WO2019078294A1 - 内燃機関用の点火プラグ - Google Patents

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WO2019078294A1
WO2019078294A1 PCT/JP2018/038822 JP2018038822W WO2019078294A1 WO 2019078294 A1 WO2019078294 A1 WO 2019078294A1 JP 2018038822 W JP2018038822 W JP 2018038822W WO 2019078294 A1 WO2019078294 A1 WO 2019078294A1
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covering
coating
spark plug
alloy
discharge
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PCT/JP2018/038822
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English (en)
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阿部　信男
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株式会社デンソー
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01T—SPARK GAPS; OVERVOLTAGE ARRESTERS USING SPARK GAPS; SPARKING PLUGS; CORONA DEVICES; GENERATING IONS TO BE INTRODUCED INTO NON-ENCLOSED GASES
    • H01T13/00—Sparking plugs
    • H01T13/20—Sparking plugs characterised by features of the electrodes or insulation
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01T—SPARK GAPS; OVERVOLTAGE ARRESTERS USING SPARK GAPS; SPARKING PLUGS; CORONA DEVICES; GENERATING IONS TO BE INTRODUCED INTO NON-ENCLOSED GASES
    • H01T13/00—Sparking plugs
    • H01T13/20—Sparking plugs characterised by features of the electrodes or insulation
    • H01T13/39—Selection of materials for electrodes

Definitions

  • the present disclosure relates to a spark plug for an internal combustion engine.
  • An internal combustion engine such as an automobile engine is provided with an ignition device having a spark plug that generates spark discharge to ignite mixed gas of fuel gas and air.
  • the tip of the electrode forming the discharge gap has a tip shape.
  • the ignition plug disclosed in Patent Document 1 has a needle-like tip formed on at least one of the center electrode and the ground electrode, and has an ignitability as a composite tip formed of a base material joint portion and a discharge portion.
  • the discharge portion is a high density material such as a noble metal, covers at least a part of the side surface of the base material joint portion, reduces the thickness toward the electrode base material side, and suppresses the amount of use of the noble metal .
  • Patent Document 2 discloses an ignition plug in which at least one of a center electrode and a ground electrode is formed of a shaft portion and an electrode tip joined to one surface of the shaft portion.
  • the shaft portion covers the first core portion made of a material containing copper, and the first outer layer having better corrosion resistance coats the first core portion, and the electrode tip is made of a material containing a noble metal and forms the outer surface. It covers the second core which has a higher thermal conductivity.
  • the first core portion and the second core portion are respectively bonded by the diffusion bonding portion, and the first outer layer and the second outer layer are each bonded by the laser melting portion.
  • Patent No. 5545166 Patent No. 6017027 gazette
  • the spark discharge generated in the discharge gap is likely to flow in the air flow.
  • the discharge path changes due to the high-speed air flow, and the spark discharge moves to the proximal end side of the chip, so consumption of the chip side becomes a problem.
  • the ignition energy tends to be higher than in the prior art, electrode consumption tends to be promoted, and consumption on the side of the tip also increases.
  • the discharge portion covering the side surface of the base material bonding portion is thinner toward the base end side of the side surface, and when the thin portion is consumed early, the base material bonding portion having poor wear resistance Is exposed.
  • the base material bonding portion having poor wear resistance Is exposed.
  • the second outer layer of the electrode tip is formed so as to cover the entire second core, and the amount of use of the noble metal is increased. Therefore, not only the cost increases, but also the second outer layer is directly joined to the first outer layer of the shaft portion and restrained, and when the second outer layer becomes thin, a crack is easily generated due to the difference in linear expansion coefficient. Moreover, in order to become a dissimilar metal joining, the subject that it was hard to raise joint strength was discovered.
  • An object of the present disclosure is to provide a spark plug for an internal combustion engine which has a long life and excellent ignitability by suppressing the consumption of the side surface of the composite chip and suppressing the use amount of the noble metal material.
  • a spark plug for an internal combustion engine comprising: the axially projecting composite tip formed on at least one of the center electrode and the ground electrode;
  • the composite chip has a core portion having a base portion integrally formed with the electrode base material, a discharge portion covering the protruding end surface of the core portion, and a cup-shaped side covering portion covering the side surface following the protruding end surface.
  • the core portion is made of a Ni alloy material
  • the surface layer portion is made of a Pt alloy material
  • the coating thickness S of the side surface coating portion in the radial direction, the outer diameter D1 of the discharge portion, and the coating length L1 of the side surface coating portion in the axial direction satisfy the relationship of Formula 1 In the spark plug for internal combustion engines.
  • Formula 1 S D D 1/20 + L 1/10-0.005 mm
  • the cup-shaped surface layer covering the core of the composite chip has an outer diameter D1 of the discharge area, and a coating thickness S and a coating length L1 of the side coating section as shown in Formula 1 Since the relationship is satisfied, it is possible to suppress the occurrence of cracks in the side surface covering portion. That is, the thermal stress which becomes a crack cause arises by the difference of the linear expansion coefficient of Ni alloy material which comprises a core part, and Pt alloy material which constitutes a surface part. Further, both the thermal stress generated in the radial direction due to the outer diameter D1 of the discharge portion and the thermal stress generated in the axial direction due to the covering length L1 of the side surface covering portion are the causes of cracking. it is conceivable that.
  • an ignition plug for an internal combustion engine having a long life and excellent ignition performance by suppressing the consumption of the side surface of the composite chip and suppressing the usage amount of the noble metal material.
  • FIG. 1 is an enlarged cross-sectional view showing a main part configuration of a spark plug in Embodiment 1.
  • FIG. 2 is an enlarged sectional view of an essential part showing the configuration in the vicinity of the composite chip of the spark plug in the first embodiment
  • FIG. 3 is a front view, partly in section, showing the overall configuration of the spark plug in the first embodiment
  • FIG. 4 is an enlarged sectional view of an essential part for explaining spark discharge in the discharge gap of the spark plug in Embodiment 1.
  • FIG. 5 is an enlarged sectional view of an essential part for explaining a structure of a composite chip in Embodiment 1.
  • FIG. 1 is an enlarged cross-sectional view showing a main part configuration of a spark plug in Embodiment 1.
  • FIG. 2 is an enlarged sectional view of an essential part showing the configuration in the vicinity of the composite chip of the spark plug in the first embodiment
  • FIG. 3 is a front view, partly in section, showing the overall configuration of the spark plug in the first embodiment
  • FIG. 4 is
  • FIG. 6 is a diagram showing the relationship between the outer diameter D1 of the discharge portion and the coating thickness S of the side coating portion in Experimental Examples 1 and 2 (that is, the coating length L1 is 0.2 mm) in Evaluation Test 1;
  • FIG. 7 is a view showing the relationship between the outer diameter D1 of the discharge portion and the coating thickness S of the side coating portion in Experimental Examples 3 and 4 (that is, the coating length L1 is 0.3 mm) in Evaluation Test 1;
  • FIG. 8 is a view showing the relationship between the outer diameter D1 of the discharge portion and the coating thickness S of the side coating portion in Experimental Examples 5 and 6 (that is, the coating length L1 is 0.4 mm) in Evaluation Test 1.
  • FIG. 7 is a view showing the relationship between the outer diameter D1 of the discharge portion and the coating thickness S of the side coating portion in Experimental Examples 3 and 4 (that is, the coating length L1 is 0.3 mm) in Evaluation Test 1;
  • FIG. 8 is a view showing the relationship between the outer diameter D1 of the discharge portion and the coating
  • FIG. 9 is a view showing the relationship between the outer diameter D1 of the discharge portion and the coating thickness S of the side coating portion in Experimental Examples 7 and 8 (that is, the coating length L1 is 0.5 mm) in Evaluation Test 1;
  • FIG. 10 is a graph showing the relationship between the outer diameter D1 of the discharge portion and the coating thickness S of the side coating portion when the coating length L1 of the side coating portion is 0.2 mm to 0.5 mm in the evaluation test 1
  • FIG. 11 is a graph showing the relationship between the ratio D2 / D1 to the outer diameter D1 of the discharge portion and the consumption ratio in Experimental Examples 9 to 13 in which the diameter D2 of the minimum diameter portion of the base portion is changed in Evaluation Test 2
  • FIG. 10 is a graph showing the relationship between the outer diameter D1 of the discharge portion and the coating thickness S of the side coating portion when the coating length L1 of the side coating portion is 0.2 mm to 0.5 mm in the evaluation test 1
  • FIG. 11 is a graph showing the relationship between the ratio D2 / D
  • FIG. 12 is a diagram showing the relationship between the ratio D2 / D1 and the consumption ratio in the evaluation test 2
  • FIG. 13 is a drawing-substituting photograph showing the state of metal surface changes before and after the thermal cycle test of Experimental Example 14 in Evaluation Test 3
  • 14 is a drawing-substituting photograph showing the state of metal surface changes before and after the thermal cycle test of Experimental Example 15 in Evaluation Test 3
  • FIG. 15 is an enlarged cross-sectional view of a composite chip that constitutes the main part of the spark plug in the second embodiment
  • FIG. 16 is an enlarged sectional view of an essential part for explaining a corner structure of a composite chip in Embodiment 2.
  • FIG. 13 is a drawing-substituting photograph showing the state of metal surface changes before and after the thermal cycle test of Experimental Example 14 in Evaluation Test 3
  • 14 is a drawing-substituting photograph showing the state of metal surface changes before and after the thermal cycle test of Experimental Example 15 in Evaluation Test 3
  • FIG. 15 is an enlarged cross-section
  • FIG. 17 is an enlarged cross-sectional view schematically showing an example of a crack generated in the surface layer portion of the composite chip in the evaluation test 3;
  • FIG. 18 is an enlarged cross-sectional view of a composite tip constituting a main part of a spark plug in a modification of Embodiment 2;
  • FIG. 19 shows the outer diameter D1 of the discharge portion and the side covering portion of Experimental Examples 16 and 17 (that is, the covering length L1 is 0.2 mm and the maximum thickness difference Q is 0 mm or 0.05 mm) in the evaluation test 4
  • FIG. 20 shows the outer diameter D1 of the discharge portion and the side covering portion of Experimental Examples 18 and 19 (that is, the covering length L1 is 0.3 mm and the maximum thickness difference Q is 0 mm or 0.05 mm) in the evaluation test 4
  • Is a diagram showing the relationship of the coating thickness S of FIG. 21 shows the outer diameter D1 of the discharge portion and the side covering portion of Experimental Examples 20 and 21 (that is, the covering length L1 is 0.5 mm and the maximum thickness difference Q is 0 mm or 0.05 mm) in the evaluation test 4
  • FIG. 22 shows the outer diameter D1 and side surfaces of the discharge portion of Experimental Examples 22 and 23 (that is, the coating length L1 is 0.2 mm and the maximum thickness difference Q is 0.1 mm or 0.25 mm) in the evaluation test 4 It is a figure which shows the relationship of coating
  • FIG. 1 First Embodiment A spark plug for an internal combustion engine according to a first embodiment will be described with reference to FIGS.
  • the spark plug 1 is provided at the tip of the housing H and the center electrode 3 held inside the cylindrical insulator 2, and is grounded opposite to the center electrode 3 in the axial direction X
  • An electrode 4 and a composite chip 5 formed on at least one of the center electrode 3 and the ground electrode 4 are provided.
  • the center electrode 3 protrudes to the tip side more than the tip of the insulator 2, and the housing H holds the insulator 2 inside thereof.
  • the composite chip 5 is provided on both the center electrode 3 and the ground electrode 4 and protrudes in the axial direction X (that is, in the vertical direction in the drawing) to be opposed to each other.
  • the composite chip 5 has the same configuration on the side of the center electrode 3 and the side of the ground electrode 4 and includes a core 51 and a cup-shaped surface layer 52 covering the core 51.
  • the internal combustion engine to which the spark plug 1 is applied is, for example, a lean burn engine for automobiles.
  • the core portion 51 has a base portion 511 integrally joined to the electrode base material 4 A of the ground electrode 4.
  • the surface layer portion 52 has a discharge portion 521 covering the protruding end surface 512 of the core portion 51 and a side covering portion 522 covering the side surface 513 following the protruding end surface 512.
  • the core portion 51 is made of a Ni alloy material
  • the surface portion 52 is made of a Pt alloy material.
  • the outer diameter D1 of the discharge portion 521, the covering thickness S of the side covering portion 522 in the radial direction Y (that is, the left and right direction in the drawing), and the covering length L1 of the side covering portion 522 in the axial direction X are It forms so that the relationship of Formula 1 may be satisfy
  • the spark plug 1 has a cylindrical housing H extending in the axial direction X, and a screw for attachment is provided on the outer peripheral surface of the tip end side of the housing H (that is, the lower end side in the figure).
  • the part H1 is formed.
  • the inner peripheral surface of the proximal end side (that is, the upper end side in the drawing) of the housing H is formed in a stepped shape that expands in diameter toward the proximal end side, and the large diameter of the insulator 2 is formed in this stepped portion.
  • the outer periphery of the intermediate portion 21 is supported.
  • the distal end portion 22 of the insulator 2 tapers in diameter toward the distal end side, protrudes from the distal end of the housing H to the distal end side, and has a gap with the inner circumferential surface of the housing H.
  • the long axis center electrode 3 is coaxially provided on the tip end side and the long axis terminal fitting 11 on the base end side.
  • the center electrode 3 is electrically connected to the terminal fitting 11 through the resistor 12, and the base end of the terminal fitting 11 protrudes from the base end of the insulator 2 and is connected to an external power supply (not shown) to ignite It is possible to supply high voltage for
  • the resistor 12 is a base material containing a glass material and an aggregate, and a conductive material such as a carbon material dispersed therein.
  • a conductive glass seal layer is formed between the center electrode 3 and the terminal fitting 11. 13, 14 are filled.
  • the housing H is made of, for example, a metal material such as an iron-based alloy, and the insulator 2 is made of an insulating ceramic material such as alumina.
  • Such a spark plug 1 is attached to a cylinder of an internal combustion engine (not shown), and the tip end is exposed in the cylinder.
  • a discharge gap G is formed between the composite tip 6 at the tip of the center electrode 3 and the composite tip 5 of the opposing ground electrode 4.
  • the ground electrode 4 is integrally provided on the tip end surface of the housing H, extends to the tip end and is bent so as to form a substantially L shape, and the tip end 41 serving as the extension end has a shaft It faces the tip 31 of the center electrode 3 in the direction X.
  • the tip portion 31 of the center electrode 3 is tapered in diameter toward the tip side, and the composite chip 5 is joined to the tip surface which protrudes to the tip side beyond the tip of the insulator 2.
  • the composite chip 5 is bonded to the surface of the tip portion 41 of the ground electrode 4 facing the center electrode 3.
  • the composite chip 5 of the center electrode 3 and the composite chip 5 of the ground electrode 4 are coaxially disposed on the plug central axis 15 at a predetermined distance, and a discharge gap G is formed between the two.
  • the composite chip 5 is configured as a needle-like chip that is generally cylindrical in its entirety and protrudes in the axial direction X from the tip end portion 41 of the ground electrode 4.
  • the composite chip 5 closely holds the core 51 inside the cup-shaped surface layer 52 forming the outer surface, and the base portion 511 of the core 51 exposed from the surface layer 52 is the tip of the ground electrode 4 41 are integrally joined.
  • the surface layer portion 52 has a cylindrical cup shape having an outer diameter of a substantially constant diameter and a projecting side closed, and in the axial direction X, a discharge portion 521 located on the projecting side of the projecting end surface 512 of the core 51; In Y, it has a side covering 522 positioned on the side of the side 513 following the protruding end surface 512.
  • the surface layer 52 is made of an alloy material containing Pt, which is a high density material.
  • the Pt alloy material is a material having a high melting point and excellent oxidation resistance, and can improve the wear resistance of the surface layer portion 52. Further, the Pt alloy material is a ductile material, and there is an advantage that the cup shape of the surface layer portion 52 can be easily formed.
  • Pt-Rh alloy, Pt-Ir alloy, Pt-Pd alloy etc. in which other noble metals are added to Pt
  • Pt-Ni alloy in which non-precious metal such as Ni is added to Pt Etc. can be used.
  • a Pt-Rh alloy or a Pt-Ni alloy is used as the Pt alloy material.
  • the content of Rh in the Pt—Rh alloy is preferably in the range of 10% by mass to 30% by mass.
  • the linear expansion coefficient for example, in the range of 9.5 ⁇ 10 -6 /°C ⁇ 12.0 ⁇ 10 -6 / °C ( i.e., linear expansion coefficient at 900 ° C. at a reference temperature 50 ° C.) .
  • Pt and Rh are both materials having oxidation resistance
  • Pt has a relatively low melting point among noble metals (ie, melting point: 1770 ° C.), and thus has a higher melting point Rh (ie, melting point: 1960 ° C.)
  • Rh melting point: 1960 ° C.
  • the fire-resistant flower wear resistance and oxidation resistance can be secured by using Pt-Rh alloy added with. If the content of Rh is less than 10% by mass, sufficient effect to increase the melting point and to improve the wear resistance can not be obtained, and if it exceeds 30% by mass, the hardness is increased to form the cup shape May decrease.
  • the content of Ni in the Pt—Ni alloy should be in the range of 5% by mass to 20% by mass.
  • the linear expansion coefficient for example, in the range of 10.5 ⁇ 10 -6 /°C ⁇ 13.0 ⁇ 10 -6 / °C (i.e., linear expansion coefficient at 900 ° C. at a reference temperature 50 ° C.) .
  • Pt is a noble metal
  • the price is high, and the price change has a large influence on the cost, so cost reduction can be achieved by adding Ni, which is a non-precious metal.
  • the content of Ni is less than 5% by mass, sufficient effects of cost reduction can not be obtained, and if it exceeds 20% by mass, the hardness may be increased and the moldability of the cup shape may be reduced. .
  • the core 51 is made of an alloy material containing Ni, which is a low density material.
  • the Ni alloy material is a non-precious metal material and is less expensive than the Pt alloy material that constitutes the surface layer 52, and thus contributes to cost reduction. Moreover, the usage-amount of high-density Pt alloy material can be reduced, and malfunctions, such as drop-off
  • a Ni-Cr alloy, a Ni-Cr-Fe alloy, or the like is suitably used as the Ni alloy material, and the content of Ni is, for example, in the range of 50% by mass to 90% by mass. Can.
  • Ni alloy material is usually a high coefficient of linear expansion than the Pt alloy material, for example, 14.0 ⁇ 10 -6 /°C ⁇ 17.0 ⁇ 10 -6 / °C (i.e., reference temperature 50 ° C. When the linear expansion coefficient at 900 ° C.) is in the range.
  • iron-based materials are widely used as non-precious metals, the composite chip 5 of the spark plug 1 exposed to the engine combustion chamber is exposed to high temperature and large oxidizing environments, so Ni-based materials having oxidation resistance Is preferably used.
  • the core portion 51 and the surface portion 52 are fixed so as to be in close contact with each other by press fitting, resistance welding or the like.
  • the bonding property can also be improved by diffusion bonding by performing heat treatment or the like in a state of being closely fixed.
  • the surface layer 52 may be formed into a cup shape in the same process while inserting the core 51.
  • the base portion 511 exposed from the surface layer portion 52 can be disposed on the tip end portion 41 of the ground electrode 4 and joined by resistance welding or laser welding or the like.
  • the ground electrode 4 i.e., the electrode base material 4A
  • the base portion 511 shown in FIG. 2 has, for example, the outer peripheral surface thereof joined to the surface of the ground electrode 4 by laser welding after the axial end face is joined to the surface of the ground electrode 4 by resistance welding. It has a slightly flared curved surface.
  • the molten portion may be alloyed by melting a part of the constituent material of the surface layer portion 52 and melting it into the core portion 51.
  • at least a part of the base portion 511 is a Ni alloy whose material composition includes Pt and the like constituting the surface layer portion 52.
  • the composite chip 5 in which the core 51 and the surface layer 52 are combined has the core 51 at the inner side of the surface layer 52, thereby maintaining the consumption resistance while using the expensive Pt alloy material. While being able to reduce, in the base part 511, the bondability with the ground electrode 4 can be ensured.
  • the composite chip 5 provided on the center electrode 3 can also have the same configuration.
  • the base portion 511 of the core portion 51 is integrally formed with the electrode base material 3A (for example, see FIG. 1) of the center electrode 3, and a surface layer portion covering the protruding side of the core portion 51 52 are provided.
  • the effect of the shape of the composite chip 5, in particular, the relationship between the outer diameter D1 of the surface layer portion 52 shown in the equation 1 and the covering length L1 and covering thickness S of the side covering portion 522 will be described.
  • the composite tip 5 forming the discharge gap G of the spark plug 1 is in an environment exposed to the high speed air flow F. Therefore, when a spark discharge P is generated between two opposing composite chips 5 across the discharge gap G, for example, as shown by the arrows in the figure, the flow is facilitated by the air flow F from the side.
  • both ends of the spark discharge P are closer to the side surface from the outer peripheral portion of the composite chip 5 on the center electrode 3 side or the ground electrode 4 It moves from the outer peripheral part of the composite chip 6 on the side toward the side.
  • the spark discharge P is concentrated in the outer peripheral portion of the composite chip 5 shown in FIG. 5, that is, in the vicinity of the corner 53 continuing from the outer peripheral edge of the discharge portion 521 of the surface layer 52 to the side covering portion 522 It turned out to be big.
  • the spark discharge P is caused to flow in the air flow F and moves to the side, the relatively thin side covering portion 522 is consumed, and a crack due to a thermal stress is easily generated. That is, the heating by the heat of the spark discharge P and the cooling by the air flow F are repeated, thereby joining the core 51 made of the Ni alloy material and the surface layer 52 made of the Pt alloy material having a linear expansion coefficient lower than that. Thermal stress is generated at the interface due to the difference in linear expansion coefficient.
  • the coating thickness S and the coating length L1 of the side surface coating portion 522 are set based on the following equation 1 derived from the evaluation test 1 described later.
  • Formula 1 S D D 1/20 + L 1/10-0.005 mm
  • the covering thickness S of the side covering portion 522 is set to be equal to or less than the covering thickness T of the discharge portion 521 in the axial direction X (ie, TTS). More preferably, it is preferable to make the thickness thinner than the covering thickness T of the discharge portion 521 (that is, T> S), and to set the surface portion 52 so as not to be thicker than necessary in the range satisfying Equation 1. The amount of expensive noble metal materials used in the present invention can be reduced.
  • the covering thickness T of the discharge portion 521 may be, for example, in the range of 0.15 mm ⁇ T ⁇ 0.25 mm, and in this range, the discharge maintaining voltage associated with consumption due to aging and expansion of the discharge gap G due to consumption. The required wear resistance can be secured against the rise of
  • the composite chip 5 is a dissimilar material joining of a core 51 made of a Ni alloy material which is a low density material with a high linear expansion coefficient, and a surface layer 52 made of a Pt alloy material which is a high density material with a low linear expansion coefficient. Because of this, it is considered that a crack is generated in the side surface covering portion 522 due to the thermal stress caused by the linear expansion coefficient difference.
  • One of the factors that cause a crack to occur is the thermal stress generated in the radial direction Y due to the outer diameter D1 of the discharge portion 521, and the larger the outer diameter D1, the larger the thermal stress.
  • the outer diameter D1 of the discharge portion 521 is set to be in the range of 0.5 mm ⁇ D1 ⁇ 1.1 mm.
  • the discharge resistance improves as the outer diameter D1 increases in the discharge part 521, the heat energy from the spark discharge P is taken by the discharge part 521, and the fire-extinguishing action becomes large.
  • the outer diameter D1 becomes smaller, the flame-extinguishing action is suppressed and the ignitability is improved, but the wear resistance is lowered. Therefore, the outer diameter D1 should be appropriately selected within the above range so that the ignition performance and the wear resistance are compatible.
  • the covering length L1 of the side covering portion 522 is set to be in the range of 0.2 mm ⁇ L1 ⁇ 0.5 mm.
  • Cheap the covering length L1 is appropriately selected in the above range so as to sufficiently cover the position of the spark discharge P which changes due to the air flow F or the like in the cylinder and to suppress the generation of thermal stress. Good.
  • the exposure length L2 is in the range of 0.2 mm ⁇ L2 ⁇ 0.5 mm.
  • Each of the samples of Experimental Examples 1 to 8 is a Ni-Cr-Fe-based alloy (that is, 72 mass% Ni-17 mass% Cr-10 mass) in the core 51 as an alloy material constituting the composite chip 5 % Fe; linear expansion coefficient: 16.4 ⁇ 10 ⁇ 6 / ° C., and a Pt—Rh alloy (that is, 80 mass% Pt 20 mass% Rh; linear expansion coefficient: 9.9 ⁇ 10) in the surface layer 52 ⁇ 6 / ° C.) was used.
  • the value of a linear expansion coefficient is a linear expansion coefficient (reference
  • the evaluation test 1 was performed by setting the spark plug 1 provided with the composite chip 5 having the dimensions shown in each experimental example to a temperature-controllable cold-heat bench, and the cold-heat cycle was repeated under the following conditions. That is, after inserting into a heating furnace and raising the temperature and holding for 1 minute at 950 ° C., 200 cycles of this were performed with one cycle of cooling and holding for 1 minute at 150 °. Then, it takes out indoors, air-cools, and performs the endurance test of 200 cycles, and the thing which the crack does not generate
  • the covering length L1 is constant at 0.2 mm, and the covering thickness S is changed at intervals of 0.01 mm in the range of 0.04 mm to 0.09 mm.
  • the outer diameter D1 was changed at intervals of 0.2 mm in the range of 0.5 mm to 1.1 mm.
  • the exposed length L2 of the base portion 511 of the core portion 51 is 0.5 mm
  • the covering thickness T of the discharge portion 521 of the surface layer 52 is 0.15 mm.
  • the length L2 is 0.2 mm and the covering thickness T of the discharge portion 521 is constant at 0.25 mm, the relationship between the combination of the covering thickness S and the outer diameter D1 and the occurrence of a crack is examined.
  • the coating thickness S capable of suppressing a crack changes in accordance with the outer diameter D1 of the discharge portion 521 and the coating length L1. . That is, when the covering length L1 is constant, the necessary covering thickness S is expressed by a linear function of D1 having a coefficient of 1/20: S ⁇ D1 / 20 + ⁇ .
  • the value of the constant term ⁇ is determined according to L 1, and the larger L 1 (for example, in the range of 0.2 mm to 0.5 mm), the larger ⁇ becomes (for example, the range of 0.005 mm to 0.045 mm) , The required coating thickness S increases.
  • One of them is the coating length L1, which indicates that the thermal stress is generated at the interface between the core 51 and the side coating 522 in the axial direction X. That is, since the linear expansion coefficient of the Ni-Cr-Fe-based alloy constituting the core portion 51 is higher than the linear expansion coefficient of the Pt-Rh alloy constituting the surface portion 52, it is attributed to the difference between these linear expansion coefficients Thermal stress will act in both the radial direction Y and the axial direction X. On the other hand, if the coating thickness S is insufficient, the thermal expansion of the core 51 causes a crack in the side coating 522.
  • the thickness S in consideration of both the thermal stress generated in the radial direction Y due to the outer diameter D1 of the discharge portion 521 and the thermal stress generated in the axial direction X due to the coating length L1, It is desirable to set the thickness S to a sufficient thickness. Specifically, from the relationship shown in FIG. 10, the required coating thickness S can be expressed as Formula 1 using the outer diameter D1 and the coating length L1. Formula 1: S D D 1/20 + L 1/10-0.005 mm Then, by setting the coating thickness S to a sufficient thickness so as to satisfy the equation 1, an improvement in strength required for the thermal stress generated in both the radial direction Y and the axial direction X is realized. It is possible to suppress the occurrence of cracks in the side surface covering portion 522.
  • each of the samples of Experimental Examples 9 to 13 is a composite chip 5 having a core 51 and a surface layer 52 having the same dimensions except for the diameter D2 of the smallest diameter portion of the base 511.
  • the diameter D2 of the minimum diameter portion is changed so that D2 / D1 is in the range of 0.6 to 1.0.
  • the dimensions of each part are as follows. Outer diameter D1 of the discharge portion 521: 0.7 mm Coating thickness T of the discharge part 521: 0.25 mm Cover length L1 of side cover 522: 0.4 mm Coating thickness S of side coating 522: 0.08 mm Exposure length L2 of base part 511: 0.2 mm Diameter D2 of the minimum diameter portion of the base portion 511: 0.42 mm to 0.7 mm
  • the evaluation test 2 is performed by attaching the spark plug 1 provided with the composite chip 5 having the dimensions shown in each experimental example to a cylinder of the engine, operating the engine under the following conditions, and using the consumption ratio Q0 after the endurance test Calculated.
  • Engine inline 4 cylinders, 2000 CC ⁇ Operating condition: 5600 WOT ⁇ Driving time: 100H
  • the values of D2 / D1 in the new state and the calculated consumption ratio Q0 are shown in the figure for the samples of each experimental example. Moreover, these relationships are shown in FIG.
  • the consumption ratio Q0 decreases rapidly as D2 / D1 increases while the consumption ratio Q0 is 1.4.
  • the consumption ratio Q0 is 1.0.
  • the consumption amount ⁇ G of the discharge portion 521 is the size of the minimum diameter portion of the base portion 511.
  • the composite chip 5 in order to suppress the consumption of the discharge portion 521 of the surface layer portion 52, it is preferable to configure the composite chip 5 such that D2 / D1 is 0.8 or more. Thereby, while suppressing the crack of the side surface coating part 522 by a thermal stress, consumption of the discharge part 52 by high temperature is suppressed, the abrasion resistance of the composite chip 5 is further improved, and the ignition plug 1 is made into long life. Can.
  • the constituent material of the core portion 51 is made of an Fe-based alloy (that is, 85Fe-11Cr-3Si-0.5C; linear expansion coefficient: 13.2 ⁇ 10
  • the same thermal cycle test was conducted for the case of changing to -6 / ° C.
  • the same Pt-Ni alloy as in Example 14 was used as a constituent material of the surface layer portion 52.
  • the dimensions of each part were the same as those of the samples of the evaluation test 2 in Examples 14 and 15, and were as follows.
  • Outer diameter D1 of the discharge portion 521 0.7 mm Coating thickness T of the discharge part 521: 0.25 mm Cover length L1 of side cover 522: 0.4 mm Coating thickness S of side coating 522: 0.08 mm Exposure length L2 of base part 511: 0.2 mm Diameter D2 of the minimum diameter portion of the base portion 511: 0.6 mm
  • Second Embodiment Second Embodiment A spark plug for an internal combustion engine according to a second embodiment will be described with reference to FIGS. Also in this embodiment, the basic configuration of the spark plug 1 and the composite tip 5 formed on the center electrode 3 and the ground electrode 4 is the same as that of the first embodiment, and the description thereof will be omitted.
  • the outer peripheral shape of the core portion 51 at the corner portion 53 of the composite chip 5 and the inner peripheral shape of the surface layer portion 52 covering the same are different. explain.
  • the core portion 51 has a substantially cylindrical shape, and has a chamfered portion 514 having an R-chamfered shape at the connecting portion between the circular flat projecting end surface 512 and the cylindrical side surface 513.
  • the surface layer 52 covering the surface excluding the base 511 of the core 51 has a cup-like outer shape with a substantially constant diameter, and a discharge 521 covering the protruding end surface 512 of the core 51 and a side cover covering the side surface 513 It has a configuration including a portion 522 and a thick portion 523 adjacent to and covering the chamfered portion 514.
  • the covering thickness of the surface layer portion 52 in the radial direction Y is equal to or greater than the covering thickness S of the side covering portion 522 covering the side surface 513 in the thick portion 523 covering the chamfered portion 514.
  • the thickness (that is, the coating thickness in the radial direction Y) is thinner toward the side 513 of the core 51, and the thickness is thicker toward the side 512 of the core 51.
  • the maximum difference Q in the coating thickness is determined in accordance with the chamfered shape of the chamfered portion 513.
  • connection between the outer peripheral edge of the protruding end surface 512 and the side surface 513 is chamfered to have an outer peripheral surface of approximately 1 ⁇ 4 arc shape.
  • An outwardly projecting chamfered portion 514 is formed.
  • the surface layer portion 52 has a shape in which the inner peripheral surface of the thick portion 523 covering the chamfered portion 514 is recessed in a substantially 1 ⁇ 4 arc shape corresponding to the chamfered portion 514.
  • the thick portion 523 has a maximum covering thickness S1 at the connection with the discharge portion 521, and is thicker than the covering thickness S of the side covering portion 522. The thickness of the thick portion 523 is minimized at the connection with the side covering portion 522 and is the same as the covering thickness S of the side covering portion 522.
  • the maximum difference in coating thickness in the radial direction Y (hereinafter referred to as the maximum thickness difference as appropriate) Q is the difference between the maximum coating thickness S1 of the thick portion 523 and the coating thickness S of the side surface coating portion And is expressed by the following equation 3.
  • Q S1-S
  • the relationship between the outer diameter D1 of the discharge portion 521, and the coating thickness S and the coating length L1 of the side surface coating portion 522 can be set so as to satisfy the above equation (1). It is preferable that the relationship of the following equation 1A is preferably satisfied by adding the term of the maximum thickness difference Q to the above equation 1.
  • This formula 1A is derived by evaluation test 4 described later.
  • the maximum thickness difference Q can be appropriately set, for example, in the range of 0 mm ⁇ Q ⁇ 0.25 mm.
  • a thick portion 523 is provided at the connection portion between the discharge portion 521 and the side surface covering portion 522.
  • a chamfered portion 514 is provided at the connection portion between the side surface 513 and the protruding end surface 512 of the core portion 51 corresponding to the thick portion 523, and is covered with the cup-shaped surface portion 52.
  • the chamfered portion 514 of the core portion 51 may have a C-chamfered shape as well as the R-chamfered shape.
  • the outer peripheral surface to be the chamfered portion 514 is C-chamfered to have a planar shape which is inclined downward from the outer peripheral edge of the protruding end surface 512 toward the side surface 513.
  • the inner peripheral surface of the thick portion 523 covering the chamfered portion 514 is also in the form of an inclined plane corresponding to the chamfered portion 514.
  • the stress concentration can be suppressed and the strength can be improved by setting each part so as to satisfy the above-mentioned equation 3 using.
  • the maximum thickness difference Q corresponds to the chamfering length of the chamfered portion 514 in the radial direction Y.
  • the inclination angle of the chamfered portion 514 can be set arbitrarily, and for example, when 45 °, the length Q1 of the thick portion 523 in the axial direction X becomes the same as the maximum thickness difference Q. When the inclination angle becomes larger than this, the length Q1 of the thick portion 523 in the axial direction X becomes shorter than the maximum thickness difference Q.
  • the exposure length L2 of the base portion 511 of the core portion 51 was 0.2 mm, and the coating thickness T of the discharge portion 521 of the surface layer portion 52 was 0.15 mm.
  • the same Ni—Cr—Fe-based alloy and Pt—Rh alloy as in each of the samples in the above evaluation test 1 were used as the alloy material for forming the core portion 51 and the surface portion 52.
  • the covering length L1 is constant at 0.2 mm, and the covering thickness S is changed at intervals of 0.01 mm in the range of 0.03 mm to 0.09 mm.
  • the outer diameter D1 was changed at 0.2 mm intervals in the range of 0.5 mm to 1.3 mm.
  • the maximum thickness difference Q was 0 mm
  • the maximum thickness difference Q was 0.05 mm, and the relationship between the thick portion 523 and the occurrence of cracks was examined.
  • the maximum thickness difference Q was changed to investigate the relationship between the thick portion 523 and the occurrence of a crack.
  • the covering length L1 is constant at 0.2 mm
  • the maximum thickness difference Q is 0.1 mm
  • the maximum thickness difference Q The same thermal cycle test was conducted with 0.25 mm.
  • the covering length L1 is fixed to 0.3 mm
  • the maximum thickness difference Q is 0.1 mm
  • the covering length L1 is fixed at 0.5 mm
  • the maximum thickness difference Q is 0.1 mm
  • the maximum thickness of the thick portion 523 is larger than that of Experimental Examples 22, 24 and 26 in which the maximum thickness difference Q of the thick portion 523 is 0.1 mm.
  • the formula of the boundary shown in the figure is shifted in the direction in which the value of the coating thickness S becomes smaller. Specifically, from the formula of the boundary shown in the figure, combinations in which no crack occurs are as follows.
  • Experimental Example 22 S ⁇ D 1/20 + 0.2 / 10-0.1 / 10-0.005 mm
  • Experimental Example 23 S ⁇ D 1/20 + 0.2 / 10-0.25 / 10-0.005 mm
  • Experimental example 24 S D D 1/20 + 0.3 / 10-0.1 / 10-0.005 mm
  • Experimental example 25 S D D 1/20 + 0.3 / 10-0.25 / 10-0.005 mm
  • Experimental Example 26 S ⁇ D 1/20 + 0.5 / 10-0.1 / 10-0.005 mm
  • Experimental Example 27 S ⁇ D 1/20 + 0.5 / 10-0.25 / 10-0.005 mm From the relationship of these equations, the coating length L1 and the maximum thickness difference Q can be expressed as equation 1A.
  • Formula 1A S D D 1/20 + L 1/10-Q / 10-0.005 mm Then, by setting the coating thickness S according to the maximum thickness difference Q so as to satisfy the equation 1A, the strength required for the thermal stress generated in both the radial direction Y and the axial direction X Of the side covering portion 522 can be suppressed.
  • the composite chip 5 is attached to both the center electrode 3 and the ground electrode 4 of the spark plug 1 in the above embodiment, the composite chip 5 is attached to at least one of the center electrode 3 and the ground electrode 4. Just do it.
  • the present disclosure is not limited to the above embodiments, and can be applied to various embodiments without departing from the scope of the present disclosure.
  • the above-mentioned embodiment explained a case where spark plug 1 was attached to a lean burn engine, it can apply to not only a lean burn engine but arbitrary internal combustion engines.
  • each part structure of the ignition plug 1 can be suitably changed not only in the structure shown to the said FIG.

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Abstract

点火プラグ（１）は、絶縁碍子（２）に保持される中心電極（３）と、上記絶縁碍子を保持するハウジング（Ｈ）に設けられ、上記中心電極と対向配置される接地電極（４）と、それらの少なくとも一方に形成される複合チップ（５）を有する。上記複合チップは、土台部（５１１）が電極母材と一体的に形成される芯部（５１）が、Ｎｉ合金材料にて構成され、その突出端面（５１２）を覆う放電部（５２１）及び側面（５１３）を覆う側面被覆部（５２２）を有する表層部（５２）が、Ｐｔ合金材料にて構成されており、径方向（Ｙ）における上記側面被覆部の被覆厚さＳと、上記放電部の外径Ｄ１と、軸方向（Ｘ）における上記側面被覆部の被覆長さＬ１とは、Ｓ≧Ｄ１／２０＋Ｌ１／１０－０．００５ｍｍの関係を満たす。

Description

内燃機関用の点火プラグ 関連出願の相互参照
　本出願は、２０１７年１０月１９日に出願された特許出願番号２０１７－２０２５８９号と、２０１８年１０月４日に出願された特許出願番号２０１８－１８９１４９号に基づくもので、ここにその記載内容を援用する。
　本開示は、内燃機関用の点火プラグに関する。
　自動車エンジン等の内燃機関には、火花放電を発生させて燃料ガスと空気の混合ガスに点火する点火プラグを有する点火装置が備えられている。近年、希薄燃焼により内燃機関の燃費を向上させることが行われており、希薄燃焼における着火性を向上させる目的で、放電ギャップを形成する電極の先端形状をチップ状としたものがある。例えば、特許文献１に開示される点火プラグは、中心電極と接地電極の少なくとも一方に、針状のチップを形成すると共に、母材接合部と放電部とで形成される複合チップとして、着火性向上とコスト抑制を図っている。放電部は、貴金属等の高密度材料であり、母材接合部の側面の少なくとも一部を被覆して、その厚みを電極母材側へ向けて薄肉化し、貴金属の使用量を抑制している。
　また、特許文献２には、中心電極と接地電極の少なくとも一方を、軸部とその一面に接合された電極チップにて形成した点火プラグが開示されている。軸部は、銅を含む材料からなる第１芯部を、これよりも耐食性に優れる第１外層が被覆し、電極チップは、貴金属を含む材料からなり外表面を形成する第２外層が、これよりも熱伝導率が高い第２芯部を被覆している。さらに、第１芯部と第２芯部とは拡散接合部により、第１外層と第２外層とはレーザ溶融部により、それぞれ接合される。
特許第５５４５１６６号公報 特許第６０１７０２７号公報
　ところで、希薄燃焼エンジンでは気筒内の流速を上げて燃焼を促進させるため、放電ギャップに発生させた火花放電が気流に流されやすい。その場合に、高速の気流によって放電経路が変化し、火花放電がチップの基端側へ移動することから、チップ側面の消耗が問題となる。また、放電経路の変化による吹き消えを抑制するために、従来よりも点火エネルギが高くなり、電極消耗が促進される傾向にあり、チップ側面の消耗も増加する。
　特許文献１に開示の構成では、母材接合部の側面を覆う放電部が、側面の基端側ほど薄肉となっており、薄肉部が早期に消耗すると、耐消耗性に劣る母材接合部が露出する。あるいは、母材接合部との線膨張係数の差による熱応力で、薄肉部に亀裂が発生すると、母材接合部が露出して消耗が増加しやすくなる。そのため、チップ側面の耐消耗性のさらなる向上が望まれている。
　特許文献２に開示の構成では、電極チップの第２外層が、第２芯部の全体を覆って形成されており、貴金属の使用量が増加する。そのため、コスト高となるだけでなく、第２外層が直接、軸部の第１外層に接合されて拘束されており、第２外層が薄くなると、線膨張係数の差による亀裂が生じやすい。また、異種金属接合となるために、接合強度を高めにくい、といった課題が見出された。
　本開示の目的は、複合チップの側面の消耗を抑制し、貴金属材料の使用量を抑制して、長寿命で着火性に優れた内燃機関用の点火プラグを提供しようとするものである。
　本開示の一態様は、
　筒状の絶縁碍子の内側に保持され、上記絶縁碍子の先端よりも先端側へ突出する中心電極と、
　上記絶縁碍子を保持するハウジングの先端に設けられ、上記中心電極と軸方向に対向配置される接地電極と、
　上記中心電極及び上記接地電極の少なくとも一方に形成され、上記軸方向に突出する複合チップと、を有する内燃機関用の点火プラグであって、
　上記複合チップは、電極母材と一体的に形成される土台部を有する芯部と、上記芯部の突出端面を覆う放電部及び上記突出端面に続く側面を覆う側面被覆部を有するカップ状の表層部と、を備えており、
　上記芯部は、Ｎｉ合金材料にて構成されており、上記表層部は、Ｐｔ合金材料にて構成されると共に、
　上記表層部において、径方向における上記側面被覆部の被覆厚さＳと、上記放電部の外径Ｄ１と、上記軸方向における上記側面被覆部の被覆長さＬ１とが、式１の関係を満たしている、内燃機関用の点火プラグにある。
　式１：Ｓ≧Ｄ１／２０＋Ｌ１／１０－０．００５ｍｍ
　上記内燃機関用の点火プラグは、複合チップの芯部を覆うカップ状の表層部を、放電部の外径Ｄ１と、側面被覆部の被覆厚さＳ及び被覆長さＬ１とが、式１の関係を満たすように構成しているので、側面被覆部における亀裂の発生を抑制できる。すなわち、亀裂要因となる熱応力は、芯部を構成するＮｉ合金材料と、表層部を構成するＰｔ合金材料との線膨張係数の差により生じる。また、放電部の外径Ｄ１に起因して径方向に発生する熱応力と、側面被覆部の被覆長さＬ１に起因して軸方向に発生する熱応力の両方が、亀裂要因となっていると考えられる。そこで、これらの両方を考慮した式１により、側面被覆部の被覆厚さＳを適切に設定することで、Ｐｔ合金材料の使用量を低減しながら、亀裂の発生を抑制することができる。したがって、亀裂による芯部の露出が抑制され、複合チップの耐消耗性を高めることができる。
　以上のごとく、上記態様によれば、複合チップの側面の消耗を抑制し、貴金属材料の使用量を抑制して、長寿命で着火性に優れた内燃機関用の点火プラグを提供することができる。
　本開示についての上記目的及びその他の目的、特徴や利点は、添付の図面を参照しながら下記の詳細な記述により、より明確になる。その図面は、
図１は、実施形態１における、点火プラグの主要部構成を示す拡大断面図であり、 図２は、実施形態１における、点火プラグの複合チップ付近の構成を示す要部拡大断面図であり、 図３は、実施形態１における、点火プラグの全体構成を示す一部断面正面図であり、 図４は、実施形態１における、点火プラグの放電ギャップにおける火花放電を説明するための要部拡大断面図であり、 図５は、実施形態１における、複合チップの構造を説明するための要部拡大断面図であり、 図６は、評価試験１における、実験例１、２（すなわち、被覆長さＬ１が０．２ｍｍ）の、放電部の外径Ｄ１と側面被覆部の被覆厚さＳの関係を示す図であり、 図７は、評価試験１における、実験例３、４（すなわち、被覆長さＬ１が０．３ｍｍ）の、放電部の外径Ｄ１と側面被覆部の被覆厚さＳの関係を示す図であり、 図８は、評価試験１における、実験例５、６（すなわち、被覆長さＬ１が０．４ｍｍ）の、放電部の外径Ｄ１と側面被覆部の被覆厚さＳの関係を示す図であり、 図９は、評価試験１における、実験例７、８（すなわち、被覆長さＬ１が０．５ｍｍ）の、放電部の外径Ｄ１と側面被覆部の被覆厚さＳの関係を示す図であり、 図１０は、評価試験１における、側面被覆部の被覆長さＬ１が０．２ｍｍ～０．５ｍｍであるときの、放電部の外径Ｄ１と側面被覆部の被覆厚さＳの関係を示す図であり、 図１１は、評価試験２における、土台部の最小径部の径Ｄ２を変更した実験例９～１３について、放電部の外径Ｄ１との比率Ｄ２／Ｄ１と、消耗比率との関係を示す図であり、 図１２は、評価試験２における、比率Ｄ２／Ｄ１と消耗比率との関係を示す図であり、 図１３は、評価試験３における、実験例１４の冷熱サイクル試験前後の金属表面変化の状態を示す図面代用写真であり、 図１４は、評価試験３における、実験例１５の冷熱サイクル試験前後の金属表面変化の状態を示す図面代用写真であり、 図１５は、実施形態２における、点火プラグの主要部を構成する複合チップの拡大断面図であり、 図１６は、実施形態２における、複合チップの角部構造を説明するための要部拡大断面図であり、 図１７は、評価試験３における、複合チップの表層部に発生する亀裂の一例を模式的に示す拡大断面図であり、 図１８は、実施形態２の変形例における、点火プラグの主要部を構成する複合チップの拡大断面図であり、 図１９は、評価試験４における、実験例１６、１７（すなわち、被覆長さＬ１が０．２ｍｍ、最大肉厚差Ｑが０ｍｍ又は０．０５ｍｍ）の、放電部の外径Ｄ１と側面被覆部の被覆厚さＳの関係を示す図であり、 図２０は、評価試験４における、実験例１８、１９（すなわち、被覆長さＬ１が０．３ｍｍ、最大肉厚差Ｑが０ｍｍ又は０．０５ｍｍ）の、放電部の外径Ｄ１と側面被覆部の被覆厚さＳの関係を示す図であり、 図２１は、評価試験４における、実験例２０、２１（すなわち、被覆長さＬ１が０．５ｍｍ、最大肉厚差Ｑが０ｍｍ又は０．０５ｍｍ）の、放電部の外径Ｄ１と側面被覆部の被覆厚さＳの関係を示す図であり、 図２２は、評価試験４における、実験例２２、２３（すなわち、被覆長さＬ１が０．２ｍｍ、最大肉厚差Ｑが０．１ｍｍ又は０．２５ｍｍ）の、放電部の外径Ｄ１と側面被覆部の被覆厚さＳの関係を示す図であり、 図２３は、評価試験４における、実験例２４、２５（すなわち、被覆長さＬ１が０．３ｍｍ、最大肉厚差Ｑが０．１ｍｍ又は０．２５ｍｍ）の、放電部の外径Ｄ１と側面被覆部の被覆厚さＳの関係を示す図であり、 図２４は、評価試験４における、実験例２６、２７（すなわち、被覆長さＬ１が０．５ｍｍ、最大肉厚差Ｑが０．１ｍｍ又は０．２５ｍｍ）の、放電部の外径Ｄ１と側面被覆部の被覆厚さＳの関係を示す図である。
（実施形態１）
　内燃機関用の点火プラグに係る実施形態１について、図１～図５を参照して説明する。
　図１に示すように、点火プラグ１は、筒状の絶縁碍子２の内側に保持される中心電極３と、ハウジングＨの先端に設けられ、中心電極３と軸方向Ｘに対向配置される接地電極４と、中心電極３及び接地電極４の少なくとも一方に形成される複合チップ５と、を有する。中心電極３は、絶縁碍子２の先端よりも先端側へ突出し、ハウジングＨは、その内側に、絶縁碍子２を保持している。
　本形態では、複合チップ５は、中心電極３及び接地電極４の両方に設けられ、それぞれ軸方向Ｘ（すなわち、図の上下方向）に突出して、互いに対向している。複合チップ５は、中心電極３の側と接地電極４の側とで同様の構成を有し、それぞれ芯部５１と、芯部５１を被覆するカップ状の表層部５２と、を備えている。点火プラグ１が適用される内燃機関は、例えば、自動車用の希薄燃焼エンジン等である。
　図２に、一例として接地電極４に設けられる複合チップ５を示すように、芯部５１は、接地電極４の電極母材４Ａと一体的に接合される土台部５１１を有する。表層部５２は、芯部５１の突出端面５１２を覆う放電部５２１と、突出端面５１２に続く側面５１３を覆う側面被覆部５２２を有する。芯部５１は、Ｎｉ合金材料にて構成されており、表層部５２は、Ｐｔ合金材料にて構成される。
　そして、放電部５２１の外径Ｄ１と、径方向Ｙ（すなわち、図の左右方向）における側面被覆部５２２の被覆厚さＳと、軸方向Ｘにおける側面被覆部５２２の被覆長さＬ１とが、式１の関係を満たすように形成される。
　式１：Ｓ≧Ｄ１／２０＋Ｌ１／１０－０．００５ｍｍ
　以下、本形態の点火プラグ１について、詳述する。
　図３に示すように、点火プラグ１は、軸方向Ｘに延びる筒状のハウジングＨを有しており、ハウジングＨの先端側（すなわち、図の下端側）の外周面に、取付用のネジ部Ｈ１が形成されている。ハウジングＨの基端側（すなわち、図の上端側）の内周面は、基端側へ拡径する段付に形成されており、この段付部に、絶縁碍子２の大径に形成された中間部２１外周が支持されている。絶縁碍子２の先端部２２は、先端側へ向けてテーパ状に縮径し、ハウジングＨの先端から先端側へ突出すると共に、ハウジングＨの内周面との間に隙間を有している。
　筒状の絶縁碍子２の内側には、先端側に長軸状の中心電極３が、基端側に長軸状の端子金具１１が同軸的に備えられている。中心電極３は、抵抗体１２を介して端子金具１１と電気的に接続されており、端子金具１１の基端部は、絶縁碍子２の基端から突出して図示しない外部電源に接続され、点火用の高電圧を供給可能となっている。抵抗体１２は、ガラス材料と骨材とを含む基材に、カーボン材料等の導電性材料が分散したもので、中心電極３及び端子金具１１との間には、それぞれ導電性のガラスシール層１３、１４が充填される。ハウジングＨは、例えば、鉄系合金等の金属材料からなり、絶縁碍子２は、アルミナ等の絶縁性セラミックス材料からなる。
　このような点火プラグ１は、図示しない内燃機関の気筒に取り付けられて、先端側が気筒内に露出する。中心電極３の先端の複合チップ６と、対向する接地電極４の複合チップ５の間には、放電ギャップＧが形成される。中心電極３に所定のタイミングで外部電源から所定の高電圧が供給されると、放電ギャップＧに火花放電が発生し、気筒内に供給された混合気が着火燃焼する。
　図１において、接地電極４は、ハウジングＨの先端面に一体的に設けられて、先端側へ延出するとともに概略Ｌ字形をなすように屈曲し、延出端である先端部４１が、軸方向Ｘにおいて中心電極３の先端部３１と対向している。中心電極３の先端部３１は、先端側へ向けてテーパ状に縮径し、絶縁碍子２の先端よりも先端側へ突出する先端面に複合チップ５が接合されている。接地電極４の先端部４１には、中心電極３の側を向く表面に複合チップ５が接合されている。中心電極３の複合チップ５と接地電極４の複合チップ５とは、プラグ中心軸１５上に所定の距離をおいて同軸的に配置され、両者の間に放電ギャップＧを形成している。
　図２において、複合チップ５は、全体が概略円柱状で、接地電極４の先端部４１から軸方向Ｘに突出する針状チップとして構成される。複合チップ５は、外表面を形成するカップ状の表層部５２の内側に、芯部５１を密接に保持し、表層部５２から露出する芯部５１の土台部５１１は、接地電極４の先端部４１に、一体的に接合されている。表層部５２は、概略一定径の外径を有し突出側が閉鎖された円筒カップ状をなし、軸方向Ｘにおいて、芯部５１の突出端面５１２より突出側に位置する放電部５２１と、径方向Ｙにおいて、突出端面５１２に続く側面５１３の側方に位置する、側面被覆部５２２とを有する。
　表層部５２は、高密度材料であるＰｔを含む合金材料にて構成される。Ｐｔ合金材料は、高融点で耐酸化性に優れる材料であり、表層部５２の耐消耗性を向上させることができる。また、Ｐｔ合金材料は延性材料であり、表層部５２のカップ形状の成形が容易になる利点がある。具体的には、Ｐｔに他の貴金属を添加した、Ｐｔ－Ｒｈ合金、Ｐｔ－Ｉｒ合金、Ｐｔ－Ｐｄ合金等を含む材料の他、Ｐｔに非貴金属、例えばＮｉを添加した、Ｐｔ－Ｎｉ合金等を用いることができる。好適には、Ｐｔ合金材料として、Ｐｔ－Ｒｈ合金、又は、Ｐｔ－Ｎｉ合金を用いることが望ましい。
　Ｐｔ合金材料として、Ｐｔ－Ｒｈ合金を用いる場合には、Ｐｔ－Ｒｈ合金におけるＲｈの含有量が、１０質量％～３０質量％の範囲にあるとよい。このとき、線膨張係数は、例えば、９．５×１０-6／℃～１２．０×１０-6／℃（すなわち、基準温度５０℃のときの９００℃における線膨張係数）の範囲にある。ＰｔとＲｈは、共に耐酸化性を有する材料であるが、Ｐｔは、貴金属の中では比較的融点が低いため（すなわち、融点：１７７０℃）、より融点が高いＲｈ（すなわち、融点：１９６０℃）を添加したＰｔ－Ｒｈ合金とすることで、耐火花消耗性と耐酸化性を確保することができる。Ｒｈの含有量が１０質量％未満であると、融点を高めて耐消耗性を向上させる十分な効果が得られず、また、３０質量％を超えると、硬度が高くなってカップ形状の成形性が低下するおそれがある。
　Ｐｔ合金材料として、Ｐｔ－Ｎｉ合金を用いる場合には、Ｐｔ－Ｎｉ合金におけるＮｉの含有量が、５質量％～２０質量％の範囲にあるとよい。このとき、線膨張係数は、例えば、１０．５×１０-6／℃～１３．０×１０-6／℃（すなわち、基準温度５０℃のときの９００℃における線膨張係数）の範囲にある。Ｐｔは貴金属であるため価格が高く、価格変動によるコストへの影響も大きいため、非貴金属であるＮｉを添加することで、低コスト化を図ることができる。Ｎｉの含有量が５質量％未満であると、低コスト化の十分な効果が得られず、また、２０質量％を超えると、硬度が高くなってカップ形状の成形性が低下するおそれがある。
　芯部５１は、低密度材料であるＮｉを含む合金材料にて構成される。Ｎｉ合金材料は、非貴金属材料であり、表層部５２を構成するＰｔ合金材料よりも安価であるので、低コスト化に寄与する。また、高密度のＰｔ合金材料の使用量を低減して、自重による複合チップ５の脱落等の不具合を抑制することができる。具体的には、Ｎｉ合金材料として、Ｎｉ－Ｃｒ系合金、Ｎｉ－Ｃｒ－Ｆｅ系合金等が好適に用いられ、Ｎｉの含有量は、例えば、５０質量％～９０質量％の範囲とすることができる。ＮｉにＣｒ、Ｆｅ以外の他の元素、例えば、Ｍｏ、Ａｌ、Ｃｏ、Ｍｎ、Ｓｉ、Ｃ、Ｓ等を添加してもよい。このようなＮｉ合金材料は、通常、Ｐｔ合金材料よりも線膨張係数が高く、例えば、１４．０×１０-6／℃～１７．０×１０-6／℃（すなわち、基準温度５０℃のときの９００℃における線膨張係数）の範囲にある。なお、非貴金属としては鉄系材料が広く用いられるが、エンジン燃焼室に露出する点火プラグ１の複合チップ５は、高温かつ酸化性大の環境に晒されるため、耐酸化性を有するＮｉ系材料が好適に使用される。
　芯部５１と表層部５２とは、圧入又は抵抗溶接等により、互いに密着するように固定される。密着固定された状態で熱処理等を行って、拡散接合により接合性を向上させることもできる。また、芯部５１を挿入しながら同一工程にて表層部５２をカップ状に成形してもよい。その後、表層部５２から露出させた土台部５１１を、接地電極４の先端部４１上に配置し抵抗溶接又はレーザ溶接等により接合することができる。接地電極４（すなわち電極母材４Ａ）は、例えば、Ｎｉ合金材料にて構成することができ、芯部５１と同種の材料を用いることで、熱応力を小さくすることができる。
　図２に示される土台部５１１は、例えば、軸方向の端面が抵抗溶接により接地電極４の表面に接合された後に、レーザ溶接により外周表面を接地電極４の表面に接合されて、外周表面がやや裾拡がりの曲面状をなしている。レーザ溶接により、土台部５１１の接合界面が溶融して固化することで、溶融部を形成して接合性を確保することができる。また、表層部５２の構成材料の一部が溶融して芯部５１に溶け込むことで、溶融部が合金化してもよい。その場合、土台部５１１の少なくとも一部は、材料組成が、表層部５２を構成するＰｔ等を含むＮｉ合金となる。
　このように、芯部５１と表層部５２とを組み合わせた複合チップ５は、表層部５２の内側に芯部５１を有することで、耐消耗性を保持しながら高価なＰｔ合金材料の使用量を低減できると共に、土台部５１１にて接地電極４との接合性を確保することができる。
　中心電極３に設けられる複合チップ５も同様の構成とすることができる。中心電極３の先端部３１において、芯部５１の土台部５１１は、中心電極３の電極母材３Ａ（例えば、図１参照）と一体的に形成され、芯部５１の突出側を覆う表層部５２が設けられる。
　次に、複合チップ５の形状の効果、特に、上記式１に示した表層部５２の外径Ｄ１と、側面被覆部５２２の被覆長さＬ１及び被覆厚さＳの関係について説明する。
　図４に示すように、筒内気流の速い希薄燃焼エンジンにおいては、点火プラグ１の放電ギャップＧを形成する複合チップ５が、高速の気流Ｆに晒される環境にある。そのため、放電ギャップＧを挟んで、対向する２つの複合チップ５間に火花放電Ｐが発生すると、例えば、図中に矢印で示すように、側方からの気流Ｆによって流されやすくなる。これにより、火花放電Ｐが側方（すなわち、気流Ｆの流れ方向）に延ばされると、火花放電Ｐの両端が、中心電極３側の複合チップ５の外周部から側面寄り、又は、接地電極４側の複合チップ６の外周部から側面寄りへ移動する。
　このとき、図５に示す複合チップ５の外周部、すなわち、表層部５２の放電部５２１の外周縁部から側面被覆部５２２へ続く角部５３の近傍に、火花放電Ｐが集中し、消耗が大きくなることが判明した。特に、火花放電Ｐが気流Ｆに流されて側面へ移動すると、比較的薄肉の側面被覆部５２２が消耗し、熱応力による亀裂が生じやすくなる。すなわち、火花放電Ｐの熱による加熱と、気流Ｆによる冷却が繰り返されることで、Ｎｉ合金材料からなる芯部５１と、これよりも線膨張係数の低いＰｔ合金材料からなる表層部５２との接合界面に、線膨張係数の差による熱応力が発生する。すると、薄肉の側面被覆部５２２に伸びが発生して亀裂が生じやすくなり、また、気筒内の高温腐食雰囲気によって亀裂部分が高温酸化して、表層部５２の剥離等に至るおそれがある。これらにより、より消耗しやすい芯部５１が露出すると、さらに消耗が促進されて、点火プラグ１の寿命を縮めることになる。
　そこで、後述する評価試験１から導かれる、下記式１に基づいて、側面被覆部５２２の被覆厚さＳと被覆長さＬ１とを設定する。
　式１：Ｓ≧Ｄ１／２０＋Ｌ１／１０－０．００５ｍｍ
　試験結果より、側面被覆部５２２に生じる亀裂には、その被覆厚さＳ及び被覆長さＬ１と、放電部５２１の外径Ｄ１との関係が重要であることが見出された。すなわち、側面被覆部５２２の被覆長さＬ１による軸方向Ｘの熱応力と、放電部５２１の外径Ｄ１による径方向Ｙの熱応力の両方が関わっており、いずれかが大きくなると、熱応力も大きくなり、亀裂が生じやすくなる。これらに起因する熱応力に対して、式１の関係を満たすように、被覆厚さＳが適切に設定されることで、耐消耗性を向上することが可能になる。
　好適には、側面被覆部５２２の被覆厚さＳは、軸方向Ｘにおける放電部５２１の被覆厚さＴ以下に設定される（すなわち、Ｔ≧Ｓ）。より好適には、放電部５２１の被覆厚さＴよりも薄くするのがよく（すなわち、Ｔ＞Ｓ）、式１を満たす範囲で必要以上に厚くならないように設定されることで、表層部５２に用いられる高価な貴金属材料の使用量を抑制することができる。放電部５２１の被覆厚さＴは、例えば、０．１５ｍｍ≦Ｔ≦０．２５ｍｍの範囲にあるとよく、この範囲において、経年使用による消耗と、消耗による放電ギャップＧの拡大に伴う放電維持電圧の上昇に対して、必要な耐消耗性を確保することができる。
　複合チップ５は、高線膨張係数の低密度材料であるＮｉ合金材料からなる芯部５１と、低線膨張係数の高密度材料であるＰｔ合金材料からなる表層部５２との異種材接合であるために、線膨張係数差に起因する熱応力により側面被覆部５２２で亀裂が発生すると考えられる。亀裂が発生する要因の１つは、放電部５２１の外径Ｄ１に起因して径方向Ｙに発生する熱応力であり、外径Ｄ１が大きいほど熱応力が大きくなる。また、要因のもう１つは、側面被覆部５２２の被覆長さＬ１に起因して軸方向Ｘに発生する熱応力であり、被覆長さＬ１に比例して熱応力が増加する。
　これら要因による熱応力を考慮して、亀裂の抑制に必要な被覆厚さＳを適切な厚さとすることで、熱応力に対するストレングスを向上させて、亀裂を抑制することができる。これら要因は、それぞれ、式１の第１項（すなわち、Ｄ１／２０）及び第２項（すなわち、Ｌ１／１０）に反映される。
　好適には、放電部５２１の外径Ｄ１は、０．５ｍｍ≦Ｄ１≦１．１ｍｍの範囲となるように設定される。放電部５２１は、外径Ｄ１が大きくなるほど耐消耗性は向上するものの、火花放電Ｐによる熱エネルギが放電部５２１へ奪われて消炎作用が大きくなる。一方、外径Ｄ１が小さくなるほど、消炎作用が抑制されて着火性は向上するが、耐消耗性は低下する。したがって、これら着火性と耐消耗性が両立するように、外径Ｄ１を上記範囲で適宜選択するのがよい。
　また、側面被覆部５２２の被覆長さＬ１は、０．２ｍｍ≦Ｌ１≦０．５ｍｍの範囲となるように設定される。被覆長さＬ１が長くなることで、側面被覆部５２２側に移動する火花放電Ｐの位置を覆って側面の消耗を抑制する効果が高くなるが、長くなるほど、軸方向Ｘにおける熱応力が大きくなりやすい。したがって、通常の内燃機関において、気筒内の気流Ｆ等によって変化する火花放電Ｐの位置を十分覆うと共に、熱応力の発生を抑制するように、被覆長さＬ１を上記範囲で適宜選択するのがよい。
　このとき、軸方向Ｘにおける土台部５１１の露出長さＬ２は、軸方向Ｘにおける複合チップ５の全長（すなわち、チップ長＝Ｔ＋Ｌ１＋Ｌ２）が、規定長となるように、適宜設定される。好適には、露出長さＬ２は、０．２ｍｍ≦Ｌ２≦０．５ｍｍの範囲にあるとよい。土台部５１１の表面を表層部５２にて被覆せず、外周面を気筒内の雰囲気に露出させることで、放熱性が良好となり、芯部５１の熱膨張が抑制される。ただし、露出長さＬ２が大きくなると、芯部５１からの放熱が促進されて、消炎作用が大きくなりすぎるおそれがある。したがって、熱応力による亀裂を抑制しながら、良好な着火性が得られるように、露出長さＬ２を上記範囲で適宜設定するのがよい。
　さらに、側面被覆部５２２から露出する土台部５１１の最小径部の径Ｄ２と、放電部５２１の外径Ｄ１との比率：Ｄ２／Ｄ１が、後述する評価試験２から導かれる、式２の関係を満たすことが望ましい。
　式２：Ｄ２／Ｄ１≧０．８
　点火エネルギが大きくなると、放電部５２１が火花放電Ｐの熱で消耗しやすくなるので、放電部５２１から芯部５１を介して電極母材４Ａへ適度に逃がすことが望ましい。このとき、放電部５２１の外径Ｄ１に対して、土台部５１１の径が小さいと、火花放電Ｐの熱エネルギを逃がしにくくなる。そこで、好適には、Ｄ２／Ｄ１が式２の範囲となるように、土台部５１１の最小径部の径Ｄ２と、放電部５２１の外径Ｄ１とを、適宜設定することで、耐消耗性をより向上させることができる。
　（評価試験１）
　上記実施形態１の構成の点火プラグ１について、複合チップ５の放電部５２１の外径Ｄ１と、側面被覆部５２２の被覆厚さＳ及び被覆長さＬ１を変化させて、側面被覆部５２２における亀裂の発生の有無を評価した。
　図６～図９に示すように、実験例１～８について、それぞれ寸法の異なる複数のサンプルを用意した。実験例１～８の各サンプルは、いずれも、複合チップ５を構成する合金材料として、芯部５１に、Ｎｉ－Ｃｒ－Ｆｅ系合金（すなわち、７２質量％Ｎｉ－１７質量％Ｃｒ－１０質量％Ｆｅ；線膨張係数：１６．４×１０-6／℃）を使用し、表層部５２に、Ｐｔ－Ｒｈ合金（すなわち、８０質量％Ｐｔ２０質量％Ｒｈ；線膨張係数：９．９×１０-6／℃）を使用した。なお、線膨張係数の値は、９００℃における線膨張係数(基準温度：５０℃)であり、以下、同様とする。
　評価試験１は、各実験例に示す寸法の複合チップ５を設けた点火プラグ１を、温度制御可能な冷熱ベンチにセットして行い、以下の条件にて冷熱サイクルを繰り返した。すなわち、加熱炉に挿入して昇温し９５０℃にて１分間保持した後、冷却して１５０°にて１分間保持することを１サイクルとして、これを２００サイクル行った。その後、室内に取り出して空冷し、２００サイクルの耐久試験の実施によって、側面被覆部５２２に亀裂が発生していないものを良好（○）、側面被覆部５２２に亀裂が発生していたものを不良（×）とし、結果を図６～図９に示した。
　図６に示す実験例１、２では、被覆長さＬ１を０．２ｍｍで一定とし、被覆厚さＳを０．０４ｍｍ～０．０９ｍｍの範囲において０．０１ｍｍ間隔で変化させ、放電部５２１の外径Ｄ１を０．５ｍｍ～１．１ｍｍの範囲において０．２ｍｍ間隔で変化させた。また、実験例１では、芯部５１の土台部５１１の露出長さＬ２を０．５ｍｍ、表層部５２の放電部５２１の被覆厚さＴを０．１５ｍｍで一定とし、実験例２では、露出長さＬ２を０．２ｍｍ、放電部５２１の被覆厚さＴを０．２５ｍｍで一定として、被覆厚さＳと外径Ｄ１の組み合わせと、亀裂の発生との関係を調べた。
　図６の上図及び下図に示されるように、亀裂の発生しない被覆厚さＳと外径Ｄ１との間には相関があり、実験例１、２で同等の結果が得られた。すなわち、図中に示す境界線の式から、被覆長さＬ１が０．２ｍｍで一定の場合には、放電部５２１の被覆厚さＴや土台部５１１の露出長さＬ２に関わらず、Ｓ≧Ｄ１／２０＋０．０１５ｍｍとなる組み合わせにおいては、亀裂が発生しないことが判明した。Ｓ＜Ｄ１／２０＋０．０１５ｍｍとなる組み合わせでは、いずれも芯部５１の熱膨張による亀裂が発生した。
　実験例３、４では、被覆長さＬ１を０．３ｍｍで一定とした以外は、実験例１と同様にして、評価した。すなわち、被覆厚さＳを０．０４ｍｍ～０．０９ｍｍの範囲で、放電部５２１の外径Ｄ１を０．５ｍｍ～１．１ｍｍの範囲で変化させ、また、実験例３では、土台部５１１の露出長さＬ２を０．５ｍｍ、放電部５２１の被覆厚さＴを０．１５ｍｍで一定とし、実験例４では、露出長さＬ２を０．２ｍｍ、放電部５２１の被覆厚さＴを０．２５ｍｍで一定として、被覆厚さＳと外径Ｄ１の組み合わせと、亀裂の発生との関係を調べた。
　図７の上図及び下図に示されるように、被覆長さＬ１が０．３ｍｍで一定の場合にも、実験例３、４で同等の結果が得られた。すなわち、図中に示す境界線の式から、放電部５２１の被覆厚さＴや土台部５１１の露出長さＬ２に関わらず、Ｓ≧Ｄ１／２０＋０．０２５ｍｍとなる組み合わせにおいては、亀裂が発生しなかった。Ｓ＜Ｄ１／２０＋０．０２５ｍｍとなる組み合わせでは、芯部５１の熱膨張による亀裂が発生した。
　実験例５、６では、被覆長さＬ１を０．４ｍｍで一定とした以外は、実験例１と同様にして、評価した。すなわち、被覆厚さＳを０．０４ｍｍ～０．０９ｍｍの範囲で、放電部５２１の外径Ｄ１を０．５ｍｍ～１．１ｍｍの範囲で変化させ、また、実験例５では、土台部５１１の露出長さＬ２を０．５ｍｍ、放電部５２１の被覆厚さＴを０．１５ｍｍで一定とし、実験例６では、露出長さＬ２を０．２ｍｍ、放電部５２１の被覆厚さＴを０．２５ｍｍで一定として、被覆厚さＳと外径Ｄ１の組み合わせと、亀裂の発生との関係を調べた。
　図８の上図及び下図に示されるように、被覆長さＬ１が０．４ｍｍで一定の場合にも、実験例５、６で同等の結果が得られた。すなわち、図中に示す境界線の式から、放電部５２１の被覆厚さＴや土台部５１１の露出長さＬ２に関わらず、Ｓ≧Ｄ１／２０＋０．０３５ｍｍとなる組み合わせにおいては、亀裂が発生しなかった。Ｓ＜Ｄ１／２０＋０．０３５ｍｍとなる組み合わせでは、芯部５１の熱膨張による亀裂が発生した。
　実験例７、８では、被覆長さＬ１を０．５ｍｍで一定とした以外は、実験例１と同様にして、評価した。すなわち、被覆厚さＳを０．０４ｍｍ～０．０９ｍｍの範囲で、放電部５２１の外径Ｄ１を０．５ｍｍ～１．１ｍｍの範囲で変化させ、また、実験例７では、土台部５１１の露出長さＬ２を０．５ｍｍ、放電部５２１の被覆厚さＴを０．１５ｍｍで一定とし、実験例８では、露出長さＬ２を０．２ｍｍ、放電部５２１の被覆厚さＴを０．２５ｍｍで一定として、被覆厚さＳと外径Ｄ１の組み合わせと、亀裂の発生との関係を調べた。
　図９の上図及び下図に示されるように、被覆長さＬ１が０．５ｍｍで一定の場合にも、実験例７、８で同等の結果が得られた。すなわち、図中に示す境界線の式から、放電部５２１の被覆厚さＴや土台部５１１の露出長さＬ２に関わらず、Ｓ≧Ｄ１／２０＋０．０４５ｍｍとなる組み合わせにおいて、亀裂が発生しなかった。Ｓ＜Ｄ１／２０＋０．０４５ｍｍとなる組み合わせでは、芯部５１の熱膨張による亀裂が発生した。
　これら実験例１～８の結果を、図１０にまとめて示すように、亀裂を抑制可能な被覆厚さＳは、放電部５２１の外径Ｄ１と被覆長さＬ１とに応じて変化している。すなわち、被覆長さＬ１が一定のとき、必要な被覆厚さＳは、１／２０を係数とするＤ１の一次関数：Ｓ≧Ｄ１／２０＋αで表される。その定数項の値αは、Ｌ１に応じて定められ、Ｌ１が大きくなるほど（例えば、０．２ｍｍ～０．５ｍｍの範囲）、αも大きくなり（例えば、０．００５ｍｍ～０．０４５ｍｍの範囲）、必要な被覆厚さＳは厚くなる。
　これは、亀裂発生の要因の一つが、外径Ｄ１であり、芯部５１と側面被覆部５２２との界面に発生して径方向Ｙに作用する熱応力であると共に、亀裂発生の要因の他の一つが、被覆長さＬ１であり、軸方向Ｘにおいて芯部５１と側面被覆部５２２との界面に発生する熱応力であることを示す。つまり、芯部５１を構成するＮｉ－Ｃｒ－Ｆｅ系合金の線膨張係数が、表層部５２を構成するＰｔ－Ｒｈ合金の線膨張係数よりも高いために、これら線膨張係数の差に起因する熱応力が、径方向Ｙ及び軸方向Ｘの両方に作用することになる。これに対して、被覆厚さＳが不十分であると、芯部５１の熱膨張によって、側面被覆部５２２に亀裂が生じることになる。
　したがって、放電部５２１の外径Ｄ１に起因して、径方向Ｙに発生する熱応力と、被覆長さＬ１に起因して、軸方向Ｘに発生する熱応力の両方を考慮して、被覆厚さＳを十分な厚さに設定することが望ましい。具体的には、図１０中に示される関係から、必要な被覆厚さＳを、外径Ｄ１及び被覆長さＬ１を用いて、式１のように表すことができる。
　式１：Ｓ≧Ｄ１／２０＋Ｌ１／１０－０．００５ｍｍ
　そして、この式１を満たすように、被覆厚さＳを十分な厚さとすることで、径方向Ｙ及び軸方向Ｘの両方について、発生する熱応力に対して必要となるストレングスの向上を実現し、側面被覆部５２２に亀裂が生じるのを抑制できる。
　（評価試験２）
　次に、上記実施形態１の構成の点火プラグ１について、複合チップ５の土台部５１１の最小径部の径Ｄ２を変化させて、放電部５２１の消耗量への影響を評価した。芯部５１及び表層部５２を構成する合金材料には、上記評価試験１における各サンプルと同じＮｉ－Ｃｒ－Ｆｅ系合金及びＰｔ－Ｒｈ合金を使用した。
　図１１に示すように、実験例９～１３の各サンプルは、土台部５１１の最小径部の径Ｄ２以外は、同じ寸法の芯部５１及び表層部５２を有する複合チップ５であり、放電部５２１の外径Ｄ１に対して、Ｄ２／Ｄ１が０．６～１．０の範囲となるように、最小径部の径Ｄ２を変化させている。各部の寸法は、以下の通りである。
　放電部５２１の外径Ｄ１：０．７ｍｍ
　放電部５２１の被覆厚さＴ：０．２５ｍｍ
　側面被覆部５２２の被覆長さＬ１：０．４ｍｍ
　側面被覆部５２２の被覆厚さＳ：０．０８ｍｍ
　土台部５１１の露出長さＬ２：０．２ｍｍ
　土台部５１１の最小径部の径Ｄ２：０．４２ｍｍ～０．７ｍｍ
　評価試験２は、各実験例に示す寸法の複合チップ５を設けた点火プラグ１を、エンジンの気筒に取り付けて行い、以下の条件でエンジンの運転を行って、耐久試験後の消耗比率Ｑ0を算出した。
　エンジン：直列４気筒、２０００ＣＣ
・運転条件：５６００ＷＯＴ
・運転時間：１００Ｈ
　このとき、図１１の上段に示す耐久試験前の新品状態に対して、図１１の下段に示す耐久試験後の消耗形態における、放電部５２１の消耗量をΔＧとした。また、Ｄ２／Ｄ１＝１．０の実験例４における消耗量をΔＧ0として、各実験例のサンプルにおける消耗量ΔＧの比率を、消耗比率Ｑ0＝ΔＧ／ΔＧ0とした。各実験例のサンプルについて、新品状態におけるＤ２／Ｄ１の値と、算出した消耗比率Ｑ0を、それぞれ図中に示した。また、これらの関係を図１２に示した。
　図１１の結果に示されるように、Ｄ２／Ｄ１が０．６の実験例９では、消耗比率Ｑ0が１．４であるのに対し、Ｄ２／Ｄ１が大きくなるのに従い、消耗比率Ｑ0が急減し、Ｄ２／Ｄ１が０．８以上の実験例１１～１３では、いずれも消耗比率Ｑ0が１．０となっている。このように、複合チップ５の表層部５２が同一形状であり、土台部５１１の露出長さＬ２が一定である場合において、放電部５２１の消耗量ΔＧは、土台部５１１の最小径部の大きさによって増減する。これは、最小径部の径Ｄ２が小さいと、火花放電Ｐの熱エネルギを土台部５１１から電極母材へ十分逃がすことができず、放電部５２１の消耗が促進されるためと推測される。図１２にこれらの結果をまとめて示すように、最小径部の径Ｄ２が大きくなるほど、放電部５２１の消耗は抑制され、その効果は、Ｄ２／Ｄ１が０．８以上の範囲では、ほぼ一定となる。
　したがって、表層部５２の放電部５２１の消耗を抑制には、好適には、Ｄ２／Ｄ１が０．８以上となるように、複合チップ５を構成するのがよい。これにより、熱応力による側面被覆部５２２の亀裂を抑制すると共に、高温による放電部５２の消耗を抑制して、複合チップ５の耐消耗性をさらに向上させ、点火プラグ１を長寿命とすることができる。
　（評価試験３）
　上記実施形態１の構成の点火プラグ１について、複合チップ５の表層部５２を構成する合金材料を変更し、上記評価試験１と同様にして冷熱サイクル試験を行って、耐消耗性を評価した。冷熱サイクル試験の条件は、１サイクルを、１０５０℃に昇温して６分間保持した後、冷却して１５０℃で６分間保持するものとし、２００サイクル後の外観を観察して消耗形態を評価した。
　図１３に示すように、実験例１４のサンプルでは、表層部５２の構成材料として、Ｐｔ－Ｎｉ合金（すなわち、９０質量％Ｐｔ－１０質量％Ｎｉ；線膨張係数：１１．４×１０-6／℃）を使用した。
　芯部５１の構成材料には、上記評価試験１における各サンプルと同じＮｉ－Ｃｒ－Ｆｅ系合金（すなわち、７２質量％Ｎｉ－１７質量％Ｃｒ－１０質量％Ｆｅ）を使用した。
　また、比較のため、図１４に示す実験例１５のサンプルでは、芯部５１の構成材料を、Ｆｅ系合金（すなわち、８５Ｆｅ－１１Ｃｒ－３Ｓｉ－０．５Ｃ；線膨張係数：１３．２×１０-6／℃）に変更した場合について、同様の冷熱サイクル試験を行った。表層部５２の構成材料は、実施例１４と同じ、Ｐｔ－Ｎｉ合金を使用した。
　各部の寸法は、実施例１４、１５共に、上記評価試験２のサンプルと同じであり、以下の通りとした。
　放電部５２１の外径Ｄ１：０．７ｍｍ
　放電部５２１の被覆厚さＴ：０．２５ｍｍ
　側面被覆部５２２の被覆長さＬ１：０．４ｍｍ
　側面被覆部５２２の被覆厚さＳ：０．０８ｍｍ
　土台部５１１の露出長さＬ２：０．２ｍｍ
　土台部５１１の最小径部の径Ｄ２：０．６ｍｍ
　実験例１４について、図１２の左図に示す冷熱サイクル前のサンプルと、図１２の右図に示す冷熱サイクル後のサンプルの外観とを比較すると、冷熱サイクル後のサンプルでは、複合チップ５の外表面となる表層部５２及び土台部５１１に消耗は見られるものの、外観はほとんど変化しておらず、耐消耗性は良好であった。
　これに対して、実験例１５のサンプルでは、図１３の左図に示す冷熱サイクル前の外観に比べて、図１３の右図に示す冷熱サイクル後は、外観に大きく変化が見られ、表層部５２との境界部付近において土台部５１１が高温酸化により膨張すると共に、表層部５２から露出する土台部５１１の消耗が大きくなっている。
　これらの結果より、芯部５１の構成材料を、耐酸化性に優れるＮｉ合金材料とすることで、高温酸化を抑制して耐消耗性を向上させ、点火プラグ１を長寿命とすることができる。
（実施形態２）
　内燃機関用の点火プラグに係る実施形態２について、図１５～図１６を参照して説明する。
　本形態においても、点火プラグ１と、中心電極３及び接地電極４に形成される複合チップ５の基本構成は、上記実施形態１と同様であり、説明を省略する。本形態では、図１５に示すように、複合チップ５の角部５３における芯部５１の外周形状と、これを被覆する表層部５２の内周形状が異なっており、以下、相違点を中心に説明する。
　なお、実施形態２以降において用いた符号のうち、既出の実施形態において用いた符号と同一のものは、特に示さない限り、既出の実施形態におけるものと同様の構成要素等を表す。
　図１５において、芯部５１は概略円柱状であり、円形平面状の突出端面５１２と円筒面状の側面５１３との接続部に、Ｒ面取り形状の面取り部５１４を有している。芯部５１の土台部５１１を除く表面を被覆する表層部５２は、概略一定径のカップ状の外形を有し、芯部５１の突出端面５１２を覆う放電部５２１と、側面５１３を覆う側面被覆部５２２と、面取り部５１４に隣接してこれを覆う肉厚部５２３と、を有する構成となっている。
　このとき、径方向Ｙにおける表層部５２の被覆厚さは、面取り部５１４を覆う肉厚部５２３において、側面５１３を覆う側面被覆部５２２の被覆厚さＳと同等ないしそれ以上となる。肉厚部５２３は、芯部５１の側面５１３に近い側ほど、肉厚（すなわち、径方向Ｙにおける被覆厚さ）が薄くなり、芯部５１の突出端面５１２に近い側ほど、肉厚が厚くなっており、その被覆厚さの最大差Ｑは、面取り部５１３の面取り形状に応じて決定される。
　具体的には、図１６に示すように、芯部５１には、突出端面５１２の外周縁部と側面５１３との接続部がＲ面取り加工されて、概略１／４円弧状の外周表面を有して外方に突出する面取り部５１４が形成される。表層部５２は、面取り部５１４を被覆する肉厚部５２３の内周表面が、面取り部５１４に対応して概略１／４円弧状に凹陥する形状となっている。肉厚部５２３は、放電部５２１との接続部において、最大被覆厚さＳ１となり、側面被覆部５２２の被覆厚さＳよりも厚くなっている。肉厚部５２３の肉厚は、側面被覆部５２２との接続部において最小となり、側面被覆部５２２の被覆厚さＳと同じである。
　したがって、径方向Ｙにおける被覆厚さの最大差（以下、適宜、最大肉厚差と称する）Ｑは、肉厚部５２３の最大被覆厚さＳ１と側面被覆部の被覆厚さＳの差であり、下記式３で表される。
　式３：Ｑ＝Ｓ１－Ｓ
　この構成においても、放電部５２１の外径Ｄ１と、側面被覆部５２２の被覆厚さＳ及び被覆長さＬ１との関係が、上記式１を満たすように設定することができる。好適には、上記式１に、最大肉厚差Ｑの項を追加した、下記式１Ａの関係を満たしていることが望ましい。この式１Ａは、後述する評価試験４によって導かれる。
　式１Ａ：Ｓ≧Ｄ１／２０＋Ｌ１／１０－Ｑ／１０－０．００５ｍｍ
　このとき、最大肉厚差Ｑは、例えば、０ｍｍ＜Ｑ≦０．２５ｍｍの範囲で、適宜設定することができる。
　図１７に示すように、上記実施形態１の構成における耐久試験結果より、芯部５１に面取り部５１４が形成されない場合に、図中にＡ部として示す角部５３の内周側が亀裂の起点となって、表層部５２に亀裂が生じやすくなることが判明した。そこで、Ａ部に対応する箇所の強度を向上するために、放電部５２１と側面被覆部５２２との接続部に、肉厚部５２３を設ける。具体的には、肉厚部５２３に対応する芯部５１の突出端面５１２と側面５１３との接続部に面取り部５１４を設け、カップ状の表層部５２にて被覆する。これにより、面取り部５１４に隣接する肉厚部５２３を形成し、応力集中の抑制と強度向上を図ることができる。
　図１８に変形例として示すように、芯部５１の面取り部５１４は、Ｒ面取り形状に限らず、Ｃ面取り形状とすることもできる。この場合には、面取り部５１４となる外周表面がＣ面取り加工されて、突出端面５１２の外周縁部から側面５１３へ向けて下り傾斜する平面状となっている。面取り部５１４を被覆する肉厚部５２３の内周表面も、面取り部５１４に対応する傾斜平面状となっている。
　この構成においても、径方向Ｙにおける表層部５２の被覆厚さは、肉厚部５２３と放電部５２１との接続部において、最大被覆厚さＳ１となり、最大肉厚差Ｑ（＝Ｓ１－Ｓ）を用いた上記式３を満たすように各部を設定することで、同様に、応力集中の抑制と強度向上を図ることができる。
　なお、最大肉厚差Ｑは、径方向Ｙにおける面取り部５１４の面取り長さに相当する。
　また、面取り部５１４の傾斜角度は、任意に設定することができ、例えば、４５°のとき、軸方向Ｘにおける肉厚部５２３の長さＱ１は、最大肉厚差Ｑと同じになる。傾斜角度がこれより大きくなると、軸方向Ｘにおける肉厚部５２３の長さＱ１は、最大肉厚差Ｑより短くなる。
　（評価試験４）
　次に、上記実施形態２の構成の点火プラグ１について、複合チップ５の放電部５２１の外径Ｄ１と、側面被覆部５２２の被覆厚さＳ及び被覆長さＬ１、さらに肉厚部５２３における最大肉厚差Ｑを変化させて、側面被覆部５２２における亀裂の発生の有無を評価した。
　図１９～図２４に示すように、実験例１６～２７について、それぞれ寸法の異なる複数のサンプルを用意し、上記評価試験１と同様にして冷熱サイクル試験を行って、結果を比較した。なお、実験例１６、１８、２０は、最大肉厚差Ｑ＝０ｍｍの場合、すなわち、上記実施形態１の構成に相当する。
　実験例１６～２７は、芯部５１の土台部５１１の露出長さＬ２を０．２ｍｍ、表層部５２の放電部５２１の被覆厚さＴを０．１５ｍｍで一定とした。また、芯部５１及び表層部５２を構成する合金材料には、上記評価試験１における各サンプルと同じＮｉ－Ｃｒ－Ｆｅ系合金及びＰｔ－Ｒｈ合金を使用した。
　図１９に示す実験例１６、１７では、被覆長さＬ１を０．２ｍｍで一定とし、被覆厚さＳを０．０３ｍｍ～０．０９ｍｍの範囲において０．０１ｍｍ間隔で変化させ、放電部５２１の外径Ｄ１を０．５ｍｍ～１．３ｍｍの範囲において０．２ｍｍ間隔で変化させた。また、実験例１６では、最大肉厚差Ｑ＝０ｍｍとし、実験例１７では、最大肉厚差Ｑ＝０．０５ｍｍとして、肉厚部５２３と亀裂の発生との関係を調べた。
　図１９の上図及び下図に示されるように、肉厚部５２３を有しない実験例１６に対して、肉厚部５２３を有する実験例１７において、同じ外径Ｄ１に対して、亀裂が発生せず良好（〇）な結果となる被覆厚さＳの下限値が、より小さくなることが判明した。
　具体的には、図中に示す境界線の式から、実験例１６では、
Ｓ≧Ｄ１／２０＋０．２／１０－０．００５ｍｍ
となる組み合わせにおいて、亀裂が発生しないのに対して、実験例１７では、
Ｓ≧Ｄ１／２０＋０．２／１０－０．０５／１０－０．００５ｍｍ
となる組み合わせにおいて、亀裂が発生しなかった。これらの式を満たさない組み合わせでは、いずれも芯部５１の熱膨張による亀裂が発生した。
　図２０に示す実験例１８、１９では、被覆長さＬ１を０．３ｍｍで一定とした以外は、実験例１６、１７と同様にして、冷熱サイクル試験を行った。また、図２１に示す実験例２０、２１では、被覆長さＬ１を０．５ｍｍで一定とした以外は、実験例１６、１７と同様にして、冷熱サイクル試験を行った。これらの結果をそれぞれ、図中に示した。
　図２０、図２１の上図及び下図に示されるように、肉厚部５２３を有しない実験例１８、２０に対して、肉厚部５２３を有する実験例１９、２１において、それぞれ同様の結果が得られた。
　具体的には、図中に示す境界線の式から、実験例１８では、
Ｓ≧Ｄ１／２０＋０．３／１０－０．００５ｍｍ
となる組み合わせにおいて、亀裂が発生しないのに対して、実験例１９では、
Ｓ≧Ｄ１／２０＋０．３／１０－０．０５／１０－０．００５ｍｍ
となる組み合わせにおいて、亀裂が発生しなかった。また、実験例２０では、
Ｓ≧Ｄ１／２０＋０．５／１０－０．００５ｍｍ
となる組み合わせにおいて、亀裂が発生しないのに対して、実験例２１では、
Ｓ≧Ｄ１／２０＋０．５／１０－０．０５／１０－０．００５ｍｍ
となる組み合わせにおいて、亀裂が発生しなかった。これらの式を満たさない組み合わせでは、いずれも芯部５１の熱膨張による亀裂が発生した。
　これらの結果から、被覆長さＬ１が一定の場合には、外径Ｄ１が大きくなるほど亀裂の抑制に必要な被覆厚さＳは厚くなるが、最大肉厚差Ｑの項が減じられることで、上記境界線の式が、被覆厚さＳの値が小さくなる方向へシフトしていることがわかる。すなわち、肉厚部５２３を設ける構成とすることで、亀裂の抑制に必要な被覆厚さＳを薄くすることが可能になる。
　さらに、実験例２２～２７では、最大肉厚差Ｑを変化させて、肉厚部５２３と亀裂の発生との関係を調べた。
　図２２に示す実験例２２、２３では、被覆長さＬ１を０．２ｍｍで一定とし、実験例２２では、最大肉厚差Ｑ＝０．１ｍｍとし、実験例２３では、最大肉厚差Ｑ＝０．２５ｍｍとして、同様の冷熱サイクル試験を行った。また、図２３に示す実験例２４、２５では、被覆長さＬ１を０．３ｍｍで一定とし、実験例２４では、最大肉厚差Ｑ＝０．１ｍｍとし、実験例２４では、最大肉厚差Ｑ＝０．２５ｍｍとして、同様の冷熱サイクル試験を行った。さらに、図２４に示す実験例２６、２７では、被覆長さＬ１を０．５ｍｍで一定とし、実験例２６では、最大肉厚差Ｑ＝０．１ｍｍとし、実験例２７では、最大肉厚差Ｑ＝０．２５ｍｍとして、同様の冷熱サイクル試験を行った。これらの結果をそれぞれ、図中に示した。
　図２２～図２４の上図及び下図に示されるように、肉厚部５２３の最大肉厚差Ｑ＝０．１ｍｍとした実験例２２、２４、２６に対して、肉厚部５２３の最大肉厚差Ｑ＝０．２５ｍｍとした実験例２３、２５、２７において、図中に示す境界線の式が、被覆厚さＳの値が小さくなる方向へシフトしている。
　具体的には、図中に示す境界線の式から、亀裂が発生しない組み合わせは、それぞれ以下のようになる。
実験例２２：Ｓ≧Ｄ１／２０＋０．２／１０－０．１／１０－０．００５ｍｍ
実験例２３：Ｓ≧Ｄ１／２０＋０．２／１０－０．２５／１０－０．００５ｍｍ
実験例２４：Ｓ≧Ｄ１／２０＋０．３／１０－０．１／１０－０．００５ｍｍ
実験例２５：Ｓ≧Ｄ１／２０＋０．３／１０－０．２５／１０－０．００５ｍｍ
実験例２６：Ｓ≧Ｄ１／２０＋０．５／１０－０．１／１０－０．００５ｍｍ
実験例２７：Ｓ≧Ｄ１／２０＋０．５／１０－０．２５／１０－０．００５ｍｍ
　これらの式の関係から、被覆長さＬ１と、最大肉厚差Ｑを用いて、式１Ａのように表すことができる。
　式１Ａ：Ｓ≧Ｄ１／２０＋Ｌ１／１０－Ｑ／１０－０．００５ｍｍ
　そして、この式１Ａを満たすように、最大肉厚差Ｑに応じて被覆厚さＳを設定することで、径方向Ｙ及び軸方向Ｘの両方について、発生する熱応力に対して必要となるストレングスの向上を実現し、側面被覆部５２２に亀裂が生じるのを抑制できる。
　上記実施形態では、複合チップ５を、点火プラグ１の中心電極３と接地電極４の両方に取り付けた構成としたが、複合チップ５は、中心電極３及び接地電極４の少なくとも一方に取り付けられていればよい。
　本開示は上記実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の実施形態に適用することが可能である。例えば、上記実施形態では、点火プラグ１が希薄燃焼エンジンに取り付けられる場合について説明したが、希薄燃焼エンジンに限らず任意の内燃機関に適用することができる。また、点火プラグ１の各部構成は、上記図３に示す構成に限らず、適宜変更することができる。

Claims (10)

  1. 　筒状の絶縁碍子（２）の内側に保持され、上記絶縁碍子の先端よりも先端側へ突出する中心電極（３）と、
    　上記絶縁碍子を保持するハウジング（Ｈ）の先端に設けられ、上記中心電極と軸方向（Ｘ）に対向配置される接地電極（４）と、
    　上記中心電極及び上記接地電極の少なくとも一方に形成され、上記軸方向に突出する複合チップ（５）と、を有する内燃機関用の点火プラグ（１）であって、
    　上記複合チップは、電極母材（３Ａ、４Ａ）と一体的に形成される土台部（５１１）を有する芯部（５１）と、上記芯部の突出端面（５１２）を覆う放電部（５２１）及び上記突出端面に続く側面（５１３）を覆う側面被覆部（５２２）を有するカップ状の表層部（５２）と、を備えており、
    　上記芯部は、Ｎｉ合金材料にて構成されており、上記表層部は、Ｐｔ合金材料にて構成されると共に、
    　上記表層部において、径方向（Ｙ）における上記側面被覆部の被覆厚さＳと、上記放電部の外径Ｄ１と、上記軸方向における上記側面被覆部の被覆長さＬ１とが、式１の関係を満たしている、内燃機関用の点火プラグ。
    　式１：Ｓ≧Ｄ１／２０＋Ｌ１／１０－０．００５ｍｍ
  2. 　上記表層部は、上記放電部と上記側面被覆部との接続部に、上記径方向における最大被覆厚さＳ１が上記側面被覆部の被覆厚さＳよりも厚い肉厚部（５２３）を有しており、
    　上記側面被覆部の被覆厚さＳと、上記放電部の外径Ｄ１と、上記軸方向における上記側面被覆部の被覆長さＬ１と、上記最大被覆厚さＳ１と上記側面被覆部の被覆厚さＳの差である被覆厚さの最大差Ｑとが、式１Ａの関係を満たしている、請求項１に記載の内燃機関用の点火プラグ。
    　式１Ａ：Ｓ≧Ｄ１／２０＋Ｌ１／１０－Ｑ／１０－０．００５ｍｍ
  3. 　上記芯部は、上記突出端面と上記側面との接続部に面取り部（５１４）を有し、上記肉厚部は、上記径方向において、上記面取り部に隣接して設けられると共に、上記被覆厚さの最大差Ｑは、０ｍｍ＜Ｑ≦０．２５ｍｍの範囲にある、請求項２に記載の内燃機関用の点火プラグ。
  4. 　上記表層部を構成するＰｔ合金材料は、Ｐｔ－Ｒｈ合金、Ｐｔ－Ｎｉ合金、Ｐｔ－Ｉｒ合金又はＰｔ－Ｐｄ合金である、請求項１～３のいずれか１項に記載の内燃機関用の点火プラグ。
  5. 　上記芯部を構成するＮｉ合金材料は、Ｎｉ－Ｃｒ系合金又はＮｉ－Ｃｒ－Ｆｅ系合金である、請求項１～４のいずれか１項に記載の内燃機関用の点火プラグ。
  6. 　上記側面被覆部から露出する上記土台部の最小径部の径Ｄ２と、上記放電部の外径Ｄ１とが、式２の関係を満たしている、請求項１～５のいずれか１項に記載の内燃機関用の点火プラグ。
    　式２：Ｄ２／Ｄ１≧０．８
  7. 　上記軸方向において、上記側面被覆部の被覆長さＬ１は、０．２ｍｍ≦Ｌ１≦０．５ｍｍの範囲にあり、上記側面被覆部から露出する上記土台部の露出長さＬ２は、０．２ｍｍ≦Ｌ２≦０．５ｍｍの範囲にある、請求項１～６のいずれか１項に記載の内燃機関用の点火プラグ。
  8. 　上記放電部の外径Ｄ１は、０．５ｍｍ≦Ｄ１≦１．１ｍｍの範囲にあり、上記軸方向における上記放電部の被覆厚さＴは、０．１５ｍｍ≦Ｔ≦０．２５ｍｍの範囲にある、請求項１～７のいずれか１項に記載の内燃機関用の点火プラグ。
  9. 　上記側面被覆部の被覆厚さＳと、上記放電部の被覆厚さＴとが、Ｓ≦Ｔの関係にある、請求項１～８のいずれか１項に記載の内燃機関用の点火プラグ。
  10. 　上記土台部は、上記電極母材に接合されており、Ｎｉ合金又は貴金属を含むＮｉ合金にて構成される、請求項１～９のいずれか１項に記載の内燃機関用の点火プラグ。
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