WO2019115766A2

WO2019115766A2 - Werkzeugsystem für eine verpackungsvorrichtung sowie verfahren und formeinheit zum formen von folienformteilen

Info

Publication number: WO2019115766A2
Application number: PCT/EP2018/084953
Authority: WO
Inventors: Michael Sdahl
Original assignee: Stampac Gmbh
Priority date: 2017-12-14
Filing date: 2018-12-14
Publication date: 2019-06-20
Also published as: US20210002012A1; WO2019115766A3; EP3724083A2; PL3724083T3; EP3724083B1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Werkzeugsystem zur Verwendung in einer Verpackungsvorrichtung (10; 110; 210; 310) zur Verpackung von Lebensmittelprodukten, insbesondere von Schokoladenhohlkörpern, mittels einer Folienverpackung, wobei die Verpackungsvorrichtung mehrere Bearbeitungseinheiten zur Bearbeitung der Folienverpackung aufweist, umfassend zumindest drei Werkzeugteile, nämlich ein Werkzeugmittelteil sowie ein Werkzeugunterteil (70, 170) und ein Werkzeugoberteil (64; 164), die im Betrieb bearbeitend zusammenzuwirken vermögen. Das Werkzeugmittelteil dient zur Aufnahme und Förderung wenigstens eines zu bearbeitenden Folienhalbzeugs (FH) der Folienverpackung zwischen einzelnen Bearbeitungseinheiten der Verpackungsvorrichtung (10; 110; 210; 310) und vermag mit jeweils wenigstens einem weiteren Werkzeugteil (64, 164; 70, 170) des Werkzeugsystems zusammenzuwirken, wobei das weitere Werkzeugteil (64, 164; 70, 170) jeweils ein Werkzeugteil (64, 164; 70, 170) einer der Bearbeitungseinheiten ist, die der Bearbeitung des Folienhalbzeugs (FH) von der Aufnahme auf dem Werkzeugmittelteil bis zu seiner Fertigstellung als Folienverpackung dienen, und wobei das Werkzeugmittelteil wenigstens eine Schnittstelle aufweist, mittels derer es mit wenigstens einem Werkzeugteil (64, 164; 70, 170) jeder dieser Bearbeitungseinheiten kompatibel ist.

Description

Werkzeuasvstem für eine Verpackunasvorrichtuna sowie Verfahren und Formeinheit zum Formen von

Folienformteilen

Die Erfindung betrifft ein Werkzeugsystem zur Verwendung in einer Verpackungsvorrichtung zur Verpa ckung von Lebensmittelprodukten, insbesondere von Schokoladenhohlkörpern, mittels einer Folienverpa ckung, sowie eine entsprechende Verpackungsvorrichtung. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Ver fahren und eine Formeinheit zum Formen von Folienformteilen einer Folienverpackung von Lebensmittel produkten, insbesondere von Schokoladenhohlkörpern, mittels einer Formeinheit, die eine Auflagefläche für eine zu verformende Folien, wenigstens einen Stempel mit einer formgebenden Außenkontur, sowie wenigstens eine Matrize mit einer Innenausnehmung umfasst.

Verpackungsvorrichtungen weisen in der Regel mehrere Bearbeitungseinheiten zur Bearbeitung der Ver packung auf. So beschreibt beispielsweise die Druckschrift WO 2017/144664 A1 ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Verpacken einer Schokoladenhohlfigur mit mehreren Bearbeitungseinheiten.

Zu Beginn des Verarbeitungswegs weist die Maschine eine Folienbereitstellungseinheit auf, in der ein Fo- liencoil drehbar aufgehängt ist und mit einem gesteuerten Antrieb diskontinuierlich angetrieben werden kann, um das Abziehen eines Folienbandes vom Foliencoil zu unterstützen. Als nächste Bearbeitungs einheit ist eine Vorschneidestation beschrieben, in der das Folienband durch ein sich gesteuert hebend und senkendes Vorschneidmesser pro Arbeitstakt in vier Folienstücke geschnitten wird.

Die Folienstücke werden anschließend mit Hilfe eines sich in der Horizontalen in Richtung des Verarbei tungsweges hin und her bewegbaren Transferschlittens mit Unterdruckfoliengreifern unter eine Stempel vorrichtung bewegt, die in Richtung des Verarbeitungswegs der Vorschneidestation nachgeordnet als nächste Bearbeitungseinheit vorgesehen ist. In der Stempelvorrichtung werden die Folienstücke zu Foli enhalbschalen geformt, fixiert und in einem weiteren Bearbeitungsgang beschnitten. Auf diese Weise er halten die Folienhalbschalen neben ihrem halbschalenförmigen Körper einen daran angeschlossenen ringartigen Folienflansch.

Mittels eines 3D-Formsaugers, welcher auf einer beweglichen Schlittenvorrichtung aufgehängt ist, wird jede der Folienhabschalen aus der Formmatrize der Stempelvorrichtung herausgenommen, zu einer War tevorrichtung bewegt und auf dieser abgelegt. Die Wartevorrichtung ist in Richtung des Bearbeitungs wegs der Stempelvorrichtung direkt nachgestellt angeordnet und weist der Anzahl der Folienhalbschalen entsprechende Folienhalbschalenaufnahmen auf.

Weiterhin umfasst die in der Druckschrift WO 2017/144664 A1 beschriebene Verpackungsvorrichtung ei ne Lebensmittelverarbeitungseinheit mit einem Takttisch, auf dem Folienhaltevorrichtungen angeordnet sind. Zusätzlich umfasst die Lebensmittelverarbeitungseinheit eine Bestückungsvorrichtung, eine Klappeinheit und eine Fügevorrichtung auf. Der Takttisch rotiert im Betrieb diskontinuierlich im Uhrzeiger sinn und weist mehrere Paare von jeweils zwei der aufeinander klappbaren Folienhaltevorrichtungen auf. Um den Takttisch zu bestücken ist eine Greifvorrichtung vorgesehen, die mittels konvexer 3D- Formsauger die geformten Folienhalbschalen aus der Wartevorrichtung aufzunehmen und in einer spezi fischen Position des Takttisches (Ausgangsposition) in die Folienhaltevorrichtungen abzulegen vermag. Durch Drehung des Takttisches um eine Vierteldrehung werden diese Folienhalbschalen dann in eine Bestückungsposition gebracht, in der die Bestückungsvorrichtung eine der Folienhalbschalen mit einem Lebensmittelprodukt bestückt. In einer nachgeschalteten Klappposition des Takttisches wird dann mittels eines Schwenkarms der Klappeinheit die Haltevorrichtung, welche die unbestückte Folienhalbschale trägt, umgeklappt, sodass nach diesem Klappvorgang durch die Klappeinheit die Flansche der beiden Fo lienhalbschalen bündig und fluchtend aufeinander aufliegen. Und anschließend werden nach Drehen des Takttisches um wiederum eine Vierteldrehung in die Fügeposition die Folienflansche mittels der Fügeein heit zusammengefügt.

In der Ausgangsposition des Takttisches werden die gefügten Folienhalbschalen schließlich von konve xen Greifern aufgenommen, sodass diese zur Produktabführvorrichtung transportiert werden können und eine erneute Belegung der Folienhaltevorrichtungen mit geformten Folienhalbschalen erfolgt.

Die beschriebene Verpackungsvorrichtung hat sich in der Praxis durchaus als gut funktionierende Lösung erwiesen. Allerdings ist ein Nachteil dieser Lösung darin zu sehen, dass zwischen den einzelnen Bearbei tungseinheiten Vorschneidestation, Stempelvorrichtung und Takttisch immer wieder Transportvorrichtun gen bzw. Fördereinheiten vorzusehen sind, die einen Transport zwischen den Bearbeitungseinheiten er möglichen. Hierdurch wird die Komplexität des gesamten Systems signifikant erhöht. Dies wirkt sich zu dem auf die Kosten der Verpackungsvorrichtung aus.

Weiterhin kann bei jedem dieser Transportvorgänge durch eine unsaubere Aufnahme oder ein unsaube res Ablegen der Folien-Zwischenprodukte (auch als Folienhalbzeuge bezeichnet) an den einzelnen Bear beitungseinheiten die Prozessstabilität beeinträchtigt und der Ausschuss erhöht werden. Schließlich han delt es sich bei dem beschriebenen Verpackungsverfahren der WO 2017/144664 A1 um ein diskontinu ierliches Verfahren, das im Hinblick auf Taktzeit und Effizienz nachteilig ist. Zudem ist die Langlebigkeit einer Maschine in der Regel bei einem diskontinuierlichen Betrieb gegenüber einem kontinuierlichen Be trieb deutlich verkürzt, da das Abbremsen und Beschleunigen einen erhöhten Verschleiß mit sich bringt.

Die Druckschrift DE 10 2015 220 738 A1 beschreibt ferner den Aufbau einer Vorschneideeinheit zum Ab trennen und Bereitstellen von Folienteilstücken eines Lebensmittelverpackungsfolienbandes, während die Druckschrift EP 2 765 081 A1 eine Bearbeitungseinheit beschreibt, die das Formen, Schneiden und Fü gen von zwei Folienhalbschalen zu einer bestückten Gesamtverpackung in einer Bearbeitungseinheit be schreibt. Die Patentschrift DE 10 2015 101 417 B4 behandelt ihrerseits ein spezifisches Falz- und Bör delverfahren zum zuverlässigen Fügen von zwei Folienhalbschalen zu einer Gesamtfolienverpackung, während die NL 279067 A eine Vorrichtung zum Zusammenklappen und Zusammenfügen zweier Folien halbschalen offenbart. Allgemein ist das Umformen von dünnen Folien (mit oder ohne Beschichtung), beispielsweise aus Alumi nium, Papier oder Kunststoff mit einer Dicke von beispielsweise 8mih bis ca. 40 mih kein Tiefziehvorgang, wie er beispielsweise aus der Blechumformung im Automobilbau bekannt ist. Stattdessen handelt es sich dabei um einen Faltvorgang, bei dem die Folie durch einen Stempel in eine Matrize gedrückt wird. Dabei wird sie verfaltet und bildet so ihre endgültige Form. Es finden folglich nur geringfügige Fließvorgänge bis ca. 10% statt, jedoch keine Fließvorgänge, wie sie beispielsweise aus der Blechumformung bekannt sind.

Aus dem Stand der Technik, insbesondere der Druckschrift DE 24 20 680 A1 , ist ein Verfahren zum Her stellen von becherartigen Behältern aus dünnem Metallband bekannt, bei dem mittels einer entsprechen den Vorrichtung ein Behälter mit einem vom Boden über die Seitenwand zum Behälterrand ansteigendem Widerstandsmoment erzeugt wird. Dies wird dadurch erreicht, dass im Bereich der Seitenwände des Be hälters eine nach oben zunehmende Faltprägung vorgesehen wird.

Der Formvorgang und der Schneidvorgang werden mit der gleichen Vorrichtung bewirkt, die neben einer Matrize am Werkzeugunterteil und einem Stempel am Werkzeugoberteil auch ein Schneidmesser am Werkzeugoberteil und einen elastisch gelagerten Schneidring am Werkzeugunterteil aufweist. Zuerst wird in einem einzigen Arbeitshub das gewünschte Folienstück aus dem Metallband ausgeschnitten und dann umgeformt. Der Stempel ist mehrstufig mit einem Patrizenvorlaufstempel und einem Stauchring ausgebil det. Die Matrizenhohlform, in die der Stempel zur Verformung des Metallbandes eintaucht, ist ebenfalls mit einer gestuften Ausnehmung versehen. Bei dieser geht ein erster konischer Ausnehmungsbereich, der mit seiner Innenkontur der Außenkontur des Patrizenvorlaufstempels entspricht, mit einer Stufe in ei nen zweiten ringförmigen Ausnehmungsbereich über, der mit seiner Innenkontur der Außenkontur des Stauchrings entspricht.

Auch in der WO2017/144664 A1 ist eine Stempelvorrichtung mit zwei nebeneinander angeordneten Formeinheiten und Beschneideeinheiten zum Beschneiden der geformten Folienhalbschalen beschrie ben. Bei dieser Lösung wird, wie auch bei der DE 24 20 680 A1 , in einem einzigen Arbeitshub geschnit ten und umgeformt, allerdings in umgekehrter Reihenfolge. Hierzu ist der Stempel elastisch an dem Werkzeugoberteil angebracht, während die Schnittvorrichtung starr mit diesem verbunden ist.

Des Weiteren beschreibt die EP 2 765 081 A1 eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Herstellen einer Folienverpackung für Lebensmittelprodukte.

Während des Umformvorgangs können zwischen den Formwerkzeugen so hohe Kräfte auftreten, dass die umzuformende Folie reißen kann. Damit dies nicht geschieht, werden in der Praxis ausreichend dicke Folien gewählt, um den Ausschuss in der Produktion gering zu halten. In der Konsequenz steigen die Ma terialkosten. Zudem sind zum Umformen dickerer Folien höhere Umformkräfte erforderlich, was sich ne gativ auf die Standzeiten der Maschinen auswirken kann. Weiterhin müssen die Maschinen von vornhe- rein eine höhere Stabilität aufweisen, um höhere Kräfte aufbringen zu können, was zudem die Maschi nenkosten in die Höhe treibt.

Aus der DE 10 2007 030 008 A1 ist eine Formstation zum Herstellen von Stilleinlagen bekannt, die ein Formwerkzeug aufweist, das zum Formen des Formkörpers aus einer Materialbahn mit einer Förderein richtung für die Materialbahn zusammenwirkt, wobei das Formwerkzeug zumindest während einer zum Formen des Formkörpers benötigten Einwirkzeit mit der Materialbahn bewegt wird.

Die DE 10 2008 034 996 A1 beschreibt eine Vorrichtung zum Warmformen und Presshärten eines Halb zeugs aus Stahl mit einer Matrize und einem Stempel mit einem formgebenden Teilstück, die gegenei nander bewegbar sind. Dabei ist der Stempel am Pressenstößel angebracht und gegenüber demselben Pressenstößel beweglich und die Matrize ist am Pressentisch angebracht.

Eine Ziehpresse zum Ziehen von Verpackungsbehältern aus dünnen Blechen oder Kunststofffolien ist in der DE 19 59 573 A beschrieben.

Aus der CH 691 445 A5 ist ein Verfahren zum Herstellen von kaltverformten Formpackungen mit wenigs tens einer Vertiefung, aus einem Metall-Kunststoff-Verbund bekannt, wobei der Verbund zwischen einem Niederhalter und einer Matrize festgehalten wird und die Matrize wenigstens eine Gesenköffnung auf weist und in die Gesenköffnungen der Matrize ein Stempel vorgetrieben und dabei der Verbund zu der Formpackung mit einer oder mehreren Vertiefungen verformt wird.

Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, bekannte Lösungen aus dem Stand der Technik weiter zu entwickeln, insbesondere um eine Verpackungsvorrichtung sowie ein Verfahren und eine Formeinheit zum Formen von Folienformteilen mit einer geringeren Komplexität bereitzustellen.

Demgemäß schlägt die vorliegende Erfindung ein Werkzeugsystem mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie eine Verpackungsvorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 9 vor.

Das erfindungsgemäße Werkzeugsystem nach Anspruch 1 ist zur Verwendung in einer Verpackungsvor richtung zur Verpackung von Lebensmittelprodukten, insbesondere von Schokoladenhohlkörpern, mittels einer Folienverpackung vorgesehen. Die Verpackungsvorrichtung umfasst dabei, wie in der WO 2017/144664 A1 mehrere Bearbeitungsstationen, von denen insbesondere einige Bearbeitungsstationen zur Bearbeitung der Folienverpackung vorgesehen sind. Letztere sind demnach solche Bearbeitungsein heiten, die unmittelbar an der Folienverpackung bzw. deren Zwischenprodukten (Folienhalbzeuge) an greifen, das heißt Bearbeitungseinheiten zum Schneiden, Formen und Fügen der Folienhalbzeuge.

Das Werkzeugsystem umfasst erfindungsgemäß zumindest drei Werkzeugteile, nämlich ein Werkzeug mittelteil sowie ein Werkzeugunterteil und ein Werkzeugoberteil, die im Betrieb bearbeitend zusammen zuwirken vermögen. Dabei dient das Werkzeugmitteilteil zur Aufnahme und Förderung von wenigstens einem zu bearbeitenden Folienhalbzeug der Folienverpackung zwischen den einzelnen Bearbeitungsein heiten der Verpackungsvorrichtung. Weiterhin ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass das Werkzeugmit telteil mit jeweils wenigstens einem weiteren Werkzeugteil (d.h. dem Werkzeugunterteil oder dem Werk zeugoberteil) des Werkzeugsystems zusammenzuwirken vermag, wobei das weitere Werkzeugteil jeweils ein Werkzeugteil einer der Bearbeitungseinheiten ist, die der Bearbeitung des Folienhalbzeugs von der Aufnahme auf dem Werkzeugmittelteil bis zu seiner Fertigstellung als Folienverpackung dienen. Hierzu weist das Werkzeugmittelteil wenigstens eine Schnittstelle auf, mittels derer es mit wenigstens einem Werkzeugteil jeder dieser Bearbeitungseinheiten kompatibel ist.

Der Vorteil der Erfindung gemäß Anspruch 1 besteht somit darin, dass das Werkzeugunterteil und das Werkzeugoberteil jeweils einer Bearbeitungseinheit zuzuordnen sind, beispielsweise Werkzeugteile einer Schneideinheit, einer Fügeeinheit oder einer Formeinheit bilden, während das Werkzeugmittelteil all die se Bearbeitungseinheiten mit einem aufgenommenen Folienhalbzeug durchläuft und damit ein Umsetzen der Folienhalbzeuge zwischen den einzelnen Bearbeitungseinheiten mit zusätzlichen Transportvorrich tungen, wie dies aus dem Stand der Technik bekannt ist, unnötig macht.

Dadurch, dass das Werkzeugmittelteil mit wenigstens einem Werkzeugteil jeder dieser Bearbeitungsein heiten kompatibel ist, kann es alle diese Bearbeitungseinheiten zur Bearbeitung des Folienhalbzeugs von der Aufnahme auf dem Werkzeugmittelteil bis zu der Fertigstellung als Folienverpackung durchlaufen, ohne dass ein zusätzliches Umsetzen notwendig wird. Zugleich kann das Werkzeugmittelteil selbst Funk tionsträger sein und mit einem der Werkzeugteile zur Bearbeitung des Folienhalbzeugs Zusammenwir ken.

Jede Bearbeitungseinheit der Verpackungsvorrichtung, die im Sinne der vorliegenden Erfindung zur Be arbeitung der Folienverpackung dient, stellt somit ein eigenes erfindungsgemäßes Werkzeugsystem dar, mit wenigstens einem Werkzeugunterteil und einem Werkzeugoberteil, die der Bearbeitungseinheit zuge ordnet sind, sowie einem Werkzeugmittelteil, das zur Bearbeitung des aufgenommenen Folienhalbzeugs in die Bearbeitungseinheit verbracht und im Anschluss daran aus dieser hinaus gefördert werden kann.

Im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung wird durchgängig der Begriff Folienverpackung ver wendet. Die Folie kann dabei aus Kunststoffmaterialien, wie beispielsweise PVC, metallischen Materia lien, wie beispielsweise Aluminium, oder aus Verbundwerkstoffen bestehen. Die Folie muss zudem im Ausgangszustand, d.h. bei Raumtemperatur, nicht flexibel sein, sondern kann eine gewisse Steifigkeit aufweisen, und zur besseren Bearbeitung kontinuierlich oder einmalig erwärmt werden.

Weiterhin kann vorgesehen sein, dass das Werkzeugmittelteil mittels einer Fördereinheit angetrieben werden kann, wobei das Werkzeugmittelteil insbesondere einen Folienträger umfassen kann, dem we nigstens ein Folienhalbzeug zugeordnet ist. Besonders vorteilhaft kann es dabei sein, wenn die Fördereinheit zumindest in Abschnitten derselben als kontinuierlich arbeitende Fördereinheit ausgebildet ist.

Durch den Antrieb des Werkzeugmittelteils mittels einer kontinuierlichen Fördereinheit kann ein kontinu ierlicher Betrieb einer entsprechenden Verpackungsvorrichtung, deren Bearbeitungseinheiten als Werk zeugsysteme gemäß der Erfindung ausgebildet sind, bereitgestellt werden. Flierdurch wird eine verbes serte Taktzeit erreicht, was neben dem Vorteil eines geringeren Ausschusses insbesondere einen höhe ren Output ermöglicht.

Eine zusätzliche oder alternative Ausführungsform der Erfindung kann darin bestehen, dass die För dereinheit zumindest in Abschnitten derselben als diskontinuierlich arbeitende Fördereinheit ausgebildet ist. Auf diese Weise kann insbesondere das Formen der Folienhalbzeuge vereinfacht werden, da die sich relativ zueinander bewegenden Werkzeugteile beim Umformen nicht bewegt werden müssen, wohinge gen das weniger kritische Beladen der Folienträger während eines Transportvorgangs erfolgen kann.

Wenn dabei die Fördereinheit eine Linearantriebseinrichtung für das Werkzeugmittelteil aufweist, so ist eine besonders dynamische Bewegung der Folienträger möglich und es ergibt sich eine sehr hohe Flexi bilität bezüglich des Betriebs der Fördereinheit.

Weiterhin kann vorgesehen sein, dass wenigstens ein Werkzeugteil des Werkzeugsystems, insbesonde re das Werkzeugunterteil und/oder das Werkzeugoberteil, in wenigstens einer Richtung quer zur Bearbei tungsrichtung schwimmend gelagert ist. Insbesondere kann das wenigstens eine Werkzeugteil des Werk zeugsystems auch in einer Ebene quer, beispielsweise senkrecht, zur Bearbeitungsrichtung schwimmend gelagert sein.

Bedingt durch das mehrteilige Werkzeugsystem ist es notwendig, in den einzelnen Bearbeitungseinheiten die Werkzeugteile für eine saubere und sichere Bearbeitung sehr genau zusammen zu führen. Um eine leichte Fehlpositionierung der Werkzeugteile zueinander auszugleichen, kann eine schwimmende Lage rung bei einem oder mehreren der Werkzeugteile des Werkzeugsystems vorgesehen sein. Insbesondere kann beispielsweise vorgesehen sein, dass das Werkzeugmittelteil das führende System darstellt, d.h. die Referenz, und dass das Werkzeugunterteil und das Werkzeugoberteil sich an dem Werkzeugmittelteil ausrichten. Bei dieser Ausführungsform kann die schwimmende Lagerung an dem Werkzeugunterteil und/oder dem Werkzeugoberteil vorgesehen sein.

Diese kann beispielsweise mit Hilfe von einer Adapterplatte erreicht werden, die mit dem Werkzeugunter teil bzw. dem Werkzeugoberteil derart verbunden ist, dass sie eine Relativbewegung quer zur Bearbei tungsrichtung des Werkzeugs zulässt. Die Bearbeitungsrichtung bezeichnet dabei die Richtung, in welche die Werkzeugteile, d.h. insbesondere die zusammenwirkenden Werkzeugteile des Werkzeugsystems bei einem Bearbeitungsschritt bewegt werden, um eine Bearbeitung des Folienhalbzeugs zu ermöglichen. Im Falle einer Formeinheit oder einer Schneideinheit kann dies insbesondere eine Hubbewegung sein. Um ein Zusammenführen der Werkzeugteile des Werkzeugsystems während eines Bearbeitungsschrittes zu erleichtern, kann ferner vorgesehen sein, dass wenigstens ein Werkzeugteil, insbesondere das Werk zeugunterteil und/oder das Werkzeugoberteil, Fügeschrägen aufweist, bzw. aufweisen. Weiterhin kann vorgesehen sein, dass alternativ oder zusätzlich zu den Fügeschrägen, Führungshilfen, beispielsweise in Form von einer vorspringenden Struktur an einem der Werkzeugteile, die in eine korrespondierende Auf nahmestruktur an einem anderen der Werkzeugteile einzutauchen vermag, vorgesehen sind, um eine zu verlässige Ausrichtung der Werkzeugteile während eines Bearbeitungsschrittes sicherzustellen.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass das Werkzeugunterteil und/oder das Werkzeugoberteil einer Bearbeitungseinheit zumindest abschnittsweise entlang der Förderrichtung des Werkzeugmittelteils hin und her bewegbar sind. Auch diese Maßnahme dient insbesondere dazu, ei nen kontinuierlichen Betrieb einer solchen Verpackungsvorrichtung zu ermöglichen, die als Bearbei tungseinheiten Werkzeugsysteme gemäß der Erfindung nutzt. So erfolgen die Bearbeitungsschritte For men, Schneiden und Fügen in der Regel innerhalb eines gewissen Zeitfensters, innerhalb dessen eine Relativbewegung zwischen dem Werkzeugmittelteil und den Werkzeugunter- und -Oberteilen nachteilig wäre. Somit muss zumindest für die Zeitdauer des jeweiligen Bearbeitungsschritts das Werkzeugmittelteil relativ zu dem Werkzeugunterteil und Werkzeugoberteil der Bearbeitungseinheit Stillstehen.

Im Stand der Technik wird ein diskontinuierlicher Betrieb vorgeschlagen, bei dem beispielsweise der Takttisch (WO 2017/144664 A1 ) während des jeweiligen Bearbeitungsschrittes stillsteht. Inder Folge rich tet sich der Stillstand des Takttisches auch nach der längsten Bearbeitungszeit wodurch ein zusätzlicher Zeitverlust entsteht.

Gemäß der Weiterbildung der Erfindung kann durch die Bewegbarkeit der Werkzeugteile einer Bearbei tungseinheit entlang der Förderrichtung des Werkzeugmitteilteils (zumindest über eine vorgegebene Streckenlänge) ein kontinuierlicher Betrieb ohne unerwünschte Stillstandszeiten erreicht werden.

Der Antrieb des Werkzeugmittelteils kann dabei beispielsweise mit einer Geschwindigkeit von 20 m/min bis zu 30 m/min laufen. Selbstverständlich sind jedoch auch Vorrichtungen denkbar, bei denen der An trieb mit einer höheren Geschwindigkeit als 30m/min oder mit einer niedrigeren Geschwindigkeit als 20m/min läuft.

Je nach Bearbeitungszeit in einer Bearbeitungseinheit kann an der Geschwindigkeit, mit der der Antrieb des Werkzeugmittelteils läuft, auch die zurücklegbare Streckenlänge für das jeweils mitzubewegende Werkzeugteil der Bearbeitungseinheit, d.h. das Werkzeugunterteil und/oder das Werkzeugoberteil, be messen werden. Die Rückforderung der in Förderrichtung des Werkzeugmittelteils mit diesem bzw. die sen während des Bearbeitungsvorgangs mitbewegten Werkzeugteil(en) der Bearbeitungseinheit kann dabei mittels eines separaten Antriebs oder beispielsweise über eine Rückstelleinrichtung erfolgen, die insbesondere einen elastischen Mechanismus zur Rückführung nutzt. Denkbar hierfür sind beispielswei se Spiralfedern oder dergleichen.

Die Erfindung betrifft, wie eingangs bereits erwähnt, auch eine Verpackungsvorrichtung zur Verpackung von Lebensmittelprodukten, insbesondere von Schokoladenhohlkörpern, mittels einer Folienverpackung, die wenigstens zwei Folienformteile umfasst, gemäß den Merkmalen des Anspruchs 9.

Dabei weist die Verpackungsvorrichtung eine Anzahl von Bearbeitungseinheiten zur Bearbeitung der Fo lienhalbzeuge der Folienverpackung auf, die als Werkzeugsysteme gemäß den Merkmalen des An spruchs 1 aufgebaut sind, nämlich: eine Schneideinheit zum Zuschneiden der Folienhalbzeuge, eine Formeinheit zum Formen der Folienhalbzeuge und eine Schließeinheit zum Verbinden der Folienhalb zeuge zu einem abgeschlossenen Gehäuse für das aufgenommene Lebensmittelprodukt. Darüber hinaus umfasst die Verpackungsvorrichtung eine Fördereinheit zum Fördern der zu bearbeitenden Folienhalb zeuge der Folienverpackung zwischen den einzelnen Bearbeitungseinheiten der Verpackungsvorrich tung. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die Fördereinheit eine Anzahl angetriebener Folienträger zur Aufnahme der zu bearbeitenden Folienhalbzeuge der Folienverpackung aufweist, wobei jeder Folien träger wenigstens eine Schnittstelle aufweist, mittels derer er mit wenigstens einem Werkzeugteil jeder der Bearbeitungseinheiten kompatibel ist, die der Bearbeitung des Folienhalbzeugs von der Aufnahme auf dem Folienträger bis zu seiner Fertigstellung als Folienverpackung dienen.

Die Bearbeitungseinheiten, die unmittelbar zur Bearbeitung der Folienhalbzeuge der Folienverpackung dienen, sind, wie bereits im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Werkzeugsystem beschrieben, allesamt als Werkzeugsystem gemäß Anspruch 1 aufgebaut, sodass die Folienträger der Fördereinheit, die dem Werkzeugmittelteil des Werkzeugsystems entsprechen, mit jeder der Bearbeitungseinheiten kompatibel ist.

Sofern weitere Bearbeitungseinheiten vorgesehen sind, die nicht der unmittelbaren Bearbeitung der Foli enhalbzeuge dienen, beispielsweise eine Beladeeinheit zum selektiven Bestücken der geformten Folien formteile oder Klappeinheit zum selektiven Umklappen der nicht bestückten Folienformteile auf jeweils ein bestücktes Folienformteil, so können die Folienträger insoweit kompatibel mit diesen Bearbeitungseinhei ten sein, dass der Folienträger diese Bearbeitungseinheiten durchlaufen kann und das darin aufgenom mene Folienhalbzeug entsprechend bearbeitet werden kann.

So kann beispielsweise vorgesehen sein, dass jeweils zwei benachbarte Folienträger über einen Klapp mechanismus miteinander verbunden sind, und derjenige Folienträger, der jeweils ein unbestücktes Foli enformteil trägt, in einer Klappeinheit umgeklappt wird, um dieses unbestückte Folienformteil auf das be stückte Folienformteil zu klappen, und im Nachgang wieder zurückgeklappt wird. Auch kann vorgesehen sein, dass jeder zweite Folienträger mit einer wie auch immer gearteten Markierung versehen ist, die an gibt, dass dieser Folienträger bestückt oder nicht bestückt werden soll. Auf diese Weise kann insbeson- dere eine robotergestützte Bestückung, beispielsweise mit Hilfe eines Deltaroboters, sinnvoll unterstützt werden.

Weiterhin kann vorgesehen sein, dass die Fördereinheit als kontinuierliche Fördereinheit ausgebildet ist und insbesondere ein umlaufendes Förderband, eine umlaufende Förderkette oder eine rotierende För derplatte umfasst. Hierdurch wird eine kontinuierliche Förderung der Folienträger zwischen den Bearbei tungsbereichen erreicht. Allgemein gesprochen weist die Fördereinheit somit ein umlaufendes Trägersys tem für die Folienträger und damit die darin aufgenommenen Folienhalbzeuge auf. Die Folienträger kön nen dabei auf unterschiedlichste Weise an dem zugehörigen kontinuierlich umlaufenden Trägersystem befestigt sein. Beispielsweise ist es denkbar, bei paarweise über einen Klappmechanismus verbundenen Folienträgern nur denjenigen Folienträger zu befestigen, der in der Beladeeinheit mit einem Lebensmit telprodukt bestückt wird und somit von der Klappeinheit nicht umgeklappt wird.

Das Trägersystem kann weiterhin aus unterschiedlichsten Materialien hergestellt sein. So ist es bei spielsweise denkbar, ein Förderband oder eine Förderkette aus Kunststoff vorzusehen. Auch kann die Wahl von Metallketten oder-bändern sinnvoll sein. Im Falle einer rotierenden Förderplatte kann weiterhin vorgesehen sein, dass die Folienträger nur in einem äußeren umlaufenden Bereich ringförmig angeord net sind und die restliche Förderplatte zur Gewichtseinsparung mit Ausnehmungen versehen ist. Auch hier können selbstverständlich unterschiedlichste Materialien zum Einsatz kommen.

Um den klappbaren Folienträger in seiner Ausgangsstellung, d.h. in einer Stellung, in der er mit einem Folienstück beladen werden kann, an dem Trägersystem zu sichern, kann eine formschlüssige oder kraftschlüssige Verbindungsart vorgesehen sein. So ist es beispielsweise denkbar, über eine lösbare Rastverbindung einen lösbaren Formschluss bereitzustellen, der in der Klappeinheit durch entsprechen den Krafteinsatz gelöst und nach dem Umklappen beim Zurückklappen wieder hergestellt werden kann. Alternativ ist es auch denkbar, eine Magnetverbindung oder Klettverbindung als kraftschlüssige Verbin dung zwischen dem Folienträger und dem zugehörigen Trägersystem der Fördereinheit vorzusehen, die wiederum einfach lösbar ist und zugleich den Folienträger in seiner Ausgangsposition sichert.

In einer alternativen Ausführungsform der Verpackungsvorrichtung kann vorgesehen sein, dass die För dereinheit als diskontinuierliche Fördereinheit, insbesondere als Linearantriebseinrichtung, ausgebildet ist und zumindest abschnittsweise eine diskontinuierliche Förderung der Folienträger zwischen den Bearbei tungseinheiten ermöglicht. Auf diese Weise können die bereits oben erläuterten Vorteile eines diskontinu ierlichen Betriebs vor allem während des Umformvorgangs des Folienhalbzeugs genutzt werden, wäh rend der Transport und das Beladen derselben im kontinuierlichen Betrieb erfolgen können. In diesem Fall würde ein bei einer kontinuierlich arbeitenden Fördereinheit vorgesehener zentraler Antrieb entfallen.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung kann sowohl für das Werkzeugsystem als auch die Verpa ckungsvorrichtung vorgesehen sein, dass die wenigstens eine Schnittstelle des Werkzeugmittelteils bzw. Folienträgers einen Aufnahmebereich umfasst, und dass wenigstens ein Werkzeugteil einer der Bearbei- tungseinheiten der Verpackungsvorrichtung fallweise in dem Aufnahmebereich des Werkzeugmittelteils bzw. Folienträgers aufgenommen sein kann, wobei insbesondere der Aufnahmebereich des Werkzeug mittelteils bzw. Folienträgers eine Innenkontur aufweist, die mit einer entsprechenden Außenkontur des jeweiligen Werkzeugteils der jeweiligen Bearbeitungseinheit korrespondiert.

Die vorgesehene wenigstens eine Schnittstelle dient dazu, die Kompatibilität des Werkzeugmittelteils bzw. Folienträgers mit Werkzeugteilen der Bearbeitungseinheiten zu ermöglichen. Dabei kann die Schnittstelle unter anderem einen Aufnahmebereich umfassen, in dem fallweise, d h. dann, wenn das Werkzeugmittelteil bzw. der Folienträger im Bereich einer bestimmten Bearbeitungseinheit angelangt ist, ein Werkzeugteil der zugehörigen Bearbeitungseinheit in dem Aufnahmebereich zumindest teilweise auf genommen wird. So kann beispielsweise eine Matrize in einen solchen Aufnahmebereich ein- und ausge fahren werden, um mit einem Stempel der Formeinheit zusammenzuwirken.

Um eine definierte und sichere Aufnahme zu gewährleisten, kann eine Abstimmung der Innenkontur des Aufnahmebereichs auf die entsprechende Außenkontur des jeweiligen Werkzeugteils vorgesehen sein. Auf diese Weise kann auch sichergestellt werden, dass nur in einer gewünschten Position der Werkzeug teile zueinander bzw. des Folienträgers zu den Werkzeugteilen einer Bearbeitungseinheit eine Bearbei tung erfolgen kann. Hierdurch kann eine Fehlstellung zu einer Unterbrechung des Bearbeitungsprozes ses führen, ohne dass hierfür erst Ausschuss produziert und detektiert werden muss.

Zusätzlich können selbstverständlich auch weitere Schnittstellen in unterschiedlicher Ausprägung vorge sehen sein, die an unterschiedliche Werkzeugteile der unterschiedlichen Bearbeitungseinheiten ange passt sind.

Bei einer spezifischen Ausführungsform kann vorgesehen sein, dass das Werkzeugmittelteil bzw. der Fo lienträger im Wesentlichen plattenförmig mit einer im Wesentlichen zentralen Durchgangsöffnung als Aufnahmebereich ausgebildet ist, wobei insbesondere im Bereich der zentralen Durchgangsöffnung ein umlaufender Formbereich mit einer Phase von etwa 45 Winkelgrad vorgesehen sein kann, der in die Durchgangsöffnung mündet.

Die plattenförmige Ausbildung eines Werkzeugmittelteils bzw. Folienträgers ermöglicht die Bereitstellung eines ebenen Auflageabschnittes an einer der Stirnseiten des plattenförmigen Aufbaus, auf den ein Foli enzuschnitt abgelegt werden kann. Weiterhin kann eine bezogen auf den Auflageabschnitt im Wesentli chen zentrale Durchgangsöffnung dazu dienen, dass Bearbeitungswerkzeugteile einer Bearbeitungsein heit, z. B. ein Stempel und eine Matrize von beiden Seiten des Folienzuschnitts (z.B. durch die zentrale Durchgangsöffnung des plattenförmigen Aufbaus hindurch) direkt oder indirekt auf den Folienzuschnitt einwirken können, um diesen zu bearbeiten. Dabei kann in der zentralen Durchgangsöffnung beispiels weise nur ein Werkzeugteil aufgenommen sein. Alternativ können während des Bearbeitungsschrittes auch beide Werkzeugteile, d.h. Werkzeugoberteil und Werkzeugunterteil gemeinsam darin zumindest ab schnittsweise aufgenommen sein. Eine denkbare Weiterbildung kann darin bestehen, dass zusätzlich im Bereich der zentralen Durch gangsöffnung ein Formbereich in der Art einer Fase von etwa 45 Winkelgrad vorgesehen sein kann, der in die Durchgangsöffnung mündet. Selbstverständlich kann auch eine in ihrer Neigung davon abweichen de Fase sinnvoll sein; so kann beispielsweise eine umlaufende Fase von etwa 30 Winkelgrad, 60 Winkel grad oder irgendeiner Gradzahl dazwischen vorgesehen sein. Der Formbereich mit einer solchen Fase erleichtert zum einen in der Art einer Fügeschräge das Zusammenführen der Werkzeugteile des Werk zeugsystems und kann zum anderen in Kombination mit beispielsweise einem entsprechenden Form stempel dazu benutzt werden, das Folienhalbzeug in diesem Bereich anzulegen bzw. umzuknicken. So kann beispielsweise, wie im Nachgang näher erläutert wird, ein sich in den Fügeebenen der beiden Foli enformteile bildender Rand je nach Wahl der Verpackungsgeometrie optisch störend wirken. Um diesen Effekt zu verringern kann in einem gesonderten Bearbeitungsschritt, beispielsweise nach dem Fügen der Formteile und einem abschließenden Zuschnitt der verbleibende Rand in einem Randanlegeverfahren angelegt werden. Hierzu kann in einfacher Weise ein entsprechender umlaufender Formbereich vorgese hen sein, der beispielsweise in die Durchgangsöffnung mündet. Selbstverständlich ist es auch denkbar, dass ein solcher Formbereich mit einem vorgegebenen Abstand zu der Durchgangsöffnung an dem Werkzeugmittelteil bzw. Folienträger vorgesehen ist.

Weiterhin kann vorgesehen sein, dass die wenigstens eine Schnittstelle des Werkzeugmittelteils bzw. Fo lienträgers eine umlaufende Schneidnut und/oder wenigstens zwei Spannausnehmungen aufweist. Der Vorteil einer entsprechenden Schneidnut besteht darin, dass diese mit einem korrespondierenden Schneidmesser einer Schneideinheit derart Zusammenwirken kann, dass ein sauberer Randabschnitt vor oder nach Fügen der Folienhalbzeuge erfolgen kann.

Mit Hilfe von wenigstens zwei Spannausnehmungen indes ist es möglich, eine besonders einfache und sichere Fixierung eines Folienzuschnitts bzw. eines Folienhalbzeugs auf den Folienträgern bzw. Werk zeugmittelteilen zu ermöglichen. So ist bekannt, dass das geringe Gewicht eines Folienzuschnitts in Ver bindung mit der im Verhältnis großen Fläche einer Verpackungsfolie diese besonders anfällig für ein Ver rutschen beim Transport macht. Bekannte Verfahren nutzen daher beispielsweise Unterdrück, um die Fo lienzuschnitte über Vakuumförderbänder oder dergleichen zu transportieren. Diese Lösungen haben je doch den Nachteil, dass sie ein umfangreiches, zusätzliches Maschinenequipment erfordern, wodurch wiederum Komplexität und Kosten erhöht werden.

Im Unterschied hierzu wird vorgeschlagen, dass der Folienzuschnitt in einem anderweitig nicht genutzten Abschnitt, d.h. nicht im Bereich des Formabschnitts, der später das Lebensmittelprodukt aufnehmen soll, während des Transports mit dem Werkzeugmittelteil bzw. Folienträger verstemmt wird. Hierzu weist die weitere Schnittstelle des Werkzeugmittelteils bzw. Folienträgers wenigstens zwei Spannausnehmungen auf, in die korrespondiere Formstempel einfahren können. Die zwischen dem Formstempel und der zu gehörigen Spannausnehmung auf dem Werkzeugmittelteil bzw. Folienträger aufliegende Folie wird auf diese Weise in die zugehörige Spannausnehmung eingedrückt und verstemmt den Folienzuschnitt mit dem Werkzeugmittelteil. Hierdurch entsteht ein Formschluss, bei dem die beiden Verbindungspartner Fo lie und Spannausnehmung ineinandergreifen und ein Lösen verhindern.

Die Spannausnehmungen können insbesondere zu der Folienebene angestellt sein, d.h. ihre Längser streckung ist hierzu in einem Winkel von 30 bis 60 Winkelgrad geneigt, so dass es zu einem Umgreifen der Folie mit dem Werkzeugmittelteil kommt. In einer besonders einfachen Ausführungsform werden die Spannausnehmungen durch Bohrungen mit kreisförmigen Querschnitt gebildet, deren Längsachse opti maler Weise in einem Winkel von 30 Grad bis 60 Grad zur Folienebene geneigt ist. Dabei können die Spannausnehmungen bzw. deren Längsachsen insbesondere einen Winkel von etwa 60 bis 120 Winkel grad Grad zwischen sich einschließen. Alternative Ausgestaltungsvarianten, beispielsweise eine oder mehrere Spannausnehmungen mit einem Querschnitt mit einer komplexeren Kontur und einem Form stempel mit einer entsprechenden Gegenkontur sind selbstverständlich ebenso denkbar wie Spannaus nehmung, die in einem abweichenden Winkel, kleiner als 30 Winkelgrad oder größer als 60 Winkelgrad, zur Folienebene angestellt sind.

Eine alternative oder zusätzliche Lösung kann darin bestehen, dass die Verpackungsvorrichtung ferner eine Sicherungsanordnung zur Fixierung der Folienhalbzeuge der Folienverpackung während des Trans ports zwischen den Bearbeitungseinheiten aufweist, wobei die Sicherungsanordnung oberhalb der För dereinheit angeordnet ist, um die Folienhalbzeuge der Folienverpackung zwischen sich und den Folien trägern der Fördereinheit sichernd zu klemmen. Die Sicherungsanordnung kann unterschiedliche Bauteile zum Klemmen umfassen, beispielsweise dünne Bleche oder Riemenbänder, die oberhalb der Folienträ ger der Fördereinheit mit der Geschwindigkeit der Fördereinheit laufen, um eine Reibung zwischen Foli enhalbzeug und der Sicherungsanordnung zu vermeiden. Im Bereich der Bearbeitungseinheiten ist eine Sicherung der Folienhalbzeuge nicht erforderlich, weshalb die Sicherungsanordnung im Bereich der Be arbeitungseinheiten unterbrochen sein kann

Es kann weiter vorgesehen sein, dass die wenigstens eine Schnittstelle des Werkzeugmittelteils bzw. Fo lienträgers einen separat ausgebildeten Funktionsring aufweist, der insbesondere den umlaufenden Formbereich und/oder die umlaufende Schneidnut und/oder die Spannausnehmungen aufweisen kann. Es ist weiterhin auch denkbar, dass der Funktionsring zusätzlich zu einem als zentrale Durchgangsöff nung ausgebildeten Aufnahmebereich vorgesehen ist. In diesem Fall kann vorgesehen sein, dass der Funktionsring im Wesentlichen konzentrisch zu der zentralen Durchgangsöffnung angeordnet ist. Es ist auch denkbar, dass der Funktionsring in seiner Innenkontur an die Außenkontur der Durchgangsöffnung angepasst ist.

Durch das Vorsehen eines separat ausgebildeten Funktionsrings ist es möglich, das Werkzeugmittelteil bzw. Folienträger einfach und schnell an unterschiedliche Gegebenheiten der Verpackungsvorrichtung anzupassen und im Falle einer lösbaren Anbringung an dem Werkzeugmittelteil bzw. Folienträger auch einfach umzurüsten. Weiterhin können durch eine entsprechende Materialwahl des Funktionsrings die- sem weitere Funktionen zugeordnet werden, beispielsweise eine Verringerung oder Erhöhung der Rei bung, Anpassung der benötigten Steifigkeit oder Elastizität und dergleichen.

Wie bereits vorstehend erwähnt, kann zudem vorgesehen sein, dass die Verpackungsvorrichtung ferner wenigstens ein Formstempel mit einer entsprechenden Formkontur aufweist, die mit einer Formkontur des umlaufenden Formbereichs oder mit einer Formkontur der Spannausnehmungen korrespondiert, so dass der wenigstens eine Formstempel zumindest abschnittsweise in den umlaufenden Formbereich o- der in eine der Spannausnehmungen einzutauchen vermag.

Es kann zudem vorgesehen sein, dass die Fördereinheit einer Verpackungsvorrichtung gemäß der vor liegenden Erfindung insbesondere ein Antriebssystem mit einer Sensorik zur Feststellung der Position der angetriebenen Folienträger und/oder zur Feststellung des zurückgelegten Weges der angetriebenen Folienträger aufweist. Dies stellt eine zweite Maßnahme dar, um zu ermöglichen, dass die einzelnen Werkzeugteile während der Bearbeitungsschritte genau zusammengeführt werden können. Mit Hilfe einer entsprechenden Sensorik ist eine möglichst genaue Vorpositionierung der Werkzeugteile zueinander möglich.

Insbesondere dann, wenn die Fördereinheit ferner eine Antriebseinheit zum Hin- und Herbewegen we nigstens eines Werkzeugteils einer Bearbeitungseinheit zumindest abschnittsweise entlang der Förder richtung des Folienträgers aufweist, kann mit Hilfe dieser Antriebseinheit das entsprechende angetriebe ne Werkzeugteil einer Bearbeitungseinheit anhand der Positionsdaten, die von der Sensorik bereitgestellt werden, mit hoher Positionsgenauigkeit zu dem angetriebenen Folienträger ausgerichtet werden.

Schließlich kann vorgesehen sein, dass die Formeinheit der Verpackungsvorrichtung einen Stempel mit einer formgebenden Außenkontur und eine Matrize mit einer Innenausnehmung aufweist, die eine mit der formgebenden Außenkontur des Stempels korrespondierende Innenkontur aufweist, wobei der Stempel und/oder die Matrize zumindest abschnittsweise einen elastischen Einsatz aufweist bzw. aufweisen.

Insbesondere dann, wenn der Stempel einen Bereich bzw. eine Region aufweist, die eine schwer zu for mende Geometrie enthält, wie beispielsweise kleine Vorsprünge, Ecken und Kanten, besteht ein hohes Risiko, dass eine (vergleichsweise dünne) Folie in diesen Bereichen reißen könnte. Dies ist darauf zu rückzuführen, dass üblicherweise der Stempel zuerst mit solchen vorstehenden Konturen in Kontakt mit der Folie kommt und durch die vorstehende Kontur eine lokal begrenzte hohe Druckbeaufschlagung der Folie erfolgt. Gerade in solchen Bereichen erfährt die Folie beim Umformen die höchste Dehnung. Typi sche Beispiele für solche schwer zu formenden Geometrien sind beispielsweise die Gesichter von Figu ren, die eine Vielzahl von teilweise starken Konturübergängen beinhalten.

Dadurch, dass ein entsprechender elastischer Einsatz in einem solchen Bereich vorgesehen wird, wird der auf die Folie in diesem Bereich einwirkende Druck verringert und damit das Risiko eines Einreißens der Folie vermindert. Eine denkbare Ausgestaltung eines solchen Einsatzes kann beispielsweise einen Einsatz aus einem elastischen Kunststoff bzw. Elastomer umfassen. Auch eine Ausgestaltung mit Schaumstoff, beispiels weise Moosgummi, oder mit Silikon ist denkbar.

Weiterhin ist es denkbar, dass der elastische Einsatz gegenüber der restlichen Formkontur des Stempels und/oder der Matrize geringfügig vorsteht, so dass sichergestellt ist, dass der Einsatz als erstes in Anlage mit der umzuformenden Folie und dem entsprechenden formenden Gegenstück gelangt. Auf diese Weise kann insbesondere bei einer Verwendung eines Einsatzes aus einem Elastomer oder Silikon neben dem Effekt einer verringerten Härte und damit Druckbelastung auch eine deutliche Reibungserhöhung (erhöh te Haftreibung) in diesem Bereich erzielt werden. Durch die erhöhte Reibung wird verhindert, dass die Fo lie gerade in diesem Bereich mit den schwer zu formenden Geometrien übermäßig gedehnt wird. Auch dies führt dazu, dass das Risiko für ein Einreißen der Folie in diesem Bereich vermindert wird.

Der Einsatz kann weiterhin insbesondere austauschbar an dem Stempel und/oder der Matrize ange bracht sein. Durch die Austauschbarkeit wird gewährleistet, dass auch im Falle von Verschleiß insbeson dere aufgrund von Versprödung im Falle von einem verwendeten Elastomer oder Silikon, die Formeinheit durch einen einfachen Austausch schnell wieder instandgesetzt werden kann. Dabei kann der elastische Einsatz beispielsweise formschlüssig an der Matrize oder dem Stempel angebracht sein. Denkbare Aus gestaltungsvarianten umfassen eine noppenförmige Struktur an dem Einsatz und korrespondierende Ausnehmungen an dem Stempel bzw. der Matrize. Auch kann der Einsatz, insbesondere bei der Ver wendung eines Elastomers oder Silikon als Material, in eine entsprechende Ausnehmung eingepresst werden und kraftschlüssig (infolge der erhöhten Reibung an den anliegenden Bereichen des Stempels oder der Matrize) darin gehalten sein.

Eine einfache und zuverlässige Ausführung der Sicherungsanordnung ergibt sich, wenn diese in einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung wenigstens ein Klemmelement und wenigstens ein das Klemm element in Richtung der Folienträger pressendes Federelement aufweist. Ein weiterer Vorteil dieser Lö sung besteht darin, dass Beschädigungen der Folie bzw. des Folienhalbzeugs durch eine solche Ausfüh rung der Sicherungsanordnung vermieden werden.

Um ein sicheres Öffnen des Klemmelements und damit eine Freigabe des Folienträgers zu bewirken, kann des Weiteren vorgesehen sein, dass die Sicherungsanordnung wenigstens eine Kulissenführung aufweist, die mit dem wenigstens einen Klemmelement derart in Wirkverbindung steht, dass mittels der Kulissenführung ein Öffnen des Klemmelements entgegen der Kraft des Federelements bewirkbar ist.

Eine weitere Möglichkeit, des Sicherns des Folienhalbzeugs besteht darin, die Sicherungsanordnung so auszubilden, dass die Folienhalbzeuge der Folienverpackung während des Transports auf dem Folien träger durch Umlegen der Folienränder auf dem Folienträger gesichert sind. Die Folienränder werden da- bei derart an den Folienträger angelegt, zum Beispiel in einem Winkel von 90°, dass diese während des Transports auf dem Folienträger nicht verrutschen kann.

Des Weiteren schlägt die Erfindung ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 24 vor.

Demgemäß werden in einem ersten Formschritt der wenigstens eine Stempel und die wenigstens eine Matrize zum Formen der Folie relativ zueinander bewegt, wobei der erste Mindestabstand zwischen der Stempelaußenkontur und der Matrizeninnenkontur im zueinanderbewegten Zustand größer ist als die Di cke der zu verformenden Folie, und in wenigstens einem weiteren Formschritt werden der wenigstens ei ne oder ein zweiter Stempel und die wenigstens eine oder eine zweite Matrize zum Formen des vorge formten Folienabschnitts weiter zusammengebracht, wobei der zweite Mindestabstand zwischen der Stempelaußenkontur und der Matrizeninnenkontur kleiner ist als der erste Mindestabstand.

Der erste Mindestabstand kann je nach Umformeigenschaften und Reibungseigenschaften des umzufor menden Materials gewählt sein und beispielsweise die doppelte Dicke der zu verformende Folie betra gen.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die zu verformende Folie, sei sie nun vorgeschnitten oder nicht, in einem mehrstufigen Verfahren, d.h. in mehreren, also wenigstens zwei, Arbeitshüben, verformt. Bei dem ersten Schritt, bei dem der wesentliche Teil der Umformung vorgenommen wird, wird durch den vorgesehenen Mindestabstand zwischen Stempel und Matrize die Reibung zwischen der Folie und den umformenden Werkzeugteilen signifikant reduziert. Demgemäß kann das Risiko des Einreißens der Folie bei diesem Arbeitsschritt nennenswert verringert werden. In wenigstens einem weiteren Schritt wird die vorgeformte Folie dann nachgeformt bzw. in die gewünschte Endform gebracht. Dabei werden die Form werkzeuge in üblicher Weise relativ zueinander bewegt, d.h. es kann nur der Stempel relativ zu der Mat rize, die Matrize relativ zu dem Stempel oder beide Werkzeugteile zueinander bewegt werden.

Dadurch dass die Folie bereits wesentlich vorgeformt ist, muss in dem weiteren Schritt nur noch eine ge ringe Umformung bzw. Faltung vorgenommen werden, so dass die hierbei üblicherweise auftretenden Reibungskräfte kein hohes Risiko eines Einreißens der Folie mit sich bringen.

Grundsätzlich ist es selbstverständlich auch denkbar, mehr als zwei Formschritte, d.h. beispielsweise drei oder vier Formschritte, durchzuführen. Allerdings erfordern mehrere Formschritte eine längere Bearbei tungszeit, was sich wiederum negativ auf die Produktionskosten und die Produktionsmenge auswirken kann. Zudem ist der zusätzliche Vorteil gegenüber einem Verfahren mit zwei Formschritten möglicher weise nicht mehr so groß, dass dies einen nennenswerten Benefit gegenüber den längeren Bearbei tungszeiten mit sich bringt.

Wenn von Formschritten bzw. Arbeitshüben die Rede ist, bedeutet dies nicht, dass zwischen dem ersten und dem weiteren Formschritt die Formwerkzeuge in ihre Ausgangsposition zurückverbracht werden müssen. Stattdessen können die verwendeten Formwerkzeuge des ersten Formschrittes nach kurzer Un terbrechung bzw. Innehalten in ihrer Position mit einem ersten Mindestabstand zueinander von dieser Position aus in ihre zweite Position mit einem zweiten geringeren Mindestabstand zueinander verbracht werden. Nur im Falle eines denkbaren Wechsels der verwendeten Formwerkzeuge kann eine Rückstel lung in die Ausgangsposition erforderlich sein.

Gemäß einer Weiterentwicklung der vorliegenden Erfindung kann vorgesehen sein, dass in dem ersten Formschritt ein erster Stempel verwendet wird und in dem zweiten Formschritt ein zweiter Stempel, wobei der erste Stempel und der zweite Stempel im Wesentlichen die gleiche Außenkontur aufweisen, jedoch der erste Stempel um einen vorgegebenen Faktor kleiner ist als der zweite Stempel.

Weiterhin kann zusätzlich oder alternativ vorgesehen sein, dass in dem ersten Formschritt eine erste Matrize verwendet wird und in dem zweiten Formschritt eine zweite Matrize, wobei die erste Matrize und die zweite Matrize im Wesentlichen die gleiche Außenkontur aufweisen, jedoch die erste Matrize um ei nen vorgegebenen Faktor größer ist als die zweite Matrize.

Es ist also denkbar, dass in dem Verfahren unterschiedliche Stempel mit ein und derselben Matrize ver wendet werden, oder dass in dem Verfahren unterschiedliche Matrizen mit ein und demselben Stempel verwendet werden, oder dass in dem Verfahren mehrere unterschiedliche Matrizen-Stempel-Paare ver wendet werden.

Zudem kann vorgesehen sein, dass die Formeinheit ferner einen Niederhalter aufweist, wobei der Nie derhalter bei dem ersten Formschritt einen Mindestabstand zu der Auflagefläche der Formeinheit auf weist, der größer ist als die Dicke des zu verformenden Folienzuschnitts, und wobei der Niederhalter bei einem weiteren Formschritt in Anlage zu einem den vorgeformten Folienabschnitt umgebenden Flansch abschnitt der Folie gebracht wird, so dass dieser Flanschabschnitt der Folie zwischen dem Niederhalter und der Auflagefläche der Formeinheit kraftschlüssig gehalten wird.

Der Niederhalter übernimmt dabei in dem weiteren, insbesondere dem letzten, Formschritt die übliche Funktion eines Niederhalters, nämlich die Fixierung der zu verformenden Folie in einem Randbereich, der nicht durch Stempel und Matrize der Formeinheit umgeformt werden soll. In dem ersten Formschritt indes kann dadurch, dass der Niederhalter auf Distanz zu der Auflagefläche und damit auch zu der zu verfor menden Folie gehalten wird, wiederum die beim Umformen der Folie auftretende Reibung zwischen der Folie und den Werkzeugteilen weiter verringert werden. Dabei kann der Niederhalter während des ersten Formschrittes beispielsweise in einem Mindestabstand zu der Auflagefläche gehalten werden, die ein Vielfaches der Dicke der zu verformenden Folie aufweist, beispielsweise zweimal, dreimal oder fünfmal die Dicke der zu verformenden Folie. Auch hier kann der Mindestabstand in Abhängigkeit von den Umformeigenschaften und Reibungseigenschaften des umzu formenden Materials gewählt sein.

Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung kann auch ein Verfahren mit den Merkmalen des An spruchs 28 zu einer Verminderung der aus dem Stand der Technik bekannten Nachteile beitragen.

Um den Niederhalter auf einfache Weise in einem vorgegebenen Abstand zu der Auflagefläche und damit zu der zu verformenden Folie zu halten, können Distanzstücke oder Distanzvorsprünge oder dergleichen vorgesehen sein, die in dem ersten Formschritt zwischen dem Niederhalter und der Auflagefläche der Formeinheit angeordnet sind. Beispielsweise können axiale (bezogen auf die axiale Flubbewegung der Werkzeugteile der Formeinheit) Distanzvorsprünge an dem Niederhalter oder an der Auflagefläche ange ordnet sein und sich in dem ersten Formschritt an der Auflagefläche oder dem Niederhalter abstützen. Weiterhin kann die Auflagefläche oder der Niederhalter jeweils Ausnehmungen aufweisen, in die die Dis tanzvorsprünge in einem weiteren Formschritt einzutauchen vermögen. Hierzu kann in einem weiteren Formschritt der Niederhalter relativ zu der Auflagefläche verschoben oder verdreht werden. Die Distanz vorsprünge können in der verschobenen oder verdrehten Stellung in die korrespondieren Ausnehmung in der Weise eingreifen, so dass die gewünschte Anlage des Niederhalters erreicht werden kann.

Im Falle von mehr als zwei Formschritten können bei den Zwischenschritten zwischen dem ersten und dem letzten Formschritt auch Zwischenpositionen des Niederhalter erreicht werden, beispielsweise durch mehrere radial versetzte Ausnehmungen unterschiedlicher Eintauchtiefe, wobei je nach relativer Verdre hung des Niederhalters zur Auflagefläche, die Distanzvorsprünge in unterschiedlich tiefe Ausnehmungen einzugreifen vermögen.

Weiterhin kann zusätzlich oder alternativ vorgesehen sein, dass wenigstens eine Matrize und/oder we nigstens ein Stempel zumindest abschnittsweise einen elastischen Einsatz aufweist bzw. aufweisen.

Insbesondere dann, wenn der Stempel einen Bereich bzw. eine Region aufweist, die eine schwer zu for mende Geometrie enthält, wie beispielsweise kleine Vorsprünge, Ecken und/oder Kanten, besteht ein hohes Risiko, dass eine (vergleichsweise dünne) Folie in diesen Bereichen reißen könnte. Dies ist darauf zurückzuführen, dass üblicherweise der Stempel zuerst mit solchen vorstehenden Konturen in Kontakt mit der Folie kommt und durch die vorstehende Kontur eine lokal begrenzte hohe Druckbeaufschlagung der Folie erfolgt. Gerade in solchen Bereichen erfährt die Folie beim Umformen die höchste Krafteinwir kung, insbesondere Dehnung. Typische Beispiele für solche schwer zu formenden Geometrien sind bei spielsweise die Gesichter von Figuren, die eine Vielzahl von teilweise ausgeprägten Konturübergängen beinhalten. Dadurch, dass ein entsprechender elastischer Einsatz in einem solchen Bereich vorgesehen wird, wird der auf die Folie in diesem Bereich einwirkende Druck verringert und damit das Risiko eines Einreißens der Folie vermindert.

Eine denkbare Ausgestaltung eines solchen Einsatzes kann beispielsweise einen Einsatz aus einem elastischen Kunststoff bzw. Elastomer umfassen. Insbesondere eine Ausgestaltung mit Schaumstoff, bei spielsweise Moosgummi, Gummi oder mit Silikon ist denkbar.

Der Einsatz kann weiterhin insbesondere austauschbar an dem Stempel und/oder der Matrize ange bracht sein. Durch die Austauschbarkeit wird gewährleistet, dass auch im Falle von Verschleiß, insbe sondere aufgrund von Versprödung im Falle von einem verwendeten Elastomer oder Silikon, die Formei nheit durch einen einfachen Austausch schnell wieder instandgesetzt werden kann.

Dabei kann der elastische Einsatz beispielsweise formschlüssig an der Matrize oder dem Stempel ange bracht sein. Hierbei können Haltestrukturen am Einsatz oder an der Aufnahme vorgesehen sein, die ein formschlüssiges Hintergreifen einer korrespondierenden Haltestruktur an der Aufnahme oder Einsatz er möglichen. Denkbare Ausgestaltungsvarianten umfassen beispielsweise eine noppenförmige oder pilznoppenförmige Struktur an dem Einsatz und korrespondierende Ausnehmungen an dem Stempel bzw. der Matrize.

Auch kann der Einsatz, insbesondere bei der Verwendung eines Elastomers oder Silikons als Material, in eine entsprechende Ausnehmung eingepresst werden und kraftschlüssig (infolge der erhöhten Reibung an den anliegenden Bereichen des Stempels oder der Matrize) darin gehalten sein.

Daneben betrifft die vorliegende Erfindung auch eine Formeinheit zum Formen von Folienformteilen einer Folienverpackung von Lebensmittelprodukten, insbesondere von Schokoladenhohlkörpern, mit den Merkmalen des Anspruchs 31 .

Des Weiteren betrifft die Erfindung auch ein Verfahren zum Formen von Folienformteilen einer Folienver packung von Lebensmittelprodukten gemäß Anspruch 36. Dadurch, dass bei dem Formverfahren sowohl der Stempel in Richtung der Matrize als auch die Matrize in Richtung des Stempels bewegt werden und die Matrize derart in Richtung des Stempels bewegt wird, dass die Matrize bereits vor Erreichen eines unteren Umkehrpunkts des Stempels mit der Folie in Kontakt kommt, wird bereits zu einem früheren Zeitpunkt als üblich, nämlich vor dem Erreichen des unteren Um kehrpunkts, eine Verformung der Folie erreicht, wodurch sich wesentlich geringere Niederhaltekräfte er geben und eine einfachere Ausführung des gesamten Werkzeugs ermöglicht wird. Unter anderen kann dadurch der Folienträger mit einer sehr einfachen, die zu verpackende Figur beschreibenden zweidimen sionalen Kontur statt einer dreidimensionalen Kontur für jeden Folienträger ausgeführt werden, was auf grund der Tatsache, dass der Folienträger mehrfach in der Formeinheit eingesetzt wird, zu einer erhebli chen Kosteneinsparung führt. Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Lösung besteht darin, dass aufgrund der geringeren Niederhaltekräfte und der sich dadurch ergebenden verringerten Belastung der Folie Beschädigungen derselben wesentlich reduziert bzw. ausgeschlossen werden können.

In einer vorteilhaften Weiterbildung dieses Verfahrens kann vorgesehen sein, dass, nachdem die Matrize mit der Folie in Kontakt gekommen ist, der Stempel und die Matrize in derselben Richtung bewegt wer den, wobei die Folie zwischen dem Stempel und der Matrize fixiert wird. Dadurch können besonders kriti sche Bereiche der Folie zuverlässig geformt werden. Des Weiteren besteht bei diesem Verfahren die Möglichkeit, den Stempel so zu steuern, dass er nach dem Eintauchen in den Folienträger mit der Matrize wieder zurück bewegt wird, um eine Vorformung der Folie durch die Matrize zu unterstützen.

Die vorliegende Erfindung betrifft zudem auch eine Verpackungsvorrichtung mit den Merkmalen des An spruchs 38. Eine solche umfasst: eine Schneideinheit zum Zuschneiden der Folienhalbzeuge, eine Formeinheit zum Formen der Folienhalbzeuge und eine Schließeinheit zum Verbinden der Folienhalb zeuge zu einem abgeschlossenen Gehäuse für das aufgenommene Lebensmittelprodukt. Darüber hinaus umfasst die Verpackungsvorrichtung eine Fördereinheit zum Fördern der zu bearbeitenden Folienhalb zeuge der Folienverpackung zwischen den einzelnen Bearbeitungseinheiten der Verpackungsvorrich tung.

Weiterhin kann eine solche Verpackungsvorrichtung eine Anzahl von Bearbeitungseinheiten zur Bearbei tung der Folienhalbzeuge der Folienverpackung aufweisen, die als Werkzeugsysteme mit mindestens drei Werkzeugteilen ausgebildet sind, nämlich mit mindestens einem Werkzeugmittelteil sowie einem Werkzeugunterteil (beispielsweise einer Matrize) und einem Werkzeugoberteil (beispielsweise einem Stempel), die im Betrieb zusammen zu wirken vermögen.

Weiterhin kann bei einer solchen Verpackungsvorrichtung die Fördereinheit das Werkzeugmittelteil in Form eines Folienträgers zur Aufnahmen und Förderung von wenigstens einem zu bearbeitenden Folien halbzeug der Folienverpackung zwischen den einzelnen Bearbeitungseinheiten der Verpackungsvorrich tung nutzen. Zudem kann vorgesehen sein, dass das Werkzeugmittelteil mit jeweils wenigstens einem weiteren Werkzeugteil (d.h. dem Werkzeugunterteil oder dem Werkzeugoberteil) des Werkzeugsystems zusammenzuwirken vermag, wobei das weitere Werkzeugteil jeweils ein Werkzeugteil einer der Bearbei tungseinheiten ist, die der Bearbeitung des Folienhalbzeugs von der Aufnahme auf dem Werkzeugmittel teil bis zu seiner Fertigstellung als Folienverpackung dienen. Hierzu weist das Werkzeugmittelteil wenigs tens eine Schnittstelle auf, mittels derer es mit wenigstens einem Werkzeugteil jeder dieser Bearbei tungseinheiten kompatibel ist.

Der Vorteil dieser Ausgestaltung besteht somit darin, dass das Werkzeugunterteil und das Werkzeug oberteil jeweils einer Bearbeitungseinheit zuzuordnen sind, beispielsweise Werkzeugteile einer Schneide inheit, einer Fügeeinheit oder einer Formeinheit bilden, während das Werkzeugmittelteil all diese Bearbei tungseinheiten mit einem aufgenommenen Folienhalbzeug durchläuft und damit ein Umsetzen der Foli enhalbzeuge zwischen den einzelnen Bearbeitungseinheiten mit zusätzlichen Transportvorrichtungen, wie dies aus dem Stand der Technik bekannt ist, unnötig macht.

Die Bearbeitungseinheiten der Verpackungsvorrichtung, die im Sinne dieser Ausgestaltungsvariante un mittelbar zur Bearbeitung der Folienhalbzeuge der Folienverpackung dienen, können allesamt als Werk zeugsystem mit wenigstens einem Werkzeugunterteil und einem Werkzeugoberteil, die der Bearbei tungseinheit zugeordnet sind, sowie einem Werkzeugmittelteil, das zur Bearbeitung des aufgenommenen Folienhalbzeugs in die Bearbeitungseinheit verbracht und im Anschluss daran aus dieser hinaus geför dert werden kann, aufgebaut sein. Dabei können die Folienträger der Fördereinheit, die dem Werkzeug mittelteil des Werkzeugsystems entsprechen, mit jeder der Bearbeitungseinheiten kompatibel sein.

Sofern weitere Bearbeitungseinheiten vorgesehen sind, die nicht der unmittelbaren Bearbeitung der Foli enhalbzeuge dienen, beispielsweise eine Beladeeinheit zum selektiven Bestücken der geformten Folien formteile oder eine Klappeinheit zum selektiven Umklappen der nicht bestückten Folienformteile auf je weils ein bestücktes Folienformteil, so können die Folienträger insoweit kompatibel mit diesen Bearbei tungseinheiten sein, dass der Folienträger diese Bearbeitungseinheiten durchlaufen kann und das darin aufgenommene Folienhalbzeug entsprechend bearbeitet werden kann.

So kann beispielsweise vorgesehen sein, dass jeweils zwei benachbarte Folienträger über einen Klapp mechanismus miteinander verbunden sind, und derjenige Folienträger, der jeweils ein unbestücktes Foli enformteil trägt, in einer Klappeinheit umgeklappt wird, um dieses unbestückte Folienformteil auf das be stückte Folienformteil zu klappen, und im Nachgang wieder zurückgeklappt wird. Auch kann vorgesehen sein, dass jeder zweite Folienträger mit einer wie auch immer gearteten Markierung versehen ist, die an- gibt, dass dieser Folienträger bestückt oder nicht bestückt werden soll. Auf diese Weise kann insbeson dere eine robotergestützte Bestückung, beispielsweise mit Hilfe eines Deltaroboters, sinnvoll unterstützt werden.

Weiterhin kann vorgesehen sein, dass die Fördereinheit als kontinuierliche Fördereinheit ausgebildet ist und insbesondere ein umlaufendes Förderband, eine umlaufende Förderkette oder eine rotierende För derplatte umfasst. Hierdurch wird eine kontinuierliche Förderung der Folienträger zwischen den Bearbei tungsbereichen und damit eine verbesserte Taktzeit erreicht, was neben dem Vorteil eines geringeren Ausschusses insbesondere einen höheren Output ermöglicht.

Allgemein gesprochen weist die Fördereinheit somit ein umlaufendes Trägersystem für die Folienträger und damit die darin aufgenommenen Folienhalbzeuge auf. Die Folienträger können dabei auf unter schiedlichste Weise an dem zugehörigen kontinuierlich umlaufenden Trägersystem befestigt sein. Bei spielsweise ist es denkbar, bei paarweise über einen Klappmechanismus verbundenen Folienträgern nur denjenigen Folienträger zu befestigen, der in der Beladeeinheit mit einem Lebensmittelprodukt bestückt wird und somit von der Klappeinheit nicht umgeklappt wird.

Weiterhin kann vorgesehen sein, dass wenigstens ein Werkzeugteil des Werkzeugsystems, insbesonde re das Werkzeugunterteil und/oder das Werkzeugoberteil, in wenigstens einer Richtung quer zur Bearbei tungsrichtung schwimmend gelagert ist.

Bedingt durch das mehrteilige Werkzeugsystem ist es notwendig, in den einzelnen Bearbeitungseinheiten die Werkzeugteile für eine saubere und sichere Bearbeitung sehr genau zusammen zu führen. Um eine leichte Fehlpositionierung der Werkzeugteile zueinander auszugleichen, kann eine schwimmende Lage- rung bei einem oder mehreren der Werkzeugteile des Werkzeugsystems vorgesehen sein. Insbesondere kann beispielsweise vorgesehen sein, dass das Werkzeugmittelteil das führende System darstellt, d.h. die Referenz, und dass das Werkzeugunterteil und das Werkzeugoberteil sich an dem Werkzeugmittelteil ausrichten. Bei dieser Ausführungsform kann die schwimmende Lagerung an dem Werkzeugunterteil und/oder dem Werkzeugoberteil vorgesehen sein.

Diese kann beispielsweise mit Hilfe von einer Adapterplatte erreicht werden, die mit dem Werkzeugunter teil bzw. dem Werkzeugoberteil derart verbunden ist, dass sie eine Relativbewegung quer zur Bearbei tungsrichtung des Werkzeugs zulässt. Die Bearbeitungsrichtung bezeichnet dabei die Richtung, in welche die Werkzeugteile, d.h. insbesondere die zusammenwirkenden Werkzeugteile des Werkzeugsystems bei einem Bearbeitungsschritt bewegt werden, um eine Bearbeitung des Folienhalbzeugs zu ermöglichen. Im Falle einer Formeinheit oder einer Schneideinheit kann dies insbesondere eine Hubbewegung sein.

Um ein Zusammenführen der Werkzeugteile des Werkzeugsystems während eines Bearbeitungsschrittes zu erleichtern, kann ferner vorgesehen sein, dass wenigstens ein Werkzeugteil, insbesondere das Werk zeugunterteil und/oder das Werkzeugoberteil, Fügeschrägen aufweist, bzw. aufweisen. Weiterhin kann vorgesehen sein, dass alternativ oder zusätzlich zu den Fügeschrägen, Führungshilfen, beispielsweise in Form von einer vorspringenden Struktur an einem der Werkzeugteile, die in eine korrespondierende Auf nahmestruktur an einem anderen der Werkzeugteile einzutauchen vermag, vorgesehen sind, um eine zu verlässige Ausrichtung der Werkzeugteile während eines Bearbeitungsschrittes sicherzustellen.

Gemäß einer Weiterbildung dieser Variante kann vorgesehen sein, dass das Werkzeugunterteil und/oder das Werkzeugoberteil einer Bearbeitungseinheit zumindest abschnittsweise entlang der Förderrichtung des Werkzeugmittelteils hin und her bewegbar sind. Auch diese Maßnahme dient insbesondere dazu, ei nen kontinuierlichen Betrieb einer solchen Verpackungsvorrichtung zu ermöglichen, die als Bearbei tungseinheiten Werkzeugsysteme gemäß der Erfindung nutzt. So erfolgen die Bearbeitungsschritte For men, Schneiden und Fügen in der Regel innerhalb eines gewissen Zeitfensters, innerhalb dessen eine Relativbewegung zwischen dem Werkzeugmittelteil und den Werkzeugunter- und -Oberteilen nachteilig wäre. Somit muss zumindest für die Zeitdauer des jeweiligen Bearbeitungsschritts das Werkzeugmittelteil relativ zu dem Werkzeugunterteil und Werkzeugoberteil der Bearbeitungseinheit Stillstehen.

Im Stand der Technik wird ein diskontinuierlicher Betrieb vorgeschlagen, bei dem beispielsweise der Takttisch (WO 2017/144664 A1 ) während des jeweiligen Bearbeitungsschrittes stillsteht. In der Folge richtet sich der Stillstand des Takttisches auch nach der längsten Bearbeitungszeit, wodurch ein zusätzli cher Zeitverlust entsteht.

Gemäß dieser Weiterbildung kann durch die Bewegbarkeit der Werkzeugteile einer Bearbeitungseinheit entlang der Förderrichtung des Werkzeugmitteilteils (zumindest über eine vorgegebene Streckenlänge) ein kontinuierlicher Betrieb ohne unerwünschte Stillstandszeiten erreicht werden. Der Antrieb des Werkzeugmittelteils kann dabei beispielsweise mit einer Geschwindigkeit von 20m/min bis zu 30m/min laufen. Selbstverständlich sind jedoch auch Vorrichtungen denkbar, bei denen der Antrieb mit einer höheren Geschwindigkeit als 30m/min oder mit einer niedrigeren Geschwindigkeit als 20m/min läuft.

Gemäß einer Weiterbildung kann sowohl für das Werkzeugsystem als auch die Verpackungsvorrichtung vorgesehen sein, dass die wenigstens eine Schnittstelle des Werkzeugmittelteils bzw. Folienträgers einen Aufnahmebereich umfasst, und dass wenigstens ein Werkzeugteil einer der Bearbeitungseinheiten der Verpackungsvorrichtung fallweise in dem Aufnahmebereich des Werkzeugmittelteils bzw. Folienträgers aufgenommen sein kann, wobei insbesondere der Aufnahmebereich des Werkzeugmittelteils bzw. Folien trägers eine Innenkontur aufweist, die mit einer entsprechenden Außenkontur des jeweiligen Werkzeug teils der jeweiligen Bearbeitungseinheit korrespondiert.

Zusätzlich können selbstverständlich auch weitere Schnittstellen in unterschiedlicher Ausprägung vorge sehen sein, die an unterschiedliche Werkzeugteile der unterschiedlichen Bearbeitungseinheiten ange passt sind. Bei einer spezifischen Ausführungsform kann vorgesehen sein, dass das Werkzeugmittelteil bzw. der Fo lienträger im Wesentlichen plattenförmig mit einer im Wesentlichen zentralen Durchgangsöffnung als Aufnahmebereich ausgebildet ist, wobei insbesondere im Bereich der zentralen Durchgangsöffnung ein umlaufender Formbereich mit einer Phase von etwa 45 Winkelgrad vorgesehen sein kann, der in die Durchgangsöffnung mündet.

Die plattenförmige Ausbildung eines Werkzeugmittelteils bzw. Folienträgers ermöglicht die Bereitstellung eines ebenen Auflageabschnittes an einer der Stirnseiten des plattenförmigen Aufbaus, auf den ein Foli enzuschnitt abgelegt werden kann. Weiterhin kann eine bezogen auf den Auflageabschnitt im Wesentli chen zentrale Durchgangsöffnung dazu dienen, dass Bearbeitungswerkzeugteile einer Bearbeitungsein heit, z. B. ein Stempel und eine Matrize von beiden Seiten des Folienzuschnitts (z.B. durch die zentrale Durchgangsöffnung des plattenförmigen Aufbaus hindurch) direkt oder indirekt auf den Folienzuschnitt einwirken können, um diesen zu bearbeiten. Dabei kann in der zentralen Durchgangsöffnung beispiels weise nur ein Werkzeugteil aufgenommen sein. Alternativ können während des Bearbeitungsschrittes auch beide Werkzeugteile, d.h. Werkzeugoberteil und Werkzeugunterteil gemeinsam darin zumindest ab schnittsweise aufgenommen sein.

Eine denkbare Weiterbildung kann darin bestehen, dass zusätzlich im Bereich der zentralen Durch gangsöffnung ein Formbereich in der Art einer Fase von etwa 45 Winkelgrad vorgesehen sein kann, der in die Durchgangsöffnung mündet. Selbstverständlich kann auch eine in ihrer Neigung davon abweichen de Fase sinnvoll sein; so kann beispielsweise eine umlaufende Fase von etwa 30 Winkelgrad, 60 Winkel grad oder irgendeiner Gradzahl dazwischen, kleiner als 30 Winkelgrad oder größer als 60 Winkelgrad vorgesehen sein. Der Formbereich mit einer solchen Fase erleichtert zum einen in der Art einer Füge schräge das Zusammenführen der Werkzeugteile des Werkzeugsystems und kann zum anderen in Kom bination mit beispielsweise einem entsprechenden Formstempel dazu benutzt werden, das Folienhalb zeug in diesem Bereich anzulegen bzw. umzuknicken. So kann beispielsweise, wie im Nachgang näher erläutert wird, ein sich in den Fügeebenen der beiden Folienformteile bildender Rand je nach Wahl der Verpackungsgeometrie optisch störend wirken. Um diesen Effekt zu verringern kann in einem gesonder ten Bearbeitungsschritt, beispielsweise nach dem Fügen der Formteile und einem abschließenden Zu schnitt der verbleibende Rand in einem Randanlegeverfahren angelegt werden. Hierzu kann in einfacher Weise ein entsprechender umlaufender Formbereich vorgesehen sein, der beispielsweise in die Durch gangsöffnung mündet. Selbstverständlich ist es auch denkbar, dass ein solcher Formbereich mit einem vorgegebenen Abstand zu der Durchgangsöffnung an dem Werkzeugmittelteil bzw. Folienträger vorge sehen ist.

Die Spannausnehmungen können insbesondere zu der Folienebene angestellt sein, d.h. ihre Längser streckung ist hierzu in einem Winkel von 30 bis 60 Winkelgrad geneigt, so dass es zu einem Umgreifen der Folie mit dem Werkzeugmittelteil kommt. In einer besonders einfachen Ausführungsform werden die Spannausnehmungen durch Bohrungen mit kreisförmigen Querschnitt gebildet, deren Längsachse opti maler Weise in einem Winkel von 30 Grad bis 60 Grad zur Folienebene geneigt ist. Dabei können die Spannausnehmungen bzw. deren Längsachsen insbesondere einen Winkel von etwa 60 bis 120 Winkel grad Grad zwischen sich einschließen. Alternative Ausgestaltungsvarianten, beispielsweise eine oder mehrere Spannausnehmungen mit einem Querschnitt mit einer komplexeren Kontur und einem Form stempel mit einer entsprechenden Gegenkontur sind selbstverständlich ebenso denkbar wie Spannaus nehmung, die in einem abweichenden Winkel zur Folienebene angestellt sind.

Eine alternative oder zusätzliche Lösung kann darin bestehen, dass die Verpackungsvorrichtung ferner eine Sicherungsanordnung zur Fixierung der Folienhalbzeuge der Folienverpackung während des Trans ports zwischen den Bearbeitungseinheiten aufweist, wobei die Sicherungsanordnung oberhalb der För dereinheit angeordnet ist, um die Folienhalbzeuge der Folienverpackung zwischen sich und den Folien trägern der Fördereinheit sichernd zu klemmen. Die Sicherungsanordnung kann unterschiedliche Bauteile zum Klemmen umfassen, beispielsweise dünne Bleche oder Riemenbänder, die oberhalb der Folienträ ger der Fördereinheit mit der Geschwindigkeit der Fördereinheit laufen, um eine Reibung zwischen Foli- enhalbzeug und der Sicherungsanordnung zu vermeiden. Im Bereich der Bearbeitungseinheiten ist eine Sicherung der Folienhalbzeuge nicht erforderlich, weshalb die Sicherungsanordnung im Bereich der Be arbeitungseinheiten unterbrochen sein kann

Durch das Vorsehen eines separat ausgebildeten Funktionsrings ist es möglich, das Werkzeugmittelteil bzw. Folienträger einfach und schnell an unterschiedliche Gegebenheiten der Verpackungsvorrichtung anzupassen und im Falle einer lösbaren Anbringung an dem Werkzeugmittelteil bzw. Folienträger auch einfach umzurüsten. Weiterhin können durch eine entsprechende Materialwahl des Funktionsrings die sem weitere Funktionen zugeordnet werden, beispielsweise eine Verringerung oder Erhöhung der Rei bung, Anpassung der benötigten Steifigkeit oder Elastizität und dergleichen.

Insbesondere dann, wenn die Fördereinheit ferner eine Antriebseinheit zum Hin- und Herbewegen we nigstens eines Werkzeugteils einer Bearbeitungseinheit zumindest abschnittsweise entlang der Förder richtung des Folienträgers aufweist, kann mit Hilfe dieser Antriebseinheit das entsprechende angetriebe ne Werkzeugteil einer Bearbeitungseinheit anhand der Positionsdaten, die von der Sensorik bereitgestellt werden, mit hoher Positionsgenauigkeit zu dem angetriebenen Folienträger ausgerichtet werden. Des Weiteren betrifft die vorliegende Erfindung eine Verpackungsvorrichtung mit den Merkmalen des An spruchs 39.

Durch die dabei vorgesehene Aufteilung der Fördereinheit in diskontinuierlich betriebene Abschnitte, kon tinuierlich betriebene Abschnitte und Abschnitte, in denen eine Synchronisierung der diskontinuierlich be triebenen Abschnitte mit den kontinuierlich betriebenen Abschnitten stattfindet, wird nicht nur eine zu je dem Zeitpunkt bzw. in jedem Abschnitt optimale Geschwindigkeit der Fördereinheit erreicht, sondern es ist durch die Synchronisierung auch sichergestellt, dass die kontinuierliche Bewegung ohne zu große Be schleunigung und dennoch mit hoher Leistung in die diskontinuierliche Bewegung übergeht und umge kehrt. Dadurch lassen sich die oben erläuterten Vorteile eines diskontinuierlichen Betriebs vor allem wäh rend des Umformvorgangs des Folienhalbzeugs nutzen, während im kontinuierlichen Betrieb der Trans port und das Beladen des Folienhalbzeugs erfolgen kann.

Eine besonders vorteilhafte Ausführungsform dieser Verpackungsvorrichtung kann darin bestehen, dass die Fördereinheit biegeschlaffe Antriebselemente zur Bildung der kontinuierlich betriebenen Abschnitte, der diskontinuierlich betriebenen Abschnitte und der Abschnitte aufweist, in denen die Synchronisierung der diskontinuierlich betriebenen Abschnitte mit den kontinuierlich betriebenen Abschnitten stattfindet. Diese biegeschlaffen Antriebselemente, wie zum Beispiel Riemen, stellen eine einfache und zuverlässige Möglichkeit dar, die beschriebene Synchronisierung zwischen den einzelnen Abschnitten der Förderein heit zu realisieren.

Wenn dabei die biegeschlaffen Antriebselemente mittels elektronisch angesteuerten Elektromotoren, wie zum Beispiel Servomotoren, ansteuerbar sind, so ergibt sich eine besonders einfache und zuverlässige Steuerung des gesamten mit der Verpackungsvorrichtung durchführbaren Verfahrens zur Verpackung der Lebensmittelprodukte.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels der Erfindung sowie aus den Unteransprüchen.

Die Erfindung ist nachfolgend unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren näher beschrieben. Die Fi guren zeigen mehrere Merkmale der Erfindung in Kombination miteinander. Selbstverständlich vermag der Fachmann diese jedoch auch losgelöst voneinander zu betrachten und gegebenenfalls zu weiteren sinnvollen Unterkombinationen zu kombinieren, ohne dass er hierfür erfinderisch tätig werden müsste.

Die vorliegende Erfindung ist nicht auf Lebensmittelprodukte beschränkt, sondern kann auch bei Verpa ckungsvorrichtungen zur Verpackung von Produkten aller Art zur Anwendung kommen.

Es zeigen schematisch: Fig. 1 A, 1 B eine erfindungsgemäße Verpackungsvorrichtung mit einer erfindungsgemäßen Form einheit in stark schematisierter Seitendarstellung und Draufsicht in unterschiedlichen Ausführungsformen;

Fig. 2A ein beispielhaftes Werkzeugsystem der erfindungsgemäßen Verpackungsvorrichtung gemäß der Figuren 1 A und 1 B zum Vercrimpen und zur Transportsicherung eines Fo lienhalbzeugs auf einem Folienträger;

Fig. 2B eine Detailansicht des Details B gemäß Fig. 2A oder 2C; Fig. 2C eine Variante des Werkzeugsystems gemäß Fig. 2A; Fig. 3 eine isometrische Darstellung einer weiteren beispielhaften Ausführungsform eines

Werkzeugsystems der erfindungsgemäßen Verpackungsvorrichtung gemäß der Figu ren 1 A und 1 B;

Fig. 4 eine Schnittdarstellung des Werkzeugsystems gemäß Fig. 3;

Figuren 5A, 5B das Zusammenspiel von Werkzeugunterteil und Werkzeugoberteil eines Werkzeug systems gemäß den Figuren 3 und 4 beim Formvorgang;

Figuren 6A, 6B eine Seitenansicht und eine Schnittansicht des Werkzeugsystems gemäß den Figuren

5A und 5B;

Fig. 7A eine Schnittansicht eines weiteren beispielhaften Werkzeugsystems der erfindungs gemäßen Verpackungsvorrichtung in geschnittener Darstellung;

Fig. 7B eine Detailansicht des Details B gemäß Fig. 7A oder 7C; Fig. 7C eine alternative Ausgestaltungsvariante des Werkzeugsystems gemäß Fig. 7A; Fig. 8A eine isometrische Darstellung eines weiteren beispielhaften Werkzeugsystems der

Verpackungsvorrichtung zur Illustration der schwimmenden Lagerung eines der Werk zeugteile des Werkzeugsystems;

Fig. 8B eine Draufsicht auf das Werkzeugsystem gemäß Fig. 8A; Fig. 8C eine Schnittdarstellung entlang der Schnittlinie C-C gemäß Fig. 8B;

Fig. 8D eine Detailansicht eines Details D der Fig. 8C; Fig. 9A eine weitere beispielhafte Ausführungsform eines Werkzeugsystems der erfindungs gemäßen Verpackungsvorrichtung gemäß der Figuren 1A und 1 B zum Anlegen eines Randabschnitts der Verpackung;

Fig. 9B eine Detailansicht des Details B gemäß Fig. 9A oder 9C;

Fig. 9C eine alternative Ausgestaltungsvariante des Werkzeugsystems gemäß Fig. 9A;

Figuren 10A, 10B eine Schnittdarstellung einer erfindungsgemäßen Formeinheit bei einem ersten Form schritt (Fig. 10A) und bei einem weiteren abschließenden Formschritt (Fig. 10B) ;

Fig. 11 eine alternative Ausführungsform des Werkzeugsystems der Verpackungsvorrichtung;

Figuren 12A, 12B eine alternative Ausführungsform einer Sicherungsanordnung zur Fixierung der Foli enhalbzeuge;

Figuren 13A - 13C mehrere Schritte bei einem weiteren Verfahren zum Formen von Folienformteilen der

Folienverpackung;

Fig. 14 eine weitere alternative Ausführungsform des Werkzeugsystems und der Verpa ckungsvorrichtung; und

Fig. 15 ein Detail aus Fig. 14.

Die Figuren 1 A und 1 B zeigt eine stark schematisierte Darstellung einer erfindungsgemäßen Verpa ckungsvorrichtung mit einer erfindungsgemäßen Formeinheit in Seitendarstellung und Draufsicht. Dabei zeigt die Fig. 1 B eine alternative Ausgestaltungsvariante der Verpackungsvorrichtung gemäß Fig. 1 A, weshalb gleiche Merkmale mit dem gleichen Bezugszeichen versehen sind, diesen jedoch die Ziffer„1“ vorangestellt ist.

In einem in Förderrichtung R_F ersten Bereich A (in Fig. 1 rechts dargestellt), dem sogenannten Abrollbe reich A, wird eine bandförmige Folie F von einem Foliencoil F_c abgerollt.

Als Folienmaterial kann beispielsweise eine Alufolie, eine Alufolie, die beispielsweise mit einer Siegel schicht kaschiert ist, formbares Papier, das ggf. ebenfalls mit einer Siegelsicht kaschiert ist, oder Kunst stofffolie verwendet werden. Dabei muss die Folie nicht bei Raumtemperatur flexibel sein, sondern kann die dargestellte Flexibilität auch erst in höheren Temperaturbereichen aufweisen. In diesem Fall kann be reits im Abrollbereich A oder in einem sich in Förderrichtung R_F daran anschließenden Bereich B, vorlie gend als Beruhigungsbereich B bezeichnet, thermisch durch Heizelemente oder dergleichen auf die Folie eingewirkt werden. Alternativ ist es selbstverständlich ebenfalls denkbar Kunststoffplatten oder derglei chen zur Materialförderung anstelle eines Foliencoils zu verwenden. Diese können gleichermaßen in dem ersten Bereich A oder dem sich in Förderrichtung R_F daran anschließenden Bereich B thermisch erwärmt und dadurch umformbar gemacht werden.

In der dargestellten Ausführungsform wird das Foliencoil auf einen Dorn geschoben. Dieser ist insbeson dere einseitig gelagert, so dass ein Schnellwechsel bei Folienende erfolgen kann. Das Foliencoil wird ge gen einen Anschlag geschoben. Die Rolle kann durch einen zweiten Klemmring fixiert werden. Nach dem Abrollen einer Folienschlaufe (im Abrollbereich A der Fig. 1 gezeigt) wird die Folie F in die Verpackungs vorrichtung 10 eingeführt. Dies ist notwendig, um die Folie spannungslos zu halten, da sie sonst reißen könnte. Die Schlaufengröße bzw. das Durchhängen der Folie F im Abrollbereich A kann beispielsweise über einen Sensor ermittelt werden.

Im Einlaufbereich der Verpackungsvorrichtung 10, d.h. im Beruhigungsbereich B, soll sich die Folie F im Geradeauslauf beruhigen. Flierzu wird sie über eine vorbestimmte Länge seitlich geführt, so dass leichte Schrägstellungen beim Folieneinlauf korrigiert werden können.

Gegebenenfalls kann ein Druckmarkensensor am Ende des Beruhigungsbereichs B vorgesehen sein, der die Position der durchlaufenden Folie erkennt. In Abhängigkeit der Position kann die Folie dann be schleunigt oder gebremst werden. Dies geschieht in der gezeigten Ausführungsform mit Hilfe von zwei Folienwalzen (im Beruhigungsbereich B der Fig. 1 auf der linken Seite schematisch dargestellt), zwischen denen die Folie F hindurchläuft. Die Fördergeschwindigkeit der Folie F im Bereich dieser Folienwalzen kann als Referenzgeschwindigkeit an eine nachfolgende Fördereinheit 18 der Verpackungsvorrichtung 10 weitergegeben werden.

Alternativ kann die Folie auch über Fixierbänder bzw. Riemenbänder 186, 188 gebremst oder beschleu nigt werden, die beispielsweise oberhalb der Fördereinheit 18 laufen können (vgl. auch Fig. 1 B).

Anschließend wird die Folie F über die Fördereinheit 18 durch die Verpackungsvorrichtung 10 gefördert. Dabei durchläuft die Folie F zusammen mit der Fördereinheit 18 die nachfolgend genannten Einheiten: Formeinheit 12, Einheit zum Bestücken und Umklappen 14, sowie Schließeinheit 16.

Die Fördereinheit 18 umfasst eine Anzahl von Folienträgern 20, die über ein umlaufendes Fördersystem, beispielsweise ein Förderband, eine Förderkette oder auch eine rotierende Förderplatte kontinuierlich durch die Verpackungsvorrichtung 10 gefördert werden. In der dargestellten Ausführungsform ist eine Förderkette 22 vorgesehen, an der die Folienträger 20 angebracht sind.

Wie in Fig. 1 im Bereich der Einheit zum Bestücken und Klappen 14 gezeigt ist, können jeweils zwei be nachbarte Folienträger 20 paarweise über ein Klappgelenk 20a miteinander verbunden sein. In diesem Fall reicht es aus, dass der beispielsweise vorlaufende Folienträger 20 fest mit dem umlaufenden Förder- System, d.h. beispielsweise der Förderkette 22, verbunden ist, während der jeweils nachlaufende Folien träger 20, der über das Klappgelenk 20a auf den vorlaufenden Folienträger 20 umgeklappt werden kann (angedeutet durch die beiden Klapppfeile K), lösbar an dieser angebracht sein kann. Auf diese Weise wird ein gewünschtes Umklappen eines der Folienträger, wie nachfolgend noch näher beschrieben wird, ermöglicht.

Um die Folie F bzw. die Folienhalbzeuge F_H, welche auf den jeweiligen Folienträgern 20 befestigt sind, während des Transports zu fixieren, gibt es mehrere Möglichkeiten. So ist es möglich, diese beispielswei se über ein erzeugtes Vakuum zu fixieren. Dabei weisen die einzelnen Folienträger beispielsweise Saug bohrungen auf, über die die Folie angesaugt werden kann. Das Vakuum kann über ein unter dem Folien träger montiertes Vakuumgebläse oder dergleichen erzeugt werden (nicht dargestellt).

Alternativ oder zusätzlich können die Folienstücke in der Formeinheit 12 durch Schneiden und/oder For men in die Folienträger 20 verprägt werden, d.h. formschlüssig mit diesem verbunden werden. Auf diese Lösung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Figuren 2A bis 2C näher Bezug genommen.

Alternativ oder zusätzlich besteht eine weitere Möglichkeit darin, Führungen (vgl. Fig. 1 B) oberhalb der Folie bzw. der Folienhalbzeuge und außerhalb des Bearbeitungsbereichs der Werkzeuge anzubringen. Die Führungen können beispielsweise dünne Blechen oder Riemenbänder 186, 188 umfassen, die fest am Maschinenrahmen montiert sind. Die Riemenbänder 186, 188 laufen insbesondere mit derselben Ge schwindigkeit wie die Folienträger 20.

Unter diesen Führungen und oberhalb der Folienträger läuft die Folie. In den jeweiligen Bearbeitungsein heiten ist die Führung entsprechend ausgespart, so dass sie nicht mit den Bearbeitungswerkzeugen kol lidieren können.

In der in Fig. 1 B gezeigten Darstellung läuft die Folie F zwischen den jeweiligen Riemenbändern 186, 188 und der Fördereinheit 1 18 und wird durch die Riemenbänder derart gegen die Folienträger 120 gedrückt, dass sie nicht während des Transports verrutschen oder wegfliegen kann. Sobald die Folienhalbzeuge F_H dann im Bereich 14 mit Produkten bestückt und gemeinsam zu einer Folienverpackung zusammenge klappt bzw. gefügt sind, ist eine gesonderte Führung nicht mehr unbedingt erforderlich. Die geformte Ver packung wird schwerkraftbedingt (infolge des aufgenommenen Produkts) sicher an dem Folienträger ge halten.

In der Formeinheit 12, auf die unter Bezugnahme auf die Figuren 3 bis 6B und 10A, 10B ? ferner ausführ lich Bezug genommen wird, wird die im Wesentlichen ebene Folie F segmentiert, d.h. von der Folienbahn wird ein Stück Folie abgeschnitten. Dies wird mit Hilfe eines Segmentschneidmessers 34 erreicht, das sich in einer Hubbewegung Z relativ zu dem Folienträger 20 zu bewegen vermag. Das abgeschnittene Stück Folie bzw. Folienhalbzeug F_H liegt auf dem sich kontinuierlich bewegenden Folienträger 20 auf und fährt in den Bearbeitungsbereich des Formwerkzeugs, dass sich aus einem Formstempel 30 und einer korrespondierenden Matrize 32 zusammensetzt. Um die Faltenbildung beim Formvorgang zu reduzieren, kann zusätzlich ein Niederhalter vorgesehen sein (vorliegend nicht dargestellt), der die Folie F zwischen sich und der Auflagefläche des Folienträgers 20 klemmt.

Grundsätzlich ist es auch denkbar, dass der Formvorgang durchgeführt wird, bevor die Folie segmentiert wird. In diesem Fall dient hierzu nicht das dem Formstempel 30 in Förderrichtung R_F vorgeschaltete Segmentmesser 34a, sondern ein diesem nachgeschaltetes Schneidmesser 34b. Im Nachgang zu dem Formvorgang kann die vorgeformte Folie, ob segmentiert oder nicht, auch endgeschnitten werden, d.h., dass mit Hilfe eines schematisch dargestellten Endschneidmessers 36 das vorgeformte Folienhalbzeug F_H mit der gewünschten Endkontur aus der Folie ausgeschnitten wird. Bei der unter Bezugnahme auf die Figuren 7A bis 7C beschriebenen Variante mit einer Schneideinheit erfolgt der Schritt des Endschneidens jedoch im Bereich der Schließeinheit 16, d.h. nach dem Bestücken und Klappen der Formhalbzeuge. Grundsätzlich ist es auch denkbar, den Schritt des Segmentschneidens als letzten Bearbeitungsschritt, d.h. nach dem Formen und Endschneiden durchzuführen.

Wird der Schritt Endschneiden im Bereich der Formeinheit 12 durchgeführt, so kann das Endschneiden im selben Hub, d.h. mit derselben Hubbewegung Z durchgeführt werden, in der auch die Formung durch geführt wurde.

Wie in Fig. 1 ebenfalls deutlich zu erkennen, sind die Bearbeitungswerkzeuge der Formeinheit 12, d.h. sowohl die Kombination aus Formstempel 30 und Matrize 32, als auch die Schneidmesser 34 und 36 nicht nur in Hubrichtung Z, sondern auch in Richtung X bewegbar gehalten, d.h. sie können sich mit dem kontinuierlich bewegten Folienträger 20 in Richtung der Förderrichtung R_F mitbewegen. Zur Ermöglichung einer solchen Bewegung kann insbesondere ein Antrieb vorgesehen sein, der in der beispielhaften Dar stellung der Fig. 1 mit dem Bezugszeichen 24 versehen ist und eine Bewegung in Richtung X ermöglicht. Hierzu kann wie beispielsweise in Fig. 2 schematisiert dargestellt, der Antrieb 24 über Kraftangriffspunkte 26 und 28 mit Schlitten der jeweiligen Bearbeitungswerkzeuge verbunden.

Alternativ oder zusätzlich kann insbesondere die Rückstellung der Bearbeitungswerkzeuge auch mittels einer elastischen Rückstelleinheit (nicht dargestellt) erfolgen.

Die Einheit zum Bestücken und Klappen 14 ist in der dargestellten Ausführungsform der Fig. 1 nur ange deutet dargestellt. Die vorgeformten Folienhalbzeuge F_H können nach dem Formen mit Lebensmittelpro dukten oder Produkten aller Art manuell oder automatisch in diesem Bereich 14 selektiv bestückt werden, d.h. dass jedes zweite Folienhalbzeug F_H bei der dargestellten Ausführungsform bestückt wird. In einem weiteren Schritt werden dann jeweils die unbestückten Folienhalbzeuge mittels des klappbaren Folienträ gers 20 auf die bestückten Folienhalbzeuge umgeklappt, wobei das aufgenommene Produkt selbst zur Zentrierung des umgeklappten Folienhalbzeugs F_H dient und die nunmehr entleerten Folienträger können dann in einem weiteren Rückklappschritt wieder auf das Fördersystem zurückgeklappt werden. Auf diese Weise werden die beiden Folienhalbzeuge F_H zusammengeführt und bilden ein gemeinsames Gehäuse für das darin aufgenommene Produkt (vgl. z.B. auch Fig. 7A).

In der sich in Förderrichtung R_F anschließenden Bearbeitungseinheit, der Schließeinheit 16, werden die beiden Folienhalbzeuge miteinander verbunden. Das Verschließen der vormontierten Verpackung in Form der beiden Folienhalbzeuge, d.h. das Miteinanderverbinden bzw. Fügen, kann sowohl mechanisch als auch thermisch erfolgen. Auch eine Kombination dieser beiden Verfahren ist denkbar. Bezüglich des mechanischen Verschließens wird u. a. auf ein Verfahren gemäß der Druckschrift AT 221906 B verwie sen. Bezüglich eines thermischen Verfahrens wird beispielsweise auf die Druckschrift DE 1 21 1 913 B verwiesen. Ein kombiniertes Verfahren ist beispielsweise aus der Druckschrift US 2012/0204412 A1 im Zusammenhang mit dem Fügen von Metallbauteilen im Automobilbau bekannt.

In der gezeigten Ausführungsform der Fig. 1 A ist beispielhaft eine Schließform 38 als Werkzeugoberteil mit einem Gegenhalter 40 als Werkzeugunterteil gezeigt.

In einem sich Förderrichtung R_F anschließenden Entnahmebereich E können die fertig verpackten Pro dukte schließlich entnommen werden. Auch hier sind unterschiedliche Lösungsansätze denkbar, bei spielsweise können sie beim Umlaufen der Folienträger auf eine Rutsche oder dergleichen fallen. Alter nativ können sie selbstverständlich auch manuell oder automatisiert entnommen werden.

Die Figuren 2A und 2C zeigen zwei Varianten für ein erfindungsgemäßes Werkzeugsystem zum Vercr- impen bzw. Verstemmen und damit Fixieren eines Folienhalbzeugs F_H auf einem Folienträger 20. Dem gemäß sind die gleichen Merkmale mit den gleichen Bezugszeichen versehen, jedoch ist in der zweiten Ausführungsform diesen die Ziffer„1“ vorangestellt.

In der dargestellten Ausführungsform der Figuren 2A und 2B ist ein erfindungsgemäßes dreiteiliges Werkzeugsystem 42 mit einem Werkzeugoberteil 64, einem Werkzeugunterteil 70 und einem Folienträger 20 gezeigt, wobei der Folienträger 20 das Werkzeugmittelteil bildet. In der dargestellten Ausführungsform wird die Auflagefläche des Folienträgers 20 durch einen Funktionsring 48 gebildet, der mit unterschiedli chen Funktionsabschnitten belegt sein kann. Einer dieser Funktionsabschnitte ist in der geneigten Aus nehmung 48a zu erkennen, in die ein Formstempel 46 des Werkzeugoberteils 64 einzutauchen vermag. Ein umlaufender Folienflansch F_F liegt im Bereich der Ausnehmung 48 zumindest teilweise auf. Wird nun der Formstempel 46 in die Ausnehmung 48a mit seiner Formspitze 44 eingeführt, so wird der teilweise aufliegende Folienflansch F_F von diesem in die Ausnehmung 48a eingeführt, was zu einem Verstemmen des Folienflanschs F_F führt. Dadurch, dass die Ausnehmung 48a in einem Winkel ß (vgl. Fig. 2B) zu der Folienauflageebene geneigt ist und dass diese Verformung des Folienflanschs F_F auf zwei gegenüberlie genden Seiten des umlaufenden Flanschs F_F vorgenommen wird, wird eine sichere formschlüssige Fixie rung des Folienhalbzeugs F_H auf dem Folienträger 20 erreicht. Die Ausführungsform der Fig. 2C unterscheidet sich nur dahingehend von Fig. 2A, dass das Werkzeug unterteil 170 auf andere Weise in dem Werkzeugmittelteil, d.h. dem Folienträger 120 aufgenommen ist. Hierdurch soll insbesondere aufgezeigt werden, dass diese spezifische Lösung zum Vercrimpen oder Verstemmen des Folienhalbzeugs an dem Folienträger zur besseren Fixierung losgelöst von der spezifi schen Ausgestaltung des Folienträgers und des Werkzeugmittelteils 170 zu sehen ist. Dieser Aspekt der Erfindung ist selbstverständlich auch losgelöst von den restlichen Aspekten der Erfindung, insbesondere von der Ausgestaltung des Werkzeugsystems, der Anordnung zum Formen mit einem Niederhalter und dem spezifischen Formverfahren, denkbar und kann dementsprechend auch in anders ausgebildeten Vorrichtungen oder im Zusammenhang mit einem einstufigen Formverfahren zur Anwendung kommen.

In Fig. 3 und den nachfolgenden Figuren 4 bis sowie in den Figuren 10A und 10B ist die Formeinheit 12 der erfindungsgemäßen Verpackungsvorrichtung 10 detaillierter gezeigt. Diese ist ebenfalls als dreiteili ges Werkzeugsystem mit einem Werkzeugoberteil in Form des Formstempels 30, mit einem Werkzeug unterteil in Form der Matrize 32 und einem Werkzeugmittelteil in Form eines Folienträgers 20 ausgebil det. Auf dem Folienträger 20 liegt eine Folie F auf, die mit Hilfe des Formstempels 30 und der zugehöri gen Matrize 32 umgeformt werden soll. In Fig. 3 ist ebenfalls deutlich zu erkennen, dass der Folienträger 20 eine zentrale Durchgangsöffnung 50 aufweist, die einen Aufnahmebereich für das Werkzeugunterteil, d.h. die Matrize 32 bildet. Um eine orientierte Aufnahme zu ermöglichen, sind ferner Orientierungsauf nahmen 52 vorgesehen, in die korrespondierende Vorsprünge 54 an der Matrize 32 aufgenommen wer den und gegen ein Verdrehen der Matrize relativ zum Folienträger gesichert werden können.

In den Figuren 5A bis 6B wurde auf die Darstellung des Folienträgers 20 zur Vereinfachung der Darstel lung verzichtet. In Fig. 4 ist zu erkennen, dass die Matrize 32 an ihrer formenden Oberseite eine For mausnehmung 56 aufweist, deren Innenkontur im Wesentlichen an eine formgebende Außenkontur 32 des Stempels 30 angepasst ist. Zudem ist sie an ihrer nicht formenden Unterseite eine Halteraufnahme 58 zur Verbindung mit einem die notwendige Hubbewegung Z (vgl. Fig. 1 ) einleitenden Halter versehen.

In den Figuren 5A bis 6B wurde auf die Darstellung des Folienträgers 20 zur Vereinfachung der Darstel lung verzichtet. In Fig. 4 ist zu erkennen, dass die Matrize 32 an ihrer formenden Oberseite eine For mausnehmung 56 aufweist, deren Innenkontur im Wesentlichen an eine formgebende Außenkontur 62 angepasst ist. An ihrer nicht formenden Unterseite ist sie zudem mit einer Halteraufnahme 58 zur Verbin dung mit einem die notwendige Hubbewegung Z (vgl. Fig. 1 ) einleitenden Halter versehen. ??

In den Figuren 10A und 10B ist zudem ein erfindungsgemäßes Formverfahren gezeigt, das sowohl im Zusammenhang mit der erfindungsgemäßen Verpackungsvorrichtung 10 und dem erfindungsgemäßen Werkzeugsystem sinnvoll eingesetzt werden kann, als auch losgelöst davon mit jeder bekannten Formei nheit.

In einem ersten Schritt (vgl. Fig. 10A) werden der Stempel 30 und die Matrize 32 zum Formen der Folie zueinander bewegt werden, d.h. der Stempel 30 wird insbesondere bis zu einem bestimmten Grad in die Matrize 32 eingefahren, wobei der Mindestabstand zwischen der Stempelaußenkontur 62 und der Matri- zeninnenkontur 56 im zueinanderbewegten Zustand größer ist als die Dicke der zu verformenden Folie. In der gezeigten Darstellung erkennt man, dass die Folie bereits zu einem Folienhalbzeug F_H vorgeformt ist, wobei ein Folienflansch F_f, der den vorgeformten Bereich des Folienhalbzeugs F_H innerhalb der Mat rize 32 radial umgibt, an der Unterseite eines Niederhalters 90 anliegt.

Anders als im Stand der Technik üblich, weist der Niederhalter 90 bei dem ersten Formschritt einen Min destabstand zu der Auflagefläche 92 der Formeinheit 12 auf, so dass der Folienflansch F_F nicht zwischen der Auflagefläche 92 und der Anlagefläche des Niederhalters 90 geklemmt ist. Dies hat, wie auch der Mindestabstand zwischen der Stempelaußenkontur 62 und der Matrizeninnenkontur 56 im zueinander bewegten Zustand, eine verminderte Reibung und damit verminderte Belastung der Folie zur Folge, wodurch das Risiko eines Einreißens der Folie auch bei Verwendung einer vergleichsweise dünnen Folie vermindert werden kann.

Erst in einem weiteren Formschritt (in der gezeigten Darstellung einem abschließenden zweiten Form schritt) werden der Niederhalter 90 und der Stempel 30 in die übliche Formposition gebracht, in der der Abstand zu den jeweiligen Anlage- bzw. Formpartnern, d.h. der Auflagefläche 92 bzw. der Formausneh mung 56, geringer ist als der Mindestabstand im ersten Formschritt, beispielsweise im Wesentlichen der Foliendicke der zu verformenden Folie entspricht.

In der gezeigten Ausführungsform ist der Niederhalter 90 mittels eines elastischen Federsystems 94 ver lagerbar gehalten und kann beispielsweise mittels nicht dargestellter Abstandshalter (Distanzstücke, Dis tanzvorsprünge oder dergleichen) in dem gewünschten Abstand zur Auflagefläche 92 gehalten werden.

In der gezeigten Ausführungsform wird für den zweistufigen Formvorgang ein und dasselbe Stempel- Matrizen-Paar verwendet. Es ist jedoch ebenfalls denkbar, mehrere Matrizen oder Stempel oder mehrere unterschiedliche Matrizen-Stempel-Paare mit unterschiedlichen Abmessungen zu verwenden, um den gewünschten Effekt des Vorformens in Schritt 10A und des Endformens in Schritt 10B zu erzielen.

In den Figuren 5A bis 6B ist ein weiteres Detail der vorliegenden Erfindung gezeigt. So verfügt in der dar gestellten Ausführungsform die Matrize 32 bzw. 132 über einen elastischen Einsatz 60 bzw. 160, der für eine verbesserte Umformung von insbesondere solchen Formbereichen (critical area CA) dienen soll, die starke Konturübergänge aufweisen.

Auch dieser Aspekt der Erfindung ist, wie das vorstehend beschriebene mehrstufige Formverfahren oder das Vorsehen eines Niederhalters, der in einem ersten Formschritt nicht in Anlage mit dem Folienflansch F_F gebracht wird, auch im Zusammenhang mit solchen Werkzeugsystemen denkbar, die nicht dreiteilig ausgebildet sind und bei denen insbesondere nicht der Folienträger 20 ein Teil des Werkzeugsystems bildet, weshalb den Merkmalen in den Figuren 5A und 5B die gleichen Referenzzeichen wie in den übri gen Figuren gegeben wurden, diesen jedoch die Ziffer 1 vorangestellt wurde. In den Figuren 7A bis 7C ist eine weitere beispielhafte Ausführung eines erfindungsgemäßen Werkzeug systems der Verpackungsvorrichtung gezeigt. Dieses betrifft das Endschneiden des Folienhalbzeugs F_H mit Hilfe eines Schneidmessers 66 mit einer umlaufenden Schneidkontur. Das Schneidmesser 66 ist an dem Werkzeugoberteil 64 angebracht und wird mit einer Hubbewegung in Richtung Z auf das Werk zeugmittelteil in Form des Folienträgers 20 bewegt. Der Folienträger 20 weist in der dargestellten Ausfüh rungsform einen zusätzlichen Funktionsring 48, der auf dem Folienträger 20 aufliegt und die Auflageflä che für die Folienhalbzeuge bzw. deren umlaufende Folienflansche F_F bildet. An dem Funktionsring 48 ist als Funktionsabschnitt eine umlaufende Schneidnut 82 vorgesehen, in die das Scheidmesser 66 einzu tauchen vermag. Grundsätzlich ist es auch denkbar, die Schneidnut 82 unmittelbar an dem Folienträger 20 auszubilden.

Weiter ist ein Niederhalter 68 gezeigt, der die aneinander anliegenden Folienflansche F_F der aufeinander aufliegenden Folienhalbzeuge F_H gegen den Funktionsring 48 zu spannen vermag. Hierzu ist der Nieder halter 68 in bekannter Weise federnd am Werkzeugoberteil 64 gelagert, und zwar so, dass er in span nende Anlage, vorzugsweise an die Folienflansche F_f, gelangt, ehe das Schneidmesser 66 in die Schneidnut 82 einzutauchen vermag.

Die Ausführungsform der Fig. 7C unterscheidet sich nur dahingehend von der der Fig. 7A, dass das Werkzeugunterteil 170 unmittelbar an dem Folienträger 120 aufgenommen ist. Demgemäß wurde den Merkmalen in den Figuren 7A und 7C die gleichen Referenzzeichen gegeben, diesen jedoch in Fig. 7C die Ziffer "1 " vorangestellt. Der in Zusammenhang mit den Figuren 7A bis 7C beschriebene Aspekt der Erfindung ist selbstverständlich auch im Zusammenhang mit solchen Werkzeugsystemen denkbar, die nicht dreiteilig ausgebildet sind und bei denen insbesondere nicht der Folienträger ein Teil des Werk zeugsystems bildet. Dieser Aspekt der Erfindung ist selbstverständlich auch losgelöst von den restlichen Aspekten der Erfindung, insbesondere von der Anordnung zum Formen mit einem Niederhalter und dem spezifischen Formverfahren, denkbar und kann dementsprechend auch in anders ausgebildeten Vorrich tungen oder im Zusammenhang mit einem einstufigen Formverfahren zur Anwendung kommen.

Wie in Fig. 7B, einer Detaildarstellung des Details B gemäß Fig. 7A oder 7C besser zu erkennen ist, lie gen der Flanschabschnitt F_F des oberen Folienhalbzeugs F_H und der Flanschabschnitt F_F des unteren Flanschhalbzeugs F_H beim Bearbeitungsschritt des Endschneidens eben aufeinander auf und können auf diese Weise in einem gemeinsamen Bearbeitungsschritt endgeschnitten werden. Dies hat zum einen den Vorteil, dass nicht zwei Folienhalbzeuge endgeschnitten werden müssen. Zum anderen wird dadurch je doch auch erreicht, dass der Vorgang des Endschneidens erst dann stattfindet, wenn das aufzunehmen de Produkt bereits in die Folienverpackung aufgenommen und von dieser schützend umschlossen wird. Insbesondere im Zusammenhang mit Lebensmittelprodukten ist dies deswegen von Vorteil, da ein Ein hausen von Folienstückchen, die beim Schneideprozess auftreten können, sicher unterbunden werden kann. Der Schritt des Endschneidens kann dabei vor dem mechanischen und/oder thermischen Verbinden der Folienhalbzeuge F_H erfolgen oder danach. Insbesondere kann bei einem rein mechanischen Verbinden der Folienhalbzeuge, beispielsweise durch Bördeln oder Falzen, das Endschneiden sinnvollerweise vor dem Verbinden erfolgen, während bei einem thermischen Verbinden, beispielsweise durch Siegeln, das Endschneiden sowohl vor als auch nach dem Verbinden erfolgen kann.

Des Weiteren kann vorgesehen sein, dass das Siegeln vor dem Falzen bzw. Bördeln durchgeführt wird. Außerdem kann vorgesehen sein, dass nur auf einer Seite eine Siegelschicht aufgebracht wird.

Die Figuren 8A bis 8D zeigen beispielhaft, wie eine schwimmende Lagerung zumindest eines der Werk zeugteile eines erfindungsgemäßen Werkzeugsystems ausgeführt sein kann, die eine bessere Ausrich tung der Werkzeugteile während eines Bearbeitungsschritts ermöglicht. So ist in Fig. 8A beispielhaft ein Werkzeugsystem mit einem Werkzeugoberteil 64 und einem Werkzeugunterteil 70 gezeigt. Zur Vereinfa chung der Darstellung wurde auf die Darstellung des Werkzeugmittelteils vorliegend verzichtet.

Das Werkzeugoberteil 64 ist mit einer die Bearbeitungsbewegung einleitenden Schubstange 84 über eine Adapterplatte 72 verbunden. Dabei sind die Schubstange 84 und die Adapterplatte 72 fest miteinander verbunden, beispielsweise einteilig ausgebildet, verschweißt oder sonst wie fest miteinander gefügt. Das Werkzeugoberteil 64 indes ist mittels vier Bolzen 74 an der Adapterplatte 72 angebracht. Dabei ist zwi schen den jeweiligen Bolzen 74 und der zugehörigen Aufnahme der Adapterplatte 72 ein Spiel von bei spielsweise 0,5 mm vorgesehen, das einen entsprechenden Toleranzausgleich bei Positionierfehlern zwischen dem Werkzeugoberteil 64 und dem Werkzeugunterteil 70 ermöglicht. Dies ist insbesondere auf der Detaildarstellung der Fig. 8D zu entnehmen. Dabei ermöglicht die schwimmende Lagerung einen To leranzausgleich. in mehrere Richtungen quer zur Bearbeitungsbewegung, vorliegend in einer Ebene senkrecht zur Bearbeitungsrichtung.

Sollen mögliche Positionierfehler oder Toleranzen bei einem dreiteiligen Werkzeugsystem ausgeglichen werden, insbesondere bei einem solchen, bei dem das Werkzeugmittelteil durch ein Folienträger 20 ge bildet ist, so können sowohl das Werkzeugoberteil als auch das Werkzeugunterteil mit einer entspre chenden schwimmenden Lagerung versehen sein. Weiterhin kann es auch sinnvoll sein Fügeschrägen vorzusehen, die ein leichteres Zusammenführen und Positionieren der einzelnen Werkzeugteile relativ zueinander ermöglichen. Weitere Maßnahmen, wie Führungsvorsprünge, die entsprechende Ausneh mungen an jeweils einem anderen der Werkzeugteile einzutauchen vermögen, um eine gesicherte Posi tionierung während des Bearbeitungsvorgangs sicherzustellen, sind selbstverständlich ebenfalls denkbar.

Die Figuren 9A bis 9C zeigen schließlich eine weitere beispielhafte Ausführungsform eines dreiteiligen Werkzeugsystems der erfindungsgemäßen Verpackungsvorrichtung. In der dargestellten Ausführungs form handelt es sich dabei um eine Anlegevorrichtung 76, mittels derer ein abstehender Rand der bereits gefügten Verpackung in Form der Folienhalbzeuge F_H um einen vorgegebenen Winkel angelegt werden kann, um die Handhabung der gefügten Verpackung zu vereinfachen. Hierzu ist an dem Werkzeugunter- teil 70 oder dem Folienträger 20 oder einem zugehörigen Funktionsring 48 ein umlaufender Formbereich 80 bzw. 180 vorgesehen, in den ein korrespondierender Formstempel 78 bzw. 178 einzutauchen vermag, um den abstehenden Rand der Folienhalbzeuge F_H entsprechend anzulegen. Flierzu ist ein Neigungs winkel von a am Formstempel 78 und entsprechenden Formbereich 80 vorgesehen.

Die Figuren 9A und 9C zeigen zwei Varianten für ein erfindungsgemäßes Werkzeugsystem zum Anlegen. Demgemäß sind die gleichen Merkmale mit den gleichen Bezugszeichen versehen, jedoch ist in der zweiten Ausführungsform diesen die Ziffer„1“ vorangestellt.

Die Ausführungsform der Fig. 9C unterscheidet sich nur dahingehend von Fig. 9A, dass das Werkzeug unterteil 170 auf andere Weise in dem Werkzeugmittelteil, d.h. dem Folienträger 120 aufgenommen ist. Hierdurch soll insbesondere aufgezeigt werden, dass diese spezifische Lösung zum Anlegen des Folien randes losgelöst von der spezifischen Ausgestaltung der Verpackungsvorrichtung, des Werkzeugsystems und insbesondere des Folienträgers 120 und des Werkzeugmittelteils 170 zu sehen ist. Dieser Aspekt der Erfindung ist selbstverständlich auch losgelöst von den restlichen Aspekten der Erfindung, insbesondere von der Ausgestaltung des Werkzeugsystems, der Anordnung zum Formen mit einem Niederhalter und dem spezifischen Formverfahren, denkbar und kann dementsprechend auch in anders ausgebildeten Vorrichtungen oder im Zusammenhang mit einem einstufigen Formverfahren zur Anwendung kommen.

Die Anlegevorrichtung 76 zum Anlegen des abstehenden Randes kann so ausgeführt sein, dass der ab stehende Rand nicht komplett angelegt wird, sondern dass ein Randabschnitt stehen bleibt. Dadurch wä re die Anliegekontur der Verpackung nicht kreisrund, sondern an der Stelle, an der der Rand nicht ange legt werden soll, offen. Mit anderen Worten, bei einer dadurch geschaffenen Aufreißhilfe ist der Anleger- and bzw. die Anlegeform unterbrochen und der Rand bzw. die Aufreißhilfe steht nach außen ab. Auf die se Weise ergibt sich eine bedienerfreundliche Aufreißhilfe, die so vom verpackten Produkt absteht, dass ein Benutzer sie gut greifen kann. Die Anlegevorrichtung 76 kann auch außerhalb der Maschine ange ordnet sein, von wo sie mittels geeigneter Einrichtungen, insbesondere Handhabungseinrichtungen, wie zum Beispiel Mehrachsenrobotern, Linearzuführeinrichtungen oder ähnliches, an die gewünschte Stelle gebracht werden können. Die Anlegevorrichtung 76 kann außerdem so gestaltet sein, dass sie sich auf unterschiedliche Konturen der Verpackung einstellen bzw. auf unterschiedliche Konturen der Verpackung eingestellt werden kann. Dies kann zum Beispiel mittels geeigneter federnder bzw. nachgiebiger Elemen te erreicht werden, die sich unterschiedlichen Konturen anpassen können.

Fig. 1 1 zeigt auf sehr schematische Weise eine alternative Ausführungsform des Werkzeugsystems der Verpackungsvorrichtung. Dabei sind die den Merkmalen aus Fig. 1 A entsprechenden Merkmale mit den gleichen Bezugszeichen versehen, denen jedoch die Ziffer„2“ vorangestellt ist.

Im Gegensatz zu der kontinuierlich arbeitenden Fördereinheit 18 gemäß Fig. 1 A bzw. der kontinuierlich arbeitenden Fördereinheit 1 18 gemäß Fig. 1 B ist die Fördereinheit 218 gemäß Fig. 1 1 zumindest in Ab schnitten derselben als diskontinuierlich arbeitende Fördereinheit 218 ausgebildet. Im vorliegenden Fall ist die Fördereinheit 218 im Bereich der Formeinheit 212 diskontinuierlich ausgeführt, d.h. sie arbeitet im Bereich der Formeinheit 212 diskontinuierlich bzw. wird im Bereich der Formeinheit 212 diskontinuierlich betrieben. Dadurch wird das Bearbeiten der Folienhalbzeuge F_H mittels des Werkzeugsystems verein facht und der Verschleiß des Werkzeugsystems verringert.

Im dargestellten Ausführungsbeispiel weist die Fördereinheit 218 eine sehr schematisch angedeutete Li nearantriebseinrichtung 223 für die einzelnen Werkzeugmittelteile auf, die in an sich bekannter Weise ausgebildet sein und betrieben werden kann. Durch die Linearantriebseinrichtung 223 können sehr hohe Geschwindigkeiten beim Transport der Folienhalbzeuge F_H, erreicht werden. Gleichzeitig kann jedes Werkzeugmittelteil separat angesteuert werden, sodass es sehr einfach ist, die Werkzeugmittelteile im Bereich der Formeinheit 212 zu stoppen, sodass das Umformen der Folienhalbzeuge F_H einfacher durch geführt werden kann als bei einem vollständig kontinuierlichen Betrieb. In den anderen Bereichen der Verpackungsvorrichtung 210, zum Beispiel im Beladebereich, können die Werkzeugmittelteile kontinuier lich und möglicherweise mit höheren Geschwindigkeiten und/oder Beschleunigungen als in den unter Be zugnahme auf die Figuren 1 A und 1 B beschriebenen Ausführungsbeispielen bewegt werden, sodass sich keine Verzögerungen bei der Bearbeitung der Folie F ergeben. Trotz der separaten Ansteuerung der Werkzeugmittelteile können diese selbstverständlich miteinander synchronisiert werden, beispielsweise mittels einer nicht dargestellten Steuereinrichtung, um so einen störungsfreien Betrieb zu gewährleisten. Statt der Linearantriebseinrichtung 223 können auch andere Antriebe eingesetzt werden, die einen zu mindest in Abschnitten der Fördereinheit 218 diskontinuierlichen Betrieb derselben ermöglichen. Bei spielsweise ist auch der zumindest teilweise Einsatz von Pneumatik- oder Hydraulikzylindern möglich. Bei dieser Ausführungsform würde der bei der kontinuierlich arbeitenden Fördereinheit 18 bzw. 1 18 vorgese hene zentrale Antrieb 24 entfallen bzw. durch die Linearantriebseinrichtung 223 ersetzt werden.

In den Figuren 12A und 12B ist eine alternative Ausführungsform einer Sicherungsanordnung 300 zur Fi xierung der Folienhalbzeuge F_H dargestellt. Die Sicherungsanordnung 300 weist ein Klemmelement 301 und wenigstens ein das Klemmelement 301 in Richtung der Folienträger 20, 120 pressendes Federele ment 302 auf. Im vorliegenden Fall sind auf zwei gegenüberliegenden Seiten des Werkzeugmittelteils je weilige Klemmelemente 301 vorgesehen, die mit jeweils zwei Federelementen 302 in Richtung der Foli enträger 20, 120 gepresst werden. Bei den Federelementen 302 handelt es sich im vorliegenden Fall um Schenkelfedern, die sich mit einem Schenkel an dem Werkzeugmittelteil und mit dem anderen Schenkel an dem Klemmelement 301 abstützen.

Des Weiteren kann die Sicherungsanordnung 300 eine nicht dargestellte Kulissenführung oder ähnliches aufweisen, die mit dem wenigstens einen Klemmelement 301 bzw. bevorzugt mit beiden Klemmelemen ten 301 derart in Wirkverbindung steht, dass mittels der Kulissenführung ein Öffnen des jeweiligen Klemmelements 301 entgegen der Kraft des Federelements 302 bewirkt werden kann. Dadurch wird ein gezieltes Öffnen der Sicherungsanordnung 300 erreicht. Beispielsweise kann die Verbindung der Kulis senführung mit den Klemmelementen 301 über einen nicht dargestellten Stößel erfolgen, der auf die Klemmelemente 301 wirkt und diese entgegen der Kraft der Federelemente 302 öffnet. In nicht dargestellter Weise ist jedoch auch ein Öffnen bzw. Lösen der Klemmelemente 301 entgegen der Kraft der Federelemente 302 mittels Stellmotoren oder anderen geeigneten Einrichtungen denkbar.

Eine weitere Möglichkeit zur Sicherung des Folienhalbzeugs F_H kann darin bestehen, dass die Folien halbzeuge F_H der Folienverpackung während des Transports auf dem Folienträger 20, 120 durch Umle gen der Folienränder auf dem Folienträger 20, 120 gesichert sind. Die Folienränder werden dabei so an den Folienträger 20, 120 angelegt, zum Beispiel in einem Winkel von 90°, dass diese während des Transports auf dem Folienträger 20, 120 nicht verrutschen kann. Im Gegensatz zu dem oben beschrie benen Vercrimpen des Folienhalbzeugs F_H mit dem Folienträger 20, 120 wird das Folienhalbzeug F_H da bei nicht durchstoßen, sondern lediglich an seinen Rändern umgelegt. Eine Kombination von Vercrimpen und Umlegen der Ränder ist ebenfalls möglich.

In den Figuren 13A, 13B und 13C ist ein weiteres Verfahren zum Formen von Folienformteilen der Foli enverpackung aus der Folie F dargestellt. Das hierzu eingesetzte Werkzeugsystem kann dem bereits oben beschriebenen entsprechen. Daher sind die den Merkmalen aus Fig. 1A entsprechenden Merkmale mit den gleichen Bezugszeichen versehen, denen jedoch die Ziffer„2“ vorangestellt ist.

Bei dem in den Figuren 13A, 13B und 13C dargestellten Verfahren werden in einem ersten Formschritt der wenigstens eine Stempel 230 und die wenigstens eine Matrize 232 zum Formen der Folie F relativ zueinander bewegt, wobei sowohl der Stempel 230 in Richtung der Matrize 232 als auch die Matrize 232 in Richtung des Stempels 230 bewegt werden. Mit anderen Worten, der Stempel 230 und die Matrize 232 werden aufeinander zu bewegt. Dabei sind der Stempel 230 und die Matrize 232 vollkommen unabhängig voneinander beweglich, wozu geeignete Antriebe eingesetzt werden können. Der Folienträger 220 bleibt dagegen ortsfest.

Des Weiteren kann die Matrize 232 derart in Richtung des Stempels 230 bewegt werden, dass die Matri ze 232 bereits vor Erreichen eines unteren Umkehrpunkts des Stempels 230 mit der Folie F in Kontakt kommt. Sobald die Matrize 232 in Kontakt mit der Folie F ist, fängt diese an sich zu verformen, sodass sie durch den Kontakt mit der Matrize 232 vorgeformt wird. Des Weiteren wird auf diese Weise die Folie F nach oben gedrückt, was zu einer weiteren Verringerung der erforderlichen, von einem Niederhalter 290 ausgeübten Niederhaltekräfte führt. Durch die Matrize 232 kann außerdem ein Fixieren der Position der Folie F vor dem Verformen derselben erreicht werden, wodurch sich eine Verbesserung der Position und Orientierung des Druckbildes ergibt. Die Matrize 232 muss selbstverständlich nicht exakt so konturiert sein wie in den Figuren 13A, 13B und 13C dargestellt und kann auch bei glatten bzw. glatteren Formen als der dargestellten Form eingesetzt werden.

In diesem Zusammenhang kann außerdem der Stempel 230 so gesteuert werden, dass er nach dem Ein tauchen in den Folienträger 220 wieder zurück bewegt wird, um die beschriebene Vorformung der Folie F durch die Matrize 232 zu unterstützen. Dadurch ergibt sich zusätzlich die Möglichkeit, komplexere For- men der Folienverpackung zu realisieren, da die Folie F von zwei Seiten umgeformt werden kann. Das Zurückfahren des Stempels 230 eröffnet es dem Folienmaterial außerdem, sich in Richtung der Matrize 232 zu bewegen, um die beschriebene Verformung durch die Matrize 232 zu erleichtern. Die beschriebe ne Bewegung des Stempels 230 nach oben kann auch durch die Matrize 232 ausgelöst bzw. unterstützt werden, wenn die auf die Matrize 232 wirkende Kraft höher ist als die auf den Stempel 230 wirkende Kraft.

Fig. 14 zeigt auf schematische Weise eine weitere alternative Ausführungsform des Werkzeugsystems der Verpackungsvorrichtung. Dabei sind wiederum die den Merkmalen aus Fig. 1A entsprechenden Merkmale mit den gleichen Bezugszeichen versehen, denen jedoch die Ziffer "3" vorangestellt ist.

Im Gegensatz zu der kontinuierlich arbeitenden Fördereinheit 18 gemäß Fig. 1 A bzw. der kontinuierlich arbeitenden Fördereinheit 118 gemäß Fig. 1 B ist die Fördereinheit 318 gemäß Fig. 14, ähnlich wie die Fördereinheit 218 gemäß Fig. 11 , zumindest in Abschnitten derselben als diskontinuierlich arbeitende Fördereinheit 318 ausgebildet. Im vorliegenden Fall ist die Fördereinheit 318, ähnlich wie die Förderein heit 218 gemäß Fig. 11 , im Bereich der Formeinheit 312 diskontinuierlich ausgeführt, d.h. sie arbeitet im Bereich der Formeinheit 312 diskontinuierlich bzw. wird im Bereich der Formeinheit 312 diskontinuierlich betrieben, wodurch wiederum das Bearbeiten der Folienhalbzeuge F_H mittels des Werkzeugsystems ver einfacht und der Verschleiß des Werkzeugsystems verringert wird.

Zwischen den Abschnitten, in denen die Fördereinheit 318 diskontinuierlich betrieben wird, und den Ab schnitten, in denen die Fördereinheit 318 kontinuierlich betrieben wird, weist die Fördereinheit 318 noch Abschnitte auf, in denen eine Synchronisierung der diskontinuierlich betriebenen Abschnitte mit den kon tinuierlich betriebenen Abschnitten stattfindet, d.h. in denen ein Übergang von den diskontinuierlich be triebenen Abschnitte zu den kontinuierlich betriebenen Abschnitten realisiert ist. Im oberen und im unte ren Bereich der Fig. 14 sind die kontinuierlich betriebenen Abschnitte der Fördereinheit 318 mit durchge zogenen Linien, die Abschnitte, in denen die Synchronisierung stattfindet, mit kurzen gestrichelten Linien und die diskontinuierlich bzw. getaktet betriebenen Abschnitte der Fördereinheit 318 mit langen gestri chelten Linien dargestellt.

Im dargestellten Ausführungsbeispiel von Fig. 14 weist die Fördereinheit 318 mehrere, im vorliegenden Fall als Riemen 323 ausgebildete biegeschlaffe Antriebselemente auf, die zur Bildung der kontinuierlich betriebenen Abschnitte, der diskontinuierlich betriebenen Abschnitte und der Abschnitte, in denen die Synchronisierung der diskontinuierlich betriebenen Abschnitte mit den kontinuierlich betriebenen Ab schnitten stattfindet, eingesetzt werden können. Statt als Riemen 323 könnten die biegeschlaffen An triebselemente auch als Kette oder auf andere geeignete Weise ausgebildet sein. In Fig. 15 ist der Über gang eines Riemens 323 auf einen anderen Riemen 323, d.h. die Synchronisierung, dargestellt. Vor zugsweise werden die Riemen 323 um entsprechende Riemenscheiben geführt, wobei ein formschlüssi ger Eingriff zwischen den Riemen 323 und den Riemenscheiben zu bevorzugen ist. Es kann sich bei den Riemen 323 also beispielsweise um Zahnriemen, Nockenriemen oder dergleichen handeln. Die biegeschlaffen Antriebselemente, im vorliegenden Fall also die Riemen 323, ermöglichen einen be sonders einfachen Übergang zwischen den kontinuierlich und den diskontinuierlich betriebenen Abschnit ten der Fördereinheit 318, wodurch nicht nur sehr hohe Geschwindigkeiten beim Transport der Folien halbzeuge F_H erreicht werden können, sondern auch ein sicherer Betrieb der Fördereinheit 318 gewähr leistet ist. Die biegeschlaffen Antriebselemente können mittels jeweiliger Servomotoren angesteuert wer den, um sicherzustellen, dass der mit der Fördereinheit 318 durchgeführte Ablauf bzw. das mit derselben durchgeführte Verfahren stets unter Kontrolle ist. Durch die Servomotoren lassen sich die biegeschlaffen Antriebselemente im Prinzip auf beliebige Art und Weise ansteuern, sodass eine beliebige, insbesondere die jeweils gewünschte Synchronisierung zwischen den Bewegungsabläufen möglich ist. Statt Servomo toren lassen sich auch Asynchronmotoren mit einer entsprechenden elektronischen Regelung einsetzen.

Auch auf diese Weise kann jedes Werkzeugmittelteil separat angesteuert werden, sodass die Werk zeugmittelteile im Bereich der Formeinheit 312 sehr einfach angehalten werden können, wodurch das Umformen der Folienhalbzeuge F_H einfacher durchgeführt werden kann als bei einem vollständig kontinu ierlichen Betrieb. Zum Halten der Werkzeugmittelteile können die Riemen 323 auf ihren denselben zuge wandten Seiten mit geeigneten Erhöhungen, Vertiefungen oder ähnlichem versehen sein. In den anderen Bereichen der Verpackungsvorrichtung 310, zum Beispiel im Beladebereich, können die Werkzeugmittel teile kontinuierlich und möglicherweise mit höheren Geschwindigkeiten und/oder Beschleunigungen als in den unter Bezugnahme auf die Figuren 1 A und 1 B beschriebenen Ausführungsbeispielen bewegt wer den, sodass sich keine Verzögerungen bei der Bearbeitung der Folie F ergeben. Bei der Ausführungs form von Fig. 14 könnte wiederum der bei der kontinuierlich arbeitenden Fördereinheit 18 bzw. 1 18 vor gesehene zentrale Antrieb 24 entfallen.

Insbesondere das in Fig. 14 beschriebene Werkzeugsystem lässt sich auch in anderen Bereichen als dem Verpackungsbereich anwenden.

Sämtliche hierin beschriebenen Ausführungsformen können beliebig miteinander kombiniert werden, wenn nicht offensichtliche Gründe gegen bestimmte Kombinationen sprechen.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e

1. Werkzeugsystem zur Verwendung in einer Verpackungsvorrichtung (10; 1 10; 210; 310) zur Verpa ckung von Lebensmittelprodukten, insbesondere von Schokoladenhohlkörpern, mittels einer Foli enverpackung, wobei die Verpackungsvorrichtung mehrere Bearbeitungseinheiten zur Bearbeitung der Folienverpackung aufweist, umfassend zumindest drei Werkzeugteile, nämlich ein Werkzeug mittelteil sowie ein Werkzeugunterteil (70, 170) und ein Werkzeugoberteil (64; 164), die im Betrieb bearbeitend zusammenzuwirken vermögen,

dadurch gekennzeichnet, dass das Werkzeugmittelteil zur Aufnahme und Förderung wenigstens eines zu bearbeitenden Folienhalbzeugs (F_H) der Folienverpackung zwischen einzelnen Bearbei tungseinheiten der Verpackungsvorrichtung (10; 1 10; 210; 310) dient, und dass das Werkzeugmit telteil mit jeweils wenigstens einem weiteren Werkzeugteil (64, 164; 70, 170) des Werkzeugsys tems zusammenzuwirken vermag, wobei das weitere Werkzeugteil (64, 164; 70, 170) jeweils ein Werkzeugteil (64, 164; 70, 170) einer der Bearbeitungseinheiten ist, die der Bearbeitung des Foli enhalbzeugs (F_h) von der Aufnahme auf dem Werkzeugmittelteil bis zu seiner Fertigstellung als Folienverpackung dienen, und wobei das Werkzeugmittelteil wenigstens eine Schnittstelle auf weist, mittels derer es mit wenigstens einem Werkzeugteil (64, 164; 70, 170) jeder dieser Bearbei tungseinheiten kompatibel ist.

2. Werkzeugsystem nach Anspruch 1 ,

dadurch gekennzeichnet, dass das Werkzeugmittelteil mittels einer Fördereinheit (18, 1 18, 218, 318) angetrieben werden kann und insbesondere einen Folienträger (20, 120) umfasst, dem we nigstens ein Folienhalbzeug (F_H) zugeordnet ist.

3. Werkzeugsystem nach Anspruch 2,

dadurch gekennzeichnet, dass die Fördereinheit (18, 1 18, 218, 318) zumindest in Abschnitten der selben als kontinuierlich arbeitende Fördereinheit (18, 1 18, 218, 318) ausgebildet ist.

4. Werkzeugsystem nach Anspruch 2 oder 3,

dadurch gekennzeichnet, dass die Fördereinheit (218, 318) zumindest in Abschnitten derselben als diskontinuierlich arbeitende Fördereinheit (218, 318) ausgebildet ist.

5. Werkzeugsystem nach Anspruch 2, 3 oder 4,

dadurch gekennzeichnet, dass die Fördereinheit (218) eine Linearantriebseinrichtung (223) für das Werkzeugmittelteil aufweist.

6. Werkzeugsystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Werkzeugteil (64, 164; 70, 170), insbesondere das Werkzeugunterteil (70, 170) und/oder das Werkzeugoberteil (64, 164), in wenigstens einer Rich tung quer zur Bearbeitungsrichtung (z) schwimmend gelagert ist.

7. Werkzeugsystem nach Anspruch 6,

dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Werkzeugteil (64, 164; 70, 170), insbesondere das Werkzeugunterteil (70, 170) und/oder das Werkzeugoberteil 64, 164), Fügeschrägen aufweist bzw. aufweisen, um ein Zusammenführen der Werkzeugteile des Werkzeugsystems während eines Be arbeitungsschrittes zu erleichtern.

8. Werkzeugsystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet, dass das Werkzeugunterteil (70, 170) und/oder das Werkzeugoberteil (64, 164) einer Bearbeitungseinheit zumindest abschnittsweise entlang der Förderrichtung (R_F) des Werkzeugmittelteils hin- und her bewegbar sind.

9. Verpackungsvorrichtung (10; 1 10; 210; 310) zur Verpackung von Lebensmittelprodukten, insbe sondere von Schokoladenhohlkörpern, mittels einer Folienverpackung, die wenigstens zwei Folien formteile umfasst, wobei die Verpackungsvorrichtung eine Anzahl von Bearbeitungseinheiten zur Bearbeitung der Folienhalbzeuge (F_H) der Folienverpackung aufweist, nämlich:

eine Schneideinheit zum Zuschneiden der Folienhalbzeuge (F_H),

eine Formeinheit (12, 1 12) zum Formen der Folienhalbzeuge (F_H), und

eine Schließeinheit (16, 1 16) zum Verbinden der Folienhalbzeuge zu einem abgeschlossenen Ge häuse für das aufgenommene Lebensmittelprodukt; sowie

eine Fördereinheit (18, 1 18, 218, 318) zum Fördern der zu bearbeitenden Folienhalbzeuge (F_H) der Folienverpackung zwischen den einzelnen Bearbeitungseinheiten der Verpackungsvorrichtung (10; 1 10; 210; 310),

dadurch gekennzeichnet, dass die Fördereinheit (18, 1 18, 218, 318) eine Anzahl angetriebener Fo lienträger (20, 120) zur Aufnahme der zu bearbeitenden Folienhalbzeuge (F_H) der Folienverpa ckung aufweist, wobei jeder Folienträger (20, 120) wenigstens eine Schnittstelle aufweist, mittels derer er mit wenigstens einem Werkzeugteil (64, 164; 70, 170) jeder der Bearbeitungseinheiten kompatibel ist, die der Bearbeitung des Folienhalbzeugs (F_H) von der Aufnahme auf dem Folienträ ger (20, 120) bis zu seiner Fertigstellung als Folienverpackung dienen.

10. Verpackungsvorrichtung (10; 1 10; 210; 310) nach Anspruch 9,

dadurch gekennzeichnet, dass die Fördereinheit (18, 1 18, 218, 318) als kontinuierliche Förderein heit, insbesondere als Förderband, Förderkette (22, 122) oder rotierende Förderplatte, ausgebildet ist und eine kontinuierliche Förderung der Folienträger (20, 120) zwischen den Bearbeitungeinhei ten ermöglicht.

1 1 . Verpackungsvorrichtung (10; 1 10; 210; 310) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördereinheit (18, 1 18, 218, 318) als diskontinuierliche För dereinheit, insbesondere als Linearantriebseinrichtung (223), ausgebildet ist und zumindest ab schnittsweise eine diskontinuierliche Förderung der Folienträger (20, 120) zwischen den Bearbei tungeinheiten ermöglicht.

12. Werkzeugsystem nach einem der Ansprüche 1 bis 8 oder Verpackungsvorrichtung (10; 1 10; 210;

310) nach einem der Ansprüche 9 bis 1 1 ,

dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Schnittstelle des Werkzeugmittelteils bzw. Foli enträgers (20, 120) einen Aufnahmebereich umfasst, und dass wenigstens ein Werkzeugteil (64, 164; 70, 170) einer der Bearbeitungseinheiten der Verpackungsvorrichtung fallweise und ab schnittsweise in dem Aufnahmebereich des Werkzeugmittelteils bzw. Folienträgers (20, 120) auf genommen sein kann, wobei insbesondere der Aufnahmebereich des Werkzeugmittelteils bzw. Fo lienträgers (20, 120) eine Innenkontur aufweist, die mit einer entsprechenden Außenkontur des je weiligen Werkzeugteils (64, 164; 70, 170) der jeweiligen Bearbeitungseinheit korrespondiert.

13. Werkzeugsystem oder Verpackungsvorrichtung (10; 1 10; 210; 310) nach Anspruch 12,

dadurch gekennzeichnet, dass das Werkzeugmittelteil bzw. der Folienträger (20, 120) im wesentli chen plattenförmig mit einer im Wesentlichen zentralen Durchgangsöffnung (50, 150) als Aufnah mebereich ausgebildet ist, wobei insbesondere im Bereich der zentralen Durchgangsöffnung ein umlaufender Formbereich (80, 180) mit einer Fase von etwa 45 Winkelgrad vorgesehen sein kann, der beispielsweise in die Durchgangsöffnung (50, 150) mündet.

14. Werkzeugsystem nach einem der Ansprüche 1 bis 8 oder Verpackungsvorrichtung (10; 1 10; 210;

310) nach einem der Ansprüche 9 bis 1 1 ,

dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Schnittstelle des Werkzeugmittelteils bzw. Foli enträgers (20, 120) eine umlaufende Schneidnut (82, 182) und/oder wenigstens zwei Spannaus nehmungen (48a, 148a) aufweist.

15. Werkzeugsystem nach einem der Ansprüche 1 bis 8 oder Verpackungsvorrichtung (10; 1 10; 210;

310) nach einem der Ansprüche 9 bis 1 1 ,

dadurch gekennzeichnet, dass die Schnittstelle des Werkzeugmittelteils bzw. Folienträgers einen separat ausgebildeten Funktionsring (48, 148) aufweist, der insbesondere den umlaufenden Form bereich (80, 180) und/oder die umlaufende Schneidnut (82, 182) und/oder die Spannausnehmun gen (48a, 148a) aufweist.

16. Verpackungsvorrichtung (10; 1 10; 210; 310) nach einem der Ansprüche 9 bis 15,

dadurch gekennzeichnet, dass die Verpackungsvorrichtung (10; 1 10; 210; 310) ferner wenigstens einen Formstempel (46, 146; 78, 178) mit einer entsprechenden Formkontur aufweist, die mit einer Formkontur des umlaufenden Formbereichs (80, 180) oder der Spannausnehmungen (48a, 148a) korrespondiert, so dass der wenigstens eine Formstempel (46, 146; 78, 178) zumindest ab- schnittsweise in den umlaufenden Formbereich (80, 180) oder in eine der Spannausnehmungen (48a, 148a) einzutauchen vermag.

17. Verpackungsvorrichtung (10; 1 10; 210; 310) nach einem der Ansprüche 9 bis 16, dadurch gekenn zeichnet, dass die Fördereinheit (18, 1 18, 218, 318) insbesondere ein Antriebssystem mit einer Sensorik zur Feststellung der Position der angetriebenen Folienträger und/oder zur Feststellung des zurückgelegten Weges der angetriebenen Folienträger aufweist.

18. Verpackungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 9 bis 17, dadurch gekenn zeichnet, dass die Fördereinheit ferner eine Antriebseinheit (24, 124) zum Hin- und Herbewegen wenigstens eines Werkzeugteils (64, 164, 70, 170) einer Bearbeitungseinheit zumindest ab schnittsweise entlang der Förderrichtung (R_F) des Folienträgers (20, 120) aufweist.

19. Verpackungsvorrichtung (10; 1 10; 210; 310) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 9 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Formeinheit (12, 1 12) aufweist:

einen Stempel (30, 130) mit einer formgebenden Außenkontur und eine Matrize (32, 132) mit einer Innenausnehmung (56, 156), die eine mit der formgebenden Außenkontur des Stempels (30, 130) korrespondierende Innenkontur (62) aufweist, und dass der Stempel (30, 130) und/oder die Matrize (32, 132) zumindest abschnittsweise einen elastischen Einsatz (60, 160) aufweist bzw. aufweisen.

20. Verpackungsvorrichtung (10; 1 10; 210; 310) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 9 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Verpackungsvorrichtung (10; 1 10; 210; 310) ferner aufweist: eine Sicherungsanordnung (300) zur Fixierung der Folienhalbzeuge (F_H) der Folienverpackung während des Transports zwischen den Bearbeitungseinheiten, wobei die Sicherungsanordnung oberhalb der Fördereinheit (18, 1 18, 218, 318) angeordnet ist, um die Folienhalbzeuge (F_H) der Fo lienverpackung zwischen sich und den Folienträgern (20, 120) der Fördereinheit (18, 1 18, 218,

318) sichernd zu klemmen.

21 . Verpackungsvorrichtung (10; 1 10; 210; 310) nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Sicherungsanordnung (300) wenigstens ein Klemmelement (301 ) und wenigstens ein das Klemm element (301 ) in Richtung der Folienträger (20, 120) pressendes Federelement (302) aufweist.

22. Verpackungsvorrichtung (10; 1 10; 210; 310) nach Anspruch 21 , dadurch gekennzeichnet, dass die Sicherungsanordnung (300) wenigstens eine Kulissenführung aufweist, die mit dem wenigstens ei nen Klemmelement (301 ) derart in Wirkverbindung steht, dass mittels der Kulissenführung ein Öff nen des Klemmelements (301 ) entgegen der Kraft des Federelements (302) bewirkbar ist.

23. Verpackungsvorrichtung (10; 1 10; 210; 310) nach einem der Ansprüche 20, 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Sicherungsanordnung (300) so ausgebildet ist, dass die Folienhalbzeuge (F_h) der Folienverpackung während des Transports auf dem Folienträger (20, 120) durch Umlegen der Folienränder auf dem Folienträger (20, 120) gesichert sind.

24. Verfahren zum Formen von Folienformteilen einer Folienverpackung von Lebensmittelprodukten, insbesondere von Schokoladenhohlkörpern, mittels einer Formeinheit (12, 1 12), die eine Auflage fläche (92) für eine zu verformende Folie, wenigstens einen Stempel (30, 130) mit einer formge benden Außenkontur (62, 162), sowie wenigstens eine Matrize (32, 132) mit einer Innenausneh mung (56, 156) umfasst, die eine mit der Außenkontur (62, 162) des wenigstens einen Stempels (30, 130) im wesentlichen korrespondierende Innenkontur aufweist,

dadurch gekennzeichnet, dass

in einem ersten Formschritt der wenigstens eine Stempel (30, 130) und die wenigstens eine Matri ze (32, 132) zum Formen der Folie relativ zueinander bewegt werden, wobei ein erster Mindestab stand in dem ersten Formschritt zwischen der Stempelaußenkontur (62, 162) und der Matrize- ninnenkontur im zueinanderbewegten Zustand größer ist als die Dicke der zu verformenden Folie, und dass

in wenigstens einem weiteren Formschritt der wenigstens eine oder ein zweiter Stempel (30, 130) und die wenigstens eine oder eine zweite Matrize (32, 132) zum Formen des vorgeformten Folien abschnitts weiter zusammengebracht werden, wobei ein zweiter Mindestabstand in dem weiteren Formschritt zwischen der Stempelaußenkontur (62, 162) und der Matrizeninnenkontur im zusam mengebrachten Zustand geringer ist als der erste Mindestabstand.

25. Verfahren nach Anspruch 24,

dadurch gekennzeichnet, dass in dem ersten Formschritt ein erster Stempel verwendet wird und in dem zweiten Formschritt ein zweiter Stempel, wobei der erste Stempel und der zweite Stempel im Wesentlichen die gleiche Außenkontur aufweisen, jedoch der erste Stempel um einen vorgegebe nen Faktor kleiner ist als der zweite Stempel.

26. Verfahren nach Anspruch 23 oder 24,

dadurch gekennzeichnet, dass in dem ersten Formschritt eine erste Matrize verwendet wird und in dem zweiten Formschritt eine zweite Matrize, wobei die erste Matrize und die zweite Matrize im Wesentlichen die gleiche Außenkontur aufweisen, jedoch die erste Matrize um einen vorgegebe nen Faktor größer ist als die zweite Matrize.

27. Verfahren nach einem der Ansprüche 24 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Formeinheit (12, 1 12) ferner einen Niederhalter (90) aufweist, wobei der Niederhalter (90) bei dem ersten Formschritt einen Mindestabstand zu der Auflagefläche (92) der Formeinheit (12) aufweist, der größer ist als die Dicke der zu verformenden Folie, und wobei der Niederhalter (90) bei einem wei teren Formschritt in Anlage zu einem den vorgeformten Folienabschnitt umgebenden Flanschab schnitt (F_f) der Folie gebracht wird, so dass dieser Flanschabschnitt (F_f) der Folie zwischen dem Niederhalter (90) und der Auflagefläche (92) der Formeinheit (12, 1 12) kraftschlüssig gehalten wird.

28. Verfahren zum Formen von Folienformteilen einer Folienverpackung von Lebensmittelprodukten, insbesondere von Schokoladenhohlkörpern, mittels einer Formeinheit (12, 112), die eine Auflage fläche (92) für eine zu verformende Folie, wenigstens einen Stempel (30, 130) mit einer formge benden Außenkontur (62, 162), wenigstens eine Matrize (32, 132) mit einer Innenausnehmung (56, 156) umfasst, die eine mit der Außenkontur (62, 162) des wenigstens einen Stempels (30, 130) im wesentlichen korrespondierende Innenkontur aufweist, sowie einen Niederhalter (90) aufweist dadurch gekennzeichnet, dass

der Niederhalter (90) bei einem ersten Formschritt einen Mindestabstand zu der Auflagefläche (92) der Formeinheit (12) aufweist, der größer ist als die Dicke der zu verformenden Folie, und wobei der Niederhalter (90) bei einem weiteren Formschritt in Anlage zu einem den vorgeformten Folien abschnitt umgebenden Flanschabschnitt (F_f) der Folie gebracht wird, so dass dieser Flanschab schnitt (F_f) der Folie zwischen dem Niederhalter (90) und der Auflagefläche (92) der Formeinheit (12, 112) kraftschlüssig gehalten wird.

29. Verfahren nach Anspruch 27 oder 28, dadurch gekennzeichnet, dass die Formeinheit Distanzstü cke oder Distanzvorsprünge oder dergleichen umfasst, die den Niederhalter in einem ersten Form schritt in der gewünschten Distanz zu der Auflagefläche der Formeinheit halten.

30. Verfahren nach einem der Ansprüche 24 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Matrize (32) und/oder wenigstens ein Stempel (30) zumindest abschnittsweise einen elastischen Einsatz (60) aufweist.

31. Formeinheit (12, 112) zum Formen von Folienformteilen einer Folienverpackung von Lebensmittel produkten, insbesondere von Schokoladenhohlkörpern, die wenigstens zwei Folienformteile um fasst, wobei die Formeinheit (12, 1 12) aufweist:

wenigstens einen Stempel (30, 130) mit einer formgebenden Außenkontur (62, 162) und wenigs tens eine Matrize (32, 132) mit einer Innenausnehmung (56, 156), die eine korrespondierende In nenkontur aufweist

dadurch gekennzeichnet, dass der Stempel (30, 130) und/oder die Matrize (32, 132) zumindest ab schnittsweise einen elastischen Einsatz (60, 160) aufweist.

32. Verfahren nach Anspruch 30 oder Formeinheit (12, 112) nach Anspruch 31 , dadurch gekennzeich net, dass der elastische Einsatz (60, 160) einen Einsatz aus einem elastischen Kunststoff bzw. ei nem Elastomer umfasst.

33. Verfahren nach Anspruch 30 oder 32 oder Formeinheit (12, 112) nach Anspruch 31 oder 32,

dadurch gekennzeichnet, dass der elastische Einsatz (60, 160) gegenüber der restlichen Formkon tur des Stempels, an dem er aufgenommen ist, und/oder gegenüber der restlichen Formkontur der Matrize (32, 132), an der er aufgenommen ist, geringfügig vorsteht.

34. Verfahren nach Anspruch 30, 32 oder 33 oder Formeinheit nach einem der Ansprüche 31 bis 33, dadurch gekennzeichnet, dass der elastische Einsatz (60, 160) austauschbar an dem Stempel (30, 130) oder der Matrize (32, 132) angebracht ist.

35. Verfahren oder Formeinheit nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, dass der elastische Ein satz formschlüssig und/oder kraftschlüssig an dem Stempel oder der Matrize angebracht ist.

36. Verfahren zum Formen von Folienformteilen einer Folienverpackung von Lebensmittelprodukten, insbesondere von Schokoladenhohlkörpern, mittels einer Formeinheit (12, 112), die eine Auflage fläche (92) für eine zu verformende Folie (F), wenigstens einen Stempel (230) mit einer formge benden Außenkontur (62, 162), sowie wenigstens eine Matrize (232) mit einer Innenausnehmung (56, 156) umfasst, die eine mit der Außenkontur (62, 162) des wenigstens einen Stempels (230) im wesentlichen korrespondierende Innenkontur aufweist,

dadurch gekennzeichnet, dass

in einem ersten Formschritt der wenigstens eine Stempel (230) und die wenigstens eine Matrize (232) zum Formen der Folie (F) relativ zueinander bewegt werden, wobei sowohl der Stempel (230) in Richtung der Matrize (232) als auch die Matrize (232) in Richtung des Stempels (230) be wegt werden, und wobei die Matrize (232) derart in Richtung des Stempels (230) bewegt wird, dass die Matrize (232) bereits vor Erreichen eines unteren Umkehrpunkts des Stempels (230) mit der Folie (F) in Kontakt kommt.

37. Verfahren nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, dass, nachdem die Matrize (232) mit der Folie (F) in Kontakt gekommen ist, der Stempel (230) und die Matrize (232) in derselben Richtung bewegt werden, wobei die Folie (F) zwischen dem Stempel (230) und der Matrize (232) fixiert wird.

38. Verpackungsvorrichtung (10; 110; 210; 310) zur Verpackung von Lebensmittelprodukten, insbe sondere von Schokoladenhohlkörpern, mittels einer Folienverpackung, die wenigstens zwei Folien formteile umfasst, wobei die Verpackungsvorrichtung eine Anzahl von Bearbeitungseinheiten zur Bearbeitung der Folienhalbzeuge (F_H) der Folienverpackung aufweist, nämlich:

eine Schneideinheit zum Zuschneiden der Folienhalbzeuge (F_H),

eine Formeinheit (12, 112) zum Formen der Folienhalbzeuge (F_H), und

eine Schließeinheit (16, 116) zum Verbinden der Folienhalbzeuge zu einem abgeschlossenen Ge häuse für das aufgenommene Lebensmittelprodukt; sowie

eine Fördereinheit (18, 118, 218, 318) zum Fördern der zu bearbeitenden Folienhalbzeuge (F_H) der Folienverpackung zwischen den einzelnen Bearbeitungseinheiten der Verpackungsvorrichtung (10; 110; 210; 310), dadurch gekennzeichnet, dass die Verpackungsvorrichtung eine Formeinheit mit den Merkmalen der Ansprüche 31 bis 35 aufweist und/oder ein Verfahren zum Formen der Folien formteile mit den Merkmalen der Ansprüche 24 bis 30 oder 32 bis 37 nutzt.

39. Verpackungsvorrichtung (10; 110; 210; 310) zur Verpackung von Lebensmittelprodukten, insbe sondere von Schokoladenhohlkörpern, mittels einer Folienverpackung, die wenigstens zwei Folien- formteile umfasst, wobei die Verpackungsvorrichtung eine Anzahl von Bearbeitungseinheiten zur Bearbeitung der Folienhalbzeuge (F_H) der Folienverpackung aufweist, nämlich:

eine Schneideinheit zum Zuschneiden der Folienhalbzeuge (F_H),

eine Formeinheit (12, 112) zum Formen der Folienhalbzeuge (F_H), und

eine Fördereinheit (18, 118, 218, 318) zum Fördern der zu bearbeitenden Folienhalbzeuge (F_H) der Folienverpackung zwischen den einzelnen Bearbeitungseinheiten der Verpackungsvorrichtung (10, 1 10),

dadurch gekennzeichnet, dass die Fördereinheit (18, 118, 218, 318) in Abschnitten derselben als kontinuierlich arbeitende Fördereinheit (18, 1 18, 218, 318) und in Abschnitten derselben als dis kontinuierlich arbeitende Fördereinheit (18, 118, 218, 318) ausgebildet ist, wobei Abschnitte vorge sehen sind, in denen eine Synchronisierung der diskontinuierlich betriebenen Abschnitte mit den kontinuierlich betriebenen Abschnitten stattfindet.

40. Verpackungsvorrichtung (10; 110; 210; 310) nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördereinheit (18, 1 18, 218, 318) biegeschlaffe Antriebselemente zur Bildung der kontinuierlich be triebenen Abschnitte, der diskontinuierlich betriebenen Abschnitte und der Abschnitte aufweist, in denen die Synchronisierung der diskontinuierlich betriebenen Abschnitte mit den kontinuierlich be triebenen Abschnitten stattfindet.

41. Verpackungsvorrichtung (10; 110; 210; 310) nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, dass die biegeschlaffen Antriebselemente mittels elektronisch angesteuerten Elektromotoren ansteuerbar sind.