WO2019176033A1 - 生産ジョブ処理方法及び生産ジョブ処理装置 - Google Patents

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WO2019176033A1
WO2019176033A1 PCT/JP2018/010056 JP2018010056W WO2019176033A1 WO 2019176033 A1 WO2019176033 A1 WO 2019176033A1 JP 2018010056 W JP2018010056 W JP 2018010056W WO 2019176033 A1 WO2019176033 A1 WO 2019176033A1
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WO
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component
supply unit
production job
feeder
parts
Prior art date
Application number
PCT/JP2018/010056
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English (en)
French (fr)
Inventor
仁志 小林
加古　純一
佑介 菊池
Original Assignee
株式会社Ｆｕｊｉ
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Filing date
Publication date
Application filed by 株式会社Ｆｕｊｉ filed Critical 株式会社Ｆｕｊｉ
Priority to PCT/JP2018/010056 priority Critical patent/WO2019176033A1/ja
Priority to JP2020506040A priority patent/JP6896148B2/ja
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    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
    • H05K13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or adjusting assemblages of electric components
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
    • H05K13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or adjusting assemblages of electric components
    • H05K13/02—Feeding of components

Definitions

  • This specification discloses a production job processing method and a production job processing apparatus.
  • a component mounting machine a plurality of supply unit holding units in which a plurality of component supply units that respectively supply different types of components are detachably set, and a component is collected from each component supply unit and printed on the board.
  • a device including a component transfer device to be mounted on there is also known a component mounter that continues the component mounting operation without stopping even if a component cut occurs.
  • Patent Document 1 if a spare part supply unit of a part type predicted to be out of parts is set in advance in a shared spare unit holding part of the supply unit holding part, The component transfer apparatus discloses a method of collecting a component from the spare component supply unit.
  • the component supply unit that has run out of parts is removed from the supply unit holding unit, and a component supply unit of the same part type as that from which the parts have run out is reset. Thereafter, the component transfer apparatus collects the component of the component type from the reset component supply unit. Further, the component supply unit set in the shared spare unit holding unit is removed. By doing so, the component picking device can perform an operation of mounting each component on the board in the same procedure as before the occurrence of component breakage.
  • the component supply unit set in the shared spare unit holding unit is only temporarily used, and separately, it is necessary to prepare a component supply unit of a component type that has run out of components. Yes, the work was complicated accordingly.
  • the present disclosure has been made to solve the above-described problem, and in the event that a component break occurs during the processing of a production job, each component can be smoothly mounted on the board in the same procedure as before the component break occurrence.
  • the main purpose is to do.
  • the production job processing method of the present disclosure is: A component supply unit having a plurality of supply unit holding units in which a plurality of component supply units that supply components of different component types are detachably set, and a component is collected from each component supply unit and mounted on a substrate A method of processing a predetermined production job using a component mounter equipped with a component transfer device, (A) Before processing the production job, set the number of the component supply units corresponding to the component types of all the components to be mounted on the board in the main area of the component supply unit, and Setting a spare part supply unit of a part type predicted to be out of parts during processing in a sub-region of the part supply unit; (B) After the processing of the production job is started, the component transfer apparatus is caused to collect a component from the component supply unit set in the main area and mount the component on the substrate.
  • the component transfer device causes the parts of the component type that have run out of parts to be collected from the spare component supply unit and the board. And a guide for prompting a replacement operation for replacing the spare component supply unit with the component supply unit that has been set in the main area is output to the display device, and the replacement operation is completed. Then, letting the component transfer device collect components from the component supply unit set in the main area again and mount the components on the substrate; Is included.
  • the spare part supply unit set in the sub area is used, so the production job processing is continued. It can be carried out.
  • a guide prompting replacement work for replacing the spare part supply unit in the sub area with the part supply unit set in the main area and out of parts is displayed. The operator who sees the guidance performs the replacement work.
  • the component transfer apparatus is again made to collect the component from the component supply unit set in the main area and mount it on the substrate.
  • the spare part supply unit is not only temporarily used, but is finally moved to the main area and continues to be used.
  • the production job processing apparatus of the present disclosure A component supply unit having a plurality of supply unit holding units in which a plurality of component supply units that supply components of different component types are detachably set, and a component is collected from each component supply unit and mounted on a substrate
  • a production job processing device that processes a predetermined production job using a component mounter equipped with a component transfer device, Before processing the production job, the number of the component supply units corresponding to the component types of all components to be mounted on the board is set in the main area of the component supply unit, and the production job is being processed.
  • the spare part supply unit for the part type predicted to be out of parts is set in the sub area of the part supply part,
  • the production job processing device causes the component transfer device to collect a component from the component supply unit set in the main area and mount the component on the substrate after the production job processing is started. If the parts supply unit set in the main area runs out of parts, the parts transfer device collects the parts of the part type that has run out of the spare parts supply unit. And mounting on the board, and outputting to the display device a guide prompting replacement work for replacing the spare component supply unit with the component supply unit set in the main area and out of the component. When the work is completed, the component transfer device is again made to collect the component from the component supply unit set in the main area, and To be implemented in, Is.
  • this production job processing apparatus is an apparatus that implements the above-described production job processing method, the same effects as the above-described production job processing method, for example, when parts run out smoothly during production job processing, The effect is obtained that each component can be mounted on the substrate in the same procedure as before the occurrence.
  • FIG. 1 is a schematic explanatory diagram of a component mounting system 10.
  • FIG. The perspective view which shows a mode that the feeder 50 is set to the feeder stand 60.
  • FIG. FIG. 2 is a block diagram showing electrical connection of the component mounting system 10.
  • the flowchart of the production job pre-processing routine A graph in which the horizontal axis represents the number of mounted boards and the vertical axis represents the number of remaining parts in the feeder.
  • Explanatory drawing which shows the layout of the feeder 50 set to the feeder stand.
  • FIG. 1 is a schematic explanatory diagram of the component mounting system 10
  • FIG. 2 is a perspective view showing how the feeder 50 is set on the feeder base 60
  • FIG. 3 is a block diagram showing electrical connection of the component mounting system 10.
  • the left-right direction (X-axis), the front-rear direction (Y-axis), and the up-down direction (Z-axis) are as shown in FIG.
  • the component mounting system 10 includes a component mounter 20 and a management computer 80 as shown in FIG.
  • the component mounting machine 20 includes a board transfer device 22, a head moving device 30, a head unit 40, a parts camera 39, a feeder 50, a feeder stand 60, and a mounting control device 70.
  • the substrate transport device 22 includes a pair of conveyor belts 26 and 26 (only one of which is shown in FIG. 1) provided in the front-rear direction and extending in the left-right direction.
  • the substrate 12 is carried on the upper surfaces of the pair of conveyor belts 26 and 26 and is conveyed from left to right.
  • a predetermined take-in position the position of the substrate 12 in FIG. 1
  • it is supported by a large number of support pins 28 provided on the back side.
  • the head moving device 30 includes an X-axis slider 32 and a Y-axis slider 34, and moves the head unit 40 having the head 42 in the XY direction.
  • the head unit 40 is detachably attached to the front surface of the X-axis slider 32.
  • the X-axis slider 32 is slidably attached to a pair of upper and lower guide rails 34a, 34a provided in front of the Y-axis slider 34 and extending in the left-right direction.
  • the Y-axis slider 34 is slidably attached to a pair of left and right guide rails 36, 36 extending in the front-rear direction.
  • the head unit 40 moves in the left-right direction as the X-axis slider 32 moves in the left-right direction, and moves in the front-rear direction as the Y-axis slider 34 moves in the front-rear direction.
  • Each slider 32 and 34 is driven by a drive motor (not shown).
  • the head unit 40 has a head 42 provided with a nozzle 44.
  • the nozzle 44 uses pressure to adsorb components at the nozzle tip or release components adsorbed at the nozzle tip.
  • the height of the nozzle 44 can be adjusted by a Z-axis ball screw mechanism (not shown) mounted on the head unit 40.
  • the head 42 and the nozzle 44 are appropriately replaced according to the type and size of the parts.
  • the parts camera 39 is installed between the feeder table 60 and the substrate transfer device 22 and at the approximate center of the length in the left-right direction so that the imaging direction is upward.
  • the parts camera 39 captures an image of the part adsorbed by the nozzle 44 that passes above, and outputs an image obtained by the imaging to the mounting control device 70.
  • the feeder 50 includes a reel 51 and a feeder main body 53 that rotatably supports the reel 51.
  • a tape 52 having a plurality of receiving recesses (not shown) is wound around the reel 51 along the longitudinal direction. Parts are accommodated in each accommodating recess. These components are protected by a film (not shown) that covers the surface of the tape 52.
  • a pair of upper and lower positioning pins 54 and 54 are provided on the rear end surface of the feeder main body 53, and a connector 55 is provided between the pair of positioning pins 54 and 54.
  • a rail 56 having an inverted T-shaped cross section extending in the front-rear direction is provided.
  • the feeder 50 rotates the sprocket of the tape feeding mechanism 57 to feed the tape 52 engaged with the sprocket backward.
  • the film covering the component accommodated in the accommodating recess of the tape 52 is peeled off before reaching a predetermined component supply position (see FIG. 1).
  • the component is adsorbed by the nozzle 44 at this component supply position.
  • the feeder 50 includes a feeder controller 58 that controls the entire feeder.
  • the feeder control device 58 includes a known CPU, ROM, RAM, and the like, and outputs a drive signal to the drive motor of the tape feeding mechanism 57.
  • the feeder base 60 has a plurality of slots 62 on its upper surface as shown in FIG.
  • the slot 62 is a cross-section inverted T-shaped groove extending in the front-rear direction, and the rail 56 of the feeder 50 is inserted therein.
  • the feeder stand 60 has a standing wall at the rear end.
  • the standing wall is provided with a connector 65 at a position corresponding to each slot 62, and positioning holes 64 and 64 are provided above and below the connector 65.
  • the feeder control device 58 can bidirectionally communicate with the mounting control device 70 via the connectors 55 and 65 and can communicate bidirectionally with the management computer 80 via the mounting control device 70. become.
  • the component mounting machine 20 includes a touch panel type display operation panel 24 that displays various types of information and receives input operations from the operator.
  • the mounting control device 70 includes a known CPU, ROM, HDD, RAM, and the like. As illustrated in FIG. 3, the mounting control device 70 outputs a drive signal to the substrate transfer device 22, the head moving device 30, the head unit 40, and the like, and outputs an image signal to the display operation panel 24. The mounting control device 70 inputs an image signal from the parts camera 39 and an input signal from the display operation panel 24. The mounting control device 70 can bidirectionally communicate with the feeder control device 58 and the management computer 80.
  • the management computer 80 includes a known CPU, ROM, HDD, RAM, and the like, and includes a display 82 such as an LCD and an input device 84 such as a keyboard and a mouse as shown in FIG.
  • the management computer 80 can perform two-way communication with the mounting control device 70 of the component mounter 20, and can perform two-way communication with the feeder control device 58 of the feeder 50 and the mounting control device 70.
  • a production job is stored in the HDD of the management computer 80.
  • FIG. 4 is a flowchart showing an example of the production job pre-processing work routine.
  • the part type X feeder 50 used at the start of the production job processing is referred to as a feeder 50X
  • the first spare feeder 50 of the part type X is the feeder 50X1
  • the second spare feeder 50 is the feeder 50X2
  • the number of slots 62 of the feeder base 60 is 11 for convenience, and the slots 62 from # 1 to # 11 are called in order from the left.
  • the management computer 80 first acquires a production job (S100).
  • the production job is stored in the HDD of the management computer 80.
  • An example of a production job is shown in Table 1.
  • the production job includes the planned number of productions, part types, the number of mounting points per board of each part type, the number of remaining parts before production, the number of reel parts, and the like.
  • the planned production number is the production number of mounted boards in which a large number of components are mounted on the board 12.
  • the component types are all component types mounted on the substrate 12.
  • the number of remaining parts before production is the remaining number of parts remaining on the tape 52 wound around the reel 51 of the feeder 50 used at the start of processing of the production job.
  • the number of parts of the reel is the number of parts held by the tape 52 wound around the new reel 51.
  • the management computer 80 determines the slot position of the feeder 50 and the slot position of the spare feeder 50 to be used at the start of the production job processing, and displays them on the display 82 and the display operation panel 24 of the component mounter 20 ( S110).
  • the slot position of the feeder 50 to be used and the slot position of the spare feeder 50 are determined as follows, for example.
  • the management computer 80 creates, for each part type, a graph with the horizontal axis representing the number of mounted boards and the vertical axis representing the number of remaining parts of the feeder, based on the production job.
  • this graph is created for each part type based on the production job shown in Table 1, it is as shown in FIG.
  • the remaining number of pre-production parts of the feeder 50A at the start of processing is 800, and the number of mounting points per substrate is 20. Therefore, the feeder 50A runs out of parts when the number of produced sheets reaches 40. Thereafter, a part type A part is supplied from the spare feeder 50A1.
  • the number of parts of the reel 51 of the spare feeder 50A1 is 1400.
  • the spare feeder 50A2 runs out of parts when the number of produced sheets reaches 180. Thereafter, a part type A part is supplied from another spare feeder 50A3. Thereafter, the number of produced sheets reaches 200 sheets without causing the spare feeder 50A3 to run out.
  • a graph is created in the same manner for the components of component types B to E. From these graphs, the number of parts cut out in a production job, the part cut-out timing, the part type that will cause the part to run out, and the number of parts out of each part type are obtained. The results are shown in Table 2.
  • the management computer 80 determines the slot positions of the various feeders 50 based on the contents of Tables 1 and 2.
  • the management computer 80 recognizes that there are five parts types A to E of all parts to be mounted on one board 12, and determines the slot positions of the feeders 50A to 50E used at the start of the production job processing. decide.
  • the slot position is determined so that the production time per substrate is shortened.
  • the nozzle 44 moves to the component supply position of the feeder 50 to suck the component, and then moves to the substrate 12 after passing over the parts camera 39.
  • the parts camera 39 images the part adsorbed by the nozzle 44 from below.
  • the mounting control device 70 recognizes the positional deviation and orientation of the component attracted by the nozzle 44 based on the captured image, and mounts the component at a predetermined position on the board 12 in consideration of the positional deviation and orientation of the component. .
  • the nozzle 44 always passes over the parts camera 39 after adsorbing the components supplied by the feeder 50 and then moves toward the substrate 12.
  • the moving distance (moving time) of the nozzle 44 becomes shorter as the feeder 50 is set in the slot 62 closer to the parts camera 39 (here, the center) of the feeder base 60. For this reason, it is preferable to set the feeder 50 that supplies a component type with a large number of mounting points per board in the slot 62 closer to the center of the feeder base 60 in order to reduce the production time per board.
  • the management computer 80 determines the slot positions of the feeders 50A to 50E used at the start of production job processing as shown in FIG. That is, the feeder 50A is determined as # 6, the feeder 50B as # 5, the feeder 50C as # 7, the feeder 50D as # 4, and the feeder 50E as # 8.
  • An area (here, # 4 to # 8) in which feeders 50A to 50E used at the start of a production job are set in the feeder base 60 is referred to as a main area.
  • the management computer 80 determines the slot positions of the spare feeders 50A1, 50D1, 50A2, 50B1, 50D2, and 50A3 in this order from the slot 62 close to the main area as shown in FIG. That is, the feeder 50A1 is determined as # 3, the feeder 50D1 is determined as # 9, the feeder 50A2 is determined as # 2, the feeder 50B1 is determined as # 10, the feeder 50D2 is determined as # 1, and the feeder 50A3 is determined as # 11. Regions (# 1 to # 3, # 9 to # 11) in which spare feeders 50A1, 50D1, 50A2, 50B1, 50D2, and 50A3 are set are referred to as sub-regions.
  • the management computer 80 determines the slot position of the feeder 50 of each component type to be set in the main area and the sub area as described above, and displays it on the display 82 and the display operation panel 24 of the component mounter 20. As the screen at this time, for example, the display screen SC of FIG. 6 may be adopted. The operator sets the feeder 50 of each component type on the feeder base 60 while viewing the display screen SC.
  • the management computer 80 determines whether or not the feeders 50 are set in all slots 62 in the main area and the sub area (S120). This determination is made based on whether or not the connector 55 of the feeder 50 is connected to the connectors 65 of all the slots 62 in the main area and the sub area. If the determination is negative in S120, the management computer 80 waits as it is. On the other hand, if the determination in step S120 is affirmative, the management computer 80 determines whether the feeder 50 inserted into each slot 62 is set correctly (S130). The management computer 80 receives the feeder ID from the feeder control device 58 via the mounting control device 70, accesses a management database (not shown), and holds the feeder ID on the tape 52 wound on the reel 51 of the feeder 50 from the feeder ID. The component type is read, and it is determined whether or not the correspondence between the slot position and the component type is correct.
  • the management computer 80 displays an error on the display 82 and the display operation panel 24 of the component mounter 20 (S140), waits for the operator to correctly reset the feeder 50, and again S120. Return to. On the other hand, if all the feeders 50 for each component type have been set correctly in S130, the management computer 80 ends this routine.
  • FIG. 7 is a flowchart illustrating an example of a production job processing routine.
  • the mounting control device 70 when starting the production job processing routine, first carries in and supports the substrate 12 (S200). Here, the mounting control device 70 controls the substrate transport device 22 so that the substrate 12 is carried into the component mounter 20, and the substrate 12 reaches a predetermined take-in position (the position of the substrate 12 in FIG. 1). Then, the substrate 12 is supported by the support pins 28.
  • the mounting control device 70 controls the head moving device 30 and the head unit 40 so that the components supplied from the feeder 50 in the main area for all component types are mounted on the substrate 12 (S210).
  • the head moving device 30 and the head unit 40 suck a part of a predetermined part type from a plurality of feeders 50 in the main area to the nozzle 44, and the nozzle 44 passes through the part camera 39 above the substrate. Move to a predetermined position of 12 and release the part at that position.
  • the mounting control device 70 determines whether all components are mounted on the board 12 (S220).
  • the mounting control device 70 performs this determination depending on whether or not a component-out occurrence signal has been received from the feeder control device 58 of each feeder 50.
  • the feeder control device 58 of each feeder 50 recognizes that a component has run out by a tape sensor (not shown) provided in the feeder 50, the feeder control device 58 transmits a component cut occurrence signal to the mounting control device 70.
  • the mounting control device 70 determines whether or not a component has run out in the feeder 50 (S230). If no component cutout has occurred in S230, the mounting control device 70 returns to S210 and continues the component mounting using the feeder 50 in the main area. On the other hand, if the component cutout occurs in S230, the mounting control device 70 mounts the component supplied from the spare feeder 50 in the sub area on the board 12 for the component type that has run out of the component, and the remaining parts For the product type, the head moving device 30 and the head unit 40 are controlled so that components supplied from the feeder 50 in the main area are mounted on the substrate 12 (S240). For this reason, even if a component break occurs, the component mounter 20 can continue without stopping the component mounting. However, since the spare feeder 50 in the sub area is farther from the parts camera 39 than the feeder 50 in the main area, the component mounting in S240 takes longer than the component mounting in S210.
  • the mounting control device 70 determines whether or not it is necessary to move the spare feeder 50 of the part type predicted to be out of parts next to the main area, and whether the spare is not set on the feeder base 60. It is determined whether or not it is necessary to prepare the feeder 50 (S250). If the spare feeder 50 of the part type predicted to be next out of parts has already been arranged in the sub-region, if the spare feeder 50 is moved to the immediate vicinity of the main region, the next component out The moving distance (time) of the head unit 40 when it occurs can be shortened. In addition, when there is a spare feeder 50 that is not yet set on the feeder stand 60, if it is prepared for when a part breakage occurs in the future, production can be continued when the part breakage actually occurs.
  • the mounting control device 70 displays a guide (replacement guide) for prompting a replacement work for replacing the spare feeder 50 with the feeder 50 which has been set in the main area and which has run out of parts. 24 (S252). If movement is necessary but preparation is not necessary in S250, the mounting control device 70 moves the spare feeder 50 of the part type predicted to be the next part shortage together with the replacement guidance to the immediate vicinity of the main area. The guidance (movement guidance) prompting the user to output is output to the display operation panel 24 (S254). If movement is not necessary but preparation is necessary in S250, the mounting control device 70 prepares a spare feeder 50 that is not set on the feeder base 60 and sets it in the empty slot 62 in the sub area together with the replacement guide.
  • a guide replacement guide
  • the guidance (preparation guidance) prompting is output to the display operation panel 24 (S256). If it is necessary to move and prepare in S250, the mounting control device 70 outputs the replacement guide, the movement guide, and the preparation guide to the display operation panel 24 (S258). The operator performs work in accordance with the guidance displayed on the display / operation panel 24.
  • the mounting control device 70 determines whether or not all components are mounted on the board 12 (S260). If all components have not been mounted in S260, the mounting control device 70 determines whether or not the replacement work has been completed (S270). The mounting control device 70 performs this determination by performing bidirectional communication with the feeder control device 58 of the feeder 50 connected to the connector 65 of the slot 62 in which the component breakage has occurred. Specifically, the mounting control device 70 receives the feeder ID from the feeder control device 58 of the feeder 50, and does the received feeder ID match the ID of the spare feeder 50 of the component type that has run out of components? It is determined whether or not the replacement work is completed depending on whether or not. If the replacement work is not completed in S270, the mounting control device 70 returns to S240 again. On the other hand, if the replacement work is completed in S270, the process returns to S210 again.
  • the mounting control device 70 releases the support of the board 12 and carries it out (S280).
  • the mounting control device 70 controls the substrate transport device 22 so that the substrate 12 is unloaded from the component mounting machine 20 after releasing the support of the substrate 12 by the support pins 28.
  • the mounting control apparatus 70 determines whether or not the number of produced boards 12 on which components are mounted has reached the planned production number (S290). If not, the process returns to S200, and if it has been reached. This routine is terminated.
  • components supplied from the feeders 50A1, 50B to 50E in the main area are mounted on the board 12 thereafter.
  • the part type D is out of parts, so the parts of the part type D are supplied from the spare feeder 50D1 in the sub area, and the remaining parts are fed from the main area feeders 50A1, 50B, Supplied from 50C and 50E (FIG. 8D).
  • replacement guidance and movement guidance are displayed on the display / operation panel 24.
  • the operator replaces the spare feeder 50D1 with the feeder 50D that has run out of parts, and replaces the spare feeder 50A2 of the part type A that is next run out of parts with a slot immediately adjacent to the main area.
  • FIG. 8E When the number of produced sheets reaches 110, the part type A is out of parts, so the parts of the part type A are supplied from the spare feeder 50A2 in the sub area, and the remaining parts are fed from the feeders 50B, 50C, Supplied from 50D1 and 50E (FIG. 8 (f)).
  • replacement guidance and movement guidance are displayed on the display / operation panel 24.
  • the operator replaces the spare feeder 50A2 with the feeder 50A1 that has run out of parts, and replaces the spare feeder 50B1 of the part type B that will be run out of parts next to the slot immediately adjacent to the main area.
  • FIG. 8G Thereafter, the processing is performed in accordance with Tables 1 and 2 in the same manner (FIG. 8 (h) to FIG. 8 (m)).
  • the feeder 50 of this embodiment corresponds to a component supply unit used in the production job processing method of the present disclosure
  • the feeder base 60 corresponds to a component supply unit
  • the slot 62 corresponds to a supply unit holding unit
  • the head moving device 30 corresponds to a component transfer device
  • the display 82 and / or the display operation panel 24 corresponds to a display device.
  • the mounting control device 70 of the component mounter 20 corresponds to the production job processing device of the present disclosure.
  • the spare feeder 50 is not only temporarily used, but is finally moved to the main area and continues to be used. For this reason, it is not necessary to prepare a feeder 50 of a component type that has run out of components separately from the spare feeder 50. Therefore, when a part breakage occurs during the processing of the production job, each part can be smoothly mounted on the board 12 in the same procedure as before the part breakage occurrence (that is, using the feeder 50 in the main area).
  • the feeder 50 used at the start of processing of the production job is set in the main area with a layout predicted to produce the shortest production time per board. Therefore, the production job can be processed in a short time.
  • the spare feeder 50 of the part type with an early timing that is predicted to run out of parts is set closer to the main area. Therefore, the time required for the component transfer device (the head moving device 30 and the head unit 40) to pick up the component from the spare feeder 50 of the component type that has run out of components and mount it on the substrate 12 can be shortened. .
  • the component transfer device (the head moving device 30 and the head unit 40) sucks the component from the spare feeder 50 of the component type in which the component has run out and mounts it on the substrate 12. The time required for this can be shortened.
  • the planned number of production, the number of mounting points per board, the number of remaining parts of each feeder used at the start of the production job processing (the number of remaining parts before production), the number of parts of each spare feeder, are predicted, and each spare feeder 50 is set in the sub-area based on the prediction result. Therefore, the spare feeder 50 can be appropriately set in the sub area.
  • the number of the slots 62 of the feeder base 60 has been described as 11 (# 1 to # 11). However, as shown in FIG. 9, the number of slots 62 is 9 (# 1 to # 11). 9).
  • feeders 50A to 50E used at the start of production job processing are set in the main areas of # 3 to # 7. Also, spare feeders 50A1, A2, B1, and D1 are set in the sub-regions # 1, # 2, # 8, and # 9. However, the spare feeders 50D2 and 50A3 used at the end of the production job processing cannot be set on the feeder base 60.
  • the feeder 50 on the feeder base 60 changes as shown in FIGS.
  • FIGS. 10A to 10H the process proceeds in the same manner as in FIGS. 8A to 8H.
  • the spare feeder 50B1 of # 8 is out of parts.
  • the mounting control device 70 determines that the spare feeder 50D2 of the component type D that is predicted to be out of parts next is necessary, and guides the user to prepare the spare feeder 50D2 ( Preparation guide) is output to the display / operation panel 24. In this preparation guidance, the spare feeder 50D2 is prompted to be set in the slot 62 of # 2 immediately adjacent to the main area.
  • the operator sets the spare feeder 50D2 in the slot # 2 according to this guidance (FIG. 10 (i)). Thereafter, the feeder 50D1 of the part type D is out of parts, and the parts are supplied from the spare feeder 50D2 (FIG. 10 (j)). Thereafter, the spare feeder 50D2 is replaced with a feeder 50D1 that has run out of parts in accordance with the replacement guidance. After the replacement, the parts are supplied from the spare feeder 50D2 (FIG. 10 (k)).
  • the mounting control apparatus 70 determines that the spare feeder 50A3 of the part type A that is predicted to be cut next is necessary, and displays guidance (preparation guidance) that prompts the preparation of the spare feeder 50A3. Output to the operation panel 24.
  • FIGS. 10 (k) The operator sets the spare feeder 50A3 in the slot 62 immediately adjacent to the main area according to this guidance (FIG. 10 (k)).
  • the subsequent transitions in FIGS. 10 (k) to (m) are the same as in FIGS. 8 (k) to (m).
  • the sub area becomes empty after the replacement work. If necessary, preparation of the spare feeder 50 can be promoted and the sub-region can be replenished.
  • the mounting control device 70 provides a preparation-unnecessary guidance that it is not necessary to prepare the spare feeder 50 when the spare feeder 50 to be prepared is unnecessary in S250 of the production job processing routine. If there is no spare feeder 50 to be moved, there is no need to move the spare feeder 50 set on the feeder base 60. You may output to the panel 24. In this way, it is possible to avoid making the operator perform useless work.
  • the management computer 80 executes the pre-production job processing work routine, but the mounting control device 70 of the component mounter 20 may execute the pre-production job processing work routine. Further, although the mounting control device 70 executes the production job processing routine, the management computer 80 may execute the production job processing routine.
  • the mounting control apparatus 70 executes S250 to S258. Instead, the process proceeds to S252 after S240 to display the replacement guidance, and then proceeds to S260. Also good. Even in this case, the spare feeder 50 is not only temporarily used, but is finally moved to the main area and continues to be used. For this reason, it is not necessary to prepare a feeder 50 of a component type that has run out of components separately from the spare feeder 50. Therefore, when a part cutout occurs during the processing of a production job, each part can be smoothly mounted on the board 12 in the same procedure as before the part cutout occurrence. Alternatively, the mounting control device 70 determines whether or not there is a spare feeder 50 to be moved in S250.
  • the mounting control device 70 determines whether or not there is a spare feeder 50 to be prepared in S250. If the determination is negative, only the replacement guidance is displayed (S252). If the determination is affirmative, the mounting control device 70 returns to S254. The exchange guidance and the preparation guidance may be displayed (S256).
  • spare feeders 50A1 and 50D1 of the part types that will run out in the first and second times are set in the slot 62 immediately adjacent to the main area, and the remaining spare feeders 50A2, A3, B1, and D2 are set. May be set randomly in the empty slot 62. Even if it does in this way, if a movement guidance is displayed as needed and an operator resets the spare feeder 50 according to it, the effect similar to embodiment mentioned above will be acquired.
  • the component when the component is collected, the component is sucked by the nozzle 44.
  • the component is not particularly limited to the nozzle 44.
  • the component may be grasped by a hand.
  • the feeder 50 is employed as the component supply unit.
  • the feeder 50 is not particularly limited to the feeder 50.
  • a tray may be employed.
  • the feeders 50 are set in all the slots 62 in the main area and the sub area in S120 of the production job pre-processing routine.
  • the feeder 50 is set in all the slots 62 in the main area. It may be determined whether or not is set. This is because the production can be started even if the auxiliary feeder 50 in the sub area is not set.
  • the spare feeder 50 is not set in the sub area, the slot position of the spare feeder 50 to be set in the sub area is displayed on the display operation panel 24 or the like. According to the display, a spare feeder 50 may be set in the sub area.
  • the production job processing method of the present disclosure may be configured as follows.
  • the component supply unit in the step (a), in setting the component supply unit in the main area, the component supply unit is arranged in a layout that is predicted to have the shortest production time per board. It may be set in the main area. In this way, the production job can be processed in a short time.
  • the spare part supply unit of a part type that is predicted to run out of parts at an early timing is set. You may set so that it may become close to the main area. By doing this, it is possible to shorten the time required for the component transfer device to collect the components from the spare component supply unit for the component type that has run out of components and to mount the components on the board.
  • the spare part supply unit of the part type that is predicted to run out of parts next is moved closer to the main area. Guidance for prompting work may be output to the display device. In this way, the next time a part runs out, the time required for the part transfer device to collect the part from the spare part supply unit of the part type that has run out and mount it on the board is shortened. Can do.
  • step (b) it is determined whether or not a further spare parts supply unit is necessary when outputting the guidance for prompting the replacement work to the display device.
  • guidance for prompting the preparation of the spare part supply unit may be output to the display device.
  • the display device In this way, for example, even if all spare component supply units cannot be held in the component supply unit before the production job is processed because the size of the sub-region of the component supply unit is small, the sub region is free after the replacement work. Therefore, if necessary, preparation of a spare part supply unit can be promoted and the sub-region can be replenished. If no further spare component supply unit is required, a guide that informs that preparation of the spare component supply unit is not necessary may be output to the display device. In this way, it is possible to avoid making the operator perform useless work.
  • step (a) the number of boards to be produced, the number of parts to be installed for each part type per board, the number of remaining parts of each part supply unit used at the start of the processing of the production job, Based on the number of parts in the spare part supply unit, the part cut timing of each part type and the number of replacements of each part supply unit are predicted, and each spare part supply unit is set in the sub-area based on the prediction result. May be.
  • the spare feeder can be appropriately set in the sub-region because the part run-out timing of each part type and the number of replacements of each part supply unit are predicted before the production job is processed.
  • the present invention can be used in various industries that perform work of mounting components on a substrate from a component supply unit.
  • 10 component mounting system 12 substrate, 20 component mounting machine, 22 substrate transport device, 24 display operation panel, 26 conveyor belt, 28 support pins, 30 head moving device, 32 X axis slider, 34 Y axis slider, 34a guide rail, 36 guide rail, 39 parts camera, 40 head unit, 42 head, 44 nozzle, 50, 50A-50E feeder, 51 reel, 52 tape, 53 feeder body, 54 positioning pin, 55 connector, 56 rail, 57 tape feed mechanism, 58 feeder control device, 60 feeder stand, 62 slot, 64 positioning hole, 65 connector, 70 mounting control device, 80 management computer, 82 display, 84 input device.
  • head moving device 32 X axis slider, 34 Y axis slider, 34a guide rail, 36 guide rail, 39 parts camera, 40 head unit, 42 head, 44 nozzle, 50, 50A-50E feeder, 51 reel, 52 tape, 53 feeder body, 54 positioning pin, 55 connector, 56 rail, 57 tape feed mechanism, 58 feeder control device, 60 feeder stand, 62 slot, 64 positioning hole, 65 connector, 70 mounting control device,

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Abstract

本開示の生産ジョブ処理方法では、生産ジョブの処理開始後、部品移載装置に、メイン領域にセットされた部品供給ユニットから部品を採取させて基板に実装させる。生産ジョブの処理中に、メイン領域にセットされた部品供給ユニットに部品切れが発生したならば、部品移載装置に、部品切れになった部品種の部品については予備の部品供給ユニットから採取させて基板に実装させると共に、予備の部品供給ユニットをメイン領域にセットされた部品切れになった部品供給ユニットと交換する交換作業を促す案内を表示装置に出力する。そして、交換作業が終了したならば、部品移載装置に、再びメイン領域にセットされた部品供給ユニットから部品を採取させて基板に実装させる。

Description

生産ジョブ処理方法及び生産ジョブ処理装置
　本明細書は、生産ジョブ処理方法及び生産ジョブ処理装置を開示する。
　従来より、部品実装機としては、異なる部品種の部品をそれぞれ供給する複数の部品供給ユニットがそれぞれ着脱可能にセットされる複数の供給ユニット保持部と、各部品供給ユニットから部品を採取して基板に実装する部品移載装置とを備えたものが知られている。この種の部品実装機において、部品切れが発生したとしても部品実装の動作を停止させることなく継続するものも知られている。例えば、特許文献１には、部品切れになると予測される部品種の予備の部品供給ユニットを供給ユニット保持部のうちの共用スペアユニット保持部に予めセットしておき、部品切れになったならば、部品移載装置はその予備の部品供給ユニットから部品を採取する方法が開示されている。この方法では、部品切れになった部品供給ユニットは供給ユニット保持部から取り外され、そこに部品切れになったものと同じ部品種の部品供給ユニットが再セットされる。その後、部品移載装置は、その部品種の部品を再セットされた部品供給ユニットから採取する。また、共用スペアユニット保持部にセットされていた部品供給ユニットは取り外される。こうすることにより、部品採取装置は部品切れ発生前と同じ手順で各部品を基板に実装する動作を行うことができる。
特開２００５－２３５９５２号公報
　しかしながら、上述した方法では、共有スペアユニット保持部にセットされていた部品供給ユニットは一時的に利用されるだけで、それとは別に、部品切れになった部品種の部品供給ユニットを準備する必要があり、その分、作業が煩雑であった。
　本開示は、上述した課題を解決するためになされたものであり、生産ジョブの処理中に部品切れが発生した場合にスムーズに部品切れ発生前と同じ手順で各部品を基板に実装できるようにすることを主目的とする。
　本開示の生産ジョブ処理方法は、
　異なる部品種の部品をそれぞれ供給する複数の部品供給ユニットがそれぞれ着脱可能にセットされる複数の供給ユニット保持部を有する部品供給部と、前記各部品供給ユニットから部品を採取して基板に実装する部品移載装置とを備えた部品実装機を用いて、所定の生産ジョブを処理する方法であって、
（ａ）前記生産ジョブを処理する前に、前記基板に実装すべき全ての部品の部品種に対応する数の前記部品供給ユニットを前記部品供給部のメイン領域にセットすると共に、前記生産ジョブの処理中に部品切れになると予測される部品種の予備の部品供給ユニットを前記部品供給部のサブ領域にセットする工程と、
（ｂ）前記生産ジョブの処理開始後、前記部品移載装置に、前記メイン領域にセットされた前記部品供給ユニットから部品を採取させて前記基板に実装させ、前記生産ジョブの処理中に、前記メイン領域にセットされた前記部品供給ユニットに部品切れが発生したならば、前記部品移載装置に、部品切れになった前記部品種の部品については前記予備の部品供給ユニットから採取させて前記基板に実装させると共に、前記予備の部品供給ユニットを前記メイン領域にセットされた前記部品切れになった前記部品供給ユニットと交換する交換作業を促す案内を表示装置に出力し、前記交換作業が終了したならば、前記部品移載装置に、再び前記メイン領域にセットされた前記部品供給ユニットから部品を採取させて前記基板に実装させる工程と、
　を含むものである。
　この生産ジョブ処理方法では、メイン領域にセットされた部品供給ユニットに部品切れが発生した場合には、サブ領域にセットされた予備の部品供給ユニットを利用するため、生産ジョブの処理を継続して行うことができる。それと共に、サブ領域にある予備の部品供給ユニットを、メイン領域にセットされた部品切れになった部品供給ユニットと交換する交換作業を促す案内を表示する。その案内を見たオペレータは、その交換作業を実施する。交換作業が終了したならば、部品移載装置に、再びメイン領域にセットされた部品供給ユニットから部品を採取させて基板に実装させる。このように、予備の部品供給ユニットは、一時的に利用されるだけではなく、最終的にはメイン領域に移動されて利用され続ける。そのため、予備の部品供給ユニットとは別に、部品切れになった部品種の部品供給ユニットを準備する必要がない。したがって、生産ジョブの処理中に部品切れが発生した場合にスムーズに部品切れ発生前と同じ手順で各部品を基板に実装できる。
　本開示の生産ジョブ処理装置は、
　異なる部品種の部品をそれぞれ供給する複数の部品供給ユニットがそれぞれ着脱可能にセットされる複数の供給ユニット保持部を有する部品供給部と、前記各部品供給ユニットから部品を採取して基板に実装する部品移載装置とを備えた部品実装機を用いて、所定の生産ジョブを処理する生産ジョブ処理装置であって、
　前記生産ジョブを処理する前に、前記基板に実装すべき全ての部品の部品種に対応する数の前記部品供給ユニットは前記部品供給部のメイン領域にセットされると共に、前記生産ジョブの処理中に部品切れになると予測される部品種の予備の部品供給ユニットは前記部品供給部のサブ領域にセットされており、
　前記生産ジョブ処理装置は、前記生産ジョブの処理開始後、前記部品移載装置に、前記メイン領域にセットされた前記部品供給ユニットから部品を採取させて前記基板に実装させ、前記生産ジョブの処理中に、前記メイン領域にセットされた前記部品供給ユニットに部品切れが発生したならば、前記部品移載装置に、部品切れになった前記部品種の部品については前記予備の部品供給ユニットから採取させて前記基板に実装させると共に、前記予備の部品供給ユニットを前記メイン領域にセットされた前記部品切れになった前記部品供給ユニットと交換する交換作業を促す案内を表示装置に出力し、前記交換作業が終了したならば、前記部品移載装置に、再び前記メイン領域にセットされた前記部品供給ユニットから部品を採取させて前記基板に実装させる、
　ものである。
　この生産ジョブ処理装置は、上述した生産ジョブ処理方法を実施する装置であるため、上述した生産ジョブ処理方法と同様の効果、例えば生産ジョブの処理中に部品切れが発生した場合にスムーズに部品切れ発生前と同じ手順で各部品を基板に実装できるという効果が得られる。
部品実装システム１０の概略説明図。 フィーダ台６０にフィーダ５０をセットする様子を示す斜視図。 部品実装システム１０の電気的接続を示すブロック図。 生産ジョブ処理前作業ルーチンのフローチャート。 横軸を実装済み基板の生産枚数、縦軸をフィーダの部品残数とするグラフ。 フィーダ台６０にセットされるフィーダ５０のレイアウトを示す説明図。 生産ジョブ処理ルーチンのフローチャート。 時間経過と共に推移するフィーダ５０の配置説明図。 別例の生産ジョブ処理ルーチンのフローチャート。 別例の時間経過と共に推移するフィーダ５０の配置説明図。
　本開示の生産ジョブ処理方法及び生産ジョブ処理装置の好適な実施形態を、図面を参照しながら以下に説明する。図１は部品実装システム１０の概略説明図、図２はフィーダ台６０にフィーダ５０をセットする様子を示す斜視図、図３は部品実装システム１０の電気的接続を示すブロック図である。なお、本実施形態において、左右方向（Ｘ軸）、前後方向（Ｙ軸）及び上下方向（Ｚ軸）は、図１に示した通りとする。
　部品実装システム１０は、図１に示すように、部品実装機２０と、管理コンピュータ８０とを備えている。
　部品実装機２０は、基板搬送装置２２と、ヘッド移動装置３０と、ヘッドユニット４０と、パーツカメラ３９と、フィーダ５０と、フィーダ台６０と、実装制御装置７０とを備えている。
　基板搬送装置２２は、前後に間隔を開けて設けられ左右方向に延びる一対のコンベアベルト２６，２６（図１では片方のみ図示）を備えている。基板１２は、一対のコンベアベルト２６，２６の上面に乗せられて左から右へと搬送される。この基板１２は、所定の取込位置（図１の基板１２の位置）に到達すると、裏面側に多数立設された支持ピン２８によって支持される。
　ヘッド移動装置３０は、Ｘ軸スライダ３２及びＹ軸スライダ３４を備えており、ヘッド４２を有するヘッドユニット４０をＸＹ方向に移動させる。ヘッドユニット４０は、Ｘ軸スライダ３２の前面に着脱可能に取り付けられている。Ｘ軸スライダ３２は、Ｙ軸スライダ３４の前面に設けられた左右方向に延びる上下一対のガイドレール３４ａ，３４ａにスライド可能に取り付けられている。Ｙ軸スライダ３４は、前後方向に延びる左右一対のガイドレール３６，３６にスライド可能に取り付けられている。ヘッドユニット４０は、Ｘ軸スライダ３２が左右方向に移動するのに伴って左右方向に移動し、Ｙ軸スライダ３４が前後方向に移動するのに伴って前後方向に移動する。なお、各スライダ３２，３４は、それぞれ駆動モータ（図示せず）により駆動される。
　ヘッドユニット４０は、ノズル４４を備えたヘッド４２を有している。ノズル４４は、圧力を利用して、ノズル先端に部品を吸着したり、ノズル先端に吸着している部品を放したりするものである。このノズル４４は、ヘッドユニット４０に搭載された図示しないＺ軸ボールネジ機構によって高さ調整が可能となっている。ヘッド４２やノズル４４は、部品の種類や大きさなどに応じて適宜交換される。
　パーツカメラ３９は、フィーダ台６０と基板搬送装置２２との間であって左右方向の長さの略中央にて、撮像方向が上向きとなるように設置されている。このパーツカメラ３９は、その上方を通過するノズル４４に吸着された部品を撮像し、撮像により得られた画像を実装制御装置７０へ出力する。
　フィーダ５０は、図２に示すように、リール５１と、リール５１を回転可能に支持するフィーダ本体５３とを備えている。リール５１には、長手方向に沿って複数の収容凹部（図示せず）を有するテープ５２が巻回されている。各収容凹部には、部品が収容されている。これらの部品は、テープ５２の表面を覆うフィルム（図示せず）によって保護されている。フィーダ本体５３の後端面には、上下一対の位置決めピン５４，５４が設けられ、その一対の位置決めピン５４，５４の間にコネクタ５５が設けられている。フィーダ本体５３の下面には、前後方向に延びる断面逆Ｔ字形のレール５６が設けられている。フィーダ５０は、テープ送り機構５７のスプロケットを回転させ、スプロケットに係合されたテープ５２を後方へ送り出す。テープ５２の収容凹部に収容された部品を覆うフィルムは、所定の部品供給位置（図１参照）へ到達する前に剥離される。部品はこの部品供給位置にてノズル４４に吸着される。フィーダ５０は、図３に示すように、フィーダ全体の制御を行うフィーダ制御装置５８を内蔵している。フィーダ制御装置５８は、周知のＣＰＵやＲＯＭ、ＲＡＭなどで構成され、テープ送り機構５７の駆動モータに駆動信号を出力する。
　フィーダ台６０は、図２に示すように、上面に複数のスロット６２を有している。スロット６２は、前後方向に延びる断面逆Ｔ字溝であり、フィーダ５０のレール５６が差し込まれるようになっている。フィーダ台６０は、後端に立壁を有している。この立壁には、各スロット６２に対応する位置にコネクタ６５が設けられると共に、コネクタ６５の上下に位置決め穴６４，６４が設けられている。フィーダ５０のレール５６をスロット６２の前方から後方へ差し込んでいくと、フィーダ５０の位置決めピン５４，５４がフィーダ台６０の位置決め穴６４，６４に嵌まり込むと共に、フィーダ５０のコネクタ５５がフィーダ台６０のコネクタ６５に電気的に接続される。これにより、フィーダ５０には、部品実装機２０から電源が供給される。また、図３に示すように、フィーダ制御装置５８は、コネクタ５５，６５を介して実装制御装置７０と双方向通信可能になると共に、実装制御装置７０を介して管理コンピュータ８０と双方向通信可能になる。
　部品実装機２０は、この他に、各種情報を表示したり作業者からの入力操作を受け付けたりするタッチパネル式の表示操作パネル２４を備えている。
　実装制御装置７０は、周知のＣＰＵやＲＯＭ、ＨＤＤ、ＲＡＭなどで構成されている。図３に示すように、実装制御装置７０は、基板搬送装置２２やヘッド移動装置３０、ヘッドユニット４０などに駆動信号を出力すると共に、表示操作パネル２４に画像信号を出力する。実装制御装置７０は、パーツカメラ３９からの画像信号や表示操作パネル２４からの入力信号を入力する。実装制御装置７０は、フィーダ制御装置５８や管理コンピュータ８０と双方向通信が可能である。
　管理コンピュータ８０は、周知のＣＰＵやＲＯＭ、ＨＤＤ、ＲＡＭなどで構成され、図３に示すように、ＬＣＤなどのディスプレイ８２と、キーボードやマウスなどの入力デバイス８４とを備えている。管理コンピュータ８０は、部品実装機２０の実装制御装置７０と双方向通信が可能であり、フィーダ５０のフィーダ制御装置５８と実装制御装置７０を介して双方向通信が可能である。管理コンピュータ８０のＨＤＤには、生産ジョブが記憶されている。
　次に、管理コンピュータ８０の動作について説明する。管理コンピュータ８０は、生産ジョブ処理前作業ルーチンを実施する。図４は、生産ジョブ処理前作業ルーチンの一例を示すフローチャートである。管理コンピュータ８０は、生産ジョブ処理前作業の開始指示が入力デバイス８４から入力されると、生産ジョブ処理前作業のプログラムをＨＤＤから読み出してこれを実行する。なお、生産ジョブの処理の開始時に使用する部品種Ｘのフィーダ５０をフィーダ５０Ｘと称し、部品種Ｘの１つ目の予備のフィーダ５０をフィーダ５０Ｘ１、２つめの予備のフィーダ５０をフィーダ５０Ｘ２、…と称する。また、フィーダ台６０のスロット６２の数を、便宜上、１１個とし、左から順に＃１～＃１１のスロット６２と称する。
　管理コンピュータ８０は、まず、生産ジョブを取得する（Ｓ１００）。生産ジョブは、管理コンピュータ８０のＨＤＤに記憶されている。生産ジョブの一例を表１に示す。生産ジョブには、生産予定枚数、部品種、各部品種の基板１枚あたりの装着点数、生産前部品残数、リールの部品数などが含まれる。生産予定枚数とは、基板１２に多数の部品を実装した実装済み基板の生産予定枚数である。部品種とは、基板１２に実装される全ての部品種である。生産前部品残数とは、生産ジョブの処理の開始時に使用されるフィーダ５０のリール５１に巻かれたテープ５２に残っている部品残数である。リールの部品数とは、新しいリール５１に巻かれたテープ５２が保持している部品数である。これらの情報は、オペレータが入力デバイス８４を介して入力したもの、あるいは、管理コンピュータ８０が実装制御装置７０やフィーダ制御装置５８から通信により入力したものである。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　次に、管理コンピュータ８０は、生産ジョブの処理の開始時に使用するフィーダ５０のスロット位置及び予備のフィーダ５０のスロット位置を決定し、ディスプレイ８２及び部品実装機２０の表示操作パネル２４に表示する（Ｓ１１０）。使用するフィーダ５０のスロット位置及び予備のフィーダ５０のスロット位置は、例えば以下のように決定される。
　すなわち、管理コンピュータ８０は、生産ジョブに基づいて、横軸を実装済み基板の生産枚数、縦軸をフィーダの部品残数とするグラフを部品種ごとに作成する。このグラフを表１の生産ジョブに基づいて部品種ごとに作成すると、図５のようになる。部品種Ａの部品は、処理開始時のフィーダ５０Ａの生産前部品残数が８００個であり、基板１枚当たりの装着点数が２０個である。そのため、フィーダ５０Ａは、生産枚数が４０枚になった時点で部品切れになる。その後、予備のフィーダ５０Ａ１から部品種Ａの部品が供給される。予備のフィーダ５０Ａ１のリール５１の部品数は１４００個である。そのため、予備のフィーダ５０Ａ１は、生産枚数が１１０枚（＝４０枚＋７０枚）になった時点で部品切れになる。その後、別の予備のフィーダ５０Ａ２から部品種Ａの部品が供給される。予備のフィーダ５０Ａ２は、生産枚数が１８０枚になった時点で部品切れになる。その後、別の予備のフィーダ５０Ａ３から部品種Ａの部品が供給される。その後、予備のフィーダ５０Ａ３の部品切れが発生することなく生産枚数が２００枚に達する。部品種Ｂ～Ｅの部品についても、これと同様にしてグラフを作成する。それらのグラフから、生産ジョブでの部品切れ回数と、部品切れタイミングと、部品切れになる部品種と、部品種ごとの部品切れ回数とを求める。その結果を表２に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　管理コンピュータ８０は、表１及び表２の内容を踏まえたうえで、各種フィーダ５０のスロット位置を決定する。管理コンピュータ８０は、１枚の基板１２に実装すべき全ての部品の部品種はＡ～Ｅの５つであると認識し、生産ジョブの処理の開始時に使用するフィーダ５０Ａ～５０Ｅのスロット位置を決定する。
　ここでは、スロット位置は、基板１枚あたりの生産時間が短くなるように決定する。ノズル４４は、フィーダ５０の部品供給位置に移動して部品を吸着し、その後パーツカメラ３９の上方を通過してから基板１２に移動する。パーツカメラ３９は、ノズル４４に吸着された部品を下方から撮像する。実装制御装置７０は、この撮像画像に基づいてノズル４４に吸着された部品の位置ズレや姿勢を認識し、その部品の位置ズレや姿勢を考慮して基板１２の所定位置にその部品を実装する。このように、ノズル４４はフィーダ５０によって供給された部品を吸着したあと必ずパーツカメラ３９の上方を通過してから基板１２へ向かう。そのため、ノズル４４の移動距離（移動時間）は、フィーダ５０がフィーダ台６０のパーツカメラ３９（ここでは中央）に近いスロット６２にセットされているほど短くなる。こうしたことから基板１枚当たりの装着点数の多い部品種を供給するフィーダ５０ほどフィーダ台６０の中央に近いスロット６２にセットするのが、基板１枚あたりの生産時間を短縮する上で好ましい。
　いま、表１の生産ジョブでは基板１枚当たりの装着点数の多いものから順に部品種を並べると、Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ，Ｅになる。フィーダ台６０には上述したように＃１～＃１１のスロット６２があり、＃６のスロット６２が中央に位置している。そのため、管理コンピュータ８０は、生産ジョブの処理開始時に使用するフィーダ５０Ａ～５０Ｅのスロット位置を図６のように決定する。すなわち、フィーダ５０Ａを＃６、フィーダ５０Ｂを＃５、フィーダ５０Ｃを＃７、フィーダ５０Ｄを＃４、フィーダ５０Ｅを＃８に決定する。フィーダ台６０のうち生産ジョブの開始時に使用するフィーダ５０Ａ～５０Ｅがセットされる領域（ここでは＃４～＃８）をメイン領域という。
　また、表２を参照して、部品切れタイミングの早いものから順に部品種を並べると、Ａ、Ｄ、Ａ、Ｂ、Ｄ、Ａになる。そのため、管理コンピュータ８０は、予備のフィーダ５０Ａ１，５０Ｄ１，５０Ａ２，５０Ｂ１，５０Ｄ２，５０Ａ３のスロット位置を、この順にメイン領域に近いスロット６２から図６のように決定していく。つまり、フィーダ５０Ａ１を＃３、フィーダ５０Ｄ１を＃９、フィーダ５０Ａ２を＃２、フィーダ５０Ｂ１を＃１０、フィーダ５０Ｄ２を＃１、フィーダ５０Ａ３を＃１１に決定する。予備のフィーダ５０Ａ１，５０Ｄ１，５０Ａ２，５０Ｂ１，５０Ｄ２，５０Ａ３がセットされる領域（＃１～＃３，＃９～＃１１）をサブ領域という。
　管理コンピュータ８０は、以上のようにしてメイン領域及びサブ領域にセットすべき各部品種のフィーダ５０のスロット位置を決定した後、それをディスプレイ８２及び部品実装機２０の表示操作パネル２４に表示する。このときの画面として、例えば図６の表示画面ＳＣを採用してもよい。オペレータは、表示画面ＳＣをみながら、各部品種のフィーダ５０をフィーダ台６０にセットする。
　その後、管理コンピュータ８０は、メイン領域及びサブ領域のすべてのスロット６２にフィーダ５０がセットされたか否かを判定する（Ｓ１２０）。この判定は、メイン領域及びサブ領域のすべてのスロット６２のコネクタ６５にフィーダ５０のコネクタ５５が接続されたか否かによって行う。Ｓ１２０で否定判定だったならば、管理コンピュータ８０はそのまま待機する。一方、Ｓ１２０で肯定判定だったならば、管理コンピュータ８０は各スロット６２に差し込まれたフィーダ５０が正しくセットされているか否かを判定する（Ｓ１３０）。管理コンピュータ８０は、フィーダ制御装置５８からフィーダＩＤを実装制御装置７０を介して受信し、図示しない管理データベースにアクセスしてそのフィーダＩＤからそのフィーダ５０のリール５１に巻かれたテープ５２に保持されている部品種を読み出し、スロット位置と部品種との対応関係が正しいか否かを判定する。
　Ｓ１３０で否定判定だったならば、管理コンピュータ８０は、ディスプレイ８２及び部品実装機２０の表示操作パネル２４にエラーを表示し（Ｓ１４０）、オペレータがフィーダ５０を正しくセットし直すのを待ち、再びＳ１２０に戻る。一方、Ｓ１３０で各部品種のフィーダ５０がすべて正しくセットされていたならば、管理コンピュータ８０は、本ルーチンを終了する。
　次に、部品実装機２０の動作について説明する。生産ジョブ処理前作業が終了したあと、部品実装機２０の実装制御装置７０は生産ジョブ処理ルーチンを実行する。図７は、生産ジョブ処理ルーチンの一例を示すフローチャートである。実装制御装置７０は、生産ジョブ処理の開始指示が表示操作パネル２４から入力されると、生産ジョブ処理のプログラムをＨＤＤから読み出してこれを実行する。
　実装制御装置７０は、生産ジョブ処理ルーチンを開始すると、まず基板１２の搬入及び支持を行う（Ｓ２００）。ここでは、実装制御装置７０は、基板１２が部品実装機２０内に搬入されるように基板搬送装置２２を制御し、基板１２が所定の取込位置（図１の基板１２の位置）に到達したときに支持ピン２８によって基板１２を支持させる。
　続いて、実装制御装置７０は、すべての部品種についてメイン領域のフィーダ５０から供給される部品を基板１２に実装するように、ヘッド移動装置３０及びヘッドユニット４０を制御する（Ｓ２１０）。ここでは、ヘッド移動装置３０及びヘッドユニット４０は、メイン領域の複数のフィーダ５０の中から所定の部品種の部品をノズル４４に吸着し、そのノズル４４をパーツカメラ３９の上方を経由して基板１２の所定の位置まで移動させてその位置で部品を放す。続いて、実装制御装置７０は、基板１２にすべての部品を実装したか否かを判定する（Ｓ２２０）。ここでは、実装制御装置７０は、各フィーダ５０のフィーダ制御装置５８から部品切れ発生信号を受信したか否かによってこの判定を実施する。なお、各フィーダ５０のフィーダ制御装置５８は、フィーダ５０に設けられたテープセンサ（図示せず）により部品切れが発生したことを認識すると部品切れ発生信号を実装制御装置７０へ送信する。
　Ｓ２２０でまだすべての部品を実装していなかったならば、実装制御装置７０はフィーダ５０に部品切れが発生したか否かを判定する（Ｓ２３０）。Ｓ２３０で部品切れが発生していなければ、実装制御装置７０は、Ｓ２１０に戻り、メイン領域のフィーダ５０を使用した部品実装を続行する。一方、Ｓ２３０で部品切れが発生したならば、実装制御装置７０は、部品切れになった部品種についてはサブ領域にある予備のフィーダ５０から供給される部品を基板１２に実装し、残りの部品種についてはメイン領域のフィーダ５０から供給される部品を基板１２に実装するように、ヘッド移動装置３０及びヘッドユニット４０を制御する（Ｓ２４０）。そのため、部品切れが発生したとしても、部品実装機２０は部品実装を停止することなく続行することができる。但し、サブ領域にある予備のフィーダ５０はメイン領域のフィーダ５０に比べてパーツカメラ３９から距離が離れているため、Ｓ２４０の部品実装はＳ２１０の部品実装に比べて時間が長くかかる。
　続いて、実装制御装置７０は、次に部品切れになると予測される部品種の予備のフィーダ５０をメイン領域のすぐ隣りへ移動する必要があるか否かと、フィーダ台６０にセットされていない予備のフィーダ５０を準備する必要があるか否かを判定する（Ｓ２５０）。次に部品切れとなると予測される部品種の予備のフィーダ５０が既にサブ領域に配置されている場合、この予備のフィーダ５０をメイン領域のすぐ隣へ移動させておけば、次に部品切れが発生した時のヘッドユニット４０の移動距離（時間）を短縮できる。また、未だフィーダ台６０にセットされていない予備のフィーダ５０が存在する場合、将来部品切れが発生した時に備えて準備しておけば、実際に部品切れが発生したときに生産を継続できる。Ｓ２５０で両方とも不要だったならば、実装制御装置７０は、予備のフィーダ５０をメイン領域にセットされた部品切れになったフィーダ５０と交換する交換作業を促す案内（交換案内）を表示操作パネル２４に出力する（Ｓ２５２）。Ｓ２５０で移動は必要だが準備は不要だったならば、実装制御装置７０は、交換案内と共に、次に部品切れになると予測される部品種の予備のフィーダ５０をメイン領域のすぐ隣りへ移動するように促す案内（移動案内）を表示操作パネル２４に出力する（Ｓ２５４）。Ｓ２５０で移動は不要だが準備は必要だったならば、実装制御装置７０は、交換案内と共に、フィーダ台６０にセットされていない予備のフィーダ５０を準備してサブ領域の空きスロット６２にセットするように促す案内（準備案内）を表示操作パネル２４に出力する（Ｓ２５６）。Ｓ２５０で移動も準備も必要だったならば、実装制御装置７０は、交換案内と移動案内と準備案内を表示操作パネル２４に出力する（Ｓ２５８）。オペレータは、表示操作パネル２４に表示された案内にしたがって作業を行う。
　Ｓ２５２～Ｓ２５８のいずれかの処理の後、実装制御装置７０は、基板１２にすべての部品を実装したか否かを判定する（Ｓ２６０）。Ｓ２６０でまだすべての部品を実装していなかったならば、実装制御装置７０は、交換作業が終了したか否かを判定する（Ｓ２７０）。実装制御装置７０は、部品切れが発生したスロット６２のコネクタ６５に接続されたフィーダ５０のフィーダ制御装置５８と双方向通信を行うことによりこの判定を行う。具体的には、実装制御装置７０は、そのフィーダ５０のフィーダ制御装置５８からフィーダＩＤを受信し、受信したフィーダＩＤと部品切れになった部品種の予備のフィーダ５０のＩＤとが一致するか否かによって交換作業が終了したか否かを判定する。Ｓ２７０で交換作業が終了していなければ、実装制御装置７０は、再びＳ２４０に戻る。一方、Ｓ２７０で交換作業が終了したならば、再びＳ２１０に戻る。
　Ｓ２２０又はＳ２６０で基板１２にすべての部品を実装したならば、実装制御装置７０は、基板１２の支持解除及び搬出を行う（Ｓ２８０）。ここでは、実装制御装置７０は、支持ピン２８による基板１２の支持を解除したあと、基板１２が部品実装機２０から搬出されるように基板搬送装置２２を制御する。続いて、実装制御装置７０は、部品実装済みの基板１２の生産枚数が生産予定枚数に到達したか否かを判定し（Ｓ２９０）、到達していなければ再びＳ２００に戻り、到達していたならば本ルーチンを終了する。
　次に、表１及び表２を例に挙げて、上述した生産ジョブ処理ルーチンを具体的に説明する。生産ジョブの処理の開始時は、図８（ａ）に示すように、メイン領域（＃４～＃８）のフィーダ５０Ａ～５０Ｅから供給される部品が基板１２に実装される。生産枚数が４０枚になると、部品種Ａが部品切れになるため、部品種Ａの部品についてはサブ領域にある予備のフィーダ５０Ａ１から供給され、残りの部品についてはメイン領域のフィーダ５０Ｂ～５０Ｅから供給される（図８（ｂ））。このとき、表示操作パネル２４には交換案内が表示される。オペレータは、この交換案内にしたがって予備のフィーダ５０Ａ１を部品切れになったフィーダ５０Ａと交換する（図８（ｃ））。すると、その後はメイン領域のフィーダ５０Ａ１，５０Ｂ～５０Ｅから供給される部品が基板１２に実装される。生産枚数が５０枚になると、部品種Ｄが部品切れになるため、部品種Ｄの部品についてはサブ領域にある予備のフィーダ５０Ｄ１から供給され、残りの部品についてはメイン領域のフィーダ５０Ａ１，５０Ｂ，５０Ｃ，５０Ｅから供給される（図８（ｄ））。このとき、表示操作パネル２４には交換案内と移動案内が表示される。オペレータは、この交換案内と移動案内にしたがい、予備のフィーダ５０Ｄ１を部品切れになったフィーダ５０Ｄと交換すると共に次に部品切れになる部品種Ａの予備のフィーダ５０Ａ２をメイン領域のすぐ隣のスロットに移動する（図８（ｅ））。生産枚数が１１０枚になると、部品種Ａが部品切れになるため、部品種Ａの部品についてはサブ領域にある予備のフィーダ５０Ａ２から供給され、残りの部品についてはメイン領域のフィーダ５０Ｂ、５０Ｃ，５０Ｄ１，５０Ｅから供給される（図８（ｆ））。このとき、表示操作パネル２４には交換案内と移動案内が表示される。オペレータは、この交換案内と移動案内にしたがい、予備のフィーダ５０Ａ２を部品切れになったフィーダ５０Ａ１と交換すると共に次に部品切れになる部品種Ｂの予備のフィーダ５０Ｂ１をメイン領域のすぐ隣のスロットに移動する（図８（ｇ））。以下、これと同様にして表１及び表２にしたがって処理を行っていく（図８（ｈ）～図８（ｍ））。
　ここで、本実施形態の構成要素と本開示の生産ジョブ処理方法に用いられる構成要素との対応関係を明らかにする。本実施形態のフィーダ５０が本開示の生産ジョブ処理方法に用いられる部品供給ユニットに相当し、フィーダ台６０が部品供給部に相当し、スロット６２が供給ユニット保持部に相当し、ヘッド移動装置３０及びヘッドユニット４０が部品移載装置に相当し、ディスプレイ８２及び／又は表示操作パネル２４が表示装置に相当する。また、部品実装機２０の実装制御装置７０が本開示の生産ジョブ処理装置に相当する。
　以上詳述した実施形態によれば、予備のフィーダ５０は、一時的に利用されるだけではなく、最終的にはメイン領域に移動されて利用され続ける。そのため、予備のフィーダ５０とは別に、部品切れになった部品種のフィーダ５０を準備する必要がない。したがって、生産ジョブの処理中に部品切れが発生した場合にスムーズに部品切れ発生前と同じ手順で（つまりメイン領域のフィーダ５０を使用して）各部品を基板１２に実装できる。
  また、生産ジョブの処理の開始時に使用されるフィーダ５０は、基板１枚当たりの生産時間が最短になると予測されるレイアウトでメイン領域にセットされる。そのため、生産ジョブを短時間で処理することができる。
　更に、部品切れになると予測されるタイミングの早い部品種の予備のフィーダ５０ほどメイン領域に近くなるようにセットされる。そのため、部品切れになった部品種の予備のフィーダ５０から部品移載装置（ヘッド移動装置３０及びヘッドユニット４０）が部品を吸着して基板１２へ実装するのに要する時間を短くすることができる。
　更にまた、次に部品切れになると予測される部品種の予備のフィーダ５０をメイン領域のすぐ隣のスロット６２へ移動する作業が必要な場合にはその作業を促す案内が表示される。オペレータはこの案内にしたがって移動作業を行う。そのため、次に部品切れが発生した場合、その部品切れになった部品種の予備のフィーダ５０から部品移載装置（ヘッド移動装置３０及びヘッドユニット４０）が部品を吸着して基板１２へ実装するのに要する時間を短くすることができる。
　そしてまた、生産予定枚数と、基板１枚あたりの装着点数と、生産ジョブの処理の開始時に使用される各フィーダの部品残数（生産前部品残数）と、各予備のフィーダの部品数とに基づいて、各部品種の部品切れタイミングと各部品供給ユニットの交換回数とを予測し、その予測結果に基づいて各予備のフィーダ５０をサブ領域にセットする。そのため、予備のフィーダ５０を適切にサブ領域にセットすることができる。
　なお、本発明は上述した実施形態に何ら限定されることはなく、本発明の技術的範囲に属する限り種々の態様で実施し得ることはいうまでもない。
　例えば、上述した実施形態では、フィーダ台６０のスロット６２の数を１１個（＃１～＃１１）として説明したが、図９に示すように、スロット６２の数を９個（＃１～＃９）としてもよい。その場合、表１及び表２にしたがって生産ジョブの処理を行うとすると、＃３～＃７のメイン領域に生産ジョブの処理の開始時に使用されるフィーダ５０Ａ～５０Ｅがセットされる。また、＃１，＃２，＃８，＃９のサブ領域に予備のフィーダ５０Ａ１，Ａ２，Ｂ１，Ｄ１がセットされる。しかし、生産ジョブの処理の終盤に使用される予備のフィーダ５０Ｄ２，５０Ａ３はフィーダ台６０にセットできない。この場合、生産ジョブの処理を行うと、フィーダ台６０上のフィーダ５０は図１０（ａ）～（ｍ）のように推移していく。図１０（ａ）～（ｈ）では図８（ａ）～（ｈ）と同様にして推移していくが、図１０（ｈ）で＃８の予備のフィーダ５０Ｂ１を部品切れが発生した＃４のフィーダ５０Ｂと交換する際、実装制御装置７０は、次に部品切れが発生すると予測される部品種Ｄの予備のフィーダ５０Ｄ２が必要であると判定し、予備のフィーダ５０Ｄ２の準備を促す案内（準備案内）を表示操作パネル２４に出力する。この準備案内では、予備のフィーダ５０Ｄ２をメイン領域のすぐ隣の＃２のスロット６２にセットするように促す。オペレータはこの案内にしたがって予備のフィーダ５０Ｄ２を＃２のスロット６２にセットする（図１０（ｉ））。その後、部品種Ｄのフィーダ５０Ｄ１が部品切れとなり、予備のフィーダ５０Ｄ２から部品が供給されるようになる（図１０（ｊ））。その後、交換案内にしたがって予備のフィーダ５０Ｄ２を部品切れになったフィーダ５０Ｄ１と交換する。交換後は、予備のフィーダ５０Ｄ２から部品が供給されるようになる（図１０（ｋ））。ここでも、実装制御装置７０は、次に部品切れが発生すると予測される部品種Ａの予備のフィーダ５０Ａ３が必要であると判定し、予備のフィーダ５０Ａ３の準備を促す案内（準備案内）を表示操作パネル２４に出力する。オペレータはこの案内にしたがって予備のフィーダ５０Ａ３をメイン領域のすぐ隣のスロット６２にセットする（図１０（ｋ））。その後の図１０（ｋ）～（ｍ）では図８（ｋ）～（ｍ）と同様に推移していく。このようにフィーダ台６０のサブ領域のサイズが小さくて生産ジョブを処理する前にすべての予備のフィーダ５０をフィーダ台６０にセットできなかったとしても、交換作業後はサブ領域に空きが生じるため、必要に応じて予備のフィーダ５０の準備を促してサブ領域に補充させることができる。
　上述した実施形態において、実装制御装置７０は、生産ジョブ処理ルーチンのＳ２５０において、準備すべき予備のフィーダ５０が不要な場合には、予備のフィーダ５０を準備する必要はない旨の準備不要案内を表示操作パネル２４に出力してもよく、移動すべき予備のフィーダ５０がない場合には、フィーダ台６０にセットされている予備のフィーダ５０を移動する必要はない旨の移動不要案内を表示操作パネル２４に出力してもよい。こうすれば、無駄な作業をオペレータにさせるのを回避できる。
　上述した実施形態では、管理コンピュータ８０が生産ジョブ処理前作業ルーチンを実行したが、部品実装機２０の実装制御装置７０が生産ジョブ処理前作業ルーチンを実行してもよい。また、実装制御装置７０が生産ジョブ処理ルーチンを実行したが、管理コンピュータ８０が生産ジョブ処理ルーチンを実行してもよい。
　上述した実施形態では、生産ジョブ処理ルーチンで各種案内を表示する際、表示操作パネル２４に表示したが、ディスプレイ８２に表示してもよいし、表示操作パネル２４とディスプレイ８２の両方に表示してもよいし、部品実装システム１０が設置されている工場の大型ディスプレイに表示してもよい。
　上述した実施形態では、図７の生産ジョブ処理ルーチンにおいて、実装制御装置７０はＳ２５０～Ｓ２５８を実行したが、その代わりに、Ｓ２４０のあとＳ２５２に進んで交換案内を表示し、その後Ｓ２６０に進むようにしてもよい。このようにしても、予備のフィーダ５０は、一時的に利用されるだけではなく、最終的にはメイン領域に移動されて利用され続ける。そのため、予備のフィーダ５０とは別に、部品切れになった部品種のフィーダ５０を準備する必要がない。したがって、生産ジョブの処理中に部品切れが発生した場合にスムーズに部品切れ発生前と同じ手順で各部品を基板１２に実装できる。あるいは、実装制御装置７０は、Ｓ２５０において移動すべき予備のフィーダ５０があるか否かを判定し、否定判定だったならば交換案内のみを表示し（Ｓ２５２）、肯定判定だったならば交換案内と移動案内を表示する（Ｓ２５４）ようにしてもよい。あるいは、実装制御装置７０は、Ｓ２５０において準備すべき予備のフィーダ５０があるか否かを判定し、否定判定だったならば交換案内のみを表示し（Ｓ２５２）、肯定判定だったならばＳ２５４に進んで交換案内と準備案内を表示する（Ｓ２５６）ようにしてもよい。
　上述した実施形態において、１回目と２回目に部品切れになる部品種の予備のフィーダ５０Ａ１，５０Ｄ１をメイン領域のすぐ隣のスロット６２にセットし、残りの予備のフィーダ５０Ａ２，Ａ３，Ｂ１，Ｄ２を空きスロット６２にランダムにセットしてもよい。このようにしても、必要に応じて移動案内を表示し、それにしたがってオペレータが予備のフィーダ５０をセットし直すのであれば、上述した実施形態と同様の効果が得られる。
　上述した実施形態では、部品を採取するにあたり、ノズル４４で部品を吸着したが、特にノズル４４に限定されるものではなく、例えばハンドで部品を掴むようにしてもよい。また、上述した実施形態では、部品供給ユニットとしてフィーダ５０を採用したが、特にフィーダ５０に限定されるものではなく、例えば、トレイを採用してもよい。
　上述した実施形態では、生産ジョブ処理前作業ルーチンのＳ１２０において、メイン領域及びサブ領域のすべてのスロット６２にフィーダ５０がセットされたか否かを判定したが、メイン領域のすべてのスロット６２にフィーダ５０がセットされたか否かを判定してもよい。サブ領域の予備のフィーダ５０はセットされていなくても生産を開始することができるからである。サブ領域に予備のフィーダ５０がセットされていない場合には、サブ領域にセットすべき予備のフィーダ５０のスロット位置が表示操作パネル２４等に表示されているため、生産開始後部品切れが発生する前にその表示にしたがってサブ領域に予備のフィーダ５０をセットすればよい。
　本開示の生産ジョブ処理方法は、以下のように構成してもよい。
　本開示の生産ジョブ処理方法において、前記工程（ａ）では、前記部品供給ユニットを前記メイン領域にセットするにあたり、基板１枚当たりの生産時間が最短になると予測されるレイアウトで前記部品供給ユニットを前記メイン領域にセットしてもよい。こうすれば、生産ジョブを短時間で処理することができる。
　本開示の生産ジョブ処理方法において、前記工程（ａ）では、前記予備の部品供給ユニットを前記サブ領域にセットするにあたり、部品切れになると予測されるタイミングの早い部品種の前記予備の部品供給ユニットほど前記メイン領域に近くなるようにセットしてもよい。こうすれば、部品切れになった部品種の予備の部品供給ユニットから部品移載装置が部品を採取して基板へ実装するのに要する時間を短くすることができる。こうした生産ジョブ処理方法において、前記工程（ｂ）では、前記交換作業が終了したならば、次に部品切れになると予測される部品種の前記予備の部品供給ユニットを前記メイン領域の近くへ移動する作業を促す案内を前記表示装置に出力してもよい。こうすれば、次に部品切れが発生した場合、その部品切れになった部品種の予備の部品供給ユニットから部品移載装置が部品を採取して基板へ実装するのに要する時間を短くすることができる。
　本開示の生産ジョブ処理方法において、前記工程（ｂ）では、前記交換作業を促す案内を前記表示装置に出力する際、更なる予備の部品供給ユニットが必要か否かを判定し、必要であれば更なる前記予備の部品供給ユニットの準備を促す案内を前記表示装置に出力してもよい。こうすれば、例えば部品供給部のサブ領域のサイズが小さくて生産ジョブを処理する前にすべての予備の部品供給ユニットを部品供給部に保持できなかったとしても、交換作業後はサブ領域に空きが生じるため、必要に応じて予備の部品供給ユニットの準備を促してサブ領域に補充させることができる。なお、更なる予備の部品供給ユニットが必要でなかった場合には、予備の部品供給ユニットの準備は不要であることを伝える案内を前記表示装置に出力してもよい。こうすれば、無駄な作業をオペレータにさせるのを回避できる。
　前記工程（ａ）では、基板の生産予定枚数と、基板１枚あたりの各部品種の部品の装着点数と、前記生産ジョブの処理の開始時に使用される各部品供給ユニットの部品残数と、各予備の部品供給ユニットの部品数とに基づいて、各部品種の部品切れタイミングと各部品供給ユニットの交換回数とを予測し、その予測結果に基づいて各予備の部品供給ユニットを前記サブ領域にセットしてもよい。こうすれば、生産ジョブを処理する前に各部品種の部品切れタイミングと各部品供給ユニットの交換回数とを予測するため、予備のフィーダを適切にサブ領域にセットすることができる。
　本発明は、部品供給ユニットから部品を基板上に実装する作業を行う各種産業に利用可能である。
１０　部品実装システム、１２　基板、２０　部品実装機、２２　基板搬送装置、２４　表示操作パネル、２６　コンベアベルト、２８　支持ピン、３０　ヘッド移動装置、３２　Ｘ軸スライダ、３４　Ｙ軸スライダ、３４ａ　ガイドレール、３６　ガイドレール、３９　パーツカメラ、４０　ヘッドユニット、４２　ヘッド、４４　ノズル、５０，５０Ａ～５０Ｅ　フィーダ、５１　リール、５２　テープ、５３　フィーダ本体、５４　位置決めピン、５５　コネクタ、５６　レール、５７　テープ送り機構、５８　フィーダ制御装置、６０　フィーダ台、６２　スロット、６４　位置決め穴、６５　コネクタ、７０　実装制御装置、８０　管理コンピュータ、８２　ディスプレイ、８４　入力デバイス。

Claims (7)

  1. 　異なる部品種の部品をそれぞれ供給する複数の部品供給ユニットがそれぞれ着脱可能にセットされる複数の供給ユニット保持部を有する部品供給部と、前記各部品供給ユニットから部品を採取して基板に実装する部品移載装置とを備えた部品実装機を用いて、所定の生産ジョブを処理する方法であって、
    （ａ）前記生産ジョブを処理する前に、前記基板に実装すべき全ての部品の部品種に対応する数の前記部品供給ユニットを前記部品供給部のメイン領域にセットすると共に、前記生産ジョブの処理中に部品切れになると予測される部品種の予備の部品供給ユニットを前記部品供給部のサブ領域にセットする工程と、
    （ｂ）前記生産ジョブの処理開始後、前記部品移載装置に、前記メイン領域にセットされた前記部品供給ユニットから部品を採取させて前記基板に実装させ、前記生産ジョブの処理中に、前記メイン領域にセットされた前記部品供給ユニットに部品切れが発生したならば、前記部品移載装置に、部品切れになった前記部品種の部品については前記予備の部品供給ユニットから採取させて前記基板に実装させると共に、前記予備の部品供給ユニットを前記メイン領域にセットされた前記部品切れになった前記部品供給ユニットと交換する交換作業を促す案内を表示装置に出力し、前記交換作業が終了したならば、前記部品移載装置に、再び前記メイン領域にセットされた前記部品供給ユニットから部品を採取させて前記基板に実装させる工程と、
    　を含む生産ジョブ処理方法。
  2. 　前記工程（ａ）では、前記部品供給ユニットを前記メイン領域にセットするにあたり、基板１枚当たりの生産時間が最短になると予測されるレイアウトで前記部品供給ユニットを前記メイン領域にセットする、
    　請求項１に記載の生産ジョブ処理方法。
  3. 　前記工程（ａ）では、前記予備の部品供給ユニットを前記サブ領域にセットするにあたり、部品切れになると予測されるタイミングの早い部品種の前記予備の部品供給ユニットほど前記メイン領域に近くなるようにセットする、
    　請求項１又は２に記載の生産ジョブ処理方法。
  4. 　前記工程（ｂ）では、前記交換作業が終了したならば、次に部品切れになると予測される部品種の前記予備の部品供給ユニットを前記メイン領域の近くへ移動する作業を促す案内を前記表示装置に出力する、
    　請求項３に記載の生産ジョブ処理方法。
  5. 　前記工程（ｂ）では、前記交換作業を促す案内を前記表示装置に出力する際、更なる予備の部品供給ユニットが必要か否かを判定し、必要であれば更なる前記予備の部品供給ユニットの準備を促す案内を前記表示装置に出力する、
    　請求項１～４のいずれか１項に記載の生産ジョブ処理方法。
  6. 　前記工程（ａ）では、基板の生産予定枚数と、基板１枚あたりの各部品種の部品の装着点数と、前記生産ジョブの処理の開始時に使用される各部品供給ユニットの部品残数と、各予備の部品供給ユニットの部品数とに基づいて、各部品種の部品切れタイミングと各部品供給ユニットの交換回数とを予測し、その予測結果に基づいて各予備の部品供給ユニットを前記サブ領域にセットする、
    　請求項１～５のいずれか１項に記載の生産ジョブ処理方法。
  7. 　異なる部品種の部品をそれぞれ供給する複数の部品供給ユニットがそれぞれ着脱可能にセットされる複数の供給ユニット保持部を有する部品供給部と、前記各部品供給ユニットから部品を採取して基板に実装する部品移載装置とを備えた部品実装機を用いて、所定の生産ジョブを処理する生産ジョブ処理装置であって、
    　前記生産ジョブを処理する前に、前記基板に実装すべき全ての部品の部品種に対応する数の前記部品供給ユニットは前記部品供給部のメイン領域にセットされると共に、前記生産ジョブの処理中に部品切れになると予測される部品種の予備の部品供給ユニットは前記部品供給部のサブ領域にセットされており、
    　前記生産ジョブ処理装置は、前記生産ジョブの処理開始後、前記部品移載装置に、前記メイン領域にセットされた前記部品供給ユニットから部品を採取させて前記基板に実装させ、前記生産ジョブの処理中に、前記メイン領域にセットされた前記部品供給ユニットに部品切れが発生したならば、前記部品移載装置に、部品切れになった前記部品種の部品については前記予備の部品供給ユニットから採取させて前記基板に実装させると共に、前記予備の部品供給ユニットを前記メイン領域にセットされた前記部品切れになった前記部品供給ユニットと交換する交換作業を促す案内を表示装置に出力し、前記交換作業が終了したならば、前記部品移載装置に、再び前記メイン領域にセットされた前記部品供給ユニットから部品を採取させて前記基板に実装させる、
    　生産ジョブ処理装置。
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