WO2019031154A1 - 複層シームレスベルトおよびその製造方法 - Google Patents

複層シームレスベルトおよびその製造方法 Download PDF

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WO2019031154A1
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composite
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克也 本多
広明 安野
議智 山口
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本多産業株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a multi-layer seamless belt and a method of manufacturing the same. More specifically, the present invention can be used, for example, in industry-related conveyance-free and heat-treated belts with less bonding spots, reduced thickness, strength durability, heat resistance, non-adhesiveness and abrasion resistance.
  • the present invention relates to a multi-layer seamless belt with excellent grip and a method of manufacturing the same.
  • a heat resistant composite sheet in which a heat resistant fiber woven fabric excellent in heat resistance and tensile strength etc. is combined with a heat resistant resin excellent in heat resistance and non-adhesiveness is known, and these heat resistant composite sheets are industrial It is used as a related heat-resistant non-adhesive sheet, heat-resistant non-adhesive conveying belt, etc.
  • heat resistant fiber woven fabric used for the heat resistant composite sheet for example, woven fabrics made of glass fibers, aramid fibers and the like as plain weave, mesh, twill weave, satin weave and the like are used.
  • fluorine resin such as a polytetrafluoroethylene resin (PTFE)
  • PTFE polytetrafluoroethylene resin
  • fluorine resins are excellent in heat resistance, cold resistance, non-adhesiveness, chemical resistance, combustion resistance, weather resistance, electrical insulation, low friction, etc., but are poor in abrasion resistance. There is a problem that it is easy to slip because of its excellent low friction.
  • a polyimide resin etc. are mentioned as heat resistant resin which is more excellent in abrasion resistance than a fluorine resin.
  • polyimide resins, silicone rubbers, fluororubbers, and the like can be mentioned as heat-resistant materials that are inferior in friction to fluorocarbon resins, have excellent grip properties, and are difficult to slip.
  • silicone rubber and fluororubber have cushioning properties and are also used as a cushioning material
  • silicone rubber has tackiness on the surface, and is generally used when the tackiness is excessive.
  • the objects may adhere to each other, foreign substances are easily attached and difficult to remove, and migration of the silicone component may be regarded as a problem in some applications.
  • fluororubber has no silicone component and little tackiness, it is hard and has disadvantages in cost and has advantages and disadvantages.
  • a method for producing a non-adhesive composite sheet having improved abrasion resistance and grip and a conveying belt for example, a composite material layer comprising a fluorine resin and a heat resistant fiber woven fabric and a surface layer comprising a polyimide resin or silicone rubber
  • a method of manufacturing an endless belt to obtain an annular body by cutting a multilayer sheet having the above and the multilayer sheet into a belt shape and joining the two opposing end portions of the belt-like material of the multilayer sheet The 2011-31572 gazette (patent documents 1)) is proposed.
  • the present invention has been studied in consideration of the above-mentioned circumstances, and is a seamless belt having no joint, which has less condition unevenness adapted to a desired application, required performance, etc., and can reduce thickness, strength and durability,
  • An object of the present invention is to provide a multilayer seamless belt having excellent heat resistance and non-stickiness as well as required abrasion resistance and grip, and a method of manufacturing the same.
  • the multilayer seamless belt according to the present invention is characterized by having a seamless belt base material comprising heat resistant fibers, and a surface layer comprising a fluorocarbon resin, a polyimide resin, silicone rubber or fluorocarbon rubber. It is.
  • Such a multilayer seamless belt according to the present invention has, as a preferred embodiment, at least one composite layer comprising a seamless belt substrate comprising heat resistant fibers and a fluorine resin, a polyimide resin, a silicone rubber And those having a surface layer comprising a fluororubber.
  • Such a multilayer seamless belt according to the present invention includes, as a preferred embodiment, one in which a surface activation treated surface is present between the composite material layer and the surface layer.
  • the surface activation treated surface is a silica particle adhesion firing treatment, a metal sodium etching treatment, a plasma discharge treatment or a treatment performed on the composite material layer.
  • a silica particle adhesion firing treatment a metal sodium etching treatment
  • a plasma discharge treatment or a treatment performed on the composite material layer.
  • Such a multilayer seamless belt according to the present invention includes, as a preferred embodiment, one having a circumferential length of 30 to 5000 mm, particularly preferably one having a circumferential length of 200 to 3600 mm.
  • Such a multilayer seamless belt according to the present invention includes, as a preferred embodiment, one having a width of 4 to 1,500 mm, particularly preferably one having a width of 4 to 1,000 mm.
  • the seamless belt substrate comprising heat resistant fibers has a thickness of 30 to 1000 ⁇ m, particularly preferably 30 to 700 ⁇ m, and the thickness of the surface layer is fluorine resin.
  • 1 to 300 ⁇ m, particularly preferably 5 to 200 ⁇ m, 1 to 300 ⁇ m for polyimide resin, particularly preferably 5 to 200 ⁇ m for silicone rubber, 1 to 700 ⁇ m for silicone rubber, particularly preferably 10 to 500 ⁇ m, Includes 1 to 700 ⁇ m, particularly preferably 10 to 500 ⁇ m.
  • the surface layer made of a single material is formed on the surface on one side of the multilayer seamless belt (that is, on the inner surface or one surface of the outer surface of the multilayer seamless belt), the surface layer The thickness is within the above range, and the surface layer made of a single material is formed on the surfaces on both sides of the multilayer seamless belt (that is, both the inner surface and the outer surface of the multilayer seamless belt) In the case, the thickness of each surface layer on one side is in the above range.
  • the thickness per one layer of each material layer is within the above range.
  • a surface layer comprising a fluorocarbon resin, a polyimide resin, a silicone rubber or a fluororubber is formed on a seamless belt substrate comprising a heat resistant fiber, It is characterized by
  • a composite material is obtained by impregnating a seamless belt substrate comprising heat-resistant fibers with an aqueous suspension of particles of fluorocarbon resin, drying and then firing. A layer is formed, and then, the composite layer is coated with a polyimide resin, silicone rubber or fluororubber to form a surface layer.
  • the composite material layer is subjected to silica particle adhesion baking treatment, metal sodium etching treatment, plasma discharge treatment
  • the method includes corona discharge treatment to form a surface activation treated surface, and then coating the above-mentioned polyimide resin, silicone rubber or fluororubber to form a surface layer.
  • a multi-layer seamless belt having no joint, with less condition unevenness adapted to a desired application, required performance, etc., thickness can be reduced, strength durability, excellent heat resistance, non-adhesiveness and resistance It is possible to obtain a multi-layer seamless belt having wear and grip properties.
  • a plurality of multi-layer seamless belts of the same length can be manufactured simultaneously by cutting the wide multi-layer seamless belt into a desired width. Becomes possible.
  • by adjusting the width at the time of cutting it is also easy to separately make multi-layer seamless belts having different widths.
  • Cross section showing the structure of a multi-layer seamless belt according to the invention Cross section showing the structure of a multi-layer seamless belt according to the invention
  • the multilayer seamless belt according to the present invention is characterized by having a seamless belt base material comprising heat resistant fibers, and a surface layer comprising a fluorocarbon resin, a polyimide resin, silicone rubber or fluorocarbon rubber. It is.
  • Such a multilayer seamless belt according to the present invention has, as a preferred embodiment, at least one composite layer comprising a seamless belt substrate comprising heat resistant fibers and a fluorine resin, a polyimide resin, a silicone rubber And those having a surface layer comprising a fluororubber.
  • the seamless belt specifically refers to a seamless (that is, seamless) endless belt.
  • Such a multilayer seamless belt according to the present invention includes, as a preferred embodiment, one in which a surface activation treated surface is present between the composite material layer and the surface layer.
  • the surface activation treated surface is a silica particle adhesion firing treatment, a metal sodium etching treatment, a plasma discharge treatment or a treatment performed on the composite material layer.
  • a silica particle adhesion firing treatment a metal sodium etching treatment
  • a plasma discharge treatment or a treatment performed on the composite material layer.
  • the multilayer seamless belt 11 according to the present invention shown in FIG. 1 comprises a composite layer 2 of one layer comprising a seamless belt substrate 2b comprising a fluorine resin 2a and heat resistant fibers, and a surface layer 3a comprising a polyimide resin.
  • the surface layer 3a is formed through the treated surface 4 formed by the surface activation treatment performed on the inner surface of the composite material layer 2.
  • the multilayer seamless belt 12 according to the present invention shown in FIG. 2 comprises a composite layer 2 of one layer comprising a seamless belt substrate 2b comprising a fluorocarbon resin 2a and a heat resistant fiber, and a surface layer 3b comprising silicone rubber.
  • the surface layer 3 b is formed through the treated surface 4 formed by the surface activation treatment performed on the inner surface of the composite material layer 2.
  • the multilayer seamless belt 13 according to the present invention shown in FIG. 3 comprises a composite material layer 2 of one layer comprising a seamless belt substrate 2b comprising a fluorine resin 2a and heat resistant fibers, and a surface layer 3c comprising fluorine rubber.
  • the surface layer 3c is formed through the treated surface 4 formed by the surface activation treatment performed on the inner surface of the composite material layer 2.
  • the 4 comprises a composite layer 2 of one layer comprising a seamless belt substrate 2b comprising a fluorine resin 2a and a heat resistant fiber, and a surface layer 3a comprising a polyimide resin.
  • the surface layer 3a is formed through the treated surface 4 formed by the surface activation treatment performed on the outer surface of the composite material layer 2.
  • the multilayer seamless belt 15 according to the present invention shown in FIG. 5 comprises a composite layer 2 of one layer comprising a seamless belt substrate 2b comprising a fluorocarbon resin 2a and a heat resistant fiber, and a surface layer 3b comprising silicone rubber.
  • the surface layer 3 b is formed through the treated surface 4 formed by the surface activation treatment performed on the outer surface of the composite material layer 2.
  • the multilayer seamless belt 16 according to the present invention shown in FIG. 6 comprises a composite material layer 2 of one layer comprising a seamless belt substrate 2b comprising a fluorine resin 2a and a heat resistant fiber, and a surface layer 3c comprising fluorine rubber.
  • a multilayer seamless belt 17 according to the present invention shown in FIG. 7 comprises a composite layer 2 of one layer comprising a seamless belt substrate 2b comprising a fluorine resin 2a and a heat resistant fiber, and a surface layer 3a comprising a polyimide resin.
  • the surface layer 3a is formed through the treated surface 4 formed by the surface activation treatment performed on both surfaces of the composite material layer 2.
  • a multilayer seamless belt 19 according to the present invention shown in FIG. 9 comprises a composite material layer 2 of one layer comprising a seamless belt substrate 2b comprising a fluorine resin 2a and a heat resistant fiber, and a surface layer 3c comprising fluorine rubber.
  • the surface layer 3 c is formed through the treated surface 4 formed by the surface activation treatment performed on both surfaces of the composite material layer 2.
  • the multilayer seamless belt 20 according to the present invention shown in FIG. 10 has a composite layer 2 of one layer comprising a seamless belt substrate 2b comprising a fluorocarbon resin 2a and heat resistant fibers, and a surface layer whose inner surface is composed of a polyimide resin.
  • the multilayer seamless belt 22 according to the present invention shown in FIG. 12 has a composite layer 2 of one layer consisting of a seamless belt substrate 2b comprising a fluorine resin 2a and heat resistant fibers and a surface layer whose inner surface is made of a polyimide resin.
  • the multilayer seamless belt 23 according to the present invention shown in FIG. 13 has a composite material layer 2 of one layer comprising a seamless belt substrate 2b comprising a fluorocarbon resin 2a and a heat resistant fiber, and a surface layer 3c of which inner surface is fluororubber.
  • the multilayer seamless belt 24 according to the present invention shown in FIG. 14 has a composite layer 2 of one layer comprising a seamless belt substrate 2b comprising a fluorocarbon resin 2a and a heat resistant fiber, and a surface layer whose inner surface is composed of a polyimide resin.
  • a multilayer seamless belt having a surface layer 3 b and a surface layer 3 b whose outer surface is made of silicone rubber and a surface layer 3 c made of fluorine rubber, wherein the surface layers 3 a and 3 b are formed on both sides of the composite material layer 2. It is formed through the processing surface 4 formed by the activation processing.
  • the multilayer seamless belt 25 according to the present invention shown in FIG. 15 has a composite layer 2 of one layer comprising a seamless belt substrate 2b comprising a fluorocarbon resin 2a and heat resistant fibers, and a surface layer 3b of which inner surface is silicone rubber. And a double layer seamless belt having a surface layer 3c made of fluorocarbon rubber and a surface layer 3a made of polyimide resin on the outer surface, wherein the surface layers 3b and 3a are formed on both sides of the composite material layer 2 It is formed through the processing surface 4 formed by the activation processing.
  • the multilayer seamless belt 27 according to the present invention shown in FIG. 17 has a composite layer 2 of one layer comprising a seamless belt substrate 2b comprising a fluorocarbon resin 2a and heat resistant fibers, and a surface layer 3b of which inner surface is silicone rubber. And a surface layer 3c made of fluorine rubber, wherein the surface layer 3b is formed through the treated surface 4 formed by the surface activation treatment performed on one surface of the composite material layer 2 It is formed.
  • the multilayer seamless belt 27 according to the present invention shown in FIG. 17 has a composite layer 2 of one layer comprising a seamless belt substrate 2b comprising a fluorocarbon resin 2a and heat resistant fibers, and a surface layer 3b of which the outer surface is silicone rubber.
  • the multi-layer seamless belt 28 according to the present invention shown in FIG. 18 comprises a composite layer 2 of one layer comprising a seamless belt substrate 2b comprising a fluorocarbon resin 2a and heat resistant fibers and a surface layer 3b of which both surfaces are silicone rubber.
  • the inner surface of the composite layer 2 is a multilayer seamless belt having a surface layer 3c of which the inner surface is made of fluorine rubber, and the surface layer 3b is formed by the surface activation treatment performed on both surfaces of the composite material layer 2 It is formed through.
  • the multilayer seamless belt 29 according to the present invention shown in FIG. 19 comprises a composite layer 2 of one layer comprising a seamless belt substrate 2b comprising a fluorocarbon resin 2a and a heat resistant fiber, and a surface layer 3b comprising silicone rubber on both sides. And a surface layer 3c whose outer surface is made of fluorine rubber, wherein the surface layer 3b is a treated surface 4 formed by surface activation treatment performed on both surfaces of the composite material layer 2 It is formed through.
  • the multilayer seamless belt 30 according to the present invention shown in FIG. 20 comprises a composite layer 2 of one layer comprising a seamless belt substrate 2b comprising a fluorocarbon resin 2a and heat resistant fibers, and a surface layer 3b comprising silicone rubber on both sides. And a double-layered seamless belt having a surface layer 3c of which both surfaces are made of fluorine rubber, wherein the surface layer 3b is a treated surface 4 formed by surface activation treatment performed on both surfaces of the composite material layer 2 It is formed through.
  • the multilayer seamless belt 31 according to the present invention shown in FIG. 21 is a multilayer seamless belt having a seamless belt substrate 2b comprising heat resistant fibers and a surface layer 3a of which both surfaces are made of polyimide resin.
  • the multilayer seamless belt 32 according to the present invention shown in FIG. 22 is a multilayer seamless belt having a seamless belt substrate 2b comprising heat resistant fibers and a surface layer 3b having silicone rubber on both sides.
  • the multilayer seamless belt 33 according to the present invention shown in FIG. 23 is a multilayer seamless belt having a seamless belt substrate 2b comprising heat resistant fibers and a surface layer 3c of which both surfaces are made of fluorine rubber.
  • a multilayer seamless belt 34 according to the present invention shown in FIG. 24 has a seamless belt substrate 2b comprising heat resistant fibers, a surface layer 3b having silicone rubber on both sides, and a surface layer 3c having fluorine rubber on the inner surface. It is a layer seamless belt.
  • a multilayer seamless belt 35 according to the present invention shown in FIG. 25 has a seamless belt substrate 2b comprising heat resistant fibers, a surface layer 3b having silicone rubber on both sides and a surface layer 3c having fluororubber on the outer surface. It is a layer seamless belt.
  • the multilayer seamless belt 36 according to the present invention shown in FIG. 26 has a seamless belt substrate 2b comprising heat resistant fibers, a surface layer 3b having silicone rubber on both sides and a surface layer 3c having fluororubber on both sides. It is a layer seamless belt.
  • the multilayer seamless belt 37 according to the present invention shown in FIG. 27 is a multilayer seamless belt having a seamless belt substrate 2b comprising heat resistant fibers and a surface layer 2a of which both surfaces are made of fluorocarbon resin.
  • the circumferential length of the multilayer seamless belt according to the present invention can be appropriately changed according to the specific application, purpose and the like. It is preferably 30 to 5000 mm, particularly preferably 200 to 3600 mm.
  • the circumferential length of the multilayer seamless belt is within the above range, it is suitable as a heat-resistant non-adhesive conveyance and heat treatment belt used in industry.
  • a heat sealing machine eg, heat welding machine of packaging film etc.
  • an interlining adhesive machine eg, shirt or the like
  • the circumferential length refers to the length of the inner circumferential surface of the seamless belt under the condition where no tension is applied to the seamless belt.
  • a double-layered belt with a circumferential length was handled by a bonded belt, but according to the present invention, it can be handled by a multilayer seamless belt, there are no junctions, less unevenness of conditions, thickness can be reduced, and strength and durability It is possible to provide an endless belt excellent in heat resistance, non-adhesiveness, abrasion resistance and grip.
  • the composite material layer in the multilayer seamless belt according to the present invention comprises a seamless belt substrate comprising heat resistant fibers and a fluorine resin.
  • the fluorine resin in the present invention is not limited to, but is not limited to polytetrafluoroethylene (PTFE), tetrafluoroethylene-perfluoroalkyl vinyl ether copolymer (PFA), tetrafluoroethylene-hexafluoropropylene copolymer (FEP)
  • PTFE polytetrafluoroethylene
  • PFA tetrafluoroethylene-perfluoroalkyl vinyl ether copolymer
  • FEP tetrafluoroethylene-hexafluoropropylene copolymer
  • Conductive powder can be blended into the fluorocarbon resin as required. As a result, it is possible to impart or improve the conductivity, the antistatic property, the thermal conductivity, and the wear resistance.
  • Preferred examples of the conductive powder include carbon black and conductive titanium oxide. The blending amount thereof is preferably 1 to 40 parts by mass with respect to the fluororesin.
  • a seamless belt substrate comprising heat resistant fibers
  • woven fabrics comprising glass fibers and aramid fibers
  • the thickness of the seamless belt substrate is generally 30 to 1000 ⁇ m, preferably 30 to 700 ⁇ m.
  • the thickness of the seamless belt substrate is in the above-mentioned range, it is suitable as an industrial-related heat-resistant non-adhesive conveyance and heat treatment belt.
  • the thickness of the surface layer is less than 30 ⁇ m, weaving is difficult and the strength is further weakened.
  • it exceeds 1000 ⁇ m over speck tends to be obtained.
  • the weave includes heat resistant fibers selected from the group consisting of plain weave, mesh, twill weave, and satin weave. Among these, plain weave is particularly preferred.
  • Such a composite material layer can be preferably formed, for example, by impregnating the above-mentioned heat-resistant fiber seamless woven fabric with an aqueous suspension of the above-mentioned fluorocarbon resin particles, drying and firing.
  • a solvent for preparing the aqueous suspension for example, water, particularly pure water is preferable.
  • the amount of particles of the fluorocarbon resin in the aqueous suspension is preferably 20 to 60 parts by mass, and more preferably 30 to 60 parts by mass, with respect to 100 parts by mass of the solvent.
  • the fluorine resin sufficiently penetrates the interior of the seamless belt substrate, and the surface of the seamless belt substrate is covered with the fluorine resin. Therefore, the application amount of the fluorine resin is preferably 10 to 80 parts by mass, particularly preferably 40 to 70 parts by mass, based on 100 parts by mass of the total of the woven fabric of the seamless belt substrate and the fluorine resin.
  • the multilayer seamless belt according to the present invention has a surface layer made of fluorocarbon resin, polyimide resin or silicone rubber or fluorocarbon rubber.
  • polyimide resin is not limited, for example, polyimide and polyamideimide are preferable, and polyimide is particularly preferable.
  • a liquid polyimide varnish can be used to facilitate the coating, and a solvent can be blended as necessary. By this, it is possible to reduce the viscosity and to improve the coatability.
  • the liquid polyimide varnish preferably has a viscosity of 1 to 8000 Cp, particularly preferably 10 to 1000 Cp.
  • electroconductive powder can be mix
  • the conductivity, the antistatic property, the thermal conductivity, or the improvement or the wear resistance can be improved.
  • the silicone rubber is not limited, but particularly preferred is liquid silicone rubber.
  • a solvent can be added to the silicone rubber as needed in order to facilitate the coating. By this, it is possible to reduce the viscosity and to improve the coatability.
  • the liquid silicone rubber preferably has a viscosity of 1 to 100,000 Cp, and particularly preferably 10 to 50,000 Cp.
  • conductive powder can be mix
  • the conductivity, the antistatic property, the thermal conductivity, or the improvement or the wear resistance can be improved.
  • a curing accelerator and a curing retarder can be added to the silicone rubber as required.
  • the fluororubber is not limited, liquid fluororubber is particularly preferable.
  • a solvent can be added to the fluororubber, if necessary. By this, it is possible to reduce the viscosity and to improve the coatability.
  • the fluororubber preferably has a viscosity of 1 to 300,000 Cp, particularly preferably 10 to 1,000 Cp.
  • conductive powder can be mix
  • the conductivity, the antistatic property, the thermal conductivity, or the improvement or the wear resistance can be improved.
  • a curing accelerator and a curing retarder can be added to the fluororubber, if necessary.
  • the formation of the surface layer can be carried out by applying the above-mentioned polyimide resin or silicone rubber or fluororubber on the surface activation treated surface of the composite material layer, drying and baking.
  • the baking temperature of the polyimide resin is preferably 300 to 400 ° C., and particularly preferably 330 to 370 ° C.
  • the baking temperature of the silicone rubber is preferably 50 to 200 ° C., particularly preferably 50 to 150 ° C.
  • the firing temperature of the fluororubber is preferably 20 to 200 ° C., and particularly preferably 20 to 150 ° C.
  • the firing time can be appropriately determined in accordance with the firing temperature and the like.
  • the thickness of the surface layer can be appropriately determined depending on the specific use, purpose and the like of the multilayer seamless belt according to the present invention.
  • the thickness of the fluorocarbon resin surface layer is preferably 1 to 300 ⁇ m, particularly preferably 5 to 200 ⁇ m, and the thickness of the polyimide resin surface layer is preferably 1 to 300 ⁇ m, and particularly preferably 5 to 200 ⁇ m.
  • the thickness is preferably 1 to 700 ⁇ m, particularly preferably 10 to 500 ⁇ m, and the thickness of the fluororubber surface layer is preferably 1 to 700 ⁇ m, particularly preferably 10 to 500 ⁇ m.
  • the surface layer made of a single material is formed on one surface of the multilayer seamless belt (that is, one surface of the inner surface or outer surface of the multilayer seamless belt)
  • the thickness of the surface layer is within the above range
  • the surface layer is composed of a single material on the surfaces on both sides of the multilayer seamless belt (that is, both the inner surface and the outer surface of the multilayer seamless belt)
  • the thickness of each of the surface layers on one side is within the above range.
  • the thickness per one layer of each material layer is within the above range.
  • the thickness of the surface layer of the multilayer seamless belt is within the above range, it is an industrial heat resistant non-adhesive conveying and heat treatment belt, such as durability, heat resistance, non-adhesiveness, abrasion resistance, grip property, etc. Can be maintained well for a long period of time. If the thickness of the surface layer is less than the above range, the above-mentioned performance can not be satisfied, while if it exceeds the above range, it tends to be overspec.
  • the double-layered belt of the above thickness is handled by a bonding belt, but according to the present invention, it can be handled by a multi-layer seamless belt, there are no bonding parts, less unevenness of conditions, thickness can be reduced, strength and durability It is possible to provide an endless belt with excellent properties, heat resistance, non-adhesiveness, abrasion resistance and grip.
  • the surface layer can be formed through a treated surface formed by surface activation treatment performed on the composite material layer.
  • the surface activation treatment the surface tension of the surface of the composite layer according to the present invention is reduced by treating the surface of the surface of the composite layer according to the present invention, and the surface of the composite layer of the fluorocarbon resin and the multilayer seamless belt It is a process that enables bonding with a polyimide resin or silicone rubber or fluororubber formed as a layer, and develops sufficient bonding strength. If this surface activation treatment is not performed, a surface layer made of polyimide resin, silicone rubber or fluororubber can not be formed on the above-mentioned composite material, and the object of the present invention can not be achieved. .
  • Examples of preferable surface activation treatment in the present invention include silica particle adhesion baking treatment, metal sodium etching surface treatment, plasma discharge treatment, and corona discharge treatment. Among these, silica particle adhesion baking treatment is particularly preferable.
  • Silica particle adhesion baking treatment After applying a mixed aqueous suspension of silica particles and fluorine resin particles on the surface of a composite material layer consisting of a fluorine resin and a heat resistant fiber seamless woven fabric, a composite material is obtained by baking treatment. Treatment to improve the hydrophilicity of the layer surface.
  • Metal sodium etching surface treatment A treatment to improve the hydrophilicity of the surface of the composite material layer by applying a sodium metal solution to the surface of the composite material layer consisting of a fluorine resin and a heat resistant fiber seamless woven fabric.
  • Plasma discharge treatment A treatment to improve the hydrophilicity of the surface of the composite material layer by subjecting the surface of the composite material layer composed of a fluorine resin and a heat resistant fiber seamless woven fabric to a glow discharge treatment.
  • Corona discharge treatment A treatment for applying a corona discharge treatment to the surface of the above-mentioned composite material layer consisting of a fluorine resin and a heat resistant fiber seamless woven fabric to improve the hydrophilicity of the surface of the composite material layer.
  • the surface activation treatment is preferably performed on the entire surface of the composite material layer on which the surface layer is to be formed, but may be performed on a portion of the surface on which the composite material layer is to be formed. You can also.
  • the contact angle JIS K6768
  • the contact angle which was about 106 ° before surface activation treatment, is 80 to 90 ° by silica particle adhesion baking treatment, and 50 to 60 ° by metal sodium etching surface treatment, 50 to 60 ° by plasma discharge treatment.
  • primer treatment can be performed as needed. This can improve, for example, the bonding strength.
  • ⁇ Width adjustment> In the present invention as described above, after a wide multi-layer seamless belt is formed once, a plurality of multi-layer seamless belts having the same length are simultaneously manufactured by cutting the wide seamless belt to a desired width. Becomes possible. In addition, by adjusting the width when cutting the wide multi-layer seamless belt, it is also easy to separately make multi-layer seamless belts having different widths.
  • the width of the multilayer seamless belt according to the present invention can be changed as appropriate according to the specific application, purpose and the like. It is preferably 4 to 1,500 mm, particularly preferably 4 to 1,000 mm.
  • the width of the multilayer seamless belt is in the above range, it is suitable as a heat-resistant non-adhesive conveying and heat treatment belt used in industry.
  • a heat sealing machine eg, heat welding machine of packaging film etc.
  • an interlining adhesive machine eg, shirt or the like
  • the width is less than 4 mm and more than 1500 mm, fabrication tends to be difficult.
  • double-layered belts of the above width have been handled by a bonding belt, but according to the present invention, double-layered seamless belts can be handled, there are no bonding parts, less unevenness of conditions, thickness can be reduced, and strength and durability It is possible to provide an endless belt which is excellent in heat resistance, non-adhesiveness, abrasion resistance and grip.
  • the method for producing a multilayer seamless belt according to the present invention comprises impregnating a seamless belt substrate 2b comprising heat resistant fibers with an aqueous suspension of particles of a fluorocarbon resin, drying it, and then firing it to obtain a composite material layer. And forming a surface layer 3a, 3b, 3c by coating the composite layer 2 with a polyimide resin, a silicone rubber or a fluororubber.
  • a preferable multilayer seamless belt in which a surface activation treated surface 4 is present between the composite material layer 2 and the surface layers 3a, 3b and 3c, as shown in, for example, FIGS.
  • a seamless belt substrate 2b comprising fibers is impregnated with an aqueous suspension of fluorocarbon resin particles, dried, and fired to form a composite layer 2, and the composite layer 2 is made of silica.
  • Particle adhesion baking treatment, metal sodium etching treatment, plasma discharge treatment or corona discharge treatment is performed to form the activated treated surface 4, and then, a polyimide resin, silicone rubber or fluoro rubber is applied to form the surface layers 3a and 3b. , 3c can be manufactured.
  • Example A1 A multi-layer seamless belt in which a polyimide resin surface layer is formed on one side of a composite of a fluorocarbon resin and a glass fiber seamless woven fabric First, to obtain a composite of a fluorocarbon resin and a glass fiber seamless woven fabric A cloth (thickness 95 ⁇ m) is impregnated with an aqueous suspension of fluorocarbon resin (PTFE), adhered, dried at 80 ° C., and fired at a temperature of 380 ° C. to form a composite of fluorocarbon resin and glass fiber seamless woven fabric (Thickness 130 ⁇ m) was obtained.
  • PTFE aqueous suspension of fluorocarbon resin
  • a surface activation treatment solution is applied and adhered to one side of a composite material of a fluorine resin and a glass fiber seamless woven fabric, dried at 80 ° C., and fired at a temperature of 380 ° C. to adhere and bake silica.
  • the surface activation treated surface was obtained.
  • liquid polyimide varnish 100 parts by mass of a solvent (dimethylacetamide (DMAC)) was mixed with 100 parts by mass of the liquid polyimide varnish to obtain a liquid polyimide varnish having a viscosity of 50 Cp.
  • a solvent dimethylacetamide (DMAC)
  • the liquid polyimide varnish is applied and adhered to the surface activation treated surface of the composite material (130 ⁇ m thick) of the above-mentioned fluorocarbon resin and glass fiber seamless woven fabric, and after drying at 80 ° C., the temperature of 350 ° C. Baking was performed to obtain a multilayer seamless belt (thickness 135 ⁇ m) in which a polyimide resin surface layer was formed on one side of a composite of a fluorocarbon resin and a glass fiber seamless woven fabric (FIGS. 1 and 4).
  • Wear test Conducted in accordance with JIS H8682-1. (Use a suga abrasion tester and measure at a speed of 40 times, a load of 0.8 kg, a number of tests of 300 times, and under the conditions of a wear wheel (diameter 50 mm, width 12 mm) as a mating material, # 4000 waterproof film) 2) Coefficient of friction: implemented according to JIS K7125. (Measured by using Shimadzu friction coefficient tester, sliding speed 100 mm / min, load 200 g, using SUS 304 as a mating material.) 3) Contact angle: implemented in accordance with JIS K6768. (Measured using distilled water as a test solution using a contact angle meter CA-D manufactured by Kyowa Interface Chemicals Co., Ltd.)
  • the polyimide resin is superior to the fluorine resin in terms of abrasion resistance, non-adhesiveness and low friction. From this result, it was found that the polyimide resin was more difficult to wear and slip than the fluorine resin.
  • Example B1 (2) A composite of a fluorocarbon resin and a glass fiber seamless woven fabric and a multilayer seamless belt formed with a silicone rubber surface layer formed on one side in the same manner as in Example A1, a composite of a fluorocarbon resin and glass fiber seamless woven fabric A material (thickness 130 ⁇ m) was obtained. A surface activation treated surface was obtained on one side of this composite in the same manner as in Example A1. Next, 10 parts by mass of an organic solvent (toluene) was mixed with 100 parts by mass of liquid silicone rubber to obtain a liquid silicone rubber, and 10 parts by mass of a curing agent was mixed to obtain a liquid silicone rubber having a viscosity of 50000 Cp.
  • an organic solvent toluene
  • the liquid silicone rubber is coated and adhered to the surface activation treated surface of the composite, cured at a temperature of 90 ° C., and a silicone rubber surface layer is formed to form a silicone rubber on one side of the composite.
  • the multilayer seamless belt (195 micrometers in thickness) in which the surface layer was formed was obtained (FIG. 2, FIG. 5).
  • the fluorocarbon resin layer surface and the silicone rubber layer surface of Example B1 obtained as described above were compared. The evaluation results are shown in Table 2.
  • the endless belt structure of this embodiment B1 is preferable to use the fluorine resin surface to the work side where non-adhesiveness and low friction are important and the silicone rubber surface to the work non-contact side where grip is important, It is not limited.
  • Example C1 (3) Composite Material of Fluorine Resin and Glass Fiber Seamless Woven Fabric and Multilayer Seamless Belt Having a Fluorine Rubber Surface Layer Formed on One Side
  • a Composite Material of Fluorine Resin and Glass Fiber Seamless Woven Fabric (Thickness 130 ⁇ m) was obtained.
  • a surface activation treated surface was obtained on one side of this composite in the same manner as in Example A1.
  • 10 parts by mass of an organic solvent (MEK) was mixed with 100 parts by mass of liquid fluororubber to obtain a liquid fluororubber, and 10 parts by mass of a curing agent was mixed to obtain a liquid fluororubber having a viscosity of 1000 Cp.
  • MEK organic solvent
  • the liquid fluororubber is coated and adhered to the surface activation treated surface of the composite, cured at a temperature of 60 ° C., and a fluororubber surface layer is formed to form a fluororubber on one side of the composite.
  • the multilayer seamless belt 150 micrometers in thickness) in which the surface layer was formed was obtained (FIG. 3, FIG. 6).
  • the fluorocarbon resin layer surface and the fluorocarbon rubber layer surface of Example C1 obtained as described above were compared. The evaluation results are shown in Table 3.
  • the endless belt structure of this embodiment C1 is preferable to use the fluorine resin surface to the work side where non-adhesiveness and low friction are important and the fluorine rubber surface to the work non-contact side where grip is important, It is not limited.
  • Example A2 A multi-layer seamless belt having a polyimide resin surface layer formed on both sides of a composite of a fluorocarbon resin and a glass fiber seamless woven fabric A composite of a fluorocarbon resin and a glass fiber seamless woven fabric (thickness: 130 ⁇ m) was obtained.
  • a surface activation treated surface and a polyimide resin surface layer were formed on both sides of this composite material to form a multilayer seamless belt in which a polyimide resin surface layer was formed on both sides of the composite material (thickness 140 ⁇ m) was obtained (FIG. 7).
  • the structure of Example A2 is suitable for use in applications where abrasion resistance and grip are important, but is not limited thereto.
  • Example B2 A multi-layer seamless belt in which a silicone rubber surface layer is formed on both sides of a composite of a fluorocarbon resin and a glass fiber seamless woven fabric A composite of fluorocarbon resin and a glass fiber seamless woven fabric (thickness: 130 ⁇ m) was obtained.
  • a surface activation treated surface and a silicone rubber surface layer were formed on both surfaces of this composite material to form a multilayer seamless belt in which a silicone rubber surface layer was formed on both surfaces of the composite material (thickness 260 ⁇ m) were obtained (FIG. 8).
  • the structure of Example B2 is suitable for use in applications where grip is important, but is not limiting.
  • Example C2 A multi-layer seamless belt in which a fluororubber surface layer is formed on both sides of a composite of a fluorocarbon resin and a glass fiber seamless woven fabric A composite material of fluorocarbon resin and a glass fiber seamless woven fabric (thickness: 130 ⁇ m) was obtained. A surface activation treated surface and a fluororubber surface layer were formed on both sides of this composite in the same manner as in Example C1 to form a multilayer seamless belt in which a fluororubber surface layer was formed on both sides of the composite (thickness 170 ⁇ m) were obtained (FIG. 9).
  • the structure of Example C2 is suitable for use in applications where grip is important, but is not limiting.
  • Example A3 A multilayer seamless belt in which a polyimide resin surface layer is formed on one side of a composite material of a fluorine resin and a glass fiber seamless woven fabric, and a silicone rubber surface layer is formed on the other side.
  • a seamless woven composite (130 ⁇ m in thickness) was obtained.
  • a surface activation treated surface was obtained on both sides of this composite in the same manner as in Example A1.
  • a polyimide resin surface layer is formed on one side of this composite in the same manner as in Example A1, and a silicone rubber surface layer is formed on the other side in the same manner as in Example B1 to obtain a fluororesin and glass fiber seamless woven fabric.
  • a multilayer seamless belt (thickness: 200 ⁇ m) was obtained in which a polyimide resin surface layer was formed on one side of the composite and a silicone rubber surface layer was formed on the other side (FIGS. 10 and 11).
  • the polyimide resin surface and the silicone rubber layer surface of the multilayer sheet of Example A3 obtained as described above were compared.
  • the evaluation results are shown in Table 4.
  • silicone rubber is more excellent in non-adhesiveness and inferior in abrasion resistance and low friction than polyimide resins. From this result, it was found that silicone rubber was more difficult to slip than polyimide resin.
  • Example A4 A multi-layer seamless belt in which a polyimide resin surface layer is formed on one side of a composite of a fluorine resin and a glass fiber seamless woven fabric, and a fluorine rubber surface layer is formed on the other side.
  • a seamless woven composite (130 ⁇ m in thickness) was obtained.
  • a surface activation treated surface was obtained on both sides of this composite in the same manner as in Example A1.
  • a polyimide resin surface layer is formed on one side of this composite in the same manner as in Example A1, and a fluororubber surface layer is formed on the other side in the same manner as in Example C1 to obtain a fluororesin and glass fiber seamless woven fabric.
  • a multilayer seamless belt (thickness 155 ⁇ m) was obtained in which a polyimide resin surface layer was formed on one side of the composite and a fluorine rubber surface layer was formed on the other side (FIGS. 12 and 13).
  • the polyimide resin surface and the fluororubber layer surface of the multilayer sheet of Example A4 obtained as described above were compared.
  • the evaluation results are shown in Table 5.
  • fluororubber is inferior to the polyimide resin in abrasion resistance and low friction. From this result, it was found that the fluororubber was more difficult to slip than the polyimide resin.
  • the structure of Example A4 is not limited, although it is preferable to use the fluorine rubber surface to the work side where grip is important and the polyimide resin surface to the work non-contact side where wear resistance is important.
  • Example A5 A multilayer seamless belt in which a polyimide resin surface layer is formed on one side of a composite material of a fluorine resin and a glass fiber seamless woven fabric, and a silicone rubber and fluorine rubber surface layer is formed on the other side. And a glass fiber seamless woven composite (thickness 130 ⁇ m) were obtained. A surface activation treated surface was obtained on both sides of this composite in the same manner as in Example A1. A polyimide resin surface layer is formed on one side of this composite in the same manner as in Example A1, and a silicone rubber surface layer is formed on the other side in the same manner as in Example B1, and Example C1 is formed on the silicone rubber surface layer.
  • a fluorine rubber surface layer is formed, and a multilayer resin seamless layer in which a polyimide resin surface layer is formed on one side of a composite of a fluorine resin and a glass fiber seamless woven fabric and a silicone rubber and fluorine rubber surface layer is formed on the other side.
  • a belt (thickness 220 ⁇ m) was obtained (FIG. 14, FIG. 15).
  • Example B4 (9) A multi-layer seamless belt in which a silicone rubber and fluoro rubber surface layer is formed on one side of a composite of fluorocarbon resin and glass fiber seamless woven fabric A composite of fluorocarbon resin and glass fiber seamless woven fabric in the same manner as in Example A1. (Thickness 130 ⁇ m) was obtained. A surface activation treated surface was obtained on one side of this composite in the same manner as in Example A1. A silicone rubber surface layer is formed on one side of this composite in the same manner as in Example B1, and a fluororubber surface layer is formed on the silicone rubber surface layer in the same manner as in Example C1 to form a fluorocarbon resin.
  • a multilayer seamless belt (215 ⁇ m in thickness) was obtained in which a silicone rubber and fluororubber surface layer was formed on one side of a composite of a glass fiber and a seamless woven glass fiber (FIGS. 16 and 17).
  • a silicone rubber and fluororubber surface layer was formed on one side of a composite of a glass fiber and a seamless woven glass fiber (FIGS. 16 and 17).
  • Example B5 (10) A multi-layered seamless belt in which a surface of a fluorocarbon resin and a glass fiber seamless woven fabric is formed with silicone rubber and a fluoro rubber surface layer on one side on both sides of the composite material The composite material (130 micrometers in thickness) was obtained. A surface activation treated surface was obtained on both sides of this composite in the same manner as in Example A1.
  • a silicone rubber surface layer is formed on both sides of this composite in the same manner as in Example B1, and a fluororubber surface layer is formed on one side of the silicone rubber surface layer in the same manner as in Example C1,
  • a double-layered seamless belt (thickness 280 ⁇ m) was obtained in which a silicone rubber and a fluororubber surface layer were formed on both sides of the composite of glass fiber seamless woven fabric and silicone rubber on both sides (FIGS. 18 and 19).
  • Example B6 (11) A multilayer seamless belt having a silicone rubber and a fluororubber surface layer formed on both sides of a composite of a fluorocarbon resin and a glass fiber seamless woven fabric A composite of a fluorocarbon resin and a glass fiber seamless woven fabric in the same manner as in Example A1. (Thickness 130 ⁇ m) was obtained. A surface activation treated surface was obtained on both sides of this composite in the same manner as in Example A1. A silicone rubber layer is formed on both sides of this composite in the same manner as in Example B1, and a fluororubber is formed on both sides of the surface of the silicone rubber layer in the same manner as in Example C1 to form a fluorocarbon resin and glass fiber.
  • Example B6 A multilayer seamless belt (300 ⁇ m in thickness) in which a silicone rubber and a fluororubber surface layer were formed on both sides of a seamless woven composite was obtained (FIG. 20).
  • the structure of Example B6 is suitable for use in applications where gripability and absence of migration of silicone components are important, but is not limiting.
  • Example A6 (12) A multilayer seamless belt in which a polyimide resin surface layer is formed on both sides of a glass fiber seamless woven fabric A polyimide resin surface layer is formed on both sides of a glass fiber seamless woven fabric in the same manner as Example A1
  • the multilayer seamless belt (130 micrometers in thickness) in which the polyimide resin surface layer was formed in the both surfaces of the glass fiber seamless woven fabric was obtained (FIG. 21).
  • the structure of Example A6 is suitable for use in applications where abrasion resistance and grip are important, but is not limited thereto.
  • Example B7 (13) Multilayer Seamless Belt Having a Silicone Rubber Layer Formed on Both Sides of Glass Fiber Seamless Woven Fabric
  • a silicone rubber surface layer is formed on both sides of a glass fiber seamless woven fabric in the same manner as in Example B1, The multilayer seamless belt (130 micrometers in thickness) in which the silicone rubber surface layer was formed in the both sides of the seamless woven fabric was obtained (FIG. 22).
  • the structure of Example B7 is suitable for use in applications where grip is important, but is not limiting.
  • Example C4 (14) A multi-layer seamless belt in which a fluororubber layer is formed on both sides of a glass fiber seamless woven fabric A fluororubber surface layer is formed on both sides of a glass fiber seamless woven fabric in the same manner as in Example C1 to The multilayer seamless belt (130 micrometers in thickness) in which the fluororubber surface layer was formed on both surfaces of the seamless woven fabric was obtained (FIG. 23).
  • the structure of Example C4 is suitable for use in applications where grip is important, but is not limiting.
  • Example B8 (15) A multi-layer seamless belt in which a silicone rubber layer is formed on both sides of a composite material of glass fiber seamless woven fabric and a fluorine rubber layer is formed on one side, and a silicone rubber surface is formed on both sides of a glass fiber seamless woven fabric in the same manner as in Example B1. A layer was formed, and a fluororubber surface layer was formed on one side of the silicone rubber layer in the same manner as in Example C1 to form a silicone rubber layer on both sides of a glass fiber seamless woven fabric and a fluororubber layer on one side.
  • the obtained multilayer seamless belt (thickness 150 ⁇ m) was obtained (FIG. 24, FIG. 25).
  • Example J1 (1) A multi-layer seamless belt in which a fluorine resin surface layer is formed on both sides of a glass fiber seamless woven fabric A fluorine resin surface layer is formed on both sides of a glass fiber seamless woven fabric in the same manner as in Example A1 A multilayer seamless belt (130 ⁇ m in thickness) in which a fluorine resin surface layer was formed on both sides of the fiber seamless woven fabric was obtained (FIG. 27).
  • the structure of Example J1 is suitable for use in applications where non-adhesiveness, low friction is important and grip is not important, but is not limited.
  • Example B9 (16) A multilayer seamless belt in which a silicone rubber layer and a fluororubber layer are formed on both sides of a composite material of glass fiber seamless woven fabric A silicone rubber surface layer is formed on both sides of a glass fiber seamless woven fabric in the same manner as in Example B1. A fluororubber surface layer is formed on both sides of the silicone rubber layer in the same manner as in Example C1 to form a silicone rubber layer and a fluororubber layer on both sides of a glass fiber seamless woven fabric. A seamless belt (thickness 170 ⁇ m) was obtained (FIG. 26).
  • the structure of Example B9 is suitable for, but not limited to, applications where it is important that there is no grip and no migration of the silicone component.
  • Example A1 Although the liquid polyimide varnish was applied to the composite of Example A1 without surface activation treatment, it could not be joined, and it was not possible to obtain a multilayer seamless belt having sufficient bond strength that can be used.
  • Comparative Example B1 Although the liquid silicone rubber was applied to the composite of Example A1 without surface activation treatment, it could not be joined and it was not possible to obtain a multilayer seamless belt having a sufficient joining strength which can be used.
  • Comparative Example A2 Endless belt in which a multilayer sheet in which a polyimide resin surface layer is formed on one side of a composite material of fluorocarbon resin and glass fiber fabric is laminated and bonded on the entire surface First, to obtain a composite material of fluorocarbon resin and glass fiber, plain woven glass fiber cloth An aqueous suspension of fluorocarbon resin (PTFE) is impregnated and deposited in a thickness (thickness 50 ⁇ m), dried at 80 ° C., and fired at a temperature of 380 ° C. to form a composite of fluorocarbon resin and glass fiber (thickness 80 ⁇ m) Got).
  • PTFE fluorocarbon resin
  • an aqueous suspension of fluorocarbon resin was impregnated and adhered to a plain weave glass fiber cloth thickness (thickness 30 ⁇ m) and dried at 80 ° C. Thereafter, the resultant was fired at a temperature of 380 ° C. to obtain a composite of fluorocarbon resin and glass fiber (thickness: 50 ⁇ m).
  • liquid polyimide varnish 100 parts by mass of a solvent (dimethylacetamide (DMAC)) was mixed with 100 parts by mass of the liquid polyimide varnish to obtain a liquid polyimide varnish having a viscosity of 50 Cp.
  • a solvent dimethylacetamide (DMAC)
  • the liquid polyimide varnish is applied and adhered to the surface activation treated surface of the above-mentioned fluorocarbon resin-glass fiber composite material (thickness 80 ⁇ m), dried at 80 ° C., and fired at a temperature of 350 ° C.
  • a multilayer sheet (thickness 85 ⁇ m) in which a polyimide resin surface layer was formed on one side of a fluorocarbon resin and glass fiber composite material was obtained.
  • a multilayer sheet (thickness 85 ⁇ m) having a polyimide resin surface layer formed on one side of the fluorocarbon resin and glass fiber composite material, a fluorocarbon resin for lamination and a glass fiber composite material (thickness 50 ⁇ m) is endless
  • the resin layer surfaces are laminated on the entire surface and stacked, and these are heat-fused at a temperature of 350 ° C. with a heating press to form a multilayer in which a polyimide resin surface layer is formed on one side of a composite of fluorocarbon resin and glass fiber woven fabric
  • seat was obtained.
  • Comparative Example B2 An endless belt in which a multilayer sheet in which a silicone rubber surface layer is formed on one side of a composite of a fluorocarbon resin and a glass fiber woven fabric is laminated on the entire surface in the same manner as Comparative Example A1 to obtain a composite of fluorocarbon resin and glass fiber Thickness 80 ⁇ m). Furthermore, in the same manner as in Comparative Example A1, a composite material of a fluororesin for lamination and a glass fiber was obtained (thickness: 50 ⁇ m). A surface activation treated surface was obtained on one side of the composite material (thickness 80 ⁇ m) in the same manner as in Comparative Example A1.
  • the liquid silicone rubber is coated and adhered to the surface activation treated surface of the composite, cured at a temperature of 90 ° C., and a silicone rubber surface layer is formed to form a silicone rubber on one side of the composite.
  • the multilayer sheet (thickness 145 micrometers) in which the surface layer was formed was obtained.
  • a multilayer sheet (thickness 145 ⁇ m) having a silicone rubber surface layer formed on one side of the fluorocarbon resin and glass fiber composite material, a fluorocarbon resin for lamination and a glass fiber composite material (thickness 50 ⁇ m) is laminated
  • the surface of the fluorocarbon resin layer is laminated on the entire surface so that they are thermally fused at a temperature of 350 ° C with a heating press to form a silicone rubber surface layer on one surface of the composite of the fluorocarbon resin and the glass fiber cloth.
  • the endless belt (195 micrometers in thickness) which joined the obtained multilayer sheet was obtained.
  • Comparative Example C2 An endless belt in which a multilayer sheet having a fluororubber surface layer formed on one side of a composite of a fluorocarbon resin and a glass fiber fabric is laminated on the entire surface
  • a composite of fluorocarbon resin and glass fiber 80 ⁇ m thick
  • a composite (50 ⁇ m in thickness) of a fluororesin for lamination and glass fiber was obtained.
  • a surface activation treated surface was obtained on one side of the composite material (thickness 80 ⁇ m) in the same manner as in Comparative Example A1.
  • the liquid fluororubber is coated and adhered to the surface activation treated surface of the composite material, cured at a temperature of 90 ° C., and a fluororubber surface layer is formed to form a fluororubber on one side of the composite material.
  • the multilayer sheet 100 micrometers in thickness) in which the surface layer was formed was obtained.
  • a multilayer sheet 100 ⁇ m in thickness in which a fluororubber surface layer is formed on one side of the fluorocarbon resin and glass fiber composite, and a fluorocarbon resin and glass fiber composite (50 ⁇ m in thickness) for multiple layers are endless.
  • the fluorine resin layer surfaces are stacked, and these are heat-fused at a temperature of 350 ° C. with a heating press to form a multilayer sheet in which a fluorine rubber surface layer is formed on one side of a composite of fluorine resin and glass fiber woven fabric.
  • An endless belt (thickness 150 ⁇ m) joined was obtained.
  • Comparative Example A3 Endless belt (total thickness 265 ⁇ m) in which a multilayer sheet with a polyimide resin surface layer formed on one side of a composite of fluorocarbon resin and glass fiber cloth is laminated and bonded on the entire surface
  • a composite material 130 ⁇ m in thickness
  • a composite material of a fluororesin for lamination and glass fiber was obtained (thickness 130 ⁇ m).
  • a multilayer sheet in which a polyimide resin surface layer was formed on one side of the fluorocarbon resin and glass fiber composite material, a fluorocarbon resin for lamination and a glass fiber composite material (thickness 130 ⁇ m), the entire surface of the fluorine resin layer is laminated and overlapped so as to be endless, and heat fusion is carried out to form a multilayer sheet in which a polyimide resin surface layer is formed on one side of a composite material of fluorine resin and glass fiber woven fabric.
  • the bonded endless belt (thickness 265 ⁇ m) was obtained.
  • Comparative Example A4 An endless belt in which a multilayer sheet having a polyimide resin surface layer formed on one side of a composite of a fluorocarbon resin and a glass fiber woven fabric is overlapped and joined in the same manner as in Comparative Example A2, a composite of fluorocarbon resin and glass fiber ( A thickness of 130 ⁇ m was obtained. Next, in the same manner as Comparative Example A2, a surface activation treated surface and a polyimide resin surface layer were formed to form a multilayer sheet in which a polyimide resin surface layer was formed on one side of a fluorocarbon resin and glass fiber composite material (thickness 135 ⁇ m) was obtained.
  • a multilayer sheet (thickness 135 ⁇ m) in which the polyimide resin surface layer is formed on one surface of the fluorine resin and glass fiber composite material is scraped off, To expose.
  • a multilayer sheet having a surface layer of polyimide resin formed on one side of a composite of a fluorocarbon resin and a glass fiber woven fabric by laminating the surface of the fluorocarbon resin layer on each other so as to make the one end and the other end endless.
  • An endless belt (thick joint portion 265 .mu.m, one sheet portion 135 .mu.m) obtained by end-to-end overlap bonding was obtained.
  • Examples D1 to D5 In the same manner as in Examples A1 to A5, except that in Example A1 to A5, the surface activation treated surface was formed by performing metal sodium etching treatment instead of the silica adhesion baking treatment, the multilayer seamless belt according to the present invention D1 to D5 were obtained.
  • Examples E1, E2, E4 to E6 In Examples B1, B2 and B4 to B6, the process according to the present invention is carried out in the same manner as in Examples B1 to B6 except that the surface activation treated surface is formed by performing metal sodium etching treatment instead of the silica adhesion baking treatment. Multilayer seamless belts E1, E2, E4 to E6 were obtained.
  • Examples F1 and F2 In Examples C1 and C2, a multilayer seamless belt according to the present invention is prepared in the same manner as in Examples C1 to C3 except that a surface activation treated surface is formed by performing metal sodium etching treatment instead of silica adhesion baking treatment. I got F1 and F2.
  • Examples G1 to G5 In Examples A1 to A5, a multilayer seamless belt G1 to G5 according to the present invention is prepared in the same manner as in Examples A1 to A5 except that a surface activation treated surface is formed by performing a plasma treatment instead of the silica adhesion and baking treatment. I got G5.
  • Examples H1, H2, H4 to H6 In Examples B1, B2 and B4 to B6, the process was carried out in the same manner as in Examples B1, B2 and B4 to B6, except that the surface activation treated surface was formed by performing the plasma treatment instead of the silica adhesion baking treatment. Multilayer seamless belts H1, H2, H4 to H6 according to the invention were obtained.
  • Examples I1, I2> a multilayer seamless belt I1 according to the present invention is prepared in the same manner as in Examples C1 and C2, except that a surface activation treated surface is formed by performing a plasma treatment instead of the silica adhesion baking treatment. I got I2.
  • Table 6 shows the circumferential length, width, and thickness of the belts of the respective Examples and Comparative Examples.
  • the circumferential length can be in the range of 30 to 5000 mm and the width can be in the range of 4 to 1500 mm.
  • each layer is 30 to 1000 ⁇ m for a seamless belt substrate comprising heat resistant fibers, 1 to 300 ⁇ m for a surface layer of a fluorocarbon resin layer, 1 to 300 ⁇ m for a polyimide resin layer, and silicone rubber
  • 1 to 700 ⁇ m and in the case of fluororubber, it can be carried out in the range of 1 to 700 ⁇ m.
  • the respective multilayer seamless belts obtained by the above-mentioned Examples A1, B1, C1, D1, E1, F1, G1, H1, I1 and Comparative Examples A1, B1, C1 and a plurality of composite belts In accordance with JIS H5400, a cross-cut test (1 mm ⁇ 100 mm) was performed on the polyimide surface layer of the layer sheet, the silicone rubber surface layer, or the fluororubber layer. The evaluation results are shown in Table 7. The number of squares peeled off from the multilayer seamless belt on which the surface activation treated surface was formed was 0 in any multilayer sheet. On the other hand, in Comparative Examples A1, B1 and C1 in which the surface activation treated surface was not formed, the number of peeled squares was 100.
  • Example A2 JIS for the multilayer seamless belts obtained by the above-mentioned Example A1 and Comparative Examples A2, A3 and A4 and endless belts obtained by bonding multilayer sheets are described.
  • a tensile strength test was carried out in accordance with K7137-2. The evaluation results are shown in Table 8.
  • Comparative Example A2 the composite material layer of the laminated joint portion was broken from one joint, and the strength was inferior to that of Example A1 in the same total thickness.
  • Comparative Example A3 the composite material layer of the laminated joint portion was broken from one joint, and the strength was the same as that of Example A1 with respect to the thickness difference nearly doubled.
  • the multilayer seamless belts obtained by the above-mentioned Example A1 and Comparative Example A4 and the endless belts in which multilayer sheets were joined were compared by the evaluation method described later.
  • the evaluation results are shown in Table 9.
  • the thermal conductivity of the comparative examples A3 and A4 (joined part) is comparable and inferior in thermal conductivity, and the example A1 and the comparative example A4 (unjoined part) of the same thickness are superior in thermal conductivity.
  • Comparative Example A4 the difference in heat conduction was large due to the difference in thickness between the bonded portion and the unbonded portion.
  • Thermal conductivity test Place the sample on the lower heating element of the upper heating tool, lower heating element press, heat and press the heating tool temperature 200 ° C, pressure 1 Mpa for 10 seconds, and the heating element Compare the temperatures transmitted to the
  • the multilayer seamless belt of the present invention has no joint from the conventional endless belt having a multilayer sheet joined, so there is no breakage from the joint, and the thickness is uniform and thin.
  • the thickness is high, the strength is high, the thermal conductivity and the flexibility are excellent, the unevenness of condition and the use temperature are reduced, and the conformability to the roller is improved.
  • Multilayer sheet 2 Composite material layer 2a Seamless belt base material 3a containing fluorine resin 2b Heat resistant fiber 3a Surface layer made of polyimide resin 3b Surface layer 3c made of silicone rubber 3c Surface layer made of fluorine rubber 4 Treated surface

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Abstract

［課題］接合部が無く、条件斑が少なく、厚みを低減でき、強度耐久性、耐熱性、非粘着性、耐摩耗性、グリップ性が優れた複層シームレスベルト並びにその製造方法の提供。 ［解決手段］耐熱性織布を含んでなるシームレスベルト基材と、フッ素樹脂、ポリイミド系樹脂、シリコーンゴムまたはフッ素ゴムを含んでなる表面層とを有することを特徴とする複層シームレスベルト、並びにその製造方法。

Description

複層シームレスベルトおよびその製造方法
　本発明は、複層シームレスベルトならびにその製造方法に関するものである。さらに詳しくは、本発明は、例えば産業関連に用いることができる接合部が無い搬送並びに加熱処理ベルトで条件斑が少なく、厚みを低減でき、強度耐久性、耐熱性、非粘着性および耐摩耗性、グリップ性が優れた複層シームレスベルトならびにその製造方法に関するものである。
　従来、耐熱性および引張強度等に優れた耐熱性繊維織布に、耐熱性や非粘着性に優れた耐熱性樹脂を複合した耐熱性複合シートが知られており、これら耐熱性複合シートは産業関連の耐熱非粘着性シートや耐熱非粘着性搬送ベルト等として使用されている。
　上記耐熱性複合シートに用いられる耐熱性繊維織布としては、例えば、ガラス繊維、アラミド繊維等を平織、メッシュ、綾織、朱子織等とした織布が用いられている。
　また、前記耐熱性複合シートに用いられる耐熱性樹脂としては、例えば、ポリテトラフルオロエチレン樹脂（ＰＴＦＥ）等のフッ素樹脂が用いられている。
　しかし、一般的に、フッ素樹脂は、耐熱性、耐寒性、非粘着性、耐薬品性、耐燃焼性、耐候性、電気絶縁性、低摩擦性等に優れているが、耐摩耗性に乏しいことと低摩擦性に優れるためスリップし易いという問題点がある。
　フッ素樹脂よりも耐摩耗性に優れる耐熱性樹脂としてポリイミド系樹脂等が挙げられる。また、フッ素樹脂よりも低摩擦性に劣り、グリップ性に優れ、スリップし難い耐熱性材料としてポリイミド系樹脂、シリコーンゴム、フッ素ゴム等が挙げられる。
　なお、シリコーンゴム、フッ素ゴムはクッション性が有りクッション材としても利用されているが、各特徴としては、一般に、シリコーンゴムは表面に粘着性が有り、その粘着性が過度にある場合には対象物が密着してしまうことがあり、異物が付着しやすくかつ除去しにくく、また用途によってはシリコーン成分の移行が問題視されることがある。その点フッ素ゴムはシリコーン成分が無く、粘着性も少ないが、硬度が硬く、価格的に不利な点が有り、一長一短な面がある。
　耐摩耗性及びグリップ性を向上させた非粘着性複合シート並びに搬送ベルトの製造方法としては、例えば、フッ素樹脂と耐熱性繊維織布からなる複合材層とポリイミド系樹脂またはシリコーンゴムからなる表面層とを有する複層シートと、その複層シートをベルト状に裁断し、この複層シートのベルト状物の対向する二つ端部を接合して環状体を得るエンドレスベルトの製造方法（特開２０１１－３１５７２号公報（特許文献１））が提案されている。
　前記の特許文献１に記載のシート並びにエンドレスベルトにより、耐摩耗性及びグリップ性を向上させた非粘着性複層シート並びに搬送ベルトが効果的に使用されているが、接合部の段差による条件斑並びに強度劣りによる耐久強度性が改善点としてある。
特開２０１１－３１５７２号公報
　本発明は、前記の事情を考慮し、検討したものであって、接合部が無いシームレスベルトで、所望の用途、要求性能等に適合した条件斑が少なく、厚みを低減でき、強度耐久性、優れた耐熱性、非粘着性と共に必要な耐摩耗性やグリップ性を有した複層シームレスベルトならびにその製造方法を提供することを目的とする。
　本発明による複層シームレスベルトは、耐熱性繊維を含んでなるシームレスベルト基材と、フッ素樹脂、ポリイミド系樹脂、シリコーンゴムまたはフッ素ゴムを含んでなる表面層とを有すること、を特徴とするものである。
　このような本発明による複層シームレスベルトは、好ましい態様として、耐熱性繊維を含んでなるシームレスベルト基材とフッ素樹脂とを含んでなる少なくとも１層の複合材層と、ポリイミド系樹脂、シリコーンゴムまたはフッ素ゴムを含んでなる表面層とを有するもの、を包含する。
　このような本発明による複層シームレスベルトは、好ましい態様として、前記の複合材層と前記の表面層との間に表面活性化処理面が存在しているもの、を包含する。
　このような本発明による複層シームレスベルトは、好ましい態様として、前記の表面活性化処理面が、前記の複合材層に対してなされたシリカ粒子付着焼成処理、金属ナトリウムエッチング処理、プラズマ放電処理またはコロナ放電処理によるもの、を包含する。
　このような本発明による複層シームレスベルトは、好ましい態様として、周長が３０～５０００ｍｍであるもの、特に好ましくは、周長が２００～３６００ｍｍであるもの、を包含する。
　このような本発明による複層シームレスベルトは、好ましい態様として、幅が４～１５００ｍｍであるもの、特に好ましくは、幅が４～１０００ｍｍであるもの、を包含する。
　このような本発明による複層シームレスベルトは、好ましい態様として、耐熱性繊維を含んでなるシームレスベルト基材が３０～１０００μｍ、特に好ましくは３０～７００μｍであり、表面層の厚みが、フッ素樹脂の場合は１～３００μｍ、特に好ましくは５～２００μｍ、ポリイミド系樹脂の場合は１～３００μｍ、特に好ましくは５～２００μｍ、シリコーンゴムの場合は１～７００μｍ、特に好ましくは１０～５００μｍ、フッ素ゴムの場合は、１～７００μｍ、特に好ましくは１０～５００μｍ、であるもの、を包含する。ここで、複層シームレスベルトの片側の表面（即ち、複層シームレスベルトの内側面あるいは外側面の片方の表面）に、単一材料からなる前記表面層が形成されている場合、その表面層の厚さは前記範囲内となり、複層シームレスベルトの両側の表面（即ち、複層シームレスベルトの内側面および外側面の両方の表面）に、単一材料からなる前記の表面層が形成されている場合、片側の表面層のそれぞれの厚さが前記範囲内となる。複層シームレスベルトの片側あるいは両側の表面に、異なる材料層が複数積層された表面層が形成されている場合、各材料層１層あたりの厚さが前記範囲内となる。
　そして、本発明による複層シームレスベルトの製造方法は、耐熱性繊維を含んでなるシームレスベルト基材に、フッ素樹脂、ポリイミド系樹脂、シリコーンゴムまたはフッ素ゴムを含んでなる表面層を形成すること、を特徴とするものである。
　また、本発明による複層シームレスベルトの製造方法は、耐熱性繊維を含んでなるシームレスベルト基材に、フッ素樹脂の粒子の水性懸濁液を含浸させ、乾燥した後、焼成することによって複合材層を形成し、その後、この複合材層にポリイミド系樹脂、シリコーンゴムまたはフッ素ゴムを塗工して表面層を形成すること、を特徴とするものである。
　このような本発明による複層シームレスベルトの製造方法は、好ましい態様として、前記の複合材層を形成した後、この複合材層に対してシリカ粒子付着焼成処理、金属ナトリウムエッチング処理、プラズマ放電処理またはコロナ放電処理を行って表面活性化処理面を形成し、その後、前記のポリイミド系樹脂、シリコーンゴムまたはフッ素ゴムを塗工して表面層を形成するもの、を包含する。
　本発明によれば、接合部が無い複層シームレスベルトで、所望の用途、要求性能等に適合した条件斑が少なく、厚みを低減でき、強度耐久性、優れた耐熱性、非粘着性および耐摩耗性、グリップ性を有する複層シームレスベルトを得ることができる。
　そして、本発明によれば、所望とする幅の複層シームレスベルトが形成できるように、切断することができる。
　また、場合により、幅広の複層シームレスベルトを一旦形成させた後に、この幅広の複層シームレスベルトを所望の幅に切断することによって、長さが同一の複層シームレスベルトを同時に複数製造することが可能になる。また、切断する際の幅を調整することによって、幅が異なる複層シームレスベルトを作り分けることも容易である。
本発明による複層シームレスベルトの構造を示す断面図 本発明による複層シームレスベルトの構造を示す断面図 本発明による複層シームレスベルトの構造を示す断面図 本発明による複層シームレスベルトの構造を示す断面図 本発明による複層シームレスベルトの構造を示す断面図 本発明による複層シームレスベルトの構造を示す断面図 本発明による複層シームレスベルトの構造を示す断面図 本発明による複層シームレスベルトの構造を示す断面図 本発明による複層シームレスベルトの構造を示す断面図 本発明による複層シームレスベルトの構造を示す断面図 本発明による複層シームレスベルトの構造を示す断面図 本発明による複層シームレスベルトの構造を示す断面図 本発明による複層シームレスベルトの構造を示す断面図 本発明による複層シームレスベルトの構造を示す断面図 本発明による複層シームレスベルトの構造を示す断面図 本発明による複層シームレスベルトの構造を示す断面図 本発明による複層シームレスベルトの構造を示す断面図 本発明による複層シームレスベルトの構造を示す断面図 本発明による複層シームレスベルトの構造を示す断面図 本発明による複層シームレスベルトの構造を示す断面図 本発明による複層シームレスベルトの構造を示す断面図 本発明による複層シームレスベルトの構造を示す断面図 本発明による複層シームレスベルトの構造を示す断面図 本発明による複層シームレスベルトの構造を示す断面図 本発明による複層シームレスベルトの構造を示す断面図 本発明による複層シームレスベルトの構造を示す断面図 本発明による複層シームレスベルトの構造を示す断面図
　本発明による複層シームレスベルトは、耐熱性繊維を含んでなるシームレスベルト基材と、フッ素樹脂、ポリイミド系樹脂、シリコーンゴムまたはフッ素ゴムを含んでなる表面層とを有すること、を特徴とするものである。
　このような本発明による複層シームレスベルトは、好ましい態様として、耐熱性繊維を含んでなるシームレスベルト基材とフッ素樹脂とを含んでなる少なくとも１層の複合材層と、ポリイミド系樹脂、シリコーンゴムまたはフッ素ゴムを含んでなる表面層とを有するもの、を包含する。
　ここで、本明細書において、シームレスベルトとは、具体的にはシームレス（すなわち、継ぎ目がない）エンドレスベルトを言うものである。
　このような本発明による複層シームレスベルトは、好ましい態様として、前記の複合材層と前記の表面層との間に表面活性化処理面が存在しているもの、を包含する。
　このような本発明による複層シームレスベルトは、好ましい態様として、前記の表面活性化処理面が、前記の複合材層に対してなされたシリカ粒子付着焼成処理、金属ナトリウムエッチング処理、プラズマ放電処理またはコロナ放電処理によるもの、を包含する。
　このような本発明による複層シームレスベルトの好ましい具体例としては、例えば図１～図２７に記載されたものを挙げることができる。
　図１に示される本発明による複層シームレスベルト１１は、フッ素樹脂２ａと耐熱性繊維を含んでなるシームレスベルト基材２ｂからなる１層の複合材層２とポリイミド系樹脂からなる表面層３ａとを有する複層シームレスベルトであって、前記表面層３ａが、前記複合材層２の内面に対してなされた表面活性化処理により形成された処理面４を介して形成されているものである。　
　図２に示される本発明による複層シームレスベルト１２は、フッ素樹脂２ａと耐熱性繊維を含んでなるシームレスベルト基材２ｂからなる１層の複合材層２とシリコーンゴムからなる表面層３ｂとを有する複層シームレスベルトであって、前記表面層３ｂが、前記複合材層２の内面に対してなされた表面活性化処理により形成された処理面４を介して形成されているものである。　
　図３に示される本発明による複層シームレスベルト１３は、フッ素樹脂２ａと耐熱性繊維を含んでなるシームレスベルト基材２ｂからなる１層の複合材層２とフッ素ゴムからなる表面層３ｃとを有する複層シームレスベルトであって、前記表面層３ｃが、前記複合材層２の内面に対してなされた表面活性化処理により形成された処理面４を介して形成されているものである。　
　図４に示される本発明による複層シームレスベルト１４は、フッ素樹脂２ａと耐熱性繊維を含んでなるシームレスベルト基材２ｂからなる１層の複合材層２とポリイミド系樹脂からなる表面層３ａとを有する複層シームレスベルトであって、前記表面層３ａが、前記複合材層２の外面に対してなされた表面活性化処理により形成された処理面４を介して形成されているものである。
　図５に示される本発明による複層シームレスベルト１５は、フッ素樹脂２ａと耐熱性繊維を含んでなるシームレスベルト基材２ｂからなる１層の複合材層２とシリコーンゴムからなる表面層３ｂとを有する複層シームレスベルトであって、前記表面層３ｂが、前記複合材層２の外面に対してなされた表面活性化処理により形成された処理面４を介して形成されているものである。　
　図６に示される本発明による複層シームレスベルト１６は、フッ素樹脂２ａと耐熱性繊維を含んでなるシームレスベルト基材２ｂからなる１層の複合材層２とフッ素ゴムからなる表面層３ｃとを有する複層シームレスベルトであって、前記表面層３ｃが、前記複合材層２の外面に対してなされた表面活性化処理により形成された処理面４を介して形成されているものである。　
　図７に示される本発明による複層シームレスベルト１７は、フッ素樹脂２ａと耐熱性繊維を含んでなるシームレスベルト基材２ｂからなる１層の複合材層２とポリイミド系樹脂からなる表面層３ａとを有する複層シームレスベルトであって、前記表面層３ａが、前記複合材層２の両面に対してなされた表面活性化処理により形成された処理面４を介して形成されているものである。　
　図８に示される本発明による複層シームレスベルト１８は、フッ素樹脂２ａと耐熱性繊維を含んでなるシームレスベルト基材２ｂからなる１層の複合材層２とシリコーンゴムからなる表面層３ｂとを有する複層シームレスベルトであって、前記表面層３ｂが、前記複合材層２の両面に対してなされた表面活性化処理により形成された処理面４を介して形成されているものである。　
　図９に示される本発明による複層シームレスベルト１９は、フッ素樹脂２ａと耐熱性繊維を含んでなるシームレスベルト基材２ｂからなる１層の複合材層２とフッ素ゴムからなる表面層３ｃとを有する複層シームレスベルトであって、前記表面層３ｃが、前記複合材層２の両面に対してなされた表面活性化処理により形成された処理面４を介して形成されているものである。
　図１０に示される本発明による複層シームレスベルト２０は、フッ素樹脂２ａと耐熱性繊維を含んでなるシームレスベルト基材２ｂからなる１層の複合材層２と内面がポリイミド系樹脂からなる表面層３ａと外面がシリコーンゴムからなる表面層３ｂを有する複層シームレスベルトであって、前記表面層３ａと３ｂが、前記複合材層２の両面に対してなされた表面活性化処理により形成された処理面４を介して形成されているものである。　
　図１１に示される本発明による複層シームレスベルト２１は、フッ素樹脂２ａと耐熱性繊維を含んでなるシームレスベルト基材２ｂからなる１層の複合材層２と内面がシリコーンゴムからなる表面層３ｂと外面がポリイミド系樹脂からなる表面層３ａを有する複層シームレスベルトであって、前記表面層３ｂと３ａが、前記複合材層２の両面に対してなされた表面活性化処理により形成された処理面４を介して形成されているものである。　
　図１２に示される本発明による複層シームレスベルト２２は、フッ素樹脂２ａと耐熱性繊維を含んでなるシームレスベルト基材２ｂからなる１層の複合材層２と内面がポリイミド系樹脂からなる表面層３aと外面がフッ素ゴムからなる表面層３ｃを有する複層シームレスベルトであって、前記表面層３ａと３ｃが、前記複合材層２の両面に対してなされた表面活性化処理により形成された処理面４を介して形成されているものである。　
　図１３に示される本発明による複層シームレスベルト２３は、フッ素樹脂２ａと耐熱性繊維を含んでなるシームレスベルト基材２ｂからなる１層の複合材層２と内面がフッ素ゴムからなる表面層３ｃと外面がポリイミド系樹脂からなる表面層３ａを有する複層シームレスベルトであって、前記表面層３ｃと３ａが、前記複合材層２の両面に対してなされた表面活性化処理により形成された処理面４を介して形成されているものである。　
　図１４に示される本発明による複層シームレスベルト２４は、フッ素樹脂２ａと耐熱性繊維を含んでなるシームレスベルト基材２ｂからなる１層の複合材層２と内面がポリイミド系樹脂からなる表面層３ａと外面がシリコーンゴムからなる表面層３ｂとフッ素ゴムからなる表面層３ｃを有する複層シームレスベルトであって、前記表面層３ａと３ｂが、前記複合材層２の両面に対してなされた表面活性化処理により形成された処理面４を介して形成されているものである。
　図１５に示される本発明による複層シームレスベルト２５は、フッ素樹脂２ａと耐熱性繊維を含んでなるシームレスベルト基材２ｂからなる１層の複合材層２と内面がシリコーンゴムからなる表面層３ｂとフッ素ゴムからなる表面層３ｃと外面がポリイミド系樹脂からなる表面層３ａを有する複層シームレスベルトであって、前記表面層３ｂと３ａが、前記複合材層２の両面に対してなされた表面活性化処理により形成された処理面４を介して形成されているものである。　
　図１６に示される本発明による複層シームレスベルト２６は、フッ素樹脂２ａと耐熱性繊維を含んでなるシームレスベルト基材２ｂからなる１層の複合材層２と内面がシリコーンゴムからなる表面層３ｂとフッ素ゴムからなる表面層３ｃを有する複層シームレスベルトであって、前記表面層３ｂが、前記複合材層２の片面に対してなされた表面活性化処理により形成された処理面４を介して形成されているものである。　
　図１７に示される本発明による複層シームレスベルト２７は、フッ素樹脂２ａと耐熱性繊維を含んでなるシームレスベルト基材２ｂからなる１層の複合材層２と外面がシリコーンゴムからなる表面層３ｂとフッ素ゴムからなる表面層３ｃを有する複層シームレスベルトであって、前記表面層３ｂが、前記複合材層２の片面に対してなされた表面活性化処理により形成された処理面４を介して形成されているものである。　
　図１８に示される本発明による複層シームレスベルト２８は、フッ素樹脂２ａと耐熱性繊維を含んでなるシームレスベルト基材２ｂからなる１層の複合材層２と両面がシリコーンゴムからなる表面層３ｂと内面がフッ素ゴムからなる表面層３ｃを有する複層シームレスベルトであって、前記表面層３ｂが、前記複合材層２の両面に対してなされた表面活性化処理により形成された処理面４を介して形成されているものである。　
　図１９に示される本発明による複層シームレスベルト２９は、フッ素樹脂２ａと耐熱性繊維を含んでなるシームレスベルト基材２ｂからなる１層の複合材層２と両面がシリコーンゴムからなる表面層３ｂと外面がフッ素ゴムからなる表面層３ｃを有する複層シームレスベルトであって、前記表面層３ｂが、前記複合材層２の両面に対してなされた表面活性化処理により形成された処理面４を介して形成されているものである。
　図２０に示される本発明による複層シームレスベルト３０は、フッ素樹脂２ａと耐熱性繊維を含んでなるシームレスベルト基材２ｂからなる１層の複合材層２と両面がシリコーンゴムからなる表面層３ｂと両面がフッ素ゴムからなる表面層３ｃを有する複層シームレスベルトであって、前記表面層３ｂが、前記複合材層２の両面に対してなされた表面活性化処理により形成された処理面４を介して形成されているものである。　
　図２１に示される本発明による複層シームレスベルト３１は、耐熱性繊維を含んでなるシームレスベルト基材２ｂと両面がポリイミド系樹脂からなる表面層３ａを有する複層シームレスベルトである。　
　図２２に示される本発明による複層シームレスベルト３２は、耐熱性繊維を含んでなるシームレスベルト基材２ｂと両面がシリコーンゴムからなる表面層３ｂを有する複層シームレスベルトである。　
　図２３に示される本発明による複層シームレスベルト３３は耐熱性繊維を含んでなるシームレスベルト基材２ｂと両面がフッ素ゴムからなる表面層３ｃを有する複層シームレスベルトである。　
　図２４に示される本発明による複層シームレスベルト３４は、耐熱性繊維を含んでなるシームレスベルト基材２ｂと両面がシリコーンゴムからなる表面層３ｂと内面がフッ素ゴムからなる表面層３ｃを有する複層シームレスベルトである。
　図２５に示される本発明による複層シームレスベルト３５は、耐熱性繊維を含んでなるシームレスベルト基材２ｂと両面がシリコーンゴムからなる表面層３ｂと外面がフッ素ゴムからなる表面層３ｃを有する複層シームレスベルトである。　
　図２６に示される本発明による複層シームレスベルト３６は、耐熱性繊維を含んでなるシームレスベルト基材２ｂと両面がシリコーンゴムからなる表面層３ｂと両面がフッ素ゴムからなる表面層３ｃを有する複層シームレスベルトである。　
　図２７に示される本発明による複層シームレスベルト３７は、耐熱性繊維を含んでなるシームレスベルト基材２ｂと両面がフッ素樹脂からなる表面層２ａを有する複層シームレスベルトである。
　本発明による複層シームレスベルトの周長は、具体的な用途、目的等に応じて適宜変更することができる。好ましくは３０～５０００ｍｍ、特に好ましくは２００～３６００ｍｍ、である。複層シームレスベルトの周長が、前記範囲内であるとき、産業関連に用いられる耐熱非粘着性搬送並びに加熱処理ベルトとして好適である。例えば、ヒートシール機（例えば、包装用フィルム等の熱溶着機等）や芯地接着機（例えば、シャツ等の襟や袖等の固くなっている部分へ使用されている芯地を製作する際の糊付表地と芯を加熱接着する機械等）の用途に特に好適である。さらに、前記装置で製造する際の使用条件（例えば、製品寸法、溶着寸法、製造速度、処理温度等）によって最適周長になるように設計することができる。周長が３０ｍｍ未満の場合および５０００ｍｍ超過の場合、製作が難しくなる傾向がある。ここで、周長とは、シームレスベルトに張力がかかっていない条件におけるシームレスベルトの内周面の長さを言う。
　従来、周長の複層ベルトは接合ベルトで対応していたが、本発明により複層シームレスベルトで対応出来るようになり、接合部が無く、条件斑が少なく、厚みを低減でき、強度耐久性、耐熱性、非粘着性、耐摩耗性、グリップ性が優れたエンドレスベルトを提供できる。
　＜複合材層＞
　本発明による複層シームレスベルトにおける複合材層は、耐熱性繊維を含んでなるシームレスベルト基材とフッ素樹脂とを含んでなるものである。
　本発明におけるフッ素樹脂としては、限定するものではないが、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン‐パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、テトラフルオロエチレン‐ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）からなる群から選ばれた耐熱性樹脂が挙げられる。この中では、特にポリテトラフルオロエチレンが好ましい。
　前記フッ素樹脂には、必要に応じて導電性粉を配合することができる。これによって、導電性並びに帯電防止性や熱伝導性の付与ないし向上ならびに耐摩耗性の向上等を図ることができる。導電性粉の好ましい具体例としては、カーボンブラックおよび導電性酸化チタンを挙げることができる。その配合量は、フッ素樹脂に対して１～４０質量部が好ましい。
　本発明において、耐熱性繊維を含んでなるシームレスベルト基材としては、限定するものではないが、ガラス繊維、アラミド繊維からなる織布が挙げられる。シームレスベルト基材の厚さは、一般的に３０～１０００μｍ、特に３０～７００μｍが好ましい。シームレスベルト基材の厚さが、上記範囲内であるとき、産業関連の耐熱非粘着性搬送並びに加熱処理ベルトとして好適である。表面層の厚さが３０μｍ未満の場合、製織が難しく、さらに強度が弱くなり、一方、１０００μｍ超過では、オーバースペックとなる傾向がある。
　従来、前記厚みの耐熱性繊維はシート状で複層したシートを接合してベルト化して対応していたが、本発明によりシームレスベルト状で複層出来るようになり、接合部が無く、条件斑が少なく、厚みを低減でき、強度耐久性、耐熱性、非粘着性、耐摩耗性、グリップ性が優れたエンドレスベルトを提供出来る。
　織目は平織、メッシュ、綾織、朱子織からなる群から選ばれた耐熱性繊維が挙げられる。この中では、特に平織が好ましい。
　このような複合材層は、好ましくは、例えば、前記のフッ素樹脂の粒子の水性懸濁液を前記の耐熱性繊維シームレス織布に含浸させ、乾燥した後、焼成することによって形成することができる。水性懸濁液を調製する際の溶媒としては、例えば水、特に純水、が好ましい。水性懸濁液中のフッ素樹脂の粒子の量は、溶媒１００質量部に対して２０～６０質量部、特に３０～６０質量部が好ましい。
　本発明における複合材層は、フッ素樹脂がシームレスベルト基材の内部にまで充分浸透し、かつシームレスベルト基材の表面がフッ素樹脂に覆われていることが好ましい。従って、フッ素樹脂の施用量は、シームレスベルト基材の織布とフッ素樹脂との総量を１００質量部として、１０～８０質量部、特に４０～７０質量部、が好ましい。
　＜表面層＞
　本発明による複層シームレスベルトは、フッ素樹脂、ポリイミド系樹脂またはシリコーンゴムまたはフッ素ゴムからなる表面層を有するものである。
　本発明において、ポリイミド系樹脂は、限定されるものではないが、例えばポリイミドおよびポリアミドイミドが好ましく、特にポリイミドが好ましい。
　本発明において表面層を塗工により形成させる際は、その塗工を容易にするために液状のポリイミドワニスを用いることができ、必要に応じて溶剤を配合することができる。これによって、粘度を低減して塗工性の向上を図ることができる。
　液状ポリイミドワニスは、粘度が１～８０００Ｃｐであるものが好ましく、特に１０～１０００Ｃｐであるものが好ましい。
　また、ポリイミドには、必要に応じて導電性粉を配合することができる。これによって、例えば導電性並びに帯電防止性や熱伝導性の付与ないし向上ならびに耐摩耗性の向上等を図ることができる。
　本発明において、シリコーンゴムは限定されるものではないが、特に液状シリコーンゴムが好ましい。
　本発明において表面層を塗工により形成させる際は、その塗工を容易にするために、シリコーンゴムに、必要に応じて溶剤を配合することができる。これによって、粘度を低減して塗工性の向上を図ることができる。
　液状シリコーンゴムは、粘度が１～１０００００Ｃｐであるものが好ましく、特に１０～５００００Ｃｐであるものが好ましい。
　また、シリコーンゴムには、必要に応じて導電性粉を配合することができる。これによって、例えば導電性並びに帯電防止性や熱伝導性の付与ないし向上ならびに耐摩耗性の向上等を図ることができる。さらに、シリコーンゴムには、必要に応じて硬化促進剤、硬化遅延剤を添加することができる。
　本発明において、フッ素ゴムは限定されるものではないが、特に液状フッ素ゴムが好ましい。本発明において、表面層を塗工により形成させる際は、その塗工を容易にするために、フッ素ゴムに、必要に応じて溶剤を配合することができる。これによって、粘度を低減して塗工性の向上を図ることができる。フッ素ゴムは、粘度が１～３０００００Ｃｐであるものが好ましく、特に１０～１０００Ｃｐであるものが好ましい。
　また、フッ素ゴムには、必要に応じて導電性粉を配合することができる。これによって、例えば導電性並びに帯電防止性や熱伝導性の付与ないし向上ならびに耐摩耗性の向上等を図ることができる。　
　さらに、フッ素ゴムには、必要に応じて硬化促進剤、硬化遅延剤を添加することができる。
　前記の表面層の形成は、前記のポリイミド系樹脂またはシリコーンゴムまたはフッ素ゴムを、複合材層の表面活性化処理面に塗工し、乾燥した後、焼成することによって行うことができる。ポリイミド系樹脂の焼成温度は、３００～４００℃が好ましく、特に３３０～３７０℃が好ましい。シリコーンゴムの焼成温度は、５０～２００℃が好ましく、特に５０～１５０℃が好ましい。フッ素ゴムの焼成温度は、２０～２００℃が好ましく、特に２０～１５０℃が好ましい。焼成時間は、焼成温度等に応じて適宜決定することができる。
　表面層の厚さは、本発明による複層シームレスベルトの具体的用途や目的等によって適宜定めることができる。フッ素樹脂表面層の厚さは、１～３００μｍが好ましく、特に５～２００μｍが好ましく、ポリイミド樹脂表面層の厚さは、１～３００μｍが好ましく、特に５～２００μｍが特に好ましく、シリコーンゴム表面層の厚さは、１～７００μｍが好ましく、特に１０～５００μｍが好ましく、フッ素ゴム表面層の厚さは、１～７００μｍ、特に１０～５００μｍが好ましい。前述の通りに、ここで、複層シームレスベルトの片側の表面（即ち、複層シームレスベルトの内側面あるいは外側面の片方の表面）に、単一材料からなる前記表面層が形成されている場合、その表面層の厚さは前記範囲内となり、複層シームレスベルトの両側の表面（即ち、複層シームレスベルトの内側面および外側面の両方の表面）に、単一材料からなる前記の表面層が形成されている場合、片側の表面層のそれぞれの厚さが前記範囲内となる。複層シームレスベルトの片側あるいは両側の表面に、異なる材料層が複数積層された表面層が形成されている場合、各材料層１層あたりの厚さが前記範囲内となる。複層シームレスベルトの表面層の厚さが、前記範囲内であるとき、産業関連の耐熱非粘着性搬送並びに加熱処理ベルトとして、耐久性、耐熱性、非粘着性、耐摩耗性およびグリップ性等の諸特性を長期間良好に維持することができる。表面層の厚さが前記範囲未満の場合、前記性能を満足できず、一方、前記範囲超過ではオーバースペックとなる傾向がある。
　従来、前記厚みの複層ベルトは、接合ベルトで対応していたが、本発明により複層シームレスベルトで対応出来るようになり、接合部が無く、条件斑が少なく、厚みを低減でき、強度耐久性、耐熱性、非粘着性、耐摩耗性、グリップ性が優れたエンドレスベルトを提供出来る。
　＜表面活性化処理＞
　本発明による複層シームレスベルトおいては、好ましくは、前記表面層が前記複合材層に対してなされた表面活性化処理により形成された処理面を介して形成することができる。ここで、表面活性化処理とは、前述の本発明による複合材層の表面のフッ素樹脂を処理することによって、その表面張力を低下させて、複合材層のフッ素樹脂と複層シームレスベルトの表面層として形成されるポリイミド系樹脂またはシリコーンゴムまたはフッ素ゴムとの接合を可能にし、かつ充分な接合強度を発現させる処理を言う。この表面活性化処理が行なわれない場合には、前記の複合材に、ポリイミド系樹脂またはシリコーンゴムまたはフッ素ゴムからなる表面層を形成することができず、本発明の目的を達成することができない。
　本発明における好ましい表面活性化処理としては、例えばシリカ粒子付着焼成処理、金属ナトリウムエッチング表面処理、プラズマ放電処理、コロナ放電処理を挙げることができる。この中では、シリカ粒子付着焼成処理が特に好ましい。
　ここで、本発明における表面活性化処理の詳細を後記に示す。　
　シリカ粒子付着焼成処理：フッ素樹脂と耐熱性繊維シームレス織布からなる複合材層の表面に、シリカ粒子とフッ素樹脂粒子との混合水性懸濁液を塗布した後、焼成処理を行うことにより複合材層表面の親水性を向上させる処理。　
　金属ナトリウムエッチング表面処理：フッ素樹脂と耐熱性繊維シームレス織布からなる複合材層の表面に、金属ナトリウム溶液を塗布することにより、複合材層表面の親水性を向上させる処理。　
　プラズマ放電処理：フッ素樹脂と耐熱性繊維シームレス織布からなる複合材層の表面にグロー放電処理を施して、複合材層表面の親水性を向上させる処理。　
　コロナ放電処理：フッ素樹脂と耐熱性繊維シームレス織布からなる前記の複合材層の表面にコロナ放電処理を施し、複合材層表面の親水性を向上させる処理。
　表面活性化処理は、前記複合材層の前記の表面層が形成される部位の全面に対して行うことが好ましいが、前記複合材層の表面層が形成される部位の一部分に対して行うこともできる。
　このような表面活性化処理を施すことによって、複合材層表面のフッ素樹脂面上に純水を滴下した際の接触角（ＪＩＳ　Ｋ６７６８）が有意に低下する。表面活性化処理前では１０６°程度であった接触角が、シリカ粒子付着焼成処理によって８０～９０°に、金属ナトリウムエッチング表面処理では、５０～６０°に、プラズマ放電処理によって、５０～６０°にまで低下する。　
　また、必要に応じて、プライマー処理を行うことが出来る。これによって、例えば接合強度の向上等を図ることができる。
　＜幅調整＞
　このような本発明では、幅広の複層シームレスベルトを一旦形成させた後に、この幅広のシームレスベルトを所望の幅に切断することによって、長さが同一の複層シームレスベルトを同時に複数製造することが可能になる。また、前記の幅広の複層シームレスベルトを切断する際の幅を調整することによって、幅が異なる複層シームレスベルトを作り分けることも容易である。
　本発明による複層シームレスベルトの幅は、具体的な用途、目的等に応じて適宜変更することができる。好ましくは４～１５００ｍｍ、特に好ましくは４～１０００ｍｍ、である。複層シームレスベルトの幅が、上記範囲内であるとき、産業関連に用いられる耐熱非粘着性搬送並びに加熱処理ベルトとして好適である。例えば、ヒートシール機（例えば、包装用フィルム等の熱溶着機等）や芯地接着機（例えば、シャツ等の襟や袖等の固くなっている部分へ使用されている芯地を製作する際の糊付表地と芯を加熱接着する機械等）の用途に特に好適である。さらに、前記装置で製造する際の使用条件（例えば、製品寸法、溶着寸法、製造速度、処理温度等）によって最適幅になるように設計することができる。幅が４ｍｍ未満の場合および１５００ｍｍ超過の場合、製作が難しくなる傾向がある。
　従来、前記幅の複層ベルトは接合ベルトで対応していたが、本発明により複層シームレスベルトで対応出来るようになり、接合部が無く、条件斑が少なく、厚みを低減でき、強度耐久性、耐熱性、非粘着性、耐摩耗性、グリップ性が優れたエンドレスベルトを提供出来る。
　＜複層シームレスベルトの製造方法＞
　本発明による複層シームレスベルトの製造方法は、耐熱性繊維を含んでなるシームレスベルト基材２ｂに、フッ素樹脂の粒子の水性懸濁液を含浸させ、乾燥した後、焼成することによって複合材層２を形成し、その後、この複合材層２にポリイミド系樹脂、シリコーンゴムまたはフッ素ゴムを塗工して表面層３ａ、３ｂ、３ｃを形成すること、を特徴とするものである。
　特に、例えば図１～図３に示されるような、複合材層２と表面層３ａ、３ｂ、３ｃとの間に表面活性化処理面４が存在している好ましい複層シームレスベルトは、耐熱性繊維を含んでなるシームレスベルト基材２ｂに、フッ素樹脂の粒子の水性懸濁液を含浸させ、乾燥した後、焼成することによって複合材層２を形成し、この複合材層２に対してシリカ粒子付着焼成処理、金属ナトリウムエッチング処理、プラズマ放電処理またはコロナ放電処理を行って活性化処理面４を形成し、その後、ポリイミド系樹脂、シリコーンゴムまたはフッ素ゴムを塗工して表面層３ａ、３ｂ、３ｃを形成することによって、製造することができる。
　以下に本発明で好ましいと考えられる実施例と従来方法等の比較検討結果を示す。
　＜実施例Ａ１＞
（１）フッ素樹脂とガラス繊維シームレス織布の複合材の片面にポリイミド樹脂表面層が形成された複層シームレスベルト
　まず、フッ素樹脂とガラス繊維シームレス織布の複合材を得るため、ガラス繊維シームレス織布（厚み９５μｍ）にフッ素樹脂（ＰＴＦＥ）の水性懸濁液を含浸し付着させて、８０℃で乾燥した後、３８０℃の温度で焼成して、フッ素樹脂とガラス繊維シームレス織布の複合材（厚み１３０μｍ）を得た。
　次に、フッ素樹脂とガラス繊維シームレス織布の複合材へ表面活性化処理を行なうため、シリカの水性懸濁液１００質量部へＰＴＦＥ樹脂の水性懸濁液１００質量部を混合して、表面活性化処理液を得た。
　次に、フッ素樹脂とガラス繊維シームレス織布の複合材の片面に、表面活性化処理液を塗布し付着させて、８０℃で乾燥した後、３８０℃の温度で焼成し、シリカを付着焼成させて表面活性化処理面を得た。
　次に、液状ポリイミドワニスを得るために、液状ポリイミドワニス１００質量部へ、溶剤（ジメチルアセトアミド（ＤＭＡＣ））を１００質量部混合し、粘度が５０Ｃｐの液状ポリイミドワニスを得た。
　次に、前記のフッ素樹脂とガラス繊維シームレス織布の複合材（厚み１３０μｍ）の表面活性化処理面へ前記の液状ポリイミドワニスを塗工し付着させ、８０℃で乾燥した後、３５０℃の温度で焼成して、フッ素樹脂とガラス繊維シームレス織布の複合材の片面にポリイミド樹脂表面層が形成された複層シームレスベルト（厚み１３５μｍ）を得た（図１、図４）。
　前記のようにして得られた複合材のフッ素樹脂層面と、複層シームレスベルトのポリイミド樹脂層面を後記の評価方法で比較した。評価結果を表１に示す。
１）摩耗試験：ＪＩＳ　Ｈ８６８２－１に準拠して実施した。（スガ摩耗試験機を用い、速度４０回、荷重０．８ｋｇ、試験回数３００回、相手材として摩耗輪（直径５０ｍｍ、幅１２ｍｍ）、＃４０００耐水フィルムの条件にて測定。）
２）摩擦係数：ＪＩＳ　Ｋ７１２５に準拠して実施した。（島津製作所社製　摩擦係数試験機を用い、滑り速度１００ｍｍ／ｍｉｎ、荷重２００ｇ、相手材としてＳＵＳ３０４を使用して測定。）
３）接触角：ＪＩＳ　Ｋ６７６８に準拠して実施した。（協和界面化学社製の接触角計　ＣＡ－Ｄ型を用い、試験液として蒸留水を使用して測定。）
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　前記の評価結果より、ポリイミド樹脂はフッ素樹脂よりも、耐摩耗性に優れ、非粘着性、低摩擦性に劣る。この結果より、ポリイミド樹脂はフッ素樹脂よりも、摩耗、スリップし難いことが分かった。　
　実施例Ａ１の構造は、非粘着性、低摩擦性が重要なワーク側へフッ素樹脂面を、耐摩耗性、グリップ性が重要なワーク非接触側へポリイミド樹脂面を使用すると好適であるが、限定するものではない。
　＜実施例Ｂ１＞
（２）フッ素樹脂とガラス繊維シームレス織布の複合材と片面にシリコーンゴム表面層が形成された形成された複層シームレスベルト
　実施例Ａ１と同様にして、フッ素樹脂とガラス繊維シームレス織布の複合材（厚み１３０μｍ）を得た。この複合材の片面に、実施例Ａ１と同様にして、表面活性化処理面を得た。次に、液状シリコーンゴムを得るために液状シリコーンゴム１００質量部へ有機溶剤（トルエン）を１０質量部混合し、硬化剤１０質量部混合して粘度が５００００Ｃｐの液状シリコーンゴムを得た。
　次に、複合材の表面活性化処理面に、前記の液状シリコーンゴムを塗工し付着させ、９０℃の温度で硬化させ、シリコーンゴム表面層の形成を行って、複合材の片面にシリコーンゴム表面層が形成された複層シームレスベルト（厚み１９５μｍ）を得た（図２、図５）。　
　前記のようにして得られた実施例Ｂ１のフッ素樹脂層面とシリコーンゴム層面を比較した。評価結果を表２に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　前記の評価結果より、シリコーンゴムはフッ素樹脂よりも、非粘着性、低摩擦性に劣る。この結果より、シリコーンゴムはフッ素樹脂よりも、スリップし難いことが分かった。
　この実施例Ｂ１のエンドレスベルトの構造は、非粘着性、低摩擦性が重要なワーク側へフッ素樹脂面を、グリップ性が重要なワーク非接触側へシリコーンゴム面を使用すると好適であるが、限定するものではない。
　＜実施例Ｃ１＞
（３）フッ素樹脂とガラス繊維シームレス織布の複合材と片面にフッ素ゴム表面層が形成された複層シームレスベルト
　実施例Ａ１と同様にして、フッ素樹脂とガラス繊維シームレス織布の複合材（厚み１３０μｍ）を得た。この複合材の片面に、実施例Ａ１と同様にして、表面活性化処理面を得た。次に、液状フッ素ゴムを得るために液状フッ素ゴム１００質量部へ有機溶剤（ＭＥＫ）を１０質量部混合し、硬化剤１０質量部混合して粘度が１０００Ｃｐの液状フッ素ゴムを得た。
　次に、複合材の表面活性化処理面に、前記の液状フッ素ゴムを塗工し付着させ、６０℃の温度で硬化させ、フッ素ゴム表面層の形成を行って、複合材の片面にフッ素ゴム表面層が形成された複層シームレスベルト（厚み１５０μｍ）を得た（図３、図６）。　
　前記のようにして得られた実施例Ｃ１のフッ素樹脂層面とフッ素ゴム層面を比較した。
評価結果を表３に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　前記の評価結果より、フッ素ゴムはフッ素樹脂よりも、非粘着性、低摩擦性に劣る。この結果より、フッ素ゴムはフッ素樹脂よりも、スリップし難いことが分かった。　
　この実施例Ｃ１のエンドレスベルトの構造は、非粘着性、低摩擦性が重要なワーク側へフッ素樹脂面を、グリップ性が重要なワーク非接触側へフッ素ゴム面を使用すると好適であるが、限定するものではない。
　＜実施例Ａ２＞
（４）フッ素樹脂とガラス繊維シームレス織布の複合材の両面にポリイミド樹脂表面層が形成された複層シームレスベルト
　実施例Ａ１と同様にして、フッ素樹脂とガラス繊維シームレス織布の複合材（厚み１３０μｍ）を得た。この複合材の両面に、実施例Ａ１と同様にして、表面活性化処理面およびポリイミド樹脂表面層の形成を行って、複合材の両面にポリイミド樹脂表面層が形成された複層シームレスベルト（厚み１４０μｍ）を得た（図７）。　
　実施例Ａ２の構造は、耐摩耗性、グリップ性が重要な用途へ使用すると好適であるが、限定するものではない。
　＜実施例Ｂ２＞
（５）フッ素樹脂とガラス繊維シームレス織布の複合材の両面にシリコーンゴム表面層が形成された複層シームレスベルト
　実施例Ａ１と同様にして、フッ素樹脂とガラス繊維シームレス織布の複合材（厚み１３０μｍ）を得た。この複合材の両面に、実施例Ｂ１と同様にして、表面活性化処理面およびシリコーンゴム表面層の形成を行って、複合材の両面にシリコーンゴム表面層が形成された複層シームレスベルト（厚み２６０μｍ）を得た（図８）。　
　実施例Ｂ２の構造は、グリップ性が重要な用途へ使用すると好適であるが、限定するものではない。
　＜実施例Ｃ２＞
（６）フッ素樹脂とガラス繊維シームレス織布の複合材の両面にフッ素ゴム表面層が形成された複層シームレスベルト
　実施例Ａ１と同様にして、フッ素樹脂とガラス繊維シームレス織布の複合材（厚み１３０μｍ）を得た。この複合材の両面に、実施例Ｃ１と同様にして、表面活性化処理面およびフッ素ゴム表面層の形成を行って、複合材の両面にフッ素ゴム表面層が形成された複層シームレスベルト（厚み１７０μｍ）を得た（図９）。　
　実施例Ｃ２の構造は、グリップ性が重要な用途へ使用すると好適であるが、限定するものではない。
　＜実施例Ａ３＞
（７）フッ素樹脂とガラス繊維シームレス織布の複合材の片面にポリイミド樹脂表面層が、もう片面にシリコーンゴム表面層が形成された複層シームレスベルト
　実施例Ａ１と同様にしてフッ素樹脂とガラス繊維シームレス織布の複合材（厚み１３０μｍ）を得た。この複合材の両面に、実施例Ａ１と同様にして、表面活性化処理面を得た。この複合材の片面に実施例Ａ１と同様にして、ポリイミド樹脂表面層を、もう片面に実施例Ｂ１と同様にして、シリコーンゴム表面層の形成を行って、フッ素樹脂とガラス繊維シームレス織布の複合材の片面にポリイミド樹脂表面層が、もう片面にシリコーンゴム表面層が形成された複層シームレスベルト（厚み２００μｍ）を得た（図１０、図１１）。
　前記のようにして得られた実施例Ａ３の複層シートのポリイミド樹脂面とシリコーンゴム層面を比較した。評価結果を表４に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　前記の評価結果より、シリコーンゴムはポリイミド樹脂よりも、非粘着性に優れ、耐摩耗性、低摩擦性に劣る。この結果より、シリコーンゴムはポリイミド樹脂よりも、スリップし難いことが分かった。　
　実施例Ａ３の構造は、非粘着性、グリップ性が重要なワーク側へシリコーンゴム面を、耐摩耗性が重要なワーク非接触側へポリイミド樹脂面を使用すると好適であるが、限定するものではない。
　＜実施例Ａ４＞
（８）フッ素樹脂とガラス繊維シームレス織布の複合材の片面にポリイミド樹脂表面層が、もう片面にフッ素ゴム表面層が形成された複層シームレスベルト
　実施例Ａ１と同様にしてフッ素樹脂とガラス繊維シームレス織布の複合材（厚み１３０μｍ）を得た。この複合材の両面に、実施例Ａ１と同様にして、表面活性化処理面を得た。　この複合材の片面に実施例Ａ１と同様にして、ポリイミド樹脂表面層を、もう片面に実施例Ｃ１と同様にして、フッ素ゴム表面層の形成を行って、フッ素樹脂とガラス繊維シームレス織布の複合材の片面にポリイミド樹脂表面層が、もう片面にフッ素ゴム表面層が形成された複層シームレスベルト（厚み１５５μｍ）を得た（図１２、図１３）。　
　前記のようにして得られた実施例Ａ４の複層シートのポリイミド樹脂面とフッ素ゴム層面を比較した。評価結果を表５に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
　前記の評価結果より、フッ素ゴムはポリイミド樹脂よりも、耐摩耗性、低摩擦性に劣る。この結果より、フッ素ゴムはポリイミド樹脂よりも、スリップし難いことが分かった。
　実施例Ａ４の構造は、グリップ性が重要なワーク側へフッ素ゴム面を、耐摩耗性が重要なワーク非接触側へポリイミド樹脂面を使用すると好適であるが、限定するものではない。
　＜実施例Ａ５＞
（８）フッ素樹脂とガラス繊維シームレス織布の複合材の片面にポリイミド樹脂表面層が、もう片面にシリコーンゴムとフッ素ゴム表面層が形成された複層シームレスベルト
　実施例Ａ１と同様にしてフッ素樹脂とガラス繊維シームレス織布の複合材（厚み１３０μｍ）を得た。この複合材の両面に、実施例Ａ１と同様にして、表面活性化処理面を得た。この複合材の片面に実施例Ａ１と同様にして、ポリイミド樹脂表面層を、もう片面に実施例Ｂ１と同様にしてシリコーンゴム表面層の形成を行い、そのシリコーンゴム表面層に、実施例Ｃ１と同様にしてフッ素ゴム表面層の形成を行って、フッ素樹脂とガラス繊維シームレス織布の複合材の片面にポリイミド樹脂表面層が、もう片面にシリコーンゴムとフッ素ゴム表面層が形成された複層シームレスベルト（厚み２２０μｍ）を得た（図１４、図１５）。　
　実施例Ａ５の構造は、グリップ性、シリコーン成分の移行が無いことが重要なワーク側へフッ素ゴム面を、耐摩耗性が重要なワーク非接触側へポリイミド樹脂面を使用すると好適であるが、限定するものではない。
　＜実施例Ｂ４＞
（９）フッ素樹脂とガラス繊維シームレス織布の複合材の片面にシリコーンゴムとフッ素ゴム表面層が形成された複層シームレスベルト
　実施例Ａ１と同様にしてフッ素樹脂とガラス繊維シームレス織布の複合材（厚み１３０μｍ）を得た。この複合材の片面に、実施例Ａ１と同様にして、表面活性化処理面を得た。この複合材の片面に実施例実施例Ｂ１と同様にしてシリコーンゴム表面層の形成を行い、そのシリコーンゴム表面層に、実施例Ｃ１と同様にしてフッ素ゴム表面層の形成を行って、フッ素樹脂とガラス繊維シームレス織布の複合材の片面にシリコーンゴムとフッ素ゴム表面層が形成された複層シームレスベルト（厚み２１５μｍ）を得た（図１６、図１７）。　
　実施例Ｂ４の構造は、非粘着性、低摩擦性が重要なワーク側へフッ素樹脂面を、グリップ性、シリコーン成分の移行が無いことが重要なワーク非接触側へフッ素ゴム面を使用すると好適であるが、限定するものではない。
　＜実施例Ｂ５＞
（１０）フッ素樹脂とガラス繊維シームレス織布の複合材の両面にシリコーンゴムと片面にフッ素ゴム表面層が形成された複層シームレスベルト
　実施例Ａ１と同様にしてフッ素樹脂とガラス繊維シームレス織布の複合材（厚み１３０μｍ）を得た。この複合材の両面に、実施例Ａ１と同様にして、表面活性化処理面を得た。この複合材の両面に実施例Ｂ１と同様にしてシリコーンゴム表面層の形成を行い、そのシリコーンゴム表面層の片面に、実施例Ｃ１と同様にしてフッ素ゴム表面層の形成を行って、フッ素樹脂とガラス繊維シームレス織布の複合材の両面にシリコーンゴムと片面にフッ素ゴム表面層が形成された複層シームレスベルト（厚み２８０μｍ）を得た（図１８、図１９）。　
　実施例Ｂ５の構造は、グリップ性、シリコーン成分の移行が無いことが重要なワーク接触側へフッ素ゴム面を、グリップ性がより重要なワーク非接触側へシリコーンゴム面を使用すると好適であるが、限定するものではない。
　＜実施例Ｂ６＞
（１１）フッ素樹脂とガラス繊維シームレス織布の複合材の両面にシリコーンゴムとフッ素ゴム表面層が形成された複層シームレスベルト
　実施例Ａ１と同様にしてフッ素樹脂とガラス繊維シームレス織布の複合材（厚み１３０μｍ）を得た。この複合材の両面に、実施例Ａ１と同様にして、表面活性化処理面を得た。この複合材の両面に実施例Ｂ１と同様にしてシリコーンゴム層の形成を行い、そのシリコーンゴム層表面の両面に、実施例Ｃ１と同様にしてフッ素ゴムの形成を行って、フッ素樹脂とガラス繊維シームレス織布の複合材の両面にシリコーンゴムとフッ素ゴム表面層が形成された複層シームレスベルト（厚み３００μｍ）を得た（図２０）。　
　実施例Ｂ６の構造は、グリップ性、シリコーン成分の移行が無いことが重要な用途へ使用すると好適であるが、限定するものではない。
　＜実施例Ａ６＞
（１２）ガラス繊維シームレス織布の両面にポリイミド系樹脂表面層が形成された複層シームレスベルト
　ガラス繊維シームレス織布の両面に、実施例Ａ１と同様にしてポリイミド系樹脂表面層の形成を行って、ガラス繊維シームレス織布の両面にポリイミド系樹脂表面層が形成された複層シームレスベルト（厚み１３０μｍ）を得た（図２１）。　
　実施例Ａ６の構造は、耐摩耗性、グリップ性が重要な用途へ使用すると好適であるが、限定するものではない。
　＜実施例Ｂ７＞
（１３）ガラス繊維シームレス織布の両面にシリコーンゴム層が形成された複層シームレスベルト
　ガラス繊維シームレス織布の両面に、実施例Ｂ１と同様にしてシリコーンゴム表面層の形成を行って、ガラス繊維シームレス織布の両面にシリコーンゴム表面層が形成された複層シームレスベルト（厚み１３０μｍ）を得た（図２２）。　
　実施例Ｂ７の構造は、グリップ性が重要な用途へ使用すると好適であるが、限定するものではない。
　＜実施例Ｃ４＞
（１４）ガラス繊維シームレス織布の両面にフッ素ゴム層が形成された複層シームレスベルト
　ガラス繊維シームレス織布の両面に、実施例Ｃ１と同様にしてフッ素ゴム表面層の形成を行って、ガラス繊維シームレス織布の両面にフッ素ゴム表面層が形成された複層シームレスベルト（厚み１３０μｍ）を得た（図２３）。　
　実施例Ｃ４の構造は、グリップ性が重要な用途へ使用すると好適であるが、限定するものではない。
　＜実施例Ｂ８＞
（１５）ガラス繊維シームレス織布の複合材の両面にシリコーンゴム層と片面にフッ素ゴム層が形成された複層シームレスベルト
　ガラス繊維シームレス織布の両面に、実施例Ｂ１と同様にしてシリコーンゴム表面層の形成を行い、そのシリコーンゴム層の片面に、実施例Ｃ１と同様にしてフッ素ゴム表面層の形成を行って、ガラス繊維シームレス織布の両面にシリコーンゴム層と片面にフッ素ゴム層が形成された複層シームレスベルト（厚み１５０μｍ）を得た（図２４、図２５）。
　実施例Ｂ８の構造は、グリップ性、シリコーン成分の移行が無いことが重要なワーク接触側へフッ素ゴム面を、グリップ性がより重要なワーク非接触側へシリコーンゴム面を使用すると好適であるが、限定するものではない。
　＜実施例Ｊ１＞
（１）ガラス繊維シームレス織布の両面にフッ素樹脂表面層が形成された複層シームレスベルト
　ガラス繊維シームレス織布の両面に、実施例Ａ１と同様にしてフッ素樹脂表面層の形成を行って、ガラス繊維シームレス織布の両面にフッ素樹脂表面層が形成された複層シームレスベルト（厚み１３０μｍ）を得た（図２７）。　
　実施例Ｊ１の構造は、非粘着性、低摩擦性が重要で、グリップ性が重要でない用途で使用すると好適であるが、限定するものではない。
　＜実施例Ｂ９＞
（１６）ガラス繊維シームレス織布の複合材の両面にシリコーンゴム層とフッ素ゴム層が形成された複層シームレスベルト
　ガラス繊維シームレス織布の両面に、実施例Ｂ１と同様にしてシリコーンゴム表面層の形成を行い、そのシリコーンゴム層の両面に、実施例Ｃ１と同様にしてフッ素ゴム表面層の形成を行って、ガラス繊維シームレス織布の両面にシリコーンゴム層とフッ素ゴム層が形成された複層シームレスベルト（厚み１７０μｍ）を得た（図２６）。　
　実施例Ｂ９の構造は、グリップ性、シリコーン成分の移行が無いことが重要な用途へ好適であるが、限定するものではない。
　＜比較例Ａ１＞
　実施例Ａ１の複合材に、表面活性化処理を行わずに液状ポリイミドワニスを塗工したが、接合できず、使用可能な十分な接合強度を有する複層シームレスベルトを得ることはできなかった。
　＜比較例Ｂ１＞
　実施例Ａ１の複合材に、表面活性化処理を行わずに液状シリコーンゴムを塗工したが、接合できず、使用可能な十分な接合強度を有する複層シームレスベルトを得ることはできなかった。
　＜比較例Ｃ１＞
　実施例Ａ１の複合材に、表面活性化処理を行わずに液状フッ素ゴムを塗工したが、接合できず、使用可能な十分な接合強度を有する複層シームレスベルトを得ることはできなかった。
　＜比較例Ａ２＞
　フッ素樹脂とガラス繊維織布の複合材の片面にポリイミド樹脂表面層が形成された複層シートを全面積層接合したエンドレスベルト
　まず、フッ素樹脂とガラス繊維の複合材を得るため、平織のガラス繊維布厚み（厚み５０μｍ）にフッ素樹脂（ＰＴＦＥ）の水性懸濁液を含浸し付着させて、８０℃で乾燥した後、３８０℃の温度で焼成して、フッ素樹脂とガラス繊維の複合材（厚み８０μｍ）を得た。
　更に、積層用のフッ素樹脂とガラス繊維の複合材を得るため、平織のガラス繊維布厚み（厚み３０μｍ）にフッ素樹脂（ＰＴＦＥ）の水性懸濁液を含浸し付着させて、８０℃で乾燥した後、３８０℃の温度で焼成して、フッ素樹脂とガラス繊維の複合材（厚み５０μｍ）を得た。
　次に、フッ素樹脂とガラス繊維の複合材（厚み８０μｍ）へ表面活性化処理を行なうため、シリカの水性懸濁液１００質量部へＰＴＦＥ樹脂の水性懸濁液１００質量部を混合して、表面活性化処理液を得た。　
　次に、フッ素樹脂とガラス繊維の複合材の片面に、表面活性化処理液を塗布し付着させて、８０℃で乾燥した後、３８０℃の温度で焼成し、シリカを付着焼成させて表面活性化処理層面を得た。
　次に、液状ポリイミドワニスを得るために、液状ポリイミドワニス１００質量部へ、溶剤（ジメチルアセトアミド（ＤＭＡＣ））を１００質量部混合し、粘度が５０Ｃｐの液状ポリイミドワニスを得た。
　次に、前記のフッ素樹脂とガラス繊維の複合材（厚み８０μｍ）の表面活性化処理面へ前記の液状ポリイミドワニスを塗工し付着させ、８０℃で乾燥した後、３５０℃の温度で焼成して、フッ素樹脂とガラス繊維複合材の片面にポリイミド樹脂表面層が形成された複層シート（厚み８５μｍ）を得た。
　次に、前記フッ素樹脂とガラス繊維複合材の片面にポリイミド樹脂表面層が形成された複層シート（厚み８５μｍ）と積層用のフッ素樹脂とガラス繊維複合材（厚み５０μｍ）をエンドレスになるようフッ素樹脂層面同士を全面積層して重ね、加熱プレス機で３５０℃の温度でこれらを熱融着して、フッ素樹脂とガラス繊維織布の複合材の片面にポリイミド樹脂表面層が形成された複層シートを接合したエンドレスベルト（厚み１３５μｍ）を得た。
　＜比較例Ｂ２＞
　フッ素樹脂とガラス繊維織布の複合材の片面にシリコーンゴム表面層が形成された複層シートを全面積層接合したエンドレスベルト
　比較例Ａ１と同様にしてフッ素樹脂とガラス繊維の複合材を得た（厚み８０μｍ）。更に、比較例Ａ１と同様にして積層用のフッ素樹脂とガラス繊維の複合材を得た（厚み５０μｍ）。前記複合材（厚み８０μｍ）の片面に、比較例Ａ１と同様にして、表面活性化処理面を得た。
　次に、液状シリコーンゴムを得るために液状シリコーンゴム１００質量部へ有機溶剤（トルエン）を１０質量部混合し、硬化剤１０質量部混合して粘度が５００００Ｃｐの液状シリコーンゴムを得た。
　次に、複合材の表面活性化処理面に、前記の液状シリコーンゴムを塗工し付着させ、９０℃の温度で硬化させ、シリコーンゴム表面層の形成を行って、複合材の片面にシリコーンゴム表面層が形成された複層シート（厚み１４５μｍ）を得た。
　次に、前記フッ素樹脂とガラス繊維複合材の片面にシリコーンゴム表面層が形成された複層シート（厚み１４５μｍ）と積層用のフッ素樹脂とガラス繊維複合材（厚み５０μｍ）を積層して、エンドレスになるようフッ素樹脂層面同士を全面積層して重ね、加熱プレス機で３５０℃の温度でこれらを熱融着して、フッ素樹脂とガラス繊維織布の複合材の片面にシリコーンゴム表面層が形成された複層シートを接合したエンドレスベルト（厚み１９５μｍ）を得た。
　＜比較例Ｃ２＞
　フッ素樹脂とガラス繊維織布の複合材の片面にフッ素ゴム表面層が形成された複層シートを全面積層したエンドレスベルト
　比較例Ａ１と同様にしてフッ素樹脂とガラス繊維の複合材（厚み８０μｍ）を得た。更に、比較例Ａ１と同様にして積層用のフッ素樹脂とガラス繊維の複合材（厚み５０μｍ）を得た。前記複合材（厚み８０μｍ）の片面に、比較例Ａ１と同様にして、表面活性化処理面を得た。
　次に、液状フッ素ゴムを得るために液状フッ素ゴム１００質量部へ有機溶剤（ＭＥＫ）を１０質量部混合し、硬化剤１０質量部混合して粘度が１０００Ｃｐの液状フッ素ゴムを得た。
　次に、複合材の表面活性化処理面に、前記の液状フッ素ゴムを塗工し付着させ、９０℃の温度で硬化させ、フッ素ゴム表面層の形成を行って、複合材の片面にフッ素ゴム表面層が形成された複層シート（厚み１００μｍ）を得た。　
　次に、前記フッ素樹脂とガラス繊維複合材の片面にフッ素ゴム表面層が形成された複層シート（厚み１００μｍ）と複層用のフッ素樹脂とガラス繊維複合材（厚み５０μｍ）をエンドレスになるようフッ素樹脂層面同士を重ね、加熱プレス機で、３５０℃の温度でこれらを熱融着して、フッ素樹脂とガラス繊維織布の複合材の片面にフッ素ゴム表面層が形成された複層シートを接合したエンドレスベルト（厚み１５０μｍ）を得た。
　＜比較例Ａ３＞
　フッ素樹脂とガラス繊維織布の複合材の片面にポリイミド樹脂表面層が形成された複層シートを全面積層接合したエンドレスベルト（厚み２６５μｍ）
　比較例Ａ２と同様にして、フッ素樹脂とガラス繊維の複合材（厚み１３０μｍ）を得た。更に、比較例Ａ２と同様にして、積層用のフッ素樹脂とガラス繊維の複合材を得た（厚み１３０μｍ）。次に、比較例Ａ２と同様にして、表面活性化処理面およびポリイミド樹脂表面層の形成を行って、フッ素樹脂とガラス繊維複合材の片面にポリイミド樹脂表面層が形成された複層シート（厚み１３５μｍ）を得た。
　次に、比較例Ａ２と同様にして、前記フッ素樹脂とガラス繊維複合材の片面にポリイミド樹脂表面層が形成された複層シート（厚み１３５μｍ）と積層用のフッ素樹脂とガラス繊維複合材（厚み１３０μｍ）を、エンドレスになるようフッ素樹脂層面同士を全面積層して重ね、熱融着して、フッ素樹脂とガラス繊維織布の複合材の片面にポリイミド樹脂表面層が形成された複層シートを接合したエンドレスベルト（厚み２６５μｍ）を得た。
　＜比較例Ａ４＞
　フッ素樹脂とガラス繊維織布の複合材の片面にポリイミド樹脂表面層が形成された複層シートを端部重ね合わせ接合したエンドレスベルト
　比較例Ａ２と同様にして、フッ素樹脂とガラス繊維の複合材（厚み１３０μｍ）を得た。次に、比較例Ａ２と同様にして、表面活性化処理面およびポリイミド樹脂表面層の形成を行って、フッ素樹脂とガラス繊維複合材の片面にポリイミド樹脂表面層が形成された複層シート（厚み１３５μｍ）を得た。
　次に、前記フッ素樹脂とガラス繊維複合材の片面にポリイミド樹脂表面層が形成された複層シート（厚み１３５μｍ）の一方端部のポリイミド樹脂表面層と表面活性化処理面を削り取り、フッ素樹脂層面を露出する。前記一方端部と他方端部をエンドレスになるようフッ素樹脂層面同士を重ね、熱融着して、フッ素樹脂とガラス繊維織布の複合材の片面にポリイミド樹脂表面層が形成された複層シートを端部重ね合わせ接合したエンドレスベルト（厚み　接合部２６５μｍ、１枚部１３５μｍ）を得た。
　＜実施例Ｄ１～Ｄ５＞
　実施例Ａ１～Ａ５において、シリカ付着焼成処理の代わりに金属ナトリウムエッチング処理を行うことによって表面活性化処理面を形成させた以外は実施例Ａ１～Ａ５と同様にして、本発明による複層シームレスベルトＤ１～Ｄ５を得た。
　＜実施例Ｅ１、Ｅ２、Ｅ４～Ｅ６＞
　実施例Ｂ１、Ｂ２、Ｂ４～Ｂ６において、シリカ付着焼成処理の代わりに金属ナトリウムエッチング処理を行うことによって表面活性化処理面を形成させた以外は実施例Ｂ１～Ｂ６と同様にして、本発明による複層シームレスベルトＥ１、Ｅ２、Ｅ４～Ｅ６を得た。
　＜実施例Ｆ１、Ｆ２＞
　実施例Ｃ１、Ｃ２において、シリカ付着焼成処理の代わりに金属ナトリウムエッチング処理を行うことによって表面活性化処理面を形成させた以外は実施例Ｃ１～Ｃ３と同様にして、本発明による複層シームレスベルトＦ１、Ｆ２を得た。
　＜実施例Ｇ１～Ｇ５＞
　実施例Ａ１～Ａ５において、シリカ付着焼成処理の代わりにプラズマ処理を行うことによって表面活性化処理面を形成させた以外は実施例Ａ１～Ａ５と同様にして、本発明による複層シームレスベルトＧ１～Ｇ５を得た。
　＜実施例Ｈ１、Ｈ２、Ｈ４～Ｈ６＞
　実施例Ｂ１、Ｂ２、Ｂ４～Ｂ６において、シリカ付着焼成処理の代わりにプラズマ処理を行うことによって表面活性化処理面を形成させた以外は実施例Ｂ１、Ｂ２、Ｂ４～Ｂ６と同様にして、本発明による複層シームレスベルトＨ１、Ｈ２、Ｈ４～Ｈ６を得た。
　＜実施例Ｉ１、Ｉ２＞
　実施例Ｃ１、Ｃ２において、シリカ付着焼成処理の代わりにプラズマ処理を行うことによって表面活性化処理面を形成させた以外は実施例Ｃ１、Ｃ２と同様にして、本発明による複層シームレスベルトＩ１、Ｉ２を得た。
　後記の表６は、前記の各実施例および比較例のベルトの周長、幅、厚さをまとめて示すものである。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
Figure JPOXMLDOC01-appb-I000007
　前記実施例の全てではなく、周長は３０～５０００ｍｍ、幅は４～１５００ｍｍの範囲内で実施できる。
　各層の厚みは、耐熱性繊維を含んでなるシームレスベルト基材が３０～１０００μｍ、表面層が、フッ素樹脂層である場合は１～３００μｍ、ポリイミド系樹脂層である場合は１～３００μｍ、シリコーンゴムである場合は１～７００μｍ、フッ素ゴムである場合は１～７００μｍの範囲内で実施できる。
　複合強度試験
　実施例の代表例として、前記の実施例Ａ１、Ｂ１、Ｃ１、Ｄ１、Ｅ１、Ｆ１、Ｇ１、Ｈ１、Ｉ１、比較例Ａ１、Ｂ１、Ｃ１によって得られた各複層シームレスベルト並びに複層シートのポリイミド表面層あるいはシリコーンゴム表面層あるいはフッ素ゴム層に対して、ＪＩＳ　Ｈ５４００に準拠して碁盤目試験（１ｍｍ×１００升）を実施した。　
　評価結果を表７示す。表面活性化処理面を形成させた複層シームレスベルトから剥がれた升目の数はいずれの複層シートにおいても０個であった。一方、表面活性化処理面を形成させない比較例Ａ１、Ｂ１、Ｃ１では、剥がれた升目の数は１００個であった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000008
　引張強度試験
　実施例の代表例として、前記の実施例Ａ１、比較例Ａ２、Ａ３、Ａ４によって得られた各複層シームレスベルト並びに複層シートを接合したエンドレスベルトに対して、ＪＩＳ
　Ｋ７１３７－２に準拠して引張強度試験を実施した。評価結果を表８に示す。　
　比較例Ａ２は積層接合部の複合材層が１枚の継ぎ目から破断し、実施例Ａ１と同総厚みに対して強度が劣る結果であった。　
　比較例Ａ３も積層接合部の複合材層が１枚の継ぎ目から破断し、実施例Ａ１と倍近い厚み差に対して強度が同等の結果であった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000009
　熱伝導性試験
　実施例の代表例として、前記の実施例Ａ１、比較例Ａ４によって得られた各複層シームレスベルト並びに複層シートを接合したエンドレスベルトに対して、後記の評価方法で比較した。評価結果を表９に示す。　
　厚みが厚く同等の比較例Ａ３と比較例Ａ４（接合部）が熱伝導性同等で劣り、厚みが薄く同等の実施例Ａ１と比較例Ａ４（未接合部）が熱伝導性同等で優れていた。比較例Ａ４は接合部と未接合部が厚み差により、熱伝導差が大きい結果であった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000010
　熱伝導性試験：上側加熱ツール、下側熱伝体のプレス機の下側熱伝体上に試料を設置して、加熱ツール温度２００℃、圧力１Ｍｐａで１０秒間加熱および加圧し、熱伝体に伝わる温度を比較する。
　柔軟性試験
　実施例の代表例として、前記の実施例Ａ１、比較例Ａ３によって得られた各複層シームレスベルト並びに複層シートを接合したエンドレスベルトに対して、ＪＩＳ　Ｒ３４２０に準拠してたわみ試験を実施した。たわみ長さが短いほど柔軟性が優れる。評価結果を表１０に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000011
　以上の評価結果より、本発明の複層シームレスベルトは、従来の複層シートを接合したエンドレスベルトよりも、接合部が無いため接合部からの破断が無く、厚みが均一で、また厚みを薄くでき、同等厚みでは強度が強く、熱伝導性や柔軟性に優れ、条件斑や使用温度の低減並びにローラーへのなじみ性が向上し、小プーリ径のローラーでも対応が出来る。前記により強度耐久性にも優れ、合わせて非粘着性、耐摩耗性、グリップ性が優れた搬送並びに加熱処理ベルトが提供できる。
　１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、１８、１９、２０、２１、２２、２３、２４、２５、２６、２７，２８、２９、３０、３１、３２、３３、３４、３５、３６、３７　複層シート
　２　複合材層
　２ａ　フッ素樹脂
　２ｂ　耐熱性繊維を含んでなるシームレスベルト基材
　３ａ　ポリイミド系樹脂からなる表面層
　３ｂ　シリコーンゴムからなる表面層
　３ｃ　フッ素ゴムからなる表面層
　４　処理面

Claims (10)

  1. 　耐熱性繊維を含んでなるシームレスベルト基材と、フッ素樹脂、ポリイミド系樹脂、シリコーンゴムまたはフッ素ゴムを含んでなる表面層とを有することを特徴とする、複層シームレスベルト。
  2. 　耐熱性繊維を含んでなるシームレスベルト基材とフッ素樹脂とを含んでなる少なくとも１層の複合材層と、ポリイミド系樹脂、シリコーンゴムまたはフッ素ゴムを含んでなる表面層とを有する、請求項１に記載の複層シームレスベルト。
  3. 　前記の複合材層と前記の表面層との間に表面活性化処理面が存在している、請求項２に記載の複層シームレスベルト。
  4. 　前記の表面活性化処理面が、前記の複合材層に対してなされたシリカ粒子付着焼成処理、金属ナトリウムエッチング処理、プラズマ放電処理またはコロナ放電処理によるものである、請求項３に記載の複層シームレスベルト。
  5. 　前記の複層シームレスベルトの周長が３０～５０００ｍｍである、請求項１～４のいずれか１項に記載の複層シームレスベルト。
  6. 　前記の複層シームレスベルトの幅が４～１５００ｍｍである、請求項１～５のいずれか１項に記載の複層シームレスベルト。
  7. 　前記の複層シームレスベルトの各層の厚みは、耐熱性繊維を含んでなるシームレスベルト基材が３０～１０００μｍであり、表面層の厚みは、フッ素樹脂の場合は１～３００μｍ、ポリイミド系樹脂の場合は１～３００μｍ、シリコーンゴムの場合は１～７００μｍ、フッ素ゴムの場合は１～７００μｍである、請求項１～６のいずれか１項に記載の複層シームレスベルト。
  8. 　耐熱性繊維を含んでなるシームレスベルト基材に、フッ素樹脂、ポリイミド系樹脂、シリコーンゴムまたはフッ素ゴムを含んでなる表面層を形成することを特徴とする、複層シームレスベルトの製造方法。
  9. 　耐熱性繊維を含んでなるシームレスベルト基材に、フッ素樹脂の粒子の水性懸濁液を含浸させ、乾燥した後、焼成することによって複合材層を形成し、その後、この複合材層にポリイミド系樹脂、シリコーンゴムまたはフッ素ゴムを塗工して表面層を形成することを特徴とする、複層シームレスベルトの製造方法。
  10. 　前記の複合材層を形成した後、この複合材層に対してシリカ粒子付着焼成処理、金属ナトリウムエッチング処理、プラズマ放電処理またはコロナ放電処理を行って表面活性化処理面を形成し、その後、前記のポリイミド系樹脂、シリコーンゴムまたはフッ素ゴムを塗工して表面層を形成する、請求項９に記載の複層シームレスベルトの製造方法。
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