WO2019042723A1 - Gassack für ein fahrzeuginsassen-rückhaltesystem - Google Patents

Gassack für ein fahrzeuginsassen-rückhaltesystem Download PDF

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WO2019042723A1
WO2019042723A1 PCT/EP2018/071403 EP2018071403W WO2019042723A1 WO 2019042723 A1 WO2019042723 A1 WO 2019042723A1 EP 2018071403 W EP2018071403 W EP 2018071403W WO 2019042723 A1 WO2019042723 A1 WO 2019042723A1
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airbag
seam
outer edges
center line
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PCT/EP2018/071403
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Daniel Elija
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Trw Automotive Gmbh
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Definitions

  • the invention relates to an airbag for a vehicle occupant restraint system, in particular a so-called knee airbag.
  • Kniegassburgen is usually distinguished between two different embodiments in which the gas bags are arranged in the visible range or in the non-visible area within the motor vehicle. In the visible area arranged Kniegassburgen example, a viewing cover is provided, which is usually arranged below the steering column cover on the driver side or below the glove box on the passenger side. The knee airbags arranged in the non-visible area are arranged below or behind an instrument panel, for example.
  • the gas bag In the non-visible area arranged Kniegassburgen or the corresponding airbag modules, the gas bag must deploy around the lower edge of the instrument panel upwards to effectively protect the vehicle occupant, especially in the region of his knee. Accordingly, when inflated, the gas bag has a curved shape that extends around the instrument panel, starting from the invisible area below or behind the instrument panel. To the inflation of the gas bag in desired way to influence the gas bag requires certain control mechanisms.
  • this is usually achieved in that the back of the airbag is shorter than the front when inflated, the length of the back is shortened by the fact that a tissue procurement is provided on the back, due to which the at least one, the back forming shell portion of the airbag is partially gathered.
  • the object of the invention is to provide an airbag for a vehicle occupant restraint system, which can be used in particular as a knee airbag, which requires a small space and is inexpensive to produce.
  • an airbag for a vehicle occupant restraint system wherein the airbag in the inflated state has an occupant impact surface forming front and an opposite rear side, wherein the front and the back are formed by shell portions of the airbag, at their outer edges wherein the front side is longer than the rear side along a center line extending in the longitudinal direction of the gas bag, so that the gas bag has a curved shape when inflated, wherein the front side has at least one substantially curved and transversely to the center line forming line on the two shell sections are connected to each other, wherein the respective outer edges of the front and the respective outer edges of the back have the same overall length.
  • the basic idea of the invention is to make the gas bag more space-saving and thus simpler by dispensing with the rear fabric procurement. Accordingly, the required space of the folded gas bag can be reduced. In addition, the material needed for the additional fabric procurement as well as the additional assembly or production step can be saved. Since the respective outer edges, ie the outer contours of the front and back are the same, it is ensured that the respective outer edges can be sewn together without wrinkles.
  • the substantially curved shaping line runs on the front side, which is directed towards the vehicle occupant, wherein the shaping line, viewed in the vehicle direction, runs transversely.
  • the shaping line separates or defines different chambers within the three-dimensionally formed gas bag, in particular with regard to size and / or shape.
  • the substantially curved shape of the forming line at the front is already defined by three points, for example two points in the area of the outer edges and one point in the area of the center line. If a shaping line has a curvature through these three points, there is a substantially curved course of the shaping line.
  • the gas bag is formed without a raffle. Accordingly, it is ensured in the case of a knee airbag that it inflates in the desired manner, ie has a curved shape when inflated. This can be dispensed with a tissue procurement to control the inflation, in particular a tissue procurement on the back.
  • the jacket sections are formed by separately formed jacket parts. The gas bag is thus formed in several parts, in particular its cut. The individual jacket parts are sewn together to form the shape of the gas bag.
  • the substantially curved and transverse to the center line forming line can be produced.
  • the gas bag consists of a single shell part.
  • the jacket part can comprise a plurality of jacket sections which are formed, for example, by seams and / or folds.
  • the one shell part can therefore be fold, so that corresponding shell sections are formed, which are fixed by seams.
  • the substantially curved and transverse to the center line forming line may be formed by at least partially by a seam.
  • the shaping line runs along a fold and at least one seam.
  • a further aspect provides that the two shell sections have an edge contour which ensures that the respective outer edges of the front side and the respective outer edges of the rear side have the same overall length. If the jacket sections are formed by separate jacket parts, these each have a border contour which is set back towards the outside edges to ensure that the respective outside edges of the front and rear sides coincide in length.
  • the recessed edge contour to the outer edges can be realized by a removal of tissue material, wherein the removed tissue material corresponds to the otherwise provided Geweberaffung.
  • the corresponding shaping line is curved in such a way that the respective outer edges of the front side and the respective outer edges of the rear side have the same overall length.
  • the seam extends to the outer edges in horrender way.
  • the seam running back on the outer edges defines excess fabric material, ie the fabric material from the seam to the edge, wherein the excess fabric material corresponds to the fabric material otherwise provided in the tissue procurement.
  • the respective jacket sections at the front which are connected to each other via the shaping line, are formed such that the outer edges of the front and the back have the same overall length.
  • At least one of the jacket sections in the blank has a border contour which runs transversely to the center line and is substantially convex. This ensures that the respective jacket portion is formed in the region of its outer edges with respect to its central region set back.
  • the edge contour extending essentially transversely to the center line has a plurality of partial regions which have a different shape. Accordingly, the edge contour may have a certain geometry, which ensures that on the one hand the front along a longitudinal direction of the airbag extending center line is longer than the back and on the other hand, the respective outer edges of the front and rear have the same overall length.
  • the subareas are straight, substantially convex and / or substantially concave.
  • the portions may be formed differently, for example oppositely, to ensure that the transverse to the center line edge contour of the respective shell sections, which are interconnected via the shaping line, has the desired shape. This ensures that the gas bag can be sewn together wrinkle-free at its outer edges, since the outer edges have the same length.
  • the edge contour extending essentially transversely to the center line has a continuous geometry.
  • the continuous geometry is defined by the fact that it can be described by a continuous function, which in particular is differentiable. For example, such a border contour just does not have a plurality of subregions that have a different shape.
  • the continuous geometry of the edge contour can be divided into different subregions.
  • edge contour extending transversely to the center line is arcuate. This ensures that the respective jacket section has in its outer edge regions a shape which is set back relative to its central region.
  • a further aspect provides that the at least one substantially curved and transverse to the center line forming line is at least partially formed by a seam.
  • the seam can be provided on the single shell part to form the different shell sections.
  • the seam can also be provided only partially, as long as the fabric material of the corresponding jacket part is folded, for example.
  • separately formed shell parts can be connected to each other via the seam.
  • the two jacket sections are sewn together in the region of the edge contour running essentially transversely to the center line, in particular wherein the seam at least partially forms the shaping line. The formation of the respective jacket sections thus takes place via a seam. If the gas bag is formed from a plurality of shell parts, the shaping line, that is to say the seam forming the shaping line, extends in the region of the corresponding edge contours of the shell parts.
  • the seam runs in a defined area in order to form the casing sections in the desired manner.
  • the shaping line can be generated by the seam and a fold.
  • the seam runs essentially parallel to the edge contour. Consequently, the distances of the seam are substantially equal to the corresponding edge contour.
  • the suture may have a shape that is substantially convex transverse to the centerline with respect to the edge contour.
  • the seam may have a plurality of part seam sections having different shapes.
  • the sectionnahtabitese are straight, substantially convex and / or substantially concave.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of a blank of a gas bag according to the invention according to a first embodiment
  • FIG. 2 shows a partial view of a blank of a gas bag according to the invention according to a second embodiment
  • FIG. 3 shows a partial view of a blank of a gas bag according to the invention according to a third embodiment
  • FIG. FIG. 4 shows a partial view of a blank of a gas bag according to the invention according to a fourth embodiment
  • FIG. 5 shows a partial view of a blank of a gas bag according to the invention according to a fifth embodiment
  • FIG. 6 shows a partial view of a blank of a gas bag according to the invention according to a sixth embodiment
  • Figure 7 is a partial view of a blank of a gas bag according to the invention according to a seventh embodiment.
  • Figure 8 is a partial view of a blank of a gas bag according to the invention according to an eighth embodiment.
  • FIG. 1 shows an airbag 10 in the unsewn state, which can be used as a knee airbag.
  • the gas bag 10 is part of a vehicle occupant restraint system in a motor vehicle, with which a vehicle occupant is protected.
  • the gas bag 10 usually forms an airbag module with a gas generator (not shown here).
  • a blank 12 is shown correspondingly from the gas bag 10, which in the embodiment shown consists of two shell sections 14, 16 which are formed by separately formed shell parts 18, 20.
  • the first shell section 14 forms in the embodiment shown, a rear side 22 of the gas bag 10 in the inflated state.
  • the first casing section 14 partially forms a front side 24 of the gas bag 10 in the inflated state.
  • the first jacket section 14 has a rear side surface 26 which forms a first region 28 of the blank 12 and a front side panel 30 which together with the second jacket section 16 forms the front side 24 of the gas bag 10 in the inflated state.
  • the front side surface 30 and the second shell portion 16 together form a second region 32, which are each formed by the two shell parts 18, 20 in the embodiment shown. Consequently, the first region 28 corresponds to the rear side 22 of the gas bag 10, whereas the second region 32 corresponds to the front side 24 of the gas bag 10.
  • the front side 24 of the airbag 10 in its inflated state provides an occupant impact surface via which, in particular, at least one knee of the vehicle occupant is protected.
  • FIG. 1 shows a fold line F in broken lines, which lies between the two regions 28, 32.
  • the first jacket section 14 is folded in order to design the blank 12 so that it can be sewn to the (three-dimensional) airbag 10.
  • a center line M which defines the longitudinal direction of the first jacket section 14 and of the second jacket section 16, is perpendicular to this fold line F.
  • the two jacket sections 14, 16 are designed such that the rear side 22 of the gas bag 10 in the sewn-together state has a smaller length than the front side 24 in the region of the center line M, which ensures that the gas bag 10 around the inflated state surrounds an instrument panel inflates.
  • the gas bag 10 accordingly has a curved shape in the inflated state, ie in the z direction.
  • the blank 12 is formed such that outer edges 34 of the back 22 and outer edges 36 of the front side 24, which is formed by the front side panel 30 and the second shell portion 16 have the same overall length. This means that when folding the front side surface 30 or when folding the first shell portion 14 about the fold line F is ensured that the corresponding outer edges 34, 36 lie wrinkle-free, so that they can be sewn together in a simple manner.
  • the two jacket sections 14, 16 are sewn together along a shaping line 42, so that a corresponding seam 44 is formed when the two jacket sections 14, 16 are connected to one another.
  • the shaping line 42 defines chambers in the three-dimensional airbag 42.
  • the resulting shaping line 42 is thus located on the front side 24 of the gas bag 10, wherein the shaping line 42 extends substantially transversely to the center line M, as can be seen from the figure 1. Further, the shaping line 42 is not straight, but substantially curved, ie in the y direction.
  • the shaping line 42 as well as the edge contours 38, 40 run essentially parallel to the fold line F, that is to say essentially transversely to the center line M.
  • both the shaping line 42 and the seam 44 and the edge contours 38, 40 are each formed such that they are set back in the outer edge regions, the regions near the outer edges 36, with respect to the central region, that is, with respect to the region along the Centerline M.
  • the respective edge contours 38, 40 of the two jacket sections 14, 16 each have a plurality of partial regions 46 to 56.
  • the first edge contour 38 of the first jacket portion 14 has correspondingly three partial regions 46 to 50
  • the second peripheral contour 40 of the second jacket segment 16 likewise comprises three partial regions 52 to 56.
  • the respective sub-areas 46 to 56 are formed in pairs corresponding to each other.
  • the two edge contours 38, 40 have a substantially convex shape.
  • the respective sections 46 to 56 are formed differently so that they have different shapes.
  • the partial regions 46, 50, 52, 56 lying to the respective outer edges 36 have a shape which ensures that the tissue material in these regions is set back relative to the middle regions of the first jacket section 14 and the second jacket section 16. That the fabric material in the sub-areas 46, 50, 52, 56 is reset goes from the surfaces formed between the edge in the subregions 46, 50, 52, 56 and the dashed lines which are continuous extensions of the subregions 48, 54.
  • portions 46, 50, 52, 56 lie in the region of the respective outer edges 36 portions 46, 50, 52, 56 have a concave shape, whereas the remaining portions 48, 54 have a convex shape. However, since the subregions 48, 54 dominate, the two edge contours 38, 40 have a substantially convex shape.
  • the shaping line 42 or the seam 44 runs parallel to the edge contours 38, 40, so that the shaping line 42 or the seam 44 also has a plurality of partial seam sections 58 to 62.
  • the first partial seam section 58 is assigned to the partial regions 46, 52, the second partial seam section 60 to the partial regions 48, 54 and the third partial seam section 62 to the partial regions 50, 56, as can be clearly seen from FIG.
  • the first and third part seam portions 58, 62 each have a concave shape
  • the second part seam portion 60 has a convex shape.
  • the seam 44 or the shaping line 42 has a substantially convex shape.
  • the edge contours 38, 40 and / or the shaping line 42 or the seam 44 have different shapes in these embodiments, in particular the partial regions 46 to 56 or the partial seam sections 58 to 62.
  • FIG. 2 shows, for example, that the edge contours 38, 40 have a continuous geometry. Consequently, the sections 46 to 56 are so designed such that the corresponding edge contours 38, 40 can be described by a continuous, in particular differentiable, function. This also applies to the shaping line 42 or the seam 44 and the corresponding partial seam sections 58 to 62, since the shaping line 42 or the seam 44 runs parallel to the edge contours 38, 40.
  • FIG. 3 shows an embodiment in which only the shaping line 42 or the seam 44 has a continuous geometry, so that the partial seam sections 58 to 62 can be described by a continuous, in particular differentiable, function.
  • the edge contours 38, 40 are straight, so that tissue material protrudes at the corresponding edge regions. This protruding tissue material may also be referred to as excess tissue material, which in terms of quantity corresponds to the tissue material that would otherwise have been used on the back 22 for tissue procurement.
  • the shaping line 42 or the seam 44 is formed essentially curved on the front side 24 of the gas bag 10.
  • the embodiment according to FIG. 4 differs from that of FIG. 3 in that the shaping line 42 or the seam 44 is formed by straight partial seam sections 58 to 62.
  • the Railnahtabitese 58 to 62 are each arranged at an angle to each other, in particular mirror-symmetrical to the center line M. This results in a substantially curved shaping line 42 or seam 44, since the two pointing to the edge regions Crystalnahtabitese 58, 62 with respect to the middle Operanahtabrough 60th are reset.
  • the fabric material of a respective jacket section 14, 16 that runs up to the shaping line 42 or seam 44.
  • the fabric material has a greater length in the region of the center line M up to the shaping line 42 or seam 44 than in the edge regions which are provided in the region of the corresponding outer edges 36.
  • FIG. 7 further embodiments are shown, which differ from those of Figures 1 to 4 in that the two shell sections 14, 16 are formed by a single shell part 64, which is folded along a Umlegline U to form the two shell sections 14, 16.
  • the single casing part 64 is thus folded along the Umlegline U, so that a convolution 66 is formed.
  • the fold at least partially forms the shaping line 42.
  • the folding 66 essentially corresponds to the first edge contour 38 of the first jacket section 14 according to the embodiment shown in FIG. 4, the gas bag 10 already being gas-tight in the region of the fold 66.
  • the seam 44 runs in a manner analogous to that in FIG. 4.
  • FIGS. 6 and 7 essentially correspond to those of FIGS. 5 and 1, wherein the seam 44 is provided only partially because it runs into the fold 66, ie directly into the folded edge.
  • the shaping line 42 is thus formed by the seam 44 and the fold 66 in these embodiments.
  • the shaping line 42 is always formed essentially transversely to the center line M and curved, since the shaping line 42 is set back in the edge regions, ie at the outer edges 36, with respect to the middle region at the center line M.
  • the forming line 42 may be formed entirely by the seam 44 as shown in the embodiments of FIGS. 1-5, or partially by the seam 44 and the fold 66.
  • the shaping line 42 thus comprises a contour which ensures that the outer edges 34, 36 of the rear and front side 22, 24 have the same length and yet the front 24 in the region of the center line M is longer than the back 22, resulting in the desired inflation of the airbag 10.
  • this is achieved via at least the partial seam sections 58, 62 which run into the outer edges 36 of the front side 24, wherein the partial seam sections 58, 62 ensure that the shaping line 42 in the region of the outer edges 36 runs back relative to the central region at the center line M.
  • the Railnahtabroughe 58, 62 thus run in the region of the outer edges 36 of the fold 66 and the corresponding edge contour 38, 40 away. This results in the substantially curved shape of the shaping line 42 on the front side 24.
  • FIG. 8 shows a further embodiment, which differs from the other embodiments in that the airbag 10 or the blank 12 has a third jacket part 68, which is designed as an insert piece which is placed between the two jacket parts 18, 20 ,
  • the edge contours 38, 40 and the seam courses of the two jacket parts 18, 20 are formed in an analogous manner to those of the jacket parts 18, 20 according to FIG.
  • the serving as insert third shell part 68 is formed correspondingly corresponding. It can also be provided more inserts so that the airbag 10 can be formed from more than three shell parts.
  • the individual jacket parts are connected to each other via corresponding shaping lines 42, which are consequently connecting lines.
  • the shapes of the seams 44 are interchangeable, in particular, the shapes of the seams 44 of the embodiments according to the figures 1 to 4 are applicable to the other embodiments.
  • an airbag 10 is created, which can be used as a knee airbag and requires a small space, the airbag 10 is also inexpensive to produce. Since the airbag 10 can be used as a knee airbag, its inflation behavior can consequently be controlled in the desired manner.

Landscapes

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Abstract

Ein Gassack (10) für ein Fahrzeuginsassen-Rückhaltesystem ist beschrieben, wobei der Gassack (10) im aufgeblasenen Zustand eine eine Insassen-Aufprallfläche bildende Vorderseite (24) und eine entgegengesetzte Rückseite (22) hat. Die Vorderseite (24) und die Rückseite (22) sind durch Mantelabschnitte (14, 16) des Gassacks (10) gebildet, die an ihren Außenrändern (34, 36) miteinander verbunden sind. Die Vorderseite (24) ist längs einer in Längsrichtung des Gassacks (10) verlaufenden Mittellinie (M) länger als die Rückseite (22), sodass der Gassack (10) im aufgeblasenen Zustand eine gekrümmte Form aufweist. Die Vorderseite (24) weist wenigstens eine im Wesentlichen gekrümmt und quer zur Mittellinie (M) verlaufende Formgebungslinie (42) auf, an der zwei Mantelabschnitte (14, 16) miteinander verbunden sind. Die jeweiligen Außenränder (34, 36) der Vorderseite (24) und die jeweiligen Außenränder (34, 36) der Rückseite (22) weist die gleiche Gesamtlänge auf.

Description

Gassack für ein Fahrzeuginsassen-Rückhaltesystem
Die Erfindung betrifft einen Gassack für ein Fahrzeuginsassen- Rückhaltesystem, insbesondere einen sogenannten Kniegassack.
Aus dem Stand der Technik sind Gassäcke bekannt, die in einem Kraftfahrzeug verwendet werden, um beispielsweise einen Fahrzeuginsassen im Bereich seines Knies zu schützen. Solche Gassäcke werden auch als Kniegassäcke bezeichnet. Bei den Kniegassäcken wird üblicherweise zwischen zwei verschiedenen Ausführungsarten unterschieden, bei denen die Gassäcke im sichtbaren Bereich bzw. im nicht sichtbaren Bereich innerhalb des Kraftfahrzeugs angeordnet sind. Bei den im sichtbaren Bereich angeordneten Kniegassäcken ist beispielsweise eine Sichtabdeckung vorgesehen, die in der Regel unterhalb der Lenksäulenverkleidung auf der Fahrerseite bzw. unterhalb des Handschuhkastens auf der Beifahrerseite angeordnet ist. Die im nicht sichtbaren Bereich angeordneten Kniegassäcke sind beispielsweise unterhalb bzw. hinter einer Instrumententafel angeordnet.
Bei den im nicht sichtbaren Bereich angeordneten Kniegassäcken bzw. den entsprechenden Airbagmodulen muss sich der Gassack um die Unterkante der Instrumententafel nach oben entfalten, um den Fahrzeuginsassen, insbesondere im Bereich seines Knies, wirkungsvoll zu schützen. Der Gassack weist demnach im aufgeblasenen Zustand eine gekrümmte Form auf, die sich ausgehend vom nicht sichtbaren Bereich unterhalb bzw. hinter der Instrumententafel um die Instrumententafel herum erstreckt. Um das Aufblasverhalten des Gassacks in gewünschter Weise zu beeinflussen, benötigt der Gassack bestimmte Steuermechanismen.
Im Stand der Technik wird dies üblicherweise dadurch erreicht, dass die Rückseite des Gassacks im aufgeblasenen Zustand kürzer als die Vorderseite ist, wobei die Länge der Rückseite dadurch gekürzt wird, dass eine Geweberaffung an der Rückseite vorgesehen ist, aufgrund derer der zumindest eine, die Rückseite bildende Mantelabschnitt des Gassacks teilweise gerafft wird.
Als nachteilig hat sich hierbei herausgestellt, dass die Herstellung aufwendig ist, da ein separater Herstellungsschritt notwendig ist, um die Geweberaffung zu erzeugen. Zudem entstehen aufgrund des zusätzlichen Herstellungsschritts und des zusätzlich verwendeten Materials höhere Herstellungskosten. Ferner muss eine hohe Toleranzgenauigkeit bei der Herstellung eingehalten werden, um sicherzustellen, dass sich der Gassack in gewünschter Weise entfaltet. Darüber hinaus benötigt der gefaltete Gassack aufgrund der Geweberaffung einen größeren Bauraum, da sich im Bereich der Geweberaffung eine Gewebeanhäufung ergibt.
Die Aufgabe der Erfindung ist es, einen Gassack für ein Fahrzeuginsassen- Rückhaltesystem zu schaffen, der insbesondere als Kniegassack eingesetzt werden kann, wobei dieser einen geringen Bauraum benötigt und günstig herstellbar ist.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch einen Gassack für ein Fahrzeuginsassen-Rückhaltesystem gelöst, wobei der Gassack im aufgeblasenen Zustand eine eine Insassen-Aufprallfläche bildende Vorderseite und eine entgegengesetzte Rückseite hat, wobei die Vorderseite und die Rückseite durch Mantelabschnitte des Gassacks gebildet sind, die an ihren Außenrändern miteinander verbunden sind, wobei die Vorderseite längs einer in Längsrichtung des Gassacks verlaufenden Mittellinie länger ist als die Rückseite, sodass der Gassack im aufgeblasenen Zustand eine gekrümmte Form aufweist, wobei die Vorderseite wenigstens eine im Wesentlichen gekrümmt und quer zur Mittellinie verlaufende Formgebungslinie aufweist, an der zwei Mantelabschnitte miteinander verbunden sind, wobei die jeweiligen Außenränder der Vorderseite und die jeweiligen Außenränder der Rückseite die gleiche Gesamtlänge aufweisen. Der Grundgedanke der Erfindung ist es, den Gassack platzsparender und somit einfacher herzustellen, indem auf die rückseitige Geweberaffung verzichtet wird. Dementsprechend kann der benötigte Bauraum des gefalteten Gassacks verringert werden. Zudem lassen sich das für die zusätzliche Geweberaffung benötigte Material sowie der zusätzliche Montage- bzw. Herstellungsschritt einsparen. Da die jeweiligen Außenränder, also der äußere Konturenverlauf, der Vorder- bzw. Rückseite gleich sind, ist sichergestellt, dass die jeweiligen Außenränder faltenfrei miteinander vernäht werden können.
Die im Wesentlichen gekrümmte Formgebungslinie verläuft auf der Vorderseite, die zum Fahrzeuginsassen gerichtet ist, wobei die Formgebungslinie, in Fahrzeugrichtung gesehen, quer verläuft. Die Formgebungslinie trennt bzw. definiert unterschiedliche Kammern innerhalb des dreidimensional ausgebildeten Gassacks, insbesondere hinsichtlich der Größe und/oder Form. Der im Wesentlichen gekrümmte Verlauf der Formgebungslinie an der Vorderseite ist bereits durch drei Punkte definiert, beispielsweise zwei Punkte im Bereich der Außenränder und ein Punkt im Bereich der Mittellinie. Sofern eine Formgebungslinie durch diese drei Punkte eine Krümmung hat, liegt ein im Wesentlichen gekrümmter Verlauf der Formgebungslinie vor.
Ein Aspekt sieht vor, dass der Gassack raffungsfrei ausgebildet ist. Dementsprechend ist bei einem Kniegassack sichergestellt, dass sich dieser in gewünschter Weise aufbläst, also eine gekrümmte Form im aufgeblasenen Zustand hat. Hierbei kann auf eine Geweberaffung zur Steuerung des Aufblasverhaltens verzichtet werden, insbesondere eine Geweberaffung an der Rückseite. Gemäß einem weiteren Aspekt sind die Mantelabschnitte durch separat ausgebildete Mantelteile gebildet. Der Gassack ist somit mehrteilig ausgebildet, insbesondere dessen Zuschnitt. Die einzelnen Mantelteile werden miteinander vernäht, um die Form des Gassacks auszubilden. Hierbei kann die im Wesentlichen gekrümmt und quer zur Mittellinie verlaufende Formgebungslinie hergestellt werden.
Alternativ besteht der Gassack aus einem einzigen Mantelteil. Das Mantelteil kann mehrere Mantelabschnitte umfassen, die beispielsweise durch Nähte und/oder Faltungen ausgebildet werden. Das eine Mantelteil lässt sich demnach falten, sodass entsprechende Mantelabschnitte entstehen, die durch Nähte fixiert werden. Die im Wesentlichen gekrümmt und quer zur Mittellinie verlaufende Formgebungslinie kann durch zumindest abschnittsweise durch eine Naht gebildet sein. Beispielsweise verläuft die Formgebungslinie entlang einer Faltung und wenigstens einer Naht.
Ein weiterer Aspekt sieht vor, dass die zwei Mantelabschnitte eine Randkontur aufweisen, die gewährleistet, dass die jeweiligen Außenränder der Vorderseite und die jeweiligen Außenränder der Rückseite die gleiche Gesamtlänge haben. Sofern die Mantelabschnitte durch separate Mantelteile ausgebildet sind, weisen diese jeweils eine Randkontur auf, die zu den Außenrändern hin zurückgesetzt ist, um sicherzustellen, dass die jeweiligen Außenränder der Vorder- und Rückseite der Länge nach übereinstimmen.
Die zu den Außenrändern zurückgesetzte Randkontur kann durch eine Entfernung von Gewebematerial realisiert sein, wobei das entfernte Gewebematerial der ansonsten vorgesehenen Geweberaffung entspricht.
Sofern ein einziges Mantelteil vorliegt, verläuft die entsprechende Formgebungslinie derart gekrümmt, dass die jeweiligen Außenränder der Vorderseite und die jeweiligen Außenränder der Rückseite die gleiche Gesamtlänge haben. Dabei verläuft die Naht zu den Außenrändern in zurückgesetzter Weise. Die an den Außenrändern zurücklaufende Naht definiert überschüssiges Gewebematerial, also das Gewebematerial von der Naht bis zum Rand, wobei das überschüssige Gewebematerial dem ansonsten bei der Geweberaffung vorgesehenen Gewebematerial entspricht.
Generell werden somit die jeweiligen Mantelabschnitte an der Vorderseite, die über die Formgebungslinie miteinander verbunden sind, derart ausgebildet, dass die Außenränder der Vorderseite und die der Rückseite die gleiche Gesamtlänge haben.
Gemäß einer Ausführungsform weist wenigstens einer der Mantelabschnitte im Zuschnitt eine quer zur Mittellinie, im Wesentlichen konvex verlaufende Randkontur auf. Hierdurch ist sichergestellt, dass der jeweilige Mantelabschnitt im Bereich seiner Außenränder gegenüber seinem Mittelbereich zurückgesetzt ausgebildet ist. Insbesondere weist die im Wesentlichen quer zur Mittellinie verlaufende Randkontur mehrere Teilbereiche auf, die eine unterschiedliche Form haben. Dementsprechend kann die Randkontur eine bestimmte Geometrie aufweisen, die sicherstellt, dass einerseits die Vorderseite längs einer in Längsrichtung des Gassacks verlaufenden Mittellinie länger ist als die Rückseite und andererseits die jeweiligen Außenränder der Vorder- und Rückseite die gleiche Gesamtlänge haben.
Insbesondere sind die Teilbereiche gerade, im Wesentlichen konvex und/oder im Wesentlichen konkav ausgebildet. Dementsprechend können die Teilbereiche unterschiedlich, beispielsweise gegensätzlich, ausgebildet sein, um sicherzustellen, dass die quer zur Mittellinie verlaufende Randkontur der jeweiligen Mantelabschnitte, die über die Formgebungslinie miteinander verbunden sind, die gewünschte Form hat. Hierdurch ist gewährleistet, dass der Gassack faltenfrei an seinen Außenrändern miteinander vernäht werden kann, da die Außenränder die gleiche Länge haben.
Gemäß einer anderen Ausführungsform weist die im Wesentlichen quer zur Mittellinie verlaufende Randkontur eine durchgehende Geometrie auf. Die durchgängige Geometrie ist dadurch definiert, dass sie durch eine stetige Funktion beschrieben werden kann, die insbesondere differenzierbar ist. Beispielsweise hat eine derartige Randkontur gerade keine mehreren Teilbereiche, die eine unterschiedliche Form haben. Die durchgehende Geometrie der Randkontur kann jedoch in unterschiedliche Teilbereiche unterteilt werden.
Insbesondere ist die quer zur Mittellinie verlaufende Randkontur bogenförmig ausgebildet. Dies stellt sicher, dass der jeweilige Mantelabschnitt in seinen Außenrandbereichen eine gegenüber seinem Mittelbereich zurückgesetzte Form aufweist.
Ein weiterer Aspekt sieht vor, dass die wenigstens eine im Wesentlichen gekrümmt und quer zur Mittellinie verlaufende Formgebungslinie zumindest teilweise durch eine Naht gebildet ist. Die Naht kann dabei am einzigen Mantelteil vorgesehen sein, um die unterschiedlichen Mantelabschnitte auszubilden. Die Naht kann auch nur teilweise vorgesehen sein, sofern das Gewebematerial des entsprechenden Mantelteils beispielsweise gefaltet ist. Ferner lassen sich über die Naht separat voneinander ausgebildete Mantelteile miteinander verbinden. Gemäß einem weiteren Aspekt sind die zwei Mantelabschnitte im Bereich der im Wesentlichen quer zur Mittellinie verlaufenden Randkontur miteinander vernäht, insbesondere wobei die Naht die Formgebungslinie zumindest teilweise bildet. Die Ausbildung der jeweiligen Mantelabschnitte erfolgt somit über eine Naht. Sofern der Gassack aus mehreren Mantelteilen gebildet ist, verläuft die Formgebungslinie, also die die Formgebungslinie bildende Naht, im Bereich der entsprechenden Randkonturen der Mantelteile.
Sofern der Gassack aus einem einzigen Mantelteil gebildet ist, verläuft die Naht in einem definierten Bereich, um die Mantelabschnitte in gewünschter Weise auszubilden. Die Formgebungslinie kann dabei durch die Naht und eine Faltung erzeugt sein.
Gemäß einer Ausführungsform verläuft die Naht im Wesentlichen parallel zur Randkontur. Folglich sind die Abstände der Naht im Wesentlichen gleich zur entsprechenden Randkontur. Eine weitere Ausführungsform sieht vor, dass die Naht unabhängig zur Randkontur verläuft. Folglich kann die Naht eine quer zur Mittellinie im Wesentlichen konvex verlaufende Form in Bezug auf die Randkontur haben.
Die Naht kann mehrere Teilnahtabschnitte aufweisen, die unterschiedliche Formen haben. Beispielsweise sind die Teilnahtabschnitte gerade, im Wesentlichen konvex und/oder im Wesentlichen konkav ausgebildet.
Weitere Vorteile und Eigenschaften der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung und den Zeichnungen, auf die Bezug genommen wird. In den Zeichnungen zeigen:
Figur 1 eine schematische Darstellung eines Zuschnitts eines erfindungsgemäßen Gassacks gemäß einer ersten Ausführungsform,
Figur 2 eine Teilansicht eines Zuschnitts eines erfindungsgemäßen Gassacks gemäß einer zweiten Ausführungsform,
Figur 3 eine Teilansicht eines Zuschnitts eines erfindungsgemäßen Gassacks gemäß einer dritten Ausführungsform, Figur 4 eine Teilansicht eines Zuschnitts eines erfindungsgemäßen Gassacks gemäß einer vierten Ausführungsform,
Figur 5 eine Teilansicht eines Zuschnitts eines erfindungsgemäßen Gassacks gemäß einer fünften Ausführungsform, - Figur 6 eine Teilansicht eines Zuschnitts eines erfindungsgemäßen Gassacks gemäß einer sechsten Ausführungsform,
Figur 7 eine Teilansicht eines Zuschnitts eines erfindungsgemäßen Gassacks gemäß einer siebten Ausführungsform, und
Figur 8 eine Teilansicht eines Zuschnitts eines erfindungsgemäßen Gassacks gemäß einer achten Ausführungsform.
In Figur 1 ist ein Gassack 10 im nicht vernähten Zustand gezeigt, der als ein Kniegassack verwendet werden kann. Der Gassack 10 ist Teil eines Fahrzeuginsassen-Rückhaltesystems in einem Kraftfahrzeug, mit dem ein Fahrzeuginsasse geschützt wird. Üblicherweise bildet der Gassack 10 mit einem hier nicht dargestellten Gasgenerator ein Airbagmodul aus.
Da der Gassack 10 im nicht vernähten Zustand gezeigt ist, ist vom Gassack 10 entsprechend ein Zuschnitt 12 gezeigt, der in der gezeigten Ausführungsform aus zwei Mantelabschnitten 14, 16 besteht, die durch separat ausgebildete Mantelteile gebildet ist 18, 20. Der erste Mantelabschnitt 14 bildet in der gezeigten Ausführungsform eine Rückseite 22 des Gassacks 10 im aufgeblasenen Zustand aus. Zudem bildet der erste Mantelabschnitt 14 eine Vorderseite 24 des Gassacks 10 im aufgeblasenen Zustand teilweise aus. Dementsprechend weist der erste Mantelabschnitt 14 eine Rückseitenfläche 26, die einen ersten Bereich 28 des Zuschnitts 12 bildet, sowie eine Vorderseitenteilfläche 30 auf, die mit dem zweiten Mantelabschnitt 16 zusammen die Vorderseite 24 des Gassacks 10 im aufgeblasenen Zustand bildet. Die Vorderseitenteilfläche 30 sowie der zweite Mantelabschnitt 16 bilden zusammen einen zweiten Bereich 32 aus, die in der gezeigten Ausführungsform jeweils durch die beiden Mantelteile 18, 20 gebildet sind. Folglich entspricht der erste Bereich 28 der Rückseite 22 des Gassacks 10, wohingegen der zweite Bereich 32 der Vorderseite 24 des Gassacks 10 entspricht. Generell stellt die Vorderseite 24 des Gassacks 10 in dessen aufgeblasenen Zustand eine Insassen-Aufprallfläche bereit, über die insbesondere wenigstens ein Knie des Fahrzeuginsassen geschützt wird.
In der Figur 1 ist eine Faltlinie F gestrichelt dargestellt, die zwischen den beiden Bereichen 28, 32 liegt. Entlang der Faltlinie F wird der erste Mantelabschnitt 14 gefaltet, um den Zuschnitt 12 so auszulegen, dass er zum (dreidimensionalen) Gassack 10 vernäht werden kann. Zu dieser Faltlinie F senkrecht steht eine Mittellinie M, die die Längsrichtung des ersten Mantelabschnitts 14 sowie des zweiten Mantelabschnitts 16 definiert.
Die beiden Mantelabschnitte 14, 16 sind derart ausgebildet, dass die Rückseite 22 des Gassacks 10 im zusammengenähten Zustand im Bereich der Mittellinie M eine geringere Länge als die Vorderseite 24 aufweist, wodurch sichergestellt ist, dass sich der Gassack 10 im aufgeblasenen Zustand um eine Instrumententafel herum aufbläst. Der Gassack 10 weist demnach im aufgeblasenen Zustand eine gekrümmte Form auf, also in z-Richtung.
Ferner geht aus der Figur 1 hervor, dass der Zuschnitt 12 derart ausgebildet ist, dass Außenränder 34 der Rückseite 22 sowie Außenränder 36 der Vorderseite 24, die durch die Vorderseitenteilfläche 30 sowie den zweiten Mantelabschnitt 16 gebildet ist, die gleiche Gesamtlänge aufweisen. Dies bedeutet, dass beim Umklappen der Vorderseitenteilfläche 30 bzw. beim Falten des ersten Mantelabschnitts 14 um die Faltlinie F sichergestellt ist, dass die entsprechenden Außenränder 34, 36 faltenfrei aufeinander liegen, sodass sie in einfacher Weise miteinander vernäht werden können.
Die beiden Mantelabschnitte 14, 16, die durch separat ausgebildete Mantelteile 18, 20 gebildet sind, weisen darüber hinaus jeweils eine Randkontur 38, 40 auf, über die die beiden Mantelabschnitte 14, 16 miteinander verbunden werden.
Die beiden Mantelabschnitte 14, 16 werden dabei entlang einer Formgebungslinie 42 miteinander vernäht, sodass eine entsprechende Naht 44 entsteht, wenn die beiden Mantelabschnitte 14, 16 miteinander verbunden sind. Die Formgebungslinie 42 definiert dabei Kammern im dreidimensionalen Gassack 42. Die so entstehende Formgebungslinie 42 befindet sich folglich an der Vorderseite 24 des Gassacks 10, wobei die Formgebungslinie 42 im Wesentlichen quer zur Mittellinie M verläuft, wie aus der Figur 1 hervorgeht. Ferner verläuft die Formgebungslinie 42 nicht gerade, sondern im Wesentlichen gekrümmt, also in y- Richtung.
Generell verlaufen die Formgebungslinie 42 sowie die Randkonturen 38, 40 im Wesentlichen parallel zur Faltlinie F, also im Wesentlichen quer zur Mittellinie M.
In der gezeigten Ausführungsform sind sowohl die Formgebungslinie 42 bzw. die Naht 44 als auch die Randkonturen 38, 40 jeweils derart ausgebildet, dass sie in den Außenrandbereichen, den Bereichen nahe der Außenränder 36, gegenüber dem Mittelbereich zurückgesetzt sind, also gegenüber dem Bereich entlang der Mittellinie M.
Hierdurch ist gewährleistet, dass die jeweiligen Außenränder 34, 36 der Rück- und Vorderseite 22, 24 übereinstimmen, sodass der Zuschnitt 12 an den Außenrändern 34, 36 im gefalteten Zustand faltenfrei genäht werden kann, um den Gassack 10 auszubilden. Gleichzeitig ist die Vorderseite 24 im Bereich der Mittellinie M länger als die Rückseite 22, sodass sich das gewünschte Aufblasverhalten ergibt.
Die jeweiligen Randkonturen 38, 40 der beiden Mantelabschnitte 14, 16 weisen jeweils mehrere Teilbereiche 46 bis 56 auf. Die erste Randkontur 38 des ersten Mantelabschnitts 14 hat entsprechend drei Teilbereiche 46 bis 50, wohingegen die zweite Randkontur 40 des zweiten Mantelabschnitts 16 ebenfalls drei Teilbereiche 52 bis 56 umfasst. Die jeweiligen Teilbereich 46 bis 56 sind paarweise korrespondierend zueinander ausgebildet. Insgesamt weisen die beiden Randkonturen 38, 40 eine im Wesentlichen konvexe Form auf. Die jeweiligen Teilbereiche 46 bis 56 sind jedoch unterschiedlich ausgebildet, sodass sie unterschiedliche Formen haben. Beispielsweise weisen die zu den jeweiligen Außenrändern 36 liegenden Teilbereiche 46, 50, 52, 56 eine Form auf, die gewährleistet, dass das Gewebematerial in diesen Bereichen gegenüber den Mittelbereichen des ersten Mantelabschnitts 14 und des zweiten Mantelabschnitts 16 zurückgesetzt ist. Dass das Gewebematerial in den Teilbereichen 46, 50, 52, 56 zurückgesetzt ist, geht aus den Flächen hervor, die zwischen dem Rand in den Teilbereichen 46, 50, 52, 56 und der gestrichelten Linien gebildet sind, die stetige Verlängerungen der Teilbereiche 48, 54 sind.
Hierdurch ist sichergestellt, dass die Außenränder 34, 36 der beiden Mantelabschnitte 14, 16 übereinstimmen, also die gleiche Gesamtlänge haben. Des Weiteren ist hierdurch gewährleistet, dass die Rückseite 22 kürzer als die Vorderseite 24 ausgebildet ist, was die Länge entlang der Mittellinie M betrifft, wodurch das gewünschte Aufblasverhalten gegeben ist.
Konkret haben die im Bereich der jeweiligen Außenrändern 36 liegenden Teilbereiche 46, 50, 52, 56 eine konkave Form, wohingegen die übrigen Teilbereiche 48, 54 eine konvexe Form aufweisen. Da die Teilbereiche 48, 54 jedoch dominieren, haben die beiden Randkonturen 38, 40 im Wesentlichen eine konvexe Form.
Die Formgebungslinie 42 bzw. die Naht 44 verläuft in der gezeigten Ausführungsform parallel zu den Randkonturen 38, 40, sodass auch die Formgebungslinie 42 bzw. die Naht 44 mehrere Teilnahtabschnitte 58 bis 62 hat. Der erste Teilnahtabschnitt 58 ist den Teilbereichen 46, 52, der zweite Teilnahtabschnitt 60 den Teilbereichen 48, 54 und der dritte Teilnahtabschnitt 62 den Teilbereichen 50, 56 zugeordnet, wie aus Figur 1 anschaulich hervorgeht. Insofern haben der erste und der dritte Teilnahtabschnitt 58, 62 jeweils eine konkave Form, wohingegen der zweite Teilnahtabschnitt 60 eine konvexe Form hat. Insgesamt hat die Naht 44 bzw. die Formgebungslinie 42 im Wesentlichen eine konvexe Form.
In den Figuren 2 bis 8 sind weitere Ausführungsformen gezeigt, bei denen lediglich der zweite Bereich 32 dargestellt ist, also derjenige der die Vorderseite 24 definiert.
Die Randkonturen 38, 40 und/oder die Formgebungslinie 42 bzw. die Naht 44 haben in diesen Ausführungsformen unterschiedliche Formen, insbesondere die Teilbereichen 46 bis 56 bzw. die Teilnahtabschnitte 58 bis 62. In Figur 2 ist beispielsweise gezeigt, dass die Randkonturen 38, 40 eine durchgehende Geometrie aufweisen. Folglich sind die Teilbereiche 46 bis 56 so ausgebildet, dass die entsprechenden Randkonturen 38, 40 durch eine stetige, insbesondere differenzierbare, Funktion beschreibbar sind. Dies gilt ebenfalls für die Formgebungslinie 42 bzw. die Naht 44 und die entsprechenden Teilnahtabschnitte 58 bis 62, da die Formgebungslinie 42 bzw. die Naht 44 parallel zu den Randkonturen 38, 40 verläuft.
In Figur 3 ist eine Ausführungsform gezeigt, bei der lediglich die Formgebungslinie 42 bzw. die Naht 44 eine durchgehende Geometrie hat, sodass die Teilnahtabschnitte 58 bis 62 durch eine stetige, insbesondere differenzierbare, Funktion beschreibbar sind. Die Randkonturen 38, 40 sind dagegen gerade ausgebildet, sodass an den entsprechenden Randbereichen Gewebematerial übersteht. Dieses überstehende Gewebematerial kann auch als überschüssiges Gewebematerial bezeichnet werden, was von der Menge her dem Gewebematerial entspricht, das ansonsten auf der Rückseite 22 zur Geweberaffung genutzt worden wäre. In den Ausführungsformen gemäß der Figuren 2 und 3 ist die Formgebungslinie 42 bzw. die Naht 44 im Wesentlichen gekrümmt an der Vorderseite 24 des Gassacks 10 ausgebildet.
Die Ausführungsform gemäß Figur 4 unterscheidet sich von derjenigen aus Figur 3 dahingehend, dass die Formgebungslinie 42 bzw. die Naht 44 durch gerade Teilnahtabschnitte 58 bis 62 ausgebildet ist. Die Teilnahtabschnitte 58 bis 62 sind jeweils unter einem Winkel zueinander angeordnet sind, insbesondere spiegelsymmetrisch zur Mittellinie M. Folglich ergibt sich eine im Wesentlichen gekrümmte Formgebungslinie 42 bzw. Naht 44, da die beiden zu den Randbereichen weisenden Teilnahtabschnitte 58, 62 gegenüber dem mittleren Teilnahtabschnitt 60 zurückgesetzt verlaufend sind.
Generell kommt es demnach auf das Gewebematerial eines jeweiligen Mantelabschnitts 14, 16 an, dass bis zur Formgebungslinie 42 bzw. Naht 44 läuft. Das Gewebematerial weist im Bereich der Mittellinie M eine größere Länge bis zur Formgebungslinie 42 bzw. Naht 44 auf als in den Randbereichen, die im Bereich der entsprechenden Außenränder 36 vorgesehen sind.
In den Figuren 5 bis 7 sind weitere Ausführungsformen gezeigt, die sich gegenüber denjenigen der Figuren 1 bis 4 dahingehend unterscheiden, dass die beiden Mantelabschnitte 14, 16 durch ein einziges Mantelteil 64 gebildet sind, das entlang einer Umleglinie U umgelegt wird, um die beiden Mantelabschnitte 14, 16 auszubilden. Das einzige Mantelteil 64 wird also entlang der Umleglinie U gefaltet, sodass eine Faltung 66 entsteht. Die Faltung bildet zumindest teilweise die Formgebungslinie 42 aus.
Die Faltung 66 entspricht dabei im Wesentlichen der ersten Randkontur 38 des ersten Mantelabschnitts 14 gemäß der in Figur 4 gezeigten Ausführungsform, wobei der Gassack 10 im Bereich der Faltung 66 bereits gasdicht ist.
In der Ausführungsform gemäß Figur 5 verläuft die Naht 44 in analoger Weise zu derjenigen in Figur 4.
Die Ausführungsformen gemäß der Figuren 6 und 7 entsprechen im Wesentlichen denjenigen der Figuren 5 und 1 , wobei die Naht 44 nur teilweise vorgesehen ist, da sie in die Faltung 66 hineinläuft, also direkt in den gefalteten Rand. Die Formgebungslinie 42 wird in diesen Ausführungsformen somit durch die Naht 44 und die Faltung 66 gebildet.
Bei der in Figur 6 gezeigten Ausführungsform sind lediglich die Teilnahtabschnitte 58, 62 im Vergleich zur Ausführungsform gemäß Figur 6 gezeigt, da der mittlere Teilnahtabschnitt 60 mit der Faltung 66 zusammenfallen würde. In der in Figur 7 gezeigten Ausführungsform ist der mittlere Teilnahtabschnitt 60 lediglich teilweise, im Übergangsbereich zu den Teilnahtabschnitten 58, 62 ausgebildet, bis der mittlere Teilnahtabschnitt 60 in die Faltung 66 läuft.
Wie aus den Figuren 1 bis 7 hervorgeht, ist die Formgebungslinie 42 stets im Wesentlichen quer zur Mittellinie M sowie gekrümmt ausgebildet, da die Formgebungslinie 42 in den Randbereichen, also an den Außenrändern 36, gegenüber dem mittleren Bereich bei der Mittellinie M zurückgesetzt ist.
Die Formgebungslinie 42 kann vollständig durch die Naht 44, wie in den Ausführungsformen gemäß der Figuren 1 bis 5 gezeigt, oder teilweise durch die Naht 44 und die Faltung 66 gebildet sein. Im Allgemeinen umfasst die Formgebungslinie 42 somit eine Kontur, über die gewährleistet ist, dass die Außenränder 34, 36 der Rück- und Vorderseite 22, 24 die gleiche Länge haben und dennoch die Vorderseite 24 im Bereich der Mittellinie M länger als die Rückseite 22 ist, wodurch sich das gewünschte Aufblasverhalten des Gassacks 10 ergibt.
Insbesondere wird dies über zumindest die Teilnahtabschnitte 58, 62 erreicht, die in die Außenränder 36 der Vorderseite 24 laufen, wobei die Teilnahtabschnitte 58, 62 sicherstellen, dass die Formgebungslinie 42 im Bereich der Außenränder 36 gegenüber dem mittleren Bereich bei der Mittellinie M zurücklaufend ist. Die Teilnahtabschnitte 58, 62 laufen also im Bereich der Außenränder 36 von der Faltung 66 bzw. der entsprechenden Randkontur 38, 40 weg. Hierdurch ergibt sich die im Wesentlichen gekrümmte Form der Formgebungslinie 42 an der Vorderseite 24.
In Figur 8 ist eine weitere Ausführungsform gezeigt, die sich dadurch von den übrigen Ausführungsformen unterscheidet, dass der Gassack 10 bzw. der Zuschnitt 12 ein drittes Mantelteil 68 aufweist, das als ein Einsatzstück ausgebildet ist, welches zwischen die beiden Mantelteile 18, 20 gesetzt wird.
In der gezeigten Ausführungsform sind die Randkonturen 38, 40 sowie die Nahtverläufe der beiden Mantelteile 18, 20 in analoger Weise zu denjenigen der Mantelteile 18, 20 gemäß Figur 4 ausgebildet. Das als Einsatzstück dienende dritte Mantelteil 68 ist entsprechend korrespondierend ausgebildet. Es können auch weitere Einsatzstücke vorgesehen sein, sodass sich der Gassack 10 aus mehr als drei Mantelteilen bilden lässt. Die einzelnen Mantelteile werden über entsprechende Formgebungslinien 42 miteinander verbunden, die folglich Verbindungslinien sind.
Generell kann vorgesehen sein, dass die Formen der Nähte 44 untereinander austauschbar sind, insbesondere sind die Formen der Nähte 44 der Ausführungsformen gemäß der Figuren 1 bis 4 auf die anderen Ausführungsformen anwendbar.
Im Allgemeinen ist ein Gassack 10 geschaffen, der als ein Kniegassack eingesetzt werden kann und einen geringen Bauraum benötigt, wobei der Gassack 10 zudem günstig herstellbar ist. Da der Gassack 10 als Kniegassack einsetzbar ist, lässt sich sein Aufblasverhalten folglich in gewünschter Weise steuern.

Claims

Patentansprüche
1 . Gassack (10) für ein Fahrzeuginsassen-Rückhaltesystem, wobei der Gassack (10) im aufgeblasenen Zustand eine eine Insassen-Aufprallfläche bildende Vorderseite (24) und eine entgegengesetzte Rückseite (22) hat, wobei die Vorderseite (24) und die Rückseite (22) durch Mantelabschnitte (14, 16) des Gassacks (10) gebildet sind, die an ihren Außenrändern (34, 36) miteinander verbunden sind, wobei die Vorderseite (24) längs einer in Längsrichtung des Gassacks (10) verlaufenden Mittellinie (M) länger ist als die Rückseite (22), sodass der Gassack (10) im aufgeblasenen Zustand eine gekrümmte Form aufweist, wobei die Vorderseite (24) wenigstens eine im Wesentlichen gekrümmt und quer zur Mittellinie (M) verlaufende Formgebungslinie (42) aufweist, an der zwei Mantelabschnitte (14, 16) miteinander verbunden sind, wobei die jeweiligen Außenränder (34, 36) der Vorderseite (24) und die jeweiligen Außenränder (34, 36) der Rückseite (22) die gleiche Gesamtlänge aufweisen.
2. Gassack (10) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Gassack (10) raffungsfrei ausgebildet ist.
3. Gassack (10) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Mantelabschnitte (14, 16) durch separat ausgebildete Mantelteile (18, 20) gebildet sind.
4. Gassack (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zwei Mantelabschnitte (14, 16) eine Randkontur (38, 40) aufweisen, die gewährleistet, dass die jeweiligen Außenränder (36) der Vorderseite (24) und die jeweiligen Außenränder (34) der Rückseite (22) die gleiche Gesamtlänge haben.
5. Gassack (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens einer der Mantelabschnitte (14, 16) im Zuschnitt (12) eine quer zur Mittellinie, im Wesentlichen konvex verlaufende Randkontur (38, 40) aufweist.
6. Gassack (10) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die im Wesentlichen quer zur Mittellinie (M) verlaufende Randkontur (38, 40) mehrere Teilbereiche (46 - 56) aufweist, die eine unterschiedliche Form haben.
7. Gassack (10) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilbereiche (46 - 56) gerade, im Wesentlichen konvex und/oder im Wesentlichen konkav ausgebildet sind.
8. Gassack (10) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die im Wesentlichen quer zur Mittellinie (M) verlaufende Randkontur (38, 40) eine durchgehende Geometrie aufweist, insbesondere bogenförmig ausgebildet ist.
9. Gassack (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine im Wesentlichen gekrümmt und quer zur Mittellinie (M) verlaufende Formgebungslinie (42) zumindest teilweise durch eine Naht (44) gebildet ist.
10. Gassack (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zwei Mantelabschnitte (14, 16) im Bereich der im Wesentlichen quer zur Mittellinie (M) verlaufenden Randkontur (38, 40) miteinander vernäht sind, insbesondere wobei die Naht (44) zumindest teilweise die Formgebungslinie (42) bildet.
1 1 . Gassack (10) nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Naht (44) mehrere Teilnahtabschnitte (58 - 62) hat, die unterschiedliche Formen haben.
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