WO2019073646A1 - スパークプラグ - Google Patents

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WO2019073646A1
WO2019073646A1 PCT/JP2018/026627 JP2018026627W WO2019073646A1 WO 2019073646 A1 WO2019073646 A1 WO 2019073646A1 JP 2018026627 W JP2018026627 W JP 2018026627W WO 2019073646 A1 WO2019073646 A1 WO 2019073646A1
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WO
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heat transfer
insulator
transfer member
groove
metal shell
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Application number
PCT/JP2018/026627
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English (en)
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Inventor
佑典 川嶋
Original Assignee
日本特殊陶業株式会社
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    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01T—SPARK GAPS; OVERVOLTAGE ARRESTERS USING SPARK GAPS; SPARKING PLUGS; CORONA DEVICES; GENERATING IONS TO BE INTRODUCED INTO NON-ENCLOSED GASES
    • H01T13/00—Sparking plugs
    • H01T13/02—Details
    • H01T13/16—Means for dissipating heat
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01T—SPARK GAPS; OVERVOLTAGE ARRESTERS USING SPARK GAPS; SPARKING PLUGS; CORONA DEVICES; GENERATING IONS TO BE INTRODUCED INTO NON-ENCLOSED GASES
    • H01T13/00—Sparking plugs
    • H01T13/20—Sparking plugs characterised by features of the electrodes or insulation
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01T—SPARK GAPS; OVERVOLTAGE ARRESTERS USING SPARK GAPS; SPARKING PLUGS; CORONA DEVICES; GENERATING IONS TO BE INTRODUCED INTO NON-ENCLOSED GASES
    • H01T13/00—Sparking plugs
    • H01T13/20—Sparking plugs characterised by features of the electrodes or insulation
    • H01T13/36—Sparking plugs characterised by features of the electrodes or insulation characterised by the joint between insulation and body, e.g. using cement

Definitions

  • the present invention relates to a spark plug, and more particularly to a spark plug in which a heat transfer member is fixed to the outer periphery of an insulator.
  • the present invention has been made to solve the above-mentioned problems, and it is an object of the present invention to provide a spark plug which can easily fix a heat transfer member to an insulator.
  • the spark plug of the present invention comprises a cylindrical insulator axially extending from the front end side to the rear end side, and a part of its outer peripheral surface fixed to the outer periphery of the insulator.
  • a groove is formed in a portion of the outer circumferential surface of the insulator that overlaps the external thread of the metal shell in the axial direction.
  • the heat transfer member attached to the groove contacts the inner circumferential surface of the metal shell, and a part of itself is disposed in the groove of the insulator.
  • the heat transfer member is mounted in the groove portion formed on the outer peripheral surface of the insulator. Since the outer peripheral surface of the heat transfer member is in contact with the inner peripheral surface of the metal shell and a part of the heat transfer member is disposed in the groove, the heat transfer member can be easily fixed to the insulator.
  • the groove portion is formed in a plurality at a distance in the axial direction.
  • the heat transfer members disposed in each of the groove portions transfer the heat of the insulator to the metal shell, so that the heat dissipation can be improved in addition to the effect of claim 1.
  • a part of the sloped portion of the inner peripheral surface of the metal shell decreases in distance from the axis as it goes to the tip end side.
  • the inclined portion faces the portion of the insulator in which the groove is formed, and the heat transfer member disposed in the groove contacts the inclined portion, which makes it difficult to move the heat transfer member to the tip of the groove. Since the heat transfer member can be easily brought into contact with the rear end side of the groove portion, in addition to the effect of claim 1 or 2, heat transfer between the heat transfer member and the insulator can be facilitated.
  • the overhanging portion of the insulator is located on the rear end side in the axial direction with respect to the groove portion, and projects outward in the radial direction.
  • the shelf portion of the metal shell has a rear end surface facing the front end surface of the overhang portion.
  • the seal member is interposed between the shelf portion and the overhang portion, and contacts the rear end surface of the shelf portion and the tip end surface of the overhang portion over the entire circumference.
  • the groove is formed over the entire periphery of the outer peripheral surface of the insulator, and the heat transfer member is mounted over the entire periphery of the groove.
  • the heat transfer member contacts the inner circumferential surface of the metal shell over the entire circumference. Therefore, in addition to the effect of claim 5, the heat conductivity from the heat transfer member to the metal shell can be improved.
  • the portion disposed in the groove contacts one of the rear end facing surface and the front end facing surface of the groove of the insulator, Spaced from the face of the The heat conductivity from the insulator to the heat transfer member can be secured by one surface of the groove in contact with the heat transfer member. Further, since the other surface of the groove and the heat transfer member are separated, it is possible to suppress the stress in the axial direction generated in the insulator due to the difference between the linear expansion coefficient of the heat transfer member and the linear expansion coefficient of the insulator. Therefore, in addition to the effect of any one of claims 1 to 6, while securing the thermal conductivity from the insulator to the heat transfer member, it is possible to suppress the stress generated in the insulator due to the linear expansion difference from the heat transfer member.
  • the portion of the heat transfer member disposed in the groove is separated from the bottom surface of the groove.
  • FIG. 1 is a half sectional view of a spark plug according to a first embodiment of the present invention. It is an exploded view of an insulator and a heat transfer member.
  • FIG. 7 is an exploded view of an insulator and a heat transfer member of a spark plug according to a second embodiment. It is a half sectional view of the spark plug in a 3rd embodiment. It is an exploded view of an insulator and a heat transfer member. It is a half sectional view of the insulator and heat transfer member of the spark plug in a 4th embodiment. It is sectional drawing of the spark plug in 5th Embodiment. It is sectional drawing of the spark plug in 6th Embodiment. It is sectional drawing of the spark plug in 7th Embodiment.
  • FIG. 1 is a half sectional view of the spark plug 10 according to the first embodiment of the present invention, which is separated by an axis O.
  • the lower side of the drawing is referred to as the tip end side of the spark plug 10
  • the upper side of the drawing is referred to as the rear end of the spark plug 10 (the same applies to the other drawings).
  • the spark plug 10 includes an insulator 11 and a metal shell 40.
  • the insulator 11 is a substantially cylindrical member formed of alumina or the like which is excellent in insulation properties and mechanical characteristics under high temperature.
  • the axial hole 12 penetrates the insulator 11 along the axis O.
  • the insulator 11 has a tip end portion 14, an overhang portion 15, and a rear end portion 16 connected in order from the tip end side along the axis O.
  • the overhang portion 15 is a portion of the insulator 11 having the largest outer diameter.
  • the tip end portion 14 adjacent to the tip end side of the overhanging portion 15 is a portion of the insulator 11 disposed inside the body portion 41 (described later) of the metal shell 40.
  • the front end portion 14 includes a first portion 17 and a second portion 19 adjacent to the rear end side of the first portion 17.
  • the diameter of the outer peripheral surface 18 of the first portion 17 is smaller than the diameter of the outer peripheral surface 20 of the second portion 19.
  • a groove 21 is formed at the boundary between the first portion 17 and the second portion 19. In the present embodiment, the groove 21 is recessed inward in the radial direction of the insulator 11 and formed over the entire circumference of the insulator 11.
  • the groove 21 has a rear end facing surface 22 in communication with the outer peripheral surface 18 of the first portion 17, a tip end facing surface 23 in communication with the outer peripheral surface 20 of the second portion 19, a front end facing surface 23 and a rear end facing surface 22. And a bottom surface 24 for contacting.
  • the outer diameter (diameter of the bottom surface 24) of the insulator 11 at the bottom surface 24 is smaller than the outer diameter of the insulator 11 at the outer peripheral surfaces 18 and 20.
  • the heat transfer member 30 is attached to the groove 21.
  • the heat transfer member 30 is formed of a metal material (for example, stainless steel or the like) which is excellent in thermal conductivity and oxidation resistance.
  • the heat transfer member 30 is a C ring.
  • the outer diameter of the heat transfer member 30 when not receiving a load at normal temperature (15 to 25 ° C.) is larger than the outer diameter of the second portion 19 of the insulator 11.
  • the inner diameter of the heat transfer member 30 when no load is received at normal temperature is larger than the outer diameter of the insulator 11 at the bottom surface 24 of the groove 21.
  • the inner circumferential surface 32 of the heat transfer member 30 separates from the bottom surface 24 of the groove 21.
  • the center electrode 27 is a rod-like electrode inserted on the tip end side of the shaft hole 12 and held by the insulator 11 along the axis O.
  • the center electrode 27 is engaged with the step 13 of the insulator 11, and the tip projects from the insulator 11.
  • a core material having excellent thermal conductivity is embedded in the electrode base material.
  • the electrode base material is formed of an alloy mainly composed of Ni or a metal material made of Ni, and the core material is formed of copper or an alloy mainly composed of copper.
  • the terminal fitting 28 is a rod-like member to which a high voltage cable (not shown) is connected, and is formed of a conductive metal material (for example, low carbon steel). The terminal fitting 28 is electrically connected to the center electrode 27 in the shaft hole 12.
  • the metal shell 40 is a substantially cylindrical member formed of a conductive metal material (for example, low carbon steel).
  • the metal shell 40 includes a body portion 41 surrounding the front end portion 14 of the insulator 11, a seat portion 43 connected to the rear end side of the body portion 41, and a compression portion 44 connected to the rear end side of the seat portion 43.
  • a tool engagement portion 45 connected to the rear end side of the compression portion 44 and a bending portion 46 connected to the rear end side of the tool engagement portion 45.
  • the body 41 has an outer thread 42 formed on its outer periphery, which is screwed into a screw hole of an internal combustion engine (not shown).
  • the shape of the inner circumferential surface 47 of the trunk 41 is a circle centered on the axis O.
  • the diameter of the inner peripheral surface 47 of the body portion 41 is set to be the same over the entire length of the body portion 41 in the direction of the axis O.
  • the inner circumferential surface 47 of the body portion 41 contacts the outer circumferential surface 31 of the heat transfer member 30 mounted in the groove portion 21 of the insulator 11.
  • the seat portion 43 is a portion for closing the gap between the screw hole of the internal combustion engine (not shown) and the screw 42, and the outer diameter is formed larger than the outer diameter of the trunk portion 41.
  • the seat 43 surrounds the boundary between the tip 14 and the overhang 15.
  • the seat portion 43 is formed with a shelf portion 48 positioned on the tip end side in the direction of the axis O of the overhang portion 15 of the insulator 11.
  • the rear end surface 49 of the shelf portion 48 and the tip end surface 26 of the overhang portion 15 decrease in diameter toward the tip end.
  • a seal member 50 is interposed between the shelf portion 48 and the overhang portion 15.
  • the seal member 50 is an annular plate material formed of a metal material such as a soft steel plate that is softer than the metal material of the metal shell 40.
  • the seal member 50 contacts the rear end surface 49 of the shelf 48 and the tip surface 26 of the overhang 15 over the entire circumference.
  • the compression portion 44 is compressed in the direction of the axis O when the metal shell 40 is assembled to the insulator 11, and generates an elastic force that compresses the projecting portion 15 in the direction of the axis O.
  • the compression unit 44 surrounds the overhang 15.
  • the tool engagement portion 45 is a portion for engaging a tool such as a wrench when tightening the screw 42 in a screw hole of an internal combustion engine (not shown).
  • the tool engagement portion 45 surrounds the rear end side of the overhang portion 15 and the front end side portion of the rear end portion 16 of the insulator 11.
  • the bending portion 46 is bent inward in the radial direction, and is positioned on the rear end side of the overhanging portion 15.
  • a pair of ring members 51 and fillers 52 such as talc are provided on the inside of the tool engaging portion 45 and the bending portion 46 in the radial direction and on the tip end side of the bending portion 46 and the rear end side of the overhanging portion 15. Be placed.
  • the filler 52 is sandwiched by the ring member 51.
  • the portion of the metal shell 40 from the bent portion 46 to the shelf portion 48 applies a load that presses the insulator 11 in the direction of the axis O to the overhanging portion 15 via the filler 52.
  • the metal shell 40 is fixed to the outer periphery of the insulator 11. Since the seal member 50 and the filler 52 are compressed in the direction of the axis O, air tightness can be ensured.
  • the ground electrode 53 is a rod-like metal (for example, nickel-based alloy) member joined to the metal shell 40.
  • the tip of the ground electrode 53 faces the center electrode 27 via a gap (spark gap). In the present embodiment, the ground electrode 53 is bent.
  • FIG. 2 is an exploded view of the insulator 11 and the heat transfer member 30.
  • the illustration of the rear end side of the insulator 11 is omitted in FIG.
  • the cut 34 can be expanded to elastically deform the heat transfer member 30.
  • the inner diameter of the heat transfer member 30 when the heat transfer member 30 does not receive a load is smaller than the outer diameter of the second portion 19 having the rear end facing surface 22 of the groove 21 of the insulator 11.
  • the cut 34 is opened and the heat transfer member 30 is elastically deformed. Therefore, the first portion 17 of the insulator 11 can be inserted into the heat transfer member 30 .
  • the heat transfer member 30 is mounted in the groove portion 21, it is unloaded and restored to its original shape. Therefore, the attachment workability of the heat transfer member 30 to the groove 21 can be improved by the cut 34 formed in the heat transfer member 30.
  • the thickness in the direction of the axis O of the heat transfer member 30 is slightly smaller than the distance in the direction of the axis O between the rear end facing surface 22 and the front end facing surface 23 of the groove 21 at normal temperature. Further, the end face of the heat transfer member 30 in the direction of the axis O intersects the outer peripheral surface 31 perpendicularly. The rear end facing surface 22 and the front end facing surface 23 of the groove 21 are also perpendicular to the axis O.
  • the spark plug 10 is manufactured, for example, by the following method. First, the center electrode 27 is inserted into the axial hole 12 of the insulator 11 and disposed such that the tip of the central electrode 27 is exposed to the outside from the axial hole 12. Next, the terminal fitting 28 is fixed to the rear end of the insulator 11 while securing conduction between the terminal fitting 28 and the center electrode 27. Next, the heat transfer member 30 is attached to the groove 21 of the insulator 11. The insulator 11 is inserted into the metal shell 40 to which the ground electrode 53 is joined in advance, and the heat transfer member 30 is brought into contact with the inner circumferential surface 47 of the body portion 41.
  • the friction between the outer peripheral surface 31 of the heat transfer member 30 and the inner peripheral surface 47 of the body 41 when the insulator 11 is inserted into the metal shell 40 causes the heat transfer member 30 to contact the tip facing surface 23 of the groove 21.
  • the ground electrode 53 is bent so that the tip of the ground electrode 53 faces the center electrode 27 to obtain the spark plug 10 .
  • the spark plug 10 is attached to the internal combustion engine by fastening an external thread 42 of the metal shell 40 to a screw hole of the internal combustion engine (not shown).
  • the insulator 11 is heated.
  • the heat of the insulator 11 is transmitted to the body 41 of the metal shell 40 through the heat transfer member 30, and then transmitted from the male screw 42 to the internal combustion engine.
  • the inner circumferential surface 32 of the heat transfer member 30 is the outer circumferential surface 18 of the first portion 17 with which the rear end facing surface 22 of the groove 21 is in communication, and the outer circumferential surface of the second portion 19 with which the tip facing surface 23 of the groove 21 is in communication. Located radially inward of 20.
  • the heat transfer member 30 is restrained in the groove 21 by the portion 33 disposed in the groove 21.
  • the position of the heat transfer member 30 with respect to the insulator 11 can be prevented from changing because the groove 21 determines the position of the heat transfer member 30 in the direction of the axis O with respect to the insulator 11.
  • the heat value of the spark plug 10 can be prevented from changing due to the vibration of the internal combustion engine to which the spark plug 10 is attached.
  • the heat transfer member 30 Since the heat transfer member 30 is attached to the groove 21 and fixed to the insulator 11, the wettability and reaction between the brazing material and the insulator 11 are lower than when the heat transfer member is joined to the insulator 11 by the brazing material. It is not necessary to control various parameters such as stress generated in the insulator 11 due to the difference in the thermal conductivity and the coefficient of linear expansion between the heat transfer member and the insulator 11. Therefore, the heat transfer member 30 can be easily fixed to the insulator 11, and furthermore, the reliability of the insulator 11 to which the heat transfer member 30 is fixed can be easily secured.
  • the male screw 42 of the metal shell 40 When the male screw 42 of the metal shell 40 is fastened to the screw hole of an internal combustion engine (not shown), the male screw 42 (body 41) is stretched in the direction of the axis O, generating an axial force.
  • the heat transfer member 30 is not integrated with the body portion 41, only the position of the metal shell 40 in the direction of the axis O is restricted by the friction between the body portion 41 and the heat transfer member 30, Even if the body portion 41 extends in the direction of the axis O by fastening, the heat transfer member 30 hardly applies a force in the direction of the axis O to the insulator 11. Therefore, the insulator 11 can be prevented from being damaged by the fastening of the male screw 42.
  • the outer diameter of the heat transfer member 30 when the heat transfer member 30 receives no load is slightly larger than the inner diameter of the body portion 41 of the metal shell 40. Therefore, when the insulator 11 in which the heat transfer member 30 is mounted in the groove 21 is inserted into the metal shell 40 and the outer peripheral surface 31 of the heat transfer member 30 is brought into contact with the inner peripheral surface 47 of the body 41, the heat transfer member 30 is Is elastically deformed and the distance between the cuts 34 is narrowed. The heat transfer member 30 and the body portion 41 can be brought into close contact with each other by the restoring force of the heat transfer member 30 compressed in the radial direction. Thereby, the heat conductivity from the heat transfer member 30 to the metal shell 40 can be secured.
  • the entire outer peripheral surface 31 contacts the body portion 41 of the metal shell 40 except for the portion of the cut 34, so the heat transfer area can be secured. Therefore, the heat conductivity from the heat transfer member 30 to the metal shell 40 can be improved.
  • the heat value of the spark plug 10 is determined by the position of the groove 21 in the direction of the axis O of the insulator 11, the size of the heat transfer member 30, the thermal conductivity, and the like. As a result, since it is not necessary to prepare the metal shell 40 which differs in the shape of the inner peripheral surface 47 of the trunk
  • the insulator 11 Since the outer diameter of the first portion 17 on the tip end side of the groove portion 21 is smaller than the outer diameter of the second portion 19 on the rear end side of the groove portion 21, the insulator 11 has the inner circumferential surface 47 of the trunk portion 41 and the A space between the first portion 17 and the outer circumferential surface 18 can be secured. As a result, carbon contained in the combustion gas which has entered between the inner circumferential surface 47 of the body portion 41 and the outer circumferential surface 18 of the first portion 17 adheres to the outer circumferential surface 18 of the first portion 17 It is possible to suppress the decline. Therefore, the fouling resistance can be secured.
  • the outer diameter of the second portion 19 at the rear end side of the groove 21 is larger than the outer diameter of the first portion 17 at the front end side of the groove 21 and the outer peripheral surface 20 of the second portion 19 Since the distance from the inner circumferential surface 47 of the body portion 41 is narrow, the heat dissipation of the insulator 11 can be improved by the heat transfer from the second portion 19 to the body portion 41.
  • the seal member 50 is disposed on the rear end side of the groove 21 in which the heat transfer member 30 is mounted. Since the seal member 50 contacts the rear end surface 49 of the shelf 48 of the metal shell 40 and the tip surface 26 of the overhang portion 15 of the insulator 11 over the entire circumference, the space between the insulator 11 and the metal shell 40 is Airtightness can be secured.
  • the outer peripheral surface 31 of the heat transfer member 30 is in contact with the metal shell 40, but there is a gap between the inner peripheral surface 32 of the heat transfer member 30 and the bottom surface 24 of the groove 21.
  • the insulator 11 can not be fixed.
  • the inner surface of the seat portion 43 and the tool engagement portion 45 of the metal shell 40 contacts the outer periphery of the overhang portion 15 of the insulator 11, the radial position of the overhang portion 15 with respect to the metal shell 40 is restricted. Ru.
  • the metal shell 40 holds the rear end portion 16 of the insulator 11 via the ring member 51 and the filler 52, the insulator 11 can be prevented from being wobbled with respect to the axis O of the metal shell 40.
  • the heat transfer member 30 separates from the other surface when the portion 33 disposed in the groove 21 contacts either the rear end facing surface 22 or the front end facing surface 23 of the groove 21.
  • the heat conductivity from the insulator 11 to the heat transfer member 30 can be secured by the one surface where the heat transfer member 30 contacts. Since the heat transfer member 30 is in contact with the metal shell 40, the heat conductivity from the heat transfer member 30 to the metal shell 40 is secured. As a result, since the heat dissipation of the insulator 11 can be secured, pre-ignition (pre-ignition) can be prevented.
  • the other surface of the groove 21 and the heat transfer member 30 are separated, so the heat transfer member 30 has the axis O by the difference between the linear expansion coefficient of the heat transfer member 30 and the linear expansion coefficient of the insulator 11. Even if it expands in the direction, the stress in the direction of the axis O generated in the insulator 11 can be suppressed. As a result, damage to the insulator 11 due to the difference in linear expansion between the heat transfer member 30 and the insulator 11 can be prevented.
  • the portion 33 disposed in the groove 21 separates from the bottom surface 24 of the groove 21 at least at normal temperature. Therefore, even if the heat transfer member 30 expands in the radial direction due to the difference between the linear expansion coefficient of the heat transfer member 30 and the linear expansion coefficient of the insulator 11, the radial stress generated in the insulator 11 can be suppressed. Further, since the heat transfer member 30 is elastically deformed by the cuts 34, the expansion of the heat transfer member 30 in the radial direction is buffered. Therefore, the stress which arises in the insulator 11 by the linear expansion difference of the heat-transfer member 30 and the insulator 11 can be suppressed, and the failure
  • FIG. 3 is an exploded view of the insulator 60 and the heat transfer member 65 of the spark plug according to the second embodiment. In FIG. 3, a part of the front end portion 14 of the insulator 60 is illustrated, and the rear end side of the insulator 60 is omitted. The insulator 60 is held by the metal shell 40 as in the first embodiment.
  • a groove portion 61 is formed at the boundary between the first portion 17 and the second portion 19 at the tip portion 14 of the insulator 60.
  • the groove portion 61 is formed over the entire circumference of the insulator 60.
  • the groove 61 has a rear end facing surface 62 in which the first portion 17 is exposed to the groove 61, a tip end facing surface 63 in which the second portion 19 is exposed to the groove 61, and a tip facing surface 63 and a rear end facing surface 62. And a bottom surface 64.
  • a plurality of (two in the present embodiment) heat transfer members 65 are mounted in the groove portion 61 in an overlapping manner.
  • the heat transfer member 65 is formed of a metal material (for example, stainless steel or the like) which is excellent in thermal conductivity and oxidation resistance.
  • the heat transfer member 65 is a C ring.
  • the outer diameter of the heat transfer member 65 when the load is not received at normal temperature is larger than the outer diameter of the second portion 19 of the insulator 60.
  • the inner diameter of the heat transfer member 65 when no load is received at normal temperature is larger than the outer diameter of the insulator 60 at the bottom surface 64 of the groove 61.
  • the inner circumferential surface 67 of the heat transfer member 65 is separated from the bottom surface 64 of the groove 61.
  • the heat transfer member 65 is formed with a cut 69, and a protrusion 68 thinner than the width of the cut 69 is provided on the opposite side of the cut 69 across the axis O. Since the cut 69 is formed, the mounting workability of the heat transfer member 65 to the groove 61 can be improved.
  • the protrusion 68 protrudes in the direction of the axis O from the end face of the heat transfer member 65 in the direction of the axis O.
  • the length of the protrusion 68 in the direction of the axis O is shorter than the thickness of the heat transfer member 65.
  • the two heat transfer members 65 are disposed one on top of the other so that the projections 68 enter the cuts 69, and the projections 68 engage the cuts 69. Thus, the rotation can be prevented so that the relative position of the two heat transfer members 65 does not change.
  • the thickness of the two heat transfer members 65 in the direction of the axis O is slightly smaller than the distance between the rear end facing surface 62 of the groove 61 and the end facing surface 63 in the direction of the axis O.
  • the outer peripheral surface 66 of the heat transfer member 65 contacts the inner peripheral surface 47 of the body portion 41 of the metal shell 40 (see FIG. 1).
  • the heat transfer members 65 each have a cut 69, but two heat transfer members 65 are arranged side by side so that the positions of the cuts 69 in the heat transfer member 65 do not overlap.
  • the inner peripheral surface 47 of 40 is in contact with the entire circumference. Since the heat transfer area can be widened by preventing the circumferential length of the heat transfer member 65 from being shortened by the amount of the cut 69, the heat conductivity from the heat transfer member 65 to the metal shell 40 can be improved.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view of one side of the spark plug 70 in the third embodiment
  • FIG. 5 is an exploded view of the insulator 71 and the heat transfer member 74.
  • FIG. 5 a part of the front end portion 14 of the insulator 71 is illustrated, and the rear end side of the insulator 71 is not shown.
  • the spark plug 70 includes an insulator 71 and a metal shell 80.
  • the insulator 71 is a substantially cylindrical member formed of alumina or the like which is excellent in insulation properties and mechanical characteristics under high temperature.
  • the insulator 71 has a tip end portion 14, an overhang portion 72 and a rear end portion 73 connected in order from the tip end side along the axis O.
  • the overhang portion 72 is a portion of the insulator 71 having the largest outer diameter.
  • a heat transfer member 74 is attached to the groove 21 formed in the tip end portion 14.
  • the heat transfer member 74 is an annular member formed seamlessly from a metal material (for example, stainless steel or the like) which is excellent in thermal conductivity and oxidation resistance.
  • the outer diameter of the heat transfer member 74 at normal temperature is larger than the outer diameter of the second portion 19 of the insulator 71.
  • the inner diameter of the heat transfer member 74 at normal temperature is larger than the outer diameter of the insulator 71 at the bottom surface 24 of the groove 21.
  • the inner circumferential surface 76 of the heat transfer member 74 is separated from the bottom surface 24 of the groove 21.
  • the heat transfer member 74 In order to mount the heat transfer member 74 in the groove portion 21, the heat transfer member 74 is heated and expanded so that the inner diameter of the heat transfer member 74 becomes larger than the outer diameter of the first portion 17. Is inserted into the heat transfer member 74 from the tip to the position of the groove 21.
  • the thickness in the direction of the axis O of the heat transfer member 74 is slightly smaller than the distance in the direction of the axis O between the rear end facing surface 22 and the front end facing surface 23 of the groove 21 at normal temperature.
  • the metal shell 80 is a substantially cylindrical member formed of a conductive metal material (for example, low carbon steel).
  • the metal shell 80 includes a tool engagement portion 81 connected to the rear end side of the seat portion 43 and an abutment portion 82 connected to the rear end side of the tool engagement portion 81.
  • the outer circumferential surface 75 of the heat transfer member 74 mounted in the groove 21 contacts the inner circumferential surface 47 of the body 41 over the entire circumference.
  • the tool engagement portion 81 is a portion to which a tool such as a wrench is engaged when the screw 42 is tightened in a screw hole of an internal combustion engine (not shown).
  • the tool engagement portion 81 surrounds the overhang portion 72 of the insulator 71.
  • the contact portion 82 contacts the rear end surface of the overhang portion 72 of the insulator 71 by bending inward.
  • the metal shell 80 regulates the contact portion 82 so that the insulator 71 does not move to the rear end side with respect to the metal shell 80.
  • the portion 77 disposed in the groove 21 contacts either the front end facing surface 23 or the rear end facing surface 22 over the entire circumference.
  • the outer peripheral surface 75 of the heat transfer member 74 contacts the inner peripheral surface 47 of the body 41 over the entire circumference, so that the heat transfer member 74 can ensure the airtightness between the metallic shell 80 and the insulator 71.
  • the heat transfer member 74 is mounted on the entire periphery of the groove 21 formed on the entire periphery of the outer peripheral surfaces 18 and 20 of the insulator 71. Therefore, the heat transfer from the insulator 71 to the heat transfer member 74 is performed.
  • the heat transfer area that contributes to Furthermore, since the heat transfer member 74 contacts the inner peripheral surface 47 of the trunk portion 41 of the metal shell 80 over the entire circumference, the heat conductivity from the heat transfer member 74 to the metal shell 80 can be improved.
  • the grooves 21 and 61 are recessed inward in the radial direction with respect to the outer peripheral surfaces 18 and 20 of the insulators 11, 60 and 71, and the insulators 11, 60, The case where it is formed over the entire circumference of 71 has been described.
  • the groove portion 94 is formed by the protrusions 95 and 97 protruding from a part of the outer peripheral surface 93 of the insulator 90 will be described.
  • symbol is attached
  • FIG. 6 is a half sectional view of the insulator 90 and the heat transfer member 101 with the axis O of the spark plug in the fourth embodiment as a boundary.
  • a part of the front end portion 92 of the insulator 90 is illustrated, and the rear end side of the insulator 90 and the metal shell 40 (see FIG. 1) are omitted.
  • the insulator 90 is held by the metal shell 40 as in the first embodiment.
  • the insulator 90 is a substantially cylindrical member formed of alumina or the like which is excellent in insulation properties and mechanical characteristics under high temperature.
  • An axial hole 91 penetrates the insulator 90 along the axis O.
  • the insulator 90 has a front end 92, an overhang 15 and a rear end 16 connected in order from the front end side along the axis O.
  • the tip end 92 is a portion of the insulator 90 disposed inside the body 41 of the metal shell 40 (see FIG. 1).
  • protrusions 95 and 97 for forming the groove portion 94 protrude outward in the radial direction from the outer peripheral surface 93 of the distal end portion 92.
  • the protrusions 95 and 97 are provided at two positions on the opposite side of the outer peripheral surface 93 with the axis O interposed therebetween at intervals in the direction of the axis O.
  • the rear end facing surface 96 of the groove 94 is formed on the projection 95 located on the front end side of the insulator 90 among the projections 95 and 97, and the projection 97 located on the rear end side of the insulator 90 is A tip end facing surface 98 of the groove 94 is formed.
  • the rear end facing surface 96 and the front end facing surface 98 are surfaces orthogonal to the axis O, and are spaced apart in the direction of the axis O.
  • the surface between the rear end facing surface 96 and the front end facing surface 98 is the bottom surface 99 of the groove 94.
  • the heat transfer member 101 is a C ring formed of a metal material which is excellent in thermal conductivity and oxidation resistance.
  • the heat transfer member 101 is formed with the cut 105 and can be elastically deformed.
  • the circumferential width of the cut 105 is narrower than the circumferential width of the projections 95 and 97.
  • the thickness of the heat transfer member 101 in the direction of the axis O at normal temperature is thinner than the distance in the direction of the axis O between the rear end facing surface 96 and the front end facing surface 98.
  • the outer diameter of the heat transfer member 101 when no load is applied at normal temperature is substantially the same as the outer diameter of the insulator 90 at the bottom surface 99 of the groove 94.
  • the radial thickness of the heat transfer member 101 is greater than the radial height of the protrusions 95, 97.
  • the inner circumferential surface 103 of the heat transfer member 101 mounted in the groove 94 contacts the bottom surface 99 of the groove 94.
  • the outer circumferential surface 102 of the heat transfer member 101 mounted in the groove 94 is located radially outward of the protrusions 95 and 97 and contacts the inner circumferential surface 47 of the body 41 of the metal shell 40 (see FIG. 1). Do.
  • the boundary 100 of the groove 94 is a cylindrical surface which passes through the apexes of the projections 95 and 97 in the radial direction and has a constant distance from the axis O.
  • the position of the heat transfer member 101 in the direction of the axis O with respect to the outer peripheral surface 93 is restricted. be able to. Since the outer peripheral surface 102 of the heat transfer member 101 contacts the body portion 41 of the metal shell 40, heat is transferred from the heat transfer member 101 to the metal shell 40 by heat conduction. This makes it possible to keep the heat value unchanged during use of the spark plug. Further, since the heat transfer member 101 has the inner circumferential surface 103 in contact with the bottom surface 99 of the groove portion 94, heat is transferred from the insulator 90 to the heat transfer member 101 by heat conduction. Thereby, the thermal conductivity from the insulator 90 to the heat transfer member 101 can be improved.
  • FIG. 7 is a cross-sectional view of the spark plug 110 in the fifth embodiment.
  • the illustration on the front end side and the rear end side of the spark plug 110 and the illustration on one side bordering the axis O are omitted (the same applies to FIGS. 8 and 9).
  • the insulator 111 of the spark plug 110 has a groove 112 formed in the first portion 17 at a distance from the groove 21 in the direction of the axis O.
  • the groove 112 is recessed inward in the radial direction of the insulator 111 and is formed over the entire circumference of the insulator 111.
  • the groove 112 includes a rear end facing surface 113 and a tip end facing surface 114 in communication with the outer peripheral surface 18 of the first portion 17 and a bottom surface 115 in communication with the front end facing surface 114 and the rear end facing surface 113.
  • the outer diameter (diameter of the bottom surface 115) of the insulator 111 at the bottom surface 115 is smaller than the outer diameter of the insulator 111 at the outer peripheral surface 18.
  • the heat transfer member 30 is attached to the groove 112.
  • the inner diameter of the heat transfer member 30 when no load is applied at normal temperature (15 to 25 ° C.) is larger than the outer diameter of the insulator 111 at the bottom surface 115 of the groove 112, so the inner circumferential surface 32 of the heat transfer member 30 is It is separated from the bottom surface 115 of the groove 112.
  • the thickness in the direction of the axis O of the heat transfer member 30 is slightly smaller than the distance in the direction of the axis O between the rear end facing surface 113 of the groove 112 and the front end facing surface 114 at normal temperature.
  • the rear end facing surface 113 and the front end facing surface 114 of the groove 112 are perpendicular to the axis O.
  • the heat transfer members 30 attached to the grooves 21 and 112 respectively transfer the heat of the insulator 111 to the metal shell 40, the heat transfer is performed compared to the case where one groove 21 is provided in the insulator 11. Since the area can be increased, the heat dissipation can be improved.
  • the number of grooves 21 and 112 and the number of heat transfer members 30 are not limited to two, and can be set appropriately.
  • the amount of heat transferred from the insulator 111 to the metal shell 40 via the heat transfer member 30 is approximately proportional to the number of heat transfer members 30 arranged in each of the groove portions 21 and 112 formed in the insulator 111, that is, the heat transfer area. To increase.
  • FIG. 8 is a cross-sectional view of the spark plug 120 in the sixth embodiment.
  • the insulator 121 is held by the metal shell 130.
  • the tip end portion 122 of the insulator 121 is disposed inside the trunk portion 131 having the screw 42 formed on the outer periphery of the metal shell 130.
  • a groove portion 124 is formed in the outer peripheral surface 123 of the tip end portion 122.
  • the outer diameter of the tip end portion 122 on the tip end side with respect to the groove portion 124 is reduced in diameter toward the tip end side.
  • the groove portion 124 is provided over the entire circumference of the tip end portion 122.
  • the groove portion 124 includes a rear end facing surface 125 and a front end facing surface 126 communicating with the outer peripheral surface 123 of the front end portion 122 and a bottom surface 127 communicating with the front end facing surface 126 and the rear end facing surface 125.
  • the heat transfer member 30 is attached to the groove portion 124.
  • the inner diameter of the heat transfer member 30 when no load is applied at normal temperature (15 to 25 ° C.) is larger than the outer diameter of the insulator 121 at the bottom surface 127 of the groove 124, so the inner circumferential surface 32 of the heat transfer member 30 is It is separated from the bottom surface 127 of the groove 124.
  • At least a part of the inner circumferential surface 132 of the trunk portion 131 is a distance from the axis O as it goes to the tip side (a line perpendicular to the axis O and a line connecting the inclined portion 133 and the axis O It has the inclined part 133 which becomes short (minute length).
  • the inclined portion 133 faces a portion of the insulator 121 in which the groove portion 124 is formed.
  • the inclined portion 133 is provided on the tip side in the direction of the axis O from a portion of the inner circumferential surface 132 of the trunk portion 131 facing the tip-facing surface 126 of the groove portion 124.
  • the thickness in the direction of the axis O of the heat transfer member 30 is slightly smaller than the distance in the direction of the axis O between the rear end facing surface 125 and the front end facing surface 126 at normal temperature.
  • the heat transfer member 30 can not move inside the groove 124 toward the tip end side unless it is elastically compressed radially inward. . Therefore, when the heat transfer member 30 is brought into contact with the tip end facing surface 126 in a state in which the heat transfer member 30 is in contact with the inclined portion 133 of the metal shell 130, the vibration of the internal combustion engine (not shown) Even if the heat transfer member 30 is affected, the heat transfer member 30 and the tip end facing surface 126 can be hardly separated.
  • the tip end facing surface 126 of the insulator 121 and the heat transfer member 30 can be brought into contact with each other to facilitate heat conduction from the tip end facing surface 126 to the heat transfer member 30. Therefore, pre-ignition (pre-ignition) can be easily prevented.
  • FIG. 9 is a cross-sectional view of the spark plug 140 in the seventh embodiment.
  • the heat transfer member 141 is attached to the groove 21 of the insulator 11.
  • the heat transfer member 141 is a C ring made of a clad material.
  • the heat transfer member 141 has a first portion 142 and a second portion 143 made of metal materials having different properties and joined in the thickness direction (the direction of the axis O).
  • the second portion 143 is disposed closer to the rear end than the first portion 142.
  • the first part 142 is made of metal (including an alloy) containing an element such as Ni, Cr, Pt, or Co, for example, and the oxidation resistance of the first part 142 is higher than the oxidation resistance of the second part 143.
  • the second part 143 is made of metal (including an alloy) containing an element such as Cu, Ag, Hf, for example, and the thermal conductivity of the second part 143 is larger than the thermal conductivity of the first part 142.
  • the heat transfer member 141 can be secured. It may be difficult in some cases to create a heat transfer member compatible with oxidation resistance and thermal conductivity with one member, but by dividing it into the first part 142 and the second part 143, a material excellent in each characteristic is adopted As it can, the oxidation resistance and thermal conductivity of the heat transfer member can be compatible as a whole.
  • heat-transfer member 30, 65, 74, 101 was illustrated as a material of heat-transfer member 30, 65, 74, 101 in embodiment, it is not necessarily restricted to this. It is of course possible to use other metal materials such as chromium having excellent oxidation resistance and thermal conductivity, silicon carbide, and ceramics such as TiB 2 and ZrB 2 . Further, it is naturally possible to form the heat transfer members 30, 65, 74, 101 by coating the surface of a base material such as metal with carbon, ceramics or the like.
  • heat transfer members 30, 65, 74, 101, 141 have a rectangular cross section in the embodiment, the present invention is not necessarily limited thereto.
  • the cross sections of the heat transfer members 30, 65, 74, 101, 141 are appropriately set to be circular, triangular or the like.
  • the case where the heat transfer members 30, 65, 141 are C rings has been described, but the present invention is not necessarily limited thereto. For example, it is of course possible to make them E-rings or toroids. Further, the projections 68 of the heat transfer member 65 described in the second embodiment can be omitted.
  • the groove portions 21, 61, 112, 124 are the outer peripheral surface 18, the insulators 11, 60, 111, 121, respectively.
  • the heat transfer member can be insulators 11, 60 , 111, 121 can be fixed.
  • the heat transfer members 30, 65 and 141 may be twisted in a spiral shape in which the portions of the cuts 34, 69 extend in the direction of the axis O.
  • the heat transfer members 30, 65, 141 When the heat transfer members 30, 65, 141 are helically twisted, the heat transfer members 30, 65, 141 mounted in the grooves 21, 61, 112, 124 have rear end facing surfaces 22, 62, 113, When compressed in the direction of the axis O by 125 and the tip facing surfaces 23, 63, 114, 126, the heat transfer members 30, 65, 141 have rear end facing surfaces 22, 62, 113, 125 and tip facing surfaces by their restoring force. 23, 63, 114, 126 are contacted.
  • the rear end facing surface 22, 62, 113, 125 of the groove portion 21, 61, 112, 124 and the front end facing surface Although the case where 23, 63, 114, and 126 are perpendicular to the axis O has been described, this is not necessarily the case. Naturally, it is possible to form the rear end facing surfaces 22, 62, 113, 125 and the tip facing surfaces 23, 63, 114, 126 of the grooves 21, 61, 112, 124 in a spiral shape having a predetermined lead angle. .
  • the groove 21 is formed.
  • 61, 112, 124 can be brought into surface contact with the rear end facing surfaces 22, 62, 113, 125 and the tip facing surfaces 23, 63, 114, 126, and the heat transfer area can be increased. So preferred.
  • the heat transfer member can be mounted while being rotated along the spiral of the groove portions 21, 61, 112, 124, the heat transfer member can be easily mounted.
  • the ring member 51 is disposed between the bent portion 46 of the metal shell 40 and the overhang portion 15 of the insulator 11.
  • the present invention is not necessarily limited to this.
  • the seal member 50 can ensure air tightness.
  • the size of the cut 34 that is, the heat transfer member The length of 30,141 can be set suitably.
  • the heat transfer members 30, 74, 141 may be divided into a plurality of pieces in the circumferential direction, and the heat transfer members 30, 74, 141 may be attached to the grooves 21, 112, 124, respectively.
  • the heat transfer member 74 described in the third embodiment is divided in the circumferential direction, the end faces of the divided members in the circumferential direction are butted against each other, like the annular heat transfer member 74 without a break, Airtightness can be secured.
  • the seal member 50 is disposed on the rear end side of the heat transfer member 65, and the seal member 50 is used to secure the airtightness between the insulator 60 and the metal shell 40. It is not limited. Since each cut 69 is closed by the heat transfer member 65 by stacking two heat transfer members 65, the heat transfer member 65 makes the insulator 60 and the metal shell 40 airtight as in the third embodiment. Can be secured. Therefore, the seal member 50 can be omitted, or the metallic shell 80 having the contact portion 82 can be fixed to the insulator 60 as in the third embodiment.
  • the sealing member 50 is omitted, and the metal shell 80 having the contact portion 82 is fixed to the insulator 60.
  • the present invention is not limited to this. It is naturally possible to dispose the seal member 50 between the metal shell 40 and the insulator 71 as in the first embodiment and the second embodiment. Thereby, the airtightness between the metal shell 40 and the insulator 71 can be improved.
  • the protrusion 95 on which the rear end facing surface 96 is formed and the protrusion 97 on which the tip end facing surface 98 is formed are a part of a circle centered on the axis O of the insulator 90 (this embodiment Although the case where it provided in two places was demonstrated by form, it is not necessarily restricted to this.
  • the number of protrusions 95, 97 can be set as appropriate. It is of course possible to make the size and circumferential length of the protrusions 95 and 97 different from each other. In addition, it is of course possible to make the protrusions 95 and 97 into a ring shape without a break in the circumferential direction.
  • the end face of the heat transfer member 101 in the direction of the axis O is brought into contact by increasing the number of the protrusions 95, 97, increasing the circumferential length, or forming the ring shape by eliminating the cut of the protrusions 95, 97.
  • the area of the rear end facing surface 96 and the front end facing surface 98 can be enlarged.
  • the heat transfer area between the insulator 90 and the heat transfer member 101 is obtained by the rear end facing surface 96 and the front end facing surface 98. Can be secured.
  • the groove portion 94 is formed by the protrusions 95 and 97 protruding outward in the radial direction from the outer peripheral surface 93 of the insulator 90
  • the present invention is not necessarily limited thereto.
  • the grooves may be provided at the positions of the protrusions 95 and 97 or may be provided at positions circumferentially separated from the protrusions 95 and 97 by a predetermined distance.
  • the heat transfer member 141 is made of a clad material.
  • the present invention is not limited to this. It is naturally possible to form the first portion 142 and the second portion 143 by thermal spraying, plating or the like. Further, it is possible to bond the first portion 142 and the second portion 143 by adhesion.
  • the first and second parts are not limited to metal, and it is naturally possible to use other materials such as ceramic.
  • the heat transfer member 141 in which the first portion 142 and the second portion 143 are joined has been described, but this is not necessarily the case. Naturally, it is possible not to join the two heat transfer members 65 (the first part and the second part) as in the second embodiment.
  • the heat transfer member 65 on the front end side is a first portion having high oxidation resistance
  • the heat transfer member 65 disposed on the rear end side thereof is a second portion having high thermal conductivity.
  • the present invention is not necessarily limited thereto.
  • the heat transfer member 30 disposed in the groove 112 on the tip end side has high oxidation resistance.
  • the heat transfer member disposed in the groove (one or more) formed on the tip side is the first part (one or more)
  • the heat transfer member disposed in the groove (one or more) formed on the rear end side than the second part is referred to as a second part (one or more).
  • the size (the circumferential length and the thickness in the direction of the axis O) of the heat transfer members need to be the same. Absent.
  • the size of the heat transfer member is appropriately set in accordance with the outer diameter of the insulator in the portion where the groove is to be formed, and the width in the direction of the axis O of the groove.
  • the ground electrode 53 joined to the metallic shell 40, 80 is bent has been described. However, it is not necessarily limited to this. It is of course possible to use a straight ground electrode instead of using the bent ground electrode 53.
  • the front end sides of the metal shells 40, 80 are extended in the direction of the axis O, and the linear ground electrode is joined to the metal shells 40, 80 so that the front end of the ground electrode faces the center electrode 27.
  • the present invention is not necessarily limited to this, and the positional relationship between the ground electrode 53 and the center electrode 27 can be set appropriately.
  • disposing the ground electrode 53 such that the side surface of the center electrode 27 and the tip of the ground electrode 53 are opposed can be mentioned.
  • ground electrode 53 is joined to the metal shell 40, 80
  • present invention is not necessarily limited thereto.
  • a plurality of ground electrodes 53 may be joined to the metal shell 40, 80 Is of course possible.

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Abstract

簡易に伝熱部材を絶縁体に固定できるスパークプラグを提供すること。 スパークプラグは、先端側から後端側へと軸線方向に延びる筒状の絶縁体と、絶縁体の外周に固定され自身の外周面の一部におねじが形成された筒状の主体金具と、を備え、絶縁体は、自身の外周面のうち、主体金具のおねじと軸線方向に重なる部分に溝部が形成され、溝部に装着される伝熱部材は、主体金具の内周面に接触し、且つ、自身の一部が絶縁体の溝部の中に配置される。

Description

スパークプラグ
本発明はスパークプラグに関し、特に絶縁体の外周に伝熱部材が固定されるスパークプラグに関するものである。
内燃機関に結合するおねじが形成された筒状の主体金具が絶縁体を保持するスパークプラグが知られている。特許文献１に開示されたスパークプラグは、金属製のスリーブ（伝熱部材）がろう接された絶縁体が、主体金具の内周面にスリーブの外周面を密着させた状態で、主体金具に保持される。特許文献１に開示される技術では、燃焼ガスによって加熱された絶縁体の熱は、熱伝導によりスリーブから主体金具へ移動するので、スリーブの位置やスリーブの幅などによって熱価が定められる。
米国特許出願公開第２０１１／０２２７４７２号明細書
しかしながら上記従来の技術では、スリーブ（伝熱部材）を絶縁体に接合するろう材と絶縁体との濡れ性や反応性、スリーブと絶縁体との線膨張係数の違いによって絶縁体に生じる応力などの様々なパラメータを制御しなければならず、その制御が煩雑である。　
本発明は上述した問題点を解決するためになされたものであり、簡易に伝熱部材を絶縁体に固定できるスパークプラグを提供することを目的としている。
この目的を達成するために本発明のスパークプラグは、先端側から後端側へと軸線方向に延びる筒状の絶縁体と、絶縁体の外周に固定され自身の外周面の一部におねじが形成された筒状の主体金具と、を備え、絶縁体は、自身の外周面のうち、主体金具のおねじと軸線方向に重なる部分に溝部が形成される。溝部に装着される伝熱部材は、主体金具の内周面に接触し、且つ、自身の一部が絶縁体の溝部の中に配置される。
請求項１記載のスパークプラグによれば、絶縁体の外周面に形成された溝部に伝熱部材が装着される。伝熱部材の外周面が主体金具の内周面に接触し、且つ、伝熱部材の一部が溝部の中に配置されるので、簡易に伝熱部材を絶縁体に固定できる。　
請求項２記載のスパークプラグによれば、溝部は軸線方向に距離をあけて複数形成される。溝部の各々に配置された伝熱部材は絶縁体の熱をそれぞれ主体金具へ移動させるので、請求項１の効果に加え、熱放散性を向上できる。　
請求項３記載のスパークプラグによれば、主体金具の内周面の一部の傾斜部は、先端側へ向かうにつれて軸線との距離が短くなる。傾斜部は、絶縁体のうち溝部が形成された部分に向き合い、溝部に配置された伝熱部材は傾斜部に接触するので、溝部の先端側へ伝熱部材を移動させ難くできる。溝部の後端側に伝熱部材を接触させ易くできるので、請求項１又は２の効果に加え、伝熱部材と絶縁体とを熱伝導させ易くできる。　
請求項４記載のスパークプラグによれば、絶縁体の張出部は、溝部よりも軸線方向の後端側に位置し、径方向の外側へ張り出している。主体金具の棚部は、張出部の先端面と対面する後端面を有している。シール部材は、棚部と張出部との間に介在し、棚部の後端面および張出部の先端面に全周に亘って接触する。これにより、請求項１から３のいずれかの効果に加え、シール部材によって絶縁体と主体金具との間の気密性を確保できる。　
請求項５記載のスパークプラグによれば、絶縁体の外周面の全周に亘って溝部が形成され、伝熱部材は溝部の全周に亘って装着される。これにより、請求項１から４のいずれかの効果に加え、絶縁体から伝熱部材への伝熱に寄与する伝熱面積を確保できる。　
請求項６記載のスパークプラグによれば、主体金具の内周面に伝熱部材が全周に亘って接触する。よって、請求項５の効果に加え、伝熱部材から主体金具への熱伝導性を向上できる。　
請求項７記載のスパークプラグによれば、伝熱部材は、溝部の中に配置される部分が、絶縁体の溝部の後端向き面および先端向き面のいずれか一方の面に接触し、他方の面と離間する。溝部のうち伝熱部材が接触する一方の面によって、絶縁体から伝熱部材への熱伝導性を確保できる。また、溝部の他方の面と伝熱部材とは離間するので、伝熱部材の線膨張係数と絶縁体の線膨張係数との違いによって絶縁体に生じる軸線方向の応力を抑制できる。従って、請求項１から６のいずれかの効果に加え、絶縁体から伝熱部材への熱伝導性を確保しつつ、伝熱部材との線膨張差によって絶縁体に生じる応力を抑制できる。　
請求項８記載のスパークプラグによれば、伝熱部材は、溝部の中に配置される部分が溝部の底面と離間する。これにより、伝熱部材の線膨張係数と絶縁体の線膨張係数との違いによって絶縁体に生じる径方向の応力を抑制できる。従って、請求項１から７のいずれかの効果に加え、伝熱部材との線膨張差によって絶縁体に生じる応力を抑制できる。
本発明の第１実施の形態におけるスパークプラグの片側断面図である。 絶縁体および伝熱部材の分解立体図である。 第２実施の形態におけるスパークプラグの絶縁体および伝熱部材の分解立体図である。 第３実施の形態におけるスパークプラグの片側断面図である。 絶縁体および伝熱部材の分解立体図である。 第４実施の形態におけるスパークプラグの絶縁体および伝熱部材の片側断面図である。 第５実施の形態におけるスパークプラグの断面図である。 第６実施の形態におけるスパークプラグの断面図である。 第７実施の形態におけるスパークプラグの断面図である。
以下、本発明の好ましい実施形態について添付図面を参照して説明する。図１は本発明の第１実施の形態におけるスパークプラグ１０の軸線Ｏを境にした片側断面図である。図１では、紙面下側をスパークプラグ１０の先端側、紙面上側をスパークプラグ１０の後端側という（他の図においても同じ）。図１に示すようにスパークプラグ１０は、絶縁体１１及び主体金具４０を備えている。　
絶縁体１１は、高温下の絶縁性や機械的特性に優れるアルミナ等により形成された略円筒状の部材である。絶縁体１１は、軸線Ｏに沿って軸孔１２が貫通する。軸孔１２の先端側には、先端側に向かって縮径する段部１３が形成されている。絶縁体１１は、軸線Ｏに沿って先端側から順に先端部１４、張出部１５及び後端部１６が連接されている。張出部１５は、絶縁体１１のうち外径が最も大きい部分である。　
張出部１５の先端側に隣接する先端部１４は、絶縁体１１のうち主体金具４０の胴部４１（後述する）の内側に配置される部分である。先端部１４は、第１部１７と、第１部１７の後端側に隣接する第２部１９と、を備えている。第１部１７の外周面１８の直径は、第２部１９の外周面２０の直径よりも小さい。第１部１７と第２部１９との境界に溝部２１が形成されている。本実施の形態では、溝部２１は絶縁体１１の径方向の内側へ向かって凹み、絶縁体１１の全周に亘って形成されている。　
溝部２１は、第１部１７の外周面１８に連絡する後端向き面２２と、第２部１９の外周面２０に連絡する先端向き面２３と、先端向き面２３及び後端向き面２２に連絡する底面２４と、を備えている。底面２４における絶縁体１１の外径（底面２４の直径）は、外周面１８，２０における絶縁体１１の外径よりも小さい。溝部２１には伝熱部材３０が装着されている。　
伝熱部材３０は、熱伝導性や耐酸化性に優れる金属材料（例えばステンレス鋼など）で形成されている。本実施形態では、伝熱部材３０はＣリングである。常温（１５～２５℃）において荷重を受けていないときの伝熱部材３０の外径は、絶縁体１１の第２部１９の外径よりも大きい。同様に、常温において荷重を受けていないときの伝熱部材３０の内径は、溝部２１の底面２４における絶縁体１１の外径よりも大きい。その結果、伝熱部材３０の内周面３２は溝部２１の底面２４と離間する。　
中心電極２７は、軸孔１２の先端側に挿入され軸線Ｏに沿って絶縁体１１に保持される棒状の電極である。中心電極２７は絶縁体１１の段部１３に係止され、先端が絶縁体１１から突出する。中心電極２７は、熱伝導性に優れる芯材が電極母材に埋設されている。電極母材は、Ｎｉを主体とする合金またはＮｉからなる金属材料で形成されており、芯材は銅または銅を主成分とする合金で形成されている。端子金具２８は、高圧ケーブル（図示せず）が接続される棒状の部材であり、導電性を有する金属材料（例えば低炭素鋼等）によって形成される。端子金具２８は、軸孔１２内で中心電極２７と電気的に接続されている。　
主体金具４０は、導電性を有する金属材料（例えば低炭素鋼等）によって形成された略円筒状の部材である。主体金具４０は、絶縁体１１の先端部１４を取り囲む胴部４１と、胴部４１の後端側に連接される座部４３と、座部４３の後端側に連接される圧縮部４４と、圧縮部４４の後端側に連接される工具係合部４５と、工具係合部４５の後端側に連接される屈曲部４６と、を備えている。　
胴部４１は、内燃機関（図示せず）のねじ穴に螺合するおねじ４２が外周に形成されている。軸線Ｏに垂直な平面で胴部４１を切断した断面において、胴部４１の内周面４７の形状は、軸線Ｏを中心とする円である。胴部４１の内周面４７の直径は、胴部４１の軸線Ｏ方向の全長に亘って同一に設定されている。胴部４１の内周面４７は、絶縁体１１の溝部２１に装着された伝熱部材３０の外周面３１に接触する。　
座部４３は、内燃機関（図示せず）のねじ穴とおねじ４２との隙間を塞ぐための部位であり、胴部４１の外径よりも外径が大きく形成されている。座部４３は、先端部１４と張出部１５との境界を取り囲む。座部４３は、絶縁体１１の張出部１５の軸線Ｏ方向の先端側に位置する棚部４８が形成されている。棚部４８の後端面４９及び張出部１５の先端面２６は、先端側に向かって縮径する。　
棚部４８と張出部１５との間にシール部材５０が介在する。シール部材５０は、主体金具４０を構成する金属材料よりも軟質の軟鋼板等の金属材料で形成される円環状の板材である。シール部材５０は、棚部４８の後端面４９及び張出部１５の先端面２６に全周に亘って接触する。　
圧縮部４４は、主体金具４０を絶縁体１１に組み付けるときに軸線Ｏ方向に圧縮され、張出部１５を軸線Ｏ方向に圧縮する弾性力を生じる。圧縮部４４は張出部１５を取り囲む。工具係合部４５は、内燃機関（図示せず）のねじ穴におねじ４２を締め付けるときに、レンチ等の工具を係合させる部位である。工具係合部４５は、絶縁体１１のうち張出部１５の後端側および後端部１６の先端側の部分を取り囲む。屈曲部４６は径方向の内側へ向けて屈曲し、張出部１５よりも後端側に位置する。　
工具係合部４５及び屈曲部４６の径方向の内側であって、屈曲部４６の先端側、且つ、張出部１５の後端側に、一対のリング部材５１及びタルク等の充填材５２が配置される。充填材５２はリング部材５１に挟まれている。主体金具４０のうち屈曲部４６から棚部４８までの部分は、絶縁体１１を軸線Ｏ方向に押圧する荷重を、充填材５２を介して張出部１５に加える。その結果、絶縁体１１の外周に主体金具４０が固定される。シール部材５０及び充填材５２が軸線Ｏ方向に圧縮されるので、気密を確保できる。また、座部４３のうち棚部４８よりも後端側の部分、及び、工具係合部４５の先端側の部分は、絶縁体１１の張出部１５の外周に接触する。これにより、絶縁体１１の径方向の位置が規制される。　
接地電極５３は、主体金具４０に接合される棒状の金属製（例えばニッケル基合金製）の部材である。接地電極５３は、先端部が、中心電極２７と間隙（火花ギャップ）を介して対向する。本実施の形態では、接地電極５３は屈曲している。　
図２は絶縁体１１及び伝熱部材３０の分解立体図である。図２では絶縁体１１の後端側の図示が省略されている。伝熱部材３０は切れ目３４が形成されることでＣ形に形成されているので、切れ目３４を広げて伝熱部材３０を弾性変形させることができる。伝熱部材３０が荷重を受けていないときの伝熱部材３０の内径は絶縁体１１の溝部２１の後端向き面２２を有する第２部１９の外径よりも小さい。しかし、絶縁体１１が挿入されて伝熱部材３０が荷重を受けると、切れ目３４が開いて伝熱部材３０が弾性変形するので、絶縁体１１の第１部１７を伝熱部材３０に挿入できる。伝熱部材３０は溝部２１に装着されると、除荷されて元の形状に復元する。従って、伝熱部材３０に形成された切れ目３４によって、伝熱部材３０の溝部２１への装着作業性を向上できる。　
伝熱部材３０の軸線Ｏ方向の厚さは、常温において、溝部２１の後端向き面２２と先端向き面２３との軸線Ｏ方向の間隔よりも僅かに薄い。また、伝熱部材３０の軸線Ｏ方向の端面は外周面３１と垂直に交わる。溝部２１の後端向き面２２及び先端向き面２３も軸線Ｏと垂直である。その結果、伝熱部材３０の外周面３１が主体金具４０の胴部４１に接触した状態で、絶縁体１１の第１部１７の外周面１８と第２部１９の外周面２０とを結ぶ溝部２１の境界２５よりも内側（溝部２１の中）に配置される部分３３が、先端向き面２３及び後端向き面２２のいずれか一方に接触すると、先端向き面２３及び後端向き面２２の他方と離間する。　
スパークプラグ１０は、例えば、以下のような方法によって製造される。まず、中心電極２７を絶縁体１１の軸孔１２に挿入し、中心電極２７の先端が軸孔１２から外部に露出するように配置する。次いで、端子金具２８と中心電極２７との導通を確保しつつ、端子金具２８を絶縁体１１の後端に固定する。次に、絶縁体１１の溝部２１に伝熱部材３０を装着する。接地電極５３が予め接合された主体金具４０に絶縁体１１を挿入し、胴部４１の内周面４７に伝熱部材３０を接触させる。主体金具４０に絶縁体１１を挿入するときの伝熱部材３０の外周面３１と胴部４１の内周面４７との摩擦によって、伝熱部材３０は溝部２１の先端向き面２３に接触する。圧縮部４４及び屈曲部４６を曲げて主体金具４０を絶縁体１１に組み付けた後、接地電極５３の先端部が中心電極２７と対向するように接地電極５３を曲げ加工し、スパークプラグ１０を得る。　
スパークプラグ１０は、内燃機関（図示せず）のねじ穴に主体金具４０のおねじ４２を締結して内燃機関に取り付けられる。内燃機関が作動すると絶縁体１１が加熱される。絶縁体１１の熱は、伝熱部材３０を介して主体金具４０の胴部４１に伝えられた後、おねじ４２から内燃機関へ伝えられる。伝熱部材３０の内周面３２は、溝部２１の後端向き面２２が連絡する第１部１７の外周面１８、及び、溝部２１の先端向き面２３が連絡する第２部１９の外周面２０よりも径方向の内側に位置する。その結果、伝熱部材３０は、溝部２１の中に配置された部分３３によって、溝部２１に拘束される。溝部２１によって、絶縁体１１に対する伝熱部材３０の軸線Ｏ方向の位置が定められるので、絶縁体１１に対する伝熱部材３０の位置が変化しないようにできる。これにより、スパークプラグ１０が取り付けられる内燃機関の振動などによってスパークプラグ１０の熱価が変化しないようにできる。　
伝熱部材３０は溝部２１に装着されて絶縁体１１に固定されるので、ろう材によって伝熱部材を絶縁体１１に接合する場合に比べて、ろう材と絶縁体１１との濡れ性や反応性、伝熱部材と絶縁体１１との線膨張係数の違いによって絶縁体１１に生じる応力などの様々なパラメータを制御しなくても済むようにできる。従って、伝熱部材３０を絶縁体１１に簡易に固定することができ、さらに、伝熱部材３０が固定された絶縁体１１の信頼性を容易に確保できる。　
内燃機関（図示せず）のねじ穴に主体金具４０のおねじ４２が締結されると、おねじ４２（胴部４１）が軸線Ｏ方向へ引き伸ばされ、軸力が発生する。伝熱部材３０は、胴部４１と伝熱部材３０との摩擦によって主体金具４０の軸線Ｏ方向に対する位置が規制されているだけで、胴部４１と一体化されていないので、おねじ４２の締結によって胴部４１が軸線Ｏ方向へ伸びても、伝熱部材３０は絶縁体１１に軸線Ｏ方向の力をほとんど加えない。従って、おねじ４２の締結により絶縁体１１が破損しないようにできる。　
伝熱部材３０が荷重を受けていないときの伝熱部材３０の外径は、主体金具４０の胴部４１の内径よりも少し大きい。そのため、溝部２１に伝熱部材３０が装着された絶縁体１１を主体金具４０に挿入し、伝熱部材３０の外周面３１を胴部４１の内周面４７に接触させると、伝熱部材３０が弾性変形し切れ目３４の間隔が狭まる。径方向へ圧縮された伝熱部材３０の復元力によって伝熱部材３０と胴部４１とを密着させることができる。これにより、伝熱部材３０から主体金具４０への熱伝導性を確保できる。　
伝熱部材３０は切れ目３４の部分を除いて、外周面３１の全体が主体金具４０の胴部４１に接触するので、伝熱面積を確保できる。よって、伝熱部材３０から主体金具４０への熱伝導性を向上できる。　
スパークプラグ１０は、絶縁体１１の軸線Ｏ方向における溝部２１の位置、伝熱部材３０の大きさや熱伝導率などによって熱価が定められる。その結果、胴部４１の内周面４７の形状が異なる主体金具４０を熱価毎に準備しなくても済むようにできるので、主体金具４０の準備品の数を減らすことができる。　
絶縁体１１は溝部２１よりも先端側の第１部１７の外径が、溝部２１よりも後端側の第２部１９の外径よりも小さいので、胴部４１の内周面４７と第１部１７の外周面１８との間隔を確保できる。その結果、胴部４１の内周面４７と第１部１７の外周面１８との間に侵入した燃焼ガスに含まれるカーボンが第１部１７の外周面１８に付着することによって生じる絶縁抵抗の低下を抑制できる。よって、耐汚損性を確保できる。一方、絶縁体１１は溝部２１よりも後端側の第２部１９の外径が、溝部２１よりも先端側の第１部１７の外径よりも大きく、第２部１９の外周面２０と胴部４１の内周面４７との間隔が狭いので、第２部１９から胴部４１への熱伝達により、絶縁体１１の熱放散性を向上できる。　
伝熱部材３０は切れ目３４が形成されているので、伝熱部材３０では絶縁体１１と主体金具４０との間の気密性を確保できない。そこで、スパークプラグ１０は、伝熱部材３０が装着された溝部２１よりも後端側に、シール部材５０が配置されている。シール部材５０は、主体金具４０の棚部４８の後端面４９及び絶縁体１１の張出部１５の先端面２６に全周に亘って接触するので、絶縁体１１と主体金具４０との間の気密性を確保できる。　
伝熱部材３０の外周面３１は主体金具４０に接触するが、伝熱部材３０の内周面３２と溝部２１の底面２４との間に隙間があるので、伝熱部材３０は主体金具４０に対して絶縁体１１を固定できない。しかし、主体金具４０のうち座部４３及び工具係合部４５の内面は絶縁体１１の張出部１５の外周に接触するので、主体金具４０に対する張出部１５の径方向の位置が規制される。さらに主体金具４０は、リング部材５１及び充填材５２を介して絶縁体１１の後端部１６を保持するので、主体金具４０の軸線Ｏに対して絶縁体１１がぐらつかないようにできる。　
伝熱部材３０は、溝部２１の中に配置される部分３３が、溝部２１の後端向き面２２及び先端向き面２３のいずれか一方の面に接触すると、他方の面と離間する。伝熱部材３０が接触する一方の面によって、絶縁体１１から伝熱部材３０への熱伝導性を確保できる。伝熱部材３０は主体金具４０に接触しているので、伝熱部材３０から主体金具４０への熱伝導性が確保される。その結果、絶縁体１１の熱放散性を確保できるので、プレイグニッション（過早着火）を防止できる。　
また、少なくとも常温において、溝部２１の他方の面と伝熱部材３０とは離間するので、伝熱部材３０の線膨張係数と絶縁体１１の線膨張係数との違いによって伝熱部材３０が軸線Ｏ方向に膨張しても、絶縁体１１に生じる軸線Ｏ方向の応力を抑制できる。その結果、伝熱部材３０と絶縁体１１との線膨張差による絶縁体１１の破損を防止できる。　
伝熱部材３０は、溝部２１の中に配置される部分３３が、少なくとも常温において、溝部２１の底面２４と離間する。これにより、伝熱部材３０の線膨張係数と絶縁体１１の線膨張係数との違いによって伝熱部材３０が径方向に膨張しても、絶縁体１１に生じる径方向の応力を抑制できる。また、伝熱部材３０は切れ目３４によって弾性変形するので、伝熱部材３０の径方向の膨張を緩衝する。従って、伝熱部材３０と絶縁体１１との線膨張差によって絶縁体１１に生じる応力を抑制することができ、絶縁体１１の破損を防止できる。　
次に図３を参照して第２実施の形態について説明する。第１実施の形態では、１つの伝熱部材３０が絶縁体１１の溝部２１に装着される場合について説明した。これに対し第２実施の形態では、絶縁体６０の溝部６１に複数の伝熱部材６５が装着される場合について説明する。なお、第１実施の形態で説明した部分と同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。図３は第２実施の形態におけるスパークプラグの絶縁体６０及び伝熱部材６５の分解立体図である。図３は絶縁体６０の先端部１４の一部が図示され、絶縁体６０の後端側の図示が省略されている。絶縁体６０は、第１実施の形態と同様に、主体金具４０に保持される。　
図３に示すように絶縁体６０の先端部１４には、第１部１７と第２部１９との境界に溝部６１が形成されている。本実施の形態では、溝部６１は絶縁体６０の全周に亘って形成されている。溝部６１は、第１部１７が溝部６１に露出する後端向き面６２と、第２部１９が溝部６１に露出する先端向き面６３と、先端向き面６３と後端向き面６２とを連絡する底面６４と、を備えている。溝部６１には伝熱部材６５が複数（本実施の形態では２つ）重ねて装着される。　
伝熱部材６５は、熱伝導性や耐酸化性に優れる金属材料（例えばステンレス鋼など）で形成されている。本実施形態では伝熱部材６５はＣリングである。常温において荷重を受けていないときの伝熱部材６５の外径は、絶縁体６０の第２部１９の外径よりも大きい。同様に、常温において荷重を受けていないときの伝熱部材６５の内径は、溝部６１の底面６４における絶縁体６０の外径よりも大きい。その結果、伝熱部材６５の内周面６７は溝部６１の底面６４と離間する。　
伝熱部材６５は切れ目６９が形成されており、切れ目６９の幅よりも細い突起６８が、軸線Ｏを挟んで切れ目６９の反対側に設けられている。切れ目６９が形成されているので、伝熱部材６５の溝部６１への装着作業性を向上できる。突起６８は、伝熱部材６５の軸線Ｏ方向の端面から軸線Ｏ方向に突出する。突起６８の軸線Ｏ方向の長さは、伝熱部材６５の厚さよりも短い。２つの伝熱部材６５は、突起６８が切れ目６９の中に入るように重ねて配置され、突起６８が切れ目６９に係合する。よって、２つの伝熱部材６５の相対位置が変わらないように回り止めができる。　
２つ重ねた伝熱部材６５の軸線Ｏ方向の厚さは、溝部６１の後端向き面６２と先端向き面６３との軸線Ｏ方向の間隔よりも僅かに薄い。その結果、伝熱部材６５は、先端向き面６３及び後端向き面６２のいずれか一方に接触すると、先端向き面６３及び後端向き面６２の他方と離間する。また、伝熱部材６５の外周面６６は、主体金具４０（図１参照）の胴部４１の内周面４７に接触する。伝熱部材６５は各々に切れ目６９が形成されているが、伝熱部材６５の切れ目６９の位置が重ならないように２つ並べて配置されるので、伝熱部材６５の外周面６６は、主体金具４０の内周面４７に全周に亘って接触する。切れ目６９の分だけ伝熱部材６５の周長が短くなるのを防いで
伝熱面積を広くできるので、伝熱部材６５から主体金具４０への熱伝導性を向上できる。　
次に図４を参照して第３実施の形態について説明する。第１実施形態および第２実施形態では、シール部材５０によって主体金具４０と絶縁体１１，６０との気密性を確保する場合について説明した。これに対し第３実施の形態では、伝熱部材７４によって主体金具８０と絶縁体７１との気密性を確保する場合について説明する。なお、第１実施の形態で説明した部分と同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。　
図４は第３実施の形態におけるスパークプラグ７０の片側断面図であり、図５は絶縁体７１及び伝熱部材７４の分解立体図である。図５は絶縁体７１の先端部１４の一部が図示され、絶縁体７１の後端側の図示が省略されている。図４に示すようにスパークプラグ７０は、絶縁体７１及び主体金具８０を備えている。　
絶縁体７１は、高温下の絶縁性や機械的特性に優れるアルミナ等により形成された略円筒状の部材である。絶縁体７１は、軸線Ｏに沿って先端側から順に先端部１４、張出部７２及び後端部７３が連接されている。張出部７２は、絶縁体７１のうち外径が最も大きい部分である。先端部１４に形成された溝部２１には伝熱部材７４が装着されている。　
伝熱部材７４は、熱伝導性や耐酸化性に優れる金属材料（例えばステンレス鋼など）で切れ目なく形成された円環状の部材である。常温における伝熱部材７４の外径は、絶縁体７１の第２部１９の外径よりも大きい。同様に、常温における伝熱部材７４の内径は、溝部２１の底面２４における絶縁体７１の外径よりも大きい。その結果、伝熱部材７４の内周面７６は溝部２１の底面２４と離間する。　
伝熱部材７４を溝部２１に装着するには、伝熱部材７４を加熱して伝熱部材７４の内径が第１部１７の外径よりも大きくなるように膨張させた後、第１部１７を先端から溝部２１の位置まで伝熱部材７４に挿入する。伝熱部材７４の軸線Ｏ方向の厚さは、常温において、溝部２１の後端向き面２２と先端向き面２３との軸線Ｏ方向の間隔よりも僅かに薄い。その結果、伝熱部材７４は、溝部２１の境界２５よりも内側に配置される部分７７が、先端向き面２３及び後端向き面２２のいずれか一方に全周に亘って接触すると、先端向き面２３及び後端向き面２２の他方と離間する。　
主体金具８０は、導電性を有する金属材料（例えば低炭素鋼等）によって形成された略円筒状の部材である。主体金具８０は、座部４３の後端側に連接される工具係合部８１と、工具係合部８１の後端側に連接される当接部８２と、を備えている。溝部２１に装着された伝熱部材７４の外周面７５は、全周に亘って胴部４１の内周面４７に接触する。　
工具係合部８１は、内燃機関（図示せず）のねじ穴におねじ４２を締め付けるときに、レンチ等の工具を係合させる部位である。工具係合部８１は、絶縁体７１のうち張出部７２を取り囲む。当接部８２は、内側に屈曲することにより、絶縁体７１の張出部７２の後端面に当接する。主体金具８０は、当接部８２が、主体金具８０に対して絶縁体７１が後端側へ移動しないように規制する。　
伝熱部材７４は、溝部２１の中に配置される部分７７が、先端向き面２３及び後端向き面２２のいずれか一方に全周に亘って接触する。伝熱部材７４の外周面７５は、全周に亘って胴部４１の内周面４７に接触するので、伝熱部材７４によって、主体金具８０と絶縁体７１との気密性を確保できる。　
伝熱部材７４は、絶縁体７１の外周面１８，２０の全周に亘って形成された溝部２１に、全周に亘って装着されるので、絶縁体７１から伝熱部材７４への伝熱に寄与する伝熱面積を確保できる。さらに伝熱部材７４は、主体金具８０の胴部４１の内周面４７に全周に亘って接触するので、伝熱部材７４から主体金具８０への熱伝導性を向上できる。　
次に図６を参照して第４実施の形態について説明する。第１実施形態から第３実施形態では、溝部２１，６１が、絶縁体１１，６０，７１の外周面１８，２０に対して径方向の内側へ向かって凹み、且つ、絶縁体１１，６０，７１の全周に亘って形成される場合について説明した。これに対し第４実施の形態では、絶縁体９０の外周面９３の一部から突出する突部９５，９７によって溝部９４が形成される場合について説明する。なお、第１実施の形態で説明した部分と同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。　
図６は第４実施の形態におけるスパークプラグの軸線Ｏを境にした絶縁体９０及び伝熱部材１０１の片側断面図である。図６は絶縁体９０の先端部９２の一部が図示され、絶縁体９０の後端側および主体金具４０（図１参照）の図示が省略されている。絶縁体９０は第１実施の形態と同様に主体金具４０に保持される。　
絶縁体９０は、高温下の絶縁性や機械的特性に優れるアルミナ等により形成された略円筒状の部材である。絶縁体９０は軸線Ｏに沿って軸孔９１が貫通する。絶縁体９０は、軸線Ｏに沿って先端側から順に先端部９２、張出部１５及び後端部１６が連接されている。先端部９２は、絶縁体９０のうち主体金具４０（図１参照）の胴部４１の内側に配置される部分である。絶縁体９０は、溝部９４を形成するための突部９５，９７が、先端部９２の外周面９３から径方向の外側へ突出する。突部９５，９７は、軸線Ｏ方向に間隔をあけて、軸線Ｏを挟んで外周面９３の反対側の２か所にそれぞれ設けられている。　
突部９５，９７のうち絶縁体９０の先端側に位置する突部９５には、溝部９４の後端向き面９６が形成され、絶縁体９０の後端側に位置する突部９７には、溝部９４の先端向き面９８が形成されている。後端向き面９６及び先端向き面９８は軸線Ｏに直交する面であり、軸線Ｏ方向に間隔をあけて配置されている。絶縁体９０の外周面９３のうち後端向き面９６と先端向き面９８との間の面は、溝部９４の底面９９である。　
伝熱部材１０１は、熱伝導性や耐酸化性に優れる金属材料で形成されたＣリングである。伝熱部材１０１は切れ目１０５が形成されており、弾性変形が可能である。切れ目１０５の周方向の幅は、突部９５，９７の周方向の幅よりも狭い。常温における伝熱部材１０１の軸線Ｏ方向の厚さは、後端向き面９６と先端向き面９８との間の軸線Ｏ方向における距離よりも薄い。常温において荷重を受けていないときの伝熱部材１０１の外径は、溝部９４の底面９９における絶縁体９０の外径とほぼ同じである。伝熱部材１０１の径方向の厚さは、突部９５，９７の径方向の高さよりも厚い。　
溝部９４に装着された伝熱部材１０１の内周面１０３は、溝部９４の底面９９に接触する。溝部９４に装着された伝熱部材１０１の外周面１０２は、突部９５，９７よりも径方向の外側に位置し、主体金具４０（図１参照）の胴部４１の内周面４７に接触する。伝熱部材１０１は、溝部９４の境界１００よりも内側（溝部９４の中）に配置される部分１０４が、先端向き面９８及び後端向き面９６のいずれか一方に接触すると、先端向き面９８及び後端向き面９６の他方と離間する。なお、溝部９４の境界１００は、突部９５，９７の径方向の頂を通り、且つ、軸線Ｏからの距離が一定の円筒状の面である。　
絶縁体９０は溝部９４の後端向き面９６及び先端向き面９８が、外周面９３の一部にしか形成されていないが、外周面９３に対する伝熱部材１０１の軸線Ｏ方向の位置を規制することができる。伝熱部材１０１の外周面１０２は主体金具４０の胴部４１に接触するので、熱伝導によって伝熱部材１０１から主体金具４０へ熱が移動する。これにより、スパークプラグの使用中に熱価が変化しないようにできる。また、伝熱部材１０１は、溝部９４の底面９９に内周面１０３が接触するので、熱伝導によって絶縁体９０から伝熱部材１０１へ熱が移動する。これにより、絶縁体９０から伝熱部材１０１への熱伝導性を向上できる。　
図７を参照して第５実施の形態について説明する。第１実施形態から第４実施形態では、絶縁体１１，６０，７１，９０にそれぞれ溝部２１，６１，９４を１つ設ける場合について説明した。これに対し第５実施形態では、絶縁体１１に形成された複数の溝部２１，１１２の各々に伝熱部材３０が配置される場合について説明する。なお、第１実施形態で説明した部分と同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。図７は第５実施の形態におけるスパークプラグ１１０の断面図である。図７では、スパークプラグ１１０の先端側および後端側の図示、軸線Ｏを境にした片側の図示が省略されている（図８及び図９においても同じ）。　
スパークプラグ１１０の絶縁体１１１は、軸線Ｏ方向に溝部２１と距離をあけて、第１部１７に溝部１１２が形成されている。溝部１１２は絶縁体１１１の径方向の内側へ向かって凹み、絶縁体１１１の全周に亘って形成されている。溝部１１２は、第１部１７の外周面１８に連絡する後端向き面１１３及び先端向き面１１４と、先端向き面１１４及び後端向き面１１３に連絡する底面１１５と、を備えている。底面１１５における絶縁体１１１の外径（底面１１５の直径）は、外周面１８における絶縁体１１１の外径よりも小さい。溝部１１２には伝熱部材３０が装着されている。常温（１５～２５℃）において荷重を受けていないときの伝熱部材３０の内径は、溝部１１２の底面１１５における絶縁体１１１の外径よりも大きいので、伝熱部材３０の内周面３２は溝部１１２の底面１１５と離間する。　
伝熱部材３０の軸線Ｏ方向の厚さは、常温において、溝部１１２の後端向き面１１３と先端向き面１１４との軸線Ｏ方向の間隔よりも僅かに薄い。溝部１１２の後端向き面１１３及び先端向き面１１４は軸線Ｏと垂直である。その結果、伝熱部材３０の外周面３１が主体金具４０の胴部４１に接触した状態で、絶縁体１１１の第１部１７の外周面１８を結ぶ溝部１１２の境界１１６よりも内側（溝部１１２の中）に配置される部分３３が、先端向き面１１４及び後端向き面１１３のいずれか一方に接触すると、先端向き面１１４及び後端向き面１１３の他方と離間する。　
スパークプラグ１１０は、溝部２１，１１２にそれぞれ装着された伝熱部材３０が絶縁体１１１の熱を主体金具４０へ移動させるので、絶縁体１１に溝部２１が一つ設けられる場合に比べて伝熱面積を増やすことができるので、熱放散性を向上できる。なお、溝部２１，１１２及び伝熱部材３０の数は２つに限らず適宜設定できる。絶縁体１１１から伝熱部材３０を介して主体金具４０へ移動する熱量は、絶縁体１１１に形成された溝部２１，１１２毎に配置された伝熱部材３０の数、即ち伝熱面積にほぼ比例して増加する。　
図８を参照して第６実施の形態について説明する。第１実施形態から第５実施形態では、主体金具４０，８０の胴部４１の内径が軸線Ｏ方向の全長に亘って同一の場合について説明した。これに対し第６実施形態では、主体金具１３０の胴部１３１の内周面１３２に、先端側へ向かうにつれて軸線Ｏとの距離が短くなる傾斜部１３３が形成される場合について説明する。なお、第１実施形態で説明した部分と同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。図８は第６実施の形態におけるスパークプラグ１２０の断面図である。　
スパークプラグ１２０は絶縁体１２１が主体金具１３０に保持されている。絶縁体１２１の先端部１２２は、主体金具１３０のうち外周におねじ４２が形成された胴部１３１の内側に配置される。先端部１２２の外周面１２３に溝部１２４が形成されている。先端部１２２のうち溝部１２４よりも先端側の外径は、先端側へ向かうにつれて縮径している。溝部１２４は、先端部１２２の全周に亘って設けられている。溝部１２４は、先端部１２２の外周面１２３に連絡する後端向き面１２５及び先端向き面１２６と、先端向き面１２６及び後端向き面１２５に連絡する底面１２７と、を備えている。溝部１２４には伝熱部材３０が装着さ
れている。常温（１５～２５℃）において荷重を受けていないときの伝熱部材３０の内径は、溝部１２４の底面１２７における絶縁体１２１の外径よりも大きいので、伝熱部材３０の内周面３２は溝部１２４の底面１２７と離間する。　
主体金具１３０は、胴部１３１の内周面１３２の少なくとも一部が、先端側へ向かうにつれて軸線Ｏとの距離（軸線Ｏに垂直な線分であって傾斜部１３３と軸線Ｏとを結ぶ線分の長さ）が短くなる傾斜部１３３を備えている。傾斜部１３３は、絶縁体１２１のうち溝部１２４が形成された部分に向き合う。本実施形態では傾斜部１３３は、胴部１３１の内周面１３２のうち、溝部１２４の先端向き面１２６に対向する部位から軸線Ｏ方向の先端側に設けられている。伝熱部材３０の軸線Ｏ方向の厚さは、常温において、溝部１２４の後端向き面１２５と先端向き面１２６との軸線Ｏ方向の間隔よりも僅かに薄い。　
しかし、伝熱部材３０の外周面３１が主体金具１３０の傾斜部１３３に接触した状態では、伝熱部材３０は径方向の内側へ弾性的に圧縮されないと溝部１２４の中を先端側へ移動できない。よって、主体金具１３０の傾斜部１３３に伝熱部材３０を接触させた状態で、先端向き面１２６に伝熱部材３０を接触させると、内燃機関（図示せず）の振動や燃焼圧の変動などの影響を受けても、伝熱部材３０と先端向き面１２６とを離間させ難くできる。その結果、絶縁体１２１の先端向き面１２６と伝熱部材３０とを接触させて、先端向き面１２６から伝熱部材３０へ熱伝導させ易くできる。よって、プレイグニッション（過早着火）を防ぎ易くできる。　
図９を参照して第７実施の形態について説明する。第１実施形態から第６実施形態では、伝熱部材３０，６５，７４，１０１が単一材料からなる場合について説明した。これに対し第７実施形態では、伝熱部材１４１が複数の材料からなる場合について説明する。なお、第１実施形態で説明した部分と同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。図９は第７実施の形態におけるスパークプラグ１４０の断面図である。　
スパークプラグ１４０は、絶縁体１１の溝部２１に伝熱部材１４１が装着されている。本実施形態では伝熱部材１４１はクラッド材からなるＣリングである。伝熱部材１４１は性質の異なる金属材からなる第１部１４２及び第２部１４３が厚さ方向（軸線Ｏ方向）に接合されている。第２部１４３は第１部１４２よりも後端側に配置されている。第１部１４２は、例えばＮｉ，Ｃｒ，Ｐｔ，Ｃｏ等の元素を含有する金属製（合金を含む）であり、第１部１４２の耐酸化性は第２部１４３の耐酸化性よりも高い。第２部１４３は、例えばＣｕ，Ａｇ，Ｈｆ等の元素を含有する金属製（合金を含む）であり、第２部１４３の熱伝導率は第１部１４２の熱伝導率よりも大きい。　
これにより、燃焼ガスによって第１部１４２よりも温度が高くなり難い第２部１４３の酸化を抑制して第２部１４３の熱伝導率を確保し易くできる。よって、伝熱部材１４１の第２部１４３による熱放散性を確保できる。耐酸化性と熱伝導率とを両立できる伝熱部材を一部材で作成するのは難しい場合があるが、第１部１４２と第２部１４３とに分けることにより、各特性に優れる材料を採用できるので、全体として伝熱部材の耐酸化性および熱伝導率を両立できる。　
以上、実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。　
実施の形態では、伝熱部材３０，６５，７４，１０１の材質としてステンレス鋼を例示したが、必ずしもこれに限られるものではない。耐酸化性や熱伝導性に優れるクロム等の他の金属材料、炭化ケイ素やＴｉＢ２，ＺｒＢ２等のセラミックス等を用いることは当然可能である。また、金属等の母材の表面をカーボンやセラミックス等でコーティングしたものを伝熱部材３０，６５，７４，１０１とすることは当然可能である。　
実施の形態では、伝熱部材３０，６５，７４，１０１，１４１が矩形状の断面をもつ場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。伝熱部材３０，６５，７４，１０１，１４１の断面は、円形、三角形など適宜設定される。　
第１実施形態、第２実施形態および第７実施形態では、伝熱部材３０，６５，１４１がＣリングの場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。例えば、それらをＥリングにしたり円環状にしたりすることは当然可能である。また、第２実施形態で説明した伝熱部材６５の突起６８は省略可能である。　
第１実施形態、第２実施形態、第５実施形態、第６実施形態および第７実施形態では、溝部２１，６１，１１２，１２４が、絶縁体１１，６０，１１１，１２１の外周面１８，２０，１２３の全周に亘って形成される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。例えば、絶縁体１１，６０，１１１，１２１の外周面１８，２０，１２３の１乃至は複数個所に直線状ないしは円弧状の溝部を形成することは当然可能である。この場合、Ｕ字形をした伝熱部材や、円弧状や弓形の形状をした伝熱部材を用いることができる。Ｕ字形をした伝熱部材の両脚をそれぞれ溝部に差し込んだり、円弧状や弓形の形状をした１乃至は複数の伝熱部材を溝部に差し込んだりすることにより、伝熱部材を絶縁体１１，６０，１１１，１２１に固定できる。　
第１実施形態、第２実施形態、第５実施形態、第６実施形態および第７実施形態では、伝熱部材３０，６５，１４１が一つの平面内に存在する場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。伝熱部材３０，６５，１４１は切れ目３４，６９の部分が軸線Ｏ方向に広がった螺旋状にねじれていても構わない。伝熱部材３０，６５，１４１が螺旋状にねじれている場合には、溝部２１，６１，１１２，１２４に装着された伝熱部材３０，６５，１４１が後端向き面２２，６２，１１３，１２５及び先端向き面２３，６３，１１４，１２６によって軸線Ｏ方向に圧縮されると、その復元力によって伝熱部材３０，６５，１４１が後端向き面２２，６２，１１３，１２５及び先端向き面２３，６３，１１４，１２６に接触する。　
第１実施形態、第２実施形態、第５実施形態、第６実施形態および第７実施形態では、溝部２１，６１，１１２，１２４の後端向き面２２，６２，１１３，１２５及び先端向き面２３，６３，１１４，１２６が軸線Ｏに垂直な場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。溝部２１，６１，１１２，１２４の後端向き面２２，６２，１１３，１２５及び先端向き面２３，６３，１１４，１２６を、所定のリード角をもつ螺旋状に形成することは当然可能である。この場合、螺旋状にねじれた伝熱部材を採用し、後端向き面２２，６２，１１３，１２５、先端向き面２３，６３，１１４，１２６及び伝熱部材のリード角を合わせると、溝部２１，６１，１１２，１２４に装着された伝熱部材を後端向き面２２，６２，１１３，１２５及び先端向き面２３，６３，１１４，１２６に面接触させることができ、伝熱面積を大きくできるので好ましい。さらに、溝部２１，６１，１１２，１２４の螺旋に沿って螺旋状の伝熱部材を回しながら装着できるので、伝熱部材の装着が容易である。　
第１実施形態、第２実施形態、第５実施形態、第６実施形態および第７実施形態では、主体金具４０の屈曲部４６と絶縁体１１の張出部１５との間にリング部材５１及び充填材５２を配置する場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。第３実施形態のように、リング部材５１及び充填材５２を省略することは当然可能である。この場合もシール部材５０によって気密性を確保できる。　
第１実施形態、第５実施形態、第６実施形態および第７実施形態では、伝熱部材３０，１４１に切れ目３４が形成される場合について説明したが、切れ目３４の大きさ、即ち伝熱部材３０，１４１の長さは適宜設定できる。また、第３実施形態では伝熱部材７４が切れ目なく繋がる場合について説明したが、必ずしもこれらに限られるものではない。伝熱部材３０，７４，１４１を周方向に複数に分割し、それらを溝部２１，１１２，１２４に装着することは当然可能である。第３実施形態で説明した伝熱部材７４を周方向に分割した場合には、分割した部材の周方向の端面を互いに突き合わせることにより、切れ目の無い円環状の伝熱部材７４と同様に、気密性を確保できる。　
第２実施形態では、伝熱部材６５よりも後端側にシール部材５０を配置し、シール部材５０によって絶縁体６０と主体金具４０との気密性を確保する場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。伝熱部材６５を２つ重ねることにより各々の切れ目６９が伝熱部材６５によって塞がれるので、第３実施形態と同様に、伝熱部材６５によって絶縁体６０と主体金具４０との気密性を確保できる。従って、シール部材５０を省略したり、第３実施形態のように当接部８２を有する主体金具８０を絶縁体６０に固定したりすることができる。　
第３実施形態では、シール部材５０を省略して、当接部８２を有する主体金具８０を絶縁体６０に固定する場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。第１実施形態や第２実施形態のように、主体金具４０と絶縁体７１との間にシール部材５０を配置することは当然可能である。これにより、主体金具４０と絶縁体７１との間の気密性を向上できる。　
第４実施形態では、後端向き面９６が形成された突部９５及び先端向き面９８が形成された突部９７が、絶縁体９０の軸線Ｏを中心とする円の一部（本実施の形態では２か所）に設けられる場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。突部９５，９７の数は適宜設定できる。突部９５，９７の大きさや周方向の長さを互いに異ならせることは当然可能である。また、突部９５，９７を、周方向に切れ目の無いリング状にすることは当然可能である。　
突部９５，９７の数を増やしたり周方向の長さを長くしたり、突部９５，９７の切れ目を無くしてリング状にしたりすることにより、伝熱部材１０１の軸線Ｏ方向の端面が接触する後端向き面９６及び先端向き面９８の面積を拡大できる。これにより、伝熱部材１０１の内周面１０３を溝部９４の底面９９に接触させなくても、後端向き面９６及び先端向き面９８によって絶縁体９０と伝熱部材１０１との伝熱面積を確保できる。伝熱部材１０１の内周面１０３と溝部９４の底面９９とを離間することにより、伝熱部材１０１の線膨張係数と絶縁体９０の線膨張係数との違いによって絶縁体９０に生じる径方向の応力を抑制できる。　
第４実施形態では、絶縁体９０の外周面９３から径方向の外側へ向かって突出する突部９５，９７によって溝部９４が形成される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。突部９５，９７に加え、外周面９３から径方向の内側へ向かって凹む溝部を設けることは当然可能である。その場合、溝部は突部９５，９７の位置に設けても良いし、突部９５，９７から所定の距離だけ周方向に離れた位置に設けても良い。　
第７実施形態では、伝熱部材１４１がクラッド材からなる場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。溶射やめっき等によって第１部１４２や第２部１４３を形成することは当然可能である。また、接着によって第１部１４２と第２部１４３とを接合することは可能である。なお、第１部および第２部は金属製に限られるものではなく、セラミック製等の他の材料にすることは当然可能である。　
第７実施形態では、第１部１４２及び第２部１４３が接合された伝熱部材１４１について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。第２実施形態のように２つの伝熱部材６５（第１部および第２部）を接合しないことは当然可能である。この場合、先端
側の伝熱部材６５を耐酸化性が高い第１部とし、それよりも後端側に配置された伝熱部材６５を熱伝導性が高い第２部とする。　
第７実施形態では、一つの溝部２１の中に第１部１４２及び第２部１４３が配置された場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。第５実施形態のように軸線Ｏ方向に間隔をあけて複数の溝部２１，１１２が形成される場合には、先端側の溝部１１２に配置された伝熱部材３０を耐酸化性が高い第１部とし、後端側の溝部２１に配置された伝熱部材３０を熱伝導性が高い第２部とすることは当然可能である。軸線Ｏ方向に間隔をあけて３つ以上の溝部が形成される場合も同様に、先端側に形成された溝部（１又は複数）に配置された伝熱部材を第１部（１又は複数）とし、それよりも後端側に形成された溝部（１又は複数）に配置された伝熱部材を第２部（１又は複数）とする。　
伝熱部材（第１部および第２部を含む）を絶縁体に複数配置する場合には、伝熱部材の大きさ（周方向の長さや軸線Ｏ方向の厚さ）を同じにする必要はない。伝熱部材の大きさは、溝部が形成される部分の絶縁体の外径や、溝部の軸線Ｏ方向の幅に応じて、適宜設定される。　
実施形態では説明を省略したが、耐火花消耗性を向上させるため、貴金属を含有するチップを中心電極２７や接地電極５３に設けることは当然可能である。　
実施形態では、主体金具４０，８０に接合された接地電極５３を屈曲させる場合について説明した。しかし、必ずしもこれに限られるものではない。屈曲した接地電極５３を用いる代わりに、直線状の接地電極を用いることは当然可能である。この場合には、主体金具４０，８０の先端側を軸線Ｏ方向に延ばし、直線状の接地電極を主体金具４０，８０に接合して、接地電極の先端部を中心電極２７と対向させる。　
実施形態では、接地電極５３の先端部と中心電極２７とを軸線Ｏ上で対向するように接地電極５３を配置する場合について説明した。しかし、必ずしもこれに限られるものではなく、接地電極５３と中心電極２７との位置関係は適宜設定できる。接地電極５３と中心電極２７との他の位置関係としては、例えば、中心電極２７の側面と接地電極５３の先端部とが対向するように接地電極５３を配置すること等が挙げられる。　
実施形態では、主体金具４０，８０に接地電極５３が１本接合された場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、接地電極５３を複数本、主体金具４０，８０に接合することは当然可能である。
１０，７０，１１０，１２０，１４０　スパークプラグ



　１１，６０，７１，９０，１１１，１２１　絶縁体



　１５　張出部



　１８，２０，９３，１２３　絶縁体の外周面



　２１，６１，９４，１１２，１２４　溝部



　２２，６２，９６，１１３，１２５　後端向き面



　２３，６３，９８，１１４，１２６　先端向き面



　２４，６４，９９，１１５，１２７　底面



　２６　張出部の先端面



　３０，６５，７４，１０１，１４１　伝熱部材



　３３，７７　部分



　４０，８０，１３０　主体金具



　４２　おねじ



　４７，１３２　主体金具の内周面



　４８　棚部



　４９　棚部の後端面



　５０　シール部材



　１３３　傾斜部



　１４２　伝熱部材の第１部



　１４３　伝熱部材の第２部



　Ｏ　　軸線

Claims (8)

  1. 先端側から後端側へと軸線方向に延びる筒状の絶縁体と、



    　前記絶縁体の外周に固定され自身の外周面の一部におねじが形成された筒状の主体金具と、を備えるスパークプラグであって、



    　前記絶縁体は、自身の外周面のうち、前記主体金具の前記おねじと前記軸線方向に重なる部分に溝部が形成され、



    　前記溝部に装着される伝熱部材は、前記主体金具の内周面に接触し、且つ、自身の一部が前記絶縁体の前記溝部の中に配置されるスパークプラグ。


  2. 前記溝部は、前記軸線方向に距離をあけて複数形成され、



    　前記伝熱部材は、前記溝部の各々に配置される請求項１記載のスパークプラグ。
  3. 前記主体金具は、自身の前記内周面の一部に、先端側へ向かうにつれて前記軸線との距離が短くなる傾斜部を備え、



    　前記傾斜部は、前記絶縁体のうち前記溝部が形成された部分に向き合い、



    　前記溝部に配置された前記伝熱部材は、前記傾斜部に接触する請求項１又は２に記載のスパークプラグ。
  4. 前記絶縁体は、前記溝部よりも軸線方向の後端側に位置し、径方向の外側へ張り出した張出部を備え、



    　前記主体金具は、前記張出部の先端面と対面する後端面を有する棚部を備え、



    　前記棚部と前記張出部との間に介在し、前記棚部の前記後端面および前記張出部の前記先端面に全周に亘って接触するシール部材を備える請求項１から３のいずれかに記載のスパークプラグ。
  5. 前記溝部は、前記絶縁体の前記外周面の全周に亘って形成され、



    　前記伝熱部材は、前記溝部の全周に亘って装着される請求項１から４のいずれかに記載のスパークプラグ。
  6. 前記伝熱部材は、前記主体金具の前記内周面に全周に亘って接触する請求項５記載のスパークプラグ。
  7. 前記伝熱部材は、前記溝部の中に配置される部分が、前記絶縁体の前記溝部の後端向き面および先端向き面のいずれか一方の面に接触し他方の面と離間する請求項１から６のいずれかに記載のスパークプラグ。
  8. 前記伝熱部材は、前記溝部の中に配置される部分が、前記溝部の底面と離間する請求項１から７のいずれかに記載のスパークプラグ。
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