EP3617076A1

EP3617076A1 - Verpackungsmaschine mit saugplatte

Info

Publication number: EP3617076A1
Application number: EP19189105.0A
Authority: EP
Inventors: Konrad Mößnang; Nadine REICHART; Markus WÄGELE; Florian Lutz
Original assignee: Multivac Sepp Haggenmueller GmbH and Co KG
Current assignee: Multivac Sepp Haggenmueller GmbH and Co KG
Priority date: 2018-08-30
Filing date: 2019-07-30
Publication date: 2020-03-04
Also published as: US20200071012A1; DE102018214760A1; US11059615B2

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf eine Verpackungsmaschine (1), umfassend ein Maschinengestell (6), mindestens eine am Maschinengestell (6) befestigte Arbeitsstation (A) sowie eine Transportvorrichtung (12) mit einer Transfereinheit (14) zum Zuführen von Trays (17, 17') an die Arbeitsstation (A), wobei die Transfereinheit (14) eine Saugplatte (19) zum Transportieren von Trays (17, 17') in einer vorbestimmten Transportebene (E) umfasst,dadurch gekennzeichnet,dass die Saugplatte (19) mindestens eine Aufnahmeform (25) umfasst, die zumindest teilweise in Form einer Innenkontur (27) eines ihr zugewandten oberen Öffnungsbereichs (26) eines der Aufnahmeform (25) zur Aufnahme und zum Transport bereitgestellten Trays (17, 17') ausgebildet ist, sodass die Aufnahmeform (25) beim Transport des Trays (17, 17') in der Transportebene (E) formschlüssig in dessen oberen Öffnungsbereich (26) angeordnet ist und den Tray (17, 17') in der Transportebene (E) in einer vorbestimmten Position (X) an der Saugplatte (19) ausrichtet. Ebenfalls betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Zuführen von Trays (17, 17') an einer Arbeitsstation (A) einer Verpackungsmaschine (1).

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Verpackungsmaschine mit einer Saugplatte gemäß dem Anspruch 1. Die Erfindung bezieht sich ferner auf ein Verfahren zum Zuführen von Trays an einer Arbeitsstation einer Verpackungsmaschine mithilfe einer Saugplatte gemäß dem unabhängigen Verfahrensanspruch 16.
Bei bekannten Maschinentypen, die auf dem technischen Gebiet der Erfindung eingesetzt werden, besteht eine wesentliche Herausforderung darin, die der Maschine zur Weiterverarbeitung zugeführten Schalenteile, in der Praxis auch Trays genannt, präzise in einem vorbestimmten Format aufzunehmen, weiter zu transportieren und schließlich an eine Arbeitsstation, beispielsweise eine Tiefziehformstation der Verpackungsmaschine, zu übergeben.
Eine präzise Übergabe an einer Tiefziehstation bewirkt, dass daran hergestellte tiefgezogene Verpackungsmulden ebenfalls präzise mit dafür zur Verfügung gestellten Trays zusammengeführt und miteinander verbunden werden können, um ein aus unterschiedlichen Verpackungsmaterialen zusammengesetztes Verpackungsunterteil zur Aufnahme eines Produkts, beispielsweise eines entlang der anschließenden Arbeitsstrecke bereitgestellten Lebensmittelprodukts, wie z.B. Wurst, Fleisch oder Käse, herzustellen.
Somit lassen sich im Verbund aus materiell unterschiedlichen Schalenteilen mehrschichtige Verpackungsunterteile entlang einer Verpackungsmaschine herstellen, die durch den Einsatz verschiedener Materialien besondere Verpackungscharakteristika aufweisen können.
Die WO 2013/004837 A1 offenbart eine Verpackungsmaschine gemäß dem obigen Einsatzzweck, wobei als Transferelement zwischen einem Transportmittel und einer Folienbahn eine Transfertrommel eingesetzt wird, um Strukturelemente von dem Transportmittel aufzunehmen und unter der Folienbahn zu platzieren. Die Transfertrommel umfasst an ihrer Oberfläche eine Vielzahl von Einbuchtungen, die jeweils ein Strukturelement zumindest teilweise aufnehmen können. Nachteilig daran ist, dass die Transfertrommel viel Platz beansprucht und die Weitergabe der Trays schwierig mit dem Herstellungsprozess der Verpackungsmaschine synchonisierbar ist.
Die WO 2017/001114 A1 offenbart ebenfalls eine hinsichtlich des Einsatzzwecks der Erfindung entsprechende Verpackungsmaschine. Darin kommt eine Saugeinheit für den Transfer von Strukturelementen an der Verpackungsmaschine zum Einsatz. Die Saugeinheit saugt die ihr bereitgestellten Strukturelemente an einer Bodeninnenseite an. Nachteilig daran ist, dass zum Transport tief ausgebildeter Strukturelemente die Saugeinheit ebenfalls tief bis hin zur Bodeninnenseite des Strukturelements ausgebildet sein muss, um das Strukturelement an der Bodeninnenseite anzusaugen. Dadurch nimmt die Saugeinheit selbst, insbesondere für den Transport verschiedener Trayformate, viel Platz ein und setzt ferner weitere kostspielige Baumaßnahmen an der Verpackungsmaschine voraus, insbesondere an anderen mit der Saugeinheit funktional verbundenen Einheiten. Beispielsweise muss die zur Aufnahme und Weiterverarbeitung der Strukturelemente ausgebildete Arbeitsstation eine große Öffnungsweite aufweisen, wofür kostspielige Hubmechanismen benötigt werden. Des Weiteren besteht die Gefahr, dass die noch in einem bestimmten Format der Saugeinheit bereitgestellten Strukturelemente während deren Aufnahme an der Saugeinheit durch das Ansaugen geringfügig aus ihrer vorbestimmten Position verrutschen, was in einem nachgelagerten Verarbeitungsprozess unerwünschte Herstellungsungenauigkeiten hervorrufen kann. Für das Ansaugen am Verpackungsboden muss dieser auch eine bestimmte zum Ansaugen geeignete plane Oberfläche aufweisen, wodurch man auf bestimmte Verpackungsformate beschränkt ist.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Verpackungsmaschine sowie ein Verfahren zur Traybereitstellung zur Verfügung zu stellen, womit sich insgesamt ein kompakt aufgebauter Herstellungsprozess präzise und vielseitig verwirklichen lässt. Weiterhin soll sich die Erfindung im Vergleich zum Stand der Technik durch ein erhöhtes Kosteneinsparpotential auszeichnen.
Diese Aufgabe wird gelöst mittels einer Verpackungsmaschine gemäß dem Anspruch 1. Außerdem wird die Aufgabe gelöst mittels eines Verfahrens gemäß dem unabhängigen Anspruch 16.
Verbesserte Weiterbildungen der Erfindung sind in den jeweiligen Unteransprüchen angegeben.
Die erfindungsgemäße Verpackungsmaschine, die vorzugsweise in Form einer Tiefziehverpackungsmaschine konfiguriert ist, umfasst ein Maschinengestell, mindestens eine am Maschinengestellt befestigte Arbeitsstation, beispielsweise eine Formstation zur Herstellung von Verpackungsmulden aus einem Folienmaterial, sowie eine Transportvorrichtung mit einer Transfereinheit zum Zuführen von Trays an die Arbeitsstation.
Die der Verpackungsmaschine zugeführten Trays weisen einen beliebig ausgebildeten Schalenformkörper auf und sind insbesondere aus einem papierartigen Fasermaterial, z.B. aus Karton, aus einem metallischen Material, z.B. aus Aluminium, einem aufgeschäumten Material, z.B. aus Styropor, einem Zweikomponentenmaterial und/oder aus einem anderen Material hergestellt, welches dafür in Frage kommt, um im Verbund mit einem Folienmaterial ein Verpackungsunterteil auszubilden. Vorzugsweise handelt es sich jedoch bei den transportierten Trays um Karton-Trays.
Erfindungsgemäß umfasst die Transfereinheit eine Saugplatte zum Transportieren von Trays in einer vorbestimmten Transportebene. Die Saugplatte baut äußerst kompakt und kann damit platzsparend im Maschinengestell der Verpackungsmaschine integriert werden.
Weiter erfindungsgemäß weist die Saugplatte mindestens eine Aufnahmeform auf, die zumindest teilweise in Form einer Innenkontur eines ihr zugewandten oberen Öffnungsbereichs eines der Aufnahmeform zur Aufnahme und zum Transport bereitgestellten Trays ausgebildet ist, sodass die Aufnahmeform beim Transport des Trays in der Transportebene zumindest teilweise formschlüssig in dessen oberen Öffnungsbereich angeordnet ist und den Tray in der Transportebene in einer vorbestimmten Position an der Saugplatte ausrichtet.
Es ist damit möglich, die bereitgestellten Trays lediglich in deren oberen Öffnungsbereich zu greifen, sodass die Saugplatte insgesamt kompakt ausgebildet werden kann. Es ist vorstellbar, dass die als Greifmittel eingesetzte Aufnahmeform als Wechselbauteil lösbar an der Saugplatte befestigt ist, sodass die Saugplatte hinsichtlich verschiedener Trayformen problemlos umrüstbar ist.
Bei der Erfindung ist die Aufnahmeform der Saugplatte vorzugsweise als Negativvakuumform hinsichtlich des oberen Öffnungsbereichs jeweiliger Trays ausgebildet. Damit kann die Aufnahmeform in den dazu komplementär ausgebildeten, oberen Öffnungsbereich eines ihr bereitgestellten Trays insgesamt formschlüssig eintauchen, sodass der Tray präzise an der Saugplatte positionierbar ist, in kompakter Weise weitertransportiert sowie präzise an die Arbeitsstation abgegeben werden kann. Für die Saugplatte sind wegen der formschlüssigen und kompakten Trayaufnahme große Beschleunigungen möglich, sodass insgesamt der Verpackungsprozess zeitoptimiert ablaufen kann.
Insbesondere profitiert von der erfindungsgemäßen Saugplatte auch die ihr für die Trayweiterverarbeitung vorgesehene Arbeitsstation, weil die Saugplatte als plattenförmiger Körper derart mit der Arbeitsstation zusammenführbar ist, dass daran kurze Hubwege möglich sind. Dies bietet die Möglichkeit einer kompakten kostenreduzierenden Bauweise der Verpackungsmaschine. Vergleichbare Vorteile ergeben sich auch für die Transporteinheiten, die zur Bereitstellung der Trays zur Aufnahme an der Saugplatte eingesetzt werden. Insgesamt eignet sich somit die Saugplatte als plattenförmiges Transfermittel innerhalb eines kompakten Maschinenraums hervorragend für den Transport zwischen anderen darin vorgesehenen Funktionseinheiten.
Vorzugsweise lassen sich die mittels der Saugplatte transportierten Trays über ein an der Saugplatte angelegtes Vakuum in der vorbestimmten Position an der Saugplatte ansaugen. Für diese Variante kann die Aufnahmeform dazu ausgebildet sein, den Tray an mindestens zwei, vorzugsweise einander gegenüberliegenden, Innenseiten darin ausgebildeter Seitenwände anzusaugen. Bei einer Variante sind an der Vakuumplatte mehrere Aufnahmeformen, beispielsweise in einem 2x2, 2x3 oder 3x3 Format ausgebildet, um pro Fördertakt mittels der Vakuumplatte mehrere Trays in diesem Format zu transportieren. Vorzugsweise können je nach einem aktuellen Transportformat der Trays aus den an der Saugplatte ausgebildeten Aufnahmeformen automatisiert und/oder manuell lediglich vorbestimmte Aufnahmeformen an das Vakuum angeschlossen sein.
Eine Ausführungsform der Erfindung sieht vor, dass die Aufnahmeform mindestens eine Bohrung aufweist, die beim Transport des der Aufnahmeform in der Transportebene formschlüssig aufgesetzten Trays an einer Innenwandfläche des oberen Öffnungsbereichs anliegt, sodass ein an der Saugplatte angelegtes Vakuum über die Bohrung der Aufnahmeform den Tray mittels einer vorbestimmten Haltekraft ansaugt, um den Tray in der vorbestimmten Position zu sichern.
Dabei wäre es vorstellbar, dass das an der Saugplatte anliegende Vakuum zum Aufbringen unterschiedlich großer Haltekräfte variierbar ist. Eine bevorzugte Variante könnte in diesem Zusammenhang vorsehen, dass das Vakuum und somit die damit erzeugte Haltekraft hinsichtlich eines Gewichts des zu transportierenden Trays automatisiert und/oder manuell an der Verpackungsmaschine anpassbar ist.
Eine Ausführungsform der Erfindung sieht vor, dass die Aufnahmeform mehrere Bohrungen aufweist, die an mindestens zwei einander gegenüberliegenden Seitenwänden der Aufnahmeform zum Ansaugen entsprechender Innenseiten des Trays ausgebildet sind. Damit lässt sich insgesamt die Ansaugfläche vergrößern, wodurch ein positionsgenaues Halten des Trays möglich wird. Hierdurch können sich auch Vorteile für andere an der Saugplatte ablaufende Arbeitsschnitte und/oder Prüfschritte ergeben, die an weiter unterer Stelle noch genauer erläutert werden.
Eine bevorzugte Variante sieht vor, dass an sämtlichen Seitenwänden der Aufnahmeform mindestens eine Bohrung ausgebildet ist, sodass der Tray an allen Innenseiten daran ausgebildeter Seitenwände mittels der Aufnahmeform ansaugbar ist. Dies hat sich insbesondere für den Transport größerer Trays, welche beispielsweise zum Verpacken größerer Lebensmittelprodukte, beispielsweise gewichtiger Käse- oder Fleischportionen, eingesetzt werden, als vorteilhaft erwiesen.
Für die zuvor beschriebenen Varianten kommen für die jeweiligen Ansaugbohrungen unterschiedliche Bohrungsquerschnitte in Frage. Die Bohrung kann beispielsweise eine kreisförmige, schlitzartige, wellenförmige und/oder zickzackartige Ansaugfläche aufweisen, um den Tray an dessen Innenwandbereich anzusaugen. Es wäre sogar vorstellbar, dass die Bohrung als eine an der Aufnahmeform in Umfangsrichtung umlaufende Ansaugöffnung ausgebildet ist, um den Tray ringsum innenseitig in dessen oberen Öffnungsbereich anzusaugen.
Vorzugsweise ist die Aufnahmeform als Zentrierkörper hinsichtlich des oberen Öffnungsbereichs des Trays ausgebildet. Damit ist gemeint, dass die Aufnahmeform zumindest teilweise eine sich geometrisch verjüngende Negativform ausbildet, die in den oberen Öffnungsbereich des Trays hineinpasst und derart in die ihr zugeführten Trays einführbar ist, dass der Tray darauf zentrierbar ist, sprich ein geringfügiger seitlicher Versatz des Trays relativ zur Aufnahmeform ausgleichbar ist. Hiermit lassen sich insbesondere auch hohe Prozessgeschwindigkeiten erreichen, weil die als Zentrierkörper ausgebildete Aufnahmeform zumindest teilweise selbsthemmend im oberen Öffnungsbereich des Trays positionierbar ist, sodass ein optimaler Formkraftschluss für den Weitertransport vorliegt.
Vorzugsweise umfassen mindestens zwei gegenüberliegende Seitenwände der Aufnahmeform zumindest teilweise eine geneigte Seitenwandfläche. Beim Einfahren der Aufnahmeform in den oberen Öffnungsbereich des der Aufnahmeform bereitgestellten Trays lässt sich damit der Tray präzise auf der Aufnahmeform zentrieren, während ggf. ein geringfügiger seitlicher Versatz ausgleichbar ist.
Zur Gewichtsreduzierung kann die Aufnahmeform als Hohlkörper konfiguriert sein. Vorstellbar wäre es, dass die Saugplatte dazu konfiguriert ist, über einen an der Aufnahmeform geschaffenen Hohlraum einen Arbeitsschritt am aufgenommenen Tray durchzuführen, beispielsweise das vom Tray gebildete, mit dem Hohlraum verbundene Volumen mit einem Fluid vorzubehandeln.
Vorzugsweise umfasst die Saugplatte eine Knickeinrichtung, die dazu ausgebildet ist, bei einem auf der Aufnahmeform angeordneten Tray entlang einer vorzugsweise vorperforierten Umrandung des oberen Öffnungsbereichs einen Siegelflansch auszubilden. Dies kann insbesondere während des Transports des Trays hin zur Arbeitsstation geschehen, sodass die Saugplatte sowohl als Transport- als auch als Umformmodul zur Verfügung steht. Die Trays können somit als Halbfertigteile der Saugplatte zugeführt und an dieser weiter umgeformt werden. Der Knickvorgang kann ohne zusätzlichen Zeitaufwand, d.h. während des Transports der Trays mittels der Saugplatte, stattfinden.
Vorzugsweise ist die Aufnahmeform als Teil der Knickeinrichtung ausgebildet. Die Aufnahmeform erfüllt damit eine Mehrfachfunktion an der erfindungsgemäßen Saugplatte. Vorzugsweise ist die Aufnahmeform als Formwiderlager für den Knickvorgang einsetzbar, sodass entlang der Umrandung des Trays ein präziser Siegelflansch herstellbar ist.
Insbesondere kann die Saugplatte eine Widerlagerkante aufweisen, entlang welcher der Siegelflansch geknickt werden kann. Hierbei kann die Widerlagerkante derart an der Saugplatte ausgebildet sein, dass sie für den Knickvorgang zur vorperforierten Umrandung des Trays ausrichtet ist, sprich an dieser anliegt, sodass ein präziser Knick für den Siegelflansch entsteht.
Eine Variante der Erfindung sieht vor, dass die Knickeinrichtung eine Umformplatte aufweist, an welcher die Aufnahmeform verstellbar gelagert ist. Die Umformplatte ist vornehmlich oberhalb der Aufnahmeform platziert. Die Umformplatte und die Aufnahmeform können mittels einer Hubbewegung derart relativ zueinander bewegt werden, dass sie am aufgesetzten Tray der Aufnahmeform die Herstellung des Siegelflansches ermöglichen. Die Aufnahmeform kann insbesondere zwischen einer zur Entgegennahme des Trays ausgefahrenen Lage und einer zum Durchführen des Knickvorgangs eingefahrenen Lage bewegbar an der Umformplatte gelagert sein.
Vorzugsweise kann die Knickeinrichtung als ein Wechselmodul ausbildet sein, das austauschbar an der Saugplatte befestigt ist. Gemäß einer Ausführungsform umfasst das Wechselmodul vier Aufnahmeformen, die in einem 2x2 Format an der Umformplatte befestigt sind.
Eine vorteilhafte Ausführungsform besteht darin, dass die Aufnahmeform zumindest teilweise in die Umformplatte einfahrbar ausgebildet ist. Dafür kann die Umformplatte eine Aufnahme umfassen, in die die Aufnahmeform zumindest teilweise für den Knickvorgang einfahren kann.
Für einen verbesserten Knickvorgang kann die Umformplatte umfangsseitig der Aufnahmeform eine Umformnut aufweisen, in welche beim Knickvorgang Abschnitte der zur Herstellung des Siegelflansches, am Tray ausgebildeten Umrandung geführt werden, sodass der Knickvorgang präzise steuerbar ist.
Eine Variante sieht vor, dass die Aufnahmeform federbelastet an der Umformplatte gelagert ist. Vorzugsweise ist mindestens ein Federelement zwischen der Umformplatte und der Aufnahmeform vorgesehen, um die Aufnahmeform in die ausgefahrene Lage vorzuspannen.
Vorzugsweise verfügt die Knickeinrichtung über einen in der Saugplatte integrierten, bewegbaren Hebemechanismus. Der Hebemechanismus umfasst vorzugsweise ein ansteuerbares Druckelement, um die Aufnahmeform für einen Knickvorgang auf die darüber angeordnete Umformplatte zuzubewegen. Damit kann der auf der Aufnahmeform aufgesetzte Tray zur Herstellung des Siegelflansches gegen die Umformplatte angedrückt werden. Das Druckelement ist als integraler Teil der Saugplatte ausgebildet und kann beispielsweise als ansteuerbare Druckmembran darin integriert aufgenommen sein, um die Hubbewegung der Aufnahmeform relativ zur Umformplatte zu koordinieren.
Vorzugsweise verfügt der Hebemechanismus über mindestens ein Hebeelement, welches mithilfe des Druckelements innerhalb der Saugplatte verstellbar gelagert ist. Ausführungsgemäß ist das Hebeelement mit der Aufnahmeform fest aneinandergekoppelt. Die Umformplatte selbst kann als starrer Teil der Saugplatte zwischen der darunter angeordneten Aufnahmeform und dem darüber angeordneten Hebeelement positioniert sein, wobei das Druckelement im druckbelasteten Zustand gegen die darunter befestigte Umformplatte, von dieser weg das darüber angeordnete Hebeelement anhebt, sodass die auf einer dem Druckelement abgewandten Seite der Umformplatte positionierte Aufnahmeform zur Durchführung eines Knickvorgangs zur Umformplatte hin verstellt wird.
Vorzugsweise ist der Hebemechanismus der Knickeinrichtung als Rahmenmodul ausgebildet, welches bewegbar an der Saugplatte relativ zu der dazwischen positionierten Umformplatte zum Durchführen des Knickvorgangs verstellbar gelagert ist.
Die Saugplatte kann mit mindestens einer Staudruckprüfeinheit ausgestattet sein. Damit kann überprüft werden, ob ein Tray ordnungsgemäß an der Aufnahmeform aufgesetzt ist und/oder ob ein Siegelflansch ordnungsgemäß am Tray geformt worden ist. Die Staudruckprüfeinheit ist vorzugsweise zumindest teilweise an der Umformplatte ausgebildet, um das Anliegen des Trays, insbesondere dessen Siegelflansch, zu kontrollieren.
Die Aufnahmeform kann gemäß einer Variante aktiv temperierbar ausgebildet sein, damit daran aufgesetzte Trays zumindest abschnittsweise wärmevorbehandelt werden, um bei einem nachgelagerten Prozess besser mit einem anderen Schalenmaterial, beispielsweise einer Verpackungsfolie, verbunden werden zu können. Vorstellbar wäre es, die Temperatursteuerung mittels elektromagnetischer Erwärmung an der Aufnahmeform durchzuführen.
Vorzugsweise besitzt die Saugplatte eine maximale Bauhöhe von 50cm, vorzugsweise 30cm, weiter vorzugsweise 10cm. In einem solchen kompakten plattenförmigen Bauformat kann sie hervorragend innerhalb des Maschinengestells der Verpackungsmaschine aufgenommen und bewegt werden.
Vorzugsweise ist die Saugplatte mittels eines Linearantriebs in oder entgegen einer Arbeitsrichtung der Verpackungsmaschine zwischen einer Aufnahmeposition, in welcher der Saugplatte Trays übergebbar, und in einer Übergabeposition verstellbar gelagert, in welcher von der Saugplatte transportierte Trays an die Arbeitsstation übergebbar sind. Der Linearantrieb ist insbesondere für ein horizontales Verstellen der Saugplatte entlang des Maschinengestells ausgebildet.
Vorzugsweise umfasst der Linearantrieb eine in Arbeitsrichtung der Verpackungsmaschine am Maschinengestell ausgerichtete Führung sowie einen daran verschiebbar gelagerten Schlitten, woran die Saugplatte befestigt ist. Damit lässt sich die Saugplatte auf einem vorbestimmten Höhenniveau präzise hin und her verstellen. Die Saugplatte kann damit als innerhalb des Maschinengestells positionierter Greifer die Traybereitstellung an der Arbeitsstation sicherstellen.
In Arbeitsrichtung betrachtet kann die Saugplatte vor, hinter oder seitlich der mit Trays zu beliefernden Arbeitsstation positioniert sein.
Die Erfindung betrifft des Weiteren ein Verfahren zur Traybereitstellung an einer Verpackungsmaschine, die insbesondere in Form einer Tiefziehverpackungsmaschine vorliegt.
Das erfindungsgemäße Verfahren zum Zuführen von Trays an einer Arbeitsstation der Verpackungsmaschine kennzeichnet sich dadurch, dass eine Saugplatte mittels einer daran angeordneten Aufnahmeform, die zumindest teilweise in Form einer Innenkontur eines ihr zugewandten oberen Öffnungsbereichs eines der Aufnahmeform zur Aufnahme und zum Transport bereitgestellten Trays ausgebildet ist, beim Transport eines der Aufnahmeform übergebenen Trays in Transportebene zumindest teilweise formschlüssig in dessen oberen Öffnungsbereich eingreift und den Tray in Transportebene in einer vorbestimmten Position an der Saugplatte ausrichtet.
Beim erfindungsgemäßen Verfahren kann die an der Saugplatte ausgebildete Aufnahmeform als formschlüssige Negativform hinsichtlich des oberen Öffnungsbereichs des bereitgestellten Trays ausgebildet werden, um darin komplementär einzutauchen.
Vorzugsweise saugt beim Transport des Trays mittels der Saugplatte ein an der Saugplatte angelegtes Vakuum über mindestens eine Bohrung der Aufnahmeform den Tray am oberen Öffnungsbereich an dessen Innenwandfläche mittels einer vorbestimmten Haltekraft an, um den Tray in der vorbestimmten Position zu sichern.
Eine Variante sieht vor, dass mittels einer verstellbaren Knickeinrichtung der Saugplatte bei einem auf der Aufnahmeform positionierten Tray entlang einer vorzugsweise vorperforierten Umrandung des oberen Öffnungsbereichs ein Siegelflansch umgeknickt wird. Da dies in bevorzugter Weise während des Transports des Trays geschieht, kann auf einen separaten Umformprozess verzichtet werden, so dass insgesamt der Herstellungsprozess zeitoptimiert ablaufen kann.
Vorzugsweise wird mittels eines durckbeaufschlagbaren, an der Sauglatte integrierten Hebemechanismus der Knickeinrichtung der Knickvorgang zur Herstellung des Siegelflansches an der Saugplatte gesteuert.
Das Überprüfen der Anwesenheit eines Trays an der Aufnahmeform und/oder die ordnungsgemäße Herstellung eines Siegelflansches am Tray können mittels mindestens einer an der Saugplatte vorgesehenen Staudruckprüfeinheit überprüft werden. Dabei lässt sich durch ein Vorliegen eines am Tray anliegenden vorbestimmten Staudrucks bestimmen, dass der Tray in der vorbestimmten Position an der Saugplatte für den Transport aufgenommen ist und/oder dass der mittels der Knickeinrichtung hergestellte Siegelflansch toleranzgemäß geformt wurde.
Vorzugsweise wird die Saugplatte als Sauggreifer eingesetzt, womit Trays taktweise in oder entgegen einer Arbeitsrichtung der Verpackungsmaschine aus einer Aufnahmeposition, in welcher der Saugplatte die Trays übergeben werden, in eine Übergabeposition transportiert werden, in welcher die Trays von der Saugplatte an die Arbeitsstation übergeben werden.
Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung werden im Folgenden anhand der Figuren beschrieben. Dabei zeigen:

Fig. 1: eine erfindungsgemäße Verpackungsmaschine,
Fig. 2: eine perspektivische Darstellung eines Ausschnitts der erfindungsgemäßen Verpackungsmaschine, einschließlich der für den Transport von Trays eingesetzten Saugplatte,
Fig. 3: eine Saugplatte gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung in isolierter Darstellung,
Fig. 4: die ausführungsgemäße Saugplatte aus Figur 3 mit daran positionierten Trays,
Fig. 5: eine Saugplatte gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung in isolierter Darstellung,
Fig. 6: eine Transparentdarstellung der Saugplatte aus Figur 5 mit daran positionierten Trays,
Fig. 7: eine weitere Ausführungsform der Saugplatte mit einer Knickeinrichtung sowie daran positionierten Trays mit ungeknicktem Randbereich in isolierter Darstellung sowie
Fig. 8: die Saugplatte aus Figur 7 mit daran positionierten Trays mit geknicktem Rand.

Figur 1 zeigt in schematischer Ansicht eine Verpackungsmaschine 1, die in Form einer Tiefziehverpackungsmaschine T ausgeführt ist. Die Verpackungsmaschine 1 besitzt eine als Formstation 2 ausgebildete Arbeitsstation A, eine Siegelstation 3, eine Querschneideeinrichtung 4 sowie eine Längsschneideeinrichtung 5. Diese sind in dieser Reihenfolge in einer Arbeitsrichtung R an einem Maschinengestell 6 angeordnet.
Am Maschinengestell 6 der Verpackungsmaschine 1 ist eingangsseitig eine Zuführrolle 7 befestigt, von der eine Unterfolie U als unteres Verpackungsmaterial 8 abgezogen wird. Die Unterfolie U wird mittels einer nicht gezeigten Vorschubeinrichtung in die Formstation 2 transportiert. Mittels eines dort stattfindenden Tiefziehvorgangs werden mittels der Formstation 2 Verpackungsmulden M in die Unterfolie U geformt. Die Verpackungsmulden M können zu einer Einlegestrecke 15 weitertransportiert werden, wo sie manuell oder automatisiert mit einem Produkt 16 befüllt werden können. Im Anschluss an die Einlegestrecke 15 werden die mit den Produkten 16 befüllten Verpackungsmulden M zu einer Siegelstation 3 weitertransportiert. Mittels der Siegelstation 3 können die Verpackungsmulden M mit einer Oberfolie O, die ein oberes Verpackungsmaterial 10 bildet, versiegelt werden, sodass durch das Ansiegeln der Oberfolie O auf die Verpackungsmulden M verschlossene Verpackungen V hergestellt werden, die mittels der Querschneideeinrichtung 4 und der Längsschneideinrichtung 5 vereinzelt und mittels einer Abführeinrichtung 13 abtransportiert werden können.
Ferner verfügt die in Figur 1 gezeigte Verpackungsmaschine 1 über ein Bedienterminal 9, an welchem sich für die jeweiligen an der Verpackungsmaschine 1 vorgesehenen Arbeitsstationen Prozessparameter einstellen lassen. Das Bedienterminal 9 umfasst eine lediglich schematisch dargestellte Steuereinheit 11. Die Steuereinheit 11 ist dazu konfiguriert, Rechenoperationen, insbesondere in Echtzeit während des Herstellungsprozesses, durchzuführen, um darauf basierend prozessbasiert die Verpackungsmaschine 1 zu steuern, also ggf. prozessgeführt eine Anpassung jeweiliger Prozessparameter der Verpackungsmaschine 1 zu veranlassen.
Die in Figur 1 dargestellte Verpackungsmaschine 1 verfügt des Weiteren über eine der Arbeitsstation A zugeordnete Transportvorrichtung 12 mit einer Transfereinheit 14, womit sich von außerhalb der Verpackungsmaschine 1 zugeführte Trays innerhalb des Maschinengestells 6 aufnehmen, weitertransportieren und an die in Bildebene der Figur 1 stromaufwärts daneben positionierte Formstation 2 übergeben lassen. Dabei könnte die Transportvorrichtung 12 alternativ in Arbeitsrichtung R insbesondere auch vor der Formstation 2 positioniert sein. Die Transportvorrichtung 12 ist dazu konfiguriert, während des Herstellungsprozesses kontinuierlich Trays der Formstation 2 zuzuführen, die mit den daran hergestellten Verpackungsmulden M verbunden werden, um ein (Verbund-)verpackunsunterteil VU herzustellen.
Figur 2 zeigt in perspektivischer Darstellung die im Maschinengestell 6 der Verpackungsmaschine 1 integrierte Transportvorrichtung 12. Gemäß Figur 2 werden der Transportvorrichtung 12 von außerhalb des Maschinengestells 6 der Verpackungsmaschine 1 mittels einer Zuführvorrichtung 15 eine Vielzahl von Trays 17 in einem vorbestimmten Format F, hier in einem 2x2-Format, übergeben. Die Trays 17 sind in Figur 2 als Karton-Trays K ausgebildet, können allerdings auch aus einem anderen Material hergestellt sein.
Die Trays 17 werden gemäß Figur 2 in dem vorbestimmten Format F an ein innerhalb des Maschinengestells 6 angeordnetes vertikal verstellbares Hubwerk 18 der Transportvorrichtung 12 übergeben. Das Hubwerk 18 ist dazu ausgebildet, die darauf positionierten Trays 17 anzuheben, um die Trays 17 der darüber in einer Aufnahmeposition P1 positionierten Transfereinheit 14 zu übergeben. Die in Figur 2 dargestellte Transfereinheit 14 ist in oder entgegen der Arbeitsrichtung R der Verpackungsmaschine 1 zwischen der Aufnahmeposition P1, in welcher ihr die Trays 17 übergebbar sind, und einer Übergabeposition P2 entlang einer Transportebene E verstellbar gelagert, in welcher von der Transfereinheit 14 transportierte Trays 17 an die Formstation 2 übergebbar sind.
Gemäß Figur 2 ist die Transfereinheit 14 als Saugplatte 19 ausgebildet. Die Saugplatte 19 ist mittels eines Linearantriebs 20 in oder entgegen der Arbeitsrichtung R der Verpackungsmaschine 1 zwischen der Aufnahmeposition P1 und der Übergabeposition P2 verstellbar gelagert. Der Linearantrieb 20 ist mit einer in Arbeitsrichtung R der Verpackungsmaschine 1 am Maschinengestell 6 ausgerichteten Führung 21 sowie einem daran verschiebbar gelagerten Schlitten 22 ausgestattet, woran die Saugplatte 19 befestigt ist. Ferner ist ein, vorzugsweise am Maschinengestell 6 befestigter, E-Motor 60, z.B. ein Servomotor dazu ausgebildet, eine Verstellbewegung der Saugplatte 19 zu steuern. Der Betrieb des E-Motors 60 kann mittels der Steuereinheit 11 der Verpackungsmaschine 1 koordiniert werden.
Der in Figur 2 gezeigte Aufbau zeigt, dass die Saugplatte 19 als solche in Arbeitsrichtung R lediglich horizontal in der Transportebene E vor- und zurückbewegt wird, um die daran aufgenommenen Trays 17 kontinuierlich der Formstation 2 zur Weiterverarbeitung mit den daran ausgebildeten Verpackungsmulden M zuzuführen.
Figur 3 zeigt die Saugplatte 19 gemäß einer Variante in isolierter Darstellung. Die in Figur 3 gezeigte Saugplatte 19 verfügt über ein plattenförmiges Oberteil 23, mittels welchem die Saugplatte 19 am Schlitten 22 (siehe Figur 2) befestigbar ist. Ferner umfasst die Saugplatte 19 ein plattenförmiges Mittenteil 24, das mit dem Oberteil 23 verbunden ist. Auf einer dem Oberteil 23 abgewandten Seite erstrecken sich vom Mittenteil 24 mehrere Aufnahmeformen 25. Die Aufnahmeformen 25 sind derart geformt, dass sie hinsichtlich der ihnen zum Transport zur Verfügung gestellten Trays 17 zumindest teilweise als Negativform diese in deren oberen Öffnungsbereich 26 (siehe Figur 4) formschlüssig aufnehmen können.
Die Aufnahmeformen 25 können jeweils für sich oder mit dem Mittenteil 24 gekoppelt als Wechsel- bzw. Nachrüstaufsatz W für die Saugplatte 19 zur Verfügung stehen, um die Saugplatte 19 für einen flexiblen Einsatz hinsichtlich unterschiedlicher Tray-Geometrien umbauen zu können. Die in Figur 3 dargestellten Aufnahmeformen 25 sind insbesondere zur Reduzierung eines Gewichts der Saugplatte 19 jeweils als Hohlkörper H ausgebildet.
Figur 4 zeigt die Saugplatte 19 aus Figur 3 mit daran in einer vorbestimmten Position X aufgenommenen Trays 17. Gemäß Figur 4 weisen die aufgenommenen Trays 17 jeweils eine schalenförmige Muldenform MF mit einem oberen Öffnungsbereich 26 auf, in den die jeweiligen Aufnahmeformen 25 formschlüssig eintauchen.
Die an den jeweiligen Trays 17 ausgebildeten oberen Öffnungsbereiche 26 verfügen über eine Innenkontur 27, die zumindest im Wesentlichen der Ausbildung jeweiliger Seitenwände 28 (siehe Figur 3) der Aufnahmeformen 25 entspricht. Gemäß Figur 3 sind die jeweiligen zur Seite des Maschinengestells 6 (siehe Figur 2) hin ausgerichteten Seitenwände 28 der Aufnahmeformen 25 geneigt ausgebildet, sodass sie eine geneigte Ansaugfläche 29 haben. Die Aufnahmeformen 25 sind gemäß Fig. 3 und Fig. 4 insbesondere als Zentrierkörper Z konfiguriert, um ggf. einen geringfügigen Versatz der zur Verfügung gestellten Trays 17 bei deren Aufnahme an der Saugplatte 19 auszugleichen. Insbesondere bezwecken die als Zentrierkörper Z ausgebildeten Aufnahmeformen 25, dass die daran aufgesetzten Trays 17 positionsgenau an der Saugplatte 19 aufnehmbar sind, sodass an der Saugplatte 19 außer dem eigentlichen Transportzweck noch weitere Arbeitsschritte, beispielsweise ein in Zusammenhang mit der Fig. 7 und der Fig. 8 beschriebener Knickvorgang K, begünstigt werden.
Weiter zeigen Figur 3 und Figur 4, dass entlang der jeweiligen Seitenwände 28 der Aufnahmeformen 25 Bohrungen 30 ausgebildet sind. Die jeweiligen Bohrungen 30 liegen beim Transport der an den Aufnahmeformen 25 formschlüssig aufgesetzten Trays 17 abschnittsweise an deren Innenwandfläche 31 des oberen Öffnungsbereichs 26 an, sodass ein an der Saugplatte 19 angelegtes Vakuum VK über die Bohrungen 30 der jeweiligen Aufnahmeform 25 den daran aufgesetzten Tray 17 mittels einer vorbestimmten Haltekraft P ansaugt, um die Trays 17 in einer vorbestimmten Position X an der Saugplatte 19 auszurichten, d.h. diese in einem vorbestimmten Format F zu transportieren und an die Formstation 2 zu übergeben.
Figur 4 zeigt auch, dass die jeweiligen Trays 17 sowohl mittels Formschluss als auch mittels Kraftschluss von der Saugplatte 19 aufgenommen sind. Dabei wird der Formschluss mithilfe der als Negativvakuumformen hergestellten Aufnahmeformen 25 erreicht. Den Kraftschluss für den Transport der Trays 17 liefert das an der jeweiligen Innenwandfläche 31 der Trays 17 anliegende Vakuum VK.
Figur 5 zeigt die Saugplatte 19 gemäß einer anderen Variante, um ein anderes Format F an Trays 17' zu transportieren, als es mittels der im Zusammenhang mit den vorigen Figuren beschriebenen Saugplatte 19 dargestellt ist.
Gemäß Figur 5 können insgesamt neun keilförmig ausgebildete, beispielsweise zum Verpacken von Dreicheckschnitten einsetzbare, Trays 17' an der Saugplatte 19 aufgenommen werden. Hier werden die Trays 17' mittels der Saugplatte 19 in einem 3x3-Format transportiert.
Das technische Prinzip, wonach sich die Trays 17' sowohl mittels Formschluss an deren oberen Öffnungsbereich 26 als auch mittels Kraftschluss anhand des in dieser Region anliegenden Vakuums an der Saugplatte 19 fixieren lassen, liegt auch gemäß Figur 5 vor.
In der Saugplatte 19 aus Figur 5 sind eine Vielzahl an Bohrungen 30 sowohl in einem Plattenteil 32 als auch an den jeweiligen Aufnahmeformen 25 ausgebildet, um das an der Saugplatte 19 anliegende Vakuum VK zum Fixieren der Trays 17' gleichmäßig zu verteilen.
Figur 6 zeigt mehrere Verbindungskanäle 33, die im Plattenteil 32 der Saugplatte 19 ausgebildet sind, sowie jeweilige Verbindungen 61, die das an der Saugplatte 19 erzeugte Vakuum VK bis hin zu den an den Seitenwänden 28 der Aufnahmeformen 25 ausgebildeten Bohrungen 30 leiten. Das angelegte Vakuum VK über die jeweiligen Verbindungskanäle 33 und/oder die Verbindungen 61 kann mittels geeigneter Ventilregelung gezielt an bestimmten Aufnahmeformen 25 zugeleitet und gesperrt sein.
Figur 7 zeigt die Saugplatte 19 mit einer daran integral ausgebildeten Knickeinrichtung 34. Die Knickeinrichtung 34 umfasst einen in der Saugplatte 19 integrierten, verstellbar gelagerten Hebemechanismus 70. Der Hebemechanismus 70 umfasst ein Hebeelement 42, beispielsweise in Form einer Platte, die innerhalb des in Figur 7 gezeigten, teilweise hohl ausgebildeten Oberteils 23 bewegbar angeordnet ist, und ein darunter angeordnetes Druckelement 34, das insbesondere in Form einer aufblasbaren Membran 46 vorliegt.
Das Hebeelement 42 ist mittels Verbinderstifte 47 mit den Aufnahmeformen 25 verbunden. Die Verbinderstifte 47 reichen durch eine für einen Knickvorgang K (siehe Figur 8) ausgebildete Umformplatte 37 der Knickeinrichtung 34 hindurch. Das Hebeelement 42, das oberhalb der Umformplatte 37 positioniert ist, sowie die am Hebeelement 42 mithilfe der Verbinderstifte 47 befestigten, auf einer abgewandten Seite der Umformplatte 37 positionierten Aufnahmeformen 25 bilden ein funktional zusammenhängendes Modul der Knickeinrichtung 34 aus.
Im druckbelasteten Zustand hebt die Membran 46 das Hebeelement 42 nach oben hin, von der Umformplatte 37 weg an. Dadurch werden gleichzeitig die daran gekoppelten Aufnahmeformen 25 für den Knickvorgang K mitangehoben, um an den daran aufgesetzten Trays 17 einen Siegelflansch 36 (siehe Figur 8) herzustellen. Im drucklosen Zustand liegt das Hebeelement 42 auf einer Oberseite 50 der Umformplatte 37. Die Aufnahmeformen 25 befindet sich dementsprechend in einer gemäß Figur 7 gezeigten ausgefahrenen Lage 38. In dieser Lage 38 sind die Aufnahmeformen 25 mittels jeweiligen Federelementen 49 federbelastet positioniert. Die zusammenwirkende Federrate der jeweiligen Federelemente 49 kann auf den druckbelasteten Betrieb der Membran 46 derart abgestimmt sein, dass ein in Figur 8 angezeigter vorbestimmter Knickhub KH zustande kommt.
Gemäß Figur 7 und Figur 8 wird bei den jeweiligen auf den Aufnahmeformen 25 angeordneten Trays 17 entlang einer daran ausgebildeten Umrandung 35 des jeweiligen oberen Öffnungsbereichs 26 der Siegelflansch 36 ausgebildet.
Für das Herstellen der jeweiligen Siegelflansche 36 lassen sich die Aufnahmeformen 25 zumindest teilweise an der darüber angeordneten Umformplatte 37 in daran ausgebildete Aufnahmen 48 einfahren, um die daran angeordneten Trays 17 an die Umformplatte 37 zu ziehen.
Figur 8 zeigt, dass durch den Knickhub KH die an den Aufnahmeformen 25 angeordneten Trays 17 entlang deren Umrandung 35 verformt werden, wodurch an den jeweiligen Trays 17 der Siegelflansch 36 ausgebildet wird.
Die in den Figur 7 dargestellte Saugplatte 19 hält die daran angeordneten Aufnahmeformen 25 federbelastet in der ausgefahrenen Lage 38, in welcher die Trays 17 ohne daran ausgebildeten Siegelflansch 36 an die Saugplatte 19 übergeben sind. Figur 8 zeigt die jeweiligen Aufnahmeformen 25 in einer eingefahrenen Lage 39, in welcher mittels des nun gegen die Federvorbelastung druckbeaufschlagten Hebemechanismus 70 die Aufnahmeformen 25 in die entsprechenden Aufnahmen 48 der darüber positionierten Umformplatte 37 hineingezogen sind. Durch das Eintauchen der jeweiligen Aufnahmeformen 25 in die dafür vorgesehenen Aufnahmen 48 der Umformplatte 37 wird die in Figur 7 gezeigte ungeknickt ausgebildete Umrandung 35 derart verformt, dass die jeweiligen in Figur 8 gezeigten Siegelflansche 36 an den Trays 17 hergestellt werden.
Gemäß der Figur 7 und der Figur 8 sind an der Umformplatte 37 neben den jeweiligen Aufnahmen 48 Biegenuten 45 ausgebildet, die den Knickvorgang K der Siegelflansche 36 unterstützen. Eine an den jeweiligen Aufnahmen 48 ausgebildete umlaufende Widerlagerkante 44 wirkt ebenfalls positiv bei der Herstellung eines präzisen Siegelflansches 36.
Des Weiteren zeigen die Figuren 7 und 8, dass die darin gezeigte Saugplatte 19 ferner über eine Staudruckprüfeinheit 41 verfügt. Die Staudruckprüfeinheit 41 ist derart an der Umformplatte 37 ausgebildet, dass sich damit insbesondere überprüfen lässt, ob ein Tray 17 ordnungsgemäß an der Saugplatte 19 für einen Übergabeprozess an die Arbeitsstation A positioniert ist. Ebenso kann mittels der Staudruckprüfeinheit 41 überprüft werden, ob der Siegelflansch 36 toleranzgemäß geknickt wurde.
Die bei der Erfindung eingesetzte Transportvorrichtung 12, einschließlich der erfindungsgemäß eingesetzten Saugplatte 19, kann an unterschiedlichen Stellen entlang der Verpackungsmaschine 1 zum Einsatz kommen, um jeweilige der Verpackungsmaschine 1 von außerhalb zugeführte Trays 17 für einen daran durchgeführten Weiterverarbeitungsprozess, beispielsweise zum Verbinden mit an der Formstation 2 tiefgezogenen Verpackungsmulden M, zuzuführen. Insbesondere kann die Transportvorrichtung 12 in Arbeitsrichtung R der Verpackungsmaschine 1 aus Figur 1 betrachtet vor oder hinter der als Arbeitsstation A konfigurierten Formstation 2 positioniert sein, um den daran hergestellten Verpackungsmulden M entsprechende Trays 17 zur Herstellung von aus den Trays 17 und den Verpackungsmulden M kombinierten Verpackungsunterteilen VU (siehe Figur 1) herzustellen. Die jeweiligen in der Formstation 2 hergestellten Verpackungsunterteile VU werden dann sozusagen als Schalenverbund zur Einlegestrecke 15 weitertransportiert.
Die bei der Erfindung eingesetzte Transportvorrichtung 12 ist nicht auf den Einsatz an einer Tiefziehverpackungsmaschine T gemäß Figur 1 beschränkt, sondern kann ebenfalls in vorteilhafter Weise auch an anderen Maschinetypen eingesetzt werden, beispielsweise an Traysealern.

Claims

Verpackungsmaschine (1), umfassend ein Maschinengestell (6), mindestens eine am Maschinengestell (6) befestigte Arbeitsstation (A) sowie eine Transportvorrichtung (12) mit einer Transfereinheit (14) zum Zuführen von Trays (17, 17') an die Arbeitsstation (A), wobei die Transfereinheit (14) eine Saugplatte (19) zum Transportieren von Trays (17, 17') in einer vorbestimmten Transportebene (E) umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass die Saugplatte (19) mindestens eine Aufnahmeform (25) umfasst, die zumindest teilweise in Form einer Innenkontur (27) eines ihr zugewandten oberen Öffnungsbereichs (26) eines der Aufnahmeform (25) zur Aufnahme und zum Transport bereitgestellten Trays (17, 17') ausgebildet ist, sodass die Aufnahmeform (25) beim Transport des Trays (17, 17') in der Transportebene (E) formschlüssig in dessen oberen Öffnungsbereich (26) angeordnet ist und den Tray (17, 17') in der Transportebene (E) in einer vorbestimmten Position (X) an der Saugplatte (19) ausrichtet.
Verpackungsmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahmeform (25) dazu ausgebildet ist, den Tray (17, 17') an mindestens zwei, vorzugsweise gegenüberliegenden, Innenseiten (52) daran ausgebildeter Seitenwände (28) anzusaugen.
Verpackungsmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahmeform (25) mindestens eine Bohrung (30) aufweist, die beim Transport des der Aufnahmeform (25) in der Transportebene (E) formschlüssig aufgesetzten Trays (17, 17') an einer Innenwandfläche (31) des oberen Öffnungsbereichs (26) anliegt, sodass ein an der Saugplatte (19) angelegtes Vakuum (VK) über die Bohrung (30) der Aufnahmeform (25) den Tray (17, 17') mittels einer vorbestimmten Haltekraft (P) ansaugt, um den Tray in der vorbestimmten Position (X) zu sichern.
Verpackungsmaschine nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahmeform (25) mehrere Bohrungen (30) aufweist, die an gegenüberliegenden Seitenwänden (28) der Aufnahmeform (25) zum Ansaugen entsprechender Innenseiten (42) des Trays (17, 17') ausgebildet sind und/oder an sämtlichen Seitenwänden (28) der Aufnahmeform (25) mindestens eine Bohrung (30) ausgebildet ist, so dass der Tray (17, 17') an allen Innenseiten (42) daran ausgebildeter Seitenwände (28) mittels der Aufnahmeform (25) ansaugbar ist.
Verpackungsmaschine nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahmeform (25) als Zentrierkörper (Z) hinsichtlich des oberen Öffnungsbereichs (26) des Trays (17, 17') ausgebildet ist und/oder mindestens zwei gegenüberliegende Seitenwände (28) der Aufnahmeform (25) zumindest teilweise eine geneigte Ansaugfläche (29) ausbilden.
Verpackungsmaschine nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Saugplatte (19) eine Knickeinrichtung (34) umfasst, die dazu ausgebildet ist, bei einem auf der Aufnahmeform (25) angeordneten Tray (17, 17') entlang einer vorzugsweise vorperforierten Umrandung (35) des oberen Öffnungsbereichs (26) einen Siegelflansch (36) auszubilden.
Verpackungsmaschine nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahmeform (25) als Teil der Knickeinrichtung (34) ausgebildet ist und/oder die Knickeinrichtung (34) eine Umformplatte (37) aufweist, an welcher die Aufnahmeform (25) verstellbar gelagert ist.
Verpackungsmaschine nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahmeform (25) zumindest teilweise in die Umformplatte (37) einfahrbar ist und/oder die Saugplatte (19) ein Druckelement (43) umfasst, um die Aufnahmeform (25) für einen Knickvorgang (K) auf die Umformplatte (37) zuzubewegen.
Verpackungsmaschine nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Saugplatte (19) eine Staudruckprüfeinheit (41) aufweist.
Verpackungsmaschine nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Saugplatte (19) mittels eines Linearantriebs (20) in oder entgegen einer Arbeitsrichtung (R) der Verpackungsmaschine (1) zwischen einer Aufnahmeposition (P1), in welcher der Saugplatte (19) Trays (17, 17') übergebbar sind, und einer Übergabeposition (P2) verstellbar gelagert ist, in welcher von der Saugplatte (19) transportierte Trays (17, 17') an die Arbeitsstation (A) übergebbar sind.
Verpackungsmaschine nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Linearantrieb (20) eine in Arbeitsrichtung (R) der Verpackungsmaschine (1) am Maschinengestell (6) ausgerichtete Führung (21) sowie einen daran verschiebbar gelagerten Schlitten (22) aufweist, woran die Saugplatte befestigt ist.
Verfahren zum Zuführen von Trays (17, 17') an einer Arbeitsstation (A) einer Verpackungsmaschine (1), dadurch gekennzeichnet, dass eine Saugplatte (19) mittels einer daran angeordneten Aufnahmeform (25), die zumindest teilweise in Form einer Innenkontur (27) eines ihr zugewandten oberen Öffnungsbereichs (26) eines der Aufnahmeform (25) zur Aufnahme und zum Transport bereitgestellten Trays (17, 17') ausgebildet ist, beim Transport eines der Aufnahmeform (25) übergebenen Trays (17, 17') in Transportebene (E) formschlüssig in dessen oberen Öffnungsbereich (26) eingreift und den Tray (17, 17') in Transportebene (E) in einer vorbestimmten Position (X) an der Saugplatte (19) ausrichtet.
Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass beim Transport des Trays (17, 17') mittels der Saugplatte (19) ein an der Saugplatte (19) angelegtes Vakuum (VK) über mindestens eine Bohrung (30) der Aufnahmeform (25) den Tray (17, 17') am oberen Öffnungsbereich (26) an dessen Innenwandfläche (31) mittels einer vorbestimmten Haltekraft (P) ansaugt, um den Tray (17, 17') in der vorbestimmten Position (X) zu sichern.
Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass mittels einer Knickeinrichtung (34) der Saugplatte (19) bei einem auf der Aufnahmeform (25) ausgerichtet positionierten Tray (17, 17') entlang einer vorzugsweise vorperforierten Umrandung (35) des oberen Öffnungsbereichs (26) ein Siegelflansch (36) umgeknickt wird und/oder mittels einer an der Saugplatte (19) vorgesehenen Staudruckprüfeinheit (41) ein am Tray (17, 17') anliegender Staudruck überprüft wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Saugplatte (19) als Sauggreifer eingesetzt wird, womit Trays (17, 17') taktweise in oder entgegen einer Arbeitsrichtung (R) der Verpackungsmaschine (1) aus einer Aufnahmeposition (P1), in welcher der Saugplatte (19) die Trays (17, 17') übergeben werden, in eine Übergabeposition (P2) transportiert werden, in welcher die Trays (17, 17') von der Saugplatte (19) an die Arbeitsstation (A) übergeben werden.