WO2018235507A1 - ビードコア及びその製造方法、並びに空気入りタイヤ - Google Patents

ビードコア及びその製造方法、並びに空気入りタイヤ Download PDF

Info

Publication number
WO2018235507A1
WO2018235507A1 PCT/JP2018/019717 JP2018019717W WO2018235507A1 WO 2018235507 A1 WO2018235507 A1 WO 2018235507A1 JP 2018019717 W JP2018019717 W JP 2018019717W WO 2018235507 A1 WO2018235507 A1 WO 2018235507A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
bead
bead core
resin
wires
wire
Prior art date
Application number
PCT/JP2018/019717
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
誓志 今
好秀 河野
Original Assignee
株式会社ブリヂストン
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 株式会社ブリヂストン filed Critical 株式会社ブリヂストン
Priority to CN201880040893.9A priority Critical patent/CN110753630A/zh
Priority to US16/621,516 priority patent/US20200094505A1/en
Priority to EP18820287.3A priority patent/EP3643529A4/en
Publication of WO2018235507A1 publication Critical patent/WO2018235507A1/ja

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
    • B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
    • B29D30/48—Bead-rings or bead-cores; Treatment thereof prior to building the tyre
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
    • B60C15/00—Tyre beads, e.g. ply turn-up or overlap
    • B60C15/04—Bead cores
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
    • B60C15/00—Tyre beads, e.g. ply turn-up or overlap
    • B60C15/04—Bead cores
    • B60C2015/048—Polygonal cores characterised by the winding sequence

Definitions

  • the present invention relates to a bead core, a method of manufacturing the same, and a pneumatic tire.
  • the bead core embedded in the bead portion of the pneumatic tire can be formed, for example, by continuously winding a single bead wire around a predetermined axis.
  • Patent Document 1 for example, a fixed portion formed by winding a steel wire or the like in a direction perpendicular to the bead wire is provided at one or more circumferential positions of the annular body forming the bead core. It has been proposed to enhance the shape retention of the bead core by
  • an object of the present invention is to provide a bead core excellent in shape retention without impairing the uniformity in the circumferential direction of the tire when incorporated in a tire, and a method for manufacturing the same.
  • Another object of the present invention is to provide a pneumatic tire with improved steering stability without losing circumferential uniformity.
  • the bead core of the present invention is an annular bead core in which one or more bead wires are wound in multiple turns,
  • the cross-sectional shape of the bead wire is non-circular,
  • the bead wire is formed in a plurality of rows in the axial direction of the bead core and in a plurality of stages in the radial direction of the bead core,
  • a periphery of the bead wire is coated with a resin material, and a resin material is interposed between the bead wires.
  • the method for producing a bead core of the present invention is a method for producing a bead core for obtaining the above-mentioned bead core, A plurality of resin-coated wires in which one bead wire having a non-circular cross-sectional shape is coated with a resin material are formed in a plurality of rows in the axial direction and a plurality of steps in the radial direction Winding step multiple times, and winding step; And joining the resin materials of the resin-coated wires adjacent to each other by the winding.
  • the pneumatic tire according to the present invention includes a pair of bead portions, and the bead portion includes the bead core.
  • the present invention it is possible to provide a bead core excellent in shape retention and a method of manufacturing the same without impairing the uniformity in the circumferential direction of the tire when being incorporated into a tire. Moreover, according to the present invention, it is possible to provide a pneumatic tire with improved steering stability without losing uniformity in the circumferential direction.
  • FIG. 1 is a schematic partial cross-sectional view in the tire width direction showing a tire width direction half portion of a pneumatic tire having a bead core according to a first embodiment of the present invention in a bead portion.
  • the pneumatic tire 10 (hereinafter, also simply referred to as a tire) has one or more layers (in the illustrated example) on the outer side in the tire radial direction of the crown portion of the carcass 12 straddling the bead core 1 embedded in the pair of bead portions 11 in a toroidal shape.
  • the belt 13 comprising a belt layer of three layers) and the tread portion 14 are provided in order.
  • the carcass 12 is formed of one carcass ply made of organic fibers, but the material and the number of carcass plies are not particularly limited.
  • FIG. 2 is an enlarged view of a bead portion of the pneumatic tire of FIG.
  • the bead filler 15 is provided in the tire radial direction outer side of the bead core 1.
  • the bead filler 15 is triangular in cross section, and the width in the tire width direction gradually decreases from the inside to the outside in the tire radial direction.
  • the material of the bead filler 15 may be rubber or resin, and in the case of resin, it may be larger or smaller than the hardness of the bead core coating resin 4 described later, or may be the same.
  • FIG. 3 is an axial sectional view of a bead core according to a first embodiment of the present invention.
  • the axial direction cross section of a bead core means the cross section by the surface containing the central axis of a bead core.
  • the axial direction of a bead core means the direction parallel to the central axis direction or central axis of a bead core.
  • the bead core 1 is an annular bead core 1 in which one or more (one in the illustrated example) bead wires 2 are wound a plurality of times and the periphery is covered with a bead core coating resin 4.
  • the bead wire 2 can be of any known material, for example a steel cord.
  • the steel cord can be made of, for example, a monofilament of steel or a stranded wire.
  • organic fiber, a carbon fiber, etc. can also be used for the bead wire 2.
  • thermoplastic elastomer for example, a thermoplastic elastomer or a thermoplastic resin can be used, and a resin in which crosslinking occurs due to heat or an electron beam, or a resin that cures due to thermal dislocation can also be used.
  • thermoplastic elastomers polyolefin-based thermoplastic elastomer (TPO), polystyrene-based thermoplastic elastomer (TPS), polyamide-based thermoplastic elastomer (TPA), polyurethane-based thermoplastic elastomer (TPU), polyester-based thermoplastic elastomer (TPC) And dynamically cross-linked thermoplastic elastomer (TPV).
  • thermoplastic resin a polyurethane resin, polyolefin resin, a vinyl chloride resin, a polyamide resin etc. are mentioned.
  • the deflection temperature under load (at 0.45 MPa load) specified in ISO 75-2 or ASTM D 648 is 78 ° C. or higher
  • the tensile yield strength specified in JIS K7113 is Use one having a tensile elongation at break (JIS K7113) as defined in JIS K7113 of 50% or more and a Vicat softening temperature (A method) as defined in JIS K7206 of 130 ° C. or higher. Can.
  • the tensile elastic modulus (defined in JIS K7113: 1995) of the resin material 3 covering the bead wire 2 is preferably 50 MPa or more. Moreover, it is preferable that the tensile elasticity modulus of the resin material 3 which coats the bead wire 2 be 1000 MPa or less. The same applies to the second to twelfth embodiments shown in FIGS. 5 to 15 described later. In addition, rubber
  • the bead wire 2 in the axial cross section of the bead core 1, has a plurality of rows (three rows in the illustrated example) in the axial direction of the bead core 1 and a radial direction of the bead core 1 A plurality of stages (three stages in the illustrated example) are formed on the Moreover, as shown in FIG. 3, the cross-sectional shape of the bead wire 2 is non-circular, and in this example, it is a quadrangle (parallelogram). The cross-sectional shape of the bead core 1 as a whole is also a parallelogram.
  • FIG. 4 is a partial see-through perspective view of a bead wire and a resin material coating the bead wire.
  • the periphery of the bead wire 2 is covered with the resin material 3 when viewed in the axial direction of the bead core 1. That is, when the bead wire 2 makes one turn and the portion appearing in this cross-sectional view is made to be a circumferential portion (for example, point F1, point F2 and point F3 in FIG. 16), in the cross section shown in FIG.
  • the resin material 3 is interposed between (the circumferential portions of) the bead wires 2 .
  • the entire periphery of the plurality of bead wires 2 is coated with the resin material 3, and the resin material 3 is interposed between the bead wires 2.
  • the resin material 3 interposed between the adjacent bead wires 2 in the axial direction of the bead core 1 overlaps at least a part of the overlapping region of the axial thickness. In the illustrated example, it is substantially constant.
  • the resin material 3 interposed between the adjacent bead wires 2 overlapping in the radial direction of the bead core 1 has at least a part of the overlapping region in the radial thickness. (All in the illustrated example) is substantially constant.
  • the bead wires 2 adjacent to each other in the axial direction and the radial direction of the bead core 1 are joined together by, for example, welding (for example, heat welding) or bonding of the resin materials 3 around each other.
  • welding for example, heat welding
  • the bead core 1 further covers the bead wire 2 coated with the resin material 3 with a bead core coating resin 4.
  • the bead core coating resin 4 may use the same resin as the resin material 3 or may use a different resin.
  • the resin material 3 may have a hardness higher or lower than or equal to that of the bead core coating resin 4.
  • FIG. 5 is an axial sectional view of a bead core according to a second embodiment of the present invention.
  • the second embodiment differs from the first embodiment in that the bead core 1 is formed of four rows of bead wires 2.
  • the cross-sectional shape of the entire bead core 1 is a parallelogram.
  • the bead core coating resin 4 is shown by a two-dot chain line, but as in the first embodiment, the entire outer periphery of the wound body of the bead wire 2 covered with the coating resin 3 is circular in cross section. Covered with The same applies to the third to twelfth embodiments.
  • FIG. 6 is an axial sectional view of a bead core according to a third embodiment of the present invention.
  • the bead core 1 is an annular bead core 1 in which one or more (one in the illustrated example) bead wires 2 are wound a plurality of times and the periphery is covered with a bead core coating resin 4.
  • the cross-sectional shape of the bead wire 2 is a rhombus, and five rows of the bead wire 2 are formed in the axial direction of the bead core 1; Are formed one step in the radial direction, and two steps in the radial direction in the two middle rows between the central row and the rows at both ends.
  • the cross-sectional shape of the bead core 1 as a whole is a rhombus.
  • the periphery of the bead wire 2 is coated with the resin material 3, and the resin material 3 is interposed between the bead wires 2. Accordingly, the entire periphery of the plurality of bead wires 2 is coated with the resin material 3, and the resin material 3 is interposed between the bead wires 2.
  • the resin material 3 which is interposed between the adjacent bead wires 2 in the axial direction of the bead core 1 (also in the radial direction) has a thickness in the axial direction (radial direction) And at least a part (all in the illustrated example) of the overlapping regions is substantially constant.
  • the bead wires 2 adjacent to each other in the axial direction of the bead core 1 are joined by, for example, welding (for example, heat welding) or bonding of the surrounding resin materials 3 to each other.
  • FIG. 7 is an axial sectional view of a bead core according to a fourth embodiment of the present invention.
  • the bead core 1 is an annular bead core 1 in which one or more (three in the illustrated example) bead wires 2 are wound a plurality of times and the periphery is covered with a bead core coating resin 4.
  • the cross-sectional shape of the bead wire 2 is a parallelogram.
  • the bead wire 2 is formed in a plurality of rows (four rows in the illustrated example) in the axial direction of the bead core 1 and a plurality of stages (three steps in the illustrated example) in the radial direction. As shown in FIG.
  • the cross-sectional shape of the bead wire 2 of the first and third stages is a first parallelogram
  • the cross-sectional shape of the bead wire 2 of the second step is line symmetrical with the first parallelogram. It is a second parallelogram of the shape.
  • FIG. 7 in a cross-sectional view including the axis of the bead core 1, the periphery of the bead wire 2 is covered with the resin material 3, and the resin material 3 is interposed between the bead wires 2. Accordingly, the entire periphery of the plurality of bead wires 2 is coated with the resin material 3, and the resin material 3 is interposed between the bead wires 2.
  • the resin material 3 interposed between the adjacent bead wires 2 in the axial direction of the bead core 1 overlaps at least a part of the overlapping region of the axial thickness. In the illustrated example, it is substantially constant.
  • the resin material 3 interposed between the adjacent bead wires 2 overlapping in the radial direction of the bead core 1 has at least a part of the overlapping region in the radial thickness. (All in the illustrated example) is substantially constant.
  • the bead core 1 is in a state in which three bead wires 2 are wound, and the first stage, the second stage, and the third stage are respectively configured by different bead wires 2a, 2b, and 2c,
  • the resin materials 3 around each other in the radial direction of the bead core 1 in the first and second stages and the second and third stages for example, weld (for example, They are joined by heat welding or bonding.
  • bead wires 2 adjacent to each other in the axial direction of the bead core 1 are also joined together by, for example, welding (for example, heat welding) or bonding between the surrounding resin materials 3.
  • the bead core shown in FIG. 7 may be configured by two bead wires 2 using six bead wires 2.
  • FIG. 8 is an axial sectional view of a bead core according to a fifth embodiment of the present invention.
  • the bead core 1 is an annular bead core 1 in which one or more (two in the illustrated example) bead wires 2 are wound a plurality of times and the periphery is covered with a bead core coating resin 4.
  • the cross-sectional shape of the bead wire 2 is trapezoidal (isosceles trapezoidal in the illustrated example).
  • the bead core 1 is configured in a state in which two bead wires 2 are wound.
  • a bead wire 2a having a first trapezoidal cross-sectional shape and a second trapezoidal bead wire 2b that is line-symmetrical to the shape of the bead wire 2a in the cross-sectional view are wound.
  • the bead wire 2 is formed in a plurality of rows (four rows in the illustrated example) in the axial direction of the bead core 1 and in a plurality of stages (three steps in the illustrated example) in the radial direction.
  • two sets of bead wires 2a and bead wires 2b axially adjacent to each other in the axial direction of the bead core 1 are formed in two rows in the axial direction and in three stages in the radial direction. As shown in FIG.
  • the periphery of the bead wire 2 when viewed in the axial direction of the bead core 1, the periphery of the bead wire 2 is covered with the resin material 3, and the resin material 3 is interposed between the bead wires 2. Accordingly, the entire periphery of the plurality of bead wires 2 is coated with the resin material 3, and the resin material 3 is interposed between the bead wires 2. Further, in the axial cross-sectional view of the bead core 1, the resin material 3 interposed between the adjacent bead wires 2 in the axial direction of the bead core 1 overlaps at least a part of the overlapping region of the axial thickness. In the illustrated example, it is substantially constant.
  • the resin material 3 interposed between the adjacent bead wires 2 overlapping in the radial direction of the bead core 1 has at least a part of the overlapping region in the radial thickness. (All in the illustrated example) is substantially constant.
  • the cross-sectional shape of the entire bead core 1 is a parallelogram.
  • the bead wires 2 adjacent to each other in the axial direction and the radial direction of the bead core 1 are joined by, for example, welding (for example, heat welding) or bonding of the surrounding resin materials 3 to each other.
  • the bead core 1 shown in FIG. 8 can also be set as the structure wound so that four bead wires 2 may be used for each row, and they may be stacked.
  • FIG. 9 is an axial sectional view of a bead core according to a sixth embodiment of the present invention.
  • the bead core 1 is an annular bead core 1 in which one or more (six in the illustrated example) bead wires 2 are wound a plurality of times and the periphery is covered with a bead core coating resin 4.
  • the cross-sectional shape of the bead wire 2 is trapezoidal (isosceles trapezoidal in the illustrated example).
  • the bead core 1 is configured in a state in which six bead wires 2 are wound.
  • a bead wire 2a having a first trapezoidal cross-sectional shape and a second trapezoidal bead wire 2b that is line-symmetrical to the shape of the bead wire 2a in the cross-sectional view are wound.
  • the bead wire 2 is formed in a plurality of rows (four rows in the illustrated example) in the axial direction of the bead core 1 and in a plurality of stages (three steps in the illustrated example) in the radial direction.
  • two sets of bead wires 2a and bead wires 2b axially adjacent to each other in the axial direction of the bead core 1 are formed in two rows in the axial direction and in three stages in the radial direction. As shown in FIG.
  • the periphery of the bead wire 2 is covered with the resin material 3, and the resin material 3 is interposed between the bead wires 2. Accordingly, the entire periphery of the plurality of bead wires 2 is coated with the resin material 3, and the resin material 3 is interposed between the bead wires 2. Further, in the axial cross-sectional view of the bead core 1, the resin material 3 interposed between the adjacent bead wires 2 in the axial direction of the bead core 1 overlaps at least a part of the overlapping region of the axial thickness. In the illustrated example, it is substantially constant.
  • the resin material 3 interposed between the adjacent bead wires 2 overlapping in the radial direction of the bead core 1 has at least a part of the overlapping region in the radial thickness. (All in the illustrated example) is substantially constant.
  • the bead core 1 is configured in a state in which six bead wires 2 are wound.
  • the first stage, the second stage, and the third stage are respectively constituted by one set of bead wire 2a and bead wire 2b axially adjacent to bead core 1, and one set of bead wire 2
  • the resin materials 3 in the radial direction of the bead core 1 are joined by, for example, welding (for example, heat welding) or bonding in the first and second stages and the second and third stages. It is done.
  • bead wires 2 of one set bead wires 2 adjacent to each other in the axial direction of the bead core 1 are also joined together by, for example, welding (for example, heat welding) or bonding between the surrounding resin materials 3.
  • the bead wires 2 adjacent to each other in the axial direction and the radial direction of the bead core 1 are also joined by, for example, welding (for example, heat welding) or bonding between the surrounding resin materials 3.
  • FIG. 10 is an axial sectional view of a bead core according to a seventh embodiment of the present invention.
  • the bead core 1 is an annular bead core 1 in which one or more (two in the illustrated example) bead wires 2 are wound a plurality of times and the periphery is covered with a bead core coating resin 4.
  • the cross-sectional shape of the bead wire 2 is a triangle (an equilateral triangle in the illustrated example).
  • the bead core 1 is configured in a state in which two bead wires 2 are wound.
  • a bead wire 2a having a first triangular cross-sectional shape and a bead wire 2b having a second triangle axisymmetrical to the shape of the bead wire 2a in the cross-sectional view are wound.
  • the bead wire 2 is formed in a plurality of rows (six rows in the illustrated example) in the axial direction of the bead core 1 and in a plurality of stages (three steps in the illustrated example) in the radial direction.
  • one set of bead wire 2a and bead wire 2b adjacent in the axial direction of bead core 1 is formed in three rows in the axial direction and in three stages in the radial direction. As shown in FIG.
  • the periphery of the bead wire 2 is coated with the resin material 3, and the resin material 3 is interposed between the bead wires 2. Accordingly, the entire periphery of the plurality of bead wires 2 is coated with the resin material 3, and the resin material 3 is interposed between the bead wires 2. Further, in the axial cross-sectional view of the bead core 1, the resin material 3 interposed between the adjacent bead wires 2 in the axial direction of the bead core 1 overlaps at least a part of the overlapping region of the axial thickness. In the illustrated example, it is substantially constant.
  • the resin material 3 interposed between the adjacent bead wires 2 overlapping in the radial direction of the bead core 1 has at least a part of the overlapping region in the radial thickness. (All in the illustrated example) is substantially constant.
  • the bead wires 2 adjacent to each other in the axial direction and the radial direction of the bead core 1 are joined by, for example, welding (for example, heat welding) or bonding of the surrounding resin materials 3 to each other.
  • the cross-sectional shape of the entire bead core 1 is a parallelogram.
  • the bead core 1 shown in FIG. 10 may be, for example, a configuration in which six bead wires 2 adjacent in the axial direction of the bead core 1 are stacked in the radial direction while being axially shifted by one row.
  • FIG. 11 is an axial sectional view of a bead core according to an eighth embodiment of the present invention.
  • the bead core 1 is an annular bead core 1 in which one or more (six in the illustrated example) bead wires 2 are wound a plurality of times and the periphery is covered with a bead core coating resin 4.
  • the cross-sectional shape of the bead wire 2 is a triangle (an equilateral triangle in the illustrated example).
  • the bead core 1 is configured in a state in which six bead wires 2 are wound.
  • a bead wire 2a having a first triangular cross-sectional shape and a bead wire 2b having a second triangle axisymmetrical to the shape of the bead wire 2a in the cross-sectional view are wound.
  • the bead wire 2 is formed in a plurality of rows (six rows in the illustrated example) in the axial direction of the bead core 1 and in a plurality of stages (three steps in the illustrated example) in the radial direction.
  • the periphery of the bead wire 2 is covered with the resin material 3, and the resin material 3 is interposed between the bead wires 2.
  • the entire periphery of the plurality of bead wires 2 is coated with the resin material 3, and the resin material 3 is interposed between the bead wires 2.
  • the resin material 3 interposed between the adjacent bead wires 2 in the axial direction of the bead core 1 overlaps at least a part of the overlapping region of the axial thickness. In the illustrated example, it is substantially constant.
  • the resin material 3 interposed between the adjacent bead wires 2 overlapping in the radial direction of the bead core 1 has at least a part of the overlapping region in the radial thickness.
  • the first stage, the second stage, and the third stage are each composed of another pair of bead wire 2a and bead wire 2b adjacent in the axial direction of the bead core 1, and one set of bead wires 2 is
  • the resin materials 3 around each other in the radial direction of the bead core 1 are joined by, for example, welding (for example, heat welding) or bonding in the first and second stages and the second and third stages. ing.
  • bead wires 2 of one set bead wires 2 adjacent to each other in the axial direction of the bead core 1 are also joined together by, for example, welding (for example, heat welding) or bonding between the surrounding resin materials 3.
  • the bead wires 2 adjacent to each other in the axial direction and the radial direction of the bead core 1 are also joined by, for example, welding (for example, heat welding) or bonding between the surrounding resin materials 3.
  • FIG. 12 is an axial sectional view of a bead core according to a ninth embodiment of the present invention.
  • the bead core 1 is an annular bead core 1 in which one or more (one in the illustrated example) bead wires 2 are wound a plurality of times and the periphery is covered with a bead core coating resin 4.
  • the cross-sectional shape of the bead wire 2 is a regular hexagon.
  • the bead wires 2 are formed in a plurality of rows in the axial direction of the bead core 1 and in a plurality of stages in the radial direction.
  • the bead wires 2 are formed in five rows in the axial direction of the bead core 1, four steps in the center row and both end rows, and three steps each in the middle row between the center row and both end rows There is.
  • the periphery of the bead wire 2 is covered with the resin material 3, and the resin material 3 is interposed between the bead wires 2.
  • the entire periphery of the plurality of bead wires 2 is coated with the resin material 3, and the resin material 3 is interposed between the bead wires 2.
  • the resin material 3 interposed between the adjacent bead wires 2 in the axial direction of the bead core 1 overlaps at least a part of the overlapping region of the axial thickness. In the illustrated example, it is substantially constant.
  • the resin material 3 interposed between the adjacent bead wires 2 overlapping in the radial direction of the bead core 1 has at least a part of the overlapping region in the radial thickness. (All in the illustrated example) is substantially constant.
  • the bead wires 2 adjacent to each other in the axial direction and the radial direction of the bead core 1 are joined by, for example, welding (for example, heat welding) or bonding of the surrounding resin materials 3 to each other.
  • FIG. 13 is an axial sectional view of a bead core according to a tenth embodiment of the present invention.
  • the bead core 1 is an annular bead core 1 in which one or more (one in the illustrated example) bead wires 2 are wound a plurality of times and the periphery is covered with a bead core coating resin 4.
  • the cross-sectional shape of the bead wire 2 is hexagonal.
  • the bead wires 2 are formed in a plurality of rows in the axial direction of the bead core 1 and in a plurality of stages in the radial direction.
  • the bead wires 2 are formed in five rows in the axial direction of the bead core 1, two steps in the center row and both end rows, and three steps each in the middle row between the center row and both end rows There is.
  • the periphery of the bead wire 2 is covered with the resin material 3, and the resin material 3 is interposed between the bead wires 2.
  • the entire periphery of the plurality of bead wires 2 is coated with the resin material 3, and the resin material 3 is interposed between the bead wires 2.
  • the resin material 3 interposed between the adjacent bead wires 2 in the axial direction of the bead core 1 overlaps at least a part of the overlapping region of the axial thickness. In the illustrated example, it is substantially constant.
  • the resin material 3 interposed between the adjacent bead wires 2 overlapping in the radial direction of the bead core 1 has at least a part of the overlapping region in the radial thickness. (All in the illustrated example) is substantially constant.
  • the bead wires 2 adjacent to each other in the axial direction and the radial direction of the bead core 1 are joined by, for example, welding (for example, heat welding) or bonding of the surrounding resin materials 3 to each other.
  • the bead core 1 shown in FIG. 13 may also have a configuration in which, for example, two bead wires 2 axially adjacent to each other are wound in three rows in the axial direction and in two stages in the radial direction.
  • FIG. 14 is an axial sectional view of a bead core according to an eleventh embodiment of the present invention.
  • the bead core 1 is an annular bead core 1 in which one or more (two in the illustrated example) bead wires 2 are wound a plurality of times and the periphery is covered with a bead core coating resin 4.
  • the cross-sectional shape of the bead wire 2 is a non-convex hexagon (a hexagon having an internal angle of more than 180 °).
  • the bead wire 2 is formed in a plurality of rows (five rows in this example) in the axial direction of the bead core 1 and a plurality of steps (two steps in this example) in the radial direction.
  • the bead core 1 is configured in a state in which two bead wires 2a and 2b are wound. That is, one set of bead wire 2a and bead wire 2b adjacent in the radial direction of bead core 1 is constituted in the state where it was wound.
  • FIG. 14 in a cross-sectional view including the axis of the bead core 1, the periphery of the bead wire 2 is coated with the resin material 3, and the resin material 3 is interposed between the bead wires 2. Accordingly, the entire periphery of the plurality of bead wires 2 is coated with the resin material 3, and the resin material 3 is interposed between the bead wires 2.
  • the resin material 3 interposed between the adjacent bead wires 2 in the axial direction of the bead core 1 overlaps at least a part of the overlapping region of the axial thickness. In the illustrated example, it is substantially constant.
  • the resin material 3 interposed between the adjacent bead wires 2 overlapping in the radial direction of the bead core 1 has at least a part of the overlapping region in the radial thickness. (All in the illustrated example) is substantially constant.
  • the bead wires 2 adjacent to each other in the axial direction and the radial direction of the bead core 1 are joined by, for example, welding (for example, heat welding) or bonding of the surrounding resin materials 3 to each other.
  • the bead core 1 shown in FIG. 14 can also be set as the structure which winds one bead wire 2 in an axial direction and radial direction.
  • FIG. 15 is an axial sectional view of a bead core according to a twelfth embodiment of the present invention.
  • the bead core 1 is an annular bead core 1 in which one or more (two in the illustrated example) bead wires 2 are wound a plurality of times and the periphery is covered with a bead core coating resin 4.
  • the cross-sectional shape of the bead wire 2 is a non-convex octagon (an octagon having an internal angle of more than 180 °).
  • the bead core 1 is configured in a state in which two bead wires 2 are wound.
  • the bead wires 2 are formed in a plurality of rows (two rows in this example) in the axial direction of the bead core 1 and a plurality of steps (six stages in this example) in the radial direction. That is, one set of bead wire 2a and bead wire 2b adjacent in the axial direction of bead core 1 is constituted in the state where it was wound. As shown in FIG. 15, in a cross-sectional view including the axis of the bead core 1, the periphery of the bead wire 2 is covered with the resin material 3, and the resin material 3 is interposed between the bead wires 2.
  • the entire periphery of the plurality of bead wires 2 is coated with the resin material 3, and the resin material 3 is interposed between the bead wires 2.
  • the resin material 3 interposed between the adjacent bead wires 2 in the axial direction of the bead core 1 overlaps at least a part of the overlapping region of the axial thickness. In the illustrated example, it is substantially constant.
  • the resin material 3 interposed between the adjacent bead wires 2 overlapping in the radial direction of the bead core 1 has at least a part of the overlapping region in the radial thickness.
  • the bead wires 2 adjacent to each other in the axial direction and the radial direction of the bead core 1 are joined by, for example, welding (for example, heat welding) or bonding of the surrounding resin materials 3 to each other.
  • the cross-sectional shape of the bead wire 2 is non-circular (parallelogram in the first, second and fourth embodiments, rhombus in the third embodiment, fifth , And the adjacent bead wires 2 by being trapezoidal in the sixth embodiment, triangular in the seventh and eighth embodiments, hexagonal in the ninth to eleventh embodiments, and octagonal in the twelfth embodiment.
  • the bead wire 2 is made of resin material 3 interposed around each of the circumferential portions of the bead wire 2 in the axial direction sectional view of the bead core 1 Is fixed. For this reason, even when a shear force or the like is applied to the bead core 1, the shape is not easily deformed and the shape retention is excellent. Moreover, since it is not necessary to provide a fixed location in the circumferential direction of bead core 1, when it incorporates in a tire, the uniformity of the circumferential direction of a tire is not impaired.
  • the bead cores 1 of the first to twelfth embodiments do not impair the uniformity in the circumferential direction of the tire when incorporated in the tire, and are excellent in shape retention. Furthermore, in the first to twelfth embodiments, since the periphery of the wound bead wire 2 coated with the resin material 3 is further covered with the bead core coating resin 4, the shape stability of the bead wire 2 can be improved. .
  • the cross-sectional shape of the bead wire 2 is preferably polygonal. Adjacent bead wires 2 are in line contact with each other via the resin material 3 (forces are exerted in a more linear manner), and the shape retention of the bead core 1 can be further improved.
  • the cross-sectional shape of the bead wire 2 is preferably triangular, square, hexagonal or octagonal.
  • the cross-sectional shape of the bead wire 2 is preferably non-elliptic.
  • the resin material 3 interposed between the adjacent bead wires 2 in the axial direction of the bead core 1 overlaps at least one of the overlapping regions in the axial thickness. It is preferable that the ratio be substantially constant.
  • the resin material 3 interposed between the adjacent bead wires 2 overlapping in the radial direction of the bead core 1 has a region in which the radial thickness overlaps.
  • the weight of the bead core 1 can be reduced by forming the resin material 3 interposed between the bead wires 2 with a substantially constant thickness with a minimum thickness for fixing the bead wires 2.
  • the resin material 3 becomes thicker as the distance from the position becomes smaller than the minimum thickness at the position where point contact (force exerts at each point) through the resin material.
  • the overall thickness of the resin material 3 does not have to be increased as compared with such a case.
  • FIG. 16 is a schematic side view of an annular body forming a bead core according to an embodiment of the present invention.
  • the bead wire 2 is illustrated for simplicity, and the resin material 3 is not shown.
  • a point O is a central axis of the bead core 1.
  • the bead wire 2 is spirally wound from the winding start end E1 in this cross-sectional view.
  • F1, F2, and F3 are orbiting portions, and in this example, the winding end E2 extends at least from the point F3. Therefore, at any radial position, the bead wires 2 are stacked in three or more stages in this example.
  • the length (overlap length) of the bead wire 2 along the extending direction of the bead wire 2 from the winding portion (point F3 in this example) to the winding end (point E2 in this example) located closest to the winding end E2 side Is not particularly limited, but can be, for example, 1/200 to 199/200 of the circumferential distance from the point F2 to the point F3.
  • the circumferential distance By setting the circumferential distance to 1/200 or more, the area in which the coating resins are in contact with each other between the bead wires 2 adjacent in the radial direction (step direction) can be increased, for example, the adhesion and welding strength can be increased.
  • the burden can also be reduced, and on the other hand, by setting the winding distance to 199/200 or less, the weight of the bead core can be reduced.
  • the overlap length is preferably 1/100 to 2/3 of the orbiting distance from point F2 to point F3, and 1/50 to 1/1 of the orbiting distance from point F2 to point F3. More preferably, three.
  • a method of manufacturing a bead core is characterized in that at least one resin-coated wire in which one bead wire 2 having a non-circular cross-sectional shape is coated with a resin material 3 is This means the axial direction of the bead core 1 obtained by the present manufacturing method, and the same applies in the following.)
  • a plurality of windings are formed so as to be formed in plural rows in the axial direction and plural steps in the radial direction
  • the bonding step may be performed after the winding step, or may be performed simultaneously with the winding step.
  • a step of covering with the bead core coating resin 4 is performed by injection molding or the like.
  • an embodiment of a method for producing a bead core of the present invention for obtaining the bead core 1 of the present invention according to the first to twelfth embodiments described above will be sequentially exemplified and described.
  • description is abbreviate
  • the above winding process can be performed by winding one resin-coated wire in three rows in the axial direction of the bead core 1 and in three stages in the radial direction. Specifically, one resin-coated wire is stacked in three stages in the radial direction from the right side of the paper surface of the first stage, and then the first to third stages of the next adjacent row (second row) are stacked in the axial direction Can be stacked from the first row to the third row in the third row. In the winding step, the workability can be ensured by making the shape of the recess sectioned by the resin-coated wire not be an acute angle in this cross-sectional view.
  • the shape of the recess partitioned by the resin-coated wire does not have an acute angle in this cross-sectional view.
  • the bonding step for example, the resin-coated wire is wound while melting the resin material 3 with hot air, or the resin-coated wire is wound while applying the adhesive to the resin material 3. It is preferable to carry out at the same time as the spinning process.
  • the bonding process may be performed by melting and solidifying the resin material 3 with hot air.
  • the above winding process can be performed by winding one resin-coated wire in four rows in the axial direction of the bead core 1 and in three stages in the radial direction. Specifically, one resin-coated wire is stacked in three stages in the radial direction from the right side of the paper surface of the first stage, and then the first to third stages of the next adjacent row (second row) are stacked in the axial direction Can be stacked from the first row to the third row in the third row, and from the first row to the third row in the fourth row.
  • the workability can be ensured by making the shape of the recess sectioned by the resin-coated wire not be an acute angle in this cross-sectional view.
  • the shape of the recess partitioned by the resin-coated wire does not have an acute angle in this cross-sectional view.
  • the bonding step for example, the resin-coated wire is wound while melting the resin material 3 with hot air, or the resin-coated wire is wound while applying the adhesive to the resin material 3. It is preferable to carry out at the same time as the spinning process.
  • the bonding process may be performed by melting and solidifying the resin material 3 with hot air.
  • one resin-coated wire is used for the first stage (center row), the second stage (intermediate row (axial direction one side), middle row (axial direction other side) ), 3rd stage (end row (axial direction other side), center row, end row (axial direction one side)), 4th stage (intermediate row (axial direction one side), middle row (axial direction other side)
  • the above winding step can be carried out by winding in the order of 5) (middle row))).
  • the bonding step is the same as that of the first embodiment shown in FIG.
  • the fourth embodiment shown in FIG. 7 it is preferable to use three resin-coated wires for winding.
  • the first step is wound four columns in the row direction from the right side of the drawing, and the cross-sectional shape is the second parallel parallel side
  • Resin-coated wire coated with resin-coated bead wire in the second stage from the left side of the drawing in the row direction and the resin-coated wire coated with resin-coated bead wire having a cross-sectional shape of the first parallelogram
  • the above-mentioned winding process can be carried out by winding the third step by four rows in the row direction from the right side of the drawing using.
  • the bonding step may be performed after the winding step, or may be performed simultaneously with the winding step.
  • the bonding process here may also include bonding of three resin-coated wires.
  • six bead wires 2 are used, two sets of resin-coated wires are wound in one row from the right side of the drawing in the first step, and two sets (total four sets) are wound, and another two sets One set of resin-coated wires is wound in one row from the left side of the paper in the second step and wound in two rows (total four rows), and another two pairs of resin-coated wires are wound on the right side of the paper in the third step.
  • the above winding process can be performed by winding one set together and winding two rows (total four rows).
  • the bonding step may be performed after the winding step, or may be performed simultaneously with the winding step.
  • the bonding process here may include bonding of six resin-coated wires.
  • the first resin-coated wire obtained by resin-coating the bead wire 2a having a cross-sectional shape with the first trapezoid and the bead wire 2b having a cross-sectional shape with the second trapezoid are resin-coated It is preferable to use two resin-coated wires with the second resin-coated wire. Then, one set of the first and second resin-coated wires arranged in the axial direction of the bead core 1 is wound, for example, three steps in the radial direction in the row on the right side of the sheet, and then moved one row in the column direction The above winding process can be performed by winding three steps in the radial direction in the left row.
  • the bonding step may be performed after the winding step, or may be performed simultaneously with the winding step.
  • the first set of first and second resin-coated wires may be joined prior to the winding step, or may be joined after the winding step, or the winding step and You may join simultaneously.
  • the said winding process can be performed by winding so that four resin coated wires may be piled up respectively in radial direction.
  • the bonding step may be performed after the winding step, or may be performed simultaneously with the winding step.
  • three first resin-coated wires obtained by resin-coating the bead wire 2a having a cross-sectional shape with the first trapezoid and the bead wire 2b having a cross-sectional shape with the second trapezoid It is preferable to use a total of six resin-coated wires with three resin-coated second resin-coated wires.
  • first and second resin-coated wires arranged in the axial direction of the bead core 1 is wound in two rows (four rows in total) in the first row from the row on the right side of the paper surface, for example In the second row, another pair of first and second resin-coated wires is wound axially in two rows (four rows in total) from the row on the left side of the paper surface, and then another pair of the first and second pairs
  • the above-mentioned winding step can be performed by winding two resin-coated wires in the third row from the row on the right side of the paper surface in the axial direction by two rows (four rows in total).
  • the bonding step may be performed after the winding step, or may be performed simultaneously with the winding step.
  • the first set of first and second resin-coated wires may be joined prior to the winding step, or may be joined after the winding step, or the winding step and You may join simultaneously.
  • a first resin-coated wire obtained by resin-coating a bead wire 2a having a cross-sectional shape with the first triangle and a resin-coated wire with a bead wire 2b having a cross-sectional shape with the second triangle It is preferable to use two resin-coated wires with the second resin-coated wire. Then, one set of the first and second resin-coated wires arranged in the axial direction of the bead core 1 is wound, for example, in the first row in three rows in the axial direction from the right side of the drawing (total six rows).
  • the bonding step may be performed after the winding step, or may be performed simultaneously with the winding step.
  • the first set of first and second resin-coated wires may be joined prior to the winding step, or may be joined after the winding step, or the winding step and You may join simultaneously.
  • three first resin-coated wires obtained by resin-coating the bead wire 2a having a cross-sectional shape with the first triangle and the bead wire 2b having a cross-sectional shape with the second triangle It is preferable to use a total of six resin-coated wires with three resin-coated second resin-coated wires.
  • one set of the first and second resin-coated wires arranged in the axial direction of the bead core 1 is wound, for example, in three rows in the axial direction in the first stage, and then another set of First and second resin-coated wires are axially wound in three rows in the second stage, and then another set of first and second resin-coated wires are axially arranged in the third stage in three rows
  • the winding process can be performed by winding.
  • the bonding step may be performed after the winding step, or may be performed simultaneously with the winding step.
  • the first set of first and second resin-coated wires may be joined prior to the winding step, or may be joined after the winding step, or the winding step and You may join simultaneously.
  • a resin-coated wire obtained by resin-coating one bead wire 2 having a regular hexagonal cross-sectional shape is first-stage (end row (axial direction one side), center row, End row (axially other side), second stage (middle row (axially other side), middle row (axially one side)), third stage (end row (axially one side), center row End row (axially other side), fourth stage (middle row (axially other side), middle row (axial direction one side)), fifth stage (endly row (axial direction one side), center
  • the winding process can be performed by sequentially winding the row, the end row (the other side in the axial direction), the sixth, and seventh stages.
  • the bonding step may be performed after the winding step, or may be performed simultaneously with the winding step.
  • a resin-coated wire obtained by resin-coating one bead wire 2 having a hexagonal cross-sectional shape is used in the first row (intermediate row (axial direction one side), middle row Other direction)), second stage (end row (axial direction other side), middle row, end row (axial direction one side)), third stage (intermediate row one side), middle row (axial side) Axially other side), 4th stage (end row (axially other side), middle row, end row (axially one side)), fifth stage (intermediate side (axial direction one side), middle row
  • the above winding process can be performed by winding in the order of (the other side in the axial direction).
  • the bonding step may be performed after the winding step, or may be performed simultaneously with the winding step.
  • two bead wires 2 for example, two resin-coated wires are stacked in two tiers in the first row on the left side of the paper, and two tiers in the adjacent second row and further adjacent to each other.
  • the above-described winding process can be performed by stacking two stages in the third row.
  • the bonding step may be performed after the winding step, or may be performed simultaneously with the winding step.
  • the eleventh embodiment shown in FIG. 14 for example, it is preferable to use a total of two resin-coated wires obtained by resin-coating bead wires 2a and 2b having a non-convex hexagonal cross section. And the said winding process can be performed so that two resin coated wires may be arranged in the radial direction of the bead core 1, and five rows of each may be formed in the axial direction.
  • the bead core 1 of the embodiment shown in FIG. 14 can also be manufactured by winding in the axial direction and radial direction using one resin-coated wire obtained by resin-coating the bead wire 2 with a non-convex hexagonal cross section. Although it is possible, productivity can be enhanced by simultaneously winding two as described above.
  • the bonding step may be performed after the winding step, or may be performed simultaneously with the winding step.
  • the first set of first and second resin-coated wires may be joined prior to the winding step, or may be joined after the winding step, or the winding step and You may join simultaneously.
  • the twelfth embodiment shown in FIG. 15 for example, it is preferable to use a total of two resin-coated wires in which resin-coated non-convex octagonal bead wires 2a and 2b are coated. And the said winding process can be performed so that two resin coated wires may be arranged in the axial direction of the bead core 1, and 6 steps of each may be formed in radial direction.
  • the bead core 1 of the embodiment shown in FIG. 15 can also be manufactured by winding in the axial direction and radial direction using one resin-coated wire obtained by resin-coating a non-convex octagonal bead wire 2 in cross section. Although it is possible, productivity can be enhanced by simultaneously winding two as described above.
  • the bonding step may be performed after the winding step, or may be performed simultaneously with the winding step.
  • the first set of first and second resin-coated wires may be joined prior to the winding step, or may be joined after the winding step, or the winding step and You may join simultaneously.
  • the bead core manufacturing method of each of the embodiments described above it is possible to obtain a bead core excellent in shape retention without impairing the uniformity of the tire in the circumferential direction when being incorporated in a tire.
  • it can be set as the winding method different from the above-mentioned each embodiment in the range which is possible in the structure of the bead core expected.
  • three bead wires 2 can be used, and one set of three resin-coated wires can be wound in two rows in the axial direction and in two stages in the radial direction.
  • the four resin-coated wires in two rows and two rows can be stacked in three rows in the radial direction.
  • six bead wires 2 and six one rows and six rows can be used.
  • One set of resin-coated wires can be formed in two rows in the axial direction.
  • the pneumatic tire which has a bead core concerning one embodiment of the present invention in a bead part is not limited in particular, For example, it can be considered as the structure shown in FIG.
  • portions other than the above-mentioned bead core of the pneumatic tire can be manufactured using rubber, and the bead core of the above embodiment and the unvulcanized rubber are used, and the air passes through the vulcanization process.
  • the tire can be manufactured.
  • a pneumatic tire having a tire structure using a resin for the skeleton of the tire can be used, and a mold having a cavity having a shape corresponding to the shape of the tire skeleton is used, and the bead core described above is molded using a jig or the like. It fixes to the bead part corresponding part of this, pours resin in the cavity of a mold, and performs injection molding. Then, unvulcanized rubber is attached to a location where a rubber member such as a tread portion is used, and a pneumatic tire can be manufactured through a vulcanization process.
  • the cross-sectional shape of the entire bead core 1 can be made various by adjusting the cross-sectional shape of the bead wire 2 and the number of rows and the number of steps.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Tires In General (AREA)
  • Tyre Moulding (AREA)

Abstract

本発明のビードコアは、１本以上のビードワイヤが複数回巻回された状態に構成されている、環状のビードコアであり、前記ビードワイヤの断面形状は、非円形であり、前記ビードコアの軸方向断面視で、前記ビードワイヤは、前記ビードコアの軸方向に複数列かつ前記ビードコアの径方向に複数段形成されており、前記ビードコアの軸方向断面視で、前記ビードワイヤの周囲は、樹脂材料で被覆され、かつ、各前記ビードワイヤ間には樹脂材料が介在している。本発明のビードコアの製造方法は、上記ビードコアを得るための、ビードコアの製造方法であり、断面形状が非円形である１本のビードワイヤを樹脂材料で被覆した、１本以上の樹脂被覆ワイヤを、得られる前記ビードコアの軸方向断面視で、軸方向に複数列及び径方向に複数段形成されるように、複数回巻回する、巻回工程と、前記巻回により隣接した前記樹脂被覆ワイヤの前記樹脂材料同士を接合する、接合工程と、を含む。本発明の空気入りタイヤは、一対のビード部を備え、一対のビード部に、上記ビードコアを備える。

Description

ビードコア及びその製造方法、並びに空気入りタイヤ
　本発明は、ビードコア及びその製造方法、並びに、空気入りタイヤに関するものである。
　空気入りタイヤのビード部に埋設するビードコアは、例えば、１本のビードワイヤを、所定の軸線の周りに連続的に巻回することにより形成することができる。
　ここで、ビードワイヤを用いて上記のようにビードコアを形成する場合、ビードワイヤの軸線（ビードワイヤの延在方向）周りの捩れの力に対して軸線周りに回転しやすく、また、形成したビードコアの断面において隣接するビードワイヤ同士が被覆ゴムを介して点接触となる。このため、特に、大きな横力の発生時にビードコアにせん断力が発生した際に、ビードコアの形状が崩れてしまう場合があった。従って、従来の技術では、ビードコアの形状保持性を向上させてタイヤの操縦安定性を向上させる余地があった。
　これに対し、例えば特許文献１では、ビードコアをなす環状体の周方向の１箇所以上に、鋼線等をビードワイヤと直交する方向へ巻回してなる固定部分を設けることで、ビードワイヤ間の拘束力を高め、ビードコアの形状保持性を確保することが提案されている。
特開２００９－１９０５５２号公報
　しかしながら、上記の手法では、ビードコアの周上で、上記固定部分を有する箇所と上記固定部分を有しない箇所とが形成されてしまい、タイヤの周方向のユニフォーミティが低下するという問題があった。
　そこで、本発明は、タイヤに組み込んだ際にタイヤの周方向のユニフォーミティを損なうことなく、形状保持性にも優れたビードコア及びその製造方法を提供することを目的とする。また、本発明は、周方向のユニフォーミティを損なうことなく操縦安定性を向上させた、空気入りタイヤを提供することも目的とする。
　本発明の要旨構成は、以下の通りである。
　本発明のビードコアは、１本以上のビードワイヤが複数回巻回された状態に構成されている、環状のビードコアであって、
　前記ビードワイヤの断面形状は、非円形であり、
　前記ビードコアの軸方向断面視で、前記ビードワイヤは、前記ビードコアの軸方向に複数列かつ前記ビードコアの径方向に複数段形成されており、
　前記ビードコアの軸方向断面視で、前記ビードワイヤの周囲は、樹脂材料で被覆され、かつ、各前記ビードワイヤ間には樹脂材料が介在していることを特徴とする。
　本発明のビードコアの製造方法は、上記のビードコアを得るための、ビードコアの製造方法であって、
　断面形状が非円形である１本のビードワイヤを樹脂材料で被覆した、１本以上の樹脂被覆ワイヤを、得られる前記ビードコアの軸方向断面視で、軸方向に複数列及び径方向に複数段形成されるように、複数回巻回する、巻回工程と、
　前記巻回により隣接した前記樹脂被覆ワイヤの前記樹脂材料同士を接合する、接合工程と、を含むことを特徴とする。
　本発明の空気入りタイヤは、一対のビード部を備え、前記ビード部に、上記ビードコアを備える。
　本発明によれば、タイヤに組み込んだ際にタイヤの周方向のユニフォーミティを損なうことなく、形状保持性にも優れたビードコア及びその製造方法を提供することができる。また、本発明によれば、周方向のユニフォーミティを損なうことなく操縦安定性を向上させた、空気入りタイヤを提供することができる。
本発明の第１の実施形態にかかるビードコアをビード部に有する空気入りタイヤのタイヤ幅方向半部を示す、タイヤ幅方向概略部分断面図である。 図１の空気入りタイヤのビード部の拡大図である。 本発明の第１の実施形態にかかるビードコアの軸方向断面図である。 ビードワイヤ及び該ビードワイヤを被覆する樹脂材料の部分透視斜視図である。 本発明の第２の実施形態にかかるビードコアの軸方向断面図である。 本発明の第３の実施形態にかかるビードコアの軸方向断面図である。 本発明の第４の実施形態にかかるビードコアの軸方向断面図である。 本発明の第５の実施形態にかかるビードコアの軸方向断面図である。 本発明の第６の実施形態にかかるビードコアの軸方向断面図である。 本発明の第７の実施形態にかかるビードコアの軸方向断面図である。 本発明の第８の実施形態にかかるビードコアの軸方向断面図である。 本発明の第９の実施形態にかかるビードコアの軸方向断面図である。 本発明の第１０の実施形態にかかるビードコアの軸方向断面図である。 本発明の第１１の実施形態にかかるビードコアの軸方向断面図である。 本発明の第１２の実施形態にかかるビードコアの軸方向断面図である。 本発明の一例のビードコアをなす環状体について説明するための概略側面図である。
　以下、本発明の実施形態について図面を参照して詳細に例示説明する。
＜空気入りタイヤ＞
　図１は、本発明の第１の実施形態にかかるビードコアをビード部に有する空気入りタイヤのタイヤ幅方向半部を示す、タイヤ幅方向概略部分断面図である。図１では、タイヤ赤道面ＣＬを境界とするタイヤ幅方向一方の半部のみ示しており、他方の半部は図示を省略しているが、他方の半部についても同様の構成である。この空気入りタイヤ１０（以下、単にタイヤとも称する）は、一対のビード部１１に埋設されたビードコア１にトロイダル状に跨るカーカス１２のクラウン部のタイヤ径方向外側に、１層以上（図示例では３層）のベルト層からなるベルト１３と、トレッド部１４とを順に備えている。
　図示例では、カーカス１２は、有機繊維からなる１枚のカーカスプライで構成されているが、カーカスプライの材料や枚数は特に限定されない。
　図２は、図１の空気入りタイヤのビード部の拡大図である。図１、図２に示す例では、ビードコア１のタイヤ径方向外側に、ビードフィラ１５を有している。ビードフィラ１５は、この例で、断面三角形状であり、タイヤ幅方向の幅がタイヤ径方向内側から外側に向かって漸減している。ビードフィラ１５の材料は、ゴムでも樹脂でも良く、また、樹脂の場合には、後述のビードコア被覆樹脂４の硬度より大きくしても小さくしても同じとしても良い。
＜ビードコア＞
　図３は、本発明の第１の実施形態にかかるビードコアの軸方向断面図である。なお、本明細書において、「ビードコアの軸方向断面」とは、ビードコアの中心軸線を含む面による断面をいう。また、「ビードコアの軸方向」とは、ビードコアの中心軸線方向又は中心軸線に平行な方向をいう。このビードコア１は、１本以上の（図示例では１本の）ビードワイヤ２が複数回巻回された状態に構成され、周囲がビードコア被覆樹脂４により覆われている、環状のビードコア１である。
　図３に示す第１の実施形態において、ビードワイヤ２は、任意の既知の材料を用いることができ、例えばスチールコードを用いることができる。スチールコードは、例えば、スチールのモノフィラメント又は撚り線からなるものとすることができる。なお、後述の図５～図１５に示す第２～第１２の実施形態においても同様である。また、ビードワイヤ２は、有機繊維やカーボン繊維等を用いることもできる。
　また、樹脂材料３は、例えば、熱可塑性エラストマーや熱可塑性樹脂を用いることができ、また、熱や電子線によって架橋が生じる樹脂や、熱転位によって硬化する樹脂を用いることもできる。熱可塑性エラストマーとしては、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）、ポリアミド系熱可塑性エラストマー（ＴＰＡ）、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＵ）、ポリエステル系熱可塑性エラストマー（ＴＰＣ）、動的架橋型熱可塑性エラストマー（ＴＰＶ）等が挙げられる。また、熱可塑性樹脂としては、ポリウレタン樹脂、ポリオレフィン樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリアミド樹脂等が挙げられる。さらに、熱可塑性樹脂としては、例えば、ＩＳＯ７５－２又はＡＳＴＭ　Ｄ６４８に規定されている荷重たわみ温度（０．４５ＭＰａ荷重時）が７８°Ｃ以上、かつ、ＪＩＳ　Ｋ７１１３に規定される引張降伏強さが１０ＭＰａ以上、かつ、同じくＪＩＳ　Ｋ７１１３に規定される引張破壊伸び（ＪＩＳ　Ｋ７１１３）が５０％以上、かつ、ＪＩＳ　Ｋ７２０６に規定されるビカット軟化温度（Ａ法）が１３０°Ｃ以上であるものを用いることができる。ビードワイヤ２を被覆する樹脂材料３の引張弾性率（ＪＩＳ　Ｋ７１１３：１９９５に規定される）は、５０ＭＰａ以上が好ましい。また、ビードワイヤ２を被覆する樹脂材料３の引張弾性率は、１０００ＭＰａ以下とすることが好ましい。なお、後述の図５～図１５に示す第２～第１２の実施形態においても同様である。なお、ここでいう樹脂材料には、ゴム（常温でゴム弾性を示す有機高分子物質）は含まれないものとする。
　第１の実施形態では、図３に示すように、ビードコア１の軸方向断面視で、ビードワイヤ２は、ビードコア１の軸方向に複数列（図示例では３列）、かつ、ビードコア１の径方向に複数段（図示例では３段）形成されている。また、図３に示すように、ビードワイヤ２の断面形状は、非円形であり、この例では四角形（平行四辺形）である。ビードコア１全体としての断面形状も平行四辺形である。
　図４は、ビードワイヤ及び該ビードワイヤを被覆する樹脂材料の部分透視斜視図である。
　第１の実施形態では、図３、図４に示すように、ビードコア１の軸方向断面視で、ビードワイヤ２の周囲は、樹脂材料３で被覆されている。すなわち、ビードワイヤ２が１周して、この断面図に現れる部分を周回部（例えば、図１６の点Ｆ１、点Ｆ２、点Ｆ３）とするとき、図３に示す断面では、ビードワイヤ２の周回部（図示例では、３列×３段＝９個、の周回部）の各々の周囲が樹脂材料３で被覆されており、ビードワイヤ２（の周回部）間には樹脂材料３が介在している。従って、複数のビードワイヤ２全体の周囲が樹脂材料３で被覆されているとともに、各ビードワイヤ２間には樹脂材料３が介在している。また、ビードコア１の軸方向断面視で、ビードコア１の軸方向に重なり合って隣接するビードワイヤ２の間に介在する樹脂材料３は、当該軸方向の厚さが、重なり合っている領域の少なくとも一部（図示例では全部）で略一定である。同様に、ビードコア１の軸方向断面視で、ビードコア１の径方向に重なり合って隣接するビードワイヤ２の間に介在する樹脂材料３は、当該径方向の厚さが、重なり合っている領域の少なくとも一部（図示例では全部）で略一定である。ビードコア１の軸方向及び径方向に隣接するビードワイヤ２（の周回部）同士は、周囲の樹脂材料３同士が、例えば溶着（例えば熱溶着）又は接着されることにより、接合されている。なお、図１～図１５に示す第１～第１２の実施形態のビードコアの製造方法については後述する。
　図３に示すように、ビードコア１は、樹脂材料３で被覆されたビードワイヤ２の周囲をさらにビードコア被覆樹脂４により覆ってなる。ビードコア被覆樹脂４は、樹脂材料３と同じ樹脂を用いても良いし、異なる樹脂を用いても良い。樹脂材料３は、ビードコア被覆樹脂４より硬度が大きくても小さくても等しくても良い。
　図５は、本発明の第２の実施形態にかかるビードコアの軸方向断面図である。第２の実施形態は、ビードコア１が４列のビードワイヤ２で形成されている点において、第１の実施形態と異なっている。第１の実施形態と同様に、ビードコア１全体の断面形状は、平行四辺形である。なお、図５において、ビードコア被覆樹脂４を２点鎖線で図示しているが、第１の実施形態と同様に、被覆樹脂３で覆ったビードワイヤ２の巻回体全体を断面円形状の外輪郭で覆っている。第３～第１２の実施形態についても同様である。
　図６は、本発明の第３の実施形態にかかるビードコアの軸方向断面図である。このビードコア１は、１本以上の（図示例では１本の）ビードワイヤ２が複数回巻回された状態に構成され、周囲がビードコア被覆樹脂４により覆われている、環状のビードコア１である。この例では、ビードワイヤ２の断面形状は、菱形であり、ビードワイヤ２は、ビードコア１の軸方向に５列形成されており、５列のうち中央列は径方向に３段、両端の端部列は径方向に１段ずつ、そして中央列と両端の列の間の２つの中間列では径方向に２段ずつ形成されている。ビードコア１全体としての断面形状は、菱形である。図６に示すように、ビードコア１の軸方向断面視で、ビードワイヤ２の周囲は、樹脂材料３で被覆されており、ビードワイヤ２間には樹脂材料３が介在している。従って、複数のビードワイヤ２全体の周囲が樹脂材料３で被覆されているとともに、各ビードワイヤ２間には樹脂材料３が介在している。また、ビードコア１の軸方向断面視で、ビードコア１の軸方向に（径方向にも）重なり合って隣接するビードワイヤ２の間に介在する樹脂材料３は、当該軸方向（径方向）の厚さが、重なり合っている領域の少なくとも一部（図示例では全部）で略一定である。ビードコア１の軸方向に隣接するビードワイヤ２同士は、周囲の樹脂材料３同士が、例えば溶着（例えば熱溶着）又は接着されることにより、接合されている。
　図７は、本発明の第４の実施形態にかかるビードコアの軸方向断面図である。このビードコア１は、１本以上の（図示例では３本の）ビードワイヤ２がそれぞれ複数回巻回された状態に構成され、周囲がビードコア被覆樹脂４により覆われている、環状のビードコア１である。この例では、ビードワイヤ２の断面形状は、平行四辺形である。図７に示すように、ビードワイヤ２は、ビードコア１の軸方向に複数列（図示例では４列）、径方向に複数段（図示例では３段）形成されている。図７に示すように、１、３段目のビードワイヤ２の断面形状は第１の平行四辺形であり、２段目のビードワイヤ２の断面形状は、上記第１の平行四辺形と線対称な形状の第２の平行四辺形となっている。図７に示すように、ビードコア１の軸線を含む断面視で、ビードワイヤ２の周囲は、樹脂材料３で被覆されており、ビードワイヤ２間には樹脂材料３が介在している。従って、複数のビードワイヤ２全体の周囲が樹脂材料３で被覆されているとともに、各ビードワイヤ２間には樹脂材料３が介在している。また、ビードコア１の軸方向断面視で、ビードコア１の軸方向に重なり合って隣接するビードワイヤ２の間に介在する樹脂材料３は、当該軸方向の厚さが、重なり合っている領域の少なくとも一部（図示例では全部）で略一定である。同様に、ビードコア１の軸方向断面視で、ビードコア１の径方向に重なり合って隣接するビードワイヤ２の間に介在する樹脂材料３は、当該径方向の厚さが、重なり合っている領域の少なくとも一部（図示例では全部）で略一定である。この例では、ビードコア１は、３本のビードワイヤ２が巻回された状態であり、１段目、２段目、３段目は、それぞれ別のビードワイヤ２ａ、２ｂ、２ｃで構成されていて、ビードワイヤ２ａ、２ｂ、２ｃ（の周回部）同士は、１段目と２段目、及び、２段目と３段目でビードコア１の径方向に周囲の樹脂材料３同士が、例えば溶着（例えば熱溶着）又は接着されることにより、接合されている。１組のビードワイヤ２においてビードコア１の軸方向に隣接するビードワイヤ２（の周回部）同士も、周囲の樹脂材料３同士が、例えば溶着（例えば熱溶着）又は接着されることにより、接合されている。なお、図７に示すビードコアは、６本のビードワイヤ２を用いて、各段を２本のビードワイヤ２で構成するようにしてもよい。
　図８は、本発明の第５の実施形態にかかるビードコアの軸方向断面図である。このビードコア１は、１本以上の（図示例では２本の）ビードワイヤ２がそれぞれ複数回巻回された状態に構成され、周囲がビードコア被覆樹脂４により覆われている、環状のビードコア１である。この例では、ビードワイヤ２の断面形状は、台形（図示例では等脚台形）である。この例では、ビードコア１は、２本のビードワイヤ２が巻回された状態に構成されている。すなわち、断面形状が第１の台形であるビードワイヤ２ａと、この断面視で、ビードワイヤ２ａの形状と線対称な第２の台形であるビードワイヤ２ｂとが巻回された状態に構成されている。この例では、ビードワイヤ２は、ビードコア１の軸方向に複数列（図示例では４列）、径方向に複数段（図示例では３段）形成されている。換言すると、ビードコア１の軸方向に隣接したビードワイヤ２ａ及びビードワイヤ２ｂの１組が、軸方向に２列、径方向に３段形成されている。図８に示すように、ビードコア１の軸方向断面視で、ビードワイヤ２の周囲は、樹脂材料３で被覆されており、ビードワイヤ２間には樹脂材料３が介在している。従って、複数のビードワイヤ２全体の周囲が樹脂材料３で被覆されているとともに、各ビードワイヤ２間には樹脂材料３が介在している。また、ビードコア１の軸方向断面視で、ビードコア１の軸方向に重なり合って隣接するビードワイヤ２の間に介在する樹脂材料３は、当該軸方向の厚さが、重なり合っている領域の少なくとも一部（図示例では全部）で略一定である。同様に、ビードコア１の軸方向断面視で、ビードコア１の径方向に重なり合って隣接するビードワイヤ２の間に介在する樹脂材料３は、当該径方向の厚さが、重なり合っている領域の少なくとも一部（図示例では全部）で略一定である。ビードコア１全体の断面形状は、平行四辺形である。ビードコア１の軸方向及び径方向に隣接するビードワイヤ２同士は、周囲の樹脂材料３同士が、例えば溶着（例えば熱溶着）又は接着されることにより、接合されている。なお、図８に示すビードコア１は、４本のビードワイヤ２を各列に用い、それらを段積みするように巻回した構成とすることもできる。
　図９は、本発明の第６の実施形態にかかるビードコアの軸方向断面図である。このビードコア１は、１本以上の（図示例では６本の）ビードワイヤ２がそれぞれ複数回巻回された状態に構成され、周囲がビードコア被覆樹脂４により覆われている、環状のビードコア１である。この例では、ビードワイヤ２の断面形状は、台形（図示例では等脚台形）である。この例では、ビードコア１は、６本のビードワイヤ２が巻回された状態に構成されている。すなわち、断面形状が第１の台形であるビードワイヤ２ａと、この断面視で、ビードワイヤ２ａの形状と線対称な第２の台形であるビードワイヤ２ｂとが巻回された状態に構成されている。この例では、ビードワイヤ２は、ビードコア１の軸方向に複数列（図示例では４列）、径方向に複数段（図示例では３段）形成されている。換言すると、ビードコア１の軸方向に隣接したビードワイヤ２ａ及びビードワイヤ２ｂの１組が、軸方向に２列、径方向に３段形成されている。図９に示すように、ビードコア１の軸方向断面視で、ビードワイヤ２の周囲は、樹脂材料３で被覆されており、ビードワイヤ２間には樹脂材料３が介在している。従って、複数のビードワイヤ２全体の周囲が樹脂材料３で被覆されているとともに、各ビードワイヤ２間には樹脂材料３が介在している。また、ビードコア１の軸方向断面視で、ビードコア１の軸方向に重なり合って隣接するビードワイヤ２の間に介在する樹脂材料３は、当該軸方向の厚さが、重なり合っている領域の少なくとも一部（図示例では全部）で略一定である。同様に、ビードコア１の軸方向断面視で、ビードコア１の径方向に重なり合って隣接するビードワイヤ２の間に介在する樹脂材料３は、当該径方向の厚さが、重なり合っている領域の少なくとも一部（図示例では全部）で略一定である。この例では、ビードコア１は、６本のビードワイヤ２が巻回された状態に構成されている。すなわち、この例では、１段目、２段目、３段目は、それぞれ別の、ビードコア１の軸方向に隣接したビードワイヤ２ａ及びビードワイヤ２ｂの１組で構成されていて、１組のビードワイヤ２同士は、１段目と２段目、及び、２段目と３段目で、ビードコア１の径方向に周囲の樹脂材料３同士が、例えば溶着（例えば熱溶着）又は接着されることにより接合されている。１組のビードワイヤ２においてビードコア１の軸方向に隣接するビードワイヤ２（の周回部）同士も、周囲の樹脂材料３同士が、例えば溶着（例えば熱溶着）又は接着されることにより、接合されている。ビードコア１の軸方向及び径方向に隣接するビードワイヤ２同士も、周囲の樹脂材料３同士が、例えば溶着（例えば熱溶着）又は接着されることにより、接合されている。
　図１０は、本発明の第７の実施形態にかかるビードコアの軸方向断面図である。このビードコア１は、１本以上の（図示例では２本の）ビードワイヤ２がそれぞれ複数回巻回された状態に構成され、周囲がビードコア被覆樹脂４により覆われている、環状のビードコア１である。この例では、ビードワイヤ２の断面形状は、三角形（図示例では正三角形）である。この例では、ビードコア１は、２本のビードワイヤ２が巻回された状態に構成されている。すなわち、断面形状が第１の三角形であるビードワイヤ２ａと、この断面視で、ビードワイヤ２ａの形状と線対称な第２の三角形であるビードワイヤ２ｂとが巻回された状態に構成されている。この例では、ビードワイヤ２は、ビードコア１の軸方向に複数列（図示例では６列）、径方向に複数段（図示例では３段）形成されている。換言すると、ビードコア１の軸方向に隣接したビードワイヤ２ａ及びビードワイヤ２ｂの１組が、軸方向に３列、径方向に３段形成されている。図１０に示すように、ビードコア１の軸方向断面視で、ビードワイヤ２の周囲は、樹脂材料３で被覆されており、ビードワイヤ２間には樹脂材料３が介在している。従って、複数のビードワイヤ２全体の周囲が樹脂材料３で被覆されているとともに、各ビードワイヤ２間には樹脂材料３が介在している。また、ビードコア１の軸方向断面視で、ビードコア１の軸方向に重なり合って隣接するビードワイヤ２の間に介在する樹脂材料３は、当該軸方向の厚さが、重なり合っている領域の少なくとも一部（図示例では全部）で略一定である。同様に、ビードコア１の軸方向断面視で、ビードコア１の径方向に重なり合って隣接するビードワイヤ２の間に介在する樹脂材料３は、当該径方向の厚さが、重なり合っている領域の少なくとも一部（図示例では全部）で略一定である。ビードコア１の軸方向及び径方向に隣接するビードワイヤ２同士は、周囲の樹脂材料３同士が、例えば溶着（例えば熱溶着）又は接着されることにより接合されている。ビードコア１全体の断面形状は、平行四辺形である。なお、図１０に示すビードコア１は、例えばビードコア１の軸方向に隣接した６本のビードワイヤ２を軸方向に１列ずらしながら径方向に段積みした構成とすることもできる。
　図１１は、本発明の第８の実施形態にかかるビードコアの軸方向断面図である。このビードコア１は、１本以上の（図示例では６本の）ビードワイヤ２がそれぞれ複数回巻回された状態に構成され、周囲がビードコア被覆樹脂４により覆われている、環状のビードコア１である。この例では、ビードワイヤ２の断面形状は、三角形（図示例では正三角形）である。この例では、ビードコア１は、６本のビードワイヤ２が巻回された状態に構成されている。すなわち、断面形状が第１の三角形であるビードワイヤ２ａと、この断面視で、ビードワイヤ２ａの形状と線対称な第２の三角形であるビードワイヤ２ｂとが巻回された状態に構成されている。この例では、ビードワイヤ２は、ビードコア１の軸方向に複数列（図示例では６列）、径方向に複数段（図示例では３段）形成されている。図１１に示すように、ビードコア１の軸方向断面視で、ビードワイヤ２の周囲は、樹脂材料３で被覆されており、ビードワイヤ２間には樹脂材料３が介在している。従って、複数のビードワイヤ２全体の周囲が樹脂材料３で被覆されているとともに、各ビードワイヤ２間には樹脂材料３が介在している。また、ビードコア１の軸方向断面視で、ビードコア１の軸方向に重なり合って隣接するビードワイヤ２の間に介在する樹脂材料３は、当該軸方向の厚さが、重なり合っている領域の少なくとも一部（図示例では全部）で略一定である。同様に、ビードコア１の軸方向断面視で、ビードコア１の径方向に重なり合って隣接するビードワイヤ２の間に介在する樹脂材料３は、当該径方向の厚さが、重なり合っている領域の少なくとも一部（図示例では全部）で略一定である。この例では、１段目、２段目、３段目は、それぞれ別の、ビードコア１の軸方向に隣接したビードワイヤ２ａ及びビードワイヤ２ｂの１組で構成されていて、１組のビードワイヤ２同士は、１段目と２段目、及び、２段目と３段目で、ビードコア１の径方向に周囲の樹脂材料３同士が、例えば溶着（例えば熱溶着）又は接着されることにより、接合されている。１組のビードワイヤ２においてビードコア１の軸方向に隣接するビードワイヤ２（の周回部）同士も、周囲の樹脂材料３同士が、例えば溶着（例えば熱溶着）又は接着されることにより、接合されている。ビードコア１の軸方向及び径方向に隣接するビードワイヤ２同士も、周囲の樹脂材料３同士が、例えば溶着（例えば熱溶着）又は接着されることにより、接合されている。
　図１２は、本発明の第９の実施形態にかかるビードコアの軸方向断面図である。このビードコア１は、１本以上の（図示例では１本の）ビードワイヤ２が複数回巻回された状態に構成され、周囲がビードコア被覆樹脂４により覆われている、環状のビードコア１である。この例では、ビードワイヤ２の断面形状は、正六角形である。この例では、ビードワイヤ２は、ビードコア１の軸方向に複数列及び径方向に複数段形成されている。この例では、ビードワイヤ２は、ビードコア１の軸方向に５列形成されていて、中央列及び両端部列では４段、中央列と両端部列との間の中間列では各３段形成されている。図１２に示すように、ビードコア１の軸方向断面視で、ビードワイヤ２の周囲は、樹脂材料３で被覆されており、ビードワイヤ２間には樹脂材料３が介在している。従って、複数のビードワイヤ２全体の周囲が樹脂材料３で被覆されているとともに、各ビードワイヤ２間には樹脂材料３が介在している。また、ビードコア１の軸方向断面視で、ビードコア１の軸方向に重なり合って隣接するビードワイヤ２の間に介在する樹脂材料３は、当該軸方向の厚さが、重なり合っている領域の少なくとも一部（図示例では全部）で略一定である。同様に、ビードコア１の軸方向断面視で、ビードコア１の径方向に重なり合って隣接するビードワイヤ２の間に介在する樹脂材料３は、当該径方向の厚さが、重なり合っている領域の少なくとも一部（図示例では全部）で略一定である。ビードコア１の軸方向及び径方向に隣接するビードワイヤ２同士は、周囲の樹脂材料３同士が、例えば溶着（例えば熱溶着）又は接着されることにより、接合されている。
　図１３は、本発明の第１０の実施形態にかかるビードコアの軸方向断面図である。このビードコア１は、１本以上の（図示例では１本の）ビードワイヤ２が複数回巻回された状態に構成され、周囲がビードコア被覆樹脂４により覆われている、環状のビードコア１である。この例では、ビードワイヤ２の断面形状は、六角形である。この例では、ビードワイヤ２は、ビードコア１の軸方向に複数列及び径方向に複数段形成されている。この例では、ビードワイヤ２は、ビードコア１の軸方向に５列形成されていて、中央列及び両端部列では２段、中央列と両端部列との間の中間列では各３段形成されている。図１３に示すように、ビードコア１の軸方向断面視で、ビードワイヤ２の周囲は、樹脂材料３で被覆されており、ビードワイヤ２間には樹脂材料３が介在している。従って、複数のビードワイヤ２全体の周囲が樹脂材料３で被覆されているとともに、各ビードワイヤ２間には樹脂材料３が介在している。また、ビードコア１の軸方向断面視で、ビードコア１の軸方向に重なり合って隣接するビードワイヤ２の間に介在する樹脂材料３は、当該軸方向の厚さが、重なり合っている領域の少なくとも一部（図示例では全部）で略一定である。同様に、ビードコア１の軸方向断面視で、ビードコア１の径方向に重なり合って隣接するビードワイヤ２の間に介在する樹脂材料３は、当該径方向の厚さが、重なり合っている領域の少なくとも一部（図示例では全部）で略一定である。ビードコア１の軸方向及び径方向に隣接するビードワイヤ２同士は、周囲の樹脂材料３同士が、例えば溶着（例えば熱溶着）又は接着されることにより接合されている。図１３に示すビードコア１は、他にも例えば、軸方向に隣接する２本のビードワイヤ２を、それぞれ軸方向に３列及び径方向に２段巻回した構成とすることもできる。
　図１４は、本発明の第１１の実施形態にかかるビードコアの軸方向断面図である。このビードコア１は、１本以上の（図示例では２本の）ビードワイヤ２がそれぞれ複数回巻回された状態に構成され、周囲がビードコア被覆樹脂４により覆われている、環状のビードコア１である。この例では、ビードワイヤ２の断面形状は、非凸六角形（１８０°超の内角を有する六角形）である。この例では、ビードワイヤ２は、ビードコア１の軸方向に複数列（この例では５列）及び径方向に複数段（この例では２段）形成されている。この例では、ビードコア１は、２本のビードワイヤ２ａ、２ｂが巻回された状態に構成されている。すなわち、ビードコア１の径方向に隣接したビードワイヤ２ａ及びビードワイヤ２ｂの１組が巻回された状態に構成されている。図１４に示すように、ビードコア１の軸線を含む断面視で、ビードワイヤ２の周囲は、樹脂材料３で被覆されており、ビードワイヤ２間には樹脂材料３が介在している。従って、複数のビードワイヤ２全体の周囲が樹脂材料３で被覆されているとともに、各ビードワイヤ２間には樹脂材料３が介在している。また、ビードコア１の軸方向断面視で、ビードコア１の軸方向に重なり合って隣接するビードワイヤ２の間に介在する樹脂材料３は、当該軸方向の厚さが、重なり合っている領域の少なくとも一部（図示例では全部）で略一定である。同様に、ビードコア１の軸方向断面視で、ビードコア１の径方向に重なり合って隣接するビードワイヤ２の間に介在する樹脂材料３は、当該径方向の厚さが、重なり合っている領域の少なくとも一部（図示例では全部）で略一定である。ビードコア１の軸方向及び径方向に隣接するビードワイヤ２同士は、周囲の樹脂材料３同士が、例えば溶着（例えば熱溶着）又は接着されることにより接合されている。なお、図１４に示すビードコア１は、１本のビードワイヤ２を軸方向及び径方向に巻回してなる構成とすることもできる。
　図１５は、本発明の第１２の実施形態にかかるビードコアの軸方向断面図である。このビードコア１は、１本以上の（図示例では２本の）ビードワイヤ２が複数回巻回された状態に構成され、周囲がビードコア被覆樹脂４により覆われている、環状のビードコア１である。この例では、ビードワイヤ２の断面形状は、非凸八角形（１８０°超の内角を有する八角形）である。この例では、ビードコア１は、２本のビードワイヤ２が巻回された状態に構成されている。この例では、ビードワイヤ２は、ビードコア１の軸方向に複数列（この例では２列）及び径方向に複数段（この例では６段）形成されている。すなわち、ビードコア１の軸方向に隣接したビードワイヤ２ａ及びビードワイヤ２ｂの１組が巻回された状態に構成されている。図１５に示すように、ビードコア１の軸線を含む断面視で、ビードワイヤ２の周囲は、樹脂材料３で被覆されており、ビードワイヤ２間には樹脂材料３が介在している。従って、複数のビードワイヤ２全体の周囲が樹脂材料３で被覆されているとともに、各ビードワイヤ２間には樹脂材料３が介在している。また、ビードコア１の軸方向断面視で、ビードコア１の軸方向に重なり合って隣接するビードワイヤ２の間に介在する樹脂材料３は、当該軸方向の厚さが、重なり合っている領域の少なくとも一部（図示例では全部）で略一定である。同様に、ビードコア１の軸方向断面視で、ビードコア１の径方向に重なり合って隣接するビードワイヤ２の間に介在する樹脂材料３は、当該径方向の厚さが、重なり合っている領域の少なくとも一部（図示例では全部）で略一定である。ビードコア１の軸方向及び径方向に隣接するビードワイヤ２同士は、周囲の樹脂材料３同士が、例えば溶着（例えば熱溶着）又は接着されることにより、接合されている。
　第１～第１２の実施形態のビードコア１によれば、ビードワイヤ２の断面形状が非円形（第１、第２、第４の実施形態では平行四辺形、第３の実施形態では菱形、第５、第６の実施形態では台形、第７、第８の実施形態では三角形、第９～第１１の実施形態では六角形、第１２の実施形態では八角形）であることにより、隣接するビードワイヤ２同士が樹脂材料３を介して線接触（線状に力を及ぼしあう）となり、さらに、ビードコア１の軸方向断面視で、ビードワイヤ２の各周回部の周囲に介在する樹脂材料３によって、ビードワイヤ２が固定される。このため、ビードコア１にせん断力等がかかった際にも形状が崩れにくく、形状保持性に優れている。また、ビードコア１の周方向で固定箇所を設ける必要がないため、タイヤに組み込んだ際にタイヤの周方向のユニフォーミティを損なうこともない。このように、第１～第１２の実施形態のビードコア１は、タイヤに組み込んだ際にタイヤの周方向のユニフォーミティを損なうことなく、また、形状保持性にも優れている。さらに、第１～第１２の実施形態では、樹脂材料３で被覆したビードワイヤ２を巻回したものの周囲をさらにビードコア被覆樹脂４で覆っているため、ビードワイヤ２の形状安定性を向上させることができる。
　本発明では、ビードワイヤ２の断面形状は、多角形であることが好ましい。隣接するビードワイヤ２同士が樹脂材料３を介してより一層線接触（より一層線状に力を及ぼしあう）となり、ビードコア１の形状保持性をさらに向上させることができるからである。同様の理由により、ビードワイヤ２の断面形状は、三角形、四角形、六角形、又は八角形であることが好ましい。同様の理由により、ビードワイヤ２の断面形状は、非楕円形であることが好ましい。
　本発明では、ビードコア１の軸方向断面視で、ビードコア１の軸方向に重なり合って隣接するビードワイヤ２の間に介在する樹脂材料３は、当該軸方向の厚さが、重なり合っている領域の少なくとも一部で略一定であることが好ましい。同様に、本発明では、ビードコア１の軸方向断面視で、ビードコア１の径方向に重なり合って隣接するビードワイヤ２の間に介在する樹脂材料３は、当該径方向の厚さが、重なり合っている領域の少なくとも一部で略一定であることが好ましい。ビードワイヤ２間に介在する樹脂材料３を、ビードワイヤ２を固定するための最小限の厚さで、厚さを略一定に形成することにより、ビードコア１を軽量化し得るからである。例えばビードワイヤ２の断面形状が円形である場合、樹脂材料を介して点接触（点で力を及ぼしあう）する位置での最小限の厚さと比べて、その位置から遠ざかるほど樹脂材料３が厚くなってしまうため、かかる場合と比べて樹脂材料３の全体的な厚さを厚くせずに済む。
　図１６は、本発明の一実施形態にかかるビードコアをなす環状体の、概略側面図である。図１６では、簡単のため、ビードワイヤ２のみを図示し、樹脂材料３は図示を省略している。図１６において、点Ｏは、ビードコア１の中心軸線である。図１６に示すように、ビードワイヤ２は、巻き始端Ｅ１からこの断面視で渦巻状に巻回されている。上述したように、Ｆ１、Ｆ２、Ｆ３は周回部であり、この例では、巻き終端Ｅ２は、少なくとも点Ｆ３より延びている。従って、任意の径方向位置で見てビードワイヤ２がこの例では３段以上段積みされている。最も巻き終端Ｅ２側に位置する周回部（この例では点Ｆ３）から巻き終端（この例では点Ｅ２）までの、ビードワイヤ２の延在方向に沿ったビードワイヤ２の長さ（オーバーラップ長さ）は、特には限定しないが、例えば、点Ｆ２から点Ｆ３までの周回距離の１／２００～１９９／２００とすることができる。該周回距離の１／２００以上とすることにより、径方向（段方向）に隣接するビードワイヤ２間で被覆樹脂同士が接する面積を大きくして、例えば接着力や溶着力を高めることができ、張力負担も低減することができ、一方で、該周回距離の１９９／２００以下とすることにより、ビードコアを軽量化することができるからである。同様の理由により、オーバーラップ長さは、点Ｆ２から点Ｆ３までの周回距離の１／１００～２／３とすることが好ましく、点Ｆ２から点Ｆ３までの周回距離の１／５０～１／３とすることがより好ましい。
＜ビードコアの製造方法＞
　本発明の一実施形態にかかる、ビードコアの製造方法は、断面形状が非円形である１本のビードワイヤ２を樹脂材料３で被覆した、１本以上の樹脂被覆ワイヤを、ビードコア１の軸方向（本製造方法によって得られるビードコア１の軸方向を意味する。以下同様である。）断面視で、軸方向に複数列及び径方向に複数段形成されるように、複数回巻回する、巻回工程と、巻回により隣接した樹脂被覆ワイヤの樹脂材料３同士を接合する、接合工程と、を含むものである。接合工程は、巻回工程の後に行っても良いし、又は、巻回工程と同時に行うこともできる。その後、射出成形等によりビードコア被覆樹脂４で覆う工程を行う。以下、前述の第１～第１２の実施形態に係る本発明のビードコア１を得るための、本発明のビードコアの製造方法の実施形態について順に例示説明する。なお、射出成形等によりビードコア被覆樹脂４で覆う工程については共通であるので、説明を省略する。
　図１に示す第１の実施形態では、１本の樹脂被覆ワイヤをビードコア１の軸方向に３列及び径方向に３段巻回することにより、上記巻回工程を行うことができる。具体的には、１本の樹脂被覆ワイヤを１段目の紙面右側から径方向に３段積み、次いで、軸方向に隣の列（２列目）の１段目から３段目を段積みし、３列目の１段目から３段目を段積みすることができる。巻回工程において、この断面視で、樹脂被覆ワイヤで区画される凹部の形状が鋭角にならないようにして、作業性を確保することができるからである。以下、他の実施形態においても、巻回工程において、この断面視で、樹脂被覆ワイヤで区画される凹部の形状が鋭角とならないようにすることが好ましい。作業性に鑑みれば、接合工程は、例えば熱風で樹脂材料３を溶融させながら樹脂被覆ワイヤを巻回する、あるいは、樹脂材料３に接着剤を塗布しながら樹脂被覆ワイヤを巻回することにより巻回工程と同時に行うことが好ましい。一方で、巻回工程の後に、例えば樹脂材料３を熱風で溶融させて固化することにより接合工程を行っても良い。
　図５に示す第２の実施形態では、１本の樹脂被覆ワイヤをビードコア１の軸方向に４列及び径方向に３段巻回することにより、上記巻回工程を行うことができる。具体的には、１本の樹脂被覆ワイヤを１段目の紙面右側から径方向に３段積み、次いで、軸方向に隣の列（２列目）の１段目から３段目を段積みし、３列目の１段目から３段目を段積みし、４列目の１段目から３段目を段積みすることができる。巻回工程において、この断面視で、樹脂被覆ワイヤで区画される凹部の形状が鋭角にならないようにして、作業性を確保することができるからである。以下、他の実施形態においても、巻回工程において、この断面視で、樹脂被覆ワイヤで区画される凹部の形状が鋭角とならないようにすることが好ましい。作業性に鑑みれば、接合工程は、例えば熱風で樹脂材料３を溶融させながら樹脂被覆ワイヤを巻回する、あるいは、樹脂材料３に接着剤を塗布しながら樹脂被覆ワイヤを巻回することにより巻回工程と同時に行うことが好ましい。一方で、巻回工程の後に、例えば樹脂材料３を熱風で溶融させて固化することにより接合工程を行っても良い。
　図６に示す第３の実施形態では、例えば、１本の樹脂被覆ワイヤを、１段目（中央列）、２段目（中間列（軸方向一方側）、中間列（軸方向他方側））、３段目（端部列（軸方向他方側）、中央列、端部列（軸方向一方側））、４段目（中間列（軸方向一方側）、中間列（軸方向他方側））、５段目（中央列）の順番に巻回することにより、上記巻回工程を行うことができる。接合工程については、図１に示す第１の実施形態と同様である。
　図７に示す第４の実施形態では、３本の樹脂被覆ワイヤを用いて巻回することが好ましい。例えば、断面形状が上記第１の平行四辺形であるビードワイヤを樹脂被覆した樹脂被覆ワイヤを用いて１段目を紙面右側から列方向に４列分巻回し、断面形状が上記第２の平行四辺形であるビードワイヤを樹脂被覆した樹脂被覆ワイヤを用いて２段目を紙面左側から列方向に４列分巻回し、断面形状が上記第１の平行四辺形であるビードワイヤを樹脂被覆した樹脂被覆ワイヤを用いて３段目を紙面右側から列方向に４列分巻回することにより上記巻回工程を行うことができる。本実施形態においても、接合工程は、巻回工程の後に行っても良いし、又は、巻回工程と同時に行うこともできる。ここでの接合工程には、３本の樹脂被覆ワイヤ同士の接合も含めることができる。なお、６本のビードワイヤ２を用いる場合には、２本１組の樹脂被覆ワイヤを、１段目で紙面右側から１組をまとめて２列（計４列）分巻回し、別の２本１組の樹脂被覆ワイヤを、２段目で紙面左側から１組をまとめて２列（計４列）分巻回し、さらに別の２本１組の樹脂被覆ワイヤを、３段目で紙面右側から１組をまとめて２列（計４列）分巻回することにより上記巻回工程を行うことができる。接合工程については、巻回工程の後に行っても良いし、又は、巻回工程と同時に行うこともできる。ここでの接合工程には、６本の樹脂被覆ワイヤ同士の接合も含めることができる。
　図８に示す第５の実施形態では、断面形状が上記第１の台形であるビードワイヤ２ａを樹脂被覆した第１の樹脂被覆ワイヤと、断面形状が上記第２の台形であるビードワイヤ２ｂを樹脂被覆した第２の樹脂被覆ワイヤとの２本の樹脂被覆ワイヤを用いることが好ましい。そして、ビードコア１の軸方向に並べた第１及び第２の樹脂被覆ワイヤの１組を、例えば、紙面右側の列で径方向に３段巻回した後、列方向に１つ移動して紙面左側の列で径方向に３段巻回することにより、上記巻回工程を行うことができる。本実施形態においても、接合工程は、巻回工程の後に行っても良いし、又は、巻回工程と同時に行うこともできる。上記１組の第１及び第２の樹脂被覆ワイヤは、巻回工程に先立って接合しておくこともできるし、あるいは、巻回工程の後に接合しても良いし、又は、巻回工程と同時に接合しても良い。なお、４本のビードワイヤ２を用いる場合には、４本の樹脂被覆ワイヤを、それぞれ、径方向に段積みするように巻回することにより上記巻回工程を行うことができる。接合工程は、巻回工程の後に行っても良いし、又は、巻回工程と同時に行うこともできる。
　図９に示す第６の実施形態では、断面形状が上記第１の台形であるビードワイヤ２ａを樹脂被覆した第１の樹脂被覆ワイヤ３本と、断面形状が上記第２の台形であるビードワイヤ２ｂを樹脂被覆した第２の樹脂被覆ワイヤ３本との計６本の樹脂被覆ワイヤを用いることが好ましい。そして、ビードコア１の軸方向に並べた第１及び第２の樹脂被覆ワイヤの１組を、例えば、１段目において紙面右側の列から軸方向に２列（計４列）巻回した後、別の１組の第１及び第２の樹脂被覆ワイヤを２段目において紙面左側の列から軸方向に２列（計４列）巻回し、さらにその後、さらに別の１組の第１及び第２の樹脂被覆ワイヤを３段目において紙面右側の列から軸方向に２列（計４列）巻回することにより、上記巻回工程を行うことができる。この場合も上記と同様に、接合工程は、巻回工程の後に行っても良いし、又は、巻回工程と同時に行うこともできる。上記１組の第１及び第２の樹脂被覆ワイヤは、巻回工程に先立って接合しておくこともできるし、あるいは、巻回工程の後に接合しても良いし、又は、巻回工程と同時に接合しても良い。
　図１０に示す第７の実施形態では、断面形状が上記第１の三角形であるビードワイヤ２ａを樹脂被覆した第１の樹脂被覆ワイヤと、断面形状が上記第２の三角形であるビードワイヤ２ｂを樹脂被覆した第２の樹脂被覆ワイヤとの２本の樹脂被覆ワイヤを用いることが好ましい。そして、ビードコア１の軸方向に並べた第１及び第２の樹脂被覆ワイヤの１組を、例えば、１段目において、該１組を紙面右側から軸方向に３列（計６列）に巻回した後、２段目において紙面左側から軸方向に３列（計６列）巻回し、さらにその後、３段目において紙面右側から軸方向の一方向に３列（計６列）巻回することにより、上記巻回工程を行うことができる。この場合も上記と同様に、接合工程は、巻回工程の後に行っても良いし、又は、巻回工程と同時に行うこともできる。上記１組の第１及び第２の樹脂被覆ワイヤは、巻回工程に先立って接合しておくこともできるし、あるいは、巻回工程の後に接合しても良いし、又は、巻回工程と同時に接合しても良い。
　図１１に示す第８の実施形態では、断面形状が上記第１の三角形であるビードワイヤ２ａを樹脂被覆した第１の樹脂被覆ワイヤ３本と、断面形状が上記第２の三角形であるビードワイヤ２ｂを樹脂被覆した第２の樹脂被覆ワイヤ３本との計６本の樹脂被覆ワイヤを用いることが好ましい。そして、ビードコア１の軸方向に並べた第１及び第２の樹脂被覆ワイヤの１組を、例えば、１段目において、該１組を軸方向に３列巻回した後、別の１組の第１及び第２の樹脂被覆ワイヤを２段目において軸方向に３列巻回し、さらにその後、さらに別の１組の第１及び第２の樹脂被覆ワイヤを３段目において軸方向に３列巻回することにより、上記巻回工程を行うことができる。この場合も上記と同様に、接合工程は、巻回工程の後に行っても良いし、又は、巻回工程と同時に行うこともできる。上記１組の第１及び第２の樹脂被覆ワイヤは、巻回工程に先立って接合しておくこともできるし、あるいは、巻回工程の後に接合しても良いし、又は、巻回工程と同時に接合しても良い。
　図１２に示す第９の実施形態では、例えば、断面形状が正六角形の１本のビードワイヤ２を樹脂被覆した樹脂被覆ワイヤを、１段目（端部列（軸方向一方側）、中央列、端部列（軸方向他方側））、２段目（中間列（軸方向他方側）、中間列（軸方向一方側））、３段目（端部列（軸方向一方側）、中央列、端部列（軸方向他方側））、４段目（中間列（軸方向他方側）、中間列（軸方向一方側））、５段目（端部列（軸方向一方側）、中央列、端部列（軸方向他方側））、以下、６、７段目についても同様に、順番に巻回することにより、上記巻回工程を行うことができる。あるいは、１列目を段積みした後、隣接する２列目を段積みし、その後隣接する３列目を段積みし、４、５列目の同様に、この順番で巻回することにより、上記巻回工程を行うことができる。この場合も上記と同様に、接合工程は、巻回工程の後に行っても良いし、又は、巻回工程と同時に行うこともできる。
　図１３に示す第１０の実施形態では、例えば、断面形状が六角形の１本のビードワイヤ２を樹脂被覆した樹脂被覆ワイヤを、１段目（中間列（軸方向一方側）、中間列（軸方向他方側））、２段目（端部列（軸方向他方側）、中央列、端部列（軸方向一方側））、３段目（中間列（軸方向一方側）、中間列（軸方向他方側））、４段目（端部列（軸方向他方側）、中央列、端部列（軸方向一方側））、５段目（中間列（軸方向一方側）、中間列（軸方向他方側））の順番に巻回することにより、上記巻回工程を行うことができる。この場合も上記と同様に、接合工程は、巻回工程の後に行っても良いし、又は、巻回工程と同時に行うこともできる。なお、２本のビードワイヤ２を用いる場合には、２本１組の樹脂被覆ワイヤを、例えば紙面左側の１列目で２段段積みし、隣接する２列目で２段段積みし、さらに隣接する３列目で２段段積みすることにより、上記巻回工程を行うことができる。接合工程は、巻回工程の後に行っても良いし、又は、巻回工程と同時に行うこともできる。
　図１４に示す第１１の実施形態では、例えば、断面非凸六角形のビードワイヤ２ａ、２ｂを樹脂被覆した樹脂被覆ワイヤ計２本を用いることが好ましい。そして、２本の樹脂被覆ワイヤをビードコア１の径方向に並べて、それぞれを軸方向に５列形成するように上記巻回工程を行うことができる。なお、図１４に示す実施形態のビードコア１は、断面非凸六角形のビードワイヤ２を樹脂被覆した樹脂被覆ワイヤを１本用いて、軸方向及び径方向に巻回することによっても製造することができるが、上記のように２本同時に巻回することにより、生産性を高めることができる。この場合も上記と同様に、接合工程は、巻回工程の後に行っても良いし、又は、巻回工程と同時に行うこともできる。上記１組の第１及び第２の樹脂被覆ワイヤは、巻回工程に先立って接合しておくこともできるし、あるいは、巻回工程の後に接合しても良いし、又は、巻回工程と同時に接合しても良い。
　図１５に示す第１２の実施形態では、例えば、断面非凸八角形のビードワイヤ２ａ、２ｂを樹脂被覆した樹脂被覆ワイヤ計２本を用いることが好ましい。そして、２本の樹脂被覆ワイヤをビードコア１の軸方向に並べて、それぞれを径方向に６段形成するように上記巻回工程を行うことができる。なお、図１５に示す実施形態のビードコア１は、断面非凸八角形のビードワイヤ２を樹脂被覆した樹脂被覆ワイヤを１本用いて、軸方向及び径方向に巻回することによっても製造することができるが、上記のように２本同時に巻回することにより、生産性を高めることができる。この場合も上記と同様に、接合工程は、巻回工程の後に行っても良いし、又は、巻回工程と同時に行うこともできる。上記１組の第１及び第２の樹脂被覆ワイヤは、巻回工程に先立って接合しておくこともできるし、あるいは、巻回工程の後に接合しても良いし、又は、巻回工程と同時に接合しても良い。
　上述の各実施形態のビードコアの製造方法によれば、タイヤに組み込んだ際にタイヤの周方向のユニフォーミティを損なうことなく、また、形状保持性にも優れたビードコアを得ることができる。なお、所期するビードコアの構造上可能な範囲で、上述の各実施形態とは異なる巻回方法とすることができる。例えば、図１５に示す実施形態では、ビードワイヤ２を３本用い、３本１組の樹脂被覆ワイヤを、軸方向に２列及び径方向に２段巻回することができるし、あるいは、ビードワイヤ２を４本用い、２列×２段の４本１組の樹脂被覆ワイヤを、径方向に３段段積みすることもできるし、あるいは、ビードワイヤ２を６本用い、１列×６段の６本１組の樹脂被覆ワイヤを、軸方向に２列形成することもできる。
　本発明の一実施形態にかかるビードコアをビード部に有する空気入りタイヤは、特に限定されないが、例えば、図１に示した構造とすることができる。また、特には限定されないが、空気入りタイヤの前述のビードコア以外の部分は、ゴムを用いて製造することができ、上記実施形態のビードコアと未加硫ゴムとを用い、加硫工程を経て空気入りタイヤを製造することができる。
　あるいは、タイヤの骨格に樹脂を用いたタイヤ構造の空気入りタイヤとすることもでき、タイヤ骨格形状に対応する形状のキャビティを有する金型を用い、上述したビードコアを、例えば治具等により金型のビード部対応部分に固定し、樹脂を金型のキャビティに流し込んで、射出成形を行う。そして、トレッド部等のゴム部材を用いる箇所に未加硫ゴムを貼り付け、加硫工程を経て空気入りタイヤを製造することができる。
　この空気入りタイヤによれば、周方向のユニフォーミティを損なうことなく操縦安定性を向上させることができる。
　以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上記の実施形態に何ら限定されることはない。例えば、上記の例では、ビードワイヤ２の断面形状が正三角形や等脚台形の場合を示したが、正三角形でない三角形や、等脚台形でない台形とすることもできる。また、上記の実施形態で例示したように、ビードワイヤ２の断面形状と、列数及び段数の調整とにより、ビードコア１全体の断面形状を様々なものとすることができる。
１：ビードコア
２、２ａ、２ｂ：ビードワイヤ
３：樹脂材料
４：ビードコア被覆樹脂
１０：空気入りタイヤ
１１：ビード部
１２：カーカス
１３：ベルト
１４：トレッド部
１５：ビードフィラ

Claims (7)

  1. 　１本以上のビードワイヤが複数回巻回された状態に構成されている、環状のビードコアであって、
    　前記ビードワイヤの断面形状は、非円形であり、
    　前記ビードコアの軸方向断面視で、前記ビードワイヤは、前記ビードコアの軸方向に複数列かつ前記ビードコアの径方向に複数段形成されており、
    　前記ビードコアの軸方向断面視で、前記ビードワイヤの周囲は、樹脂材料で被覆され、かつ、各前記ビードワイヤ間には樹脂材料が介在していることを特徴とする、ビードコア。
  2. 　前記ビードワイヤの断面形状は、多角形である、請求項１に記載のビードコア。
  3. 　前記ビードワイヤの断面形状は、三角形、四角形、六角形、又は八角形である、請求項２に記載のビードコア。
  4. 　前記ビードコアの軸方向断面視で、前記ビードコアの軸方向に重なり合って隣接する前記ビードワイヤの間に介在する前記樹脂材料は、当該軸方向の厚さが、前記重なり合っている領域の少なくとも一部で略一定である、請求項３に記載のビードコア。
  5. 　前記ビードコアの軸方向断面視で、前記ビードコアの径方向に重なり合って隣接する前記ビードワイヤの間に介在する前記樹脂材料は、当該径方向の厚さが、前記重なり合っている領域の少なくとも一部で略一定である、請求項３又は４に記載のビードコア。
  6. 　請求項１～５のいずれか一項に記載のビードコアを得るための、ビードコアの製造方法であって、
    　断面形状が非円形である１本のビードワイヤを樹脂材料で被覆した、１本以上の樹脂被覆ワイヤを、得られる前記ビードコアの軸方向断面視で、軸方向に複数列及び径方向に複数段形成されるように、複数回巻回する、巻回工程と、
    　前記巻回により隣接した前記樹脂被覆ワイヤの前記樹脂材料同士を接合する、接合工程と、を含むことを特徴とする、ビードコアの製造方法。
  7. 　一対のビード部を備え、
    　前記ビード部に、請求項１～５のいずれか一項に記載のビードコアを備える、空気入りタイヤ。
PCT/JP2018/019717 2017-06-19 2018-05-22 ビードコア及びその製造方法、並びに空気入りタイヤ WO2018235507A1 (ja)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201880040893.9A CN110753630A (zh) 2017-06-19 2018-05-22 胎圈芯及其制造方法以及充气轮胎
US16/621,516 US20200094505A1 (en) 2017-06-19 2018-05-22 Bead core, manufacturing method of the same, and pneumatic tire
EP18820287.3A EP3643529A4 (en) 2017-06-19 2018-05-22 BEAD CORE, MANUFACTURING METHOD FOR ITS AND PNEUMATIC TIRES

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2017-119972 2017-06-19
JP2017119972A JP2019001416A (ja) 2017-06-19 2017-06-19 ビードコア及びその製造方法、並びに空気入りタイヤ

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2018235507A1 true WO2018235507A1 (ja) 2018-12-27

Family

ID=64737226

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2018/019717 WO2018235507A1 (ja) 2017-06-19 2018-05-22 ビードコア及びその製造方法、並びに空気入りタイヤ

Country Status (5)

Country Link
US (1) US20200094505A1 (ja)
EP (1) EP3643529A4 (ja)
JP (1) JP2019001416A (ja)
CN (1) CN110753630A (ja)
WO (1) WO2018235507A1 (ja)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2020071442A1 (ja) * 2018-10-04 2020-04-09 株式会社ブリヂストン タイヤ

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2023006893A (ja) * 2021-06-30 2023-01-18 株式会社ブリヂストン タイヤ

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2005145082A (ja) * 2003-11-11 2005-06-09 Yokohama Rubber Co Ltd:The タイヤ用ビードコア及び空気入りタイヤ
JP2009190552A (ja) 2008-02-14 2009-08-27 Bridgestone Corp ビードコア
JP2010274768A (ja) * 2009-05-28 2010-12-09 Bridgestone Corp 空気入りタイヤ
JP2011131866A (ja) * 2009-12-25 2011-07-07 Bridgestone Corp 空気入りタイヤ
JP2012179969A (ja) * 2011-02-28 2012-09-20 Bridgestone Corp ビードワイヤ、ビードコア、空気入りタイヤ及びビードワイヤの製造方法
WO2013089111A1 (ja) * 2011-12-12 2013-06-20 株式会社ブリヂストン タイヤ
JP2014151839A (ja) * 2013-02-12 2014-08-25 Bridgestone Corp タイヤ

Family Cites Families (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS55103943A (en) * 1979-02-06 1980-08-08 Fuji Shoji Kk Bead wire and production thereof
JP5533186B2 (ja) * 2010-04-21 2014-06-25 横浜ゴム株式会社 空気入りタイヤ

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2005145082A (ja) * 2003-11-11 2005-06-09 Yokohama Rubber Co Ltd:The タイヤ用ビードコア及び空気入りタイヤ
JP2009190552A (ja) 2008-02-14 2009-08-27 Bridgestone Corp ビードコア
JP2010274768A (ja) * 2009-05-28 2010-12-09 Bridgestone Corp 空気入りタイヤ
JP2011131866A (ja) * 2009-12-25 2011-07-07 Bridgestone Corp 空気入りタイヤ
JP2012179969A (ja) * 2011-02-28 2012-09-20 Bridgestone Corp ビードワイヤ、ビードコア、空気入りタイヤ及びビードワイヤの製造方法
WO2013089111A1 (ja) * 2011-12-12 2013-06-20 株式会社ブリヂストン タイヤ
JP2014151839A (ja) * 2013-02-12 2014-08-25 Bridgestone Corp タイヤ

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See also references of EP3643529A4

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2020071442A1 (ja) * 2018-10-04 2020-04-09 株式会社ブリヂストン タイヤ
JP2020055494A (ja) * 2018-10-04 2020-04-09 株式会社ブリヂストン タイヤ

Also Published As

Publication number Publication date
US20200094505A1 (en) 2020-03-26
CN110753630A (zh) 2020-02-04
EP3643529A1 (en) 2020-04-29
JP2019001416A (ja) 2019-01-10
EP3643529A4 (en) 2021-04-21

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2017200061A1 (ja) タイヤ
US20170246911A1 (en) Tire
WO2018101175A1 (ja) タイヤ
JP4216079B2 (ja) 群形態の補強構造体を備えたタイヤ
JP2005512865A (ja) タイヤ用補強構造物のコードの取り付け方法
JPH11115420A (ja) 空気入りタイヤおよびその成形方法
WO2018235501A1 (ja) 空気入りタイヤ、及び、空気入りタイヤの製造方法
WO2018235621A1 (ja) 空気入りタイヤ
JP2005512888A (ja) 内側および外側でループを形成する補強構造物を有するタイヤ
WO2018235507A1 (ja) ビードコア及びその製造方法、並びに空気入りタイヤ
WO2018235499A1 (ja) ビード部材、空気入りタイヤ及び組立体
WO2019116862A1 (ja) タイヤ
EP3643490B1 (en) Bead core production method, bead core, and pneumatic tire
WO2018235622A1 (ja) 空気入りタイヤの製造方法
WO2018235500A1 (ja) 空気入りタイヤの製造方法、及び、空気入りタイヤ
WO2018105419A1 (ja) 重荷重用タイヤ及び重荷重用タイヤの製造方法
KR20050084491A (ko) 가변 강성 측벽을 갖는 런플랫 타이어
WO2019244720A1 (ja) タイヤ
JP7288440B2 (ja) タイヤ用ケーブル
WO2018235504A1 (ja) ビードコア
WO2018235503A1 (ja) ビードコア及びその製造方法、空気入りタイヤ
US20090120554A1 (en) Tyre with Corrugated Sidewalls
WO2019235328A1 (ja) 空気入りタイヤ及び空気入りタイヤの製造方法
WO2020004045A1 (ja) タイヤ及びタイヤの製造方法
WO2019230759A1 (ja) 空気入りタイヤの製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 18820287

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2018820287

Country of ref document: EP

Effective date: 20200120