WO2019187994A1 - ロールプレス装置、ロールプレス装置の制御システム、及び、ロールプレス装置の制御方法 - Google Patents

ロールプレス装置、ロールプレス装置の制御システム、及び、ロールプレス装置の制御方法 Download PDF

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章五 中島
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Definitions

  • the present invention relates to a roll press apparatus, a roll press apparatus control system, and a roll press apparatus control method.
  • Patent Document 1 discloses a forming roll gap adjusting mechanism including a pair of lift devices.
  • Patent Document 2 discloses a pass line adjusting device including a pair of lift devices.
  • FIG. 18 is a diagram corresponding to FIG. In the forming roll gap adjusting mechanism shown in FIG. 18, each lift device moves the bearing housing 306 having the tapered surface 311 up and down using the adjusting piece 312 having the wedge surface 313.
  • a feed screw mechanism 315 is provided as a mechanism for slidingly moving the wedge surface 313 of the adjustment piece 312 with respect to the tapered surface 311 of the bearing housing 306.
  • FIG. 19 is a diagram corresponding to FIG. 3 of Patent Document 2.
  • the wedge member 402 having the inclined surface 407a is used to realize vertical movement relative to the housing 408 having the inclined surface 408a.
  • a hydraulic cylinder 404 is provided as a mechanism for sliding the inclined surface 407 a of the wedge member 402 relative to the inclined surface 408 a of the housing 408.
  • the inventors of the present invention are particularly considering the metal foil after the electrode material used for the secondary battery is applied as a roll press target.
  • a single electrode layer is formed by applying and baking a paste-like electrode material on a metal foil functioning as a current collector.
  • a plurality of electrode layers are sequentially formed.
  • the three layers are formed in the order of a negative electrode layer, a solid electrolyte layer, and a positive electrode layer using a copper foil intended to function as a negative electrode as a base material.
  • the metal foil is continuously supplied by being drawn out from a rolled state, whereas the electrode layer is formed on the metal foil at equal intervals (with a gap). In general, it is applied intermittently.
  • Patent Document 1 is Japanese Patent Laid-Open No. 5-169117.
  • Patent Document 2 is Japanese Patent Application Laid-Open No. 7-265919.
  • electrode layers and spaces within each electrode layer can be effectively removed or reduced by maintaining the plate thickness accuracy after press molding uniformly with high accuracy.
  • High plate thickness accuracy after press molding also has an effect of suppressing the problem that variations in plate thickness cause undesirable gaps in the subsequent assembly process and lower battery performance.
  • the inventor of the present invention has intensively studied to develop a roll press apparatus that can maintain the thickness accuracy after press molding uniformly with high accuracy.
  • the present inventor when press-molding a material in which a plurality of electrode layers are fired on a metal foil, concentrated load is applied when the material is introduced as a workpiece into the gap between the lower roll and the upper roll for compaction. It is known that a concentrated load may also occur when the material comes out of the gap, and in such cases, the material (edge) may be chipped or cracked. did. And this inventor discovered that generation
  • An object of the present invention is to provide a roll press device capable of finely controlling a gap between a lower roll and an upper roll for compaction with high precision and avoiding a concentrated load on a work. is there.
  • an object of the present invention is a control system for a roll press apparatus, which avoids a concentrated load from being generated on a workpiece by finely controlling a gap between a lower roll and an upper roll for compaction with high accuracy. It is to provide a control system that can.
  • an object of the present invention is a method for controlling a roll press apparatus, which finely controls a gap between a lower roll and an upper roll for compaction with high accuracy to avoid a concentrated load on a workpiece. It is to provide a control method that is possible.
  • the present invention includes a roll on one side and a roll on the other side that are arranged opposite to each other in order to compact a work, a roll support unit that supports the roll on the one side rotatably, and a roll on the other side that supports the roll on the other side.
  • An apparatus a workpiece supply device that supplies the workpiece so as to pass through the gap, a position sensor that detects a tip position of the workpiece supplied into the gap by the workpiece supply device, and the position sensor And a control device that controls the moving device based on a detection result.
  • the control device serves as the moving device so that the tip position of the workpiece passes through the narrowest portion in the gap by a first predetermined distance. At this time, the gap is made to coincide with the consolidation gap, and the gap is kept wider than the consolidation gap until the tip position of the workpiece passes through the narrowest portion in the gap by the first predetermined distance. It is the roll press apparatus characterized by making it carry out.
  • the gap between the one side roll and the other side roll can be finely controlled with high accuracy. And, when the tip position of the work passes through the narrowest part in the gap by the first predetermined distance, the gap is used as a consolidation gap, thereby effectively generating a concentrated load at the time of loading the work. It can be avoided.
  • the first predetermined distance is 0.001 to 3.000 mm, preferably 1 to 3 mm. It is effective to be.
  • the position sensor also detects a rear end position of the workpiece supplied into the gap by the workpiece supply device, and the control device performs the moving device to the workpiece. Until the rear end position remains at the narrowest portion in the gap and reaches the second predetermined distance, the gap is maintained at the compaction gap, and the rear end position of the workpiece remains at the narrowest portion in the gap. When the second predetermined distance is reached, the gap is preferably made wider than the consolidation gap.
  • the second predetermined distance is 0.001 to 3.000 mm, preferably 1 to 3 mm. It is effective to be.
  • the present invention provides a roll on one side and a roll on the other side that are arranged opposite to each other in order to consolidate the work, a roll support portion that rotatably supports the roll on the one side, and a roll on the roll on the other side. And controlling the gap between the one side roll and the other side roll by relatively moving the one side roll support part and the other side roll support part using an electric motor.
  • a moving device that supplies the workpiece so as to pass through the gap, a load sensor that detects a load of the one side roll and / or the other side roll, and a detection result by the load sensor.
  • a control device for controlling the moving device based on the control device, wherein the control device operates the moving device during operation of the work supply device so that the load sensor increases the load per predetermined unit time. Until the amount is detected, the gap is kept wider than the consolidation gap, and when the load sensor detects a load increase per unit time, the gap starts to be reduced to the consolidation gap. It is the roll press apparatus characterized by these.
  • the gap between the one side roll and the other side roll can be finely controlled with high accuracy. Then, when the workpiece is thrown into the gap, when the load sensor detects a load increase per unit time (after detection), the control is started to reduce the gap to the consolidation gap. Thus, the so-called biting of the workpiece can be preceded by the control, and the generation of the concentrated load at the time of loading the workpiece in the prior art can be effectively avoided.
  • the load increase amount is in the range of 100 to 1000 N / msec, preferably 100 to 200 N / msec. It is effective to be set in
  • the control device After the control device finishes reducing the gap to the compacting gap, the control device operates the moving device during the operation of the workpiece supply device, and the load sensor reduces the load reduction amount per predetermined unit time.
  • the gap is maintained at the consolidation gap until the load sensor detects a load reduction amount per unit time so that the gap is returned to a state wider than the consolidation gap. It is preferable that
  • the gap is wider than the consolidation gap when the load sensor detects a predetermined load reduction amount.
  • the load reduction amount is in the range of 100 to 1000 N / msec, preferably 100 to 200 N / msec. It is effective to be set in
  • the consolidation gap is preferably a constant value in a range of 70 to 90% of the thickness of the workpiece before consolidation.
  • the consolidation gap is preferably a value that fluctuates at a frequency of 1 to 10 Hz within a range of 70 to 110% of the thickness of the workpiece before consolidation.
  • the load of the workpiece is reduced as compared with the case where the consolidation gap is set to a constant value, that is, various elements (one side roll, other side roll, one side roll) that compact the workpiece.
  • the load (load) of the support portion and the other side roll support portion is also reduced. Therefore, the amount of bending of the various elements is also reduced, and the roll press apparatus can be operated more stably.
  • the present invention provides a roll on one side and a roll on the other side that are arranged opposite to each other in order to consolidate the work, a roll support portion that rotatably supports the roll on the one side, and a roll on the roll on the other side. And controlling the gap between the one side roll and the other side roll by relatively moving the one side roll support part and the other side roll support part using an electric motor.
  • a control system for controlling a roll press device including a moving device that moves and a workpiece supply device that supplies the workpiece so as to pass through the gap, and is supplied into the gap by the workpiece supply device.
  • a position sensor that detects a tip position of the workpiece, and a control device that controls the moving device based on a detection result of the position sensor, the control device serving as the moving device.
  • the gap between the one side roll and the other side roll can be finely controlled with high precision by controlling the moving device using the electric motor. And, when the tip position of the work passes through the narrowest part in the gap by the first predetermined distance, the gap is used as a consolidation gap, thereby effectively generating a concentrated load at the time of loading the work. It can be avoided.
  • the present invention provides a roll on one side and a roll on the other side that are arranged opposite to each other in order to consolidate the work, a roll support portion that rotatably supports the roll on the one side, and a roll on the roll on the other side. And controlling the gap between the one side roll and the other side roll by relatively moving the one side roll support part and the other side roll support part using an electric motor.
  • a control system for controlling a roll press device comprising: a moving device that moves and a workpiece supply device that supplies the workpiece so as to pass through the gap, wherein the one side roll and / or the other side roll A load sensor that detects a load; and a control device that controls the moving device based on a detection result of the load sensor.
  • the control device moves the transfer device during operation of the workpiece supply device. Until the load sensor detects a load increase per unit time, the gap is kept wider than the consolidation gap, and the load sensor detects the load increase per unit time. At this point, the control system starts to reduce the gap to the consolidation gap.
  • the gap between the one side roll and the other side roll can be finely controlled with high precision by controlling the moving device using the electric motor. Then, when the workpiece is thrown into the gap, when the load sensor detects a load increase per unit time (after detection), the control is started to reduce the gap to the consolidation gap.
  • the so-called biting of the workpiece can be preceded by the control, and the generation of the concentrated load at the time of loading the workpiece in the prior art can be effectively avoided.
  • the present invention provides a roll on one side and a roll on the other side that are arranged opposite to each other in order to consolidate the work, a roll support portion that rotatably supports the roll on the one side, and a roll on the roll on the other side. And controlling the gap between the one side roll and the other side roll by relatively moving the one side roll support part and the other side roll support part using an electric motor.
  • a control method for controlling a roll press device including a moving device that moves and a workpiece supply device that supplies the workpiece so as to pass through the gap, and is supplied into the gap by the workpiece supply device.
  • the gap is used as a consolidation gap, and until the tip position of the workpiece passes through the narrowest portion of the gap by the first predetermined distance,
  • the control method is characterized in that the gap is maintained wider than the consolidation gap.
  • the gap between the one-side roll and the other-side roll can be finely controlled with high precision by controlling the moving device using the electric motor. Then, when the tip position of the workpiece passes through the narrowest portion in the gap by the first predetermined distance, the gap is made a consolidation gap, thereby effectively avoiding the generation of concentrated load when the workpiece is loaded. Can do.
  • the present invention provides a roll on one side and a roll on the other side that are arranged opposite to each other in order to consolidate the work, a roll support portion that rotatably supports the roll on the one side, and a roll on the roll on the other side. And controlling the gap between the one side roll and the other side roll by relatively moving the one side roll support part and the other side roll support part using an electric motor.
  • a control method for controlling a roll press device comprising: a moving device that moves and a workpiece supply device that supplies the workpiece so as to pass through the gap, wherein the one side is in operation of the workpiece supply device.
  • a detection step of detecting a load of the roll and / or the other side roll and a control step of controlling the moving device based on a detection result of the detection step.
  • the gap is maintained wider than the consolidation gap, and the load sensor detects a load increase amount per predetermined unit time.
  • the control method is characterized in that the gap starts to be reduced to the compaction gap.
  • the gap between the one-side roll and the other-side roll can be finely controlled with high precision by controlling the moving device using the electric motor. Then, when the workpiece is thrown into the gap, when the load sensor detects a load increase per unit time (after detection), the control is started to reduce the gap to the consolidation gap.
  • the so-called biting of the workpiece can be preceded by the control, and the generation of the concentrated load at the time of loading the workpiece in the prior art can be effectively avoided.
  • the gap between the one-side roll and the other-side roll can be finely controlled with high accuracy by employing the moving device using the electric motor. And, when the tip position of the work passes through the narrowest part in the gap by the first predetermined distance, the gap is used as a consolidation gap, thereby effectively generating a concentrated load at the time of loading the work. It can be avoided.
  • the gap between the one side roll and the other side roll can be finely controlled with high accuracy. it can. Then, when the workpiece is thrown into the gap, the load sensor detects a load increase per unit time (after detection), and performs control to reduce the gap to the consolidation gap. Thus, the so-called biting of the work can be preceded by the control, and the generation of the concentrated load at the time of loading the work in the prior art can be effectively avoided.
  • the gap between the one side roll and the other side roll can be finely controlled with high accuracy by controlling the moving device using the electric motor. And, when the tip position of the work passes through the narrowest part in the gap by the first predetermined distance, the gap is used as a consolidation gap, thereby effectively generating a concentrated load at the time of loading the work. It can be avoided.
  • the gap between the one-side roll and the other-side roll can be finely controlled with high accuracy by controlling the moving device using the electric motor. . Then, when the workpiece is thrown into the gap, the load sensor detects a load increase per unit time (after detection), and performs control to reduce the gap to the consolidation gap. Thus, the so-called biting of the work can be preceded by the control, and the generation of the concentrated load at the time of loading the work in the prior art can be effectively avoided.
  • the gap between the one-side roll and the other-side roll can be finely controlled with high accuracy by controlling the moving device using the electric motor. Then, when the tip position of the workpiece passes through the narrowest portion in the gap by the first predetermined distance, the gap is made a consolidation gap, thereby effectively avoiding the generation of concentrated load when the workpiece is loaded. Can do.
  • the gap between the one-side roll and the other-side roll can be finely controlled with high accuracy by controlling the moving device using the electric motor. . Then, when the workpiece is thrown into the gap, the load sensor detects a load increase per unit time (after detection), and performs control to reduce the gap to the consolidation gap. Thus, the so-called biting of the work can be preceded by the control, and the generation of the concentrated load at the time of loading the work in the prior art can be effectively avoided.
  • FIG. 2 is a II-II cross-sectional view of the roll press apparatus of FIG. 1.
  • FIG. 3 is a III-III cross-sectional view of the roll press apparatus of FIG. 1.
  • FIG. 4 is a IV-IV cross-sectional view of the roll press apparatus of FIG. 1. It is sectional drawing which shows an example of a workpiece
  • FIG. 12 is a sectional view taken along line XII-XII in FIG. 11.
  • FIG. 12 is a sectional view taken along line XII-XII in FIG. 11.
  • FIG. 12 is a schematic front view of the roll press apparatus provided with the 1st modification of the electric lift apparatus.
  • FIG. 15 is a cross-sectional view of the roll press apparatus of FIG.
  • FIG. 1 is a schematic front view of a roll press apparatus 20 according to a first embodiment of the present invention
  • FIG. 2 is a cross-sectional view taken along the line II-II of the roll press apparatus 20 of FIG. 1
  • FIG. FIG. 4 is a sectional view taken along the line III-III of the roll press apparatus
  • FIG. 4 is a sectional view taken along the line IV-IV of the roll press apparatus shown in FIG.
  • the roll press device 20 of this embodiment includes a pair of electric lift devices 10. First, the electric lift device 10 will be described with reference to FIG.
  • the electric lift device 10 of this embodiment has a ball screw 11.
  • the ball screw 11 includes a screw shaft 11a having an axis x, a pair of bearings 11b and 11c provided at both ends of the screw shaft 11a and rotatably supporting the screw shaft 11a around the axis x, and a plurality of the screw screws 11a. And a nut 11d that is screwed through a rolling element (not shown) and moves linearly in the direction of the axis x by the rotation of the screw shaft 11a.
  • the axis x of the screw shaft 11a is parallel to the axes of the lower roll 23 (one side roll) and the upper roll 24 (other side roll), which will be described later, and the bearing 11b on the roll side (inner side) is connected to the inner frame wall 12b.
  • the bearing 11c on the opposite side (outside) is built (supported) in the central frame wall 12c.
  • the inner frame wall 12b and the central frame wall 12c are erected on the upper surface of the plate-like frame bottom plate 12a.
  • An outer frame wall 12d is provided so as to face the inner frame wall 12b, and the outer frame wall 12d is also erected on the upper surface of the frame bottom plate 12a.
  • a frame top plate 12g provided with an opening 12h for passing through a load cell is passed over the upper surfaces of the inner frame wall 12b and the outer frame wall 12d.
  • the approximate center of the lower surface of the frame bottom plate 12a is supported by a lower portion 26a of a roll frame 26 described later (see FIG. 2). Further, the outer side of the lower surface of the frame bottom plate 12 a is fixed to a prism 12 e erected from the base 40. Thus, the frame bottom plate 12a is fixed to the base 40.
  • an electric motor mounting plate 12f having an L-shaped cross section is fixed to the lower surface of the frame bottom plate 12a corresponding to just below the inner frame wall 12b.
  • the frame bottom plate 12a, the inner frame wall 12b, the central frame wall 12c, the outer frame wall 12d, the prism 12e, the electric motor mounting plate 12f, and the frame top plate 12g constitute the frame 12. These elements of the frame 12 may be formed integrally or may be formed separately and then fixed to each other.
  • the size of the frame bottom plate 12a and the frame top plate 12g is 50 cm in plan view. (Length visible in FIG. 1) ⁇ 40 cm (length visible in FIG. 2), and the thickness is about 6 cm.
  • the size of the prism 12 e is 10 cm ⁇ 40 cm in plan view, and is the same height as the lower part 26 a of the frame 26.
  • the wall thickness of the inner frame wall 12b and the outer frame wall 12d is about 6 cm, and the height is about 30 cm.
  • the center frame wall 12c has a wall thickness of about 5 cm and a height of about 15 cm.
  • an electric motor 13 (preferably a servo motor) having a rotating output shaft 13s is fixed to an electric motor mounting plate 12f.
  • the output shaft 13s of the electric motor 13 is parallel to the axis x of the screw shaft 11a of the ball screw 11 and has a positional relationship that overlaps each other in plan view. As a result, the electric lift device 10 is significantly reduced in size.
  • the output shaft 13s of the electric motor 13 and the axis x of the screw shaft 11a of the ball screw 11 are not limited to completely overlap in a plan view, and the output shaft 13s of the electric motor 13 and the ball screw 11 are not overlapped.
  • a mode in which the axis x of the screw shaft 11a partially overlaps in plan view is also included in the present invention.
  • the degree of miniaturization varies depending on the degree of overlap.
  • the output shaft 13s of the electric motor 13 passes through the hanging portion of the electric motor mounting plate 12f, protrudes to the inside of the frame 12, and is fixed to the motor-side pulley 13p.
  • the screw shaft 11a of the ball screw 11 is also fixed to the screw shaft-side pulley 11p at the protruding portion that protrudes to the outside of the roll-side (inner side) bearing 11b.
  • the belt 14 is stretched around the motor side pulley 13p and the screw shaft side pulley 11p.
  • both the motor-side pulley 13p and the screw shaft-side pulley 11p have a diameter of about 8 to 12 cm.
  • the width (thickness) of the motor side pulley 13p and the screw shaft side pulley 11p are both about 4 cm, and the width of the belt 14 is slightly narrower than this, about 3.5 cm.
  • the length of the belt 14 depends on the distance between the axis x of the screw shaft 11a and the output shaft 13s of the electric motor 13, and is, for example, about 70 to 80 cm.
  • the speed reduction mechanism may be configured by increasing the number of teeth of the screw shaft side pulley 11p with respect to the number of teeth of the motor side pulley 13p.
  • the motor side pulley 13p, the screw shaft side pulley 11p, and the belt 14 as described above function as a rotational force transmission mechanism that transmits the rotational force of the output shaft 13s as the rotational force of the screw shaft 11a.
  • it can be constituted by a combination of a toothed pulley and a toothed belt, or a timing pulley and a timing belt.
  • the belt 14 circulates on a circular orbit extending in a plane perpendicular to the axis x of the output shaft 13s and the screw shaft 11a.
  • the first moving body 15 that moves integrally with the nut 11d is fixed to the nut 11d of the ball screw 11.
  • the first moving body 15 has a first sliding surface 15t inclined at a predetermined angle with respect to a plane including the axis x direction of the screw shaft 11a.
  • the first sliding surface 15t is sandwiched between the screw shaft 11a and the screw shaft 11a in the horizontal direction perpendicular to both the axis x direction and the vertical direction. Two places are provided apart by a predetermined distance. Each of the two first sliding surfaces 15t extends in parallel with the axis x direction of the screw shaft 11a in plan view.
  • the screw shaft 11a penetrates the first moving body 15 in the axial direction.
  • the pair of bearings 11 b and 11 c are provided on both sides of the first moving body 15.
  • a first sliding guide 16 extending in parallel with the axis x direction is provided on the upper surface of the frame bottom plate 12a, and the first moving body 15 slides relative to the first sliding guide 16.
  • a first sliding portion 15s that can be moved is provided.
  • the pair of the first sliding guide 16 and the first sliding portion 15 s is screwed in the horizontal direction perpendicular to both the axis x direction and the vertical direction.
  • Two pairs are provided so as to sandwich the shaft 11a and at a predetermined distance from the screw shaft 11a.
  • the sliding surfaces of the first sliding guide 16 and the first sliding portion 15s extend in parallel with the axis x direction of the screw shaft 11a in plan view.
  • the electric lift device 10 of the present embodiment has a second moving body 18 that can move linearly in a direction perpendicular to the direction of the axis x with respect to the frame 12.
  • the second moving body 18 has a second sliding surface 18t that is slidable relative to the two first sliding surfaces 15t.
  • the pair of the first sliding surface 15t and the second sliding surface 18t has a screw shaft in a horizontal direction perpendicular to both the axis x direction and the vertical direction. It can be said that two pairs are provided so as to sandwich 11a and be separated from the screw shaft 11a by a predetermined distance.
  • the pair of the first sliding surface 15t and the second sliding surface 18t is preferably disposed symmetrically with respect to the screw shaft 11a.
  • the linear movement (horizontal movement) of the first moving body 15 can be converted into the linear movement (lifting movement) of the second moving body 18 in a well-balanced manner, and the load (reaction force) received by the second moving body 18 ) Can be supported on the base 40 in a well-balanced manner via the first moving body 15 and the like.
  • the pair of the first sliding surface 15t and the second sliding surface 18t can be provided by a general linear guide. That is, referring to FIG. 2, the first sliding surface 15 t is provided as a concave surface of a member having a concave cross section called a “block” of the linear guide, and the second sliding surface 18 t is a “rail” of the linear guide. It can be provided as a lower surface of a member having a rectangular cross section.
  • a second sliding guide 19 extending in the perpendicular direction (direction perpendicular to the axis x direction) is provided on the inner surface of the outer frame wall 12d, and the second moving body 18 has a second sliding guide.
  • a second sliding portion 18 s that is slidable relative to the guide 19 is provided.
  • the pair of the second sliding guide 19 and the second sliding portion 18 s is also threaded in the horizontal direction perpendicular to both the axis x direction and the vertical direction. Two pairs are provided so as to sandwich the shaft 11a and at a predetermined distance from the screw shaft 11a.
  • the load cell 21 is provided on the upper surface of the second moving body 18, and the load cell 21 moves in the vertical direction while penetrating the opening 12h of the frame top plate 12g.
  • a coil spring 28 in a constantly compressed state (corresponding to a load of about 10 kN) is inserted between the upper surface of the second moving body 18 and the lower surface of the frame top plate 12g at positions adjacent to the inside and outside of the load cell 21. (See FIG. 3).
  • the predetermined angle is selected from a range of 5.7 ° to 11.3 °.
  • the moving stroke of the second moving body 18 is sufficient to be about 1 mm in a later-described application (an application in which a material obtained by firing a plurality of electrode layers on a metal foil is used as a workpiece W).
  • the moving speed of the second moving body 18 is, for example, 10 mm / sec. This speed corresponds to the moving speed of the first moving body 15 (that is, the nut 11d) of 50 mm / sec when the boost ratio is 5 times, and the first speed of 100 mm / sec when the boost ratio is 10 times. This corresponds to the moving speed of one moving body 15 (that is, the nut 11d).
  • Such a moving speed of the nut 11 d can be realized by a commercially available general electric motor 13 and the ball screw 11. In particular, when the electric motor 13 is a servo motor, it is possible to realize control with higher accuracy and higher responsiveness.
  • the electric motor 13 When the electric motor 13 is driven as desired (for example, it can be controlled by the control device 35 described later), the output shaft 13s of the electric motor 13 rotates. Next, the motor side pulley 13p, the screw shaft side pulley 11p, and the belt 14 function as a rotational force transmission mechanism, and the rotational force of the output shaft 13s is transmitted as the rotational force of the screw shaft 11a. Then, the rotation of the screw shaft 11a is converted into a linear movement of the nut 11d in the direction of the axis x by the rotation / linear motion conversion function of the ball screw 11.
  • the first moving body 15 fixed to the nut 11d linearly moves in the axis x direction.
  • the movement of the first moving body 15 in the axial direction is more smoothly performed by the interaction between the first sliding guide 16 and the first sliding portion 15s (an action that promotes smooth sliding movement).
  • the second moving body 18 When the nut 11d and the first moving body 15 linearly move in the axis x direction, the second moving body 18 is moved in the axis x direction by sliding movement of the first sliding surface 15t and the second sliding surface 18t. Move straight in the vertical direction. At this time, the movement of the second moving body 18 is performed more smoothly by the interaction between the second sliding guide 19 and the second sliding portion 18s (an action that promotes smooth sliding movement).
  • the linear movement (horizontal movement) of the first moving body 15 is balanced with the second movement.
  • the body 18 can be converted into a linear movement (up-and-down movement), and the load (reaction force) received by the second moving body 18 is also supported by the base 40 with a good balance via the first moving body 15 and the like. Can do.
  • the electric motor 13 when the electric motor 13 is driven as desired, the movement of the second moving body 18 is controlled as desired with high accuracy.
  • the electric motor 13 when the electric motor 13 is a servo motor, it is possible to realize control with higher accuracy and higher responsiveness.
  • the impact transmitted to the electric motor 13 via the screw shaft 11a can be reduced by the cushioning action of the belt 14.
  • the rotational force of the output shaft 13 s of the electric motor 13 is used as the rotational force of the screw shaft 11 a of the ball screw 11 and is fixed to the nut 11 d of the ball screw 11.
  • the first moving body 15 moves linearly in the direction of the axis x
  • the second moving body 18 moves linearly in the direction perpendicular to the direction of the axis x, so that the movement of the second moving body 18 is increased by the electric motor 13. It is possible to control the accuracy.
  • the screw shaft 11 a penetrates the first moving body 15 in the axial direction, and the pair of bearings 11 b and 11 c are provided on both sides of the first moving body 15.
  • the entire device is compact.
  • the electric motor 13 and the screw shaft 11a are in a positional relationship in which the electric motor 13 and the screw shaft 11a completely overlap in the direction of the axis x as seen in the linear movement direction of the second moving body 18.
  • the electric lift apparatus 10 of this embodiment is suitable for installing in a glove box.
  • the rotational force transmission mechanism that transmits the rotational force of the output shaft 13s as the rotational force of the screw shaft 11a is perpendicular to the axis x of the output shaft 13s and the screw shaft 11a.
  • the belt 14 is stretched over the motor side pulley 13p of the output shaft 13s and the screw shaft side pulley 11p of the screw shaft 11a so as to circulate on a circular track extending in a plane.
  • the bearings 11b and 11c of the screw shaft 11a are provided in a pair with respect to both end portions of the screw shaft 11a, and the belt 14 is outside the one bearing 11b. Is hung on the protruding portion of the screw shaft 11a.
  • the frame 12 is provided with the first sliding guide 16 extending in parallel to the axis x direction, and the first moving body 15 is provided with respect to the first sliding guide 16.
  • the first sliding portion 15s that can slide and move with each other, the movement of the first moving body 15 in the axial direction is further enhanced by the interaction between them (the action that promotes smooth sliding movement). Implemented smoothly.
  • the pair of the first sliding surface 15t and the second sliding surface 18t has a screw shaft in the horizontal direction perpendicular to both the axis x direction and the vertical direction.
  • Two pairs are provided so as to sandwich 11a and are separated from the screw shaft 11a by a predetermined distance.
  • the pair of the first sliding guide 16 and the first sliding portion 15s is also threaded in the horizontal direction perpendicular to both the axis x direction and the vertical direction.
  • Two pairs are provided so as to sandwich 11a and are separated from the screw shaft 11a by a predetermined distance. Also when this, the reaction force etc. at the time of the roll press which acts on the 2nd moving body 18 are transmitted to the 1st moving body 15 via the pair of the 1st sliding face 15t and the 2nd sliding face 18t.
  • the load that the ball screw 11 directly receives can be reduced. Thereby, possibility that a malfunction will generate
  • the frame 12 is provided with the second sliding guide 19 extending perpendicularly to the direction of the axis x, and the second moving body 18 is provided with respect to the second sliding guide 19.
  • the direction perpendicular to the axial direction of the second moving body 18 is obtained by the mutual interaction (the action of promoting smooth sliding movement). Is carried out more smoothly.
  • the roll press apparatus 20 of this embodiment includes a pair of the electric lift apparatus 10 described above.
  • Each of the pair of lower roll supports 22 (one-side roll support) is supported by the pair of second moving bodies 18 of the pair of electric lift apparatuses 10.
  • Each of the pair of lower roll supports 22 is placed on the corresponding second moving body 18 via the load cell 21.
  • the pair of lower roll supports 22 have bearings and support the lower roll 23 in a rotatable manner.
  • the upper roll 24 is disposed so as to face the lower roll 23. Using the gap formed between the lower roll 23 and the upper roll 24, press forming (consolidation) of the workpiece W is performed.
  • the upper roll 24 is rotatably supported by a pair of upper roll supports 25 (other side roll support portions).
  • Each of the pair of upper roll supports 25 is fixed to the pair of roll frames 26 provided on the base 40 from the outside via, for example, bolt screws (not shown).
  • opposed third sliding guides 27 extending perpendicularly to the direction of the axis x are provided on the opposed inner surfaces of the roll frames 26, so that the pair of lower roll supports 22 Each is provided with a third sliding portion 22 s that can slide relative to each of the opposing third sliding guides 27.
  • the lower part 26 a of the roll frame 26 fixes the frame bottom plate 12 a of the electric lift device 10 to the base 40.
  • the layout is such that a part of the electric lift device 10 enters the inside of the roll frame 26, and the entire device is compact.
  • the pair of electric lift apparatuses 10 uses the electric motor 13 to move the lower roll support 22 and the upper roll support 25 relative to each other to move the gap between the lower roll 23 and the upper roll 24. It functions as a mobile device that controls the above.
  • four displacement amount sensors 30 are provided for measuring local displacement amounts at predetermined positions of the lower roll 23 and the upper roll 24, for example, a position 30 mm from each of the left and right ends ( Only three are shown in FIG. 1).
  • the displacement sensor 30 is fixed to the base 40 via a displacement sensor frame 31 that is different from the roll frame 26.
  • the displacement amount sensor 30 is connected to a control device 35 for controlling the electric motor 13.
  • the displacement amount sensor 30 of the present embodiment is a non-contact type distance meter.
  • both the lower roll 23 and the upper roll 24 have a diameter of about 30 to 50 cm, and both have an axial length (width) of about 15 to 50 cm.
  • the roll press apparatus 20 has a size that can be accommodated in a length of 180 cm ⁇ width of 150 cm ( ⁇ depth of 90 cm).
  • each electric motor 13 of the pair of electric lift devices 10 is driven as desired to control the position of the second moving body 18 with high precision as desired. Each position is controlled with high accuracy as desired.
  • the dimension of the gap formed between the lower roll 23 and the upper roll 24 can be controlled with high accuracy as desired.
  • the plate thickness accuracy of the workpiece W after press molding is uniform with high accuracy. Can be maintained.
  • the workpiece W a material in which a plurality of electrode layers (a wide concept including a solid electrolyte layer) is fired on a metal foil is assumed.
  • a material in which a plurality of electrode layers (a wide concept including a solid electrolyte layer) is fired on a metal foil is assumed.
  • three layers of a negative electrode layer 82, a solid electrolyte layer 83, and a positive electrode layer 84 are formed in this order from the bottom using a copper foil 81 intended as a negative electrode as a base material.
  • a material in which three layers of a positive electrode layer, a solid electrolyte layer, and a negative electrode layer are formed in this order from the bottom using an aluminum foil intended as a positive electrode as a base material may be used.
  • the plurality of electrode layers are intermittently applied and fired on a continuous metal foil to form individual workpieces W (see FIGS. 5 and 7).
  • the thickness of the material is, for example, 0.38 mm before press molding (consolidation), and is 0.34 mm by press molding (consolidation), thereby removing or reducing the space between the electrode layers and each electrode layer. Is intended.
  • the dimension of the gap formed between the lower roll 23 and the upper roll 24 during press molding (consolidation) may be set to 0.25 to 0.3 mm in consideration of the spring back of the material. preferable.
  • the object is to remove or reduce the space between the electrode layers and each electrode layer by press forming (consolidating) a material obtained by firing a plurality of electrode layers on a metal foil.
  • the gap formed between the lower roll 23 and the upper roll 24 during press molding (consolidation) (also referred to as “consolidation gap” in this specification) is 70 to 90% of the thickness of the workpiece W before consolidation. It is effective to set a constant value in the range of.
  • a material obtained by firing a plurality of electrode layers on a metal foil is press-formed (consolidated) to remove or reduce electrode layers and spaces within each electrode layer.
  • the compaction gap is 1 to 10 Hz (1 to 10 Hz per second) in the range of 70 to 110% of the thickness of the workpiece W before consolidation. It is also effective to generate an impact load by performing intermittent pressurization in the cycle. In this case, power consumption relative to the compression rate can be reduced, and an energy saving effect can be obtained.
  • the thickness of the material is 0.38 mm before press molding (consolidation), and this is 0.34 mm by press molding (consolidation), so that the electrode layers and the electrode layers
  • the size of the gap formed between the lower roll 23 and the upper roll 24 during press molding (consolidation) is in the range of 0.27 mm to 0.42 mm. It is effective to vary at 1 to 10 Hz (1 to 10 times per second) (when the feed speed of the workpiece W is 1 to 100 mm / second).
  • the details of the change in the size of the gap over time may be a rectangular pulse shape, a sawtooth shape, or a sine wave shape.
  • the material is press-molded (consolidation) compared to the case where a constant value is employed. It has been confirmed that the power consumption with respect to the compression rate compressed by can be reduced by about 10%.
  • the roll press device 20 of the present embodiment is provided with four displacement amount sensors 30 as shown in FIGS. 1 and 6 in order to make it possible to cope (compensate) against such occurrence of escape (displacement). . That is, the control device 35 performs control in consideration of the displacement of the upper roll 24 and the lower roll 23 based on the measurement results of the four displacement amount sensors 30. Specifically, for example, it is possible to perform further “push-in control” according to the displacement amount of the upper roll 24 and the lower roll 23.
  • the displacement sensor frame 31 that supports the displacement sensor 30 is different from the roll frame 26, so the mounting position of the displacement sensor 30 is various during press molding (consolidation). It is not affected by the bending of the elements (lower roll 23, upper roll 24, lower roll support 22 and upper roll support 25). For this reason, the measurement of the displacement sensor 30 and the feedback control based on the result can be performed with high accuracy.
  • a lower roll support 22 is placed on the second moving body 18 of the electric lift device 10 via a load cell 21.
  • a load cell 21 By monitoring the value of the load cell 21, for example, occurrence of load abnormality of the lower roll 23 and / or the upper roll 24 can be monitored.
  • the load cell 21 by connecting the load cell 21 to the control device 35, it is possible to perform load control using the measurement result of the load cell 21. For example, it is possible to set a target load value or target load range in advance and perform feedback control based on the target load value or target load range.
  • FIG. 7 is a schematic view of a roll press device 50 according to the second embodiment of the present invention.
  • the roll press apparatus 50 according to the present embodiment is obtained by adding constituent elements to be described later to the roll press apparatus 20 according to the first embodiment.
  • the components of the roll press device 20 of the first embodiment are not shown.
  • the lower roll 23 and the upper roll 24 are each driven to rotate by a servo motor.
  • the component added in the present embodiment includes a feed roll 51 as a work supply device that supplies the work W so as to pass through the gap between the lower roll 23 and the upper roll 24, A position sensor 52 that detects the tip position of the workpiece W supplied into the gap by the feed roll 51.
  • the position sensor 52 is connected to the control device 35.
  • the feed roll 51 is also rotationally driven by a servo motor.
  • the position sensor 52 of the present embodiment is a non-contact type installed at a position of a basic predetermined distance C from the narrowest portion of the gap (corresponding to the axial position of the lower roll 23 and the upper roll 24). It is a distance meter.
  • the position sensor 52 is a laser-type position sensor, and when the tip F (see FIG. 7) of the workpiece W passes through the detected position of the position sensor 52, the position sensor 52 is changed by the thickness change of the workpiece W. The output changes. By detecting this change, it is possible to detect that the tip F of the workpiece W has reached the detection position of the position sensor 52, that is, the tip position of the workpiece W can be detected.
  • the position sensor 52 may be a sensor that determines the color of the workpiece W. It is also possible to detect that the tip F of the workpiece W has reached the detection position of the position sensor 52 by determining the color of the electrode or the like on the upper surface of the workpiece W, that is, to detect the tip position of the workpiece W. be able to.
  • the supply speed of the work W by the feed roll 51 grasped, the time obtained by dividing the basic predetermined distance C by the supply speed from the time when the tip F of the work W reaches the detected position of the position sensor 52. After the elapse of time, the tip position of the work W reaches the narrowest portion of the gap.
  • the supply speed of the workpiece W may be acquired from information on the drive system of the feed roll 51, or may be measured by providing the feed roll 51 with the encoder 53.
  • the present inventor makes the gap a compacting gap when the tip position of the workpiece W passes the narrowest portion in the gap by the first predetermined distance, that is, the tip position of the workpiece W is It is possible to maintain the gap wider than the compacting gap (and wider than the thickness of the work W) until the narrowest portion in the gap passes through the first predetermined distance. It was found that it is extremely effective in preventing the occurrence of chipping and cracking.
  • the first predetermined distance is preferably selected within the range of 0.001 to 3.000 mm, preferably within the range of 1 to 3 mm, although it depends on the type and thickness of the material.
  • the control device 35 of the present embodiment based on the detection result by the position sensor 52 and the supply speed of the work W by the feed roll 51 acquired in advance, the electric motor of the electric lift device 10. 13, when the tip position of the workpiece W passes through the narrowest portion in the gap by the first predetermined distance, the gap is set as a consolidation gap, and the tip position of the workpiece W is The gap is maintained wider than the consolidation gap (and wider than the thickness of the workpiece W) until it passes through the narrowest portion in the gap by the first predetermined distance.
  • the present inventor maintains the gap in the compacting gap until the rear end position of the work W remains at the narrowest portion in the gap and reaches the second predetermined distance, and the rear end position of the work W is
  • the second predetermined distance remains up to the narrowest part in the gap, it is possible to make the gap wider than the compacting gap (and wider than the thickness of the workpiece W). It was found that it is extremely effective in preventing the occurrence of chipping and cracking.
  • the second predetermined distance is also selected within the range of 0.001 to 3.000 mm, preferably within the range of 1 to 3 mm, depending on the type and thickness of the material.
  • the output of the position sensor 52 changes by the amount of change in the thickness of the workpiece W. By detecting this change, it can be detected that the rear end position of the workpiece W has reached the detected position of the position sensor 52, that is, the rear end position of the workpiece W can also be detected.
  • the control device 35 of the present embodiment based on the detection result by the position sensor 52 and the supply speed of the work W by the feed roll 51 acquired in advance, the electric motor of the electric lift device 10. 13, until the rear end position of the workpiece W remains at the narrowest portion in the gap and reaches the second predetermined distance, the gap is maintained as the compacting gap, and the rear end position of the workpiece W is When the remaining portion reaches the narrowest portion in the gap and reaches the second predetermined distance, the gap is made wider than the consolidation gap (and wider than the thickness of the workpiece W).
  • the lower roll 23 and the upper roll 24 are rotationally driven by a servo motor, it is possible to synchronize with the feed roll 51 with high accuracy, thereby feeding the workpiece W with high accuracy. Control can be realized. Further, when heat treatment is applied to the lower roll 23 and the upper roll 24, the lower roll 23 and the upper roll 24 may be thermally deformed (particularly, a change in diameter). By using this, appropriate compensation control can be implemented.
  • the position sensor 52 detects that the tip position of the workpiece W has reached the detected position of the position sensor 52. Based on the basic predetermined distance C, the first predetermined distance, and the supply speed of the workpiece W, the control device 35 controls the electric motor 13 of the electric lift device 10 so that the tip position of the workpiece W is the narrowest in the gap.
  • the gap is adjusted to the consolidation gap with high accuracy. The gap is maintained wider than the compacting gap (and wider than the thickness of the workpiece W) until the tip position of the workpiece W passes through the narrowest portion of the gap by the first predetermined distance.
  • the position sensor 52 detects that the rear end position of the work W has reached the detected position of the position sensor 52. Based on the basic predetermined distance C, the second predetermined distance, and the supply speed of the workpiece W, the control device 35 controls the electric motor 13 of the electric lift device 10 so that the rear end position of the workpiece W is within the gap. Until the second predetermined distance remaining to the narrowest portion, the gap is maintained at the consolidation gap, and when the rear end position of the workpiece W remains the second predetermined distance to the narrowest portion in the gap, The gap is wider than the consolidation gap (and wider than the thickness of the workpiece W).
  • the consolidation gap is set to a constant value in the range of 70 to 90% of the thickness of the workpiece W before consolidation.
  • the consolidation gap may be a cycle of 1 to 10 Hz (1 to 10 times per second) in the range of 70 to 110% of the thickness of the workpiece W before consolidation, with the workpiece W feeding speed set to 1 to 100 mm / second. It is effective to perform periodic operation. In the latter case, as described above, the power consumption with respect to the compression ratio at which the material is compressed by press molding (consolidation) can be reduced by about 10%.
  • FIG. 8 is a schematic view of a roll press apparatus 150 that is a modification of the roll press apparatus 50 according to the second embodiment of the present invention.
  • the roll press apparatus 150 is also obtained by adding constituent elements to be described later to the roll press apparatus 20 of the first embodiment.
  • illustration of the component of the roll press apparatus 20 of 1st Embodiment is abbreviate
  • the lower roll 23 and the upper roll 24 are each driven to rotate by a servo motor.
  • the component added in the modification includes a feed roll 151 as a work supply device that supplies the work W so as to pass through the gap between the lower roll 23 and the upper roll 24, A position sensor 152 that detects the tip position of the workpiece W supplied into the gap by the feed roll 151.
  • the position sensor 152 is connected to the control device 35.
  • the feed roll 151 is also rotationally driven by a servo motor.
  • the feed roll 51 is arranged on the upstream side of the lower roll 23 and the upper roll 24 when viewed in the workpiece supply direction.
  • 151 is disposed downstream of the lower roll 23 and the upper roll 24.
  • the position sensor 152 of the modification specifically has a basic predetermined distance C from the narrowest part of the gap (corresponding to the axial position of the lower roll 23 and the upper roll 24). It is a non-contact type distance meter installed at the position.
  • the output of the position sensor 152 changes by the change in the thickness of the workpiece W. By detecting this change, it is possible to detect that the tip F of the workpiece W has reached the detection position of the position sensor 152, that is, it is possible to detect the tip position of the workpiece W.
  • the supply speed of the work W by the feed roll 151 is grasped, the time obtained by dividing the basic predetermined distance C by the supply speed from the time when the tip F of the work W reaches the detection position of the position sensor 152. After the elapse of time, the tip position of the work W reaches the narrowest portion of the gap.
  • the supply speed of the workpiece W may be acquired from information on the drive system of the feed roll 151, or may be measured by providing the encoder 153 on the feed roll 151.
  • the present inventor when press-molding a material in which a plurality of electrode layers are coated on a metal foil, presses the lower roll and the upper roll for compaction. It has been found that a concentrated load may be generated at the end portion of the workpiece when the material is inserted as a workpiece W into the gap between them, and in this case, the material (the edge portion) is chipped or cracked.
  • the present inventor makes the gap a compacting gap when the tip position of the workpiece W passes the narrowest portion in the gap by the first predetermined distance, that is, the tip position of the workpiece W is It is possible to maintain the gap wider than the compacting gap (and wider than the thickness of the work W) until the narrowest portion in the gap passes through the first predetermined distance. It was found that it is extremely effective in preventing the occurrence of chipping and cracking.
  • the first predetermined distance is preferably selected within the range of 0.001 to 3.000 mm, preferably within the range of 1 to 3 mm, although it depends on the type and thickness of the material.
  • the control device 35 of the modified example uses the electric motor of the electric lift device 10 based on the detection result by the position sensor 152 and the supply speed of the work W by the feed roll 151 acquired in advance. 13, when the tip position of the workpiece W passes through the narrowest portion in the gap by the first predetermined distance, the gap is set as a consolidation gap, and the tip position of the workpiece W is The gap is maintained wider than the consolidation gap (and wider than the thickness of the workpiece W) until it passes through the narrowest portion in the gap by the first predetermined distance.
  • the present inventors when press-molding a material in which a plurality of electrode layers are coated on a metal foil, It has been found that when the material comes out of the gap between the rolls, a concentrated load may be generated, and even in that case, the material (the edge portion) is chipped or cracked. Further, the present inventor maintains the gap in the compacting gap until the rear end position of the work W remains at the narrowest portion in the gap and reaches the second predetermined distance, and the rear end position of the work W is When the second predetermined distance remains up to the narrowest part in the gap, it is possible to make the gap wider than the compacting gap (and wider than the thickness of the workpiece W).
  • the second predetermined distance is also selected within the range of 0.001 to 3.000 mm, preferably within the range of 1 to 3 mm, depending on the type and thickness of the material.
  • the output of the position sensor 152 changes by the change in the thickness of the workpiece W. By detecting this change, it can be detected that the rear end position of the work W has reached the detected position of the position sensor 152, that is, the rear end position of the work W can also be detected.
  • the control device 35 of the modified example uses the electric motor of the electric lift device 10 based on the detection result by the position sensor 152 and the supply speed of the work W by the feed roll 151 acquired in advance. 13, until the rear end position of the workpiece W remains at the narrowest portion in the gap and reaches the second predetermined distance, the gap is maintained as the compacting gap, and the rear end position of the workpiece W is When the remaining portion reaches the narrowest portion in the gap and reaches the second predetermined distance, the gap is made wider than the consolidation gap (and wider than the thickness of the workpiece W).
  • the feed roll 151 is arranged on the downstream side of the lower roll 23 and the upper roll 24, the work W in a state of being consolidated and having increased hardness comes into contact with the feed roll 151 and is fed out. As a result, a sufficient nip pressure can be applied to the workpiece W. For this reason, the occurrence of slip between the feed roll 151 and the workpiece W is remarkably suppressed, and more accurate feed control of the workpiece W can be realized.
  • the lower roll 23 and the upper roll 24 may be thermally deformed (particularly, a diameter change).
  • Appropriate compensation control can be performed by using temperature detection by a temperature sensor.
  • the position sensor 152 detects that the tip position of the workpiece W has reached the detected position of the position sensor 152. Based on the basic predetermined distance C, the first predetermined distance, and the supply speed of the workpiece W, the control device 35 controls the electric motor 13 of the electric lift device 10 so that the tip position of the workpiece W is the narrowest in the gap. When the portion has passed through the first predetermined distance, the gap is adjusted to the consolidation gap with high accuracy. The gap is maintained wider than the compacting gap (and wider than the thickness of the workpiece W) until the tip position of the workpiece W passes through the narrowest portion of the gap by the first predetermined distance.
  • the position sensor 152 also detects that the rear end position of the workpiece W has reached the detected position of the position sensor 152 by the roll press apparatus 150 of the modified example. Is done. Based on the basic predetermined distance C, the second predetermined distance, and the supply speed of the workpiece W, the control device 35 controls the electric motor 13 of the electric lift device 10 so that the rear end position of the workpiece W is within the gap. Until the second predetermined distance remaining to the narrowest portion, the gap is maintained at the consolidation gap, and when the rear end position of the workpiece W remains the second predetermined distance to the narrowest portion in the gap, The gap is wider than the consolidation gap (and wider than the thickness of the workpiece W).
  • the consolidation gap is set to a constant value in the range of 70 to 90% of the thickness of the workpiece W before consolidation.
  • the consolidation gap may be a cycle of 1 to 10 Hz (1 to 10 times per second) in the range of 70 to 110% of the thickness of the workpiece W before consolidation, with the workpiece W feeding speed set to 1 to 100 mm / second. It is effective to perform periodic operation. In the latter case, as described above, the power consumption with respect to the compression ratio at which the material is compressed by press molding (consolidation) can be reduced by about 10%.
  • the control method of the electric motor 13 of the electric lift device 10 described above with reference to FIGS. 7 and 8 is a method that utilizes the detection of the front end position and the rear end position of the workpiece W by the position sensors 52 and 152. Therefore, in principle, when there is distortion, uneven coating, or the like at the front end or rear end of the workpiece W, errors in position detection by the position sensors 52 and 152 increase, and the electric lift device 10 The electric motor 13 may not be properly controlled.
  • the change in the load value detected by the load cell 21 is caused by the workpiece W actually coming into contact with the lower roll 23 and / or the upper roll 24.
  • the degree of adverse effects due to this is small.
  • the present inventor press-molds a material in which a plurality of electrode layers are coated on a metal foil
  • the inventor places the material in the gap between the lower roll and the upper roll for compaction. It has been found that a concentrated load may be generated at the end of the workpiece when it is loaded, and in this case, the material (the edge thereof) is chipped or cracked.
  • the load cell 21 detects the load increase amount per unit time, the inventor starts to reduce the gap to the compacting gap, that is, the load cell 21 increases the load increase amount per unit time.
  • the load increase per unit time is 100 to 1000 N / msec, preferably 100 to 1000 N / msec. It is effective to set in the range of 200 N / msec.
  • the control device 35 of the roll press devices 50 and 150 operates the electric motor of the electric lift device 10 during the operation of the feed rolls 51 and 151 (an example of a workpiece supply device).
  • the load cell 21 detects a load increase amount per predetermined unit time (see FIG. 9B)
  • the gap starts to be reduced to the consolidation gap (the feed rolls 51 and 151 operate).
  • FIG. 9C The state after completion of the reduction is shown in FIG. 9C), and the load cell 21 detects the increase in load per unit time until the gap is compressed. Wider than the thickness of the workpiece W (but narrower than the thickness of the workpiece W before being consolidated) (see FIG. 9A).
  • the present inventor press-molds a material in which a plurality of electrode layers are coated on a metal foil
  • the concentrated load is also applied when the material comes out of the gap between the lower roll and the upper roll for compaction. It has been found that even in that case, the material (the edge thereof) is chipped or cracked.
  • the present inventor maintains the gap in the consolidation gap until the load cell 21 detects a load reduction amount per predetermined unit time, and the load cell 21 detects the load reduction amount per predetermined unit time.
  • the load cell 21 detects the load reduction amount per predetermined unit time.
  • the load reduction amount is 100 to 1000 N / msec, preferably 100 to 200 N / msec. It is effective to set the range.
  • the control device 35 of the roll press devices 50 and 150 operates the electric motor of the electric lift device 10 during the operation of the feed rolls 51 and 151 (an example of a workpiece supply device).
  • the gap is maintained in the consolidation gap until the load cell 21 detects a load reduction amount per predetermined unit time (see FIG. 9D).
  • the gap begins to return to a state wider than the consolidation gap (however, narrower than the thickness of the workpiece W (the state before consolidation)) (feed roll 51).
  • 151 continues the operation) (the state after the return is shown in FIG. 9E).
  • the load cell 21 starts to reduce the gap to the compacting gap when the load cell 21 detects a load increase per unit time (after detection).
  • biting of the workpiece W can be preceded by the control, and the occurrence of concentrated load at the time of loading the workpiece can be effectively avoided, and the leading edge of the workpiece W can be chipped or cracked. Can be effectively prevented.
  • the control device 35 of the roll press devices 50 and 150 controls the electric motor 13 of the electric lift device 10, so that the gap becomes a consolidation gap. It begins to return to a wider state (however, it is narrower than the thickness of the workpiece W (the state before being compacted)). Until the load cell 21 detects a load reduction amount per predetermined unit time, the gap is maintained as a consolidation gap.
  • the gap is consolidated.
  • the consolidation gap may be a cycle of 1 to 10 Hz (1 to 10 times per second) in the range of 70 to 110% of the thickness of the workpiece W before consolidation, with the workpiece W feeding speed set to 1 to 100 mm / second. It is effective to perform periodic operation. In the latter case, as described above, the power consumption with respect to the compression ratio at which the material is compressed by press molding (consolidation) can be reduced by about 10%.
  • load sensor which detects the load of the lower roll 23 and / or the upper roll 24, it is not limited to the load cell 21, Other well-known load sensors can be arrange
  • FIG. 8 is a schematic view of a roll press apparatus 60 according to a third embodiment of the present invention
  • FIG. 9 is a schematic side view of the roll press apparatus 60 according to the present embodiment
  • FIG. FIG. The roll press apparatus 60 of this embodiment is a part of the constituent elements of the roll press apparatus 50 of the second embodiment (lower roll support 22, upper roll support 25, roll frame 26, etc .: see FIGS. 2 and 9). These dimensions are changed, the support mode of the upper roll support 25 is changed, and a backup roll or the like to be described later is added.
  • the lower roll support 22, the lower roll 23, the upper roll 24, the upper roll support 25, the roll frame 26, the third sliding guide 27, the feed roll 51, and the encoder 53 are excluded.
  • the components of the roll press device 50 according to the second embodiment are not shown.
  • the main components added in the present embodiment are backup rolls of 6 pairs in total, 3 pairs upward and 3 pairs downward.
  • the present inventor counters the force that the upper roll 24 (also with the upper roll support 25 and the roll frame 26 supporting the upper roll 24) tries to escape upward due to the reaction force from the workpiece W during press molding. Therefore, an upper roll backup roll is provided on the upper surface side of the upper roll 24, and a lower roll 23 (also accompanied by a lower roll support 22 that supports the lower roll 23) is provided by a reaction force from the workpiece W during press molding. Providing a lower roll backup roll on the lower surface side of the lower roll 23 to counter the force to escape downward is effective for controlling the thickness accuracy after press forming uniformly with high accuracy. I found out.
  • the inventor of the present invention has a force that the upper roll 24 tends to escape upward and a displacement that can be generated in the upper roll 24 due to the force. It was found that it could be different from the other area.
  • the force that the lower roll 23 tries to escape downward, and the displacement that can be generated in the lower roll 23 due to the force are, as viewed in the axial direction of the lower roll 23, the one side region, the center region, and the other side region. It was found that it can be different.
  • the upper backup roll and the lower backup roll are separately provided in the one side region, the central region and the other side region as viewed in the axial direction of the upper roll 24 and the lower roll 23, and the upper backup in each group is provided. It was further found that it is effective to independently control the distance between the roll and the lower backup roll.
  • the present inventor has said that the upper backup roll on the upper surface side of the upper roll 24 is provided as a pair on both sides sandwiching the axis of the upper roll 24 in a plan view so as to escape upward of the upper roll 24. It was found to be effective for countering the force to perform in a balanced manner.
  • the lower backup roll on the lower surface side of the lower roll 23 is provided in a pair on both sides sandwiching the axis of the lower roll 23 in a plan view, which balances the force to escape downward of the lower roll 23. It was found to be effective to compete well.
  • a pair of upper backup rolls is separately provided in the one side region, the central region, and the other side region when viewed in the axial direction of the upper roll 24, and
  • a pair of lower backup rolls is separately provided in the one side region, the central region, and the other side region as viewed in the axial direction of the lower roll 23.
  • the roll press device 60 of the present embodiment is disposed on the lower surface side of one side region (the left side region in FIG. 10) when viewed in the axial direction of the lower roll 23, and rolls with the lower roll 23.
  • Roll other side backup rolls 63a and 63b Roll other side backup rolls 63a and 63b.
  • the roll press apparatus 60 of this embodiment is arrange
  • the pair of lower roll one-side backup rolls 61a and 61b are rotatably supported in common by the lower roll one-side backup roll support housing 61h, and the pair of lower roll central backup rolls 62a and 62b are lower rolls.
  • the central backup roll support casing 62h is rotatably supported in common, and the pair of lower roll other side backup rolls 63a and 63b is rotatably shared by the lower roll other side backup roll support casing 63h. It is supported by.
  • the pair of upper roll one-side backup rolls 64a and 64b are rotatably supported in common by the upper roll one-side backup roll support housing 64h, and the pair of upper roll central backup rolls 65a and 65b are upper rolls.
  • the central backup roll support housing 65h is rotatably supported in common, and the pair of upper roll other side backup rolls 66a and 66b is rotatably shared by the upper roll other side backup roll support housing 66h. It is supported by.
  • the lower roll one-side backup rolls 61a and 61b are moved relative to each other by moving the lower roll one-side backup roll support casing 61h and the upper roll one-side backup roll support casing 64h.
  • An electric lift device 70 is provided as a one-side backup roll adjusting device that controls the gap between the upper roll one-side backup rolls 64a and 64b.
  • the lower roll center backup roll support housing 62h and the upper roll center backup roll support housing 65h are relatively moved to move the lower roll center backup rolls 62a, 62b and the upper roll.
  • the same electric lift device 70 is provided as a central backup roll adjusting device that controls the gap between the central backup rolls 65a and 65b.
  • the lower roll other side backup roll support casing 63h and the upper roll other side backup roll support casing 66h are relatively moved to move the lower roll other side backup rolls 63a, 63b, and
  • the same electric lift device 70 is provided as the other-side backup roll adjusting device that controls the gap between the upper-roll other-side backup rolls 66a and 66b.
  • the upper roll one side backup roll support casing 64 h, the upper roll center backup roll support casing 65 h, and the upper roll other side backup roll support casing 66 h are fixed to the roll frame 26.
  • the upper roll support 25 is supported by a roll frame 26 so as to be movable up and down about 1 mm above the fall prevention block 26c.
  • each of the pair of upper roll supports 25 is provided with a fourth sliding portion 25s that is slidable with respect to each of the opposed third sliding guides 27.
  • each of the lower roll one side backup roll support casing 61h, the lower roll center backup roll support casing 62h, and the lower roll other side backup roll support casing 63h is provided on the roll frame 26.
  • Fourth sliding portions 61 s, 62 s, and 63 s that are slidable with respect to the third sliding guide 27 are provided.
  • the dimension in one side region of the workpiece W after consolidation is a non-contact type distance meter 67a that measures the distance to the upper surface of the region. It is measured by a non-contact type distance meter 67b that measures the distance to the lower surface of the region.
  • the size of the workpiece W in the central region after consolidation is such that the non-contact distance meter 68a that measures the distance to the upper surface of the region and the non-contact distance meter 68b that measures the distance to the lower surface of the region. And is to be measured by.
  • the dimensions in the other region after consolidation of the workpiece W include a non-contact distance meter 69a that measures the distance to the upper surface of the region and a non-contact distance meter 69b that measures the distance to the lower surface of the region. And is to be measured by.
  • the electric lift apparatus 70 as a central backup roll adjustment apparatus and the electric backup apparatus as an other side backup roll adjustment apparatus are electrically controlled by the control apparatus 35 as one side backup roll adjustment apparatus.
  • Each of the lift devices 70 is controlled independently.
  • the electric lift device 70 of the present embodiment has a configuration similar to that of the electric lift device 10 for moving the lower roll support 22 up and down.
  • the electric lift device 70 does not have the prism 12e and the frame top plate 12g, and the upper surfaces of the inner frame wall 12b and the outer frame wall 12d of the electric lift device 70 are fixed to the lower surface of the roll frame 26. It is a point that has been.
  • the other configuration of the electric lift device 70 is substantially the same as that of the electric lift device 10.
  • the same components as those of the electric lift device 10 are denoted by the same reference numerals, and detailed description thereof is omitted.
  • the size (dimension) of each component of the electric lift device 70 may be different from the size (dimension) of the corresponding component of the electric lift device 10.
  • the roll diameter is 450 mm
  • the roll width is 500 mm
  • the frame bottom plate 12 a The size is 15 cm ⁇ 90 cm in plan view, the thickness is about 10 cm, the wall thickness of the inner frame wall 12 b and the outer frame wall 12 d is about 6 cm, the height is about 30 cm, and the wall of the central frame wall 12 c The thickness is about 6 cm and the height is about 15 cm.
  • both the motor side pulley 13p and the screw shaft side pulley 11p have a diameter of about 8 to 12 cm, and the width (thickness) of the motor side pulley 13p and the screw shaft side pulley 11p are both
  • the width of the belt 14 is slightly narrower than this, about 3.5 cm, and the length of the belt 14 is the distance between the axis x of the screw shaft 11a and the output shaft 13s of the electric motor 13. For example, about 70 to 80 cm.
  • the speed reduction mechanism may be configured by increasing the number of teeth of the screw shaft side pulley 11p with respect to the number of teeth of the motor side pulley 13p.
  • the roll press device 60 has a size that fits in a length of 180 cm ⁇ width of 150 cm ( ⁇ depth of 90 cm) as a whole.
  • Fine compensation can be performed with respect to the displacement generating force of the upper roll 24 and the lower roll 23 which may differ from the side area (the right area in FIG. 10).
  • the dimensions in one side region after consolidation of the workpiece W by three sets of non-contact distance meters 67a, 67b, 68a, 68b, 69a, 69b, The dimension in the central region after consolidation of the workpiece W and the dimension in the other side region after consolidation of the workpiece W are actually measured. And based on these measurement results, the electric lift device 70 as the one-side backup roll adjustment device, the electric lift device 70 as the central backup roll adjustment device, and so that these dimensions fall within the allowable error range, and Each of the electric lift devices 70 as the other-side backup roll adjusting devices are controlled independently by the control device 35.
  • each backup roll adjustment apparatus in each backup roll adjustment apparatus (electric lift apparatus 70), the rotational force of the output shaft 13s of the electric motor 13 is used as the rotational force of the screw shaft 11a of the ball screw 11,
  • the second moving body 18 linearly moves in a direction perpendicular to the axial direction, whereby the second moving body 18 Can be controlled by the electric motor 13 with high accuracy. That is, each backup roll adjusting device (electric lift device 70) can be controlled with high accuracy.
  • the lower roll center backup rolls 62a and 62b and the upper roll center backup rolls 65a and 65b, the lower roll center backup roll support housing 62h and the upper roll center Two or more sets of the backup roll support housing 65h and the central backup roll adjusting device (one electric lift device 70) may be adopted, and such an aspect is also a protection target of the present application.
  • the size of the electric lift device may be somewhat large, such as when the width of the roll is large, it is possible to adopt a mode in which the output shaft 13s of the electric motor 13 and the screw shaft 11a are arranged in a straight line. .
  • Such a modification is shown in FIG. In this example, the output shaft 13s of the electric motor 13 and the screw shaft 11a are coupled via a coupling 13c.
  • the size of the electric lift device is larger than that of the electric lift devices 10 and 70 described above, but the maintainability is improved.
  • the output shaft 13s and the screw shaft 11a of the electric motor 13 are arranged in the vertical direction even when the motor-side pulley 13p, the screw shaft-side pulley 11p, and the belt 14 are used.
  • outer bearing 11c that supports the screw shaft 11a of the ball screw 11 may be incorporated in the outer frame wall 12d instead of being incorporated in the central frame wall 12c.
  • the central frame wall 12c can be omitted, and the electric lift device can be further downsized.
  • FIG. 14 is a schematic front view of a roll press device provided with a second modification of the electric lift device
  • FIG. 15 is a side view of the roll press device of FIG. 14
  • FIG. 16 is a roll press of FIG. It is XVI-XVI sectional drawing of an apparatus.
  • the electric lift device 110 of the second modification has a ball screw 111.
  • the ball screw 111 includes a screw shaft 111a having an axis x, a pair of bearings 111b and 111c provided at both ends of the screw shaft 111a and rotatably supporting the screw shaft 111a around the axis x, and a plurality of the screw screws 111a. And a nut 111d that is screwed through a rolling element (not shown) and moves linearly in the direction of the axis x by the rotation of the screw shaft 111a.
  • the axis x of the screw shaft 111a is parallel to the axes of the lower roll 23 (one side roll) and the upper roll 24 (other side roll).
  • the (inner side) bearings 111c (two in parallel) are incorporated (supported) in the inner frame wall 112c, and the opposite (outer) bearing 111b is incorporated (supported) in the outer frame wall 112b. Yes.
  • the inner frame wall 112c and the outer frame wall 112b are erected on the upper surface of the plate-like frame bottom plate 112a.
  • the lower surface of the frame bottom plate 112a is supported by the lower portion 26a of the roll frame 26.
  • An electric motor mounting plate 112f having an L-shaped cross section is fixed to the upper surface of the frame bottom plate 112a corresponding to the inner side of the inner frame wall 112c.
  • the frame bottom plate 112a, the outer frame wall 112b, the inner frame wall 112c, the center frame wall 112d described later, and the electric motor mounting plate 112f constitute the frame 112. These elements of the frame 112 may be formed integrally or may be formed separately and then fixed to each other.
  • an electric motor 113 (preferably a servo motor) having a rotating output shaft 113s is fixed to the electric motor mounting plate 112f.
  • the output shaft 113 s of the electric motor 113 is arranged on a straight line with respect to the axis line x of the screw shaft 111 a of the ball screw 111.
  • the output shaft 113s of the electric motor 113 and the screw shaft 111a are coupled via a coupling 113c.
  • the first moving body 115 that moves integrally with the nut 111d is fixed to the nut 111d of the ball screw 111.
  • the first moving body 115 has a first sliding surface 115t that is inclined at a predetermined angle with respect to a plane (in this example, a horizontal plane) including the axis x direction of the screw shaft 111a.
  • the screw shaft 111a penetrates the first moving body 115 in the axial direction.
  • the pair of bearings 111 b and 111 c are provided on both sides of the first moving body 115.
  • a first sliding guide 116 extending in parallel with the axis x direction is provided, and the first moving body 115 slides relative to the first sliding guide 116.
  • 115s of 1st sliding parts which can be moved dynamically are provided.
  • the sliding surfaces of the first sliding guide 116 and the first sliding portion 115s extend in parallel with the axis x direction of the screw shaft 111a in plan view.
  • the first sliding portion 115s extends to a position offset in parallel with the axis x direction of the screw shaft 111a in plan view.
  • the first sliding surface 115t also extends to a position offset in parallel with the axis x direction of the screw shaft 111a in plan view, and the first sliding surface 115t in plan view.
  • the first sliding portion 115s are arranged in a positional relationship such that they substantially overlap.
  • the electric lift device 110 also has a second moving body 118 that can move linearly in a direction perpendicular to the axis x direction (vertical direction in this example) with respect to the frame 112.
  • the second moving body 118 has a second sliding surface 118t that can slide relative to the first sliding surface 115t.
  • the sliding surfaces of the first sliding surface 115t and the second sliding surface 118t are the sliding surfaces of the first sliding guide 116 and the first sliding portion 115s. It is arranged in a positional relationship such that it substantially overlaps the surface in plan view. That is, the second sliding surface 118t extends at a position offset in parallel with the direction of the axis x of the screw shaft 111a in plan view. Furthermore, in this example, as shown in FIG. 16, the entire second moving body 118 extends to a position offset in parallel with the direction of the axis x of the screw shaft 111a in plan view.
  • the pair of the first sliding surface 115t and the second sliding surface 118t can be provided by a general linear guide. That is, referring to FIG. 15, the first sliding surface 115 t is provided as a concave surface of a member having a concave cross section called a “block” of the linear guide, and the second sliding surface 118 t is a “rail” of the linear guide. It can be provided as a lower surface of a member having a rectangular cross section. For example, by disassembling a commercially available linear guide, the “block” is fixed to the upper surface of the main body member of the first sliding body 115, and the “rail” is fixed to the lower surface of the main body member of the second sliding body 118. Can be arranged.
  • the second moving body 118 is provided with a second sliding portion 118 s extending in the perpendicular direction (a direction perpendicular to the axis x direction, in this example, the vertical direction).
  • the second sliding portion 118s is slidable relative to the second sliding guide 119 extending in the same direction.
  • the second sliding guide 119 is fixed to a central frame wall 112d fixed to the upper surface of the frame bottom plate 112a.
  • the load cell 21 is provided on the upper surface of the second moving body 118.
  • the roll press apparatus shown in FIGS. 14 to 16 includes a pair of the electric lift devices 110 described above. As shown in FIG. 16, in the pair of electric lift devices 110, the frame bottom plate 112a and the central frame wall 112d are arranged as a common member, and the second sliding guide 119 is provided on each of the left and right surfaces of the central frame wall 112d. It is fixed to.
  • a pair of second moving bodies 118 of the pair of electric lift apparatuses 110 are used to form a pair.
  • Each of the lower roll supports 22 (one-side roll support portion) is supported.
  • Each of the pair of lower roll supports 22 is placed on the corresponding second moving body 118 via the load cell 21.
  • the pair of lower roll supports 22 have bearings and support the lower roll 23 in a rotatable manner.
  • the upper roll 24 is disposed so as to face the lower roll 23. Using the gap formed between the lower roll 23 and the upper roll 24, press forming (consolidation) of the workpiece W is performed.
  • the upper roll 24 is rotatably supported by a pair of upper roll supports 25 (other side roll support portions).
  • Each of the pair of upper roll supports 25 is fixed to the pair of roll frames 26 provided on the base 140 from the outside via, for example, bolt screws (not shown).
  • the size of the frame bottom plate 112a is 110 cm in plan view. (Length visible in FIG. 14) ⁇ 50 cm (length visible in FIG. 15), and the thickness is about 5 cm.
  • the moving stroke of the second moving body 118 about 1 mm is sufficient for the use described later (use of a material obtained by firing a plurality of electrode layers on a metal foil as the work W).
  • the moving speed of the second moving body 118 is, for example, 10 mm / sec. This speed corresponds to the moving speed of the first moving body 115 (that is, the nut 111d) of 50 mm / sec when the boost ratio is 5 times, and the first speed of 100 mm / sec when the boost ratio is 10 times. This corresponds to the moving speed of one moving body 115 (ie, nut 111d).
  • Such a moving speed of the nut 111d can be realized by a commercially available general electric motor 113 and a ball screw 111. In particular, when the electric motor 113 is a servo motor, it is possible to realize control with higher accuracy and higher responsiveness.
  • the electric motor 113 When the electric motor 113 is driven as desired (for example, can be controlled by the above-described control device 35), the output shaft 113s of the electric motor 113 rotates. Next, the rotational force of the output shaft 113s is transmitted as the rotational force of the screw shaft 111a via the coupling 113c. Then, the rotation of the screw shaft 111a is converted into a linear movement of the nut 111d in the direction of the axis x by the rotation / linear motion conversion function of the ball screw 111.
  • the first moving body 115 fixed to the nut 111d moves linearly in the direction of the axis x.
  • the movement of the first moving body 115 in the axial direction is more smoothly performed by the interaction between the first sliding guide 116 and the first sliding portion 115s (an action that promotes smooth sliding movement).
  • the second moving body 118 When the nut 111d and the first moving body 115 linearly move in the axis x direction, the second moving body 118 is moved in the axis x direction by sliding movement of the first sliding surface 115t and the second sliding surface 118t. Move straight in the vertical direction. At this time, the movement of the second moving body 118 is performed more smoothly by the interaction between the second sliding guide 119 and the second sliding portion 118s (an action that promotes smooth sliding movement).
  • the linear movement (horizontal movement) of the pair of first moving bodies 115 is performed in a balanced manner.
  • the second moving body 118 can be converted into a linear movement (lifting movement), and the load (reaction force) received by the second moving body 118 can be well balanced through the first moving body 115 and the like. Can be supported.
  • the electric motor 113 when the electric motor 113 is driven as desired, the movement of the second moving body 118 is desired and controlled with high accuracy.
  • the electric motor 113 is a servo motor, it is possible to realize control with higher accuracy and higher responsiveness.
  • the rotational force of the output shaft 113s of the electric motor 113 is used as the rotational force of the screw shaft 111a of the ball screw 111 and is fixed to the nut 111d of the ball screw 111.
  • the second moving body 118 moves linearly in a direction perpendicular to the direction of the axis x, so that the movement of the second moving body 118 is increased by the electric motor 113. It is possible to control the accuracy.
  • the screw shaft 111a penetrates the first moving body 115 in the axial direction, and the pair of bearings 111b and 111c are provided on both sides of the first moving body 115.
  • the entire device is compact.
  • the electric lift device 110 of the second modified example is also suitable for installation in the glove box.
  • the frame 112 is provided with the first sliding guide 116 extending in parallel to the axis x direction, and the first moving body 115 is provided with respect to the first sliding guide 116.
  • the first sliding portion 115s that can slide relative to each other, the movement of the first moving body 115 in the axial direction can be further enhanced by the interaction between them (the action that promotes smooth sliding movement). Implemented smoothly.
  • the frame 112 is provided with the second sliding guide 119 extending perpendicularly to the direction of the axis x, and the second moving body 118 is provided with respect to the second sliding guide 119.
  • the direction perpendicular to the axial direction of the second moving body 118 is obtained by the interaction between them (the action that promotes smooth sliding movement). Is carried out more smoothly.
  • the first sliding portion 115s extends to a position offset in parallel to the axis x direction of the screw shaft 111a in plan view, and the first sliding portion
  • the surface 115t also extends to a position that is offset in parallel with the direction of the axis x of the screw shaft 111a in plan view, and the first sliding surface 115t and the first sliding portion 115s substantially overlap with each other in plan view.
  • the entire second moving body 118 extends in a position offset in parallel with the direction of the axis x of the screw shaft 111a in plan view.
  • the pair of second sliding guides 119 of the pair of electric lift apparatuses 110 are supported by the common frame wall 112d, so that a more compact apparatus layout can be achieved. It has been realized.
  • FIG. 17 is a schematic side view of a third modification of the electric lift device.
  • two first sliding surfaces 215t are provided instead of the first sliding surface 115t that was one in the second modified example.
  • Each of the two first sliding surfaces 215t extends in the direction of the axis x of the screw shaft 111a, like the first sliding surface 115t.
  • two second sliding surfaces 218t are used instead of the second sliding surface 118t which is one in the second modified example. Is provided. Each of the two second sliding surfaces 218t extends in the direction of the axis x of the screw shaft 111a, similarly to the second sliding surface 118t.
  • each of the two first sliding portions 215s extends in the direction of the axis x of the screw shaft 111a, similarly to the first sliding portion 115s.
  • each of the two first sliding guides 216 extends in the direction of the axis x of the screw shaft 111a, similarly to the first sliding guide 216.

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Abstract

本発明は、一側ロールを回転可能に支持する一側ロール支持部と、他側ロールを回転可能に支持する他側ロール支持部と、電動モータを用いて一側ロール支持部と他側ロール支持部とを相対移動させて一側ロールと他側ロールとの間の間隙を制御する移動装置と、を備えたロールプレス装置である。前記間隙内へと供給されるワークの先端位置が位置センサによって検出され、当該検出結果に基づいて移動装置が制御される。ワークの先端位置が前記間隙内の最狭部を第１所定距離だけ通過した時点で、前記間隙が圧密用間隙とされ、ワークの先端位置が前記間隙内の最狭部を前記第１所定距離だけ通過するまでは、前記間隙が前記圧密用間隙よりも広く維持される。

Description

ロールプレス装置、ロールプレス装置の制御システム、及び、ロールプレス装置の制御方法
　本発明は、ロールプレス装置、ロールプレス装置の制御システム、及び、ロールプレス装置の制御方法に関する。
　一対のリフト装置を備えたロールプレス装置は、従来から知られている。例えば、特許文献１には、一対のリフト装置を備えた成形ロール間隙調整機構が開示されている。また、特許文献２には、一対のリフト装置を備えたパスライン調整装置が開示されている。
　図１８は、特許文献１の図１に対応する図である。図１８に示す成形ロール間隙調整機構においては、各リフト装置が、くさび面３１３を有する調整駒３１２を利用して、テーパ面３１１を有する軸受ハウジング３０６を上下移動させるようになっている。軸受ハウジング３０６のテーパ面３１１に対して調整駒３１２のくさび面３１３を摺動移動させる機構としては、送りネジ機構３１５が設けられている。
　図１９は、特許文献２の図３に対応する図である。傾斜面４０７ａを有するウェッジ部材４０２を利用して、傾斜面４０８ａを有するハウジング４０８に対する上下移動を実現させるようになっている。ハウジング４０８の傾斜面４０８ａに対してウェッジ部材４０２の傾斜面４０７ａを摺動移動させる機構としては、油圧シリンダ４０４が設けられている。
　一方、本件発明者がロールプレスの対象として特に検討しているのは、二次電池に用いられる電極材料が塗工された後の金属箔である。
　より詳細に説明すれば、集電体として機能する金属箔上に、ペースト状の電極材料が塗工されて焼成されることで、一層の電極層が形成される。この工程を繰り返すことで、複数層の電極層が順次に形成される。例えば、負極としての機能が意図された銅箔をベース材として、負極層、固体電解質層、正極層の順で、当該３層が形成される。
　金属箔は、ロール状に巻かれた状態から繰り出されることで、連続的に供給されることが一般的であるのに対し、電極層は、当該金属箔上に、等間隔に（隙間を空けて）間欠的に塗工されることが一般的である。
　以上のように金属箔上に複数の電極層が焼成された材料においては、塗工及び焼成された電極層の間に空間が残存しており、また、各電極層の内部においても空間が残存している。すなわち、原材料の粒子同士の密着率が低い。これは、電荷移動を担うイオンにとって移動経路が狭いことを意味し、導電率が低く、電池としての性能が不十分となる。
　逆に、電極層間及び各電極層内の空間を除去ないし低減することができれば、原材料の粒子同士の密着率を上げることができ、電池としての性能を高めることができると考えられる。この効果を意図して、金属箔上に複数の電極層が焼成された材料に対して、プレス成形を施すことが検討されてきた。
　特許文献１は、特開平５－１６９１１７である。
　特許文献２は、特開平７－２６５９１９である。
　本件発明者によれば、プレス成形後の板厚精度を高精度に均一に維持することによって、電極層間及び各電極層内の空間を効果的に除去ないし低減することができることが知見された。
　プレス成形後の板厚精度が高いことは、板厚のバラツキがその後の組付工程において不所望の隙間をもたらして電池性能を下げる、という問題を抑制するという効果もある。
　従って、本件発明者は、プレス成形後の板厚精度を高精度に均一に維持することができるようなロールプレス装置を開発するべく、鋭意の検討を重ねてきた。
　そして、本件発明者は、電動モータの回転力を利用する移動装置を採用することによって、ロールプレス装置の動作を高精度に制御することが可能であることを知見した。
　更に、本件発明者は、金属箔上に複数の電極層が焼成された材料をプレス成形する際において、圧密用の下ロール及び上ロールの間の間隙に当該材料をワークとして投入する時に集中荷重が発生することがあり、また、当該間隙から当該材料が抜け出る時にも集中荷重が発生することがあり、それらの場合には当該材料（の縁部）に欠けや割れが生じてしまうことを知見した。そして、本件発明者は、電動モータを利用する移動装置を微細に制御することによって、このような集中荷重の発生を回避できることを知見した。
　本発明は、以上の知見に基づいて創案されたものである。本発明の目的は、圧密用の下ロール及び上ロールの間の間隙を高精度に微細に制御してワークに集中荷重が発生することを回避することが可能なロールプレス装置を提供することである。
　あるいは、本発明の目的は、ロールプレス装置の制御システムであって、圧密用の下ロール及び上ロールの間の間隙を高精度に微細に制御してワークに集中荷重が発生することを回避することが可能な制御システムを提供することである。
　あるいは、本発明の目的は、ロールプレス装置の制御方法であって、圧密用の下ロール及び上ロールの間の間隙を高精度に微細に制御してワークに集中荷重が発生することを回避することが可能な制御方法を提供することである。
　本発明は、ワークを圧密するために互いに対向配置された一側ロール及び他側ロールと、前記一側ロールを回転可能に支持する一側ロール支持部と、前記他側ロールを回転可能に支持する他側ロール支持部と、電動モータを用いて前記一側ロール支持部と前記他側ロール支持部とを相対移動させて前記一側ロールと前記他側ロールとの間の間隙を制御する移動装置と、前記間隙内を通過するように前記ワークを供給するワーク供給装置と、前記ワーク供給装置によって前記間隙内へと供給される前記ワークの先端位置を検出する位置センサと、前記位置センサによる検出結果に基づいて前記移動装置を制御する制御装置と、を備え、前記制御装置は、前記移動装置をして、前記ワークの先端位置が前記間隙内の最狭部を第１所定距離だけ通過した時点で、前記間隙を圧密用間隙に一致させ、前記ワークの先端位置が前記間隙内の最狭部を前記第１所定距離だけ通過するまでは、前記間隙を前記圧密用間隙よりも広く維持させるようになっていることを特徴とするロールプレス装置である。
　本発明によれば、電動モータを用いる移動装置を採用したことによって、一側ロールと他側ロールとの間の間隙を高精度に微細に制御することができる。そして、ワークの先端位置が間隙内の最狭部を第１所定距離だけ通過した時点で当該間隙を圧密用間隙とする制御を実施することで、ワーク投入時の集中荷重の発生を効果的に回避することができる。
　本件発明者による実験結果によれば、金属箔上に複数の電極層が焼成された材料をワークとした場合、前記第１所定距離は、０．００１～３．０００ｍｍ、好ましくは１～３ｍｍであることが有効である。
　また、前記位置センサは、前記ワーク供給装置によって前記間隙内へと供給される前記ワークの後端位置をも検出するようになっており、前記制御装置は、前記移動装置をして、前記ワークの後端位置が前記間隙内の最狭部まで残り第２所定距離となるまでは、前記間隙を前記圧密用間隙に維持させ、前記ワークの後端位置が前記間隙内の最狭部まで残り前記第２所定距離となった時点で、前記間隙を前記圧密用間隙よりも広くするようになっていることが好ましい。
　この場合、ワークの後端位置が間隙内の最狭部まで残り第２所定距離となった時点で当該間隙を圧密用間隙よりも広くする制御を実施することで、ワーク抜け出し時の集中荷重の発生を効果的に回避することができる。
　本件発明者による実験結果によれば、金属箔上に複数の電極層が焼成された材料をワークとした場合、前記第２所定距離は、０．００１～３．０００ｍｍ、好ましくは１～３ｍｍであることが有効である。
　また、本発明は、ワークを圧密するために互いに対向配置された一側ロール及び他側ロールと、前記一側ロールを回転可能に支持する一側ロール支持部と、前記他側ロールを回転可能に支持する他側ロール支持部と、電動モータを用いて前記一側ロール支持部と前記他側ロール支持部とを相対移動させて前記一側ロールと前記他側ロールとの間の間隙を制御する移動装置と、前記間隙内を通過するように前記ワークを供給するワーク供給装置と、前記一側ロール及び／または前記他側ロールの荷重を検出する荷重センサと、前記荷重センサによる検出結果に基づいて前記移動装置を制御する制御装置と、を備え、前記制御装置は、前記ワーク供給装置の作動中において、前記移動装置をして、前記荷重センサが所定の単位時間当たり荷重増大量を検出するまでは、前記間隙を前記圧密用間隙よりも広く維持し、前記荷重センサが所定の単位時間当たり荷重増大量を検出した時点で、前記間隙を前記圧密用間隙まで低減させ始めるようになっていることを特徴とするロールプレス装置である。
　本発明によっても、電動モータを用いる移動装置を採用したことによって、一側ロールと他側ロールとの間の間隙を高精度に微細に制御することができる。そして、ワークが前記間隙内に投入されることによって荷重センサが所定の単位時間当たり荷重増大量を検出した時点で（検出した後で）前記間隙を圧密用間隙まで低減させ始める制御を実施することで、いわゆるワークの噛み込みを当該制御に先行させることができ、従来技術におけるワーク投入時の集中荷重の発生を効果的に回避することができる。
　本件発明者による実験結果によれば、金属箔上に複数の電極層が焼成された材料をワークとした場合、前記荷重増大量は、１００～１０００Ｎ／ｍｓｅｃ、好ましくは１００～２００Ｎ／ｍｓｅｃの範囲で設定されることが有効である。
　また、前記制御装置は、前記間隙を前記圧密用間隙まで低減させ終えた後、前記ワーク供給装置の作動中において、前記移動装置をして、前記荷重センサが所定の単位時間当たりの荷重減少量を検出するまでは、前記間隙を前記圧密用間隙に維持させ、前記荷重センサが所定の単位時間当たり荷重減少量を検出した時点で、前記間隙を前記圧密用間隙よりも広い状態に戻すようになっていることが好ましい。
　この場合、ワークの後端位置が前記間隙内の最狭部に近づく（未だ通過はしていない）ことによって荷重センサが所定の荷重減少量を検出した時点で前記間隙を圧密用間隙よりも広い状態に戻す制御を実施することで、当該制御をいわゆるワークの抜け出しに対して先行させることができ、従来技術におけるワーク抜け出し時の集中荷重の発生を効果的に回避することができる。
　本件発明者による実験結果によれば、金属箔上に複数の電極層が焼成された材料をワークとした場合、前記荷重減少量は、１００～１０００Ｎ／ｍｓｅｃ、好ましくは１００～２００Ｎ／ｍｓｅｃの範囲で設定されることが有効である。
　以上の各発明において、前記圧密用間隙は、前記ワークの圧密前の厚みの７０～９０％の範囲の一定値であることが好ましい。
　本件発明者による実験結果によれば、金属箔上に複数の電極層が焼成された材料をワークとした場合にこのような条件が採用されると、電極層間及び各電極層内の空間を効果的に除去ないし低減することができ、電池としての性能を効果的に高めることができる。
　あるいは、前記圧密用間隙は、前記ワークの圧密前の厚みの７０～１１０％の範囲で１～１０Ｈｚの周波数で変動する値であることが好ましい。
　本件発明者による実験結果によれば、金属箔上に複数の電極層が焼成された材料をワークとした場合にこのような条件が採用されても、電極層間及び各電極層内の空間を効果的に除去ないし低減することができ、電池としての性能を効果的に高めることができる。
　更に、この場合には、圧密用間隙を一定値とする場合と比較してワークの負荷（荷重）が低減され、すなわち、ワークを圧密する各種要素（一側ロール、他側ロール、一側ロール支持部、他側ロール支持部）の負荷（荷重）も低減される。従って、当該各種要素の撓みの量も低減され、当該ロールプレス装置をより一層安定的に稼働させることができる。
　また、本発明は、ワークを圧密するために互いに対向配置された一側ロール及び他側ロールと、前記一側ロールを回転可能に支持する一側ロール支持部と、前記他側ロールを回転可能に支持する他側ロール支持部と、電動モータを用いて前記一側ロール支持部と前記他側ロール支持部とを相対移動させて前記一側ロールと前記他側ロールとの間の間隙を制御する移動装置と、前記間隙内を通過するように前記ワークを供給するワーク供給装置と、を備えたロールプレス装置を制御する制御システムであって、前記ワーク供給装置によって前記間隙内へと供給される前記ワークの先端位置を検出する位置センサと、前記位置センサによる検出結果に基づいて前記移動装置を制御する制御装置と、を備え、前記制御装置は、前記移動装置をして、前記ワークの先端位置が前記間隙内の最狭部を第１所定距離だけ通過した時点で、前記間隙を圧密用間隙に一致させ、前記ワークの先端位置が前記間隙内の最狭部を前記第１所定距離だけ通過するまでは、前記間隙を前記圧密用間隙よりも広く維持させるようになっていることを特徴とする制御システムである。
　本発明の制御システムによれば、電動モータを用いる移動装置を制御することによって、一側ロールと他側ロールとの間の間隙を高精度に微細に制御することができる。そして、ワークの先端位置が間隙内の最狭部を第１所定距離だけ通過した時点で当該間隙を圧密用間隙とする制御を実施することで、ワーク投入時の集中荷重の発生を効果的に回避することができる。
　また、本発明は、ワークを圧密するために互いに対向配置された一側ロール及び他側ロールと、前記一側ロールを回転可能に支持する一側ロール支持部と、前記他側ロールを回転可能に支持する他側ロール支持部と、電動モータを用いて前記一側ロール支持部と前記他側ロール支持部とを相対移動させて前記一側ロールと前記他側ロールとの間の間隙を制御する移動装置と、前記間隙内を通過するように前記ワークを供給するワーク供給装置と、を備えたロールプレス装置を制御する制御システムであって、前記一側ロール及び／または前記他側ロールの荷重を検出する荷重センサと、前記荷重センサによる検出結果に基づいて前記移動装置を制御する制御装置と、を備え、前記制御装置は、前記ワーク供給装置の作動中において、前記移動装置をして、前記荷重センサが所定の単位時間当たり荷重増大量を検出するまでは、前記間隙を前記圧密用間隙よりも広く維持し、前記荷重センサが所定の単位時間当たり荷重増大量を検出した時点で、前記間隙を圧密用間隙まで低減させ始めるようになっていることを特徴とする制御システムである。
　本発明の制御システムによれば、電動モータを用いる移動装置を制御することによって、一側ロールと他側ロールとの間の間隙を高精度に微細に制御することができる。そして、ワークが前記間隙内に投入されることによって荷重センサが所定の単位時間当たり荷重増大量を検出した時点で（検出した後で）前記間隙を圧密用間隙まで低減させ始める制御を実施することで、いわゆるワークの噛み込みを当該制御に先行させることができ、従来技術におけるワーク投入時の集中荷重の発生を効果的に回避することができる。
　また、本発明は、ワークを圧密するために互いに対向配置された一側ロール及び他側ロールと、前記一側ロールを回転可能に支持する一側ロール支持部と、前記他側ロールを回転可能に支持する他側ロール支持部と、電動モータを用いて前記一側ロール支持部と前記他側ロール支持部とを相対移動させて前記一側ロールと前記他側ロールとの間の間隙を制御する移動装置と、前記間隙内を通過するように前記ワークを供給するワーク供給装置と、を備えたロールプレス装置を制御する制御方法であって、前記ワーク供給装置によって前記間隙内へと供給される前記ワークの先端位置を検出する検出工程と、前記検出工程の検出結果に基づいて前記移動装置を制御する制御工程と、を備え、前記制御工程では、前記ワークの先端位置が前記間隙内の最狭部を第１所定距離だけ通過した時点で、前記間隙が圧密用間隙とされ、前記ワークの先端位置が前記間隙内の最狭部を前記第１所定距離だけ通過するまでは、前記間隙が前記圧密用間隙よりも広く維持されることを特徴とする制御方法である。
　本発明の制御方法によれば、電動モータを用いる移動装置を制御することによって、一側ロールと他側ロールとの間の間隙を高精度に微細に制御することができる。そして、ワークの先端位置が間隙内の最狭部を第１所定距離だけ通過した時点で当該間隙が圧密用間隙とされることで、ワーク投入時の集中荷重の発生を効果的に回避することができる。
　また、本発明は、ワークを圧密するために互いに対向配置された一側ロール及び他側ロールと、前記一側ロールを回転可能に支持する一側ロール支持部と、前記他側ロールを回転可能に支持する他側ロール支持部と、電動モータを用いて前記一側ロール支持部と前記他側ロール支持部とを相対移動させて前記一側ロールと前記他側ロールとの間の間隙を制御する移動装置と、前記間隙内を通過するように前記ワークを供給するワーク供給装置と、を備えたロールプレス装置を制御する制御方法であって、前記ワーク供給装置の作動中において、前記一側ロール及び／または前記他側ロールの荷重を検出する検出工程と、前記検出工程の検出結果に基づいて前記移動装置を制御する制御工程と、を備え、前記制御工程では、前記ワーク供給装置の作動中において、前記荷重センサが所定の単位時間当たり荷重増大量を検出するまでは、前記間隙が前記圧密用間隙よりも広く維持され、前記荷重センサが所定の単位時間当たり荷重増大量を検出した時点で、前記間隙が圧密用間隙まで低減され始めることを特徴とする制御方法である。
　本発明の制御方法によれば、電動モータを用いる移動装置を制御することによって、一側ロールと他側ロールとの間の間隙を高精度に微細に制御することができる。そして、ワークが前記間隙内に投入されることによって荷重センサが所定の単位時間当たり荷重増大量を検出した時点で（検出した後で）前記間隙を圧密用間隙まで低減させ始める制御を実施することで、いわゆるワークの噛み込みを当該制御に先行させることができ、従来技術におけるワーク投入時の集中荷重の発生を効果的に回避することができる。
　本発明の一態様のロールプレス装置によれば、電動モータを用いる移動装置を採用したことによって、一側ロールと他側ロールとの間の間隙を高精度に微細に制御することができる。そして、ワークの先端位置が間隙内の最狭部を第１所定距離だけ通過した時点で当該間隙を圧密用間隙とする制御を実施することで、ワーク投入時の集中荷重の発生を効果的に回避することができる。
　あるいは、本発明の別の態様のロールプレス装置によれば、電動モータを用いる移動装置を採用したことによって、一側ロールと他側ロールとの間の間隙を高精度に微細に制御することができる。そして、ワークが前記間隙内に投入されることによって荷重センサが所定の単位時間当たり荷重増大量を検出した時点で（検出した後で）前記間隙を圧密用間隙まで低減させる制御を実施することで、いわゆるワークの噛み込みを当該制御に先行させることができ、従来技術におけるワーク投入時の集中荷重の発生を効果的に回避することができる。
　また、本発明の一態様の制御システムによれば、電動モータを用いる移動装置を制御することによって、一側ロールと他側ロールとの間の間隙を高精度に微細に制御することができる。そして、ワークの先端位置が間隙内の最狭部を第１所定距離だけ通過した時点で当該間隙を圧密用間隙とする制御を実施することで、ワーク投入時の集中荷重の発生を効果的に回避することができる。
　あるいは、本発明の別の態様の制御システムによれば、電動モータを用いる移動装置を制御することによって、一側ロールと他側ロールとの間の間隙を高精度に微細に制御することができる。そして、ワークが前記間隙内に投入されることによって荷重センサが所定の単位時間当たり荷重増大量を検出した時点で（検出した後で）前記間隙を圧密用間隙まで低減させる制御を実施することで、いわゆるワークの噛み込みを当該制御に先行させることができ、従来技術におけるワーク投入時の集中荷重の発生を効果的に回避することができる。
　また、本発明の一態様の制御方法によれば、電動モータを用いる移動装置を制御することによって、一側ロールと他側ロールとの間の間隙を高精度に微細に制御することができる。そして、ワークの先端位置が間隙内の最狭部を第１所定距離だけ通過した時点で当該間隙が圧密用間隙とされることで、ワーク投入時の集中荷重の発生を効果的に回避することができる。
　あるいは、本発明の別の態様の制御方法によれば、電動モータを用いる移動装置を制御することによって、一側ロールと他側ロールとの間の間隙を高精度に微細に制御することができる。そして、ワークが前記間隙内に投入されることによって荷重センサが所定の単位時間当たり荷重増大量を検出した時点で（検出した後で）前記間隙を圧密用間隙まで低減させる制御を実施することで、いわゆるワークの噛み込みを当該制御に先行させることができ、従来技術におけるワーク投入時の集中荷重の発生を効果的に回避することができる。
本発明の第１実施形態のロールプレス装置の概略正面図である。 図１のロールプレス装置のＩＩ－ＩＩ断面図である。 図１のロールプレス装置のＩＩＩ－ＩＩＩ断面図である。 図１のロールプレス装置のＩＶ－ＩＶ断面図である。 ワークの一例を示す断面図である。 本実施形態のロールプレス装置の変位量センサの説明図である。 本発明の第２実施形態のロールプレス装置の概略図である。 本発明の第２実施形態の変形例のロールプレス装置の概略図である。 ロードセルによって検出される荷重値の変化に基づくロールプレス装置の制御例を示す概略フロー図である。 本発明の第３実施形態のロールプレス装置の概略図である。 本発明の第３実施形態のロールプレス装置の概略側面図である。 図１１のＸＩＩ－ＸＩＩ線断面図である。 電動リフト装置の第１変形例を備えたロールプレス装置の概略正面図である。 電動リフト装置の第２変形例を備えたロールプレス装置の概略正面図である。 図１４のロールプレス装置の側面図である。 図１４のロールプレス装置のＸＶＩ－ＸＶＩ断面図である。 電動リフト装置の第３変形例の概略側面図である。 従来の成形ロール間隙調整機構の概略図（特許文献１の図１に対応） 従来のパスライン調整装置の概略図（特許文献２の図３に対応）
　以下、図面を参照して本発明の実施形態について説明する。
　図１は、本発明の第１実施形態のロールプレス装置２０の概略正面図であり、図２は、図１のロールプレス装置２０のＩＩ－ＩＩ断面図であり、図３は、図１のロールプレス装置のＩＩＩ－ＩＩＩ断面図であり、図４は、図１のロールプレス装置のＩＶ－ＩＶ断面図である。図１及び図２に示すように、本実施形態のロールプレス装置２０は、一対の電動リフト装置１０を備えている。まず、図１を参照しながら、電動リフト装置１０について説明する。
[電動リフト装置１０の構成]
　本実施形態の電動リフト装置１０は、ボールネジ１１を有している。ボールネジ１１は、軸線ｘを有するネジ軸１１ａと、ネジ軸１１ａの両端部に設けられネジ軸１１ａを軸線ｘ回りに回転可能に支持する一対の軸受１１ｂ、１１ｃと、ネジ軸１１ａに対して複数の転動体（不図示）を介して螺合していてネジ軸１１ａの回転によって軸線ｘ方向に直線移動するナット１１ｄと、を有している。
　ネジ軸１１ａの軸線ｘは、後述する下ロール２３（一側ロール）及び上ロール２４（他側ロール）の軸線と平行になっており、ロール側（内側）の軸受１１ｂは、内側フレーム壁１２ｂに内蔵（支持）されており、反対側（外側）の軸受１１ｃは、中央フレーム壁１２ｃに内蔵（支持）されている。内側フレーム壁１２ｂ及び中央フレーム壁１２ｃは、板状のフレーム底板１２ａの上面に立設されている。また、内側フレーム壁１２ｂに対向するように外側フレーム壁１２ｄが設けられており、外側フレーム壁１２ｄも、フレーム底板１２ａの上面に立設されている。内側フレーム壁１２ｂと外側フレーム壁１２ｄの上面には、ロードセル貫通用の開口１２ｈが設けられたフレーム天板１２ｇが渡されている。
　フレーム底板１２ａの下面の略中央が、後述するロールフレーム２６の下部２６ａによって支持されている（図２参照）。また、フレーム底板１２ａの下面の外側が、土台４０から立設された角柱１２ｅに固定されている。これにより、フレーム底板１２ａは土台４０に固定されている。また、内側フレーム壁１２ｂの真下に対応するフレーム底板１２ａの下面に、断面Ｌ字状の電動モータ取付板１２ｆが固定されている。
　フレーム底板１２ａと、内側フレーム壁１２ｂと、中央フレーム壁１２ｃと、外側フレーム壁１２ｄと、角柱１２ｅと、電動モータ取付板１２ｆと、フレーム天板１２ｇとが、フレーム１２を構成している。フレーム１２のこれらの要素は、一体的に形成されてもよいし、別体に形成されてから互いに固定されてもよい。
　一例として、電動リフト装置１０のリフト力（加圧力）が３００ｋＮ仕様（左右一対で６００ｋＮ）であってロール径がφ４５０ｍｍである場合、フレーム底板１２ａ及びフレーム天板１２ｇのサイズは、平面視で５０ｃｍ（図１で見える長さ）×４０ｃｍ（図２で見える長さ）で、厚みは６ｃｍ程度である。角柱１２ｅのサイズは、平面視で１０ｃｍ×４０ｃｍで、フレーム２６の下部２６ａと同じ高さである。内側フレーム壁１２ｂ及び外側フレーム壁１２ｄの壁厚は６ｃｍ程度であり、高さは３０ｃｍ程度である。中央フレーム壁１２ｃの壁厚は５ｃｍ程度であり、高さは１５ｃｍ程度である。
　図１に示すように、回転する出力軸１３ｓを有する電動モータ１３（好ましくはサーボモータ）が、電動モータ取付板１２ｆに固定されている。電動モータ１３の出力軸１３ｓは、ボールネジ１１のネジ軸１１ａの軸線ｘに対して、平行であって且つ平面視で互いに重複する位置関係となっている。このことによって、電動リフト装置１０は、有意な小型化が実現されている。
　もっとも、本件出願の時点では、電動モータ１３の出力軸１３ｓとボールネジ１１のネジ軸１１ａの軸線ｘとが平面視で完全に重複する態様に限定されず、電動モータ１３の出力軸１３ｓとボールネジ１１のネジ軸１１ａの軸線ｘとが平面視で部分的に重複する態様も本発明に含まれる。当該重複の程度に応じて、小型化の程度が変動する。
　再び図１に戻って、電動モータ１３の出力軸１３ｓは、電動モータ取付板１２ｆの垂下部を貫通して、フレーム１２の内側に突出し、モータ側プーリ１３ｐに固定されている。一方、ボールネジ１１のネジ軸１１ａも、ロール側（内側）の軸受１１ｂの外側に突出した突出部において、ネジ軸側プーリ１１ｐに固定されている。そして、モータ側プーリ１３ｐとネジ軸側プーリ１１ｐとに、ベルト１４が掛け渡されている。
　一例として、モータ側プーリ１３ｐ及びネジ軸側プーリ１１ｐは、共に直径８～１２ｃｍ程度である。また、モータ側プーリ１３ｐ及びネジ軸側プーリ１１ｐの幅（厚み）は、共に４ｃｍ程度であり、ベルト１４の幅は、これより僅かに狭く、３．５ｃｍ程度である。また、ベルト１４の長さは、ネジ軸１１ａの軸線ｘと電動モータ１３の出力軸１３ｓとの間の距離に依存し、例えば７０～８０ｃｍ程度である。場合によって、モータ側プーリ１３ｐの歯数に対してネジ軸側プーリ１１ｐの歯数を増やして、減速機構を構成することもある。
　以上のようなモータ側プーリ１３ｐ、ネジ軸側プーリ１１ｐ及びベルト１４は、出力軸１３ｓの回転力をネジ軸１１ａの回転力として伝達する回転力伝達機構として機能するようになっている。具体的には、歯付プーリ及び歯付ベルト、あるいは、タイミングプーリ及びタイミングベルト、等の組合せから構成され得る。また、図１から明らかなように、ベルト１４は、出力軸１３ｓ及びネジ軸１１ａの軸線ｘに対して垂直な面内に延在する周回軌道上を周回するようになっている。
　そして、ボールネジ１１のナット１１ｄには、当該ナット１１ｄと一体的に移動する第１移動体１５が固定されている。第１移動体１５は、ネジ軸１１ａの軸線ｘ方向を含む平面に対して所定の角度で傾斜した第１摺動面１５ｔを有している。
　本実施形態では、図２に示すように、第１摺動面１５ｔは、軸線ｘ方向と鉛直方向との両方に垂直な水平方向において、ネジ軸１１ａを挟むように、且つ、ネジ軸１１ａから所定距離だけ離れて、２箇所が設けられている。２箇所の第１摺動面１５ｔの各々は、平面視でネジ軸１１ａの軸線ｘ方向と平行に延在している。
　また、本実施形態では、図１から明らかなように、ネジ軸１１ａが、第１移動体１５を軸線方向に貫通している。そして、一対の軸受１１ｂ、１１ｃは、第１移動体１５の両側に設けられている。
　一方、フレーム底板１２ａの上面には、軸線ｘ方向に平行に延在する第１摺動ガイド１６が設けられており、第１移動体１５には、第１摺動ガイド１６に対して互いに摺動移動可能である第１摺動部１５ｓが設けられている。
　本実施形態では、図２及び図４に示すように、第１摺動ガイド１６と第１摺動部１５ｓとの対が、軸線ｘ方向と鉛直方向との両方に垂直な水平方向において、ネジ軸１１ａを挟むように、且つ、ネジ軸１１ａから所定距離だけ離れて、２対設けられている。第１摺動ガイド１６と第１摺動部１５ｓとの摺動面は、平面視でネジ軸１１ａの軸線ｘ方向と平行に延在している。
　また、本実施形態の電動リフト装置１０は、フレーム１２に対して軸線ｘ方向に対して垂直な方向に直線移動可能な第２移動体１８を有している。第２移動体１８は、２箇所の第１摺動面１５ｔに対して互いに摺動移動可能である第２摺動面１８ｔを有している。これにより、第２移動体１８は、ナット１１ｄ及び第１移動体１５が軸線ｘ方向に直線移動する時に、２箇所の第１摺動面１５ｔと第２摺動面１８ｔとの摺動移動によって、前記垂直な方向に直線移動するようになっている。なお、本実施形態では、図２に示すように、第１摺動面１５ｔと第２摺動面１８ｔとの対が、軸線ｘ方向と鉛直方向との両方に垂直な水平方向において、ネジ軸１１ａを挟むように、且つ、ネジ軸１１ａから所定距離だけ離れて、２対設けられていると言える。
　第１摺動面１５ｔと第２摺動面１８ｔとの対は、ネジ軸１１ａに関して対称に配置されていることが好ましい。この場合、第１移動体１５の直線移動（水平移動）をバランス良く第２移動体１８の直線移動（昇降移動）に変換することができ、また、第２移動体１８が受ける負荷（反力）についても、第１移動体１５等を介してバランス良く土台４０に支持させることができる。
　具体的な構成例として、第１摺動面１５ｔと第２摺動面１８ｔとの対は、一般的なリニアガイドによって提供され得る。すなわち、図２を参照して、第１摺動面１５ｔは、リニアガイドの「ブロック」と呼ばれる断面凹状の部材の凹面として提供され、第２摺動面１８ｔは、リニアガイドの「レール」と呼ばれる断面矩形状の部材の下面として提供され得る。これらは、例えば市販の２本のリニアガイドを分解して、２本の「ブロック」を第１摺動体１５の本体部材の上面に固定し、２本の「レール」を第２摺動体１８の本体部材の下面に固定することによって、配置され得る。
　外側フレーム壁１２ｄの内面には、前記垂直な方向（軸線ｘ方向に垂直な方向）に延在する第２摺動ガイド１９が設けられており、第２移動体１８には、第２摺動ガイド１９に対して互いに摺動移動可能である第２摺動部１８ｓが設けられている。
　本実施形態では、図３及び図４に示すように、第２摺動ガイド１９と第２摺動部１８ｓとの対も、軸線ｘ方向と鉛直方向との両方に垂直な水平方向において、ネジ軸１１ａを挟むように、且つ、ネジ軸１１ａから所定距離だけ離れて、２対設けられている。
　また、本実施形態では、第２移動体１８の上面にロードセル２１が設けられており、当該ロードセル２１がフレーム天板１２ｇの開口１２ｈを貫通しながら上下方向に移動するようになっている。
　また、ロードセル２１の内外に隣接する位置において、第２移動体１８の上面とフレーム天板１２ｇの下面との間に、常時圧縮状態（１０ｋＮ程度の負荷相当）のコイルスプリング２８が挿入されている（図３参照）。
　ここで、前記所定の角度は、５．７°～１１．３°の範囲から選択される。５．７°とは、ｔａｎθ＝１／１０を解いた値であり、１１．３°とは、ｔａｎθ＝１／５を解いた値である。これにより、５～１０倍の倍力比を実現することができる。
　本実施形態の電動リフト装置１０が、これらの角度範囲で有効に動作することが、本件発明者による実際の検証実験によって確認されている。
　第２移動体１８の移動ストロークは、後述する用途（金属箔上に複数の電極層が焼成された材料をワークＷとする用途）においては、１ｍｍ程度で十分である。
　第２移動体１８の移動速度は、例えば１０ｍｍ／ｓｅｃである。この速度は、倍力比が５倍である場合、５０ｍｍ／ｓｅｃの第１移動体１５（すなわちナット１１ｄ）の移動速度に対応し、倍力比が１０倍である場合、１００ｍｍ／ｓｅｃの第１移動体１５（すなわちナット１１ｄ）の移動速度に対応する。このようなナット１１ｄの移動速度は、市販の一般的な電動モータ１３及びボールネジ１１によって実現することができる。特に、電動モータ１３がサーボモータである場合、より高精度でより応答性が高い制御を実現可能である。
[電動リフト装置１０の作用]
　次に、本実施形態の電動リフト装置１０の作用について説明する。
　電動モータ１３が所望に駆動される（例えば後述する制御装置３５によって制御され得る）ことにより、電動モータ１３の出力軸１３ｓが回転する。次いで、モータ側プーリ１３ｐ、ネジ軸側プーリ１１ｐ及びベルト１４が回転力伝達機構として機能して、出力軸１３ｓの回転力がネジ軸１１ａの回転力として伝達される。そして、ネジ軸１１ａの回転が、ボールネジ１１の回転運動／直線運動変換機能によって、ナット１１ｄの軸線ｘ方向の直線移動に変換される。
　これにより、ナット１１ｄに固定された第１移動体１５が、軸線ｘ方向に直線移動する。この時、第１摺動ガイド１６と第１摺動部１５ｓとの相互作用（円滑な摺動移動を促す作用）によって、第１移動体１５の軸線方向の移動がより円滑に実施される。
　そして、ナット１１ｄ及び第１移動体１５が軸線ｘ方向に直線移動する時に、第１摺動面１５ｔと第２摺動面１８ｔとの摺動移動によって、第２移動体１８が軸線ｘ方向と垂直な方向に直線移動する。この時、第２摺動ガイド１９と第２摺動部１８ｓとの相互作用（円滑な摺動移動を促す作用）によって、第２移動体１８の移動がより円滑に実施される。
　ここで、第１摺動面１５ｔと第２摺動面１８ｔとの対がネジ軸１１ａに関して対称に配置されていれば、第１移動体１５の直線移動（水平移動）をバランス良く第２移動体１８の直線移動（昇降移動）に変換することができ、また、第２移動体１８が受ける負荷（反力）についても、第１移動体１５等を介してバランス良く土台４０に支持させることができる。
　すなわち、電動モータ１３が所望に駆動されることにより、第２移動体１８の移動が高精度に所望に制御される。特に、電動モータ１３がサーボモータである場合、より高精度でより応答性が高い制御を実現可能である。
　特に、圧縮状態のコイルスプリング２８が、ボールネジ１１を軸受１１ｂ側に常時押し付けているため、ボールネジ１１において生じ得るバックラッシュの影響を排除することができ、より高精度な昇降制御を実現することができる。
　更に、ベルト１４のクッション作用によって、ネジ軸１１ａを介して電動モータ１３に伝達される衝撃を緩和することができる。
[電動リフト装置１０の効果]
　以上の通り、本実施形態の電動リフト装置１０によれば、電動モータ１３の出力軸１３ｓの回転力をボールネジ１１のネジ軸１１ａの回転力として利用し、当該ボールネジ１１のナット１１ｄに固定された第１移動体１５が軸線ｘ方向に直線移動する時に第２移動体１８が軸線ｘ方向に対して垂直な方向に直線移動することにより、当該第２移動体１８の移動を電動モータ１３によって高精度に制御することが可能である。
　また、本実施形態の電動リフト装置１０によれば、ネジ軸１１ａが第１移動体１５を軸線方向に貫通し、一対の軸受１１ｂ、１１ｃが第１移動体１５の両側に設けられているため、装置全体がコンパクトである。また、本実施形態の電動リフト装置１０によれば、第２移動体１８の直線移動方向に見て、電動モータ１３とネジ軸１１ａとが軸線ｘ方向に完全に重複する位置関係となっていることによっても、装置全体がコンパクトである。そして、油圧装置を採用しておらず、すなわち油分によって周囲を汚染する懸念がないため、本実施形態の電動リフト装置１０は、グローブボックス内に設置することに適している。
　また、本実施形態の電動リフト装置１０によれば、出力軸１３ｓの回転力をネジ軸１１ａの回転力として伝達する回転力伝達機構が、出力軸１３ｓ及びネジ軸１１ａの軸線ｘに対して垂直な面内に延在する周回軌道上を周回するように出力軸１３ｓのモータ側プーリ１３ｐとネジ軸１１ａのネジ軸側プーリ１１ｐとに掛け渡されたベルト１４を有している。このような構成が採用されていることにより、回転力伝達機構がコンパクトであり、装置全体がより一層コンパクトである。従って、本実施形態の電動リフト装置１０は、グローブボックス内に設置することにより一層適している。
　また、本実施形態の電動リフト装置１０によれば、ネジ軸１１ａの軸受１１ｂ、１１ｃは、ネジ軸１１ａの両端部に対して一対が設けられており、ベルト１４は、一方の軸受１１ｂの外側に突出したネジ軸１１ａの突出部において掛け渡されている。このような構成が採用されていることにより、装置全体が更に一層コンパクトであり、本実施形態の電動リフト装置１０は、グローブボックス内に設置することに更に一層適している。
　また、本実施形態の電動リフト装置１０によれば、フレーム１２に軸線ｘ方向に平行に延在する第１摺動ガイド１６が設けられ、第１移動体１５に第１摺動ガイド１６に対して互いに摺動移動可能である第１摺動部１５ｓが設けられていることにより、両者の相互作用（円滑な摺動移動を促す作用）によって、第１移動体１５の軸線方向の移動がより円滑に実施される。
　また、本実施形態の電動リフト装置１０によれば、第１摺動面１５ｔと第２摺動面１８ｔとの対が、軸線ｘ方向と鉛直方向との両方に垂直な水平方向において、ネジ軸１１ａを挟むように、且つ、ネジ軸１１ａから所定距離だけ離れて、２対設けられている。これにより、第２移動体１８に作用するロールプレス時の反力等が、第１摺動面１５ｔと第２摺動面１８ｔとの対を介して第１移動体１５に伝達される際において、ボールネジ１１が直接的に受ける負荷を低減することができる。これにより、ボールネジ１１において不具合が発生する可能性を顕著に低減することができる。
　更に、本実施形態の電動リフト装置１０によれば、第１摺動ガイド１６と第１摺動部１５ｓとの対も、軸線ｘ方向と鉛直方向との両方に垂直な水平方向において、ネジ軸１１ａを挟むように、且つ、ネジ軸１１ａから所定距離だけ離れて、２対設けられている。これによっても、第２移動体１８に作用するロールプレス時の反力等が、第１摺動面１５ｔと第２摺動面１８ｔとの対を介して第１移動体１５に伝達される際において、ボールネジ１１が直接的に受ける負荷を低減することができる。これにより、ボールネジ１１において不具合が発生する可能性を顕著に低減することができる。
　また、本実施形態の電動リフト装置１０によれば、フレーム１２に軸線ｘ方向に垂直に延在する第２摺動ガイド１９が設けられ、第２移動体１８に第２摺動ガイド１９に対して互いに摺動移動可能である第２摺動部１８ｓが設けられていることにより、両者の相互作用（円滑な摺動移動を促す作用）によって、第２移動体１８の軸線方向に垂直な方向の移動がより円滑に実施される。
[ロールプレス装置２０の構成]
　図１及び図２を参照して、本実施形態のロールプレス装置２０の構成について説明する。
　本実施形態のロールプレス装置２０は、一対の前述した電動リフト装置１０を備えている。一対の電動リフト装置１０の一対の第２移動体１８によって、一対の下ロール支持体２２の各々（一側ロール支持部）が支持されている。一対の下ロール支持体２２の各々は、ロードセル２１を介して、対応する第２移動体１８上に載置されている。一対の下ロール支持体２２は、軸受を有していて、下ロール２３を回転可能に支持している。
　下ロール２３に対向するように、上ロール２４が配置されている。下ロール２３と上ロール２４との間に形成される間隙を利用して、ワークＷのプレス成形（圧密）が実施されるようになっている。
　上ロール２４は、一対の上ロール支持体２５（他側ロール支持部）によって、回転可能に支持されている。一対の上ロール支持体２５の各々は、土台４０に設けられた一対のロールフレーム２６の各々に、例えば不図示のボルトネジ等を介して外側から固定されている。
　また、図２に示すように、各ロールフレーム２６の対向する内面に、軸線ｘ方向に垂直に延在する対向する第３摺動ガイド２７が設けられていて、一対の下ロール支持体２２の各々には、対向する第３摺動ガイド２７の各々に対して互いに摺動移動可能である第３摺動部２２ｓが設けられている。また、ロールフレーム２６の下部２６ａが、電動リフト装置１０のフレーム底板１２ａを土台４０に対して固定している。これによって、ロールフレーム２６の内部に電動リフト装置１０の一部が入り込むようなレイアウトとなっており、装置全体がコンパクトになっている。
　以上のような構成により、一対の電動リフト装置１０は、電動モータ１３を用いて下ロール支持体２２と上ロール支持体２５とを相対移動させて下ロール２３と上ロール２４との間の間隙を制御する移動装置として機能するようになっている。
　また、図１に戻って、下ロール２３及び上ロール２４の所定位置、例えば左右端の各々から３０ｍｍの位置、における局所的な変位量を計測する４つの変位量センサ３０が設けられている（図１では３つのみ図示されている）。当該変位量センサ３０は、ロールフレーム２６とは異なる変位量センサフレーム３１を介して、土台４０に対して固定されている。また、変位量センサ３０は、電動モータ１３を制御するための制御装置３５に接続されている。本実施形態の変位量センサ３０は、具体的には、非接触式の距離計である。
　一例として、下ロール２３及び上ロール２４は、共に直径３０～５０ｃｍ程度であり、共に軸線方向長さ（幅）が１５～５０ｃｍ程度である。ロールプレス装置２０の全体としては、縦１８０ｃｍ×横１５０ｃｍ（×奥行９０ｃｍ）に収まるサイズとなっている。
[ロールプレス装置２０の基本動作]
　次に、本実施形態のロールプレス装置２０の基本動作について説明する。
　基本動作としては、一対の電動リフト装置１０のそれぞれの電動モータ１３を所望に駆動することによって、第２移動体１８の位置を所望に高精度に制御して、一対の下ロール支持体２２の各々の位置を所望に高精度に制御する。
　これによって、下ロール２３と上ロール２４との間に形成される間隙の寸法を、所望に高精度に制御することができ、ひいては、プレス成形後のワークＷの板厚精度を高精度に均一に維持することができる。
[ワークＷの具体例]
　ここで、ワークＷとしては、金属箔上に複数の電極層（固体電解質層を含む広い概念）が焼成された材料が想定されている。具体的には、例えば図５に示すように、負極としての機能が意図された銅箔８１をベース材として、下から順に負極層８２、固体電解質層８３、正極層８４の３層が形成された材料である。あるいは、正極としての機能が意図されたアルミニウム箔をベース材として、下から順に正極層、固体電解質層、負極層の３層が形成された材料であってもよい。複数の電極層は、連続する金属箔上に間欠的に塗工・焼成されて、個々のワークＷが形成されている（図５及び図７参照）。
　当該材料の厚みは、例えばプレス成形（圧密）前に０．３８ｍｍであり、これをプレス成形（圧密）によって０．３４ｍｍとすることによって、電極層間及び各電極層内の空間を除去ないし低減することが意図されている。この場合、プレス成形（圧密）時に下ロール２３と上ロール２４との間に形成される間隙の寸法は、材料のスプリングバックを考慮して、０．２５～０．３ｍｍに設定されることが好ましい。
　本件発明者による検証結果によれば、金属箔上に複数の電極層が焼成された材料をプレス成形（圧密）して電極層間及び各電極層内の空間を除去ないし低減することを目的とする場合、プレス成形（圧密）時に下ロール２３と上ロール２４との間に形成される間隙（本明細書では「圧密用間隙」とも呼ばれる）は、ワークＷの圧密前の厚みの７０～９０％の範囲の一定値に設定されることが有効である。
　また、本件発明者による更なる検証結果によれば、金属箔上に複数の電極層が焼成された材料をプレス成形（圧密）して電極層間及び各電極層内の空間を除去ないし低減することを目的とする場合、ワークＷの送り速度を１～１００ｍｍ／秒として、前記圧密用間隙は、ワークＷの圧密前の厚みの７０～１１０％の範囲で１～１０Ｈｚ（１秒間に１～１０回）のサイクルで断続加圧を行って衝撃荷重を発生させることも有効である。この場合、圧縮率に対する消費電力を低減させることができ、省エネ効果を得ることができる。
　具体的な一例を挙げれば、前記材料の厚みがプレス成形（圧密）前に０．３８ｍｍであり、これをプレス成形（圧密）によって０．３４ｍｍとすることによって、電極層間及び各電極層内の空間を除去ないし低減することが意図されている場合、プレス成形（圧密）時に下ロール２３と上ロール２４との間に形成される間隙の寸法は、０．２７ｍｍ～０．４２ｍｍの範囲で、１～１０Ｈｚ（１秒間に１～１０回）で変動されることが有効である（ワークＷの送り速度が１～１００ｍｍ／秒である場合）。
　時間経過に対する前記間隙の寸法の変化の詳細は、矩形パルス状であってもよいし、鋸波形状であってもよいし、正弦波形状であってもよい。
　本件発明者による検証結果によれば、圧密用間隙として前記のような変動値を採用する場合（断続加圧する場合）、一定値を採用する場合と比較して、当該材料がプレス成形（圧密）によって圧縮される圧縮率に対する電力消費量を１０％程度低減できることが確認されている。
[ロールプレス装置２０の変位補償]
　プレス成形（圧密）時に、ワークＷからの反力によって、上ロール２４（当該上ロール２４を支持する上ロール支持体２５をも伴う）は上向きに逃げようとし、下ロール２３（当該下ロール２３を支持する下ロール支持体２２をも伴う）は下向きに逃げようとする。この様子が、図６に一点鎖線で図示されている。
　本実施形態のロールプレス装置２０は、このような逃げ（変位）の発生に対する対処（補償）を可能にするべく、図１及び図６に示すように４つの変位量センサ３０が設けられている。すなわち、制御装置３５が、４つの変位量センサ３０の各々の計測結果に基づいて、上ロール２４及び下ロール２３の変位を考慮した制御を実施する。具体的には、例えば、上ロール２４及び下ロール２３の変位量に応じた更なる「押し込み制御」を実施することが可能である。
　本実施形態のロールプレス装置２０においては、変位量センサ３０を支持する変位量センサフレーム３１がロールフレーム２６とは異なっているため、変位量センサ３０の搭載位置がプレス成形（圧密）中の各種要素（下ロール２３、上ロール２４、下ロール支持体２２、上ロール支持体２５）の撓みによって影響されない。このため、変位量センサ３０の計測及びその結果に基づくフィードバック制御を高精度に実施することができる。
[ロールプレス装置２０の荷重監視／荷重制御]
　本実施形態のロールプレス装置２０は、電動リフト装置１０の第２移動体１８上に、ロードセル２１を介して下ロール支持体２２が載置されている。このロードセル２１の値を監視することで、例えば下ロール２３及び／または上ロール２４の荷重異常の発生を監視することができる。
　更に、ロードセル２１を制御装置３５に接続することによって、ロードセル２１の計測結果を利用した荷重制御を実施することも可能である。例えば、予め目標荷重値ないし目標荷重範囲を設定しておいて、当該目標荷重値ないし目標荷重範囲に基づくフィードバック制御を実施することが可能である。
[ロールプレス装置５０の構成]
　次に、図７は、本発明の第２実施形態のロールプレス装置５０の概略図である。本実施形態のロールプレス装置５０は、第１実施形態のロールプレス装置２０に対して後述する構成要素が付加されたものである。図７においては、下ロール２３及び上ロール２４を除いて、第１実施形態のロールプレス装置２０の構成要素の図示は省略されている。また、本実施形態では、下ロール２３と上ロール２４とは、それぞれサーボモータによって回転駆動されるようになっている。
　本実施形態において付加された構成要素は、図７に示すように、下ロール２３及び上ロール２４の間の間隙内を通過するようにワークＷを供給するワーク供給装置としての送りロール５１と、当該送りロール５１によって前記間隙内へと供給されるワークＷの先端位置を検出する位置センサ５２と、である。位置センサ５２は、制御装置３５に接続されている。送りロール５１も、サーボモータによって回転駆動されるようになっている。
　本実施形態の位置センサ５２は、具体的には、前記間隙の最狭部（下ロール２３及び上ロール２４の軸線位置に対応する）から基本所定距離Ｃの位置に設置された非接触式の距離計である。例えば位置センサ５２は、レーザ式位置センサであり、位置センサ５２の被検出位置をワークＷの先端Ｆ（図７参照）が通過する時、当該ワークＷの厚みの変化分だけ、位置センサ５２の出力が変化する。この変化を検出することで、ワークＷの先端Ｆが位置センサ５２の被検出位置に到達したことを検出することができ、すなわち、ワークＷの先端位置を検出することができる。あるいは、位置センサ５２は、ワークＷの色を判別するセンサであってもよい。ワークＷの上面の電極等の色を判別することによっても、ワークＷの先端Ｆが位置センサ５２の被検出位置に到達したことを検出することができ、すなわち、ワークＷの先端位置を検出することができる。
　一方、送りロール５１によるワークＷの供給速度を把握しておけば、ワークＷの先端Ｆが位置センサ５２の被検出位置に到達した時点から、基本所定距離Ｃを当該供給速度で除算した時間の経過後に、ワークＷの先端位置が前記間隙の最狭部に到達することになる。ワークＷの供給速度は、送りロール５１の駆動系の情報から取得してもよいし、送りロール５１にエンコーダ５３を設けておいて実測してもよい。
　本件発明者は、金属箔上に複数の電極層が焼成された材料をプレス成形する際において、圧密用の下ロール及び上ロールの間の間隙に当該材料をワークＷとして投入する時にワーク端部に集中荷重が発生することがあり、その場合には当該材料（の縁部）に欠けや割れが生じてしまうことを知見した。
　そして更に、本件発明者は、ワークＷの先端位置が前記間隙内の最狭部を第１所定距離だけ通過した時点で、前記間隙を圧密用間隙とすること、すなわち、ワークＷの先端位置が前記間隙内の最狭部を第１所定距離だけ通過するまでは、前記間隙を圧密用間隙よりも広く（更にはワークＷの厚みよりも広く）維持させることが、材料（の縁部）に欠けや割れが生じることを防止する上で極めて有効であることを知見した。第１所定距離は、材料の種類や厚みにもよるが、０．００１～３．０００ｍｍの範囲内、好ましくは１～３ｍｍの範囲内、で選択されることが好適である。
　これらの知見に基づいて、本実施形態の制御装置３５は、位置センサ５２による検出結果と予め取得しておいた送りロール５１によるワークＷの供給速度とに基づいて、電動リフト装置１０の電動モータ１３を制御することによって、ワークＷの先端位置が間隙内の最狭部を第１所定距離だけ通過した時点で、前記間隙を圧密用間隙とするようになっており、ワークＷの先端位置が間隙内の最狭部を第１所定距離だけ通過するまでは、前記間隙を圧密用間隙よりも広く（更にはワークＷの厚みよりも広く）維持させるようになっている。
　また、本件発明者は、金属箔上に複数の電極層が焼成された材料をプレス成形する際において、圧密用の下ロール及び上ロールの間の間隙から当該材料が抜け出る時にも集中荷重が発生することがあり、その場合にも当該材料（の縁部）に欠けや割れが生じてしまうことを知見した。
　そして更に、本件発明者は、ワークＷの後端位置が前記間隙内の最狭部まで残り第２所定距離となるまでは、前記間隙を圧密用間隙に維持させ、ワークＷの後端位置が前記間隙内の最狭部まで残り第２所定距離となった時点で、前記間隙を圧密用間隙よりも広く（更にはワークＷの厚みよりも広く）することが、材料（の縁部）に欠けや割れが生じることを防止する上で極めて有効であることを知見した。第２所定距離も、材料の種類や厚みにもよるが、０．００１～３．０００ｍｍの範囲内、好ましくは１～３ｍｍの範囲内、で選択されることが好適である。
　本実施形態においては、位置センサ５２の被検出位置をワークＷの後端Ｒ（図７参照）が通過する時も、当該ワークＷの厚みの変化分だけ、位置センサ５２の出力が変化する。この変化を検出することで、ワークＷの後端位置が位置センサ５２の被検出位置に到達したことをも検出することができ、すなわち、ワークＷの後端位置をも検出することができる。
　これらの知見に基づいて、本実施形態の制御装置３５は、位置センサ５２による検出結果と予め取得しておいた送りロール５１によるワークＷの供給速度とに基づいて、電動リフト装置１０の電動モータ１３を制御することによって、ワークＷの後端位置が前記間隙内の最狭部まで残り第２所定距離となるまでは、前記間隙を圧密用間隙に維持させ、ワークＷの後端位置が前記間隙内の最狭部まで残り第２所定距離となった時点で、前記間隙を圧密用間隙よりも広く（更にはワークＷの厚みよりも広く）するようになっている。
　また、本実施形態においては、下ロール２３と上ロール２４とがサーボモータによって回転駆動されるため、送りロール５１と高精度に同期させることが可能であり、それによって高精度のワークＷの送り制御を実現することができる。更に、下ロール２３及び上ロール２４に対して加熱処理が付加される場合、下ロール２３及び上ロール２４に熱変形（特には直径変化）が生じる場合があるが、例えば温度センサによる温度検出を利用することによって、適切な補償制御を実施することも可能である。
[ロールプレス装置５０の作用]
　本実施形態のロールプレス装置５０によれば、位置センサ５２によって、ワークＷの先端位置が位置センサ５２の被検出位置に到達したことが検出される。そして、基本所定距離Ｃと第１所定距離とワークＷの供給速度とに基づいて、制御装置３５によって電動リフト装置１０の電動モータ１３が制御されて、ワークＷの先端位置が間隙内の最狭部を第１所定距離だけ通過した時点で、当該間隙が圧密用間隙に高精度に調整される。そして、ワークＷの先端位置が間隙内の最狭部を第１所定距離だけ通過するまでは、当該間隙が圧密用間隙よりも広く（更にはワークＷの厚みよりも広く）維持される。
　これにより、前記間隙にワークＷを投入する際の集中荷重の発生を効果的に防止することができ、ワークＷの前縁部に欠けや割れが生じることを効果的に防止することができる。
　また、本実施形態のロールプレス装置５０によれば、位置センサ５２によって、ワークＷの後端位置が位置センサ５２の被検出位置に到達したことが検出される。そして、基本所定距離Ｃと第２所定距離とワークＷの供給速度とに基づいて、制御装置３５によって電動リフト装置１０の電動モータ１３が制御されて、ワークＷの後端位置が前記間隙内の最狭部まで残り第２所定距離となるまでは、前記間隙が圧密用間隙に維持され、ワークＷの後端位置が前記間隙内の最狭部まで残り第２所定距離となった時点で、前記間隙が圧密用間隙よりも広く（更にはワークＷの厚みよりも広く）される。
　これにより、前記間隙からワークＷが抜け出る際の集中荷重の発生を効果的に防止することができ、ワークＷの後縁部に欠けや割れが生じることを効果的に防止することができる。
　本実施形態のロールプレス装置５０を用いる場合でも、圧密用間隙は、ワークＷの圧密前の厚みの７０～９０％の範囲の一定値に設定されることが有効である。あるいは、圧密用間隙は、ワークＷの送り速度を１～１００ｍｍ／秒として、ワークＷの圧密前の厚みの７０～１１０％の範囲で１～１０Ｈｚ（１秒間に１～１０回）のサイクルで常時周期動作を行うことが有効である。後者の場合に、当該材料がプレス成形（圧密）によって圧縮される圧縮率に対する電力消費量を１０％程度低減できることは、前述した通りである。
[ロールプレス装置１５０の構成]
　次に、図８は、本発明の第２実施形態のロールプレス装置５０の変形例であるロールプレス装置１５０の概略図である。当該ロールプレス装置１５０も、第１実施形態のロールプレス装置２０に対して後述する構成要素が付加されたものである。図８においても、下ロール２３及び上ロール２４を除いて、第１実施形態のロールプレス装置２０の構成要素の図示は省略されている。また、当該変形例においても、下ロール２３と上ロール２４とは、それぞれサーボモータによって回転駆動されるようになっている。
　当該変形例において付加された構成要素は、図８に示すように、下ロール２３及び上ロール２４の間の間隙内を通過するようにワークＷを供給するワーク供給装置としての送りロール１５１と、当該送りロール１５１によって前記間隙内へと供給されるワークＷの先端位置を検出する位置センサ１５２と、である。位置センサ１５２は、制御装置３５に接続されている。送りロール１５１も、サーボモータによって回転駆動されるようになっている。
　図７のロールプレス装置５０では、ワークの供給方向に見て、送りロール５１が下ロール２３及び上ロール２４の上流側に配置されているが、当該変形例のロールプレス装置１５０では、送りロール１５１が下ロール２３及び上ロール２４の下流側に配置されている。
　当該変形例の位置センサ１５２も、図７の位置センサ５２と同様、具体的には、前記間隙の最狭部（下ロール２３及び上ロール２４の軸線位置に対応する）から基本所定距離Ｃの位置に設置された非接触式の距離計である。位置センサ１５２の被検出位置をワークＷの先端Ｆ（図８参照）が通過する時、当該ワークＷの厚みの変化分だけ、位置センサ１５２の出力が変化する。この変化を検出することで、ワークＷの先端Ｆが位置センサ１５２の被検出位置に到達したことを検出することができ、すなわち、ワークＷの先端位置を検出することができる。
　一方、送りロール１５１によるワークＷの供給速度を把握しておけば、ワークＷの先端Ｆが位置センサ１５２の被検出位置に到達した時点から、基本所定距離Ｃを当該供給速度で除算した時間の経過後に、ワークＷの先端位置が前記間隙の最狭部に到達することになる。ワークＷの供給速度は、送りロール１５１の駆動系の情報から取得してもよいし、送りロール１５１にエンコーダ１５３を設けておいて実測してもよい。
　第２実施形態のロールプレス装置５０について前述したように、本件発明者は、金属箔上に複数の電極層が塗工された材料をプレス成形する際において、圧密用の下ロール及び上ロールの間の間隙に当該材料をワークＷとして投入する時にワーク端部に集中荷重が発生することがあり、その場合には当該材料（の縁部）に欠けや割れが生じてしまうことを知見した。そして更に、本件発明者は、ワークＷの先端位置が前記間隙内の最狭部を第１所定距離だけ通過した時点で、前記間隙を圧密用間隙とすること、すなわち、ワークＷの先端位置が前記間隙内の最狭部を第１所定距離だけ通過するまでは、前記間隙を圧密用間隙よりも広く（更にはワークＷの厚みよりも広く）維持させることが、材料（の縁部）に欠けや割れが生じることを防止する上で極めて有効であることを知見した。第１所定距離は、材料の種類や厚みにもよるが、０．００１～３．０００ｍｍの範囲内、好ましくは１～３ｍｍの範囲内、で選択されることが好適である。
　これらの知見に基づいて、当該変形例の制御装置３５は、位置センサ１５２による検出結果と予め取得しておいた送りロール１５１によるワークＷの供給速度とに基づいて、電動リフト装置１０の電動モータ１３を制御することによって、ワークＷの先端位置が間隙内の最狭部を第１所定距離だけ通過した時点で、前記間隙を圧密用間隙とするようになっており、ワークＷの先端位置が間隙内の最狭部を第１所定距離だけ通過するまでは、前記間隙を圧密用間隙よりも広く（更にはワークＷの厚みよりも広く）維持させるようになっている。
　また、第２実施形態のロールプレス装置５０について前述したように、本件発明者は、金属箔上に複数の電極層が塗工された材料をプレス成形する際において、圧密用の下ロール及び上ロールの間の間隙から当該材料が抜け出る時にも集中荷重が発生することがあり、その場合にも当該材料（の縁部）に欠けや割れが生じてしまうことを知見した。そして更に、本件発明者は、ワークＷの後端位置が前記間隙内の最狭部まで残り第２所定距離となるまでは、前記間隙を圧密用間隙に維持させ、ワークＷの後端位置が前記間隙内の最狭部まで残り第２所定距離となった時点で、前記間隙を圧密用間隙よりも広く（更にはワークＷの厚みよりも広く）することが、材料（の縁部）に欠けや割れが生じることを防止する上で極めて有効であることを知見した。第２所定距離も、材料の種類や厚みにもよるが、０．００１～３．０００ｍｍの範囲内、好ましくは１～３ｍｍの範囲内、で選択されることが好適である。
　当該変形例においては、位置センサ１５２の被検出位置をワークＷの後端Ｒ（図８参照）が通過する時も、当該ワークＷの厚みの変化分だけ、位置センサ１５２の出力が変化する。この変化を検出することで、ワークＷの後端位置が位置センサ１５２の被検出位置に到達したことをも検出することができ、すなわち、ワークＷの後端位置をも検出することができる。
　これらの知見に基づいて、当該変形例の制御装置３５は、位置センサ１５２による検出結果と予め取得しておいた送りロール１５１によるワークＷの供給速度とに基づいて、電動リフト装置１０の電動モータ１３を制御することによって、ワークＷの後端位置が前記間隙内の最狭部まで残り第２所定距離となるまでは、前記間隙を圧密用間隙に維持させ、ワークＷの後端位置が前記間隙内の最狭部まで残り第２所定距離となった時点で、前記間隙を圧密用間隙よりも広く（更にはワークＷの厚みよりも広く）するようになっている。
　また、当該変形例においても、下ロール２３と上ロール２４とがサーボモータによって回転駆動されるため、送りロール１５１と高精度に同期させることが可能であり、それによって高精度のワークＷの送り制御を実現することができる。
　特に、当該変形例によれば、送りロール１５１が下ロール２３及び上ロール２４の下流側に配置されているため、圧密されて硬度が増した状態のワークＷが送りロール１５１に接触して繰り出されることで、ワークＷには十分なニップ圧を付与できる。このため、送りロール１５１とワークＷとの間にスリップが生じることが顕著に抑制され、より高精度のワークＷの送り制御を実現することができる。
　更に、図７のロールプレス装置５０の場合には、圧密される前の硬度が比較的低い状態のワークＷが送りロール５１によって不所望に傷付けられ得るという懸念があったが、当該変形例によれば、そのような懸念から解放される。
　その他、当該変形例においても、下ロール２３及び上ロール２４に対して加熱処理が付加される場合、下ロール２３及び上ロール２４に熱変形（特には直径変化）が生じる場合があるが、例えば温度センサによる温度検出を利用することによって、適切な補償制御を実施することが可能である。
[ロールプレス装置１５０の作用]
　第２実施形態のロールプレス装置５０と同様、当該変形例のロールプレス装置１５０によっても、位置センサ１５２によって、ワークＷの先端位置が位置センサ１５２の被検出位置に到達したことが検出される。そして、基本所定距離Ｃと第１所定距離とワークＷの供給速度とに基づいて、制御装置３５によって電動リフト装置１０の電動モータ１３が制御されて、ワークＷの先端位置が間隙内の最狭部を第１所定距離だけ通過した時点で、当該間隙が圧密用間隙に高精度に調整される。そして、ワークＷの先端位置が間隙内の最狭部を第１所定距離だけ通過するまでは、当該間隙が圧密用間隙よりも広く（更にはワークＷの厚みよりも広く）維持される。
　これにより、前記間隙にワークＷを投入する際の集中荷重の発生を効果的に防止することができ、ワークＷの前縁部に欠けや割れが生じることを効果的に防止することができる。
　また、第２実施形態のロールプレス装置５０と同様、当該変形例のロールプレス装置１５０によっても、位置センサ１５２によって、ワークＷの後端位置が位置センサ１５２の被検出位置に到達したことが検出される。そして、基本所定距離Ｃと第２所定距離とワークＷの供給速度とに基づいて、制御装置３５によって電動リフト装置１０の電動モータ１３が制御されて、ワークＷの後端位置が前記間隙内の最狭部まで残り第２所定距離となるまでは、前記間隙が圧密用間隙に維持され、ワークＷの後端位置が前記間隙内の最狭部まで残り第２所定距離となった時点で、前記間隙が圧密用間隙よりも広く（更にはワークＷの厚みよりも広く）される。
　これにより、前記間隙からワークＷが抜け出る際の集中荷重の発生を効果的に防止することができ、ワークＷの後縁部に欠けや割れが生じることを効果的に防止することができる。
　そして、当該変形例のロールプレス装置１５０を用いる場合でも、圧密用間隙は、ワークＷの圧密前の厚みの７０～９０％の範囲の一定値に設定されることが有効である。あるいは、圧密用間隙は、ワークＷの送り速度を１～１００ｍｍ／秒として、ワークＷの圧密前の厚みの７０～１１０％の範囲で１～１０Ｈｚ（１秒間に１～１０回）のサイクルで常時周期動作を行うことが有効である。後者の場合に、当該材料がプレス成形（圧密）によって圧縮される圧縮率に対する電力消費量を１０％程度低減できることは、前述した通りである。
[ロールプレス装置５０、１５０の荷重制御]
　前述のように、ロールプレス装置５０、１５０は、いずれもロールプレス装置２０と同様、電動リフト装置１０の第２移動体１８上に、ロードセル２１を介して下ロール支持体２２が載置されている。このロードセル２１によって検出される荷重値の変化を利用して、電動リフト装置１０の電動モータ１３を制御することも可能である。
　図７及び図８を用いて前述された電動リフト装置１０の電動モータ１３の制御方法は、位置センサ５２、１５２によってワークＷの先端位置及び後端位置を検出することを利用する方法である。従って、原理的に、ワークＷの先端部や後端部に歪みや塗工ムラ等が存在している場合には、位置センサ５２、１５２による位置検出の誤差が大きくなって、電動リフト装置１０の電動モータ１３を適切に制御できない可能性がある。
　これに対して、ロードセル２１によって検出される荷重値の変化は、ワークＷが実際に下ロール２３及び／または上ロール２４に当接することによって生じるものであるため、これを利用して電動リフト装置１０の電動モータ１３を制御する方法によれば、ワークＷの先端部や後端部に歪みや塗工ムラ等が存在している場合であっても、そのことによる悪影響の程度は小さい。
　より具体的には、本件発明者は、金属箔上に複数の電極層が塗工された材料をプレス成形する際において、圧密用の下ロール及び上ロールの間の間隙に当該材料をワークＷとして投入する時にワーク端部に集中荷重が発生することがあり、その場合には当該材料（の縁部）に欠けや割れが生じてしまうことを知見した。そして更に、本件発明者は、ロードセル２１が所定の単位時間当たり荷重増大量を検出した時点で、前記間隙を圧密用間隙まで低減させ始めること、すなわち、ロードセル２１が所定の単位時間当たり荷重増大量を検出するまでは、前記間隙を圧密用間隙よりも広く（但しワークＷの厚み（圧密される前の状態）よりは狭く）維持させることが、材料（の縁部）に欠けや割れが生じることを防止する上で極めて有効であることを知見した。
　本件発明者による実験結果によれば、金属箔上に複数の電極層が塗工された材料をワークＷとした場合、前記単位時間当たり荷重増大量は、１００～１０００Ｎ／ｍｓｅｃ、好ましくは１００～２００Ｎ／ｍｓｅｃの範囲で設定されることが有効である。
　これらの知見に基づいて、ロールプレス装置５０、１５０の制御装置３５は、図９に示すように、送りロール５１、１５１（ワーク供給装置の一例）の作動中において、電動リフト装置１０の電動モータ１３を制御することによって、ロードセル２１が所定の単位時間当たり荷重増大量を検出した時点（図９（ｂ）参照）で前記間隙を圧密用間隙まで低減させ始める（送りロール５１、１５１は動作を継続する）ようになっており（低減し終えた状態が、図９（ｃ）に図示されている）、ロードセル２１が所定の単位時間当たり荷重増大量を検出するまでは前記間隙を圧密用間隙よりも広く（但しワークＷの厚み（圧密される前の状態）よりは狭く）維持させるようになっている（図９（ａ）参照）。
　また、本件発明者は、金属箔上に複数の電極層が塗工された材料をプレス成形する際において、圧密用の下ロール及び上ロールの間の間隙から当該材料が抜け出る時にも集中荷重が発生することがあり、その場合にも当該材料（の縁部）に欠けや割れが生じてしまうことを知見した。そして更に、本件発明者は、ロードセル２１が所定の単位時間当たり荷重減少量を検出するまでは前記間隙を前記圧密用間隙に維持させ、ロードセル２１が所定の単位時間当たり荷重減少量を検出した時点で、前記間隙を前記圧密用間隙よりも広い（但しワークＷの厚み（圧密される前の状態）よりは狭い）状態に戻し始めることが、材料（の縁部）に欠けや割れが生じることを防止する上で極めて有効であることを知見した。
　本件発明者による実験結果によれば、金属箔上に複数の電極層が焼成された材料をワークＷとした場合、前記荷重減少量は、１００～１０００Ｎ／ｍｓｅｃ、好ましくは１００～２００Ｎ／ｍｓｅｃ　の範囲で設定されることが有効である。
　これらの知見に基づいて、ロールプレス装置５０、１５０の制御装置３５は、図９に示すように、送りロール５１、１５１（ワーク供給装置の一例）の作動中において、電動リフト装置１０の電動モータ１３を制御することによって、ロードセル２１が所定の単位時間当たり荷重減少量を検出するまでは前記間隙を前記圧密用間隙に維持させるようになっており（図９（ｄ）参照）、ロードセル２１が所定の単位時間当たり荷重減少量を検出した時点で、前記間隙を前記圧密用間隙よりも広い（但しワークＷの厚み（圧密される前の状態）よりは狭い）状態に戻し始める（送りロール５１、１５１は動作を継続する）ようになっている（戻し終えた状態が、図９（ｅ）に図示されている）。
[ロールプレス装置５０、１５０の荷重制御による作用]
　ロールプレス装置５０、１５０によれば、送りロール５１、１５１の作動中、ワークＷの先端位置が下ロール２３と上ロール２４との間の間隙に到達すると、ロードセル２１が検出する荷重値が増大する。そして、ロードセル２１が所定の単位時間当たり荷重増大量を検出した時点で、ロールプレス装置５０、１５０の制御装置３５が電動リフト装置１０の電動モータ１３を制御することによって、前記間隙が圧密用間隙まで低減され始める。ロードセル２１が所定の単位時間当たり荷重増大量を検出するまでは、前記間隙が圧密用間隙よりも広く（但しワークＷの厚み（圧密される前の状態）よりは狭く）維持される。
　このように、ワークＷが前記間隙内に投入されることによってロードセル２１が所定の単位時間当たり荷重増大量を検出した時点で（検出した後で）前記間隙を圧密用間隙まで低減させ始める制御を実施することで、いわゆるワークＷの噛み込みを当該制御に先行させることができ、ワーク投入時の集中荷重の発生を効果的に回避して、ワークＷの前縁部に欠けや割れが生じることを効果的に防止することができる。
　また、ロールプレス装置５０、１５０によれば、送りロール５１、１５１の作動中、ワークＷの後端位置が下ロール２３と上ロール２４との間の最狭部に近づく（未だ通過はしていない）と、ロードセル２１が検出する荷重値が減少する。そして、ロードセル２１が所定の単位時間当たり荷重減少量を検出した時点で、ロールプレス装置５０、１５０の制御装置３５が電動リフト装置１０の電動モータ１３を制御することによって、前記間隙が圧密用間隙よりも広い（但しワークＷの厚み（圧密される前の状態）よりは狭い）状態に戻され始める。ロードセル２１が所定の単位時間当たり荷重減少量を検出するまでは、前記間隙が圧密用間隙に維持される。
　このように、ワークＷの後端位置が前記間隙内の最狭部に近づく（未だ通過はしていない）ことによってロードセル２１が所定の単位時間当たり荷重減少量を検出した時点で前記間隙を圧密用間隙よりも広い状態に戻し始める制御を実施することで、当該制御をいわゆるワークの抜け出しに対して先行させることができ、ワーク抜け出し時の集中荷重の発生を効果的に回避して、ワークＷの後縁部に欠けや割れが生じることを効果的に防止することができる。
　以上のような荷重制御が用いられる場合でも、圧密用間隙は、ワークＷの圧密前の厚みの７０～９０％の範囲の一定値に設定されることが有効である。あるいは、圧密用間隙は、ワークＷの送り速度を１～１００ｍｍ／秒として、ワークＷの圧密前の厚みの７０～１１０％の範囲で１～１０Ｈｚ（１秒間に１～１０回）のサイクルで常時周期動作を行うことが有効である。後者の場合に、当該材料がプレス成形（圧密）によって圧縮される圧縮率に対する電力消費量を１０％程度低減できることは、前述した通りである。
　なお、下ロール２３及び／または上ロール２４の荷重を検出する荷重センサとしては、ロードセル２１に限定されないで、他の公知の荷重センサが適宜の場所に配置されて利用され得る。
[ロールプレス装置６０の構成]
　次に、図８は、本発明の第３実施形態のロールプレス装置６０の概略図であり、図９は、本実施形態のロールプレス装置６０の概略側面図であり、図１０は、図９のＸ－Ｘ線断面図である。本実施形態のロールプレス装置６０は、第２実施形態のロールプレス装置５０の一部の構成要素（下ロール支持体２２、上ロール支持体２５及びロールフレーム２６等：図２及び図９参照）の寸法を変更し、上ロール支持体２５の支持態様を変更し、更に後述するバックアップロール等が付加されたものである。
　図８乃至図１０においては、下ロール支持体２２、下ロール２３、上ロール２４、上ロール支持体２５、ロールフレーム２６、第３摺動ガイド２７、送りロール５１、及び、エンコーダ５３を除いて、第２実施形態のロールプレス装置５０の構成要素の図示は省略されている。
　図８乃至図１０に示すように、本実施形態において付加された主な構成要素は、上方に３対、下方に３対、合計で６対のバックアップロールである。
　本件発明者は、プレス成形時のワークＷからの反力によって上ロール２４（当該上ロール２４を支持する上ロール支持体２５及びロールフレーム２６をも伴う）が上向きに逃げようとする力に対抗するべく、上ロール２４の上面側に上ロールバックアップロールを設けると共に、プレス成形時のワークＷからの反力によって下ロール２３（当該下ロール２３を支持する下ロール支持体２２をも伴う）が下向きに逃げようとする力に対抗するべく、下ロール２３の下面側に下ロールバックアップロールを設けることが、プレス成形後の板厚精度を高精度に均一に維持する制御にとって効果的であることを知見した。
　また、本件発明者は、上ロール２４が上向きに逃げようとする力、及び、当該力によって上ロール２４に生じ得る変位が、当該上ロール２４の軸線方向に見て一側領域と中央領域と他側領域とで異なり得ることを知見した。同様に、下ロール２３が下向きに逃げようとする力、及び、当該力によって下ロール２３に生じ得る変位が、当該下ロール２３の軸線方向に見て一側領域と中央領域と他側領域とで異なり得ることを知見した。これにより、上ロール２４及び下ロール２３の軸線方向に見て一側領域と中央領域と他側領域とで、それぞれ別個に上バックアップロール及び下バックアップロールの組を設けて、各組における上バックアップロールと下バックアップロールとの間隔を独立に制御することが効果的であることが更に知見された。
　更に、本件発明者は、上ロール２４の上面側の上バックアップロールは、平面視で当該上ロール２４の軸線を挟む両側に一対になって設けられることが、上ロール２４の上向きに逃げようとする力にバランス良く対抗するために効果的であることが知見された。同様に、下ロール２３の下面側の下バックアップロールは、平面視で当該下ロール２３の軸線を挟む両側に一対になって設けられることが、下ロール２３の下向きに逃げようとする力にバランス良く対抗するために効果的であることが知見された。
　以上の知見に基づいて、本実施形態のロールプレス装置６０においては、上ロール２４の軸線方向に見て一側領域と中央領域と他側領域とで別個に上バックアップロールの対を設け、且つ、下ロール２３の軸線方向に見て一側領域と中央領域と他側領域とで別個に下バックアップロールの対を設けている。
　具体的には、本実施形態のロールプレス装置６０は、下ロール２３の軸線方向に見て一側領域（図１０の左側領域）の下面側に配置され、当該下ロール２３と互いに転動し合う一対の下ロール一側バックアップロール６１ａ、６１ｂと、下ロール２３の軸線方向に見て中央領域（図１０の中央領域）の下面側に配置され、当該下ロール２３と互いに転動し合う一対の下ロール中央バックアップロール６２ａ、６２ｂと、下ロール２３の軸線方向に見て他側領域（図１０の右側領域）の下面側に配置され、当該下ロール２３と互いに転動し合う一対の下ロール他側バックアップロール６３ａ、６３ｂと、を備えている。
　また、本実施形態のロールプレス装置６０は、上ロール２４の軸線方向に見て一側領域（図１０の左側領域）の上面側に配置され、当該上ロール２４と互いに転動し合う一対の上ロール一側バックアップロール６４ａ、６４ｂと、上ロール２４の軸線方向に見て中央領域（図１０の中央領域）の上面側に配置され、当該上ロール２４と互いに転動し合う一対の上ロール中央バックアップロール６５ａ、６５ｂと、上ロール２４の軸線方向に見て他側領域（図１０の右側領域）の上面側に配置され、当該上ロール２４と互いに転動し合う一対の上ロール他側バックアップロール６６ａ、６６ｂと、を備えている。
　一対の下ロール一側バックアップロール６１ａ、６１ｂは、下ロール一側バックアップロール支持筐体６１ｈによって、各々回転可能に共通に支持されており、一対の下ロール中央バックアップロール６２ａ、６２ｂは、下ロール中央バックアップロール支持筐体６２ｈによって、各々回転可能に共通に支持されており、一対の下ロール他側バックアップロール６３ａ、６３ｂは、下ロール他側バックアップロール支持筐体６３ｈによって、各々回転可能に共通に支持されている。
　一対の上ロール一側バックアップロール６４ａ、６４ｂは、上ロール一側バックアップロール支持筐体６４ｈによって、各々回転可能に共通に支持されており、一対の上ロール中央バックアップロール６５ａ、６５ｂは、上ロール中央バックアップロール支持筐体６５ｈによって、各々回転可能に共通に支持されており、一対の上ロール他側バックアップロール６６ａ、６６ｂは、上ロール他側バックアップロール支持筐体６６ｈによって、各々回転可能に共通に支持されている。
　また、本実施形態のロールプレス装置６０においては、下ロール一側バックアップロール支持筐体６１ｈと上ロール一側バックアップロール支持筐体６４ｈとを相対移動させて下ロール一側バックアップロール６１ａ、６１ｂと上ロール一側バックアップロール６４ａ、６４ｂとの間の間隙を制御する一側バックアップロール調整装置として、電動リフト装置７０が設けられている。
　同様に、本実施形態のロールプレス装置６０においては、下ロール中央バックアップロール支持筐体６２ｈと上ロール中央バックアップロール支持筐体６５ｈとを相対移動させて下ロール中央バックアップロール６２ａ、６２ｂと上ロール中央バックアップロール６５ａ、６５ｂとの間の間隙を制御する中央バックアップロール調整装置として、同一の電動リフト装置７０が設けられている。
　更に、本実施形態のロールプレス装置６０においては、下ロール他側バックアップロール支持筐体６３ｈと上ロール他側バックアップロール支持筐体６６ｈとを相対移動させて下ロール他側バックアップロール６３ａ、６３ｂと上ロール他側バックアップロール６６ａ、６６ｂとの間の間隙を制御する他側バックアップロール調整装置として、同一の電動リフト装置７０が設けられている。
　本実施形態では、図９に示すように、上ロール一側バックアップロール支持筐体６４ｈ、上ロール中央バックアップロール支持筐体６５ｈ及び上ロール他側バックアップロール支持筐体６６ｈは、ロールフレーム２６に固定されている。一方、上ロール支持体２５は、ロールフレーム２６によって、落下防止ブロック２６ｃの上方において１ｍｍ程度昇降自在に支持されている。具体的には、一対の上ロール支持体２５の各々に、対向する第３摺動ガイド２７の各々に対して互いに摺動移動可能である第４摺動部２５ｓが設けられている。
　そして、これらの上ロール一側バックアップロール支持筐体６４ｈ、上ロール中央バックアップロール支持筐体６５ｈ及び上ロール他側バックアップロール支持筐体６６ｈに対して、下ロール一側バックアップロール支持筐体６１ｈ、下ロール中央バックアップロール支持筐体６２ｈ及び下ロール他側バックアップロール支持筐体６３ｈの各々が、対応する電動リフト装置７０によって、個別的に上下移動されるようになっている。
　また、下ロール一側バックアップロール支持筐体６１ｈ、下ロール中央バックアップロール支持筐体６２ｈ及び下ロール他側バックアップロール支持筐体６３ｈの各々には、図９に示すように、ロールフレーム２６に設けられた第３摺動ガイド２７に対して互いに摺動移動可能である第４摺動部６１ｓ、６２ｓ、６３ｓが設けられている。
　一方、本実施形態のロールプレス装置６０では、図８に示すように、ワークＷの圧密後の一側領域における寸法が、当該領域の上面までの距離を測定する非接触式の距離計６７ａと当該領域の下面までの距離を測定する非接触式の距離計６７ｂとによって測定されるようになっている。
　同様に、ワークＷの圧密後の中央領域における寸法が、当該領域の上面までの距離を測定する非接触式の距離計６８ａと当該領域の下面までの距離を測定する非接触式の距離計６８ｂとによって測定されるようになっている。
　更に、ワークＷの圧密後の他側領域における寸法が、当該領域の上面までの距離を測定する非接触式の距離計６９ａと当該領域の下面までの距離を測定する非接触式の距離計６９ｂとによって測定されるようになっている。
　そして、前記の各測定結果に基づいて、制御装置３５によって、一側バックアップロール調整装置としての電動リフト装置７０、中央バックアップロール調整装置としての電動リフト装置７０及び他側バックアップロール調整装置としての電動リフト装置７０の各々が、独立に制御されるようになっている。
　なお、本実施形態の電動リフト装置７０は、下ロール支持体２２を上下移動させるための電動リフト装置１０と類似の構成を有している。
　両者間の相違点は、電動リフト装置７０が角柱１２ｅ及びフレーム天板１２ｇを有しておらず、電動リフト装置７０の内側フレーム壁１２ｂと外側フレーム壁１２ｄの上面がロールフレーム２６の下面に固定されている点である。
　電動リフト装置７０において、その他の構成は電動リフト装置１０と略同様である。電動リフト装置７０において、電動リフト装置１０と同様の構成要素には、同様の参照符号を付して、それらの詳細な説明は省略する。
　但し、電動リフト装置７０の各構成要素のサイズ（寸法）に関しては、電動リフト装置１０の対応する構成要素のサイズ（寸法）と異なっていてもよい。電動リフト装置７０のリフト力（加圧力）が２００ｋＮ仕様（左右及び中央の３つの電動リフト装置で６００ｋＮ）であってロール径がφ４５０ｍｍ、ロール幅が５００ｍｍである場合、一例として、フレーム底板１２ａのサイズは、平面視で１５ｃｍ×９０ｃｍで、厚みは１０ｃｍ程度であり、内側フレーム壁１２ｂ及び外側フレーム壁１２ｄの壁厚は６ｃｍ程度であり、高さは３０ｃｍ程度であり、中央フレーム壁１２ｃの壁厚は６ｃｍ程度であり、高さは１５ｃｍ程度である。更に、電動リフト装置７０において、一例として、モータ側プーリ１３ｐ及びネジ軸側プーリ１１ｐは、共に直径８～１２ｃｍ程度であり、モータ側プーリ１３ｐ及びネジ軸側プーリ１１ｐの幅（厚み）は、共に４ｃｍ程度であり、ベルト１４の幅は、これより僅かに狭く、３．５ｃｍ程度であり、ベルト１４の長さは、ネジ軸１１ａの軸線ｘと電動モータ１３の出力軸１３ｓとの間の距離に依存し、例えば７０～８０ｃｍ程度である。場合によって、モータ側プーリ１３ｐの歯数に対してネジ軸側プーリ１１ｐの歯数を増やして、減速機構を構成することもある。
　前記の寸法例によれば、ロールプレス装置６０が全体として縦１８０ｃｍ×横１５０ｃｍ（×奥行９０ｃｍ）に収まるサイズとなっている。
[ロールプレス装置６０の作用]
　本実施形態のロールプレス装置６０によれば、バックアップロール調整装置として機能する電動リフト装置７０がコンパクトであるため、一側領域、中央領域及び他側領域の３箇所に独立のバックアップロール調整装置（電動リフト装置７０）を設ける構成（レイアウト）が実現できている。
　そして、各電動リフト装置７０を独立に制御することによって、上ロール２４及び下ロール２３の軸線方向に見て一側領域（図１０の左側領域）と中央領域（図１０の中央領域）と他側領域（図１０の右側領域）とで異なり得る上ロール２４及び下ロール２３の変位発生力に対して、きめ細かな補償を実施することができる。
　具体的には、本実施形態のロールプレス装置６０においては、３組の非接触式の距離計６７ａ、６７ｂ、６８ａ、６８ｂ、６９ａ、６９ｂによって、ワークＷの圧密後の一側領域における寸法、ワークＷの圧密後の中央領域における寸法、及び、ワークＷの圧密後の他側領域における寸法が実際に測定される。そして、これらの測定結果に基づいて、これらの寸法が許容誤差範囲内に収まるように、一側バックアップロール調整装置としての電動リフト装置７０、中央バックアップロール調整装置としての電動リフト装置７０、及び、他側バックアップロール調整装置としての電動リフト装置７０の各々が、制御装置３５によって互いに独立に制御される。
　また、本実施形態のロールプレス装置６０においては、各バックアップロール調整装置（電動リフト装置７０）において、電動モータ１３の出力軸１３ｓの回転力をボールネジ１１のネジ軸１１ａの回転力として利用し、当該ボールネジ１１のナット１１ｄに固定された第１移動体１５が軸線方向に直線移動する時に第２移動体１８が軸線方向に対して垂直な方向に直線移動することにより、当該第２移動体１８の移動を電動モータ１３によって高精度に制御することが可能である。すなわち、各バックアップロール調整装置（電動リフト装置７０）を高精度に制御することができる。
[ロールプレス装置６０の変形例]
　なお、少なくとも本件出願の時点においては、下ロール中央バックアップロール６２ａ、６２ｂ及び上ロール中央バックアップロール６５ａ、６５ｂ、下ロール中央バックアップロール支持筐体６２ｈ及び上ロール中央バックアップロール支持筐体６５ｈ、並びに、中央バックアップロール調整装置（中央の電動リフト装置７０）を採用しない態様についても、本願の保護対象である。
　逆に、上ロール２４及び下ロール２３が軸線方向に長い場合には、下ロール中央バックアップロール６２ａ、６２ｂ及び上ロール中央バックアップロール６５ａ、６５ｂ、下ロール中央バックアップロール支持筐体６２ｈ及び上ロール中央バックアップロール支持筐体６５ｈ、並びに、中央バックアップロール調整装置（１つの電動リフト装置７０）のセットを、２セット以上採用してもよく、そのような態様についても、本願の保護対象である。
[電動リフト装置の第１変形例]
　以上の各実施形態において、電動モータ１３の出力軸１３ｓの回転力は、モータ側プーリ１３ｐとネジ軸側プーリ１１ｐとベルト１４とを介してネジ軸１１ａに伝達されるようになっている。
　しかしながら、ロールの幅が大きい場合等、電動リフト装置のサイズが多少大きくても良い場合には、電動モータ１３の出力軸１３ｓとネジ軸１１ａとを一直線上に配置する態様の採用も可能である。このような変形例を、図１１に示す。本例では、電動モータ１３の出力軸１３ｓとネジ軸１１ａとが、カップリング１３ｃを介して結合されている。
　当該第１変形例では、電動リフト装置のサイズは前述の電動リフト装置１０、７０と比較して大きくなるが、メンテナンス性は良くなる。
　なお、少なくとも本願出願の時点においては、モータ側プーリ１３ｐとネジ軸側プーリ１１ｐとベルト１４とを利用する場合に関しても、電動モータ１３の出力軸１３ｓとネジ軸１１ａとを上下方向に並べた態様に限定されず、電動モータ１３の出力軸１３ｓとネジ軸１１ａとを水平方向（左右方向）に並べた態様を採用することを排除しない。
　また、ボールネジ１１のネジ軸１１ａを支持する外側の軸受１１ｃは、中央フレーム壁１２ｃに内蔵させる代わりに、外側フレーム壁１２ｄに内蔵させてもよい。この場合、中央フレーム壁１２ｃを省略することができ、電動リフト装置の更なるコンパクト化を図ることができる。
[電動リフト装置の第２変形例の構成]
　図１４は、電動リフト装置の第２変形例を備えたロールプレス装置の概略正面図であり、図１５は、図１４のロールプレス装置の側面図であり、図１６は、図１４のロールプレス装置のＸＶＩ－ＸＶＩ断面図である。
　図１４に示すように、第２変形例の電動リフト装置１１０は、ボールネジ１１１を有している。ボールネジ１１１は、軸線ｘを有するネジ軸１１１ａと、ネジ軸１１１ａの両端部に設けられネジ軸１１１ａを軸線ｘ回りに回転可能に支持する一対の軸受１１１ｂ、１１１ｃと、ネジ軸１１１ａに対して複数の転動体（不図示）を介して螺合していてネジ軸１１１ａの回転によって軸線ｘ方向に直線移動するナット１１１ｄと、を有している。
　ネジ軸１１１ａの軸線ｘも、電動リフト装置１０のネジ軸１１ａの軸線ｘと同様、下ロール２３（一側ロール）及び上ロール２４（他側ロール）の軸線と平行になっており、ロール側（内側）の軸受１１１ｃ（２個並置されている）は、内側フレーム壁１１２ｃに内蔵（支持）されており、反対側（外側）の軸受１１１ｂは、外側フレーム壁１１２ｂに内蔵（支持）されている。内側フレーム壁１１２ｃ及び外側フレーム壁１１２ｂは、板状のフレーム底板１１２ａの上面に立設されている。
　図１４及び図１５を参照して（更には図２をも参照して）、フレーム底板１１２ａの下面が、ロールフレーム２６の下部２６ａによって支持されている。また、内側フレーム壁１１２ｃの更に内側に対応するフレーム底板１１２ａの上面に、断面Ｌ字状の電動モータ取付板１１２ｆが固定されている。
　フレーム底板１１２ａと、外側フレーム壁１１２ｂと、内側フレーム壁１１２ｃと、後述する中央フレーム壁１１２ｄと、電動モータ取付板１１２ｆとが、フレーム１１２を構成している。フレーム１１２のこれらの要素は、一体的に形成されてもよいし、別体に形成されてから互いに固定されてもよい。
　図１４に示すように、回転する出力軸１１３ｓを有する電動モータ１１３（好ましくはサーボモータ）が、電動モータ取付板１１２ｆに固定されている。電動モータ１１３の出力軸１１３ｓは、ボールネジ１１１のネジ軸１１１ａの軸線ｘに対して、一直線上に配置されている。本例では、電動モータ１１３の出力軸１１３ｓとネジ軸１１１ａとが、カップリング１１３ｃを介して結合されている。
　そして、ボールネジ１１１のナット１１１ｄには、当該ナット１１１ｄと一体的に移動する第１移動体１１５が固定されている。第１移動体１１５は、ネジ軸１１１ａの軸線ｘ方向を含む平面（本例では水平面）に対して所定の角度で傾斜した第１摺動面１１５ｔを有している。
　また、図１４から明らかなように、ネジ軸１１１ａが、第１移動体１１５を軸線方向に貫通している。そして、一対の軸受１１１ｂ、１１１ｃは、第１移動体１１５の両側に設けられている。
　一方、フレーム底板１１２ａの上面には、軸線ｘ方向に平行に延在する第１摺動ガイド１１６が設けられており、第１移動体１１５には、第１摺動ガイド１１６に対して互いに摺動移動可能である第１摺動部１１５ｓが設けられている。第１摺動ガイド１１６と第１摺動部１１５ｓとの摺動面は、平面視でネジ軸１１１ａの軸線ｘ方向と平行に延在している。
　本例では、図１５に示すように、第１摺動部１１５ｓは、平面視でネジ軸１１１ａの軸線ｘ方向と平行にオフセットされた位置に延在している。また、図１５に示すように、第１摺動面１１５ｔも、平面視でネジ軸１１１ａの軸線ｘ方向と平行にオフセットされた位置に延在しており、平面視で第１摺動面１１５ｔと第１摺動部１１５ｓとは概ね重なるような位置関係で配置されている。
　また、電動リフト装置１１０は、フレーム１１２に対して軸線ｘ方向に対して垂直な方向（本例では鉛直方向）に直線移動可能な第２移動体１１８を有している。第２移動体１１８は、第１摺動面１１５ｔに対して互いに摺動移動可能である第２摺動面１１８ｔを有している。これにより、第２移動体１１８は、ナット１１１ｄ及び第１移動体１１５が軸線ｘ方向に直線移動する時に、第１摺動面１１５ｔと第２摺動面１１８ｔとの摺動移動によって、前記垂直な方向に直線移動するようになっている。
　なお、本例では、図１５に示すように、第１摺動面１１５ｔと第２摺動面１１８ｔとの摺動面が、第１摺動ガイド１１６と第１摺動部１１５ｓとの摺動面に対して、平面視で概ね重なるような位置関係で配置されている。すなわち、第２摺動面１１８ｔは、平面視でネジ軸１１１ａの軸線ｘ方向と平行にオフセットされた位置に延在している。更に、本例では、図１６に示すように、第２移動体１１８の全体が、平面視でネジ軸１１１ａの軸線ｘ方向と平行にオフセットされた位置に延在している。
　具体的な構成例として、第１摺動面１１５ｔと第２摺動面１１８ｔとの対は、一般的なリニアガイドによって提供され得る。すなわち、図１５を参照して、第１摺動面１１５ｔは、リニアガイドの「ブロック」と呼ばれる断面凹状の部材の凹面として提供され、第２摺動面１１８ｔは、リニアガイドの「レール」と呼ばれる断面矩形状の部材の下面として提供され得る。これらは、例えば市販のリニアガイドを分解して、「ブロック」を第１摺動体１１５の本体部材の上面に固定し、「レール」を第２摺動体１１８の本体部材の下面に固定することによって、配置され得る。
　図１４及び図１６に示すように、第２移動体１１８には、前記垂直な方向（軸線ｘ方向に垂直な方向、本例では鉛直方向）に延在する第２摺動部１１８ｓが設けられており、当該第２摺動部１１８ｓは、同じ方向に延在する第２摺動ガイド１１９に対して摺動移動可能となっている。第２摺動ガイド１１９は、フレーム底板１１２ａの上面に固定された中央フレーム壁１１２ｄに固定されている。また、本例では、第２移動体１１８の上面にロードセル２１が設けられている。
　図１４乃至図１６に示されたロールプレス装置は、一対の前述した電動リフト装置１１０を備えている。図１６に示すように、一対の電動リフト装置１１０において、フレーム底板１１２ａ及び中央フレーム壁１１２ｄは共通の部材として配置されており、第２摺動ガイド１１９は、中央フレーム壁１１２ｄの左右両面の各々に固定されている。
　図１４乃至図１６に示されたロールプレス装置においても、図１及び図２に示されたロールプレス装置２０と同様に、一対の電動リフト装置１１０の一対の第２移動体１１８によって、一対の下ロール支持体２２の各々（一側ロール支持部）が支持されている。一対の下ロール支持体２２の各々は、ロードセル２１を介して、対応する第２移動体１１８上に載置されている。一対の下ロール支持体２２は、軸受を有していて、下ロール２３を回転可能に支持している。
　下ロール２３に対向するように、上ロール２４が配置されている。下ロール２３と上ロール２４との間に形成される間隙を利用して、ワークＷのプレス成形（圧密）が実施されるようになっている。
　上ロール２４は、一対の上ロール支持体２５（他側ロール支持部）によって、回転可能に支持されている。一対の上ロール支持体２５の各々は、土台１４０に設けられた一対のロールフレーム２６の各々に、例えば不図示のボルトネジ等を介して外側から固定されている。
　各要素の寸法の一例として、電動リフト装置１１０のリフト力（加圧力）が３００ｋＮ仕様（左右一対で６００ｋＮ）であってロール径がφ４５０ｍｍである場合、フレーム底板１１２ａのサイズは、平面視で１１０ｃｍ（図１４で見える長さ）×５０ｃｍ（図１５で見える長さ）で、厚みは５ｃｍ程度である。
　また、電動リフト装置１０におけるのと同様、第２変形例の電動リフト装置１１０においても、第１摺動面１１５ｔの所定の角度は、５．７°～１１．３°の範囲から選択される。５．７°とは、ｔａｎθ＝１／１０を解いた値であり、１１．３°とは、ｔａｎθ＝１／５を解いた値である。これにより、５～１０倍の倍力比を実現することができる。
　第２変形例の電動リフト装置１１０が、これらの角度範囲で有効に動作することが、本件発明者による実際の検証実験によって確認されている。
　第２移動体１１８の移動ストロークは、後述する用途（金属箔上に複数の電極層が焼成された材料をワークＷとする用途）においては、１ｍｍ程度で十分である。
　第２移動体１１８の移動速度は、例えば１０ｍｍ／ｓｅｃである。この速度は、倍力比が５倍である場合、５０ｍｍ／ｓｅｃの第１移動体１１５（すなわちナット１１１ｄ）の移動速度に対応し、倍力比が１０倍である場合、１００ｍｍ／ｓｅｃの第１移動体１１５（すなわちナット１１１ｄ）の移動速度に対応する。このようなナット１１１ｄの移動速度は、市販の一般的な電動モータ１１３及びボールネジ１１１によって実現することができる。特に、電動モータ１１３がサーボモータである場合、より高精度でより応答性が高い制御を実現可能である。
[電動リフト装置１１０の作用]
　次に、第２変形例の電動リフト装置１１０の作用について説明する。
　電動モータ１１３が所望に駆動される（例えば前述の制御装置３５によって制御され得る）ことにより、電動モータ１１３の出力軸１１３ｓが回転する。次いで、カップリング１１３ｃを介して、出力軸１１３ｓの回転力がネジ軸１１１ａの回転力として伝達される。そして、ネジ軸１１１ａの回転が、ボールネジ１１１の回転運動／直線運動変換機能によって、ナット１１１ｄの軸線ｘ方向の直線移動に変換される。
　これにより、ナット１１１ｄに固定された第１移動体１１５が、軸線ｘ方向に直線移動する。この時、第１摺動ガイド１１６と第１摺動部１１５ｓとの相互作用（円滑な摺動移動を促す作用）によって、第１移動体１１５の軸線方向の移動がより円滑に実施される。
　そして、ナット１１１ｄ及び第１移動体１１５が軸線ｘ方向に直線移動する時に、第１摺動面１１５ｔと第２摺動面１１８ｔとの摺動移動によって、第２移動体１１８が軸線ｘ方向と垂直な方向に直線移動する。この時、第２摺動ガイド１１９と第２摺動部１１８ｓとの相互作用（円滑な摺動移動を促す作用）によって、第２移動体１１８の移動がより円滑に実施される。
　ここで、図１６に示すように、一対の第２移動体１１８が一対のネジ軸１１１ａに関してバランス良く配置されているため、一対の第１移動体１１５の直線移動（水平移動）をバランス良く一対の第２移動体１１８の直線移動（昇降移動）に変換することができ、また、第２移動体１１８が受ける負荷（反力）についても、第１移動体１１５等を介してバランス良く土台１４０に支持させることができる。
　また、電動モータ１１３が所望に駆動されることにより、第２移動体１１８の移動が高精度に所望に制御される。特に、電動モータ１１３がサーボモータである場合、より高精度でより応答性が高い制御を実現可能である。
[電動リフト装置１１０の効果]
　以上の通り、第２変形例の電動リフト装置１１０によっても、電動モータ１１３の出力軸１１３ｓの回転力をボールネジ１１１のネジ軸１１１ａの回転力として利用し、当該ボールネジ１１１のナット１１１ｄに固定された第１移動体１１５が軸線ｘ方向に直線移動する時に第２移動体１１８が軸線ｘ方向に対して垂直な方向に直線移動することにより、当該第２移動体１１８の移動を電動モータ１１３によって高精度に制御することが可能である。
　また、第２変形例の電動リフト装置１１０によっても、ネジ軸１１１ａが第１移動体１１５を軸線方向に貫通し、一対の軸受１１１ｂ、１１１ｃが第１移動体１１５の両側に設けられているため、装置全体がコンパクトである。
　また、第２変形例の電動リフト装置１１０によれば、電動モータ１１３の出力軸１１３ｓとネジ軸１１１ａとがカップリング１１３ｃを介して簡潔に結合されているため、メンテナンス性において優れる。
　そして、油圧装置を採用しておらず、すなわち油分によって周囲を汚染する懸念がないため、第２変形例の電動リフト装置１１０も、グローブボックス内に設置することに適している。
　また、第２変形例の電動リフト装置１１０によっても、フレーム１１２に軸線ｘ方向に平行に延在する第１摺動ガイド１１６が設けられ、第１移動体１１５に第１摺動ガイド１１６に対して互いに摺動移動可能である第１摺動部１１５ｓが設けられていることにより、両者の相互作用（円滑な摺動移動を促す作用）によって、第１移動体１１５の軸線方向の移動がより円滑に実施される。
　また、第２変形例の電動リフト装置１１０によっても、フレーム１１２に軸線ｘ方向に垂直に延在する第２摺動ガイド１１９が設けられ、第２移動体１１８に第２摺動ガイド１１９に対して互いに摺動移動可能である第２摺動部１１８ｓが設けられていることにより、両者の相互作用（円滑な摺動移動を促す作用）によって、第２移動体１１８の軸線方向に垂直な方向の移動がより円滑に実施される。
　そして、第２変形例の電動リフト装置１１０によれば、第１摺動部１１５ｓが平面視でネジ軸１１１ａの軸線ｘ方向と平行にオフセットされた位置に延在しており、第１摺動面１１５ｔも平面視でネジ軸１１１ａの軸線ｘ方向と平行にオフセットされた位置に延在しており、平面視で第１摺動面１１５ｔと第１摺動部１１５ｓとは概ね重なるような位置関係で配置され、第２移動体１１８の全体が、平面視でネジ軸１１１ａの軸線ｘ方向と平行にオフセットされた位置に延在している。これにより、第１摺動面１１５ｔと第１摺動部１１５ｓと第２移動体１１８の全体とが、電動モータ１１３に対してオフセットされた位置に配置され得るため、よりコンパクトな装置レイアウトを実現することができる。
　また、図１４乃至図１６に示すロールプレス装置においては、一対の電動リフト装置１１０の一対の第２摺動ガイド１１９が、共通のフレーム壁１１２ｄによって支持されているため、よりコンパクトな装置レイアウトが実現されている。
[電動リフト装置の第３変形例]
　図１７は、電動リフト装置の第３変形例の概略側面図である。
　当該第３変形例では、図１７に示すように、第２変形例において１本であった第１摺動面１１５ｔの代わりに、２本の第１摺動面２１５ｔが設けられている。２本の第１摺動面２１５ｔの各々は、第１摺動面１１５ｔと同様に、ネジ軸１１１ａの軸線ｘ方向に延在している。
　これに対応するように、当該第３変形例では、図１７に示すように、第２変形例において１本であった第２摺動面１１８ｔの代わりに、２本の第２摺動面２１８ｔが設けられている。２本の第２摺動面２１８ｔの各々も、第２摺動面１１８ｔと同様に、ネジ軸１１１ａの軸線ｘ方向に延在している。
　更に、当該第３変形例では、図１７に示すように、第２変形例において１本であった第１摺動部１１５ｓの代わりに、２本の第１摺動部２１５ｓが設けられている。２本の第１摺動部２１５ｓの各々も、第１摺動部１１５ｓと同様に、ネジ軸１１１ａの軸線ｘ方向に延在している。
　これに対応するように、当該第３変形例では、図１７に示すように、第２変形例において１本であった第１摺動ガイド１１６の代わりに、２本の第１摺動ガイド２１６が設けられている。２本の第１摺動ガイド２１６の各々も、第１摺動ガイド２１６と同様に、ネジ軸１１１ａの軸線ｘ方向に延在している。
１０　　電動リフト装置
１１　　ボールネジ
１１ａ　ネジ軸
１１ｂ　軸受（内側）
１１ｃ　軸受（外側）
１１ｄ　ナット
１１ｐ　ネジ軸側プーリ
１２　　フレーム
１２ａ　フレーム底板
１２ｂ　内側フレーム壁
１２ｃ　中央フレーム壁
１２ｄ　外側フレーム壁
１２ｅ　角柱
１２ｆ　電動モータ取付板
１２ｇ　フレーム天板
１２ｈ　開口
１３　　電動モータ
１３ｓ　出力軸
１３ｐ　モータ側プーリ
１３ｃ　カップリング
１４　　ベルト
１５　　第１移動体
１５ｔ　第１摺動面
１５ｓ　第１摺動部
１６　　第１摺動ガイド
１８　　第２移動体
１８ｔ　第２摺動面
１８ｓ　第２摺動部
１９　　第２摺動ガイド
２０　　ロールプレス装置（第１実施形態）
２１　　ロードセル
２２　　下ロール支持体（下ロール支持部）
２２ｓ　第３摺動部
２３　　下ロール
２４　　上ロール
２５　　上ロール支持体（上ロール支持部）
２５ｓ　第４摺動部
２６　　ロールフレーム
２６ａ　ロールフレームの下部
２６ｃ　落下防止ブロック
２７　　第３摺動ガイド
２８　　スプリング
３０　　変位量センサ
３１　　変位量センサフレーム
３５　　制御装置
４０　　土台
５０　　ロールプレス装置（第２実施形態）
５１　　送りロール
５２　　位置センサ
５３　　エンコーダ
６０　　ロールプレス装置（第３実施形態）
６１ａ　下ロール一側バックアップロール（前方側）
６１ｂ　下ロール一側バックアップロール（後方側）
６１ｈ　下ロール一側バックアップロール支持筐体
６１ｓ　第４摺動部
６２ａ　下ロール中央バックアップロール（前方側）
６２ｂ　下ロール中央バックアップロール（後方側）
６２ｈ　下ロール中央バックアップロール支持筐体
６２ｓ　第４摺動部
６３ａ　下ロール他側バックアップロール（前方側）
６３ｂ　下ロール他側バックアップロール（後方側）
６３ｈ　下ロール他側バックアップロール支持筐体
６３ｓ　第４摺動部
６４ａ　上ロール一側バックアップロール（前方側）
６４ｂ　上ロール一側バックアップロール（後方側）
６４ｈ　上ロール一側バックアップロール支持筐体
６５ａ　上ロール中央バックアップロール（前方側）
６５ｂ　上ロール中央バックアップロール（後方側）
６５ｈ　上ロール中央バックアップロール支持筐体
６６ａ　上ロール他側バックアップロール（前方側）
６６ｂ　上ロール他側バックアップロール（後方側）
６６ｈ　上ロール他側バックアップロール支持筐体
６７ａ　一側領域のワーク上面までの非接触式の距離計
６７ｂ　一側領域のワーク下面までの非接触式の距離計
６８ａ　中央領域のワーク上面までの非接触式の距離計
６８ｂ　中央領域のワーク下面までの非接触式の距離計
６９ａ　他側領域のワーク上面までの非接触式の距離計
６９ｂ　他側領域のワーク下面までの非接触式の距離計
７０　　電動リフト装置（概ね電動リフト装置１０と同様）
８１　　銅箔
８２　　負極層
８３　　固体電解質層
８４　　正極層
１１０　　電動リフト装置（第２変形例）
１１１　　ボールネジ
１１１ａ　ネジ軸
１１１ｂ　軸受
１１１ｃ　軸受
１１１ｄ　ナット
１１２　　フレーム
１１２ａ　フレーム底板
１１２ｂ　外側フレーム壁
１１２ｃ　内側フレーム壁
１１２ｄ　中央フレーム壁
１１２ｆ　電動モータ取付板
１１３　　電動モータ
１１３ｓ　出力軸
１１３ｃ　カップリング
１１５　　第１移動体
１１５ｓ　第１摺動部
１１５ｔ　第１摺動面
１１６　　第１摺動ガイド
１１８　　第２移動体
１１８ｓ　第２摺動部
１１８ｔ　第２摺動面
１１９　　第２摺動ガイド
１４０　　土台
１５０　　ロールプレス装置（第２実施形態の変形例）
１５１　　送りロール
１５２　　位置センサ
１５３　　エンコーダ
２１５ｓ　第１摺動部
２１５ｔ　第１摺動面
２１６　　第１摺動ガイド
２１８ｓ　第２摺動部
２１８ｔ　第２摺動面
ｘ　　　ボールネジのネジ軸の軸線
Ｗ　　　ワーク
Ｆ　　　ワークの先端
Ｒ　　　ワークの後端
Ｃ　　　基本所定距離

Claims (24)

  1. 　ワークを圧密するために互いに対向配置された一側ロール及び他側ロールと、
    　前記一側ロールを回転可能に支持する一側ロール支持部と、
    　前記他側ロールを回転可能に支持する他側ロール支持部と、
    　電動モータを用いて前記一側ロール支持部と前記他側ロール支持部とを相対移動させて前記一側ロールと前記他側ロールとの間の間隙を制御する移動装置と、
    　前記間隙内を通過するように前記ワークを供給するワーク供給装置と、
    　前記ワーク供給装置によって前記間隙内へと供給される前記ワークの先端位置を検出する位置センサと、
    　前記位置センサによる検出結果に基づいて前記移動装置を制御する制御装置と、
    を備え、
    　前記制御装置は、前記移動装置をして、前記ワークの先端位置が前記間隙内の最狭部を第１所定距離だけ通過した時点で、前記間隙を圧密用間隙に一致させ、前記ワークの先端位置が前記間隙内の最狭部を前記第１所定距離だけ通過するまでは、前記間隙を前記圧密用間隙よりも広く維持させるようになっている
    ことを特徴とするロールプレス装置。
  2. 　前記第１所定距離は、０．００１～３．０００ｍｍである
    ことを特徴とする請求項１に記載のロールプレス装置。
  3. 　前記位置センサは、前記ワーク供給装置によって前記間隙内へと供給される前記ワークの後端位置をも検出するようになっており、
    　前記制御装置は、前記移動装置をして、前記ワークの後端位置が前記間隙内の最狭部まで残り第２所定距離となるまでは、前記間隙を前記圧密用間隙に維持させ、前記ワークの後端位置が前記間隙内の最狭部まで残り前記第２所定距離となった時点で、前記間隙を前記圧密用間隙よりも広くするようになっている
    ことを特徴とする請求項１または２に記載のロールプレス装置。
  4. 　前記第２所定距離は、０．００１～３．０００ｍｍである
    ことを特徴とする請求項３に記載のロールプレス装置。
  5. 　ワークを圧密するために互いに対向配置された一側ロール及び他側ロールと、
    　前記一側ロールを回転可能に支持する一側ロール支持部と、
    　前記他側ロールを回転可能に支持する他側ロール支持部と、
    　電動モータを用いて前記一側ロール支持部と前記他側ロール支持部とを相対移動させて前記一側ロールと前記他側ロールとの間の間隙を制御する移動装置と、
    　前記間隙内を通過するように前記ワークを供給するワーク供給装置と、
    　前記一側ロール及び／または前記他側ロールの荷重を検出する荷重センサと、
    　前記荷重センサによる検出結果に基づいて前記移動装置を制御する制御装置と、
    を備え、
    　前記制御装置は、前記ワーク供給装置の作動中において、前記移動装置をして、前記荷重センサが所定の単位時間当たり荷重増大量を検出するまでは、前記間隙を前記圧密用間隙よりも広く維持し、前記荷重センサが所定の単位時間当たり荷重増大量を検出した時点で、前記間隙を前記圧密用間隙まで低減させ始めるようになっている
    ことを特徴とするロールプレス装置。
  6. 　前記所定の単位時間当たり荷重増大量は、１００～１０００Ｎ／ｍｓｅｃの範囲で設定される
    ことを特徴とする請求項５に記載のロールプレス装置。
  7. 　前記制御装置は、前記間隙を前記圧密用間隙まで低減させ終えた後、前記ワーク供給装置の作動中において、前記移動装置をして、前記荷重センサが所定の単位時間当たり荷重減少量を検出するまでは、前記間隙を前記圧密用間隙に維持させ、前記荷重センサが所定の単位時間当たり荷重減少量を検出した時点で、前記間隙を前記圧密用間隙よりも広い状態に戻すようになっている
    ことを特徴とする請求項５または６に記載のロールプレス装置。
  8. 　前記所定の荷重減少量は、１００～１０００Ｎ／ｍｓｅｃの範囲で設定される
    ことを特徴とする請求項７に記載のロールプレス装置。
  9. 　前記圧密用間隙は、前記ワークの圧密前の厚みの７０～９０％の範囲の一定値である
    ことを特徴とする請求項１乃至８のいずれかに記載のロールプレス装置。
  10. 　前記圧密用間隙は、前記ワークの圧密前の厚みの７０～１１０％の範囲で１～１０Ｈｚの周波数で変動する値である
    ことを特徴とする請求項１乃至８のいずれかに記載のロールプレス装置。
  11. 　ワークを圧密するために互いに対向配置された一側ロール及び他側ロールと、
    　前記一側ロールを回転可能に支持する一側ロール支持部と、
    　前記他側ロールを回転可能に支持する他側ロール支持部と、
    　電動モータを用いて前記一側ロール支持部と前記他側ロール支持部とを相対移動させて前記一側ロールと前記他側ロールとの間の間隙を制御する移動装置と、
    　前記間隙内を通過するように前記ワークを供給するワーク供給装置と、
    を備えたロールプレス装置を制御する制御システムであって、
    　前記ワーク供給装置によって前記間隙内へと供給される前記ワークの先端位置を検出する位置センサと、
    　前記位置センサによる検出結果に基づいて前記移動装置を制御する制御装置と、
    を備え、
    　前記制御装置は、前記移動装置をして、前記ワークの先端位置が前記間隙内の最狭部を第１所定距離だけ通過した時点で、前記間隙を圧密用間隙に一致させ、前記ワークの先端位置が前記間隙内の最狭部を前記第１所定距離だけ通過するまでは、前記間隙を前記圧密用間隙よりも広く維持させるようになっている
    ことを特徴とする制御システム。
  12. 　前記第１所定距離は、０．００１～３．０００ｍｍである
    ことを特徴とする請求項１１に記載の制御システム。
  13. 　前記位置センサは、前記ワーク供給装置によって前記間隙内へと供給される前記ワークの後端位置をも検出するようになっており、
    　前記制御装置は、前記移動装置をして、前記ワークの後端位置が前記間隙内の最狭部まで残り第２所定距離となるまでは、前記間隙を前記圧密用間隙に維持させ、前記ワークの後端位置が前記間隙内の最狭部まで残り前記第２所定距離となった時点で、前記間隙を前記圧密用間隙よりも広くするようになっている
    ことを特徴とする請求項１１または１２に記載の制御システム。
  14. 　前記第２所定距離は、０．００１～３．０００ｍｍである
    ことを特徴とする請求項１３に記載の制御システム。
  15. 　ワークを圧密するために互いに対向配置された一側ロール及び他側ロールと、
    　前記一側ロールを回転可能に支持する一側ロール支持部と、
    　前記他側ロールを回転可能に支持する他側ロール支持部と、
    　電動モータを用いて前記一側ロール支持部と前記他側ロール支持部とを相対移動させて前記一側ロールと前記他側ロールとの間の間隙を制御する移動装置と、
    　前記間隙内を通過するように前記ワークを供給するワーク供給装置と、
    を備えたロールプレス装置を制御する制御システムであって、
    　前記一側ロール及び／または前記他側ロールの荷重を検出する荷重センサと、
    　前記荷重センサによる検出結果に基づいて前記移動装置を制御する制御装置と、
    を備え、
    　前記制御装置は、前記ワーク供給装置の作動中において、前記移動装置をして、前記荷重センサが所定の単位時間当たり荷重増大量を検出するまでは、前記間隙を前記圧密用間隙よりも広く維持し、前記荷重センサが所定の単位時間当たり荷重増大量を検出した時点で、前記間隙を圧密用間隙まで低減させ始めるようになっている
    ことを特徴とする制御システム。
  16. 　前記圧密用間隙は、前記ワークの圧密前の厚みの７０～９０％の範囲の一定値である
    ことを特徴とする請求項９乃至１５のいずれかに記載の制御システム。
  17. 　前記圧密用間隙は、前記ワークの圧密前の厚みの７０～１１０％の範囲で１～１０Ｈｚの周波数で変動する値である
    ことを特徴とする請求項９乃至１５のいずれかに記載の制御システム。
  18. 　ワークを圧密するために互いに対向配置された一側ロール及び他側ロールと、
    　前記一側ロールを回転可能に支持する一側ロール支持部と、
    　前記他側ロールを回転可能に支持する他側ロール支持部と、
    　電動モータを用いて前記一側ロール支持部と前記他側ロール支持部とを相対移動させて前記一側ロールと前記他側ロールとの間の間隙を制御する移動装置と、
    　前記間隙内を通過するように前記ワークを供給するワーク供給装置と、
    を備えたロールプレス装置を制御する制御方法であって、
    　前記ワーク供給装置によって前記間隙内へと供給される前記ワークの先端位置を検出する検出工程と、
    　前記検出工程の検出結果に基づいて前記移動装置を制御する制御工程と、
    を備え、
    　前記制御工程では、前記ワークの先端位置が前記間隙内の最狭部を第１所定距離だけ通過した時点で、前記間隙が圧密用間隙とされ、前記ワークの先端位置が前記間隙内の最狭部を前記第１所定距離だけ通過するまでは、前記間隙が前記圧密用間隙よりも広く維持される
    ことを特徴とする制御方法。
  19. 　前記第１所定距離は、０．００１～３．０００ｍｍである
    ことを特徴とする請求項１８に記載の制御方法。
  20. 　前記検出工程では、前記ワーク供給装置によって前記間隙内へと供給される前記ワークの後端位置をも検出されるようになっており、
    　前記制御工程では、前記ワークの後端位置が前記間隙内の最狭部まで残り第２所定距離となるまでは、前記間隙が前記圧密用間隙に維持され、前記ワークの後端位置が前記間隙内の最狭部まで残り前記第２所定距離となった時点で、前記間隙が前記圧密用間隙よりも広くされるようになっている
    ことを特徴とする請求項１８または１９に記載の制御方法。
  21. 　前記第２所定距離は、０．００１～３．０００ｍｍである
    ことを特徴とする請求項２０に記載の制御方法。
  22. 　ワークを圧密するために互いに対向配置された一側ロール及び他側ロールと、
    　前記一側ロールを回転可能に支持する一側ロール支持部と、
    　前記他側ロールを回転可能に支持する他側ロール支持部と、
    　電動モータを用いて前記一側ロール支持部と前記他側ロール支持部とを相対移動させて前記一側ロールと前記他側ロールとの間の間隙を制御する移動装置と、
    　前記間隙内を通過するように前記ワークを供給するワーク供給装置と、
    を備えたロールプレス装置を制御する制御方法であって、
    　前記ワーク供給装置の作動中において、前記一側ロール及び／または前記他側ロールの荷重を検出する検出工程と、
    　前記検出工程の検出結果に基づいて前記移動装置を制御する制御工程と、
    を備え、
    　前記制御工程では、前記ワーク供給装置の作動中において、前記荷重センサが所定の単位時間当たり荷重増大量を検出するまでは、前記間隙が前記圧密用間隙よりも広く維持され、前記荷重センサが所定の単位時間当たり荷重増大量を検出した時点で、前記間隙が圧密用間隙まで低減され始める
    ことを特徴とする制御方法。
  23. 　前記圧密用間隙は、前記ワークの圧密前の厚みの７０～９０％の範囲の一定値である
    ことを特徴とする請求項１８乃至２２のいずれかに記載の制御方法。
  24. 　前記圧密用間隙は、前記ワークの圧密前の厚みの７０～１１０％の範囲で１～１０Ｈｚの周波数で変動する値である
    ことを特徴とする請求項１８乃至２２のいずれかに記載の制御方法。
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