑凸部を施工する場合には、隣接する塗布部５Ａの行方向及び列方向の間隔は、例えば１ｍｍ～１０ｍｍにそれぞれ設定することが好ましい。
　操作部３０は、図１に示すように、操作ロッド３１と、ベース板３２と、操作ロッド３１をベース板３２に対して矢印Ａの方向と矢印Ｂの方向とに揺動自在に連結する連結部３３とを備えた周知の構成のものである。
　ただし、連結部３３としては、操作ロッド３１の先端部にベース板３２を揺動自在に連結可能なものであれば、図１に図示した以外の周知の構成のものを採用できる。また、連結部３３を省略して、操作ロッド３１の先端部をベース板３２の中央部に対して揺動不能に固定することも可能である。更に、比較的小型な塗布具においては、操作ロッド３１及び連結部３３に代えて、ベース板３２にハンドル部を設け、手でハンドル部を保持した状態で塗布具本体１０を操作できるように構成することもできる。更にまた、ベース板３２を省略して、塗布具本体１０のケーシング１１の上壁部１１ａの中央部に、連結部３３を介して或いは直接的に操作ロッド３１を連結したり、連結部３３及び操作ロッド３１に代えて、手で操作可能なハンドル部を直接的に設けたりすることも可能である。
　塗布具本体１０は、図１～図３に示すように、下面側を開放した直方体状のケーシング１１と、ケーシング１１の上壁部１１ａと略平行にケーシング１１の上部内に固定した支持板１２と、支持板１２を上下方向に移動自在に挿通する複数の棒状の塗布体１３と、複数の塗布体１３を個別に図３に実線で図示の下限位置へ常時付勢する第１付勢部材１４と、支持板１２を上下方向に移動自在に挿通する複数のガイドロッド１５（これがガイド部材に相当する。）と、複数のガイドロッド１５を下方へ個別に常時付勢する第２付勢部材１６と、複数の塗布体１３の途中部が挿通するように、複数のガイドロッド１５の長さ方向の途中部に支持板１２と略平行に支持された案内板１７とを備えている。
　ケーシング１１は、長方形板状の上壁部１１ａと、上壁部１１ａの外縁から下方へ延びる長方形枠状の側壁部１１ｂとを有し、鉄やアルミニウム合金などの金属材料、または合成樹脂材料を用いて、下面側を開放した直方体状に構成されている。ケーシング１１の上壁部１１ａの上面中央部にはベース板３２が固定され、ケーシング１１は操作ロッド３１の下端部に連結部３３を介して回動自在に連結されている。ケーシング１１の左右方向の長さＬ及び前後方向の幅Ｗは、被塗布面２の大きさ及び人手による操作性などを考慮して任意に設定でき、例えば、長さＬを５０ｍｍ～１０００ｍｍに、幅Ｗを５０ｍｍ～１０００ｍｍにそれぞれ設定したケーシング１１を採用できる。また、ケーシング１１の高さＨは、任意に設定可能であるが、１０ｍｍ～２００ｍｍ程度が好ましい。更に、被塗布面２が、セラミックタイルや、大理石、御影石などの石材で構成されている場合には、１回或いは複数回の塗布作業で１つの石材の被塗布面２に対して必要個数の単位塗布液５を塗布できるように、支持板１２の長さ及び幅は、石材表面に適合する寸法或いは石材表面の整数分の１の寸法に設定することができ、例えば石材表面の寸法が６００ｍｍ×６００ｍｍの場合には、支持板１２の長さは、６００ｍｍ、３００ｍｍ、２００ｍｍ、１００ｍｍなどに設定でき、支持板１２の幅は、６００ｍｍ、３００ｍｍ、２００ｍｍ、１００ｍｍ、５０ｍｍなどに設定できる。
　支持板１２は、長方形板状の平板部１２ａと、平板部１２ａの外周縁から上方へ延びてケーシング１１の側壁部１１ｂの内面に固定される取付部１２ｂとを備えた、長方形のトレー状に形成されている。案内板１７は、ケーシング１１に内装し得るように、支持板１２の平板部１２ａよりもやや小さな平面寸法の長方形板状に形成され、支持板１２及び案内板１７は、ケーシング１１と同様に、鉄やアルミニウム合金などの金属材料、または合成樹脂材料を用いて製作されている。ただし、支持板１２は、取付部１２ｂを省略した平板状に構成することも可能である。
　支持板１２の平板部１２ａには、塗布体１３が挿通する上部貫通孔１２ｃが、被塗布面２に対する単位塗布液５の塗布位置に対応させて、行方向及び列方向に相互に間隔をあけてそれぞれ形成され、複数の上部貫通孔１２ｃの配設領域の外側において支持板１２の四隅には、ガイドロッド１５が挿通する上部ガイド孔１２ｄが形成されている。なお、ガイドロッド１５は、単位塗布液５を塗布する位置以外であれば、支持板１２の任意の位置に設けることができ、またガイドロッド１５の本数は、塗布具本体１０を被塗布面２に対して安定性よく載置できるように、３本以上の任意の本数設けることができる。
　案内板１７には、支持板１２に形成した複数の上部貫通孔１２ｃに対応させて、塗布体１３が挿通する下部貫通孔１７ａが形成されるとともに、支持板１２に形成した複数の上部ガイド孔１２ｄに対応させて、ガイドロッド１５が挿通する下部ガイド孔１７ｂが形成されている。
　塗布体１３は、図２、図３、図７Ａに示すように、支持板１２の上部貫通孔１２ｃ及び案内板１７の下部貫通孔１７ａを上下移動自在に挿通する支持棒１８と、支持棒１８の下端部（先端部）に外装した塗布用チューブ１９とを備えている。
　塗布用チューブ１９は、エラストマなどの軟質素材からなる円筒状の部材で構成されている。ただし、塗布用チューブ１９の外面形状は、円筒状以外に、横断面が、楕円形、三角形や四角形や六角形などの多角形、星形、ハート形などの任意の形状の筒状に形成可能である。また、少なくとも塗布用チューブ１９の先端部の外形を所望の形状に形成することで、被塗布面２に対して塗布した単位塗布液５を、塗布用チューブ１９の先端部の形状に応じた外形に塗布することができる。また、塗布用チューブ１９の内面形状は、横断面が、円形、楕円形、または三角形や四角形や六角形などの多角形状の筒状或いは先端側へ行くにしたがって拡径する錐状に形成することができ、塗布用チューブの外面形状と相似形に形成することも可能であるし、外面形状とは異なる形状に形成することも可能である。
　支持棒１８は、塗布時における押し付け操作力に耐え得る強度剛性を有する、金属材料や合成樹脂材料などからなる棒状部材で構成されている。図７Ａに示すように、支持棒１８の下端部には塗布用チューブ１９の下端の開口部側へ向けて突出する先鋭部からなる突起部１８ａが設けられている。突起部１８ａは、円柱状、円錐状、円錐台状、楕円柱状、楕円円錐状、楕円錐台状、多角柱状、多角錐状、多角錐台状などの任意の形状に形成することができる。また、突起部１８ａの先端は、先鋭に構成することもできるが、平坦面で構成したり、半球状などのドーム状に構成したりすることもできる。
　図７Ａに示すように、突起部１８ａの下端部は塗布用チューブ１９の下端部よりも上側に配置することも可能であるが、塗布体１３に付着した単位塗布液５から下方へ突出しない範囲で、塗布用チューブ１９の下端部よりもやや下側へ突出することが好ましい。突起部１８ａの塗布用チューブ１９の先端部からの突出長さＬ１は、任意に設定可能であるが、例えば０．０１ｍｍ～１０ｍｍ、好ましくは０．１ｍｍ～５ｍｍに設定できる。
　このように、突起部１８ａを塗布用チューブ１９から下方へ突出させると、図７Ｄに示すように、単位塗布液５に突起部１８ａが挿入されるので、塗布体１３の先端部に保持される、１回の塗布に必要な単位塗布液５の分量を均一にできるとともに、塗布具本体１０の移動時の振動などで液垂れしないように、単位塗布液５を塗布体１３の下端部に保持できる。また、被塗布面２に対して単位塗布液５を塗布する際には、図７Ｅに示すように、突起部１８ａが被塗布面２に当接することで、塗布用チューブ１９と被塗布面２間に一定の隙間が形成されるので、被塗布面２に対して単位塗布液５を素早く塗布できるとともに、塗布した単位塗布液５におけるエア噛みを防止でき、またエア噛みした場合でも、塗布用チューブ１９と被塗布面２間においてエア噛みしたエアを破泡できる。更に、塗布した単位塗布液５から突起部１８ａを抜き取るときに、図７Ｆに仮想線で示すように、単位塗布液５の中央部が盛り上がった後、突起部１８ａが該中央部から離脱して、単位塗布液５の上面が平坦になるので、塗布した単位塗布液５を綺麗なドーム状に形成できる。
　突起部１８ａと塗布用チューブ１９間には、塗布用チューブ１９の内面形状と突起部１８ａの外面形状に応じた形状の筒状空間からなる保持凹部としての先端凹部２０が形成されている。先端凹部２０の半径方向の幅は、上端部から下端部にわたって同じ幅に構成することも可能であるが、上側へ行くにしたがって幅狭に構成し、先端凹部２０の横断面積が、上側へ行くにしたがって小さくなるように構成することが好ましい。このような構成の先端凹部２０を設けると、先端凹部２０における毛細管現象によっても、先端凹部２０に対して単位塗布液５を保持できるので、塗布具本体１０の操作時などにおける振動などで液垂れしないように、塗布体１３の下端部に単位塗布液５を保持できる。
　なお、突起部１８ａは必ずしも塗布用チューブ１９の下端部から下方へ突出させる必要はなく、図８Ａに示す塗布体１３Ａのように、支持棒１８に代えて、下端部を塗布用チューブ１９の下端部よりやや上側に配置した突起部１８Ａａを有する支持棒１８Ａを用い、塗布用チューブ１９の先端部と突起部１８Ａａ間に先端凹部２０Ａを形成することもできる。また、図８Ｂに示す塗布体１３Ｂのように、支持棒１８に代えて突起部１８ａを省略した支持棒１８Ｂを設け、支持棒１８Ｂの下端部に軸方向と直交方向の端面１８Ｂａを形成し、端面１８Ｂａを塗布用チューブ１９の下端部よりもやや上側に配置して、塗布用チューブ１９の内側に先端凹部２０Ｂを形成することも可能である。更に、図８Ｃに示す塗布体１３Ｃのように、塗布用チューブ１９を省略するとともに、支持棒１８に代えて、下端部に筒部１８Ｃａを一体的に形成した支持棒１８Ｃを用い、筒部１８Ｃａと突起部１８Ｃｂ間に先端凹部２０Ｃを形成することもできる。更にまた、図８Ｄに示す塗布体１３Ｄのように、塗布用チューブ１９を省略するとともに、支持棒１８に代えて、下端部に筒部１８Ｄａを形成するとともに、突起部１８ａを省略した支持棒１８Ｄを用い、筒部１８Ｄａの内側に先端凹部２０Ｄを形成することもできる。また、図８Ｅに示す塗布体１３Ｅのように、塗布用チューブ１９を省略するとともに、支持棒１８に代えて、下端面の略全体を部分球面状に凹ませてなる先端凹部２０Ｅを設けた支持棒１８Ｅを用いることもできる。このような構成の先端凹部２０Ｅを設けると、先端凹部２０Ｅの外周縁が被塗布面２に強く係合して、被塗布面２に対する支持棒１８Ｅの滑りが防止されるので、綺麗な円形の塗布部５Ａを形成できる。
　保持凹部として、塗布体の先端外周面に環状又は螺旋状の外周溝部を、先端凹部と併用して、或いは先端凹部と併用しないで設けることができる。
　例えば、塗布体１３、１３Ａ～１３Ｅの先端外周面に、環状又は螺旋状の外周溝部を、塗布体１３、１３Ａ～１３Ｅの先端面に設けた先端凹部２０、２０Ａ～２０Ｅと併用して設けることができる。具体的には、図８Ｆに示す塗布体１３Ｆのように、塗布用チューブ１９を省略するとともに、支持棒１８に代えて、外周面に螺旋状の外周溝部２５を設けるとともに、下端面の略全体を部分球面状に凹ませてなる先端凹部２０Ｅを設けた、支持棒１８Ｆを用いることができる。なお、塗布用チューブ１９を設ける場合には、塗布用チューブ１９の外周部に螺旋溝又は環状溝からなる外周溝部を設けることになる。
　また、先端凹部と併用しないで、塗布体の先端部の外周面に螺旋溝又は環状溝からなる外周溝部を設ける場合には、例えば、図８Ｇに示す塗布体１３Ｇのように、塗布用チューブ１９を省略するとともに、支持棒１８に代えて、下端面に長さ方向と直交する平坦面２６を設けるとともに、下端近傍部に保持凹部として環状溝からなる外周溝部２７を設けた支持棒１８Ｇを用いることもできる。
　螺旋溝からなる外周溝部２５を設ける場合には、溝の断面形状、溝幅及び溝深さ、溝ピッチは適宜に設定でき、例えば既存の三角ねじ、角ねじ、台形ねじ、鋸歯ねじ、丸ねじなどの周知のねじ溝で外周溝部２５を構成できる。
　また、環状溝からなる外周溝部２７を設ける場合には、溝の断面形状、溝深さは任意に設定できる。塗布体１３Ｇの先端から外周溝部２７までの距離Ｌ２、溝の本数、溝幅Ｗ１、隣接する溝間の間隔Ｌ３などは、塗布体の先端部に塗布用トレー４内の塗布液を付着させるときに、外周溝部２７の少なくとも一部が、塗布用トレー４内の塗布液に浸漬され得る任意の距離に設定できる。
　具体的には、塗布体１３Ｇの先端から外周溝部２７までの距離Ｌ２は、０．５ｍｍ以上７ｍｍ以下が好ましく、１ｍｍ以上５ｍｍ以下がより好ましい。
　外周溝部２７の溝幅Ｗ１は、０．４ｍｍ以上が好ましく、０．６ｍｍ以上がより好ましく、１．０ｍｍ以上が更に好ましい。溝幅Ｗ１の上限値は、特に限定されないが、塗布体１３Ｇの先端部を塗布用トレー４内の液体吸収材３に押し付けたときに、外周溝部２７の略全体が塗布液に浸漬され得る幅に設定できる。
　外周溝部２７の本数は、１本だけでもよいが、複数本設けることが好ましい。外周溝部２７の本数の上限値は、特に限定されないが、塗布体１３Ｇの先端部を塗布用トレー４内の液体吸収材３に押し付けたときに、最も上側に配置される外周溝部２７が塗布液に浸漬され得る本数に設定できる。
　なお、本実施の形態では、塗布体の先端外周面に設ける保持凹部として、螺旋溝又は環状溝の外周溝部を形成したが、螺旋溝及び環状溝に代えて、塗布体の下端近傍部に塗布体の下端側が大径となる環状の段部を設けることもできる。
　このように、塗布体の先端部に、先端凹部２０、２０Ａ～２０Ｅと外周溝部２５、２７の少なくとも一方を設けることで、塗布体の先端部に付着させた単位塗布液５が、塗布具本体１０の操作時の振動などで液垂れするという不具合を効果的に防止できるとともに、被塗布面２に対する塗布体１３の押し付け時間が、作業者によって異なることによる、被塗布面２に対する塗布液の付着量のバラツキ及び塗布部５Ａの直径のバラツキを少なくできる。
　図２及び図３に示すように、支持棒１８の上半部にはネジ部１８ｂが形成され、支持棒１８の上端部には支持棒１８の脱落を規制する規制ナット２１が螺合され、支持棒１８の途中部にはナット部材２２が螺合され、支持板１２とナット部材２２間において支持棒１８には圧縮コイルバネからなる第１付勢部材１４が外装され、塗布体１３は、第１付勢部材１４により、それぞれ個別に図３に実線で図示の下限位置側へ常時付勢されている。
　塗布具本体１０を水平に支持した状態で、複数の塗布体１３は、下限位置において、その下端部の高さ位置が略同じ高さ位置となるように、下端部の高さ位置を揃えて支持板１２に組み付けられている。また、下限位置において塗布体１３の下端部は、図３に示すように、ケーシング１１の側壁部１１ｂの下端部よりも下方に配置され、図５に示すように、塗布体１３の下端部を被塗布面２に当接させた後、更に塗布具本体１０を下降させたときには、第１付勢部材１４の付勢力に抗して塗布体１３が相対的に上昇することで、塗布体１３に過剰な力が作用することが防止されるとともに、図６に示すように、被塗布面２に凸部２ａなどの段差や凹凸がある場合には、それに沿って塗布体１３の高さが調整されることで、凹凸のある塗布面に対しても抜けなく綺麗に単位塗布液５を塗布することができるように構成されている。
　図２、図３に示すように、ガイドロッド１５の上端部には支持板１２からのガイドロッド１５の脱落を規制するボルト頭部１５ａが形成され、ガイドロッド１５の下半部にはネジ部１５ｂが形成され、ネジ部１５ｂにはナット部材２３が螺合され、ナット部材２３により案内板１７を高さ調整できるように構成されている。支持板１２と案内板１７間においてガイドロッド１５には圧縮コイルバネからなる第２付勢部材１６が外装され、案内板１７及びガイドロッド１５は第２付勢部材１６により常時下方へ付勢されている。
　ガイドロッド１５の下端部は、図３に実線で示すように、外力が作用していない状態において、下限位置における塗布体１３の下端部よりも下側の下方位置に配置され、図４に示すように、被塗布面２に塗布具本体１０を載置しただけでは、塗布体１３の先端部が被塗布面２に接触しないように構成されている。このため、被塗布面２に塗布具１を載置した状態で、被塗布面２に対するガイドロッド１５の位置を適正に調整することで、適正な位置に単位塗布液５を塗布できる。より具体的には、図４に示すように、被塗布面２に対して塗布具本体１０を位置合わせして載置し、この状態で塗布具本体１０を下側へ押し操作することで、図５に示すように、第２付勢部材１６の付勢力に抗してガイドロッド１５が相対的に上方へ移動して、支持板１２とともに下降する塗布体１３の先端部を被塗布面２に押し当てて、塗布体１３の先端部に保持した単位塗布液５を被塗布面２に塗布できるように構成されている。
　なお、第１付勢部材１４及び第２付勢部材１６は、圧縮コイルバネ以外のバネ部材や、合成ゴムなどの弾性部材で構成することも可能である。また、案内板１７を省略して、ナット部材２３により第２付勢部材１６の下端部を受け止めるように構成することも可能である。更に、ガイドロッド１５をケーシング１１の側壁部１１ｂの下端部よりも下方へ突出させないで、案内板１７に塗布体１３の下端部よりも下方へ突出する板状部材や軸状部材などを設けることもできる。更にまた、第１付勢部材１４を省略して、ナット部材２２と規制ナット２１間に支持板１２を挟持して、塗布体１３を支持板１２に上下移動不能に固着することもできるし、第２付勢部材１６とガイドロッド１５と案内板１７とを更に省略することもできる。更に、本実施の形態では、塗布体１３の先端部を液体吸収材３に押し当てて、塗布体１３の先端部に単位塗布液５を付着保持させたが、支持棒１８を中空パイプ状に構成して、単位塗布液５を被塗布面２に対して塗布する毎に、例えば塗布体１３がケーシング１１に対して相対的に上方へ移動することを検出する位置センサを設け、該位置センサから検出信号が出力される毎に、支持棒１８を通じて塗布体１３の先端部に１回分の塗布液を供給するポンプを設けることもできる。
　次に、前述した塗布具１を用いて、建築物の床表面などの被塗布面２に対して硬化性樹脂を含む液状の防滑処理組成物からなる単位塗布液５を塗布して、防滑処理組成物からなる塗布部５Ａを被塗布面２に行方向及び列方向に間隔をあけて施工する防滑処理方法について説明する。ただし、前述した塗布具１は、防滑処理組成物以外の塗布液を、建築物の床表面或いはそれ以外の被塗布面２に対して塗布する場合に対しても適用できる。
　先ず、被塗布面２のゴミや埃を掃除機で除去した後、アセトンを含ませた紙製ウエスなどにより被塗布面２を清掃するとともに、防滑処理の不要部分、例えば床材間の目地などを覆うように、マスキングテープと養生シートとを一体化させてなるマスカーを貼り付ける。一方、図１～図３に示すように、スポンジまたは不織布等の液体吸収材３を内装した塗布用トレー４に防滑処理組成物を充填して、液体吸収材３に防滑処理組成物を含浸させる。ただし、液体吸収材３を省略して、塗布用トレー４に防滑処理組成物を直接充填してもよい。
　次に、塗布具１により被塗布面２に対して網点状に塗布部５Ａを施工するため、先ず、塗布具１の操作ロッド３１を手で保持し、塗布具本体１０を持ち上げて、図２、図３に示すように、塗布具本体１０の全ての塗布体１３が液体吸収材３に対面するように、塗布具本体１０を塗布用トレー４の上方位置に配置させる。そして、図３に仮想線で示すように、塗布具本体１０を下降させて、ガイドロッド１５の下端部を被塗布面２に載せるとともに、塗布体１３の下端部を液体吸収材３に押し当てる。すると、図７Ｂに示すように、液体吸収材３のうちの塗布体１３に対応する部分が塗布具の自重により窪んで、液体吸収材３に含浸させた防滑処理組成物が染み出し、塗布体１３の下端部が防滑処理組成物に浸漬される。このとき、液体吸収材３に含浸させた防滑処理組成物が十分に染み出さない場合には、操作ロッド３１を下方へ押し操作し、第２付勢部材１６の付勢力に抗して塗布具本体１０を少し押し下げて、防滑処理組成物を十分に染み出させて、塗布体１３の下端部を防滑処理組成物に浸漬させることになる。
　こうして、塗布体１３の下端部を防滑処理組成物に浸漬させると、防滑処理組成物は、毛細管現象により先端凹部２０内に保持され、また塗布具本体１０を持ち上げると、図７Ｃ、図７Ｄに示すように、塗布体１３の下端部に１回の塗布に必要な分量の単位塗布液５が略半球状になって保持され、単位塗布液５に塗布用チューブ１９の先端部から下方へ突出する支持棒１８の下端部が挿入されて、塗布具本体１０の移動時の振動などで、単位塗布液５が塗布体１３の下端部から容易に液垂れしないように保持される。
　次に、塗布具１の先端部に単位塗布液５を保持させた状態で、図４に示すように、被塗布面２のうちの単位塗布液５を塗布する位置付近に、ガイドロッド１５の下端部を被塗布面２に当接させて塗布具本体１０を載置し、この状態でガイドロッド１５又はケーシング１１の外縁を目視しながら、塗布具本体１０を被塗布面２の適正位置に位置合わせし、その後、図５及び図７Ｅに示すように、第２付勢部材１６の付勢力に抗して塗布具本体１０を押し下げて、被塗布面２に支持棒１８の先端部を当接させて、塗布体１３の下端部に付着させた単位塗布液５を被塗布面２に押し当て、単位塗布液５を被塗布面２に付着させ、図７Ｆ、図７Ｇに示すように、塗布具本体１０を上昇させて、被塗布面２に付着させた単位塗布液５からなる複数の塗布部５Ａを、被塗布面２に施工することになる。
　こうして、塗布具１を用いた単位塗布液５の塗布作業を、被塗布面２に対する塗布位置を順次移動させて、被塗布面２の必要部位に対して防滑処理組成物からなる複数の点状の塗布部５Ａを行方向と列方向にそれぞれ間隔をあけて塗布し、防滑処理組成物の塗布後、防滑処理組成物の組成に応じて、一定時間放置したり、加熱したり、紫外線を照射したりするなどして、塗布した防滑処理組成物を硬化させて、被塗布面２に複数の塗布部５Ａからなる防滑凸部を施工することになる。
　このように、この塗布具１では、支持板１２と、支持板１２に突出状に設けた複数の塗布体１３とを備え、複数の塗布体１３の先端部に、塗布液を保持可能な保持凹部２９をそれぞれ設けている。このため、塗布体１３の先端部を、塗布液に浸漬したり、塗布液を含ませたスポンジまたは不織布等の液体吸収材３に押し付けたりすることで、図７Ｃ及び図７Ｄに示すように、保持凹部２９内に塗布液が収容されるとともに、塗布体１３の先端部から半球状に突出するように塗布液が保持されて、塗布体１３の先端部に１回の塗布に必要な分量の単位塗布液５が保持される。そして、この状態で塗布体１３の先端部を被塗布面２に当てることで、塗布体１３の先端部に保持された単位塗布液５を被塗布面２に塗布して、塗布部５Ａを形成できる。また、塗布体１３は先端の高さ位置を揃えて支持板１２に設けているので、塗布体１３の先端部に保持された単位塗布液５を被塗布面２に同時に塗布することができる。このように、この塗布具１では、１回の塗布作業により、例えば６００ｍｍ×２００ｍｍの領域に対して、行方向及び列方向にそれぞれ間隔をあけて、防滑処理組成物からなる複数の塗布部５Ａを塗布することができ、マスキングシートなどを用いることなく、被塗布面２に対して単位塗布液５を直接的に網点状に塗布できるので、廃棄物の量を低減でき、しかも防滑凸部などの塗布部５Ａを簡便且つ短時間に施工できる。
　また、先端凹部２０の底部に先端凹部２０の開口部側へ向けて突出する突起部１８ａを設けているので、先端凹部２０の内面と突起部１８ａ間の隙間における毛細管現象により、塗布体１３の先端に保持した単位塗布液５が、塗布具本体１０の操作時などにおける振動で、容易に脱落しないように保持できる。
　更にまた、複数の塗布体１３が、支持板１２に突出状に設けた複数の支持棒１８と、複数の支持棒１８の先端部に、先端を揃えてそれぞれ外装した複数の塗布用チューブ１９とを備え、複数の塗布用チューブ１９の先端部内に先端凹部２０をそれぞれ設けているので、塗布用チューブ１９としてエラストマなどの軟質素材からなるものを採用することで、塗布用チューブ１９を被塗布面２に対して押し当てて、塗布液を塗布する場合でも、塗布用チューブ１９の接触により被塗布面２が損傷することを効果的に防止できる。
　また、支持板１２を平坦な板状に構成しているので、支持板１２に対する塗布体１３の取付構造を簡略に構成できるので好ましい。ただし、図９に示す塗布具本体４０のように、柱状のベース部材４１に対して、短尺な支持棒１８Ｈを周方向及び長さ方向に対して間隔をあけて放射状に植設し、支持棒１８Ｈの先端部に塗布用チューブ１９を外側に嵌め合せて固定し、ベース部材４１に支持棒１８Ｈと塗布用チューブ１９とからなる複数の塗布体１３Ｈを設けることもできる。
　更に、複数の塗布体１３を支持板１２に上下方向に移動自在にそれぞれ設け、複数の塗布体１３を下限位置へ常時付勢する第１付勢部材１４を複数の塗布体１３に個別に設けているので、凹凸を有する被塗布面２に対しても、塗布体１３が被塗布面２の凹凸に沿って長さ方向に移動することで、全ての塗布体１３の先端部を被塗布面２に隙間なく当接させて、塗布不良が発生しないように単位塗布液５を塗布できる。
　また、支持板１２にガイドロッド１５（ガイド部材）を、ガイドロッド１５の下端部が、塗布体１３の下端部よりも上方位置と、塗布体１３の下端部よりも下方位置とにわたって移動するように上下方向に移動自在に設け、ガイドロッド１５を下方位置側へ常時付勢する第２付勢部材１６を設けているので、塗布具１を被塗布面２などに載置したときに、ガイドロッド１５により塗布体１３の先端部が被塗布面２に接触することを防止でき、塗布体１３の先端部の破損を効果的に防止できる。また、被塗布面２にガイドロッド１５を位置合わせして、被塗布面２の適正位置に塗布体１３を配置した状態で、第２付勢部材１６の付勢力に抗して塗布具１を被塗布面２側へ押し操作することで、塗布体１３の先端部を被塗布面２に押し当てて、被塗布面２の適正位置に精度良く単位塗布液５を塗布できる。
　更に、複数の塗布体１３の途中部を長さ方向に移動自在に案内する案内板１７を、支持板１２と平行に、ガイドロッド１５（ガイド部材）に設けて、案内板１７により塗布体１３の途中部を上下方向に案内しているので、塗布体１３の姿勢の安定性を向上でき、外力による塗布体１３の変形を防止できるとともに、被塗布面２の適正な位置に単位塗布液５を塗布できる。
　次に、前記塗布具１の他の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。なお、前記実施の形態と同一部材には同一符号を付してその詳細な説明を省略する。
　図１０Ａに示すように、この塗布具５０は、塗布具本体５１と、塗布具本体５１を押し操作するためのハンドル部材５２を備え、塗布具本体５１は、ハンドル部材５２を取付けた押圧板５３と、押圧板５３の上面側に設けた上面板５４と、押圧板５３の下面側に設けたクッション材５５と、クッション材５５の下面側に設けた支持板５６と、支持板５６に下方へ突出状に設けた複数の塗布体１３Ｆと、押圧板５３の側部に上下移動自在に設けたガイド部材５７と、ガイド部材５７を常時下方へ付勢する第２弾性部材５８とを備えている。ただし、塗布体１３Ｆに代えて、前記実施の形態の塗布体１３、１３Ａ～１３Ｅ、１３Ｇを設けることもできる。
　ハンドル部材５２は、上面板５４を貫通して押圧板５３に固定され、作業者はハンドル部材５２を手で握って塗布具本体５１を操作できるように構成されている。ハンドル部材５２としては、塗布具本体５１を操作可能なものであれば任意の構成のものを採用でき、例えば下向きＵ字状のハンドル部材５２を左右に間隔をあけて平行或いは平面視において倒立Ｖ字状に角度を付けて設け、左右の手でハンドル部材５２を握って、塗布具本体５１を操作可能なものを採用できる。なお、ハンドル部材５２に代えて、前記実施の形態の操作部３０を押圧板５３に取り付けることも可能である。
　押圧板５３は、曲げ剛性に優れた、金属材料、合成樹脂材料、木材などからなる板状部材で構成され、ハンドル部材５２の押し操作力をクッション材５５の上面全体に対して略均一に作用できるように構成されている。
　クッション材５５は、圧縮変形可能で且つ元の形状に復帰可能なものであれば任意の構成のものを採用でき、例えばポリウレタンなどからなるスポンジで構成されている。
　ガイド部材５７は、金属製又は合成樹脂製の軸状部材で構成され、押圧板５３の左右両側に前後に一定間隔おきに設けられ、リニアブッシュなどからなる案内部材５９を介して押圧板５３に上下方向に移動自在に貫通状に設けられている。ガイド部材５７の上端部は上面板５４に固定され、ガイド部材５７の下端部は支持板５６を取り囲むように設けられた枠状の下部フレーム６０に固定されており、複数のガイド部材５７は、上面板５４及び下部フレーム６０により同期して上下移動するように連結されている。押圧板５３と下部フレーム６０間においてガイド部材５７には圧縮コイルバネなどからなる第２弾性部材５８が外装され、ガイド部材５７は、その下端部が塗布体１３Ｆの下端部よりも下方へ移動した、図１０Ａに図示の下限位置に、第２弾性部材５８により常時付勢されている。ガイド部材５７の下端部は、被塗布面２に対する位置合わせを容易にするため、先鋭に構成されている。ただし、ガイド部材５７の下端部にフリーベアリングを設けて、塗布具本体５１の位置合わせが容易になるように構成することも好ましい。
　支持板５６は、曲げ剛性に優れた、金属材料、合成樹脂材料、木材などからなる板状部材で構成され、支持板５６には下方へ突出する複数の塗布体１３Ｆが先端の高さ位置を揃えて設けられている。支持板５６と複数の塗布体１３Ｆとで塗布ユニット６１が構成され、この塗布ユニット６１は、クッション材５５の下面に接着剤などで固着されている。ただし、塗布ユニット６１は、メンテナンス性を向上するため、面ファスナー又は磁石などの図示外の止着具でクッション材５５の下面に着脱自在に取り付けることもできる。また、塗布体１３Ｆは、支持板５６に対して接着剤により固定することもできるし、ボルトナットなどの任意の固定構造により固定することもできる。
　この塗布具５０を用いて被塗布面２に塗布液を塗布する際には、先ず、塗布具５０のハンドル部材５２を手で保持して、前記実施の形態と同様に、塗布用トレー４内の液体吸収材３に塗布体１３Ｆの下端部を押し当てて、塗布体１３Ｆの下端部に塗布液としての防滑処理組成物を付着させる。
　次に、塗布体１３Ｆの先端部に単位塗布液５を保持させた状態で、被塗布面２に塗布具本体５１を載置して、塗布具本体５１を被塗布面２の適正位置に位置合わせし、その後、図１０Ｂに示すように、第２付勢部材１６の付勢力に抗して押圧板５３を押し下げて、クッション材５５が多少圧縮されるように、塗布体１３Ｆの下端部を被塗布面２に押し当てて、塗布体１３Ｆの下端部の単位塗布液５を被塗布面２に付着させ、単位塗布液５からなる複数の塗布部５Ａを被塗布面２に施工することになる。
　こうして、塗布具５０を用いた単位塗布液５の塗布作業を順次行ってから、防滑処理組成物の組成に応じて、一定時間放置したり、加熱したり、紫外線を照射したりするなどして、塗布した防滑処理組成物を硬化させて、被塗布面２に複数の塗布部５Ａからなる防滑凸部を施工することになる。
　この塗布具５０では、前記実施の形態の塗布具１とは異なり、塗布体１３Ｆを個別に上下移動させないので、塗布具５０の構成を大幅に簡単にして、その製作コストを安くできる。また、クッション材５５により塗布具５０に設けた複数の塗布体１３Ｆに対して略一様に押圧操作力を作用させることができるので、押圧操作力のバラツキによる、塗布液の塗布量のバラツキ及び塗布部５Ａの直径のバラツキを極力少なくすることができる。
　なお、図１１Ａに示す塗布具５０Ｊのように、塗布体１３Ｆの途中部が挿通する複数の挿通孔を設けたガイド板６５を下部フレーム６０に一体的に設け、ガイド板６５により塗布体１３Ｆの途中部を上下移動自在に案内することもできる。また、支持板５６に代えて、ゴム板からなる支持板５６Ｊを設け、塗布体１３Ｆが、クッション材５５の変形により、独立して上下方向に微小移動できるように構成することもできる。更に、支持板５６Ｊにおける塗布体１３Ｆの取付け位置に、支持板５６Ｊの変形を促進する貫通孔６６を設けることも好ましい。なお、符号６７は、支持板５６と複数の塗布体１３Ｆからなる塗布ユニット６１Ｊを、クッション材５５に対して着脱自在に取り付けるための面ファスナーまたは磁石板などからなる止着具である。
　この塗布具５０Ｊでは、支持板５６Ｊをゴム板で構成しているので、図６に示すように、被塗布面２に突部２ａが存在する場合でも、突部２ａに対応する塗布体１３Ｆが独立して上下移動することで、突部２ａの上面に対して塗布液を綺麗に且つバラツキなく塗布することができる。なお、図１１Ｂに示す塗布具５０Ｋのように、クッション材５５の下部及び支持板５６に、複数の塗布体１３Ｆを個々の塗布体１３Ｆに区画する格子状の切込部６８を設け、切込部６８により区画される単位クッション材５５Ｋ及び単位支持板５６Ｋにより個々の塗布体１３Ｆが独立して容易に上下移動するように構成することも可能である。
　次に、防滑処理用組成物の具体的な組成について説明する。
　防滑処理用組成物は、硬化性樹脂を含む硬化性組成物である。硬化性樹脂としては特に限定されないが、防滑凸部の接触角などを考慮すると、湿気硬化性樹脂、熱硬化性樹脂、及び光硬化性樹脂よりなる群から選ばれる少なくとも１種であることが好ましい。
　湿気硬化性樹脂としては、特に限定されず公知のものを使用できるが、例えば、湿気により硬化する変性シリコーン樹脂を好ましく使用できる。変性シリコーン樹脂としては、例えば、湿気により硬化する硬化性成分を含み、硬化性成分が架橋性シリル基含有ポリマー（以下「硬化性ポリマー成分」と呼ぶことがある）８～９２重量％とアルコキシ基含有シリコーンオリゴマー（以下「硬化性オリゴマー成分」と呼ぶことがある）８～９２重量％とを含み、さらに、架橋性シリル基含有ポリマー及びアルコキシ基含有シリコーンオリゴマーを除くシラン化合物、硬化触媒、並びに樹脂用添加剤から選ばれる少なくとも１種の任意成分を含んでいてもよい防滑処理用組成物が挙げられる。以下、硬化性樹脂として上記変性シリコーン樹脂を含む防滑処理用組成物を硬化性組成物（Ｘ）と呼び、その必須成分及び任意成分についてさらに詳しく説明する。
　硬化性ポリマー成分は、架橋性シリル基を有するポリマーであれば特に限定されないが、ポリオキシアルキレン、ポリオキシアルキレンエーテル、及び（メタ）アクリル酸エステル系ポリマーよりなる群から選ばれる主鎖骨格と、主鎖骨格の末端及び／又は側鎖（より好ましくは主鎖骨格の末端）に結合する架橋性シリル基とを有する硬化性ポリマー成分（Ａ）が好ましく、硬化性組成物（Ｘ）の硬化体の床材への密着性、硬度や、耐摩耗性などの耐久性を考慮すると、硬化性ポリマー成分（Ａ）の中でも、１分子あたりの架橋性シリル基の平均個数が０．７個以上のものがより好ましく、０．７個～３．０個のものがさらに好ましく、１．２個～２．６個のものが特に好ましい。
　ここで、硬化性ポリマー成分が有する架橋性シリル基とは、加水分解などにより架橋結合を形成する架橋性基を有するシリル基であり、より具体的にはシリル基に１～３個の架橋性基が置換した基である。シリル基に置換する基としては、水素原子、ハロゲン原子、アルコキシ基、アシルオキシ基、ケトキシメート基、アミノ基、アミド基、酸アミド基、アミノオキシ基、メルカプト基、アルケニル基、及びアルケニルオキシ基よりなる群から選ばれる少なくとも１種が挙げられる。
　硬化性ポリマー成分の数平均分子量は、好ましくは５００以上、より好ましくは１０００以上、さらに好ましくは１０００～１０００００、特に好ましくは１０００～６００００である
　また、主鎖骨格が（メタ）アクリル酸エステル系ポリマーである硬化性ポリマー成分（Ａ３）は、（メタ）アクリル酸エステル系化合物およびビニル化合物から選ばれるモノマー化合物と、架橋性シリル基含有ジスルフィド化合物とを、必要に応じて有機溶媒（トルエン、キシレン、ヘキサン、酢酸エチル、ジオクチルフタレートなど）中にて光重合（常温乃至５０～６０℃で、４～３０時間の光照射）させることによっても製造できる。
　主鎖骨格がアクリル酸エステル系ポリマーである硬化性ポリマー成分（Ａ３）としては市販品を使用してもよく、該市販品としては、例えば、サイリルＭＡ－４８０（商品名、(株)カネカ製）、アルフォン（商標名）ＵＳ－６１１０（商品名、アルコキシシリル基を有するアクリル系ポリマー、アルコキシシリル基の１分子当りの平均個数０．９、数平均分子量３０００、東亜合成（株）製）などが挙げられる。
　また、硬化性組成物（Ｘ）では、硬化性ポリマー成分（Ａ）として、硬化性ポリマー成分（Ａ１）、硬化性ポリマー成分（Ａ２）、及び硬化性ポリマー成分（Ａ３）よりなる群から選ばれる少なくとも１種を使用できる。
　硬化性組成物（Ｘ）において、硬化性オリゴマー成分としては、アルコキシ基を有するシラン化合物のオリゴマーであれば特に限定されないが、例えば、一般式（１）、
　　　［－Ｓｉ（ＯＲ１）（Ｒ２）－Ｏ－］ｍ　　　　　　　　　　（１）
〔式中、Ｒ１はアルキル基を示す。Ｒ２はアルキル基、アリール基又は反応性官能基を示す。ｍはモノマー単位の繰返し数であり、２～１００の整数を示す。但し、ｍ個のＲ１、及びｍ個のＲ２は、それぞれ、同一でも良く又は異なっていてもよい。〕
で表わされる硬化性オリゴマー成分（Ｂ）が挙げられる。なお、一般式（１）において、通常、珪素原子側末端には基－ＯＲ１が結合し、酸素原子側末端には基Ｒ２が結合する。また、アルコキシ基が結合した珪素原子をも含めて、アルコキシシリル基と呼ばれることもある。
　硬化性オリゴマー成分（Ｂ）としては市販品を使用してもよい。該市販品には多くの会社から市販される多くのものがあるが、例えば、信越化学（株）製の市販品を例にとれば、商品名：ＫＲ－５１１、ＫＲ－５１３、ＫＲ－５１６、ＫＲ－５１７などの反応性官能基を有する硬化性オリゴマー成分、商品名：ＫＲ－２１３、ＫＲ－４０１Ｎ、ＫＲ－５００、ＫＲ－５１０、ＫＲ－５１５、ＫＲ－９２１８、ＫＣ－８９Ｓ、Ｘ－４０－９２２５、Ｘ－４０－９２２７、Ｘ－４０－９２４６、Ｘ－４０－９２５０などの反応性官能基を有しない硬化性オリゴマー成分などが挙げられる。
　反応性官能基を有しない市販の硬化性オリゴマー成分は、例えば、置換基としてメトキシ基と共に、メチル基又はメチル基及びフェニル基を有し、粘度（２５℃）が５～１６０ｍｍ２／ｓ（好ましくは２０～１００ｍｍ２／ｓ）の範囲であり、屈折率（２５℃）が１．３５～１．５５（好ましくは１．３９～１．５４）の範囲であり、メトキシ基含有量が１０～５０重量％（好ましくは１５～３５重量％）の範囲である。
　硬化性オリゴマー成分は、１種を単独で又は２種以上を組み合わせて使用できる。もちろん、市販品を２種以上混合して用いてもよい。
　硬化性成分において、硬化性ポリマー成分と硬化性オリゴマー成分との使用割合は特に限定されず、例えば、硬化性組成物（Ｘ）の硬化体を形成する床表面の材質、硬化体の形状や寸法、硬化体に設計された物性などの種々の条件に応じて適宜選択できるが、硬化性成分全量中、好ましくは硬化性ポリマー成分を８～９２重量％、硬化性オリゴマー成分を８～９２重量％、より好ましくは硬化性ポリマー成分を１５～８５重量％、硬化性オリゴマー成分を１５～８５重量％、さらに好ましくは硬化性ポリマー成分を３５～６５重量％、硬化性オリゴマー成分を３５～６５重量％である。
　硬化性ポリマー成分、及び硬化性オリゴマー成分の硬化性成分における各含有量が上記範囲にあることにより、硬化性組成物（Ｘ）の硬化体が次のような優れた特性を発現する。すなわち、床表面との密着性、硬度や、耐摩耗性、光沢保持などの耐久性を高い水準で併せ持ち、後述する複数の防滑凸部からなる防滑構造が得られる。また、該防滑構造は、晴天時などの乾燥した時だけでなく、雨天時や水を用いて清掃作業を行なったときにでも、優れた防滑性能を発揮することができ、床材、特にセラミックタイルや石材からなる床材の歩行安全性を高めることができる。
　硬化性組成物（Ｘ）において、上記した硬化性成分と共に用いられる硬化触媒はシラノール縮合触媒とも呼ばれるものであり、該硬化性触媒としては、この分野で常用される硬化触媒をいずれも使用でき、例えば、有機錫系化合物、有機チタン系化合物などの金属系触媒や、錫やチタン以外の金属系触媒などが挙げられる。有機錫系化合物としては特に限定されないが、例えば、オクチル酸錫、オレイン酸錫、ステアリン酸錫、ジオクチル酸錫、ジステアリン酸錫、ジナフテン酸錫などの錫カルボン酸塩類、ジブチル錫ジラウレート、ジブチル錫ビス（アルキルマレエート）などのジブチル錫ジカルボキシレート類、ジブチル錫ジメトキシド、ジブチル錫ジフェノキシド、などのジアルキル錫のアルコキシド誘導体類、ジブチル錫ジアセチルアセトナート、ジブチル錫アセトアセテート、ジブチル錫ジエチルヘキサノエート、ジブチル錫ジオクテート、ジブチル錫オキシド、ジブチル錫ビスエトキシシリケート、ジオクチル錫オキシドなどのジアルキル錫の分子内配位性誘導体類、ジブチル錫オキシドとエステル化合物による反応混合物、ジブチル錫オキシドとシリケート化合物による反応混合物、およびこれらジアルキル錫オキシド誘導体のオキシ誘導体などの４価ジアルキル錫オキシドの誘導体などが挙げられる。有機チタン系化合物としては、例えば、テトラーｎ―ブトキシチタネート、テトライソプロポキンチタネートなどが挙げられる。また、錫やチタン以外の金属系触媒としては、例えば、オクチル酸やオレイン酸、ナフテン酸、ステアリン酸などをカルボン酸成分とするカルボン酸カルシウム、カルボン酸ジルコニウム、カルボン酸鉄、カルボン酸バナジウム、カルボン酸ビスマス、カルボン酸鉛、カルボン酸チタニウム、カルボン酸ニッケルなどのカルボン酸金属塩類などが挙げられる。これらの中でも、金属系触媒が好ましく、有機錫系化合物及び有機チタン系化合物がより好ましく、有機錫系化合物がさらに好ましい。硬化触媒は１種を単独でまたは２種以上を組み合わせて使用できる。
　硬化性組成物（Ｘ）における硬化触媒の含有量は特に限定されないが、硬化性成分１００重量部に対して好ましくは０．０５重量部～２０重量部、より好ましくは０．１重量部～１０重量部、さらに好ましくは０．３～１０重量部である。
　硬化性組成物（Ｘ）は、前述したように、その硬化体の物性を低下させない範囲で、架橋性シリル基含有ポリマー、及びアルコキシ基含有シリコーンオリゴマー以外のシラン化合物を含んでいてもよい。
　硬化性組成物（Ｘ）におけるシラン化合物の含有量は特に限定されないが、硬化性成分１００重量部に対し、好ましくは０．１～５０重量部、より好ましくは２～４５重量部、さらに好ましくは５～３５重量部である。
　硬化性樹脂として熱硬化性樹脂を含む防滑処理用組成物（以下「硬化性組成物（Ｙ）」と呼ぶことがある）において、熱硬化性樹脂としては、例えば、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂などを好ましく使用できる。熱硬化性樹脂は１種を単独で又は２種以上を組み合わせて使用できる。なお、硬化性樹脂（Ｙ）に含まれる熱硬化性樹脂は、併用される硬化剤を選択することによって、加熱することなく室温で硬化するものをも含む。
　また、硬化性樹脂として光硬化性樹脂を含む防滑処理用組成物（以下「硬化性組成物（Ｚ）」と呼ぶことがある）において、光硬化性樹脂としては紫外線などの光線を照射することにより硬化可能な各種の硬化性樹脂を特に限定なく使用できるが、例えば、光硬化性アクリル樹脂などを好ましく使用できる。
　湿気硬化性樹脂を用いるのと同様に、熱硬化性樹脂や光硬化性樹脂を用いることによっても、防滑凸部の接触角を所定の範囲に調整することが容易になる。その結果、床表面の美麗性、意匠性、清掃性などを損なうことなく、優れた防滑性能及び防滑性能の長期的な保持、優れた防汚性を有する防滑凸部を形成することができる。これらの硬化性樹脂としては、常温で液状であり、床表面への施工後に硬化するものを選択して用いることが好ましい。
　硬化性樹脂（Ｘ）（Ｙ）（Ｚ）などの、硬化性樹脂を含む防滑処理用組成物は、その硬化体の物性を損なわない範囲で、一般的な樹脂用添加剤を任意成分として含んでいてもよい。樹脂添加剤としては、例えば、充填材、可塑剤、着色剤、有機溶剤、老化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、酸化防止剤、揺変剤などが挙げられ、これらの１種又は２種以上を使用できる。
　硬化性組成物（Ｘ）は、例えば、上記した各必須成分（硬化触媒を除く）および必要に応じて上記したシラン化合物や樹脂用添加剤（着色剤を除く）を混合し、得られた混合物を減圧脱気し、脱気後の混合物に硬化触媒および必要に応じて着色剤を添加してさらに混合することにより得ることができる。前記以外の熱硬化性樹脂又は光硬化性樹脂を含む硬化性樹脂組成物（Ｙ）、（Ｚ）も、樹脂用添加剤の１種又は２種以上を含むことができる。
　こうして得られる硬化前の防滑処理用組成物は、通常は透明である。また、防滑処理用組成物を防滑凸部の材料として用いる場合、それ自体が液状の硬化性樹脂を用いるか又は硬化性樹脂の有機溶剤溶液の形態で用いられる。これらの２０℃における粘度は、ＢＨ型回転粘度計（２０ｒｐｍ）による測定値として、３０ｍＰａ・ｓ～２００，０００ｍＰａ・ｓの範囲に調整することが好ましい。
　なお、粘度は、防滑構造を形成する際の作業性や、後述する防滑構造の製造方法においてマスキングシート脱型後の完全に硬化する前の防滑処理用組成物が所定の立体形状をほぼ維持しつつかつその一部のみが変形（例えば、頂部周辺がほぼ曲面状及び／又は円弧状に変形）するように構成すること、などを考慮すると、粘度（２０℃）を５０ｍＰａ・ｓ～５０００ｍＰａ・ｓの範囲とすることが好ましい。防滑処理用組成物の粘度は、例えば、防滑処理用組成物そのものの選択、防滑処理用組成物に含まれる成分の種類や含有量の選択などにより調整できる。さらに、任意成分や樹脂用添加剤により粘度を調整してもよい。
　次に、塗布体の先端部構造の評価試験について説明する。
　試験体として、次のような先端構造の塗布体を製作した。
（実施例１）
　図７Ａに示すように、先端部を先鋭に構成した、直径が６．０ｍｍのステンレス製の支持棒１８の先端部に、長さ５．０ｍｍで外径が８．０ｍｍのゴム製の塗布用チューブ１９を、支持棒１８の先端部が塗布用チューブ１９の先端部から０．５ｍｍだけ突出するように設けた塗布体１３を製作した。
（実施例２）
　図８Ｆに示すように、外周部に螺旋溝からなる外周溝部２５を形成した呼びがＭ６のステンレス製のメートル並目ねじからなり、その先端面の全体に部分球面状の先端凹部２０Ｅを形成した塗布体１３Ｆを製作した。
（実施例３）
　実施例２の塗布体１３Ｆにおける先端凹部２０Ｅに代えて、先端面に長さ方向と直交する平坦面を形成した塗布体を製作した。
（実施例４）
　図８Ｅに示すように、直径６ｍｍのアルミニウム合金製の金属棒からなり、先端面の全体に部分球面状の先端凹部２０Ｅを形成した塗布体１３Ｅを製作した。
（実施例５.１）
　図８Ｇに示すように、直径６ｍｍのアルミニウム合金製の金属棒からなり、先端面に長さ方向と直交する平坦面２６を形成し、更に先端からの距離Ｌ２が１ｍｍの位置に、溝幅Ｗ１が１ｍｍ、深さが０．５ｍｍの環状の外周溝部２７を設けた塗布体１３Ｇを製作した。
（実施例５．２）
　塗布体１３Ｇにおける外周溝部２７の形成位置を、先端からの距離Ｌ２が３ｍｍの位置に変更した以外は実施例５．１と同様に構成した塗布体を製作した。
（実施例５．３）
　塗布体１３Ｇにおける外周溝部２７の形成位置を、先端からの距離Ｌ２が５ｍｍの位置に変更した以外は実施例５．１と同様に構成した塗布体を製作した。
（実施例５．４）
　塗布体１３Ｇにおける外周溝部２７の溝幅Ｗ１を１．５ｍｍに変更した以外は実施例５．１と同様に構成した塗布体を製作した。
（実施例５．５）
　塗布体１３Ｇにおける外周溝部２７の溝幅Ｗ１を２ｍｍに変更した以外は実施例５．１と同様に構成した塗布体を製作した。
（実施例５．６）
　実施例５．１の塗布体１３Ｇに対して、図８Ｇに仮想線で示すように、塗布体１３Ｇの外周溝部２７と同様の構成の外周溝部２７を、相互に１ｍｍの間隔Ｌ３をあけて２本追加し、計３本の外周溝部２７を設けた以外は、実施例５．１と同様に構成した塗布体を製作した。
（実施例５．７）
　実施例５．１の塗布体１３Ｇに対して、塗布体１３Ｇの外周溝部２７と同様の構成の環状の外周溝部を、相互に１ｍｍの間隔Ｌ３をあけて４本追加し、計５本の外周溝部を設けた以外は、実施例５．１と同様に構成した塗布体を製作した。
（比較例１）
　図１２Ａに示すように、先端部が半球状のアルミニウム合金製の直径２．６ｍｍの棒状部材７０ａの先端部に、ゴム製の外装部材７０ｂを被覆した、直径６ｍｍの塗布体７０を製作した。
（比較例２）
　図１２Ｂに示すように、直径６ｍｍのアルミニウム合金製の金属棒からなり、先端面に長さ方向と直交する平坦面７１ａを形成した塗布体７１を製作した。
　そして、塗布液として、粘度が８０ｍＰａ・ｓのシリコーン系の防滑処理組成物を用い、これをトレーに内装したウレタンからなる液体吸収材に充填して、２５℃の室内で、次のような評価試験を行った。
（評価試験１）
　比較例１、２の１本の塗布体と、実施例１、２の１本の塗布体１３Ｆを用い、塗布体の先端部を液体吸収材に押し当てて、塗布体の先端から７ｍｍの高さ位置まで防滑処理組成物を付着させた後、１秒間だけ塗布体の先端部を、被塗布面に押し当てて、被塗布面に塗布部５Ａを形成した場合と、５秒間だけ塗布体の先端部を被塗布面に押し当てて、被塗布面に塗布部５Ａを形成した場合における、塗布部５Ａの直径を、それぞれ５回測定した。そして、塗布部５Ａの直径の平均値を求めるとともに、押し付け時間が１秒の場合の直径の平均値と、押し当て時間が５秒の場合の直径の増加率を求めた。その結果を表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　表１から、先端凹部２０を設けた実施例１の塗布体１３と、外周部にネジ溝からなる外周溝部２５を形成し、先端部に凹部２０Ｅを設けた実施例２の塗布体１３Ｆは、ゴム被覆した比較例１の塗布体７０及び先端を平坦面で構成した比較例２の塗布体７１と比較して、押し時間の差異による、塗布部５Ａの直径のバラツキが少ないことが分かる。また、外周部にネジ溝からなる外周溝部２５を形成した実施例２の塗布体１３Ｆは、外周部にネジ溝を有さない実施例１の塗布体１３よりも、塗布部５Ａの直径のバラツキが少ないことが分かる。このため、実施例１、２の塗布体１３、１３Ｆは、作業者によって押し時間が多少ばらついた場合でも、塗布部５Ａの直径のバラツキを少なくして、一様な大きさの塗布部５Ａを形成できることが分かる。
（評価試験２）
　実施例２～４と実施例５．１～５．７と比較例２の塗布体を用い、塗布体の先端部を液体吸収材に押し当てて、塗布体の先端から７ｍｍの高さ位置まで防滑処理組成物を付着させた後、１秒間だけ塗布体の先端部を、被塗布面に押し当てて、被塗布面に塗布部５Ａを形成した場合と、５秒間だけ、塗布体の先端部を被塗布面に押し当てて、被塗布面に塗布部５Ａを形成した場合における、被塗布面に対する単位塗布液の塗布前後の塗布体の重量と塗布部５Ａの直径を、それぞれ５回測定した。そして、被塗布面に対する塗布液の付着量の平均値と、塗布部５Ａの直径の平均値をそれぞれ求めるとともに、押し付け時間が１秒の場合と５秒の場合における、被塗布面に対する塗布液付着量の平均値の増加率と、塗布部５Ａの直径の平均値の増加率をそれぞれ求めた。その結果を表２～５に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
　表２から、先端部の外周面にネジ溝からなる外周溝部２５を形成するとともに、先端面に先端凹部２０Ｅを形成した実施例２の塗布体１３Ｆは、塗布液の付着量及び塗布部５Ａの直径のバラツキが、実施例３，４及び比較例２よりも小さくなることが分かる。また、実施例３のように、先端面を平坦面で構成する場合であっても、先端部の外周面にネジ溝からなる外周溝部２５を形成すると、塗布液の付着量及び塗布部５Ａの直径のバラツキを少なくできることが分かる。更に、実施例４のように、先端部の外周面にネジ溝からなる外周溝部２５を形成しない場合であっても、先端面に先端凹部２０Ｅを形成すると、塗布液の付着量及び塗布部５Ａの直径のバラツキを少なくできることが分かる。また、実施例３が実施例４よりも優れていることから、先端凹部２０Ｅよりも外周溝部２５の方が、バラツキの低減に寄与していることが分かる。
　表３～表５に示すように、ネジ溝からなる外周溝部２５に代えて、環状溝からなる外周溝部２７を形成した実施例５．１～５．７においても、外周溝部２７を備えていない比較例２と比較して、塗布液の付着量及び塗布部５Ａの直径のバラツキを少なくできることが分かる。
　また、環状溝からなる外周溝部２７を形成する場合には、表３に示すように、塗布体の先端部から外周溝部２７までの距離Ｌ２は、１ｍｍ以上５ｍｍ以下が好ましく、表４に示すように、外周溝部２７の溝幅Ｗ１は、大きくなるにしたがってバラツキが改善されるので１ｍｍ以上が好ましく、表５に示すように、外周溝部２７の本数は、１本でも良いが、できるだけ多数本設けることが好ましいことが分かる。
　以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は前述した実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲においてその構成を変更し得ることは勿論である。
１：塗布具
２：被塗布面
２ａ：凸部
３：液体吸収材
４：塗布用トレー
５：単位塗布液
５Ａ：塗布部
１０：塗布具本体
１１：ケーシング
１１ａ：上壁部
１１ｂ：側壁部
１２：支持板
１２ａ：平板部
１２ｂ：取付部
１２ｃ：上部貫通孔
１２ｄ：上部ガイド孔
１３：塗布体
１４：第１付勢部材
１５：ガイドロッド
１５ａ：ボルト頭部
１５ｂ：ネジ部
１６：第２付勢部材
１７：案内板
１７ａ：下部貫通孔
１７ｂ：下部ガイド孔
１８：支持棒
１８ａ：突起部
１８ｂ：ネジ部
１９：塗布用チューブ
２０：先端凹部
２１：規制ナット
２２：ナット部材
２３：ナット部材
３０：操作部
３１：操作ロッド
３２：ベース板
３３：連結部
１３Ａ：塗布体
１８Ａ：支持棒
１８Ａａ：突起部
２０Ａ：先端凹部
１３Ｂ：塗布体
１８Ｂ：支持棒
１８Ｂａ：端面
２０Ｂ：先端凹部
１３Ｃ：塗布体
１８Ｃ：支持棒
１８Ｃａ：筒部
１８Ｃｂ：突起部
２０Ｃ：先端凹部
１３Ｄ：塗布体
１８Ｄ：支持棒
１８Ｄａ：筒部
２０Ｄ：先端凹部
１３Ｅ:塗布体
１８Ｅ:支持棒
２０Ｅ:先端凹部
１３Ｆ:塗布体
１８Ｆ:支持棒
２５:外周溝部
１３Ｇ:塗布体
１８Ｇ:支持棒
２６:平坦面
２７:外周溝部
４０：塗布具本体
４１：ベース部材
１３Ｈ:塗布体
１８Ｈ:支持棒
５０:塗布具
５１:塗布具本体
５２:ハンドル部材
５３:押圧板
５４:上面板
５５:クッション材
５６:支持板
５７:ガイド部材
５８:第２弾性部材
５９：案内部材
６０：下部フレーム
６１：塗布ユニット
７０：塗布具
７０ａ：棒状部材
７０ｂ：外装部材
７１：塗布体
７１ａ：平坦面
５０Ｊ：塗布具
５６Ｊ：支持板
６５：ガイド板
６６：貫通孔
６７：止着具
５０Ｋ：塗布具
５５Ｋ:単位クッション材
５６Ｋ：単位支持板
６８：切込部

Claims (11)

  1. 　支持板と、前記支持板に突出状に設けた複数の塗布体とを備え、
    　前記複数の塗布体の先端部に、塗布液を保持可能な保持凹部をそれぞれ設けた、
    　ことを特徴とする塗布具。
  2. 　前記保持凹部として、前記塗布体の先端面に開口する先端凹部を設けた請求項１記載の塗布具。
  3. 　前記先端凹部の底部に、前記先端凹部の開口部よりも外方へ突出する突起部を設けた請求項２記載の塗布具。
  4. 　前記複数の塗布体が、前記支持板に突出状に設けた複数の支持棒と、前記複数の支持棒の先端部にそれぞれ外装した複数の塗布用チューブとを備え、前記複数の塗布用チューブの先端部内に前記先端凹部をそれぞれ設けた請求項２又は３記載の塗布具。
  5. 　前記複数の支持棒の先端部に、前記先端凹部の開口部よりも外方へ突出する先鋭部からなる突起部をそれぞれ設けた請求項４記載の塗布具。
  6. 　前記保持凹部として、前記塗布体の先端部の外周面に開口する環状又は螺旋状の外周溝部を設けた請求項１～５のいずれか１項記載の塗布具。
  7. 　前記支持板が平坦な板状に構成されている請求項１～６のいずれか１項記載の塗布具。
  8. 　前記複数の塗布体を前記支持板に上下方向に移動自在にそれぞれ設け、前記複数の塗布体を下限位置へ常時付勢する第１付勢部材を前記複数の塗布体に個別に設けた請求項１～７のいずれか１項記載の塗布具。
  9. 　前記支持板にガイド部材を、前記ガイド部材の下端部が、前記塗布体の下端部よりも上方位置と、前記塗布体の下端部よりも下方位置とにわたって移動するように上下方向に移動自在に設け、前記ガイド部材を下方位置側へ常時付勢する第２付勢部材を設けた請求項１～８のいずれか１項記載の塗布具。
  10. 　前記複数の塗布体の途中部を長さ方向に移動自在に案内する案内板を、前記支持板と平行に、前記ガイド部材に設けた請求項９記載の塗布具。
  11. 　前記塗布液が防滑処理用組成物からなる請求項１～１０のいずれか１項記載の塗布具。
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