WO2019151180A1 - タイヤ用ゴム組成物及び空気入りタイヤ - Google Patents

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WO2019151180A1
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tire
rubber composition
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PCT/JP2019/002693
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中村　文彦
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Ｔｏｙｏ Ｔｉｒｅ株式会社
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • C08L2205/035—Polymer mixtures characterised by other features containing three or more polymers in a blend containing four or more polymers in a blend

Definitions

  • the present invention relates to a rubber composition for a tire and a pneumatic tire using the same.
  • silica In the rubber composition for tires, it is known to use silica as a filler because it is excellent in both the effect of achieving both low rolling resistance and grip properties on wet road surfaces (wet grip properties).
  • silica tends to aggregate due to silanol groups present on the particle surface.
  • the viscosity of the rubber composition is increased during kneading, which causes deterioration in workability.
  • the tire rubber composition it may be required to improve the wear resistance and improve the handling stability.
  • the conventional rubber composition has room for improvement in terms of improving wear resistance and handling stability without deteriorating the low rolling resistance.
  • Patent Documents 1 and 2 propose that a glycerin monofatty acid ester is blended in order to improve the dispersibility of silica.
  • Patent Document 3 contains a nonionic surfactant composed of polyethylene glycol monofatty acid ester and / or polyethylene glycol difatty acid ester in order to improve tire appearance while maintaining or improving fuel efficiency and wear resistance. It has been proposed to do.
  • Patent Document 4 proposes that polyoxyethylene hydrogenated castor oil and polyoxyethylene glycerin trifatty acid ester are used in combination as a silica dispersant.
  • processability, wear resistance, steering stability, snow performance, and the like can be improved by using an ester of a polyoxyalkylene alkyl ether and a dicarboxylic acid.
  • JP 2016-113602 A Japanese Unexamined Patent Publication No. 2016-113515 Japanese Patent Laying-Open No. 2015-000972 JP 2014-210929A
  • An object of the first embodiment of the present invention is to provide a tire rubber composition capable of improving processability and wear resistance in a silica-containing rubber composition.
  • the second embodiment of the present invention provides a rubber composition for a tire that can improve wear resistance and steering stability without deteriorating low rolling resistance in a rubber composition containing silica. Objective.
  • the third embodiment of the present invention aims to provide a rubber composition for tires that can improve wear resistance and snow performance without deteriorating low rolling resistance in a rubber composition containing silica.
  • the tire rubber composition according to the first embodiment of the present invention includes a rubber component made of a diene rubber, silica, and an ether ester represented by the following general formula (1).
  • R 1 and R 2 each independently represent a hydrocarbon group having 8 to 30 carbon atoms
  • R 3 represents a hydrocarbon group having 1 to 30 carbon atoms
  • R 4 and R 5 each independently represents a carbon number.
  • 2 to 4 alkylene groups, a and b each independently represent the average number of added moles of the oxyalkylene group, and 60% by mass or more of (R 4 O) a and (OR 5 ) b is composed of an oxyethylene group. .
  • the tire rubber composition according to the second embodiment comprises a rubber component containing a styrene butadiene rubber having a glass transition temperature of ⁇ 70 to ⁇ 20 ° C., silica, and an ether ester represented by the above general formula (1). Is included.
  • the rubber composition for a tire according to the third embodiment is represented by a rubber component containing a styrene-butadiene rubber having a glass transition temperature of ⁇ 70 to ⁇ 20 ° C. and a butadiene rubber, silica, and the above general formula (1). Ether ester.
  • a pneumatic tire according to an embodiment of the present invention includes a rubber portion made of the rubber composition.
  • the workability and the wear resistance of a rubber composition containing silica can be improved by blending the ether ester.
  • the wear resistance is reduced without deteriorating the low rolling resistance. Steering stability can be improved.
  • the abrasion resistance and snow performance are improved without deteriorating the low rolling resistance in the rubber composition containing silica. Can do.
  • the rubber composition according to this embodiment is obtained by blending silica and a specific ether ester into a rubber component made of a diene rubber.
  • the diene rubber as the rubber component is not particularly limited.
  • natural rubber NR
  • synthetic isoprene rubber IR
  • butadiene rubber that is, polybutadiene rubber, BR
  • styrene butadiene rubber SBR
  • nitrile rubber NBR
  • chloroprene rubber CR
  • butyl rubber IIR
  • styrene-isoprene copolymer rubber butadiene-isoprene copolymer rubber
  • styrene-isoprene-butadiene copolymer rubber etc.
  • a diene rubber is mentioned. These diene rubbers can be used alone or in combination of two or more.
  • the rubber component includes at least one selected from the group consisting of styrene butadiene rubber, butadiene rubber, and natural rubber. More preferably, the rubber component contains at least styrene butadiene rubber, and more preferably contains styrene butadiene rubber and butadiene rubber.
  • 100 parts by mass of the rubber component may include 50 to 100 parts by mass of styrene butadiene rubber, 0 to 50 parts by mass of butadiene rubber, and 0 to 50 parts by mass of natural rubber, and 50 to 90 parts by mass of styrene butadiene rubber and butadiene rubber. It may include 10 to 50 parts by mass, or may include 60 to 85 parts by mass of styrene butadiene rubber and 15 to 40 parts by mass of butadiene rubber.
  • the silica as the filler is not particularly limited, and for example, wet silica such as wet precipitated silica or wet gel silica may be used.
  • the BET specific surface area (measured according to the BET method described in JIS K6430) of silica is not particularly limited, and may be, for example, 100 to 300 m 2 / g or 150 to 250 m 2 / g.
  • the amount of silica is not particularly limited, and may be 20 to 120 parts by weight, 40 to 120 parts by weight, 50 to 120 parts by weight, or 70 to 120 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the rubber component. Good.
  • silica it is preferable to use silica as the main filler, that is, it is preferable that more than 50% by mass of the filler is silica. More preferably, more than 70% by weight of the filler is silica.
  • silica alone may be used, but carbon black may be blended together with silica.
  • Carbon black is not particularly limited, and various known varieties can be used. For example, when used for tire tread rubber, SAF class (N100 series), ISAF class (N200 series), HAF class (N300 series), FEF class (N500 series) (both ASTM grade) are preferably used. Any one or a combination of two or more of these grades of carbon black can be used.
  • the blending amount of carbon black is not particularly limited, and may be 20 parts by mass or less or 5 to 15 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
  • an ether ester represented by the following general formula (1) is blended.
  • the ether ester is a dicarboxylic acid diester having polyoxyalkylene. It is thought that the aggregation of silica is suppressed by adsorbing the polyoxyalkylene moiety on the silica surface. As a result, an increase in viscosity during kneading is suppressed. Further, it is considered that the affinity to the diene rubber is improved by the hydrocarbon groups at both ends, and the flexibility of the rubber is improved. As described above, as a result of acting on both the diene rubber and silica, it is considered that the wear resistance can be improved unlike the processing aid such as metal soap. Furthermore, as shown in the examples described later, the effect of improving tear resistance is also achieved.
  • R 1 and R 2 each independently represents a monovalent hydrocarbon group having 8 to 30 carbon atoms.
  • the number of carbon atoms of the hydrocarbon group is more preferably 10 to 24, still more preferably 12 to 20.
  • the hydrocarbon group a linear or branched saturated or unsaturated aliphatic hydrocarbon group is preferable, and for example, an alkyl group or an alkenyl group is preferable.
  • R 3 represents a divalent hydrocarbon group having 1 to 30 carbon atoms.
  • the number of carbon atoms of the hydrocarbon group is more preferably 1-20, still more preferably 2-10, and may be 2-8.
  • the divalent hydrocarbon group may be a linear or branched saturated or unsaturated aliphatic hydrocarbon group or an aromatic hydrocarbon group. Examples thereof include a linear or branched alkanediyl group, a linear or branched alkenediyl group, or a phenylene group which may have a substituent (for example, an alkyl group and / or an alkenyl group).
  • R 3 is a portion excluding the carboxy group of the dicarboxylic acid.
  • Dicarboxylic acids include malonic acid, succinic acid, glutaric acid, adipic acid, pimelic acid, suberic acid, azelaic acid, sebacic acid and other saturated aliphatic dicarboxylic acids, maleic acid, fumaric acid, citraconic acid, mesaconic acid, itaconic acid And unsaturated aliphatic dicarboxylic acids such as allylmalonic acid and 2,4-hexadienedioic acid, and aromatic dicarboxylic acids such as phthalic acid, isophthalic acid and terephthalic acid.
  • R 4 and R 5 each independently represent an alkylene group having 2 to 4 carbon atoms, and a and b each independently represent an average addition mole number of an oxyalkylene group. More preferably, R 4 and R 5 each independently represents an alkylene group having 2 or 3 carbon atoms.
  • the alkylene group for R 4 and R 5 may be linear or branched.
  • Examples of the oxyalkylene group represented by R 4 O and R 5 O include an oxyethylene group, an oxypropylene group, and an oxybutylene group.
  • (R 4 O) a and (OR 5 ) b in the formula (1) are each obtained by addition polymerization of an alkylene oxide having 2 to 4 carbon atoms (for example, ethylene oxide, propylene oxide, butylene oxide, etc.). It is an oxyalkylene chain.
  • the polymerization form of alkylene oxide or the like is not particularly limited, and may be a homopolymer, a random copolymer, or a block copolymer.
  • (R 4 O) a and (OR 5 ) b in formula (1) are preferably mainly composed of oxyethylene groups, and 60% by mass or more of (R 4 O) a and (OR 5 ) b is oxyethylene. It preferably consists of a group. That is, the polyoxyalkylene chain represented by (R 4 O) a and the polyoxyalkylene chain represented by (R 5 O) b preferably contain 60% by mass or more of oxyethylene groups as a whole, More preferably, it is contained in an amount of 80% by mass or more, and particularly preferably 100% by mass, that is, consisting of only an oxyethylene group as represented by the following general formula (2). As one embodiment, it is preferable that each of (R 4 O) a and (OR 5 ) b is composed of 60% by mass or more of oxyethylene groups.
  • R 1, R 2, R 3 in the formula (2), a and b are the same as R 1, R 2, R 3, a and b of formula (1).
  • a and b representing the average number of added moles of the oxyalkylene group are each preferably 1 or more, and the sum of a and b, that is, a + b may be 1 to 30, 2 to 25, or 3 to 20. Good.
  • the HLB (hydrophilic / lipophilic balance) of the ether ester is not particularly limited, and may be, for example, 3 to 15, 4 to 14, or 5 to 12.
  • HLB is a value calculated by the following Griffin equation, and the larger the value, the higher the proportion of the hydrophilic portion in the whole molecule and the higher the hydrophilicity.
  • HLB 20 ⁇ (molecular weight of hydrophilic portion) / (total molecular weight)
  • the molecular weight of the hydrophilic moiety in the formula is the molecular weight of the polyoxyalkylene chain represented by (R 4 O) a and (OR 5 ) b .
  • the amount of the ether ester compounded is not particularly limited, but is preferably 1 to 10 parts by mass, more preferably 2 to 8 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
  • the compounding quantity of ether ester is 10 mass parts or less.
  • the rubber composition in addition to the above components, in the rubber composition such as silane coupling agent, oil, zinc white, stearic acid, anti-aging agent, wax, vulcanizing agent, vulcanization accelerator, etc.
  • Various commonly used additives can be blended.
  • silane coupling agent examples include sulfide silane and mercaptosilane.
  • the compounding amount of the silane coupling agent is not particularly limited, but is preferably 2 to 20% by mass with respect to the silica compounding amount.
  • Sulfur is preferably used as the vulcanizing agent.
  • the blending amount of the vulcanizing agent is not particularly limited, but is preferably 0.1 to 10 parts by mass, more preferably 0.5 to 5 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
  • Examples of the vulcanization accelerator include various vulcanization accelerators such as sulfenamide-based, thiuram-based, thiazole-based, and guanidine-based compounds. Can do.
  • the blending amount of the vulcanization accelerator is not particularly limited, but is preferably 0.1 to 7 parts by mass, more preferably 0.5 to 5 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component. .
  • the rubber composition according to this embodiment can be prepared by kneading in accordance with a conventional method using a commonly used Banbury mixer, kneader, roll, or other mixer. That is, for example, in the first mixing stage (non-pro kneading process), additives other than the vulcanizing agent and the vulcanization accelerator are added and mixed with the rubber component together with the silica and the ether ester. Subsequently, a vulcanized rubber composition and a vulcanization accelerator can be added to and mixed with the obtained mixture in a final mixing stage (pro-kneading process) to prepare an unvulcanized rubber composition.
  • a vulcanized rubber composition and a vulcanization accelerator can be added to and mixed with the obtained mixture in a final mixing stage (pro-kneading process) to prepare an unvulcanized rubber composition.
  • the rubber composition according to this embodiment can be used as a tire rubber composition.
  • the tire include pneumatic tires of various uses and various sizes such as tires for passenger cars and heavy duty tires for trucks and buses.
  • a pneumatic tire according to an embodiment is manufactured using the rubber composition. That is, the pneumatic tire is provided with a rubber portion made of the rubber composition. Examples of the application part of the tire include tread rubber and sidewall rubber. Preferably, the tire is used for tread rubber.
  • tread rubber There are two types of tread rubber for pneumatic tires, one having a two-layer structure of a cap rubber and a base rubber, and one having a single layer structure. In this embodiment, it is preferably used for rubber constituting the ground plane. That is, if the tread rubber has a single layer structure, the tread rubber is preferably made of the rubber composition. If the tread rubber has a two-layer structure, the cap rubber is preferably made of the rubber composition.
  • the manufacturing method of the pneumatic tire is not particularly limited.
  • the rubber composition is molded into a predetermined shape by extrusion, and combined with other parts to produce an unvulcanized tire (green tire).
  • a tread rubber is produced using the rubber composition, and an unvulcanized tire is produced in combination with other tire members.
  • a pneumatic tire can be manufactured by vulcanization molding at 140 to 180 ° C., for example.
  • the rubber composition according to the second embodiment is common to the first embodiment in that silica and a specific ether ester are blended with a rubber component made of a diene rubber.
  • the rubber component includes styrene butadiene rubber (SBR) having a glass transition temperature (Tg) of ⁇ 70 to ⁇ 20 ° C.
  • SBR styrene butadiene rubber
  • Tg glass transition temperature
  • the glass transition temperature of the styrene butadiene rubber is more preferably ⁇ 50 to ⁇ 25 ° C.
  • the glass transition temperature is measured at a rate of temperature increase of 20 ° C./min (measurement temperature range: ⁇ 150 ° C. to 50 ° C.) by a differential scanning calorimetry (DSC) method in accordance with JIS K7121. Value.
  • the SBR having a Tg of ⁇ 70 to ⁇ 20 ° C. may be solution polymerization SBR (SSBR), emulsion polymerization SBR (ESBR), modified SBR, or unmodified SBR.
  • SSBR solution polymerization SBR
  • ESBR emulsion polymerization SBR
  • modified SBR unmodified SBR.
  • modified SBR examples include SBR into which a functional group containing an oxygen atom and / or a nitrogen atom is introduced. Since the polarity is higher than that of an unmodified SBR, the interaction with silica or ether ester can be improved. .
  • Examples of the functional group of the modified SBR include at least one selected from the group consisting of an amino group, an alkoxyl group, a hydroxy group, an epoxy group, a carboxy group, and a carboxylic acid derivative group.
  • the amino group may be not only a primary amino group but also a secondary or tertiary amino group. In the case of a secondary or tertiary amino group, the total number of carbon atoms of the hydrocarbon groups as substituents is preferably 15 or less.
  • Examples of the alkoxyl group include a methoxy group, an ethoxy group, a propoxy group, and a butoxy group represented by —OA (where A is an alkyl group having 1 to 4 carbon atoms, for example).
  • an alkoxyl group for example, an alkoxysilyl group such as a trialkoxysilyl group, an alkyldialkoxysilyl group, a dialkylalkoxysilyl group (in which at least one of the three hydrogens of the silyl group is substituted with an alkoxyl group) is included. It may be.
  • the carboxylic acid derivative group include an ester group derived from a carboxylic acid (carboxylic acid ester group) and an acid anhydride group composed of an anhydride of a dicarboxylic acid such as maleic acid or phthalic acid.
  • the carboxylic acid ester group examples include an acrylate group (—O—CO—CH ⁇ CH 2 ) and / or a methacrylate group (—O—CO—C (CH 3 ) ⁇ CH 2 ) (hereinafter referred to as a (meth) acrylate group. Said).
  • the functional group of the modified SBR may be at least one selected from the group consisting of an amino group, an alkoxyl group, and a hydroxy group. These functional groups may be introduced into at least one end of the polymer molecular chain, or may be introduced into the molecular chain.
  • the rubber component may be composed of only SBR having the above Tg of ⁇ 70 to ⁇ 20 ° C.
  • natural rubber NR
  • synthetic isoprene rubber IR
  • butadiene rubber BR
  • styrene-isoprene styrene-isoprene
  • diene rubbers such as rubber, butadiene-isoprene rubber, and styrene-butadiene-isoprene rubber may be used alone or in combination.
  • the rubber component according to a preferred embodiment is SBR having a Tg of ⁇ 70 to ⁇ 20 ° C. alone or a combination of SBR having a Tg of ⁇ 70 to ⁇ 20 ° C. and NR and / or IR.
  • 100 parts by mass of the rubber component may be composed of 50 to 100 parts by mass of SBR having a Tg of ⁇ 70 to ⁇ 20 ° C., and 0 to 50 parts by mass of NR and / or IR.
  • the SBR at 70 to ⁇ 20 ° C. may be composed of 60 to 100 parts by mass, and NR and / or IR may be composed of 0 to 40 parts by mass.
  • SBR having a Tg of ⁇ 70 to ⁇ 20 ° C. may be composed of 50% by mass or more of modified SBR.
  • the amount of silica as a filler is not particularly limited, and may be 20 to 120 parts by weight, 40 to 120 parts by weight, or 50 to 100 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the rubber component. Department may be sufficient.
  • the amount of carbon black that can be used in combination with silica is not particularly limited, and may be 1 to 70 parts by weight, 1 to 50 parts by weight, or 5 to 40 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the rubber component.
  • the other structure about a filler is the same as said 1st Embodiment.
  • the ether composition represented by the above general formula (1) is blended with the rubber composition according to the second embodiment. It is considered that the aggregation of silica is suppressed by adsorbing the polyoxyalkylene portion of the ether ester to the silica surface. Moreover, it is thought that the affinity to the rubber component is improved by the hydrocarbon groups at both ends. Thus, the ether ester acts on both the rubber component and the silica, and in combination with the use of the above-mentioned specific SBR as the rubber component, the wear resistance and the steering are not deteriorated without deteriorating the low rolling resistance. It is thought that stability can be improved.
  • the other structure about ether ester is the same as said 1st Embodiment.
  • the rubber composition according to the second embodiment can be used for various uses such as tires for passenger cars, tires for heavy loads of trucks and buses, and pneumatic tires of various sizes.
  • the rubber composition is excellent in handling stability on a dry road surface, it is preferably used as a rubber composition for summer tires. That is, the pneumatic tire according to a preferred embodiment is a summer tire.
  • the other configuration of the second embodiment is the same as that of the first embodiment, and the same configuration as that of the first embodiment can be adopted.
  • the rubber composition according to the third embodiment is common to the first embodiment in that silica and a specific ether ester are blended with a rubber component made of a diene rubber.
  • the rubber component includes styrene butadiene rubber (SBR) having a glass transition temperature (Tg) of ⁇ 70 to ⁇ 20 ° C. and butadiene rubber (BR).
  • SBR styrene butadiene rubber
  • BR butadiene rubber
  • the glass transition temperature of the styrene butadiene rubber is more preferably ⁇ 70 ° C. or higher and lower than ⁇ 50 ° C., and more preferably ⁇ 70 to ⁇ 60 ° C.
  • the SBR having a Tg of ⁇ 70 to ⁇ 20 ° C. may be solution polymerization SBR (SSBR), emulsion polymerization SBR (ESBR), modified SBR, or unmodified SBR.
  • modified SBR include SBR into which a functional group containing an oxygen atom and / or a nitrogen atom is introduced. For example, from the group consisting of an amino group, an alkoxyl group, a hydroxy group, an epoxy group, a carboxy group, and a carboxylic acid derivative group. SBR into which at least one selected functional group has been introduced may be mentioned. The details of the modified SBR are as described above in the second embodiment.
  • the butadiene rubber is not particularly limited, and various polybutadiene rubbers generally used in tire rubber compositions can be used.
  • high cis polybutadiene having a cis-1,4 bond content of 90% by mass or more may be used as the butadiene rubber.
  • the rubber component may be composed of only SBR having a Tg of ⁇ 70 to ⁇ 20 ° C. and BR.
  • SBR natural rubber
  • IR synthetic isoprene rubber
  • styrene-isoprene rubber butadiene
  • One or two or more other diene rubbers such as isoprene rubber and styrene-butadiene-isoprene rubber may be used in combination.
  • a rubber component according to a preferred embodiment includes a combination of SBR having a Tg of ⁇ 70 to ⁇ 20 ° C. and BR, or SBR having a Tg of ⁇ 70 to ⁇ 20 ° C., BR, NR and / or IR.
  • the combination of is mentioned.
  • 100 parts by mass of the rubber component is composed of 40 to 70 parts by mass of SBR having a Tg of ⁇ 70 to ⁇ 20 ° C., 20 to 50 parts by mass of BR, and 0 to 30 parts by mass of NR and / or IR.
  • SBR having Tg of ⁇ 70 to ⁇ 20 ° C. may be composed of 45 to 65 parts by mass, BR of 30 to 45 parts by mass, and NR and / or IR of 0 to 20 parts by mass. .
  • the blending amount of silica as a filler is not particularly limited, and may be 20 to 120 parts by weight, 40 to 100 parts by weight, or 50 to 90 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the rubber component. Department may be sufficient.
  • silica as the main filler, that is, 50% by mass or more of the filler is preferably silica, and more preferably more than 70% by mass of the filler is silica.
  • the amount of carbon black that can be used in combination with silica is not particularly limited, and may be 1 to 70 parts by weight, 1 to 50 parts by weight, or 5 to 40 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the rubber component.
  • the other structure about a filler is the same as said 1st Embodiment.
  • the ether composition represented by the above general formula (1) is blended with the rubber composition according to the third embodiment. It is considered that the aggregation of silica is suppressed by adsorbing the polyoxyalkylene portion of the ether ester to the silica surface. Moreover, it is thought that the affinity to the rubber component is improved by the hydrocarbon groups at both ends. In this way, the ether ester acts on both the rubber component and silica, and in combination with the use of the specific rubber component, the wear resistance can be improved without deteriorating the low rolling resistance. Conceivable. Moreover, it is thought that the snow performance can be improved by blending the ether ester with little change in hardness at low temperatures. The other structure about ether ester is the same as said 1st Embodiment.
  • the rubber composition according to the third embodiment can be used for various uses and pneumatic tires of various sizes such as tires for passenger cars and heavy duty tires for trucks and buses.
  • the rubber composition is excellent in snow performance, it is suitably used as a rubber composition for all-season tires. That is, the pneumatic tire according to a preferred embodiment is an all-season tire.
  • Adipic acid dichloride was dissolved in a dichloromethane solvent at 0 ° C., and 2 molar equivalents of the compound obtained by the above addition polymerization were added under a triethylamine catalyst. Then, it was made to stir at room temperature for 5 hours, and ether ester G was obtained.
  • SBR1 “Toughden 4850” manufactured by Asahi Kasei Co., Ltd. (an oil-extended rubber containing 50 parts by mass of oil with respect to 100 parts by mass of the rubber polymer. The rubber polymer content is indicated in parentheses in the table.)
  • -BR “BR150B” manufactured by Ube Industries, Ltd.
  • Carbon black 1 “Dia Black N330” manufactured by Mitsubishi Chemical Corporation ⁇ Silica: “Nip Seal AQ” (BET: 205 m 2 / g) manufactured by Tosoh Silica Corporation ⁇ Silane coupling agent 1: “Si75” manufactured by Evonik Degussa ⁇ Oil 1: “JOMO Process NC140” manufactured by JX Nippon Oil & Energy Corporation ⁇ Zinc flower 1: “Zinc flower 1” manufactured by Mitsui Mining & Smelting Co., Ltd. Anti-aging agent: “NOCRACK 6C” manufactured by Ouchi Shinsei Chemical Industry Co., Ltd.
  • Stearic acid “Lunac S-20” manufactured by Kao Corporation
  • Processing aid “Acchiplast PP” manufactured by LANXESS
  • Sulfur “Powder sulfur” manufactured by Tsurumi Chemical Co., Ltd.
  • Vulcanization accelerator 1 “Noxeller D” manufactured by Ouchi Shinsei Chemical Co., Ltd.
  • Vulcanization accelerator 2 “Soccinol CZ” manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.
  • Each rubber composition obtained was evaluated for workability and for abrasion resistance and tear resistance using a test piece having a predetermined shape vulcanized at 160 ° C. for 20 minutes.
  • Each measurement / evaluation method is as follows.
  • Wear resistance Based on JIS K6264, wear loss was measured under the conditions of a load of 40 N and a slip rate of 30% using a lambone wear tester manufactured by Iwamoto Seisakusho. The reciprocal of the measured value was expressed as an index with the value of Comparative Example 1 being 100. A larger index means less wear loss and better wear resistance.
  • ⁇ Tear resistance Measured according to JIS K6252. Vulcanized rubber was punched into a crescent shape, and a test piece having a notch of 0.50 ⁇ 0.08 mm in the center of the recess was produced. Using the test piece, a tear test was performed with a tensile tester manufactured by Shimadzu Corporation at a pull rate of 500 mm / min, and the tear force was measured. It was displayed as an index with the value of Comparative Example 1 being 100. The larger the index, the higher the tearing force and the better the tear resistance.
  • Results are as shown in Table 1.
  • the blending amount of silica is 80 parts by mass
  • the processability and resistance to resistance were compared with Comparative Example 1 using a processing aid composed of a fatty acid metal salt.
  • the improvement effect was recognized in all of abrasion resistance and tear resistance.
  • Example 5 Even when the blending amount of silica is 120 parts by mass, in Example 5 using an ether ester, the processability, wear resistance, and tear resistance are different from those in Comparative Example 3 using a processing aid made of a fatty acid metal salt. The improvement effect was recognized by all.
  • Zinc flower 2 "Zinc flower 3" manufactured by Mitsui Mining & Smelting Co., Ltd.
  • ⁇ Wax Nippon Seiki Co., Ltd.
  • Silane coupling agent 2 “Si69” manufactured by Evonik Degussa
  • a pneumatic radial tire (tire size: 215 / 45ZR17) was produced by vulcanizing and molding the obtained rubber composition as a tread rubber according to a conventional method.
  • the obtained test tire was evaluated for steering stability, wear resistance, and low rolling resistance.
  • Each measurement / evaluation method is as follows.
  • Steering stability Four test tires were mounted on a passenger car, and the sensory evaluation (feeling) of steering stability by a test driver was performed on a dry road surface. It was displayed as an index with the handling stability of Comparative Example 4 as 100. The larger the index, the better the dry handling stability.
  • Wear resistance Four test tires were mounted on a passenger car and allowed to travel 10,000 km while rotating left and right every 2500 km on a dry road surface. The average value of the four tread remaining groove depths after running was displayed as an index with Comparative Example 4 taken as 100. The larger the index, the greater the remaining groove depth and the better the wear resistance.
  • a pneumatic radial tire (tire size: 195 / 65R15) was produced by vulcanization molding according to a conventional method using each obtained rubber composition as a tread rubber.
  • the obtained test tire was evaluated for snow performance, low rolling resistance and wear resistance.
  • the evaluation method of snow performance is as follows. The low rolling resistance and the wear resistance were evaluated in the same manner as in the second example (however, expressed as an index with the value of Comparative Example 5 being 100).
  • the reciprocal of the braking distance is expressed as an index with the value of Comparative Example 5 being 100. The larger the index, the shorter the braking distance and the better the braking performance on the road surface on snow.

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Abstract

ジエン系ゴムからなるゴム成分、シリカ、及び、下記一般式（１）で表されるエーテルエステル、を含むタイヤ用ゴム組成物である。式中、Ｒ１及びＲ２は炭素数８～３０の炭化水素基、Ｒ３は炭素数１～３０の炭化水素基、Ｒ４及びＲ５は炭素数２～４のアルキレン基、ａ及びｂはオキシアルキレン基の平均付加モル数を表し、（Ｒ４Ｏ）ａ及び（ＯＲ５）ｂの６０質量％以上がオキシエチレン基からなる。また、該ゴム組成物を用いて作製された空気入りタイヤである。

Description

タイヤ用ゴム組成物及び空気入りタイヤ
　本発明は、タイヤ用ゴム組成物、及びそれを用いた空気入りタイヤに関するものである。
　タイヤ用ゴム組成物において、低転がり抵抗性と湿潤路面でのグリップ性（ウェットグリップ性）の両立効果に優れることから、充填剤としてシリカを用いることが知られている。しかしながら、シリカは、その粒子表面に存在するシラノール基により凝集しやすい。特に、低転がり抵抗性とウェットグリップ性の両立効果の更なる向上を図るべくシリカを多量に配合した場合、混練時にゴム組成物の粘度を上昇させ、加工性を悪化させる要因となる。
　また、タイヤ用ゴム組成物においては耐摩耗性を向上させることが求められる場合がある。しかしながら、シリカを多量に配合したゴム組成物において、加工性と耐摩耗性をともに改良することは困難である。
　一方、タイヤ用ゴム組成物においては、耐摩耗性を向上させるとともに、操縦安定性を改良することが求められる場合がある。しかしながら、従来のゴム組成物では、低転がり抵抗性を悪化させることなく、耐摩耗性と操縦安定性を改良するという点で改善の余地がある。
　タイヤ用ゴム組成物においては、耐摩耗性を向上させることが求められるとともに、例えばオールシーズンタイヤ向けのゴム組成物では、雪道での走行も可能にするためスノー性能（雪道での走行性能）が求められる場合がある。しかしながら、従来のゴム組成物では、低転がり抵抗性を悪化させることなく、耐摩耗性とスノー性能を改良するという点で改善の余地がある。
　特許文献１，２には、シリカの分散性を向上するために、グリセリンモノ脂肪酸エステルを配合することが提案されている。特許文献３には、低燃費性、耐摩耗性を維持又は改善しつつ、タイヤ外観を改善するために、ポリエチレングリコールモノ脂肪酸エステル及び／又はポリエチレングリコールジ脂肪酸エステルからなる非イオン界面活性剤を配合することが提案されている。特許文献４には、シリカの分散剤として、ポリオキシエチレン硬化ヒマシ油とポリオキシエチレングリセリントリ脂肪酸エステルを併用することが提案されている。しかしながら、ポリオキシアルキレンアルキルエーテルとジカルボン酸とのエステルを用いることにより、加工性や耐摩耗性、操縦安定性、スノー性能などを改良できることは知られていない。
特開２０１６－１１３６０２号公報 特開２０１６－１１３５１５号公報 特開２０１５－０００９７２号公報 特開２０１４－２１０８２９号公報
　本発明の第１実施形態は、シリカ配合のゴム組成物において加工性と耐摩耗性を改良することができるタイヤ用ゴム組成物を提供することを目的とする。
　本発明の第２実施形態は、シリカ配合のゴム組成物において、低転がり抵抗性を悪化させることなく、耐摩耗性と操縦安定性を改良することができるタイヤ用ゴム組成物を提供することを目的とする。
　本発明の第３実施形態は、シリカ配合のゴム組成物において、低転がり抵抗性を悪化させることなく、耐摩耗性とスノー性能を改良することができるタイヤ用ゴム組成物を提供することを目的とする。
　本発明の第１実施形態に係るタイヤ用ゴム組成物は、ジエン系ゴムからなるゴム成分、シリカ、及び、下記一般式（１）で表されるエーテルエステル、を含むものである。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000002
　式中、Ｒ１及びＲ２はそれぞれ独立に炭素数８～３０の炭化水素基を表し、Ｒ３は炭素数１～３０の炭化水素基を表し、Ｒ４及びＲ５はそれぞれ独立に炭素数２～４のアルキレン基を表し、ａ及びｂはそれぞれ独立にオキシアルキレン基の平均付加モル数を表し、（Ｒ４Ｏ）ａ及び（ＯＲ５）ｂの６０質量％以上がオキシエチレン基からなる。
　第２実施形態に係るタイヤ用ゴム組成物は、ガラス転移温度が－７０～－２０℃のスチレンブタジエンゴムを含むゴム成分、シリカ、及び、上記一般式（１）で表されるエーテルエステル、を含むものである。
　第３実施形態に係るタイヤ用ゴム組成物は、ガラス転移温度が－７０～－２０℃のスチレンブタジエンゴムと、ブタジエンゴムとを含むゴム成分、シリカ、及び、上記一般式（１）で表されるエーテルエステル、を含むものである。
　本発明の実施形態に係る空気入りタイヤは、該ゴム組成物からなるゴム部分を備えたものである。
　第１実施形態によれば、上記エーテルエステルを配合することにより、シリカ配合のゴム組成物の加工性と耐摩耗性を改良することができる。
　第２実施形態によれば、ゴム成分として特定のスチレンブタジエンゴムを用いるとともに上記エーテルエステルを配合することにより、シリカ配合のゴム組成物において、低転がり抵抗性を悪化させることなく、耐摩耗性と操縦安定性を改良することができる。
　第３実施形態によれば、上記特定のゴム成分とともにエーテルエステルを配合することにより、シリカ配合のゴム組成物において、低転がり抵抗性を悪化させることなく、耐摩耗性とスノー性能を改良することができる。
　［第１実施形態］
　本実施形態に係るゴム組成物は、ジエン系ゴムからなるゴム成分に、シリカと、特定のエーテルエステルを配合してなるものである。
　ゴム成分としてのジエン系ゴムとしては、特に限定されず、例えば、天然ゴム（ＮＲ）、合成イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（即ちポリブタジエンゴム、ＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、スチレン－イソプレン共重合体ゴム、ブタジエン－イソプレン共重合体ゴム、スチレン－イソプレン－ブタジエン共重合体ゴム等、ゴム組成物において通常使用される各種ジエン系ゴムが挙げられる。これらのジエン系ゴムは、いずれか１種単独で又は２種以上組み合わせて用いることができる。
　好ましい一実施形態に係るゴム成分は、スチレンブタジエンゴム、ブタジエンゴム、及び天然ゴムからなる群から選択される少なくとも１種を含むことである。より好ましくは、ゴム成分は、少なくともスチレンブタジエンゴムを含むことであり、更に好ましくは、スチレンブタジエンゴムとブタジエンゴムを含むことである。例えば、ゴム成分１００質量部は、スチレンブタジエンゴム５０～１００質量部とブタジエンゴム０～５０質量部と天然ゴム０～５０質量部を含むものでもよく、スチレンブタジエンゴム５０～９０質量部とブタジエンゴム１０～５０質量部を含むものでもよく、スチレンブタジエンゴム６０～８５質量部とブタジエンゴム１５～４０質量部を含むものでもよい。
　充填剤としてのシリカとしては、特に限定されず、例えば、湿式沈降法シリカや湿式ゲル法シリカなどの湿式シリカを用いてもよい。シリカのＢＥＴ比表面積（ＪＩＳ　Ｋ６４３０に記載のＢＥＴ法に準じて測定）は、特に限定されず、例えば１００～３００ｍ２／ｇでもよく、１５０～２５０ｍ２／ｇでもよい。
　シリカの配合量は、特に限定されず、ゴム成分１００質量部に対して、２０～１２０質量部でもよく、４０～１２０質量部でもよく、５０～１２０質量部でもよく、７０～１２０質量部でもよい。本実施形態では、主たる充填剤としてシリカを用いることが好ましく、すなわち、充填剤の５０質量％超がシリカであることが好ましい。より好ましくは充填剤の７０質量％超がシリカである。
　充填剤としてはシリカ単独でもよいが、シリカとともにカーボンブラックを配合してもよい。カーボンブラックとしては、特に限定されず、公知の種々の品種を用いることができる。例えば、タイヤトレッドゴムに用いる場合、ＳＡＦ級（Ｎ１００番台）、ＩＳＡＦ級（Ｎ２００番台）、ＨＡＦ級（Ｎ３００番台）、ＦＥＦ級（Ｎ５００番台）（ともにＡＳＴＭグレード）のものが好ましく用いられる。これら各グレードのカーボンブラックは、いずれか１種又は２種以上組み合わせて用いることができる。カーボンブラックの配合量は、特に限定されず、ゴム成分１００質量部に対して、２０質量部以下でもよく、５～１５質量部でもよい。
　本実施形態に係るゴム組成物には、下記一般式（１）で表されるエーテルエステルが配合される。該エーテルエステルは、ポリオキシアルキレンを持つジカルボン酸ジエステルである。そのポリオキシアルキレン部分がシリカ表面に吸着することで、シリカの凝集が抑制されると考えられる。その結果、混練時の粘度の上昇が抑制される。また、両末端の炭化水素基によりジエン系ゴムへの親和性が向上し、ゴムの柔軟性が向上すると考えられる。このようにジエン系ゴムとシリカの両者に作用する結果、金属石鹸などの加工助剤とは異なり、耐摩耗性も改良できると考えられる。更には、後述する実施例に示されているように、耐引き裂き性を向上するとの効果も奏される。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000003
　式（１）中、Ｒ１及びＲ２は、それぞれ独立に炭素数８～３０の１価の炭化水素基を表す。該炭化水素基の炭素数は、より好ましくは１０～２４であり、更に好ましくは１２～２０である。炭化水素基としては、直鎖又は分岐の飽和又は不飽和の脂肪族炭化水素基であることが好ましく、例えばアルキル基又はアルケニル基であることが好ましい。
　式（１）中、Ｒ３は、炭素数１～３０の２価の炭化水素基を表す。該炭化水素基の炭素数は、より好ましくは１～２０であり、更に好ましくは２～１０であり、２～８でもよい。２価の炭化水素基としては、直鎖又は分岐の飽和又は不飽和の脂肪族炭化水素基でもよく、芳香族炭化水素基でもよい。例えば、直鎖又は分岐のアルカンジイル基、直鎖又は分岐のアルケンジイル基、又は、置換基（例えばアルキル基及び／又はアルケニル基など）を有してもよいフェニレン基などが挙げられる。Ｒ３は、ジカルボン酸のカルボキシ基を除いた部分である。ジカルボン酸としては、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸などの飽和脂肪族ジカルボン酸、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、メサコン酸、イタコン酸、アリルマロン酸、２，４－ヘキサジエン二酸などの不飽和脂肪族ジカルボン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸などの芳香族ジカルボン酸などが挙げられる。
　式（１）中、Ｒ４及びＲ５は、それぞれ独立に炭素数２～４のアルキレン基を表し、ａ及びｂはそれぞれ独立にオキシアルキレン基の平均付加モル数を表す。Ｒ４及びＲ５は、より好ましくは、それぞれ独立に炭素数２又は３のアルキレン基を表す。Ｒ４及びＲ５のアルキレン基は直鎖状でも分岐状でもよい。Ｒ４Ｏ及びＲ５Ｏで表されるオキシアルキレン基としては、それぞれオキシエチレン基、オキシプロピレン基、オキシブチレン基などが挙げられる。式（１）における（Ｒ４Ｏ）ａ及び（ＯＲ５）ｂは、それぞれ炭素数２～４のアルキレンオキサイド（例えば、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイド等）を付加重合させることにより得られるポリオキシアルキレン鎖である。アルキレンオキサイド等の重合形態は特に限定されず、単独重合体でも、ランダム共重合体でも、ブロック共重合体でもよい。
　式（１）中の（Ｒ４Ｏ）ａ及び（ＯＲ５）ｂは、主としてオキシエチレン基からなることが好ましく、（Ｒ４Ｏ）ａ及び（ＯＲ５）ｂの６０質量％以上がオキシエチレン基からなることが好ましい。すなわち、（Ｒ４Ｏ）ａで表されるポリオキシアルキレン鎖と（Ｒ５Ｏ）ｂで表されるポリオキシアルキレン鎖は、両者の全体でオキシエチレン基を６０質量％以上含むことが好ましく、より好ましくは８０質量％以上含むことであり、特に好ましくは１００質量％、即ち下記一般式（２）で示されるようにオキシエチレン基のみからなることである。一実施形態として、（Ｒ４Ｏ）ａ及び（ＯＲ５）ｂのそれぞれが６０質量％以上のオキシエチレン基からなることが好ましい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000004
　式（２）中のＲ１、Ｒ２、Ｒ３、ａ及びｂは、式（１）のＲ１、Ｒ２、Ｒ３、ａ及びｂと同じである。
　オキシアルキレン基の平均付加モル数を表すａ及びｂは、それぞれ１以上であることが好ましく、ａとｂの合計、即ちａ＋ｂは、１～３０でもよく、２～２５でもよく、３～２０でもよい。
　上記エーテルエステルのＨＬＢ（親水親油バランス）は、特に限定されず、例えば３～１５でもよく、４～１４でもよく、５～１２でもよい。ここで、ＨＬＢは、下記のグリフィンの式により算出される値であり、値が大きいほど分子全体に占める親水部分の割合が多く、親水性が高いことを表す。
　　ＨＬＢ＝２０×（親水部分の分子量）／（全体の分子量）
　式中の親水部分の分子量とは、（Ｒ４Ｏ）ａ及び（ＯＲ５）ｂで表されるポリオキシアルキレン鎖の分子量である。
　上記エーテルエステルの配合量は、特に限定されるものではないが、ゴム成分１００質量部に対して、１～１０質量部であることが好ましく、より好ましくは２～８質量部である。エーテルエステルの配合量が多すぎると、加工性は良好であるが、耐摩耗性及び耐引き裂き性の向上効果が低下する傾向となる。そのため、エーテルエステルの配合量は１０質量部以下であることが好ましい。
　本実施形態に係るゴム組成物には、上記成分の他に、シランカップリング剤、オイル、亜鉛華、ステアリン酸、老化防止剤、ワックス、加硫剤、加硫促進剤など、ゴム組成物において一般に使用される各種添加剤を配合することができる。
　シランカップリング剤としては、スルフィドシランやメルカプトシランなどが挙げられる。シランカップリング剤の配合量は、特に限定されないが、シリカ配合量に対して２～２０質量％であることが好ましい。
　加硫剤としては、硫黄が好ましく用いられる。加硫剤の配合量は、特に限定するものではないが、ゴム成分１００質量部に対して０．１～１０質量部であることが好ましく、より好ましくは０．５～５質量部である。また、加硫促進剤としては、例えば、スルフェンアミド系、チウラム系、チアゾール系、及びグアニジン系などの各種加硫促進剤が挙げられ、いずれか１種単独で又は２種以上組み合わせて用いることができる。加硫促進剤の配合量は、特に限定するものではないが、ゴム成分１００質量部に対して０．１～７質量部であることが好ましく、より好ましくは０．５～５質量部である。
　本実施形態に係るゴム組成物は、通常に用いられるバンバリーミキサーやニーダー、ロール等の混合機を用いて、常法に従い混練し作製することができる。すなわち、例えば、第一混合段階（ノンプロ練り工程）で、ゴム成分に対し、シリカ及びエーテルエステルとともに、加硫剤及び加硫促進剤以外の添加剤を添加混合する。次いで、得られた混合物に、最終混合段階（プロ練り工程）で加硫剤及び加硫促進剤を添加混合して未加硫のゴム組成物を調製することができる。
　本実施形態に係るゴム組成物は、タイヤ用ゴム組成物として用いることができる。タイヤとしては、乗用車用タイヤ、トラックやバスの重荷重用タイヤなど各種用途及び各種サイズの空気入りタイヤが挙げられる。
　一実施形態に係る空気入りタイヤは、上記ゴム組成物を用いて作製されたものである。即ち、空気入りタイヤは、上記ゴム組成物からなるゴム部分を備えたものである。タイヤの適用部位としては、例えば、トレッドゴム、サイドウォールゴムなどが挙げられ、好ましくはトレッドゴムに用いることである。空気入りタイヤのトレッドゴムには、キャップゴムとベースゴムとの２層構造からなるものと、両者が一体の単層構造のものがある。本実施形態では、接地面を構成するゴムに好ましく用いられる。すなわち、単層構造のものであれば、当該トレッドゴムが上記ゴム組成物からなり、２層構造のものであれば、キャップゴムが上記ゴム組成物からなることが好ましい。
　空気入りタイヤの製造方法は、特に限定されない。例えば、上記ゴム組成物を、常法に従い、押出加工によって所定の形状に成形し、他の部品と組み合わせて未加硫タイヤ（グリーンタイヤ）を作製する。例えば、上記ゴム組成物を用いてトレッドゴムを作製し、他のタイヤ部材と組み合わせて未加硫タイヤを作製する。その後、例えば１４０～１８０℃で加硫成型することにより、空気入りタイヤを製造することができる。
　［第２実施形態］
　第２実施形態に係るゴム組成物は、ジエン系ゴムからなるゴム成分に、シリカと、特定のエーテルエステルを配合してなるものである点で第１実施形態と共通する。
　第２実施形態では、該ゴム成分が、ガラス転移温度（Ｔｇ）が－７０～－２０℃のスチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）を含むことを特徴とする。このようなガラス転移温度を持つスチレンブタジエンゴムをエーテルエステルとともに用いることにより、低転がり抵抗性の悪化を抑えながら、耐摩耗性を改良することができる。該スチレンブタジエンゴムのガラス転移温度は、より好ましくは－５０～－２５℃である。本明細書において、ガラス転移温度は、ＪＩＳ　Ｋ７１２１に準拠して示差走査熱量測定（ＤＳＣ）法により、昇温速度：２０℃／分にて（測定温度範囲：－１５０℃～５０℃）測定される値である。
　Ｔｇが－７０～－２０℃のＳＢＲとしては、溶液重合ＳＢＲ（ＳＳＢＲ）でもよく、乳化重合ＳＢＲ（ＥＳＢＲ）でもよく、変性ＳＢＲでも、未変性ＳＢＲでもよい。
　変性ＳＢＲとしては、酸素原子及び／又は窒素原子を含む官能基が導入されたＳＢＲが挙げられ、未変性ＳＢＲに比べて極性が高いので、シリカやエーテルエステルとの相互作用を向上することができる。
　変性ＳＢＲの官能基としては、例えば、アミノ基、アルコキシル基、ヒドロキシ基、エポキシ基、カルボキシ基及びカルボン酸誘導体基からなる群から選択された少なくとも１種が挙げられる。アミノ基としては、１級アミノ基だけでなく、２級もしくは３級アミノ基でもよい。２級又は３級アミノ基の場合、置換基である炭化水素基の炭素数は合計で１５以下であることが好ましい。アルコキシル基としては、－ＯＡ（但し、Ａは例えば炭素数１～４のアルキル基）として表させるメトキシ基、エトキシ基、プロポキシ基、ブトキシ基などが挙げられる。また、アルコキシル基としては、例えばトリアルコキシシリル基、アルキルジアルコキシシリル基、ジアルキルアルコキシシリル基などのアルコキシシリル基（シリル基の３つの水素のうち少なくとも１つがアルコキシル基で置換されたもの）として含まれるものであってもよい。カルボン酸誘導体基としては、カルボン酸由来のエステル基（カルボン酸エステル基）や、マレイン酸やフタル酸などのジカルボン酸の無水物からなる酸無水物基が挙げられる。カルボン酸エステル基としては、例えば、アクリレート基（－Ｏ－ＣＯ－ＣＨ＝ＣＨ２）及び／又はメタクリレート基（－Ｏ－ＣＯ－Ｃ（ＣＨ３）＝ＣＨ２）（以下、（メタ）アクリレート基という。）が挙げられる。一実施形態として、変性ＳＢＲの官能基は、アミノ基、アルコキシル基及びヒドロキシ基からなる群から選択された少なくとも１種でもよい。これらの官能基は、ポリマー分子鎖の少なくとも一方の末端に導入されてもよく、あるいはまた分子鎖中に導入されてもよい。
　ゴム成分としては、上記のＴｇが－７０～－２０℃のＳＢＲのみで構成してもよいが、例えば、天然ゴム（ＮＲ）、合成イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレン－イソプレンゴム、ブタジエン－イソプレンゴム、及び、スチレン－ブタジエン－イソプレンゴムなどの他のジエン系ゴムを１種又は２種以上併用してもよい。
　好ましい一実施形態に係るゴム成分は、Ｔｇが－７０～－２０℃のＳＢＲの単独、又は、Ｔｇが－７０～－２０℃のＳＢＲと、ＮＲ及び／又はＩＲとの組み合わせである。例えば、ゴム成分１００質量部は、Ｔｇが－７０～－２０℃のＳＢＲを５０～１００質量部と、ＮＲ及び／又はＩＲを０～５０質量部で構成されてもよく、また、Ｔｇが－７０～－２０℃のＳＢＲを６０～１００質量部と、ＮＲ及び／又はＩＲを０～４０質量部で構成されてもよい。また、Ｔｇが－７０～－２０℃のＳＢＲは、その５０質量％以上が変性ＳＢＲで構成されてもよい。
　第２実施形態において、充填剤としてのシリカの配合量は、特に限定されず、ゴム成分１００質量部に対して、２０～１２０質量部でもよく、４０～１２０質量部でもよく、５０～１００質量部でもよい。シリカとともに併用可能なカーボンブラックの配合量は、特に限定されず、ゴム成分１００質量部に対して、１～７０質量部でもよく、１～５０質量部でもよく、５～４０質量部でもよい。充填剤についてのその他の構成は、上記の第１実施形態と同じである。
　第２実施形態に係るゴム組成物には、上記一般式（１）で表されるエーテルエステルが配合される。該エーテルエステルのポリオキシアルキレン部分がシリカ表面に吸着することで、シリカの凝集が抑制されると考えられる。また、両末端の炭化水素基によりゴム成分への親和性が向上すると考えられる。このようにエーテルエステルがゴム成分とシリカの両者に作用することにより、ゴム成分として上記特定のＳＢＲを使用することと相俟って、低転がり抵抗性を悪化させることなく、耐摩耗性と操縦安定性を改良できると考えられる。エーテルエステルについてのその他の構成は、上記の第１実施形態と同じである。
　第２実施形態に係るゴム組成物は、乗用車用タイヤ、トラックやバスの重荷重用タイヤなど各種用途及び各種サイズの空気入りタイヤに用いることができる。とりわけ、該ゴム組成物は、乾燥路面における操縦安定性に優れることから、夏用タイヤ用のゴム組成物として好適に用いられる。すなわち、好ましい一実施形態に係る空気入りタイヤは、夏用タイヤである。
　第２実施形態について、その他の構成は、上記の第１実施形態と同じであり、第１実施形態と同様の構成を採用することができる。
　［第３実施形態］
　第３実施形態に係るゴム組成物は、ジエン系ゴムからなるゴム成分に、シリカと、特定のエーテルエステルを配合してなるものである点で第１実施形態と共通する。
　第３実施形態では、該ゴム成分が、ガラス転移温度（Ｔｇ）が－７０～－２０℃のスチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）と、ブタジエンゴム（ＢＲ）を含むことを特徴とする。このようなガラス転移温度を持つスチレンブタジエンゴムをブタジエンゴムとともにゴム成分として用い、かつエーテルエステルを配合することにより、低転がり抵抗性の悪化を抑えながら、耐摩耗性を改良することができる。該スチレンブタジエンゴムのガラス転移温度は、より好ましくは－７０℃以上－５０℃未満であり、より好ましくは－７０～－６０℃である。
　Ｔｇが－７０～－２０℃のＳＢＲとしては、溶液重合ＳＢＲ（ＳＳＢＲ）でもよく、乳化重合ＳＢＲ（ＥＳＢＲ）でもよく、変性ＳＢＲでも、未変性ＳＢＲでもよい。変性ＳＢＲとしては、酸素原子及び／又は窒素原子を含む官能基が導入されたＳＢＲが挙げられ、例えば、アミノ基、アルコキシル基、ヒドロキシ基、エポキシ基、カルボキシ基及びカルボン酸誘導体基からなる群から選択された少なくとも１種の官能基が導入されたＳＢＲが挙げられる。変性ＳＢＲの詳細については、第２実施形態で上述した通りである。
　ブタジエンゴムとしても、特に限定されず、一般にタイヤ用ゴム組成物に用いられている各種ポリブタジエンゴムを用いることができる。例えばシス－１，４結合含有量が９０質量％以上の高シスポリブタジエンをブタジエンゴムとして用いてもよい。
　ゴム成分としては、上記のＴｇが－７０～－２０℃のＳＢＲと、ＢＲのみで構成してもよいが、例えば、天然ゴム（ＮＲ）、合成イソプレンゴム（ＩＲ）、スチレン－イソプレンゴム、ブタジエン－イソプレンゴム、及び、スチレン－ブタジエン－イソプレンゴムなどの他のジエン系ゴムを１種又は２種以上併用してもよい。
　好ましい一実施形態に係るゴム成分は、Ｔｇが－７０～－２０℃のＳＢＲと、ＢＲとの組み合わせ、又は、Ｔｇが－７０～－２０℃のＳＢＲと、ＢＲと、ＮＲ及び／又はＩＲとの組み合わせが挙げられる。例えば、ゴム成分１００質量部は、Ｔｇが－７０～－２０℃のＳＢＲを４０～７０質量部と、ＢＲを２０～５０質量部と、ＮＲ及び／又はＩＲを０～３０質量部で構成されてもよく、また、Ｔｇが－７０～－２０℃のＳＢＲを４５～６５質量部と、ＢＲを３０～４５質量部と、ＮＲ及び／又はＩＲを０～２０質量部で構成されてもよい。
　第３実施形態において、充填剤としてのシリカの配合量は、特に限定されず、ゴム成分１００質量部に対して、２０～１２０質量部でもよく、４０～１００質量部でもよく、５０～９０質量部でもよい。本実施形態では、主たる充填剤としてシリカを用いることが好ましく、すなわち、充填剤の５０質量％以上がシリカであることが好ましく、より好ましくは充填剤の７０質量％超がシリカである。シリカとともに併用可能なカーボンブラックの配合量は、特に限定されず、ゴム成分１００質量部に対して、１～７０質量部でもよく、１～５０質量部でもよく、５～４０質量部でもよい。充填剤についてのその他の構成は、上記の第１実施形態と同じである。
　第３実施形態に係るゴム組成物には、上記一般式（１）で表されるエーテルエステルが配合される。該エーテルエステルのポリオキシアルキレン部分がシリカ表面に吸着することで、シリカの凝集が抑制されると考えられる。また、両末端の炭化水素基によりゴム成分への親和性が向上すると考えられる。このようにエーテルエステルがゴム成分とシリカの両者に作用することにより、上記特定のゴム成分を使用することと相俟って、低転がり抵抗性を悪化させることなく、耐摩耗性を改良できると考えられる。また、該エーテルエステルを配合することにより、低温での硬さ変化が少なく、そのためスノー性能を改良することができると考えられる。エーテルエステルについてのその他の構成は、上記の第１実施形態と同じである。
　第３実施形態に係るゴム組成物は、乗用車用タイヤ、トラックやバスの重荷重用タイヤなど各種用途及び各種サイズの空気入りタイヤに用いることができる。とりわけ、該ゴム組成物は、スノー性能に優れることから、オールシーズンタイヤ向けのゴム組成物として好適に用いられる。すなわち、好ましい一実施形態に係る空気入りタイヤは、オールシーズンタイヤである。
　第３実施形態について、その他の構成は、上記の第１実施形態と同じであり、第１実施形態と同様の構成を採用することができる。
　以下、実施例を示すが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
　［エーテルエステルの合成］
　実施例及び比較例で用いたエーテルエステルＡ～Ｈを以下の方法により合成した。
　［エーテルエステルＡ］
　オレイルアルコール（東京化成工業（株）製）６７ｇ（０．２５モル）に水酸化カリウム触媒０．１ｇを加え１１０～１２０℃で撹拌しながらエチレンオキシド（東京化成工業（株）製）５５ｇ（１．２５モル）を圧入し、付加反応を行った。反応物をフラスコに移し、触媒の水酸化カリウムをリン酸で中和した。中和物からリン酸塩を濾別してオレイルアルコールエチレンオキサイド５モル付加物９２ｇ（収率７５質量％）を得た。オレイルアルコールの代わりにセチルアルコール（東京化成工業（株）製）６１ｇ（０．２５モル）を用い、その他は同様にしてセチルアルコールエチレンオキサイド５モル付加物８７ｇ（収率７５質量％）を得た。０℃にてジクロロメタン溶媒中にマレイン酸ジクロリドを溶解させ、トリエチルアミン触媒下で、上記付加重合により得られた２つの化合物を１モル当量ずつ加えた。その後、室温で５時間撹拌させ、エーテルエステルＡを得た。エーテルエステルＡは、式（２）において、Ｒ１，Ｒ２：オレイル基（Ｃ１８Ｈ３５）とセチル基（Ｃ１６Ｈ３３）、Ｒ３：Ｃ２Ｈ２、ａ＋ｂ＝１０であり、ＨＬＢ＝８．５である。
　［エーテルエステルＢ］
　トリデシルアルコール（東京化成工業（株）製）５０ｇ（０．２５モル）に水酸化カリウム触媒０．１ｇを加え１１０～１２０℃で撹拌しながらエチレンオキシド（東京化成工業（株）製）２８ｇ（０．６２５モル）を圧入し、付加反応を行った。反応物をフラスコに移し、触媒の水酸化カリウムをリン酸で中和した。中和物からリン酸塩を濾別してトリデシルアルコールエチレンオキサイド２．５モル付加物７０ｇ（収率９０質量％）を得た。０℃にてジクロロメタン溶媒中にマレイン酸ジクロリドを溶解させ、トリエチルアミン触媒下で、上記付加重合により得られた化合物を２モル当量加えた。その後、室温で５時間撹拌させ、エーテルエステルＢを得た。エーテルエステルＢは、式（２）において、Ｒ１，Ｒ２：トリデシル基（Ｃ１３Ｈ２７）、Ｒ３：Ｃ２Ｈ２、ａ＋ｂ＝５であり、ＨＬＢ＝６である。
　［エーテルエステルＣ］
　トリデシルアルコール（東京化成工業（株）製）５０ｇ（０．２５モル）に水酸化カリウム触媒０．１ｇを加え１１０～１２０℃で撹拌しながらエチレンオキシド（東京化成工業（株）製）５０ｇ（１．１２５モル）を圧入し、付加反応を行った。反応物をフラスコに移し、触媒の水酸化カリウムをリン酸で中和した。中和物からリン酸塩を濾別してトリデシルアルコールエチレンオキサイド４．５モル付加物８６ｇ（収率８７質量％）を得た。０℃にてジクロロメタン溶媒中にマレイン酸ジクロリドを溶解させ、トリエチルアミン触媒下で、上記付加重合により得られた化合物を２モル当量加えた。その後、室温で５時間撹拌させ、エーテルエステルＣを得た。エーテルエステルＣは、式（２）において、Ｒ１，Ｒ２：トリデシル基（Ｃ１３Ｈ２７）、Ｒ３：Ｃ２Ｈ２、ａ＋ｂ＝９であり、ＨＬＢ＝９である。
　［エーテルエステルＤ］
　トリデシルアルコール（東京化成工業（株）製）５０ｇ（０．２５モル）に水酸化カリウム触媒０．１ｇを加え１１０～１２０℃で撹拌しながらエチレンオキシド（東京化成工業（株）製）７２ｇ（１．６２５モル）を圧入し、付加反応を行った。反応物をフラスコに移し、触媒の水酸化カリウムをリン酸で中和した。中和物からリン酸塩を濾別してトリデシルアルコールエチレンオキサイド６．５モル付加物１０１ｇ（収率８３質量％）を得た。０℃にてジクロロメタン溶媒中にマレイン酸ジクロリドを溶解させ、トリエチルアミン触媒下で、上記付加重合により得られた化合物を２モル当量加えた。その後、室温で５時間撹拌させ、エーテルエステルＤを得た。エーテルエステルＤは、式（２）において、Ｒ１，Ｒ２：トリデシル基（Ｃ１３Ｈ２７）、Ｒ３：Ｃ２Ｈ２、ａ＋ｂ＝１３であり、ＨＬＢ＝１１である。
　［エーテルエステルＥ］
　ラウリルアルコール（東京化成工業（株）製）４７ｇ（０．２５モル）に水酸化カリウム触媒０．１ｇを加え１１０～１２０℃で撹拌しながらエチレンオキシド（東京化成工業（株）製）５０ｇ（１．１２５モル）を圧入し、付加反応を行った。反応物をフラスコに移し、触媒の水酸化カリウムをリン酸で中和した。中和物からリン酸塩を濾別してラウリルアルコールエチレンオキサイド４．５モル付加物１０８ｇ（収率９２質量％）を得た。０℃にてジクロロメタン溶媒中にマレイン酸ジクロリドを溶解させ、トリエチルアミン触媒下で、上記付加重合により得られた化合物を２モル当量加えた。その後、室温で５時間撹拌させ、エーテルエステルＥを得た。エーテルエステルＥは、式（２）において、Ｒ１，Ｒ２：ラウリル基（Ｃ１２Ｈ２５）、Ｒ３：Ｃ２Ｈ２、ａ＋ｂ＝９であり、ＨＬＢ＝９．５である。
　［エーテルエステルＦ］
　オレイルアルコール（東京化成工業（株）製）６７ｇ（０．２５モル）に水酸化カリウム触媒０．１ｇを加え１１０～１２０℃で撹拌しながらエチレンオキシド（東京化成工業（株）製）５０ｇ（１．１２５モル）を圧入し、付加反応を行った。反応物をフラスコに移し、触媒の水酸化カリウムをリン酸で中和した。中和物からリン酸塩を濾別してオレイルアルコールエチレンオキサイド４．５モル付加物９３ｇ（収率８０質量％）を得た。オレイルアルコールの代わりにセチルアルコール（東京化成工業（株）製）６１ｇ（０．２５モル）を用い、その他は同様にしてセチルアルコールエチレンオキサイド４．５モル付加物８８ｇ（収率８０質量％）を得た。０℃にてジクロロメタン溶媒中にアジピン酸ジクロリドを溶解させ、トリエチルアミン触媒下で、上記付加重合により得られた２つの化合物を１モル当量ずつ加えた。その後、室温で５時間撹拌させ、エーテルエステルＦを得た。エーテルエステルＦは、式（２）において、Ｒ１，Ｒ２：オレイル基（Ｃ１８Ｈ３５）とセチル基（Ｃ１６Ｈ３３）、Ｒ３：Ｃ４Ｈ８、ａ＋ｂ＝９であり、ＨＬＢ＝８である。
　［エーテルエステルＧ］
　トリデシルアルコール（東京化成工業（株）製）５０ｇ（０．２５モル）に水酸化カリウム触媒０．１ｇを加え１１０～１２０℃で撹拌しながらエチレンオキシド（東京化成工業（株）製）５５ｇ（１．２５モル）を圧入し、付加反応を行った。反応物をフラスコに移し、触媒の水酸化カリウムをリン酸で中和した。中和物からリン酸塩を濾別してトリデシルアルコールエチレンオキサイド５モル付加物８５ｇ（収率８１質量％）を得た。０℃にてジクロロメタン溶媒中にアジピン酸ジクロリドを溶解させ、トリエチルアミン触媒下で、上記付加重合により得られた化合物を２モル当量加えた。その後、室温で５時間撹拌させ、エーテルエステルＧを得た。エーテルエステルＧは、式（２）において、Ｒ１，Ｒ２：トリデシル基（Ｃ１３Ｈ２７）、Ｒ３：Ｃ４Ｈ８、ａ＋ｂ＝１０であり、ＨＬＢ＝９．５である。
　［エーテルエステルＨ］
　オレイルアルコール（東京化成工業（株）製）６７ｇ（０．２５モル）に水酸化カリウム触媒０．１ｇを加え１１０～１２０℃で撹拌しながらエチレンオキシド（東京化成工業（株）製）５５ｇ（１．２５モル）を圧入し、付加反応を行った。反応物をフラスコに移し、触媒の水酸化カリウムをリン酸で中和した。中和物からリン酸塩を濾別してオレイルアルコールエチレンオキサイド５モル付加物９２ｇ（収率７５質量％）を得た。オレイルアルコールの代わりにセチルアルコール（東京化成工業（株）製）６１ｇ（０．２５モル）を用い、その他は同様にしてセチルアルコールエチレンオキサイド５モル付加物８７ｇ（収率７５質量％）を得た。０℃にてジクロロメタン溶媒中にイタコン酸ジクロリドを溶解させ、トリエチルアミン触媒下で、上記付加重合により得られた２つの化合物を１モル当量ずつ加えた。その後、室温で５時間撹拌させ、エーテルエステルＨを得た。エーテルエステルＨは、式（２）において、Ｒ１，Ｒ２：オレイル基（Ｃ１８Ｈ３５）とセチル基（Ｃ１６Ｈ３３）、Ｒ３：Ｃ３Ｈ４、ａ＋ｂ＝１０であり、ＨＬＢ＝８．３である。
　［第１実施例：ゴム組成物の作製及び評価］
　バンバリーミキサーを使用し、下記表１に示す配合（質量部）に従って、まず、第一混合段階で、ゴム成分に対し硫黄及び加硫促進剤を除く配合剤を添加し混練した（排出温度＝１６０℃）。次いで、得られた混練物に、最終混合段階で、硫黄と加硫促進剤を添加し混練した（排出温度＝９０℃）。これによりゴム組成物を調製した。表１中の各成分の詳細は、以下の通りである。
　・ＳＢＲ１：旭化成（株）製「タフデン４８５０」（ゴムポリマー１００質量部に対して５０質量部のオイルを含む油展ゴム。表中、括弧書きでゴムポリマー分を表示。）
　・ＢＲ：宇部興産（株）製「ＢＲ１５０Ｂ」
　・カーボンブラック１：三菱ケミカル（株）製「ダイアブラックＮ３３０」
　・シリカ：東ソー・シリカ（株）製「ニップシールＡＱ」（ＢＥＴ：２０５ｍ２／ｇ）
　・シランカップリング剤１：エボニック・デグサ社製「Ｓｉ７５」
　・オイル１：ＪＸ日鉱日石エネルギー（株）製「ＪＯＭＯプロセスＮＣ１４０」
　・亜鉛華１：三井金属鉱業（株）製「亜鉛華１号」
　・老化防止剤：大内新興化学工業（株）製「ノクラック６Ｃ」
　・ステアリン酸：花王（株）製「ルナックＳ－２０」
　・加工助剤：ランクセス社製「アクチプラストＰＰ」
　・硫黄：鶴見化学工業（株）製「粉末硫黄」
　・加硫促進剤１：大内新興化学工業（株）製「ノクセラーＤ」
　・加硫促進剤２：住友化学（株）製「ソクシノールＣＺ」
　得られた各ゴム組成物について、加工性を評価するとともに、１６０℃で２０分間加硫した所定形状の試験片を用いて、耐摩耗性と耐引き裂き性を評価した。各測定・評価方法は以下の通りである。
　・加工性：ＪＩＳ　Ｋ６３００に準拠して東洋精機（株）製ロータレスムーニー測定機を用い、未加硫ゴム組成物を１００℃で１分間予熱後、４分後のトルク値をムーニー単位で測定した。測定値の逆数について、比較例１の値を１００とした指数で表示した。指数が大きいほどムーニー粘度が低く、加工性に優れることを意味する。
　・耐摩耗性：ＪＩＳ　Ｋ６２６４に準拠し、岩本製作所（株）製のランボーン摩耗試験機を用いて、荷重４０Ｎ、スリップ率３０％の条件で摩耗減量を測定した。測定値の逆数について、比較例１の値を１００とした指数で表示した。指数が大きいほど摩耗減量が少なく、耐摩耗性に優れることを意味する。
　・耐引き裂き性：ＪＩＳ　Ｋ６２５２に準じて測定した。加硫ゴムをクレセント形に打ち抜き、くぼみ中央に０．５０±０．０８ｍｍの切れ込みを入れた試験片を作製した。該試験片を用い、島津製作所製の引っ張り試験機により、５００ｍｍ／分の引っ張り速度で引き裂き試験を行い、引き裂き力を測定した。比較例１の値を１００とした指数で表示した。指数が大きいほど引き裂き力が高く、耐引き裂き性に優れることを意味する。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
  
　結果は表１に示す通りである。シリカの配合量を８０質量部とした場合において、脂肪酸金属塩からなる加工助剤を用いた比較例１に対し、エーテルエステルを用いた実施例１～３，６～１２では、加工性、耐摩耗性及び耐引き裂き性の全てで改良効果が認められた。
　シリカの配合量を１００質量部とした場合も、脂肪酸金属塩からなる加工助剤を用いた比較例２に対し、エーテルエステルを用いた実施例４では、加工性、耐摩耗性及び耐引き裂き性の全てで改良効果が認められた。
　シリカの配合量を１２０質量部とした場合も、脂肪酸金属塩からなる加工助剤を用いた比較例３に対し、エーテルエステルを用いた実施例５では、加工性、耐摩耗性及び耐引き裂き性の全てで改良効果が認められた。
　［第２実施例：ゴム組成物及びタイヤの作製及び評価］
　下記表２に示す配合（質量部）に従い、第１実施例と同様にしてゴム組成物を調製した。表２中の各成分の詳細は、以下の通りである（表１に記載のものと同じものは上述した通り）。
　・ＳＢＲ２：ＪＳＲ（株）製「ＳＢＲ０１２２」（Ｔｇ＝－４０℃の未変性ＥＳＢＲ。ゴムポリマー１００質量部に対して３４質量部のオイルを含む油展ゴム。表中、括弧書きでゴムポリマー分を表示。）
　・ＳＢＲ３：ＪＳＲ（株）製「ＨＰＲ３５０」（Ｔｇ＝－３３℃のアルコキシル基及びアミノ基末端変性ＳＳＢＲ）
　・ＳＢＲ４：住友化学（株）製「ＳＥ－６５２９」（Ｔｇ＝－４℃の未変性ＳＳＢＲ）
　・ＮＲ：ＲＳＳ＃３
　・カーボンブラック２：東海カーボン（株）製「シースト３」
　・亜鉛華２：三井金属鉱業（株）製「亜鉛華３号」
　・ワックス：日本精鑞（株）製「ＯＺＯＡＣＥ０３５５」
　・シランカップリング剤２：エボニック・デグサ社製「Ｓｉ６９」
　得られた各ゴム組成物をトレッドゴムに用いて、常法に従い加硫成型することにより空気入りラジアルタイヤ（タイヤサイズ：２１５／４５ＺＲ１７）を作製した。得られた試験タイヤについて、操縦安定性と耐摩耗性と低転がり抵抗性を評価した。各測定・評価方法は以下の通りである。
　・操縦安定性：試験タイヤ４本を乗用車に装着し、乾燥路面上でテストドライバーによる操縦安定性の官能（フィーリング）評価を行った。比較例４の操縦安定性を１００とした指数で表示した。指数が大きいほどドライ操縦安定性が良好であることを示す。
　・耐摩耗性：試験タイヤ４本を乗用車に装着し、乾燥路面において２５００ｋｍ毎に左右ローテーションさせながら１００００ｋｍ走行させた。走行後の４本のトレッド残溝深さの平均値を、比較例４を１００とする指数で表示した。指数の大きいものほど、残溝深さが大きく、耐摩耗性が良好である。
　・低転がり抵抗性：転がり抵抗測定ドラム試験機を用いて、空気圧２３０ｋＰａ、荷重４４１０Ｎ、温度２３℃、８０ｋｍ／ｈの条件で各タイヤの転がり抵抗を測定した。転がり抵抗の逆数について比較例４の値を１００として指数で示した。指数が大きいほど、転がり抵抗が小さく、低燃費性に優れることを示す。
　結果は表２に示す通りである。比較例４に対し、エーテルエステルを用いた実施例１３～２５では、低転がり抵抗性を悪化させることなく、耐摩耗性と低転がり抵抗性をともに改良することができた。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
  
　［第３実施例：ゴム組成物及びタイヤの作製及び評価］
　下記表３に示す配合（質量部）に従い、第１実施例と同様にしてゴム組成物を調製した。表３中の各成分の詳細は、以下の通りである（表１，２に記載のものと同じものは上述した通り）。
　・ＳＢＲ５：旭化成（株）製「タフデン１８３４」（Ｔｇ＝－６８℃の未変性ＳＳＢＲ。ゴムポリマー１００質量部に対して３７．５質量部のオイルを含む油展ゴム。表中、括弧書きでゴムポリマー分を表示。）
　・オイル２：ＪＸ日鉱日石エネルギー（株）製「ＪＯＭＯプロセスＰ２００」
　得られた各ゴム組成物をトレッドゴムに用いて、常法に従い加硫成型することにより空気入りラジアルタイヤ（タイヤサイズ：１９５／６５Ｒ１５）を作製した。得られた試験タイヤについて、スノー性能と低転がり抵抗性と耐摩耗性を評価した。スノー性能の評価方法は以下の通りである。低転がり抵抗性と耐摩耗性は、第２実施例と同様に評価した（但し、比較例５の値を１００とした指数で表示）。
　・スノー性能：試験タイヤ４本を乗用車に装着し、雪道を６０ｋｍ／ｈ走行からＡＢＳ作動させて２０ｋｍ／ｈまで減速したときの制動距離を測定した（ｎ＝１０の平均値）。制動距離の逆数について比較例５の値を１００とした指数で表示した。指数が大きいほど制動距離が短く、雪上路面での制動性能に優れることを示す。
　結果は表３に示す通りである。シリカ量を略同等で比較した場合、比較例５に対し、エーテルエステルを用いた実施例２６～３５及び３７～３９では、低転がり抵抗性を悪化させることなく、耐摩耗性とスノー性能をともに改良することができた。シリカとカーボンブラックを半量ずつ配合した場合でも、比較例６に対し、実施例３６では、低転がり抵抗性を悪化させることなく、耐摩耗性とスノー性能をともに改良することができた。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000007
  
　以上、本発明のいくつかの実施形態を説明したが、これら実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。これら実施形態やその省略、置き換え、変更などは、発明の範囲や要旨に含まれると同様に、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれるものである。

Claims (12)

  1. 　ジエン系ゴムからなるゴム成分、シリカ、及び、下記一般式（１）で表されるエーテルエステル、を含むタイヤ用ゴム組成物。
    Figure JPOXMLDOC01-appb-C000001
     　式中、Ｒ１及びＲ２はそれぞれ独立に炭素数８～３０の炭化水素基を表し、Ｒ３は炭素数１～３０の炭化水素基を表し、Ｒ４及びＲ５はそれぞれ独立に炭素数２～４のアルキレン基を表し、ａ及びｂはそれぞれ独立にオキシアルキレン基の平均付加モル数を表し、（Ｒ４Ｏ）ａ及び（ＯＲ５）ｂの６０質量％以上がオキシエチレン基からなる。
  2. 　前記ゴム成分１００質量部に対して、前記シリカを２０～１２０質量部含み、かつ、前記エーテルエステルを１～１０質量部含む、請求項１に記載のタイヤ用ゴム組成物。
  3. 　前記ゴム成分は、ガラス転移温度が－７０～－２０℃のスチレンブタジエンゴムを含む、請求項１又は２に記載のタイヤ用ゴム組成物。
  4. 　前記スチレンブタジエンゴムのガラス転移温度が－５０～－２５℃である、請求項３に記載のタイヤ用ゴム組成物。
  5. 　前記ゴム成分１００質量部が、前記スチレンブタジエンゴム５０～１００質量部と、天然ゴム及び／又は合成イソプレンゴム０～５０質量部からなる、請求項３又は４に記載のタイヤ用ゴム組成物。
  6. 　前記ゴム成分は、ガラス転移温度が－７０～－２０℃のスチレンブタジエンゴムと、ブタジエンゴムとを含む、請求項１又は２に記載のタイヤ用ゴム組成物。
  7. 　前記スチレンブタジエンゴムのガラス転移温度が－７０℃以上－５０℃未満である、請求項６に記載のタイヤ用ゴム組成物。
  8. 　前記ゴム成分１００質量部が、前記スチレンブタジエンゴム４０～７０質量部と、前記ブタジエンゴム２０～５０質量部と、天然ゴム及び／又は合成イソプレンゴム０～３０質量部からなる、請求項６又は７に記載のタイヤ用ゴム組成物。
  9. 　前記スチレンブタジエンゴムは、酸素原子及び／又は窒素原子を含む官能基が導入された変性スチレンブタジエンゴムを含む、請求項３～８のいずれか１項に記載のタイヤ用ゴム組成物。
  10. 　請求項１～９のいずれか１項に記載のゴム組成物からなるゴム部分を備えた空気入りタイヤ。
  11. 　請求項６～８のいずれか１項に記載のゴム組成物からなるゴム部分を備えた空気入りタイヤであって、オールシーズンタイヤである、空気入りタイヤ。
  12. 　前記ゴム部分がトレッドゴムである、請求項１０又は１１に記載の空気入りタイヤ。
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