WO2018235503A1 - ビードコア及びその製造方法、空気入りタイヤ - Google Patents

ビードコア及びその製造方法、空気入りタイヤ Download PDF

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誓志 今
好秀 河野
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Definitions

  • the present invention relates to a bead core, a method of manufacturing the same, and a pneumatic tire.
  • a bead core composed of a bead wire coated with a coating resin
  • a coating resin such as a thermoplastic resin
  • an object of the present invention is to provide a highly durable bead core, a pneumatic tire having the bead core in a bead portion, and a method of manufacturing a bead core that can obtain such a bead core.
  • the bead core of the present invention is a bead core having an annular body in which a strip member formed by coating one or more bead wires with a coating resin is wound and stacked.
  • the interface between adjacent steps is characterized by being non-linear.
  • the method for producing a bead core according to the present invention includes an annular body forming step of winding a strip member formed by coating one or more bead wires with a coating resin to form a stacked annular body,
  • the strip member has an upper side and a lower side in a cross section orthogonal to the extending direction of the strip member, and the upper side and the lower side are non-linear in the cross section.
  • the pneumatic tire of the present invention has a bead portion, and the bead portion has the above-mentioned bead core.
  • the manufacturing method of a bead core which can obtain a highly durable bead core, a pneumatic tire which has this bead core in a bead part, and such a bead core can be provided.
  • FIG. 6 is an axial cross-sectional view of an annular body forming a bead core of another embodiment of the present invention.
  • 1 is a partial cross-sectional view in the tire width direction of a pneumatic tire having a bead core according to an embodiment of the present invention in a bead portion.
  • FIG. 1 is an axial sectional view of an annular body forming a bead core according to an embodiment of the present invention.
  • a strip member 4 formed by coating one or more (two in the illustrated example) bead wires 2 with the coating resin 3 is wound and stacked (three stages in this cross section) ) Is configured as an annular body.
  • the present invention is not particularly limited in this case, the number of bead wires 2 is one or more If it is Further, in the illustrated example, the annular body is configured to be stacked in three stages in this cross section, but two or more stages may be sufficient.
  • the bead wire 2 can be made of any known material, for example, a steel cord.
  • the steel cord can be made of, for example, a monofilament of steel or a stranded wire.
  • organic fiber, a carbon fiber, etc. can also be used for the bead wire 2.
  • thermoplastic elastomer for example, a thermoplastic elastomer or a thermoplastic resin can be used, and a resin in which crosslinking occurs due to heat or an electron beam, or a resin that cures due to thermal dislocation can also be used.
  • thermoplastic elastomers polyolefin-based thermoplastic elastomer (TPO), polystyrene-based thermoplastic elastomer (TPS), polyamide-based thermoplastic elastomer (TPA), polyurethane-based thermoplastic elastomer (TPU), polyester-based thermoplastic elastomer (TPC) And dynamically cross-linked thermoplastic elastomer (TPV).
  • thermoplastic resin a polyurethane resin, polyolefin resin, a vinyl chloride resin, a polyamide resin etc. are mentioned.
  • the deflection temperature under load (at 0.45 MPa load) specified in ISO 75-2 or ASTM D 648 is 78 ° C. or higher
  • the tensile yield strength specified in JIS K7113 is Use one having a tensile elongation at break (JIS K7113) as defined in JIS K7113 of 50% or more and a Vicat softening temperature (A method) as defined in JIS K7206 of 130 ° C. or higher. Can.
  • the tensile modulus (defined in JIS K7113: 1995) of the coating resin 3 coating the bead wire 2 is preferably 50 MPa or more. Moreover, it is preferable that the tensile elasticity modulus of the coating resin 3 which coats the bead wire 2 be 1000 MPa or less. In addition, rubber
  • the strip members 4 are wound while melting the coating resin 3 by hot plate welding or the like, and the melted coating resin 3 is solidified and joined. .
  • it may be in a state of being joined by adhering the steps with an adhesive or the like.
  • FIG. 2 is a schematic side view of a bead core according to an embodiment of the present invention.
  • the bead wire 2 is shown for simplicity (the center line of the bead wire 2 is shown in FIG. 2), and the coating resin 3 is not shown.
  • the bead wire 2 is spirally wound around the axis O of the annular body from the winding start end E1 in this cross-sectional view.
  • F1, F2 and F3 are in the winding position, and in this example, the winding end E2 extends at least from the point F3. Therefore, at any radial position, the bead wires 2 are stacked in three or more stages in this example.
  • the length (overlap length) of the bead wire from the winding position (point F3 in this example) located closest to the winding end E2 to the winding end (point E2 in this example) is not particularly limited. It can be set to 1/200 to 199/200 of the orbiting distance from F2 to point F3. By setting the circumferential distance to 1/200 or more, the area in which the coating resins are in contact with each other between the bead wires 2 adjacent in the radial direction (step direction) can be increased, for example, the adhesion and welding strength can be increased.
  • the burden can also be reduced, and on the other hand, by setting the winding distance to 199/200 or less, the weight of the bead core can be reduced.
  • the overlap length is preferably 1/100 to 2/3 of the orbiting distance from point F2 to point F3, and 1/50 to 1/1 of the orbiting distance from point F2 to point F3. More preferably, three.
  • annular body is formed by winding and stacking the strip members 4 formed by coating one or more bead wires 2 with the coating resin 3 (annular body forming step).
  • the covering member 3 in a molten state is coated on the outer peripheral side of the bead wire 2 and solidified by cooling to form the strip member 4.
  • the annular body forming the bead core 1 can be formed by winding and stacking the strip members 4, and joining of the steps can be performed by, for example, melting the coating resin 3 by hot plate welding or the like. It can be performed by winding 4 and solidifying the molten coating resin 3. Alternatively, bonding can be performed by bonding the steps with an adhesive or the like.
  • the interface between adjacent steps is non-linear.
  • the non-straight interface 5 is vertexed at the axial central portion (center and periphery thereof (center in the illustrated example) of the annular body). It has 5a, and is inclined in a straight line in this example toward one of the radial direction sides (in this example, radially inward in this example) of the annular body from the apex 5a toward both axial ends of the annular body.
  • the strip member 4 has an upper side and a lower side in this cross section, and the upper side and the lower side are non-linear in this cross section, and the central portion in the width direction of the strip member 4 (center And at the periphery thereof (center in the illustrated example) at one end in the thickness direction of the strip member 4 (in this example, in the thickness direction) from the apex toward both ends in the width direction of the strip member 4 On the lower side), which in this example is sloped in a straight line.
  • the cross-sectional shape of the strip member 4 can be shape
  • the interface between adjacent steps is non-linear.
  • the bonding area between the steps is large, and the bonding strength between the steps is high. Therefore, even when a large lateral force or the like acts on the tire and shear deformation occurs in the bead core 1, the bead core 1 is not easily deformed, and the durability of the bead core 1 can be enhanced.
  • the non-linear interface 5 in the axial cross section of the annular body, has the apex 5a at the axial center of the annular body, and from the apex 5a to both axial ends of the annular body Since it is inclined to one side in the radial direction of the annular body, in particular, to the inner side in the radial direction, the moment of inertia of area is larger than when the interface is linear.
  • the bead core 1 receives a rotating force by the force with which the carcass is pulled out under the tire load, but the second moment of area is large, and the bead core 1 becomes difficult to rotate because of the inclination in the direction that prevents the rotation This can also improve the durability of the bead core 1.
  • the durability can be improved.
  • the positioning accuracy at the time of manufacture can be improved, and the quality can be stabilized.
  • FIG. 3 is an axial cross-sectional view of an annular body forming a bead core according to another embodiment of the present invention.
  • the interface 5 between adjacent steps is non-linear, but the shape is different from the example shown in FIG. 1.
  • the non-straight interface 5 has a center of curvature on one side in the radial direction of the annular body (in this example, radially inward) It has a curved shape.
  • the strip member 4 has an upper side and a lower side in this cross section, the upper side and the lower side are non-linear in this cross section, and the upper side and the lower side of the strip member 4 are strip members It is a curved shape so as to have a center of curvature on one side in the thickness direction of 4 (in this example, the lower side in the thickness direction).
  • the bonding area between the steps is larger and the bonding strength between the steps is higher than when the interface is linear.
  • the moment of inertia of area is large as compared with the case where the interface is linear. Therefore, the durability of the bead core 1 can be improved.
  • FIG. 4 is an axial sectional view of an annular body forming a bead core according to another embodiment of the present invention. Also in the example shown in FIG. 4, in the axial cross section of the annular body, the interface 5 between adjacent steps is non-linear, but the shape is different from the example shown in FIGS. 1 and 3. Specifically, as shown in FIG.
  • the non-linear interface 5 is formed on one side of the annular body in the radial direction (in one axial half of the annular body) In this example, it has a curved shape so as to have a center of curvature in the radially inner side, and on the other side half in the axial direction of the annular body, the other side in the radial direction of the annular body (in this example, radially outer side) ) Is curved to have a center of curvature.
  • the strip member 4 has an upper side and a lower side in this cross section, the upper side and the lower side are non-linear in this cross section, and the upper side and the lower side of the strip member 4 are strip members
  • the strip member 4 has a curved shape so as to have a center of curvature on one side in the thickness direction of the strip member 4 (in this example, the lower side in the thickness direction).
  • the other half in the width direction of the member 4 has a curved shape so as to have a center of curvature on the other side in the thickness direction of the strip member 4 (the upper side in the thickness direction in this example).
  • the bonding area between the steps is larger and the bonding strength between the steps is higher than when the interface is linear. Therefore, the durability of the bead core 1 can be improved.
  • FIG. 5 is a partial cross-sectional view in the tire width direction of a pneumatic tire having a bead core according to an embodiment of the present invention in a bead portion. Although only the tire width direction half bordering on the tire equatorial plane CL is shown in FIG. 5, the same configuration is applied to the other half not shown.
  • the bead core 1 according to the embodiment of the present invention is embedded in a pair of bead portions, and in the tire radial direction outer side of the carcass 6 straddling the toroidal shape in the bead core 1 It has a belt 7 consisting of two belt layers.
  • the non-linear interface 5 has an apex 5 a at the axial center of the annular body, and the axis of the bead core 1 from the apex 5 a It may be configured to be inclined (for example, linearly) to the other side (radial direction outer side) in the radial direction of the annular body toward both direction ends. Further, in the example shown in FIG.
  • the interface 5 in the axial cross section of the annular body, has a substantially symmetrical shape in the axial direction of the annular body with the vertex 5 a as a center, but may be asymmetric.
  • the non-linear interface 5 in the axial cross section of the annular body, is curved so as to have a center of curvature on the other radial side (radial outer side) of the annular body. It may be a shape.
  • the curvature of curved shape is substantially constant, you may change curvature.
  • the non-linear interface 5 is the other side of the step direction of the annular body in one axial half of the annular body. It has a curved shape so as to have a center of curvature in the radial direction), and has a center of curvature on one side (radially inward) in the step direction of the annular body in the other axial half of the annular body It may be a curved shape.
  • the non-straight interface 5 can have various shapes such as zigzag, wave (including rectangular wave).
  • the periphery of the annular body may be a bead core coated with a further coating resin.
  • the upper side and the lower side have a shape in close contact with each other when the interface between adjacent steps overlaps.

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Abstract

本発明のビードコアは、１本以上のビードワイヤを被覆樹脂で被覆してなるストリップ部材が巻回されて段積みされた環状体を有するビードコアであって、前記環状体の軸方向断面において、隣接する段同士の界面は、非直線状である。本発明のビードコアの製造方法は、１本以上のビードワイヤを被覆樹脂で被覆してなるストリップ部材を巻回して段積みした環状体を形成する、環状体形成工程を含み、前記ストリップ部材は、ストリップ部材の延在方向に直交する断面において、前記環状体形成工程において隣接する段と接することとなる辺が非直線状である。

Description

ビードコア及びその製造方法、空気入りタイヤ
　本発明は、ビードコア及びその製造方法、空気入りタイヤに関するものである。
　従来、空気入りタイヤの部材を軽量化する等の目的により、被覆樹脂で被覆したビードワイヤからなるビードコアが提案されている（例えば、特許文献１参照）。このようなビードコアにおいては、当該ビードワイヤの巻回数を少なくして生産性を高めるために、１本以上のビードワイヤを熱可塑性樹脂等の被覆樹脂で被覆したストリップ部材を段方向にのみ巻回して段積みした環状部材としたものも提案されている。かかるビードコアにおいては、隣接する段の被覆樹脂同士は、例えば溶着や接着により接合させることができる。
特開２０１１－２０７１５７号公報
　しかしながら、上記の技術では、特に段積みした環状部材とした場合、タイヤに大きな横力等の力が作用した際等に、隣接する段の被覆樹脂の界面が剥離するおそれがあった。このため、被覆樹脂で被覆したストリップ部材を段方向に巻回して段積みしたビードコアの耐久性を向上させる余地があった。
　そこで、本発明は、耐久性の高いビードコア、ビード部に該ビードコアを有する空気入りタイヤ、及びそのようなビードコアを得ることのできる、ビードコアの製造方法を提供することを目的とする。
　本発明の要旨構成は、以下の通りである。
　本発明のビードコアは、１本以上のビードワイヤを被覆樹脂で被覆してなるストリップ部材が巻回されて段積みされた環状体を有するビードコアであって、
　前記環状体の軸方向断面において、隣接する段同士の界面は、非直線状であることを特徴とする。
　本発明のビードコアの製造方法は、１本以上のビードワイヤを被覆樹脂で被覆してなるストリップ部材を巻回して段積みした環状体を形成する、環状体形成工程を含み、
　前記ストリップ部材は、ストリップ部材の延在方向に直交する断面において、上辺及び下辺を有し、該上辺及び該下辺は、前記断面にて非直線状であることを特徴とする。
　本発明の空気入りタイヤは、ビード部を有し、該ビード部に上記のビードコアを有する。
　本発明によれば、耐久性の高いビードコア、ビード部に該ビードコアを有する空気入りタイヤ、及びそのようなビードコアを得ることのできる、ビードコアの製造方法を提供することができる。
本発明の一実施形態にかかるビードコアをなす環状体の軸方向断面図である。 本発明の一実施形態のビードコアの概略側面図である。 本発明の他の実施形態のビードコアをなす環状体の軸方向断面図である。 本発明の別の実施形態のビードコアをなす環状体の軸方向断面図である。 ビード部に本発明の一実施形態にかかるビードコアを有する空気入りタイヤの、タイヤ幅方向部分断面図である。
　以下、本発明の実施形態について図面を参照して詳細に例示説明する。
　図１は、本発明の一実施形態のビードコアをなす環状体の軸方向断面図である。本実施形態では、このビードコア１は、１本以上（図示例では２本）のビードワイヤ２を被覆樹脂３で被覆してなるストリップ部材４が巻回されて段積みされた（この断面では３段）環状体として構成されている。
　この例では、１段のストリップ部材４で環状体の軸方向に並ぶビードワイヤ２は２本であるが、本発明は、この場合に特に限定されることなく、ビードワイヤ２の本数は、１本以上であればよい。また、図示例では、環状体は、この断面で３段段積みされた構成となっているが、２段以上であればよい。
　ビードワイヤ２は、任意の既知の材料を用いることができ、例えばスチールコードを用いることができる。スチールコードは、例えば、スチールのモノフィラメント又は撚り線からなるものとすることができる。また、ビードワイヤ２は、有機繊維やカーボン繊維等を用いることもできる。
　また、被覆樹脂３は、例えば、熱可塑性エラストマーや熱可塑性樹脂を用いることができ、また、熱や電子線によって架橋が生じる樹脂や、熱転位によって硬化する樹脂を用いることもできる。熱可塑性エラストマーとしては、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）、ポリアミド系熱可塑性エラストマー（ＴＰＡ）、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＵ）、ポリエステル系熱可塑性エラストマー（ＴＰＣ）、動的架橋型熱可塑性エラストマー（ＴＰＶ）等が挙げられる。また、熱可塑性樹脂としては、ポリウレタン樹脂、ポリオレフィン樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリアミド樹脂等が挙げられる。さらに、熱可塑性樹脂としては、例えば、ＩＳＯ７５－２又はＡＳＴＭ　Ｄ６４８に規定されている荷重たわみ温度（０．４５ＭＰａ荷重時）が７８°Ｃ以上、かつ、ＪＩＳ　Ｋ７１１３に規定される引張降伏強さが１０ＭＰａ以上、かつ、同じくＪＩＳ　Ｋ７１１３に規定される引張破壊伸び（ＪＩＳ　Ｋ７１１３）が５０％以上、かつ、ＪＩＳ　Ｋ７２０６に規定されるビカット軟化温度（Ａ法）が１３０°Ｃ以上であるものを用いることができる。ビードワイヤ２を被覆する被覆樹脂３の引張弾性率（ＪＩＳ　Ｋ７１１３：１９９５に規定される）は、５０ＭＰａ以上が好ましい。また、ビードワイヤ２を被覆する被覆樹脂３の引張弾性率は、１０００ＭＰａ以下とすることが好ましい。なお、ここでいう被覆樹脂３には、ゴム（常温でゴム弾性を示す有機高分子物質）は含まれないものとする。
　本実施形態のビードコア１では、段同士は、例えば、熱板溶着等で被覆樹脂３を溶融させながらストリップ部材４を巻回して、溶融した被覆樹脂３が固化されて接合されている状態である。一方で、段同士を接着剤等により接着することにより接合された状態であってもよい。
　図２は、本発明の一実施形態のビードコアの概略側面図である。図２では、簡単のため、ビードワイヤ２のみを図示し（図２においてはビードワイヤ２の中心線を示している）、被覆樹脂３は図示を省略している。図２に示すように、ビードワイヤ２は、巻き始端Ｅ１からこの断面視で環状体の軸Ｏの周りに渦巻状に巻回されている。Ｆ１、Ｆ２、Ｆ３は周回位置であり、この例では、巻き終端Ｅ２は、少なくとも点Ｆ３より延びている。従って、任意の径方向位置で見てビードワイヤ２がこの例では３段以上段積みされている。最も巻き終端Ｅ２側に位置する周回位置（この例では点Ｆ３）から巻き終端（この例では点Ｅ２）までのビードワイヤの長さ（オーバーラップ長さ）は、特には限定しないが、例えば、点Ｆ２から点Ｆ３までの周回距離の１／２００～１９９／２００とすることができる。該周回距離の１／２００以上とすることにより、径方向（段方向）に隣接するビードワイヤ２間で被覆樹脂同士が接する面積を大きくして、例えば接着力や溶着力を高めることができ、張力負担も低減することができ、一方で、該周回距離の１９９／２００以下とすることにより、ビードコアを軽量化することができるからである。同様の理由により、オーバーラップ長さは、点Ｆ２から点Ｆ３までの周回距離の１／１００～２／３とすることが好ましく、点Ｆ２から点Ｆ３までの周回距離の１／５０～１／３とすることがより好ましい。
　本実施形態では、１本以上のビードワイヤ２を被覆樹脂３で被覆してなるストリップ部材４を巻回して段積みした環状体を形成する（環状体形成工程）。本実施形態では、溶融状態の被覆樹脂３をビードワイヤ２の外周側に被覆し、冷却により固化させることによって、ストリップ部材４を形成する。そして、ビードコア１をなす環状体は、ストリップ部材４を巻回して段積みすることにより形成することができ、段同士の接合は、例えば、熱板溶着等で被覆樹脂３を溶融させながらストリップ部材４を巻回して、溶融した被覆樹脂３を固化することにより行うことができる。あるいは、段同士を接着剤等により接着することにより接合することもできる。
　本実施形態のビードコア１では、環状体の軸方向断面において、隣接する段同士の界面は、非直線状である。具体的には、図１に示すように、環状体の軸方向断面において、非直線状の界面５は、環状体の軸方向の中央部（中心及びその周辺部、図示例では中心）に頂点５ａを有し、該頂点５ａから環状体の軸方向の両端に向かって、環状体の径方向の一方側（この例では径方向内側）に、この例では直線状に傾斜している。さらに具体的には、ストリップ部材４は、この断面において、上辺及び下辺を有し、該上辺及び該下辺は、この断面にて非直線状であり、ストリップ部材４の幅方向の中央部（中心及びその周辺部、図示例では中心）に頂点を有し、該頂点からストリップ部材４の幅方向の両端に向かって、ストリップ部材４の厚さ方向の一方側（この例では厚さ方向で図示の下側）に、この例では直線状に傾斜している。なお、ストリップ部材４の断面形状は、例えば押し出し機を用いて所期した形状に成形することができる。
　以下、本実施形態の作用効果について説明する。
　本実施形態のビードコア１では、上述したように、環状体の軸方向断面において、隣接する段同士の界面は、非直線状である。このため、該界面が直線状である場合に比して、段同士の接合面積が大きく、段同士の接合力が高い。
　従って、タイヤに大きな横力等の力が作用し、ビードコア１内でせん断変形が生じた場合でも、ビードコア１がくずれにくく、ビードコア１の耐久性を高めることができる。
　さらに、本実施形態では、環状体の軸方向断面において、非直線状の界面５は、環状体の軸方向の中央部に頂点５ａを有し、該頂点５ａから環状体の軸方向両端に向かって、環状体の径方向の一方側、特に径方向内側に傾斜しているため、界面が直線状である場合に比して、断面２次モーメントが大きい。タイヤ荷重下でのカーカスが引き抜かれる力によって、ビードコア１は、回転する力を受けるが、断面２次モーメントが大きく、また、回転を妨げる方向の傾斜を有していることにより回転しにくくなり、このことによってもビードコア１の耐久性を向上させることができる。
　以上のように、本実施形態のビードコアによれば、その耐久性を向上させることができる。
　また、非直線状とすることで、製造時の位置決め精度も向上し、品質を安定させることができる。
　図３は、本発明の他の実施形態のビードコアをなす環状体の軸方向断面図である。図３に示す例でも、環状体の軸方向断面において、隣接する段同士の界面５は、非直線状であるが、その形状は、図１に示す例と異なっている。具体的には、図３に示すように、環状体の軸方向断面において、非直線状の界面５は、環状体の径方向の一方側（この例では径方向内側）に曲率中心を有するように湾曲した形状である。さらに具体的には、ストリップ部材４は、この断面において、上辺及び下辺を有し、該上辺及び該下辺は、この断面にて非直線状であり、ストリップ部材４の上辺及び下辺は、ストリップ部材４の厚さ方向の一方側（この例では厚さ方向の図示下側）に曲率中心を有するように湾曲した形状である。
　図３に示す他の実施形態においても、該界面が直線状である場合に比して、段同士の接合面積が大きく、段同士の接合力が高い。また、該界面が直線状である場合に比して、断面２次モーメントが大きい。従って、ビードコア１の耐久性を向上させることができる。
　図４は、本発明の他の実施形態のビードコアをなす環状体の軸方向断面図である。図４に示す例でも、環状体の軸方向断面において、隣接する段同士の界面５は、非直線状であるが、その形状は、図１、図３に示す例と異なっている。具体的には、図４に示すように、環状体の軸方向断面において、非直線状の界面５は、環状体の軸方向の一方側半部においては、環状体の径方向の一方側（この例では径方向内側）に曲率中心を有するように湾曲した形状であり、かつ、環状体の軸方向の他方側半部においては、環状体の径方向の他方側（この例では径方向外側）に曲率中心を有するように湾曲した形状である。さらに具体的には、ストリップ部材４は、この断面において、上辺及び下辺を有し、該上辺及び該下辺は、この断面にて非直線状であり、ストリップ部材４の上辺及び下辺は、ストリップ部材４の幅方向の一方側半部においては、ストリップ部材４の厚さ方向の一方側（この例では厚さ方向の図示下側）に曲率中心を有するように湾曲した形状であり、かつ、ストリップ部材４の幅方向の他方側半部においては、ストリップ部材４の厚さ方向の他方側（この例では厚さ方向の図示上側）に曲率中心を有するように湾曲した形状である。
　図４に示す他の実施形態においても、該界面が直線状である場合に比して、段同士の接合面積が大きく、段同士の接合力が高い。従って、ビードコア１の耐久性を向上させることができる。
　図５は、ビード部に本発明の一実施形態にかかるビードコアを有する空気入りタイヤの、タイヤ幅方向部分断面図である。図５においては、タイヤ赤道面ＣＬを境界とするタイヤ幅方向半部のみを示しているが、図示しない他方の半部についても同様の構成である。一例としては、図５に示すように、一対のビード部に本発明の一実施形態にかかるビードコア１を埋設し、該ビードコア１にトロイダル状に跨るカーカス６のタイヤ径方向外側に、図示例で２層のベルト層からなるベルト７を有している。
　以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上記の実施形態に何ら限定されるものではない。例えば、図１に示す例の変形例として、環状体の軸方向断面において、非直線状の界面５は、環状体の軸方向中央部に頂点５ａを有し、該頂点５ａからビードコア１の軸方向両端に向かって、環状体の径方向の他方側（径方向外側）に（例えば直線状に）傾斜するように構成してもよい。また、図１に示す例では、環状体の軸方向断面において、界面５は、頂点５ａを中心として環状体の軸方向に略対称な形状であるが、非対称でもよい。また、図３に示す例の変形例として、環状体の軸方向断面において、非直線状の界面５は、環状体の径方向の他方側（径方向外側）に曲率中心を有するように湾曲した形状としてもよい。また、図３に示す例では、湾曲形状の曲率が略一定であるが、曲率が変化してもよい。また、図４に示す例の変形例として、環状体の軸方向断面において、非直線状の界面５は、環状体の軸方向の一方側半部においては、環状体の段方向の他方側（径方向外側）に曲率中心を有するように湾曲した形状であり、かつ、環状体の軸方向の他方側半部においては、環状体の段方向の一方側（径方向内側）に曲率中心を有するように湾曲した形状としてもよい。
　また、環状体の軸方向断面において、非直線状の界面５は、ジグザグ状、波状（矩形波状も含む）等様々な形状とすることができる。さらに、本発明では、環状体の周囲をさらなる被覆樹脂で被覆したビードコアとしてもよい。
　また、上辺と下辺は、隣接する段同士の界面が重なる際に密着する形状であることが好ましい。前記のごとく形成すれば、熱溶着等の接合時に隙間を生じることなく製造可能となるため、接合強度を一段と増すことができる。さらに、段積み時における位置決め精度が増すので、製造時のばらつきが生じ難く、品質が向上する。
１：ビードコア、　２：ビードワイヤ、　３：被覆樹脂、　４：ストリップ部材、
５：界面、　５ａ：頂点、　６：カーカス、　７：ベルト

Claims (5)

  1. 　１本以上のビードワイヤを被覆樹脂で被覆してなるストリップ部材が巻回されて段積みされた環状体を有するビードコアであって、
    　前記環状体の軸方向断面において、隣接する段同士の界面は、非直線状であることを特徴とする、ビードコア。
  2. 　前記環状体の軸方向断面において、前記非直線状の前記界面は、前記環状体の軸方向の中央部に頂点を有し、該頂点から前記環状体の軸方向の両端に向かって、前記環状体の径方向の一方側に傾斜している、請求項１に記載のビードコア。
  3. 　１本以上のビードワイヤを被覆樹脂で被覆してなるストリップ部材を巻回して段積みした環状体を形成する、環状体形成工程を含み、
    　前記ストリップ部材は、ストリップ部材の延在方向に直交する断面において、上辺及び下辺を有し、該上辺及び該下辺は、前記断面にて非直線状であることを特徴とする、ビードコアの製造方法。
  4. 　前記断面において、前記上辺及び下辺は、前記ストリップ部材の幅方向の中央部に頂点を有し、該頂点から前記ストリップ部材の幅方向の両端に向かって、前記ストリップ部材の厚さ方向の一方側に傾斜している、請求項３に記載のビードコアの製造方法。
  5. 　一対のビード部を有し、前記ビード部に、請求項１又は２に記載のビードコアを有する、空気入りタイヤ。
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