WO2018207302A1 - 回転電機の固定子 - Google Patents

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finger plate
stator core
inner diameter
diameter side
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貴大 上用
米谷　晴之
信之 空
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三菱電機株式会社
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    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K1/00—Details of the magnetic circuit
    • H02K1/06—Details of the magnetic circuit characterised by the shape, form or construction
    • H02K1/12—Stationary parts of the magnetic circuit
    • H02K1/16—Stator cores with slots for windings
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    • H02K1/06—Details of the magnetic circuit characterised by the shape, form or construction
    • H02K1/12—Stationary parts of the magnetic circuit
    • H02K1/18—Means for mounting or fastening magnetic stationary parts on to, or to, the stator structures

Definitions

  • This invention relates to a stator of a rotating electric machine, and more particularly to a structure for reducing a loss at the end of the stator.
  • stator iron core is fastened with finger plates and clampers provided at both ends.
  • the stator core, finger plate, and clamper are tightened uniformly and firmly by a core bolt that penetrates the core and an insulated through bolt that penetrates the back of the core slot, and a plurality of stator coils are further fixed to the stator core. Inserted in the axial slot.
  • the finger plate is made of a metal member having a relatively large resistance such as SUS.
  • a rotating electric machine such as a turbine generator generates a low-frequency leakage magnetic flux of 50 Hz or 60 Hz. Tend to be deep.
  • the present invention has been made to solve the above-described problems, and provides a stator of a rotating electrical machine that can reliably reduce the loss generated at the stator end portion of the rotating electrical machine by a simple structure of a finger plate. For the purpose.
  • a stator of a rotating electrical machine includes a stator core having a plurality of slots in which electromagnetic steel plates are laminated in an axial direction, a stator coil inserted into the slots, and an outer axial end surface of the stator core.
  • a cutout portion having a shape is provided.
  • the loss due to the eddy current generated in the finger plate can be reduced with a simple structure, and the efficiency of the rotating electric machine can be increased.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view showing a configuration of a stator of the rotating electrical machine according to Embodiment 1.
  • FIG. FIG. 3 is a cross-sectional view showing a main part of the stator of the rotating electrical machine according to the first embodiment. It is the loss distribution map which computed the loss which generate
  • FIG. 6 is a loss distribution diagram due to eddy current generated in the finger plate according to the first embodiment. It is a front view which shows the electric current path in a finger plate. 6 is a cross-sectional view showing a main part of a stator of a rotating electrical machine according to Embodiment 2.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view showing a main part of a stator of a rotating electrical machine according to Embodiment 2.
  • FIG. FIG. 10 is a cross-sectional view showing a main part of a stator of a rotating electrical machine according to a third embodiment.
  • FIG. 10 is a cross-sectional view showing a main part of a stator of a rotating electrical machine according to a fourth embodiment.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view showing a configuration of a stator of a rotating electrical machine according to Embodiment 1
  • FIG. 2 is a cross-sectional view showing a main part of the stator of the rotating electrical machine.
  • the stator includes a stator core 1, a stator coil 2, a finger plate 3, a clamper 4, a shield core 5, a shield presser 6, a core bolt 7, and a through bolt 8. .
  • the stator core 1 is configured by laminating electromagnetic steel plates in the axial direction, and further has a plurality of open slots.
  • the stator coil 2 is wound around the slot of the stator core 1.
  • the finger plate 3 is installed on the outer axial end surface of the stator core 1.
  • the clamper 4 is installed on the outer axial end surface of the finger plate 3, fastens the stator core 1 via the finger plate 3, and is made of a magnetic metal.
  • the shield core 5 is installed on the outer axial end face of the clamper 4 and is configured by laminating electromagnetic steel plates.
  • the shield holder 6 fixes the shield core 5.
  • the core bolt 7 is installed on the outer diameter side and penetrates and fixes the stator core 1, the finger plate 3, the clamper 4, the shield core 5 and the shield presser 6.
  • the through bolt 8 is installed on the inner diameter side and penetrates and fixes the stator core 1, the finger plate 3, the clamper 4, the shield core 5 and the shield presser 6.
  • the finger plate 3 is partially cut at the inner diameter side tip 3a of the finger plate 3 to suppress eddy currents.
  • leakage magnetic flux is generated from the upper opening stator coil end 2a, the lower opening stator coil end 2b and the rotor coil (not shown), and this leakage magnetic flux enters the finger plate 3.
  • an eddy current that cancels out the leakage magnetic flux flows in the peripheral portion of the finger plate 3.
  • An arrow A in FIG. 2 indicates a flow path of eddy current.
  • FIG. 3 is a loss distribution diagram in which the loss generated in the finger plate 3 in the finger plate 3 not partially cut is calculated by three-dimensional electromagnetic field analysis. From this analysis result, the loss due to the eddy current generated in the finger plate 3 is caused by the circumferential leakage magnetic flux generated by the stator coil current, and the inner diameter of the anti-stator core side 3b located on the side of the upper stator coil in the circumferential direction It has been found for the first time that the loss is increased at the side tip 3a.
  • 5.00e + 006 indicates 5 ⁇ 10 6
  • the unit is W / m 3 , and represents the loss density of generated heat.
  • FIG. 4 shown later.
  • the stator side 3c located in the circumferential direction side of an upper opening stator coil, since magnetic flux passes through the stator core 1, the loss by an eddy current is not so large.
  • the loss of the tip portion 3a on the inner diameter side of the finger plate 3 has a loss reduction effect by reducing the height of the finger plate 3 with reference to the skin depth, but the loss on the anti-stator core side 3b is sufficient. There is no reduction effect.
  • a structure capable of reducing the loss on the anti-stator core side 3b in order to reduce the loss on the anti-stator core side 3b, from any position on the anti-stator core side 3b to the inner diameter side tip 3a. It has been found that it is effective to cut a part of the rectangular parallelepiped into a rectangular parallelepiped shape, that is, to provide a rectangular parallelepiped cutout.
  • FIG. 4 shows a finger when a part of the finger plate 3 from the position on the side opposite to the stator core side 3b located on the side of the upper stator coil to the inner diameter side tip 3a is cut into a rectangular parallelepiped shape.
  • FIG. 6 is a loss distribution diagram due to eddy current generated in the plate 3. It can be confirmed that the loss is greatly reduced as compared with the case of FIG. That is, in the case of FIG. 3 in comparison with the case of FIG. 4, there are many black dense portions distributed at the inner diameter side tip portion 3a and the anti-stator core side 3b of the finger plate 3, that is, large heat is generated. I understand that.
  • FIG. 5 (A) is a front view showing a current path in a finger plate that has not been cut as shown in FIG. 3, and the current path is as shown in loops 100 to 103 in FIG. 5 (A). It is thought that it becomes an eddy current loop.
  • the eddy current loops 100 to 103 are overlapped on the side of the upper end stator coil end portion 2a in the circumferential direction to form a concentrated portion X, and the loss density is increased in the concentrated portion X.
  • FIG. 5B is a front view showing a current path in the finger plate cut into a tapered shape.
  • the eddy current loops 100 to 103 overlap each other in the circumferential direction of the upper-mouth stator coil end 2a. Therefore, a concentrated portion Y is generated, and the loss density is increased in the concentrated portion Y.
  • the length of the current path in the concentrated portion Y in the circumferential direction of the upper-end stator coil end 2a is slightly larger than the length of the current path in the concentrated portion X, but the degree is small.
  • the magnitude of the eddy current becomes smaller as the area through which the magnetic flux passes is smaller and further as the loop length of the current path is longer.
  • FIG. 5C is a front view showing a current path in a finger plate cut into a rectangular parallelepiped shape, and each eddy current loop 100 to 103 is concentrated on the lateral side of the upper end stator coil end 2a and concentrated. Even if the portion Z is generated, the length of the current path in the concentrated portion Z is significantly larger than in the case of FIGS. 5A and 5B because there is a portion cut into a rectangular parallelepiped shape in this portion. You can see that it is getting bigger. That is, even if the area through which the magnetic flux passes is the same as the case of the finger plate cut into a taper shape shown in FIG.
  • the length of the current path in the portion where the eddy current is concentrated is increased.
  • loss due to eddy current can be significantly reduced.
  • eddy currents concentrate on the side of the circumferential direction of the upper end stator coil end 2a, and by cutting this part into a rectangular parallelepiped shape, loss due to eddy current can be greatly reduced. This is a feature of this embodiment.
  • the finger plate 3 is arranged to press the stator core 1 in the axial direction, but a part from the anti-stator core side 3b located on the side in the circumferential direction of the upper-mouth stator coil to the inner diameter side tip 3a. As long as it is excised, the original function is not lost.
  • a part of the finger plate 3 from any position on the anti-stator core side 3b located on the side of the upper stator coil in the circumferential direction to the inner diameter side tip 3a is a rectangular parallelepiped.
  • FIG. FIG. 6 is a cross-sectional view showing a main part of the stator of the rotating electrical machine according to the second embodiment.
  • the same reference numerals as those in Embodiment 1 denote the same or corresponding parts.
  • the finger plate 3 is partly cut from any position on the anti-stator core side 3 b located on the lateral side of the upper opening stator coil to the inner diameter side tip 3 a.
  • the cut surface that is parallel to the axial direction in Embodiment 1 is not parallel to the axial direction, and the cut surface 3d has a height that increases from the inner diameter side toward the outer diameter side. It is excised diagonally. That is, in the rectangular parallelepiped cutout portion, the surface facing in the axial direction is formed as an inclined surface whose height increases from the inner diameter side toward the outer diameter side.
  • the cut surface 3d is not parallel to the axial direction but is formed obliquely, stress concentration applied to the cut surface 3d is relieved, so that the mechanical strength can be increased.
  • the cut surface 3d facing the axial direction D is not parallel to the axial direction D but is formed obliquely from the inner diameter side toward the outer diameter side. In the case of cutting obliquely, as shown in FIG.
  • the cut surface 3d is anti-fixed so that the anti-stator core side 3b positioned on the side of the lower stator coil in the circumferential direction is positioned on the side of the upper coil in the circumferential direction. It can also be cut obliquely across the child core side 3b. Thereby, the mechanical strength can be increased as described above.
  • FIG. FIG. 8 is a cross-sectional view showing a main part of the stator of the rotating electrical machine according to the third embodiment.
  • the same reference numerals as those in Embodiment 1 denote the same or corresponding parts.
  • a part from any position on the anti-stator core side 3b positioned on the lateral side of the upper-port stator coil to the inner diameter side tip 3a is cut into a rectangular parallelepiped shape. Further, a chamfered structure is provided on the side opposite to the stator core of the inner diameter side tip portion 3a.
  • a chamfered portion 3e is provided between the surface perpendicular to the axial direction in the rectangular parallelepiped cutout portion and the inner diameter side tip portion 3a with respect to the structure of FIG.
  • the anti-stator core side of the inner diameter side tip 3 a hardly contributes to the pressing of the stator core 1. Therefore, even if the chamfered portion 3e is provided, the height of the finger plate 3 at the inner diameter side tip portion 3a can be reduced without substantially reducing the function of pressing the stator core 1 in the axial direction.
  • the height of the inner diameter side tip portion 3a of the finger plate 3 can be further reduced as compared with the structure of the first embodiment, so that the loss due to the eddy current generated in the finger plate 3 is reduced.
  • the loss can be further reduced as compared with the first embodiment.
  • 8 illustrates the example in which the chamfered portion is provided in the structure of FIG. 2, the chamfered portion may be provided in the structure shown in FIGS. 6 and 7 in the second embodiment.
  • FIG. 9 is a cross-sectional view showing a main part of the stator of the rotating electrical machine according to the fourth embodiment.
  • the same reference numerals as those in Embodiment 1 denote the same or corresponding parts.
  • the processed tip has a tapered shape. That is, the surface facing the end surface of the stator core 1 in the rectangular parallelepiped notch portion is a tapered surface 3f that gradually decreases in height toward the inner diameter side tip portion 3a. Is.
  • the tapered surface 3f By providing the tapered surface 3f in this way, the height of the inner diameter side tip portion 3a can be reduced while maintaining the pressing force to the stator core 1 of the same level as the configuration of the first embodiment.
  • the loss due to the eddy current generated in the finger plate 3 can be reduced, and the loss is further reduced than in the first embodiment.
  • Can be reduced. 9 illustrates the example in which the structure of FIG. 2 is provided with a tapered surface, the structure shown in FIGS. 6 and 7 in the second embodiment, and the structure shown in FIG. 8 in the third embodiment.
  • a tapered surface may be provided.
  • the embodiments can be freely combined, or the embodiments can be appropriately modified or omitted.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Power Engineering (AREA)
  • Iron Core Of Rotating Electric Machines (AREA)

Abstract

電磁鋼鈑を軸方向に積層し複数のスロットを有する固定子コア（１）と、スロットに挿入された固定子コイル（２）と、固定子コア（１）の外側軸方向端面に設置されたフィンガープレート（３）と、フィンガープレート（３）の外側軸方向端面に設置されるとともにフィンガープレート（３）を介して固定子コア（１）を締め付けるクランパ（４）を有し、更にフィンガープレート（３）における上口固定子コイルの周方向横に位置する反固定子コア側（３ｂ）のいずれかの位置から内径側先端部（３ａ）までの一部に直方体状の切り欠き部を設ける。

Description

回転電機の固定子
　この発明は、回転電機の固定子に関するものであり、特に固定子端部における損失を低減するための構造に関するものである。
　従来技術における回転電機の固定子としては、固定子鉄心を、両端に設けられたフィンガープレートおよびクランパで締め付けたものがあった。そして固定子鉄心、フィンガープレート、クランパは、鉄心を貫通するコアボルトと、鉄心スロット背部を貫通する絶縁されたスルーボルトにより、均一にしかも強固に締め付けられ、更に複数個の固定子コイルが固定子鉄心の軸方向スロットに挿入されたものであった。
　回転電機の運転中には、固定子コイルおよび回転子コイルから漏洩磁束が発生し、フィンガープレートにはこの漏洩磁束が侵入する。フィンガープレートに侵入した漏洩磁束に起因して、周縁部に渦電流が流れ、損失が発生する。フィンガープレートはＳＵＳなどの比較的抵抗の大きい金属部材によって構成されており、例えばタービン発電機のような回転電機では５０Ｈｚあるいは６０Ｈｚの低周波数の漏洩磁束が発生するため、渦電流の流れる表皮深さは深い傾向にある。
　このため従来の回転電機では、直方体構造のフィンガープレートの高さを表皮高さ程度にまで低減させたり、あるいはフィンガープレート先端部をテーパ形状にすることでフィンガープレート先端部の高さを低減させ、渦電流による損失を低減させている（特許文献１参照）。
特開平１１－２５２８３０号公報
　以上のように従来においては、フィンガープレートの高さを表皮深さ程度まで低減させることにより、渦電流による損失を低減させていた。しかし回転電機の大容量化に伴い、フィンガープレートに侵入する漏洩磁束量が増加するようになり、渦電流による損失が増加し、回転電機の効率の低下が問題となっており、このような問題に対処する必要が生じてきた。
　この発明は上記のような課題を解決するためになされたものであり、フィンガープレートの簡単な構造により、回転電機の固定子端部に発生する損失を確実に低減できる回転電機の固定子を得ることを目的とする。
　この発明に係る回転電機の固定子は、電磁鋼鈑を軸方向に積層し複数のスロットを有する固定子コアと、上記スロットに挿入された固定子コイルと、上記固定子コアの外側軸方向端面に設置されたフィンガープレートを有するものであって、上記フィンガープレートにおける上口固定子コイルの周方向横に位置する反固定子コア側のいずれかの位置から内径側先端部までの一部に直方体状の切り欠き部を設けたものである。
　上記のよう構成された回転電機の固定子によれば、簡単な構造によりフィンガープレートで発生する渦電流による損失を低減させ、回転電機の効率を高めることができる。
実施の形態１による回転電機の固定子の構成を示す断面図である。 実施の形態１による回転電機の固定子の要部を示す断面図である。 一部切除加工がなされていないフィンガープレートで発生する損失を三次元電磁界解析にて算出した損失分布図である。 実施の形態１によるフィンガープレートで発生する渦電流による損失分布図である。 フィンガープレートにおける電流経路を示す正面図である。 実施の形態２による回転電機の固定子の要部を示す断面図である。 実施の形態２による回転電機の固定子の要部を示す断面図である。 実施の形態３による回転電機の固定子の要部を示す断面図である。 実施の形態４による回転電機の固定子の要部を示す断面図である。
実施の形態１．
　以下、実施の形態１を図に基づいて説明する説明する。図１は実施の形態１による回転電機の固定子の構成を示す断面図、図２は回転電機の固定子の要部を示す断面図である。図において、固定子は、固定子コア１と、固定子コイル２と、フィンガープレート３と、クランパ４と、シールドコア５と、シールド押え６と、コアボルト７と、スルーボルト８から構成されている。
　そして固定子コア１は、電磁鋼鈑を軸方向に積層されることにより構成され、更に複数の開放スロットを有している。固定子コイル２は固定子コア１のスロットに巻装されている。フィンガープレート３は固定子コア１の外側軸方向端面に設置されている。クランパ４はフィンガープレート３の外側軸方向端面に設置されるとともにフィンガープレート３を介して固定子コア１を締め付け、更に磁性金属で構成されている。シールドコア５はクランパ４の外側軸方向端面に設置され、電磁鋼鈑を積層されることにより構成されている。シールド押さえ６はシールドコア５を固定する。コアボルト７は外径側に設置されるとともに、固定子コア１、フィンガープレート３、クランパ４、シールドコア５およびシールド押え６を貫通し固定する。スルーボルト８は内径側に設置されるとともに固定子コア１、フィンガープレート３、クランパ４、シールドコア５およびシールド押え６を貫通し固定する。又フィンガープレート３は、渦電流を抑制するためにフィンガープレート３の内径側先端部３ａにおいて、一部が切除加工されている。
　次に動作について説明する。
回転電機の運転中には、上口固定子コイル端部２ａ、下口固定子コイル端部２ｂおよび図示しない回転子コイルから漏洩磁束が発生し、フィンガープレート３にはこの漏洩磁束が侵入する。フィンガープレート３にはこの漏洩磁束を打ち消すような渦電流がフィンガープレート３の周縁部に流れる。図２における矢印Ａは渦電流の流通経路を示す。フィンガープレート３の内径側先端部３ａを一部切除加工することで渦電流の流通経路を調整し、フィンガープレート３で発生する渦電流による損失を低減できる。
　図３は一部切除加工がなされていないフィンガープレート３における、フィンガープレート３で発生する損失を三次元電磁界解析にて算出した損失分布図である。この解析結果より、フィンガープレート３で発生する渦電流による損失は固定子コイル電流が作る周方向漏洩磁束によって発生し、上口固定子コイルの周方向横に位置する反固定子コア側３ｂと内径側先端部３ａで損失が大きくなっていることが初めて判明した。図３において、５．００ｅ＋００６は５×１０６を示しており、単位はＷ／ｍ３であり、発生する熱の損失密度を表している。このことは後に示す図４についても同様である。なお上口固定子コイルの周方向横に位置する固定子側３ｃにおいては、磁束が固定子コア１を通るため渦電流による損失はさほど大きくない。
　フィンガープレート３の内径側先端部３ａの損失は、表皮深さを基準としてフィンガープレート３の高さを低減することで、損失低減効果はあるが、反固定子コア側３ｂの損失については十分な低減効果がない。反固定子コア側３ｂの損失を低減できる構造を検討した結果、反固定子コア側３ｂの損失を低減するためには、反固定子コア側３ｂのいずれかの位置から内径側先端部３ａまでの一部を直方体状に切除加工し、即ち直方体状の切り欠き部を設けることが効果的であることが判明した。図４はフィンガープレート３において上口固定子コイルの周方向横に位置する反固定子コア側３ｂのいずれかの位置から内径側先端部３ａまでの一部を直方体状に切除加工した場合のフィンガープレート３で発生する渦電流による損失分布図である。図３の場合と比較して、損失を大幅に低減していることが確認できる。即ち図４の場合に比べて図３の場合は、フィンガープレート３の内径側先端部３ａ及び反固定子コア側３ｂにおいて、黒色の濃い部分が多く分布しており、即ち大きな熱が発生していることが分かる。
　次に反固定子コア側３ｂのいずれかの位置から内径側先端部３ａまでの一部を直方体状に切除加工することによりフィンガープレート３で発生する渦電流による損失が低減されるメカニズムについて、図５に基づいて詳しく説明する。図３で示された損失密度分布より、上口固定子コイルの周方向横で損失密度が最も大きくなっていることが分かる。図５（Ａ）は図３に示されるような切除加工されていないフィンガープレートにおける電流経路を示す正面図であり、電流経路は図５（Ａ）においては、ループ１００～１０３に示されるような渦電流ループとなっていると考えられる。但し実際には４つよりも多くのループからなっているが、説明を簡単にするために４つのループを設定する。そして上口固定子コイル端部２ａの周方向横で各渦電流ループ１００～１０３が重なって集中部Ｘが生じ、この集中部Ｘで損失密度が大きくなっている。
　図５（Ｂ）はテーパ状に切除加工されたフィンガープレートにおける電流経路を示す正面図であり、この場合も上口固定子コイル端部２ａの周方向横で各渦電流ループ１００～１０３が重なって集中部Ｙが生じ、この集中部Ｙで損失密度が大きくなっている。図５（Ｂ）の場合、上口固定子コイル端部２ａの周方向横の集中部Ｙにおける電流経路の長さは集中部Ｘにおける電流経路の長さよりも若干大きくなるが、その程度は小さい。ここで渦電流の大きさは磁束が通過する面積が小さいほど、更には電流経路のループの長さが長いほど小さくなる。従ってテーパ状に切除加工されるだけではわずかしか渦電流による損失を低減出来ない。図５（Ｃ）は直方体状に切除加工されたフィンガープレートにおける電流経路を示す正面図であり、各渦電流ループ１００～１０３が上口固定子コイル端部２ａの周方向横に集中して集中部Ｚが発生しても、この部分に直方体状に切除加工された部分があるため、集中部Ｚにおける電流経路の長さが図５（Ａ）、図５（Ｂ）の場合と比べると大幅に大きくなっていることが分かる。即ち図５（Ｂ）に示すテーパ状に切除加工されたフィンガープレートの場合と磁束が通過する面積が同じであったとしても、渦電流が集中する部分における電流経路の長さが大きくなるように切除加工することにより、渦電流による損失を大幅に低減することが出来る。上記のように上口固定子コイル端部２ａの周方向横で渦電流が集中することを見出し、この部分を直方体状に切除加工することにより、渦電流による損失を大幅に低減できるようにしたことが本実施形態の特徴である。
　フィンガープレート３は固定子コア１を軸方向に押圧するために配置されるが、上口固定子コイルの周方向横に位置する反固定子コア側３ｂから内径側先端部３ａまでの一部を切除加工する程度であれば本来の機能を失うことはない。実施の形態１では、このようにフィンガープレート３において、上口固定子コイルの周方向横に位置する反固定子コア側３ｂのいずれかの位置から内径側先端部３ａまでの一部を直方体状に切除加工して直方体状の切り欠き部を設けることにより、フィンガープレート３で発生する渦電流による損失を低減させ、回転電機の効率を高めることが可能である。即ち上記で説明したように、上口固定子コイルの周方向横に位置する反固定子コア側３ｂにおいて渦電流が集中するので、この部分を直方体状に切除加工することにより、渦電流による損失を大幅に低減できるようになる。
実施の形態２．
　図６は実施の形態２による回転電機の固定子の要部を示す断面図である。図中、実施の形態１と同一符号は同一または相当部分を示す。図６において、フィンガープレート３は上口固定子コイルの周方向横に位置する反固定子コア側３ｂのいずれかの位置から内径側先端部３ａまでの一部が切除加工されるが、実施の形態１において軸方向と平行となっていた切除面は、本実施形態においては軸方向と平行とはなっておらず、切除面３ｄは内径側から外径側に向かって高さが高くなるよう斜めに切除されている。即ち直方体状の切り欠き部において、軸方向に対向する面が内径側から外径側に向かって高さが高くなるような傾斜面に形成されているものである。
　実施の形態２では、切除面３ｄを軸方向と平行とはせず、斜めに形成することで、切除面３ｄにかかる応力集中が緩和されるため、機械的強度を高めることが可能である。尚材料力学分野において、傾斜角を大きくすると応力集中率が減少し、応力集中が緩和されることが証明されている。従って機械的強度を高めるとともに、更に実施の形態１と同様の効果を奏する。本実施形態においては、軸方向Ｄに対向する切除面３ｄにおいて、軸方向Ｄとは平行とせず、内径側から外径側に向かって斜めに形成したものである。
　なお、斜めに切除する場合、図７に示すように、切除面３ｄが下口固定子コイルの周方向横に位置する反固定子コア側３ｂから上口コイルの周方向横に位置する反固定子コア側３ｂにかけて斜めに切除することも出来る。これにより上記と同様機械的強度を高めることができる。
実施の形態３．
　図８は実施の形態３による回転電機の固定子の要部を示す断面図である。図中、実施の形態１と同一符号は同一または相当部分を示す。図８において、フィンガープレート３においては、上口固定子コイルの周方向横に位置する反固定子コア側３ｂのいずれかの位置から内径側先端部３ａまでの一部が直方体状に切除加工され、更に内径側先端部３ａの反固定子コア側において面取り構造を設けている。即ち図２の構造に対して直方体状の切り欠き部における軸方向に垂直な面と内径側先端部３ａとの間に面取り部３ｅを設けたものである。内径側先端部３ａの反固定子コア側は固定子コア１の押圧にほとんど寄与しない。従って面取り部３ｅを設けても、固定子コア１を軸方向に押圧する機能をほとんど低下させることなく、内径側先端部３ａにおけるフィンガープレート３の高さを低減させることができる。
　実施の形態３では、実施の形態１の構造に比べてさらにフィンガープレート３の内径側先端部３ａの高さを低減させることができるため、フィンガープレート３で発生する渦電流による損失を低減させることができ、実施の形態１よりも更に損失を低減させることができる。
　尚図８においては、図２の構造に面取り部を設けた例について説明したが、実施の形態２における図６、図７に示した構造に面取り部を設けても良い。
実施の形態４．
　図９は実施の形態４による回転電機の固定子の要部を示す断面図である。図中、実施の形態１と同一符号は同一または相当部分を示す。図９において、フィンガープレート３においては、上口固定子コイルの周方向横に位置する反固定子コア側３ｂのいずれかの位置から内径側先端部３ａまでの一部が切除加工され、更に切除加工された先端部においてテーパ形状となっている。即ち図２の構造に対して更に直方体状の切り欠き部における固定子コア１の端面に対向する面を内径側先端部３ａに向かって徐々に高さが低くなるようにしたテーパ面３ｆとしたものである。このようにテーパ面３ｆを設けることにより、実施の形態１の構成と同程度の固定子コア１への押圧力を保持したまま、内径側先端部３ａの高さを低減することができる。
　この実施の形態４では、実施の形態１の構造に比べてさらにフィンガープレート３の高さを低減できるため、フィンガープレート３で発生する渦電流による損失を低減でき、実施の形態１よりも更に損失を低減させることができる。
　尚図９においては、図２の構造にテーパ面を設けた例について説明したが、実施の形態２における図６、図７に示した構造、更には実施の形態３における図８に示した構造にテーパ面を設けても良い。
　又本発明は、その発明の範囲内において、各実施の形態を自由に組み合わせたり、各実施の形態を適宜、変形、省略したりすることが可能である。

Claims (4)

  1. 　電磁鋼鈑を軸方向に積層し複数のスロットを有する固定子コアと、上記スロットに挿入された固定子コイルと、上記固定子コアの外側軸方向端面に設置されたフィンガープレートを有する回転電機の固定子において、
    　上記フィンガープレートにおける上口固定子コイルの周方向横に位置する反固定子コア側のいずれかの位置から内径側先端部までの一部に直方体状の切り欠き部を設けた回転電機の固定子。
  2. 　上記切り欠き部における軸方向に対向する面が内径側から外径側に向かって高さが高くなるような傾斜面に形成された請求項１に記載の回転電機の固定子。
  3. 　上記切り欠き部における軸方向に垂直な面と上記内径側先端部との間に面取り部を設けた請求項１又は請求項２に記載の回転電機の固定子。
  4. 　上記切り欠き部における上記固定子コアの端面に対向する面を上記内径側先端部に向かって徐々に高さが低くなるようにしたテーパ面に構成した請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の回転電機の固定子。
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