WO2018164117A1

WO2018164117A1 - 軟包材容器用中間材の製造方法、軟包材容器の製造方法及び軟包材容器包装体の製造方法

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Publication number: WO2018164117A1
Application number: PCT/JP2018/008561
Authority: WO
Inventors: 忠 ▲高▼野; 山本　貴史; 稲川　義則; 大輔児玉
Original assignee: 株式会社フジシールインターナショナル; 花王株式会社
Priority date: 2017-03-07
Filing date: 2018-03-06
Publication date: 2018-09-13
Also published as: JP7138091B2; JPWO2018164117A1; US11148387B2; CN110382220A; TW201836939A; TWI749183B; US20200324504A1; EP3593984A1; CN110382220B; EP3593984A4

Abstract

第１シート(110)に第２シート(120)を重ね合わせる第１重合工程(P1)と、第１シート(110)と第２シート(12,120)との一部同士を接合することにより、第１シート(110)と第２シート(12,120)との非接合領域によって構成された充填材を封入するための充填材封入部を形成する封入部形成工程(P2)と、少なくとも１つの折り位置を介して連接した両側に充填材封入部がその内部を通じた状態で存在するように、第１シート(110)を外側として第１シート(110)及び第２シート(12,120)を折りたたむ折りたたみ工程(P4)と、第１シート(110)及び第２シート(12,120)の少なくともいずれかを含む複数箇所の接合により収容部を形成する収容部形成工程(P5)と、少なくとも第１シート(110)を切断することにより軟包材容器用中間材(A1)を形成する切断工程(P6)と、を備える、軟包材容器用中間材の製造方法。このような構成により、より多くの領域に充填材封入部を有する軟包材容器をより容易且つ確実に製造することが可能である。

Description

軟包材容器用中間材の製造方法、軟包材容器の製造方法及び軟包材容器包装体の製造方法

　本発明は、軟包材容器用中間材の製造方法、軟包材容器の製造方法及び軟包材容器包装体の製造方法に関する。

　軟包材容器は、各種の洗剤や飲料及び食品等の内容物を収容する容器として広く用いられている。一般的に、軟包材容器は、可撓性を有する、柔軟性に富んだ合成樹脂製のシートを用いて形成されている。このような軟包材容器においては、内容物を収容した軟包材容器包装体となった状態で、一定の外形を保つことは容易ではなく、たとえば自立させることが困難である。

　特許文献１，２には、より自立に適した構成の軟包材容器が開示されている。これらの文献に開示された軟包材容器は、充填材封入部を有する。充填材封入部は、積層されたシートの間に設けられた非接合領域によって構成されており、内容物以外の空気や水等の充填材が封入されることにより、軟包材容器の剛性を向上させる機能を果たす。充填材封入部を有することにより、軟包材容器の外形が一定形状により確実に維持され、たとえば自立させることが容易となる。

　しかしながら、充填材が内容物に混入することは確実に避ける必要があるため、充填材封入部は、内容物を収容するための収容部とは隔離されたものであることが求められる。このため、充填材封入部を有する軟包材容器の製造方法においては、より多くの枚数のシートを用いることや、より多くの接合工程を行うこととなる。また、軟包材容器の剛性を向上させるには、充填材封入部は軟包材容器のより多くの領域に設けられることが好ましい。したがって、このような軟包材容器の製造方法は、困難となり易く、十分な密閉性等が確保された軟包材容器を製造することは容易ではない。

特開２００６－２７６９７号公報特開２００２－１０４４３１号公報

　本発明は、上記した事情のもとで考え出されたものであって、より多くの領域に充填材封入部を有する軟包材容器をより容易且つ確実に製造することが可能な軟包材容器用中間材の製造方法、軟包材容器の製造方法及び軟包材容器包装体の製造方法を提供することをその課題とする。

　本発明の第１の側面によって提供される軟包材容器用中間材の製造方法は、第１シートに第２シートを重ね合わせる第１重合工程と、前記第１シートと前記第２シートとの一部同士を接合することにより、前記第１シートと前記第２シートとの非接合領域によって構成された充填材を封入するための充填材封入部を形成する封入部形成工程と、少なくとも１つの折り位置を介して連接した両側に前記充填材封入部がその内部を通じた状態で存在するように、前記第１シートを外側として前記第１シート及び前記第２シートを折りたたむ折りたたみ工程と、前記第１シート及び前記第２シートの少なくともいずれかを含む複数箇所の接合により収容部を形成する収容部形成工程と、少なくとも前記第１シートを切断することにより軟包材容器用中間材を形成する切断工程と、を備える。

　本発明の好ましい実施の形態においては、前記収容部形成工程では、少なくとも対面する前記第１シートの一部同士を接合し、前記折りたたみ工程の前において、前記第２シートが、前記第１シートよりも平面視寸法が小さい特定形状である。

　本発明の好ましい実施の形態においては、前記第１重合工程では、前記特定形状よりも大である原反状態の前記第２シートと前記第１シートとを重ね合わせ、前記折りたたみ工程の前に、前記原反状態の前記第２シートから前記特定形状以外の部分を除去する除去工程を備える。

　本発明の好ましい実施の形態においては、前記第１重合工程の後、前記封入部形成工程の前に、前記除去工程を行う。

　本発明の好ましい実施の形態においては、前記封入部形成工程の後、前記折りたたみ工程の前に、前記除去工程を行う。

　本発明の好ましい実施の形態においては、前記第１重合工程は、前記原反状態の前記第２シートに前記特定形状の切断予定線を形成する切断予定線形成工程を含む。

　本発明の好ましい実施の形態においては、前記第１重合工程は、前記第２シートの一部と前記第１シートとを接合する予備接合工程を含む。

　本発明の好ましい実施の形態においては、前記予備接合工程は、前記第２シートの前記特定形状に含まれる一部と前記第１シートとを接合する。

　本発明の好ましい実施の形態においては、前記予備接合工程は、前記第２シートの前記特定形状以外の一部と前記第１シートとを接合する。

　本発明の好ましい実施の形態においては、前記収容部形成工程では、前記第２シートを含む複数箇所の接合を行う。

　本発明の好ましい実施の形態においては、前記第２シートは、外面及び内面がシーラントフィルム層によって構成されており、少なくとも前記軟包材容器用中間材の完成時においては、前記第１シート及び前記第２シートが同形状且つ同サイズである。

　本発明の好ましい実施の形態においては、前記封入部形成工程の後に、第３シートを前記第２シート側に重ね合わせる第２重合工程をさらに備え、前記折りたたみ工程では、前記第１シート及び前記第２シートと前記第３シートとを折りたたみ、前記収容部形成工程では、前記第１シートの対面する一部同士の接合、前記第１シートと前記第３シートとの接合、及び前記第３シートの対面する一部同士の接合、の全部又はいずれかにより前記第３シートによって規定された前記収容部を形成する。

　本発明の好ましい実施の形態においては、前記封入部形成工程の後に、第３シートを前記第２シート側に重ね合わせる第２重合工程をさらに備え、前記折りたたみ工程においては、前記第１シート及び前記第２シートと前記第３シートとを折りたたみ、前記収容部形成工程においては、前記第２シートと前記第３シートとの接合、及び前記第３シートの対面する一部同士の接合、の全部又はいずれかにより前記第３シートによって規定された前記収容部を形成する。

　本発明の好ましい実施の形態においては、前記収容部と外部とを通じさせるスパウトを取り付けるスパウト取付工程を更に備える。

　本発明の好ましい実施の形態においては、前記収容部形成工程は、第３シートにより形成された収容部を有する収容容器を、前記折りたたみ工程で折りたたまれた前記第１シート及び前記第２シートの、対面した前記第２シート間に挿入する収容容器挿入工程と、前記第１シート及び前記第２シートと、前記収容容器と、を結合させる結合工程と、を含む。

　本発明の好ましい実施の形態においては、前記収容容器挿入工程では、個片状の前記収容容器を用いる。

　本発明の好ましい実施の形態においては、前記収容容器挿入工程では、複数の前記収容容器が連接された収容容器集合体を用いる。

　本発明の第２の側面によって提供される軟包材容器の製造方法は、本発明の第１の側面によって提供される軟包材容器用中間材の製造方法の後に、前記充填材封入部に充填材を充填する充填材封入工程を備える。

　本発明の第３の側面によって提供される軟包材容器包装体の製造方法は、本発明の第２の側面によって提供される軟包材容器の製造方法の後に、前記収容部に内容物を充填する内容物充填工程を備える。

　本発明の第４の側面によって提供される軟包材容器包装体の製造方法は、本発明の第１の側面によって提供される軟包材容器用中間材の製造方法の後に、前記収容部に内容物を充填する内容物充填工程と、前記内容物充填工程の後に、前記充填材封入部に充填材を充填する充填材封入工程と、を備える。

　本発明によれば、より多くの領域に充填材封入部を有する軟包材容器をより容易且つ確実に製造することができる。

　本発明のその他の特徴及び利点は、添付図面を参照して以下に行う詳細な説明によって、より明らかとなろう。

本発明の第１実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法を示す斜視図である。本発明の第１実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法を示す斜視図である。本発明の第１実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法を示す要部斜視図である。本発明の第１実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法を示す要部斜視図である。図４のＶ－Ｖ線に沿う断面図である。図４のＶＩ－ＶＩ線に沿う要部断面図である。図４のＶＩＩ－ＶＩＩ線に沿う断面図である。図４のＶＩＩＩ－ＶＩＩＩ線に沿う要部断面図である。本発明の第１実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法を示す要部斜視図である。本発明の第１実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法を示す要部拡大平面図である。図１０のＸＩ－ＸＩ線に沿う断面図である。図１０のＸＩＩ－ＸＩＩ線に沿う要部断面図である。本発明の第１実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法を示す要部斜視図である。図１３のＸＩＶ－ＸＩＶ線に沿う断面図である。本発明の第１実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法を示す要部斜視図である。本発明の第１実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法を示す要部斜視図である。図１６のＸＶＩＩ－ＸＶＩＩ線に沿う断面図である。本発明の第１実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法を示す要部斜視図である。図１８のＸＩＸ－ＸＩＸ線に沿う断面図である。図１８のＸＸ－ＸＸ線に沿う要部断面図である。本発明の第１実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法を示す要部斜視図である。本発明の第１実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法によって製造された軟包材容器用中間材の一例を示す平面図である。図２２のＸＸＩＩＩ－ＸＸＩＩＩ線に沿う断面図である。図２２のＸＸＩＶ－ＸＸＩＶ線に沿う断面図である。本発明の第１実施形態に基づく軟包材容器の製造方法を示す斜視図である。図２５のＸＸＶＩ－ＸＸＶＩ線に沿う断面図である。本発明の第１実施形態に基づく軟包材容器の製造方法によって製造された軟包材容器を示す斜視図である。本発明の第１実施形態に基づく軟包材容器包装体の製造方法によって製造された軟包材容器包装体を示す斜視図である。図２８のＸＸＩＸ－ＸＸＩＸ線に沿う断面図である。本発明の第１実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法の第１変形例における一工程を示す要部拡大平面図である。本発明の第１実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法の第２変形例における一工程を示す要部拡大平面図である。本発明の第１実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法の第３変形例によって製造された軟包材容器用中間材を示す断面図である。本発明の第２実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法によって製造された軟包材容器用中間材を示す断面図である。本発明の第３実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法によって製造された軟包材容器用中間材を示す断面図である。本発明の第４実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法を示す斜視図である。本発明の第４実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法を示す要部拡大平面図である。本発明の第４実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法の第１変形例を示す要部拡大平面図である。本発明の第４実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法の第２変形例を示す要部拡大平面図である。本発明の第５実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法を示す斜視図である。本発明の第５実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法を示す要部拡大平面図である。本発明の第５実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法を示す断面図である。本発明の第５実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法によって製造された軟包材容器用中間材の一例を示す断面図である。本発明の第６実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法を示す斜視図である。本発明の第６実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法を示す斜視図である。本発明の第６実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法を示す要部斜視図である。本発明の第６実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法を示す要部拡大平面図である。図４６のＸＬＶＩＩ－ＸＬＶＩＩ線に沿う断面図である。図４６のＸＬＶＩＩＩ－ＸＬＶＩＩＩ線に沿う要部断面図である。本発明の第６実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法を示す要部斜視図である。図４９のＬ－Ｌ線に沿う断面図である。本発明の第６実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法を示す要部斜視図である。本発明の第６実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法を示す要部斜視図である。図５２のＬＩＩＩ－ＬＩＩＩ線に沿う断面図である。本発明の第６実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法を示す要部斜視図である。図５４のＬＶ－ＬＶ線に沿う断面図である。図５４のＬＶＩ－ＬＶＩ線に沿う要部断面図である。本発明の第６実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法を示す要部斜視図である。本発明の第６実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法によって製造された軟包材容器用中間材の一例を示す平面図である。図５８のＬＩＸ－ＬＩＸ線に沿う断面図である。図５８のＬＸ－ＬＸ線に沿う断面図である。本発明の第７実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法によって製造された軟包材容器用中間材を示す断面図である。本発明の第８実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法を示す斜視図である。本発明の第８実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法を示す要部斜視図である。図６３のＬＸＩＶ－ＬＸＩＶ線に沿う断面図である。本発明の第８実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法を示す要部斜視図である。図６５のＬＸＶＩ－ＬＸＶＩ線に沿う断面図である。図６５のＬＸＶＩＩ－ＬＸＶＩＩ線に沿う断面図である。本発明の第８実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法を示す要部斜視図である。本発明の第８実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法によって製造された軟包材容器用中間材の一例を示す平面図である。図６９のＬＸＸ－ＬＸＸ線に沿う断面図である。図６９のＬＸＸＩ－ＬＸＸＩ線に沿う断面図である。本発明の第８実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法の第１変形例によって製造された軟包材容器用中間材を示す断面図である。本発明の第８実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法の第２変形例を示す斜視図である。

　以下、本発明の好ましい実施の形態につき、図面を参照して具体的に説明する。

［第１実施形態］
　図１及び図２は、本発明の第１実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法を示している。本実施形態の軟包材容器用中間材の製造方法は、第１重合工程Ｐ１、除去工程ＰＡ、封入部形成工程Ｐ２、第２重合工程Ｐ３、折りたたみ工程Ｐ４、収容部形成工程Ｐ５及び切断工程Ｐ６を備えており、軟包材容器用中間材Ａ１を製造するための方法である。軟包材容器用中間材Ａ１は、後述する軟包材容器Ｂ１の製造に用いられるものである。

［第１重合工程Ｐ１］
　本実施形態の第１重合工程Ｐ１は、図１、図３及び図４に示すように、第１原反シート１１０と第２原反シート１２０とを重ね合わせる工程である。第１原反シート１１０は、後述の第１シート１１となる十分に大きなサイズの合成樹脂製のシートであり、図示された例においては、帯状の原反状態のシートが用いられている。第２原反シート１２０は、帯状の原反状態の合成樹脂製のシートであり、後述の第２シート１２を形成するためのものである。なお、第２シート１２は、製造される軟包材容器用中間材Ａ１の構造及び形状に依存する形状とされた個片状態の合成樹脂製のシートである。本発明においては、この軟包材容器用中間材Ａ１の構造及び形状に依存する形状を特定形状と定義する。図示された例においては、第１重合工程Ｐ１は、切断予定線形成工程Ｐ１１及び予備接合工程Ｐ１２を含む。

　ここで、第１原反シート１１０及び第２原反シート１２０（第２シート１２）は、後述する工程を経ることにより、軟包材容器用中間材Ａ１を形成可能なものであれば、その具体的な材料や層構成は特に限定されない。第１原反シート１１０及び第２原反シート１２０は、後述する内容物や充填材を密閉状態で適切に収容し、適度な強度及び柔軟性を有するものであればよい。また、第１原反シート１１０及び第２原反シート１２０は、軟包材容器用中間材Ａ１を形成するために選択される接合手法を施すことが可能な材質等によって形成されればよい。

　本実施形態においては、第１原反シート１１０が外面１１１及び内面１１２を有しており、第２原反シート１２０が外面１２１及び内面１２２を有している。第１重合工程Ｐ１においては、第１原反シート１１０と第２原反シート１２０とは、内面１１２と外面１２１とが対面するように重ね合わされる。この後の接合工程において、たとえばヒートシールが用いられる場合、第１原反シート１１０の内面１１２と第２原反シート１２０の外面１２１とは、ともにヒートシールが可能なヒートシール性を有するシーラントフィルム層によって構成される。

　また、第１原反シート１１０の外面１１１は、軟包材容器用中間材Ａ１の最外表面となるものであるため、適度な強度や耐摩耗性及び耐熱性等を有する基材フィルム層によって構成されることが好ましい。第２原反シート１２０の内面１２２は、ヒートシール性の有無や、適度な強度や耐摩耗性及び耐熱性の有無は特に限定されないが、後述する製造工程をスムーズに実施するためには、外面１１１と同様の基材フィルム層によって構成されることが好ましい。

　以上より、図示された例においては、第１原反シート１１０の内面１１２及び第２原反シート１２０の外面１２１が、同種のシーラントフィルム層によって構成され、第１原反シート１１０の外面１１１及び第２原反シート１２０の内面１２２が、同種の基材フィルム層によって構成されている。また、第１原反シート１１０及び第２原反シート１２０に高いガスバリア性や遮光性が要求される場合には、第１原反シート１１０及び第２原反シート１２０は、シーラントフィルム層と基材フィルム層との間に介在する中間層としてのバリアフィルム層を有することが好ましい。このような構成の第１原反シート１１０及び第２原反シート１２０は、上述したシーラントフィルム層、バリアフィルム層及び基材フィルム層が積層された１枚の原反状態のシートを、２分割することによって形成してもよい。

　ここで、基材フィルム層、シーラントフィルム層及びバリアフィルム層の構成材料を例示する。なお、これら各層の積層は、慣用のラミネート法、例えば、共押出しラミネーション、接着剤によるドライラミネーション、熱接着性層を挟んで熱により接着させる熱ラミネーション等により行うことができる。

　基材フィルム層を構成するフィルムとしては、ポリエステル（ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレ－ト（ＰＥＮ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリカーボネート（ＰＣ）等）、ポリオレフィン（ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等）、ポリアミド（ナイロン－６、ナイロン－６６等）、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、ポリエーテルスルフォン（ＰＥＳ）等から構成される一層又は二層以上の延伸又は未延伸フィルムが例示できる。

　シーラントフィルム層を構成するフィルムとしては、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、エチレン－プロピレン共重合体（ＥＰ）、未延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）、二軸延伸ナイロン（ＯＮ）、エチレン－オレフィン共重合体、エチレン－アクリル酸共重合体（ＥＡＡ）、エチレン－メタクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）及びエチレン－酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）等から構成される一層又は二層以上の延伸又は未延伸フィルムが例示できる。

　バリアフィルム層としては、アルミニウム等の金属薄膜、又は塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、エチレン－ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）等の樹脂フィルム、或いは任意の合成樹脂フィルム（例えば、基材フィルム層であってもよい）に、アルミニウム、酸化アルミニウムやシリカ等の無機酸化物等を蒸着（又はスパッタリング）したフィルムが例示できる。

　図３に示すように、切断予定線形成工程Ｐ１１は、第２原反シート１２０に切断予定線１２５を形成する工程である。切断予定線１２５は、第２原反シート１２０の切断を所定の方向及び位置に誘導するものであり、上述の特定形状とされた閉じた曲線あるいは屈曲線である。切断予定線１２５は、切断を誘導し得るものであれば、その具体的構成は特に限定されず、たとえば切断部と非切断部とが連続したミシン目線（切断部及び非切断部の位置、大きさ等はそれぞれに限定されない）や厚さが部分的に減じられた薄肉線等が適宜採用される。図示された例においては、ミシン目線が採用されている。なお、例えば、予め切断予定線１２５が形成された第２原反シート１２０を用いて第１重合工程Ｐ１を行う場合、第１重合工程Ｐ１において切断予定線形成工程Ｐ１１を行わない構成であってもよい。

　切断予定線１２５の特定形状の具体的な形状は特に限定されない。図中において想像線で示した充填材封入部予定領域５００は、実際に第１原反シート１１０及び第２原反シート１２０に形成されているものではなく、以降の工程を想定して、図示された位置に後述する充填材封入部５０が設けられることを示すものである。そして、切断予定線１２５の特定形状は、充填材封入部予定領域５００を内包する形状とされる。

　また、図示された例においては、切断予定線形成工程Ｐ１１においてミシン目線からなる切断予定線１２５を形成する際に、第２原反シート１２０にスパウト用孔１２７を形成している。スパウト用孔１２７は、第２原反シート１２０を貫通しており、後述するスパウト７０を後述する第２シート１２を貫通する姿勢で後述の第３原反シート１３０に取り付けるためのものである。また、切断予定線形成工程Ｐ１１において、第１原反シート１１０に底部切り欠き用孔１１５を形成している。底部切り欠き用孔１１５は、第１原反シート１１０を貫通しており、後述する底部を形成するために必要な接合に用いられる。

　予備接合工程Ｐ１２は、切断予定線形成工程Ｐ１１の後に第１原反シート１１０と第２原反シート１２０とを互いに重ね合わせた状態で仮接合する工程である。予備接合工程Ｐ１２をおこなうことで、以降の工程において第１原反シート１１０と第２原反シート１２０の位置ずれを防止することができる。図４、図５及び図６に示すように、図示された例においては、第１原反シート１１０と第２原反シート１２０とをたとえばヒートシールによって部分的に接合する複数の補助接合部１４が形成されている。補助接合部１４を形成するための他の接合手法としては、例えば接着剤による接着や圧着等が挙げられる。また、補助接合部１４は、後述する除去工程ＰＡが適切に行われ、且つ後述する封入部形成工程Ｐ２において充填材封入部５０の形成を阻害しない範囲内であれば、その位置、数、形状、大きさ等は特に限定されない。本実施形態においては、複数の補助接合部１４は、第２原反シート１２０のうち特定形状に含まれる一部と第１原反シート１１０とが接合されたものである。また、複数の補助接合部１４の形成位置としては、切断予定線１２５に内包された位置であって、充填材封入部予定領域５００を避けた位置が好ましい。具体的には、複数の補助接合部１４は、切断予定線１２５のごく内側であって、充填材封入部予定領域５００の外側の領域に設けられることが好ましい。このような位置であれば、後述する除去工程ＰＡがより適切に行えると共に、後述する封入部形成工程Ｐ２における副シール部４０が形成されたときに副シール部４０と重なる。これにより、補助接合部１４を目立たなくすることができ、最終製品が美観に優れたものとなる。なお、図示された例においては、第２原反シート１２０のうち切断予定線１２５の外側の部分は、第１原反シート１１０に対して接合されていない。図５及び図６においては、補助接合部１４において互いに仮接合された第１原反シート１１０及び第２原反シート１２０の部分同士が密着して示されており、補助接合部１４以外の部分は若干の隙間を隔てて離れた態様で示されているが、これは理解の便宜であり、補助接合部１４以外の部分においても第１原反シート１１０と第２原反シート１２０とが接触し得る。この点は、以降の断面図においても同様である。

［除去工程ＰＡ］
　次いで、図１、図４、図７及び図８に示すように、除去工程ＰＡを行う。除去工程ＰＡは、第２原反シート１２０のうち特定形状以外の部分、即ち特定形状とされた切断予定線１２５の外側の部分を除去する工程である。図示された例においては、切断予定線形成工程Ｐ１１及び予備接合工程Ｐ１２を含む第１重合工程Ｐ１を経ることにより、切断予定線１２５が形成された第２原反シート１２０が複数の補助接合部１４によって第１原反シート１１０に仮接合されている。この状態で、第２原反シート１２０を切断予定線１２５に沿って切断する。これにより、第２原反シート１２０のうち切断予定線１２５の外側の部分が除去され、切断予定線１２５の内側の部分が、複数の補助接合部１４によって第１原反シート１１０に仮接合された状態で残存する。この切断予定線１２５に沿った切断によって得られた部材を、第２シート１２とする。第２シート１２は、特定形状とされた個片のシートである。なお、本実施形態とは異なり、第２原反シート１２０を用いずに、特定形状とされた個片の第２シート１２を第１原反シート１１０に重ね合わせる構成であってもよい。この場合、除去工程ＰＡは、行われない。

［封入部形成工程Ｐ２］
　次いで、図１、図９～図１２に示すように、封入部形成工程Ｐ２を行う。封入部形成工程Ｐ２は、第１原反シート１１０と第２シート１２（または第２原反シート１２０）との一部同士を接合することにより、第１原反シート１１０と第２シート１２（または第２原反シート１２０）との非接合領域によって構成された充填材５９を封入するための充填材封入部５０を形成する工程である。本実施形態の封入部形成工程Ｐ２は、第１原反シート１１０と第２シート１２との一部同士を接合することにより、充填材封入部５０を形成する工程である。充填材封入部５０は、後述する充填材５９が密閉状態で封入される部位である。充填材封入部５０の形成は、第１原反シート１１０の内面１１２と第２シート１２の外面１２１とを部分的に接合し非接合領域を残存させることによりおこなう。この第１原反シート１１０と第２シート１２との非接合領域によって充填材封入部５０が構成される。第１原反シート１１０と第２シート１２との接合手法は特に限定されず、ヒートシール接合、接着剤による接着や圧着等が挙げられる。中でも好ましくは、製造工程の煩雑化を防止することができるヒートシール接合であり、本実施形態においては、ヒートシール接合によって行われている。なお、ヒートシール接合とは、加熱されたヒートシール金型（金型の形状は、棒形状、板形状、ロール形状等、通常公知の金型を用いることができる）による熱溶着に限定されず、超音波シール、高周波シール等、接合部を熱により溶着することができる全ての熱溶着を意味する。また、ヒートシール金型による熱溶着は、第１原反シート１１０或いは第２シート１２のいずれか或いは双方に熱溶着を阻害する剥離剤等を印刷等により充填材封入部予定領域５００に設けた後、全面をヒートシール金型で加熱することにより行ってもよいし、後述するように所定の熱溶着形状を加工形成したヒートシール金型を用いて行ってもよい。

　図示された例においては、封入部形成工程Ｐ２の第１段階において、ヒートシール金型８１によって第１原反シート１１０及び第２シート１２が挟まれる。ヒートシール金型８１は、第１原反シート１１０の内面１１２と第２シート１２の外面１２１とを適切にヒートシール接合可能な程度に第１原反シート１１０及び第２シート１２を加熱するものである。ヒートシール金型８１には、非加熱領域が設定されており、この非加熱領域の形状は、充填材封入部５０の形状とされている。また、ヒートシール金型８１の加熱領域の形状は、副シール部４０の形状と略一致する。ヒートシール金型８１の加熱によって互いにヒートシール接合された第１原反シート１１０及び第２シート１２の部分は、副シール部４０を構成する。次いで、冷却金型８２によって、第１原反シート１１０及び第２シート１２を冷却する。これにより、第１原反シート１１０及び第２シート１２が部分的にヒートシール接合された部位である副シール部４０が形成される。また、平面視において副シール部４０に囲まれた第１原反シート１１０及び第２シート１２の非接合領域によって充填材封入部５０が構成される。なお、上述した例においては、ヒートシール金型８１を用いたヒートシール接合と冷却金型８２を用いた冷却がそれぞれ１回ずつ行われているが、これに限定されず、それぞれ複数回行われてもよい。ヒートシール接合が複数回行われる場合、各回のヒートシール金型８１の温度を同じにしてもよいし変更してもよい。また、切断予定線１７は、後述する切断工程において切断されることが予定された線であり、説明の便宜上想像線で示された仮想の線である。図示された例においては、切断予定線１７は、第２シート１２から若干の距離をおいて第２シート１２を取り囲む形状とされている。

　図１０～図１２に示された例においては、副シール部４０は、一対の胴部副シール部４１、底側副シール部４２、天側副シール部４３及び充填口副シール部４４を有する。胴部副シール部４１は、第１原反シート１１０の幅方向に互いに離れて設けられている。底側副シール部４２は、一対の胴部副シール部４１の間に設けられており、一対の胴部副シール部４１を繋いでいる。天側副シール部４３は、一方の胴部副シール部４１に対して底側副シール部４２とは反対側に繋がっている。充填口副シール部４４は、他方の胴部副シール部４１に対して底側副シール部４２とは反対側に繋がっている。なお、図示された例においては、充填口副シール部４４は、図１０における左右方向である搬送方向において胴部副シール部４１から上流側に突出している。この充填口副シール部４４は、上流側でも下流側でもどちらに突出していてもよいが、上流側に突出しているほうが好ましい。本例とは異なり、充填口副シール部４４が搬送方向下流側に突出する形状であると、図４に示す除去工程ＰＡにおいて切断予定線１２５に沿って第２原反シート１２０を切断する際に、切断予定線１２５のうち充填口副シール部４４を形成する部分から切断されることになる。この場合、比較的細い充填口副シール部４４を形成する部分に過度な力がかかり、充填口副シール部４４を形成する部分が破断するなど、第２原反シート１２０の切断が適切に行われないおそれがある。本例によれば、搬送方向に対して突出方向が逆らわずに位置することになるため、切断予定線１２５のうち充填口副シール部４４を形成する部分をより確実に切断することが可能であり、充填口副シール部４４の破断等が生じることを抑制することができる。

　副シール部４０の各部の形状は特に限定されず、意図した形状の充填材封入部５０を形成しうるものであればよい。

　充填材封入部５０は、第１原反シート１１０と第２シート１２との間に隙間が生じうる部位であり、副シール部４０によって囲まれている。図示された例においては、充填材封入部５０は、一対の胴部充填材封入部５１、底部充填材封入部５２及び充填口５３を有する。胴部充填材封入部５１は、胴部副シール部４１によって区画された部分である。底部充填材封入部５２は、底側副シール部４２によって区画された部分であり、一対の胴部充填材封入部５１を繋いでいる。充填口５３は、充填口副シール部４４によって挟まれており、胴部充填材封入部５１と外部とを繋いでいる。即ち、一対の胴部充填材封入部５１と底部充填材封入部５２は、その一部が連続して繋がっている一つの充填材封入部５０となっている。このように、図示された例においては、充填口５３が設けられていることにより、充填材封入部５０が外部に繋がっている。

［第２重合工程Ｐ３］
　次いで、図１、図２、図９、図１３及び図１４に示すように、第２重合工程Ｐ３を行う。第２重合工程Ｐ３は、第３原反シート１３０を第２シート１２側に重ね合わせる工程である。第３原反シート１３０は、本実施形態により形成される軟包材容器用中間材Ａ１において後述する内容物６９を収容するための収容部６０を構成する第３シート１３になる原反シートである。第３原反シート１３０の材質及び層構造は、内容物６９を適切に収容することが可能であり、収容部６０を有する軟包材容器用中間材Ａ１形成するための接合手法等に適したものが好ましい。本実施形態においては、接合手法としてヒートシール接合を採用することから、第３原反シート１３０の外面１３１及び内面１３２は、上述したシーラントフィルム層によって構成される。また、第３原反シート１３０に所定のバリア性を付与することが好ましい場合、外面１３１を構成するシーラントフィルム層と内面１３２を構成するシーラントフィルム層との間に上述したバリアフィルム層を設けることが好ましい。なお、本実施形態とは異なり、第３原反シート１３０を用いることなく、第１原反シート１１０及び第２原反シート１２０（第２シート１２）を用いて軟包材容器用中間材を製造してもよい。この場合、後述する収容部６０は、たとえば第２シート１２によって構成される。

　図示された例においては、第２シート１２側に第３原反シート１３０を重ねた状態で、複数の補助接合部１６を形成している。補助接合部１６は、第３原反シート１３０の位置ずれを防止するものであり、軟包材容器用中間材の製造を阻害しない範囲であれば、その位置、数、形状、大きさ等は特に限定されない。本実施形態においては、複数の補助接合部１６は、切断予定線１７の外側において切断予定線１７から離れた位置に設けられている。補助接合部１６は、たとえば第１原反シート１１０の内面１１２と第３原反シート１３０の外面１３１とをヒートシール接合することによって形成される。なお、補助接合部１６を形成するための他の接合手法としては、例えば接着剤による接着や圧着等が挙げられる。図示された例においては、補助接合部１６は、第１原反シート１１０及び第３原反シート１３０の幅方向に延びる帯形状である。また、図示された補助接合部１６は、第１原反シート１１０および第３原反シート１３０の幅方向両端に到達しているか、近接している。

［折りたたみ工程Ｐ４］
　次いで、図２、図１５、図１６及び図１７に示すように、折りたたみ工程Ｐ４を行う。折りたたみ工程Ｐ４は、第１原反シート１１０が外側となり第３原反シート１３０の内面１３２同士が対面するように、重ね合わされた第１原反シート１１０、第２シート１２及び第３原反シート１３０を折りたたむ工程である。また、折りたたみ工程Ｐ４においては、充填材封入部５０が、その内部が通じた状態で後述する折り位置を介した両側の所定の面に存在するように折りたたむ。本実施形態においては、折りたたみ工程Ｐ４は、底部折りたたみ工程Ｐ４１、胴部折りたたみ工程Ｐ４２及び天部折りたたみ工程Ｐ４３を含む。

　底部折りたたみ工程Ｐ４１は、図１５に示すように、第１原反シート１１０、第２シート１２及び第３原反シート１３０を概ね二つ折りにする工程である。第１原反シート１１０の幅方向中央寄りに位置する３つの折り曲げ線１５１に沿って第１原反シート１１０、第２シート１２及び第３原反シート１３０を折りたたむ。図示された例においては、３つの折り曲げ線１５１のうち中央に位置する折り曲げ線１５１に沿って、第１原反シート１１０、第２シート１２及び第３原反シート１３０を図中上方（内面１３２側）に凸となるように山折りに折り、両側の折り曲げ線１５１に沿って第１原反シート１１０、第２シート１２及び第３原反シート１３０を図中下方（外面１１１側）に凸となるように谷折りに折る。これは、後述する軟包材容器用中間材Ａ１において底部にガゼット部分を設けるためである。折りたたまれた後の第１原反シート１１０及び第２シート１２においては、上述した底部を挟んだ両側に分かれて一対の胴部充填材封入部５１が存在している。一対の胴部充填材封入部５１は、底部充填材封入部５２によって連結されており、互いの内部が通じている。

　胴部折りたたみ工程Ｐ４２は、図１３において、３つの折り曲げ線１５１を挟んで両側に設けられた２つの折り曲げ線１５２に沿って、第１原反シート１１０、第２シート１２及び第３原反シート１３０を内面１３２側に凸になるように山折りに折る工程である。また、図示された例においては、胴部折りたたみ工程Ｐ４２において、図１６及び図１７に示すように、第１原反シート１１０及び第３原反シート１３０を部分的に切断することにより、スパウト用孔１１７、スパウト用孔１３７及び充填口用開口１８を形成する。スパウト用孔１１７及びスパウト用孔１３７は、第２シート１２のスパウト用孔１２７の内側に位置する貫通孔である。このようにすることで、第１原反シート１１０の内面１１２と第３原反シート１３０の外面１３１とが、スパウト用孔１１７及びスパウト用孔１３７とスパウト用孔１２７との間の領域において、互いに対面する。これにより、当該領域において、第１原反シート１１０と第３原反シート１３０とをヒートシール接合することができる。

　また、本実施形態においては、胴部折りたたみ工程Ｐ４２において、スパウト取付工程を行う。具体的には、スパウト用孔１１７、スパウト用孔１２７及びスパウト用孔１３７に、スパウト７０を挿入する。スパウト７０は、軟包材容器用中間材Ａ１において内容物６９を摂取するための開口となる部位であり、また内容物６９を充填するための充填口として用いられてもよい。図示された例においては、スパウト７０は、筒状部分とフランジ状部分とを有している。第３原反シート１３０の側から筒状部分がスパウト用孔１１７、スパウト用孔１２７及びスパウト用孔１３７に挿入され、フランジ部分が第３原反シート１３０の内面１３２に当接することにより、スパウト７０の位置が定まる。

　スパウト用孔１３７がスパウト用孔１２７の内側に位置することにより、スパウト７０のフランジ部分と第３原反シート１３０の内面１３２とが対面する。次いで、スパウト７０のフランジ部分と第３原反シート１３０とをヒートシール接合する。この結果、第１原反シート１１０、第３原反シート１３０及びスパウト７０のフランジ部分を互いに強固に且つ安定して接合することが可能であり、スパウト７０を第１原反シート１１０、第２原反シート１２０及び第３原反シート１３０に取り付けることができる。なお、スパウト取付工程は、スパウト用孔１１７及びスパウト用孔１３７を形成した後であれば、任意のタイミングで行うことができる。ただし、収容部形成工程Ｐ５が完了するまでにスパウト取付工程を終えることが好ましい。充填口用開口１８は、切断予定線１７を挟んで副シール部４０の天側副シール部４３に隣り合う位置に設けられている。後の工程において、充填口用開口１８は、副シール部４０の充填口副シール部４４及び充填口５３と重なり合うことが意図されている。このようにすることで、後述する切断工程Ｐ６において、充填口５３に余分なシートが残存することなく、充填材５９をより容易に充填することができる。

　天部折りたたみ工程Ｐ４３においては、図１３において最も下側に位置する折り曲げ線１５３に沿って、第１原反シート１１０、第２シート１２及び第３原反シート１３０を谷折りに折る。これにより、図２及び図１７から理解されるように、天側副シール部４３が設けられた領域と、充填口副シール部４４、充填口５３及び胴部副シール部４１が設けられた領域とが、内面１３２同士が対面するように重ね合わされる。

［収容部形成工程Ｐ５］
　次いで、図２、図１８、図１９及び図２０に示すように、収容部形成工程Ｐ５を行う。収容部形成工程Ｐ５は、第１原反シート１１０、第２シート１２及び第３原反シート１３０に主シール部３０を形成する工程である。主シール部３０の形成に用いられる接合手法としては、特に限定されないが、所望の部位を確実に接合しうることから、ヒートシール接合が好ましい。本実施形態においては、図１８に示すヒートシール金型８３を用いて、ハッチングが新たに施された領域を加熱する。主シール部３０を形成するための他の接合手法としては、例えば接着剤による接着や圧着等が挙げられる。なお、本実施形態とは異なり、第３原反シート１３０が用いられない構成の場合、主シール部３０は、たとえば第１原反シート１１０同士を接合することによって形成される。

　収容部形成工程Ｐ５においては、第１原反シート１１０のうち第２シート１２からはみ出した部分を含む複数箇所を接合する。本実施形態においては、第１原反シート１１０のうち第２シート１２からはみ出した部分と第３原反シート１３０とをヒートシール接合し、第３原反シート１３０の対面する一部同士をヒートシール接合する。第１原反シート１１０は、特定形状とされた第２シート１２よりも大きなシートであり、第２シート１２からはみ出した部分を有する。特に、本実施形態においては、第１原反シート１１０のうち第２シート１２からはみ出した部分であって副シール部４０と隣接する部分の内面１１２と第３原反シート１３０の外面１３１とを加熱する。また、折りたたみ工程Ｐ４によって第３原反シート１３０の内面１３２同士が対面するように第１原反シート１１０、第２シート１２及び第３原反シート１３０が折りたたまれているため、ヒートシール金型８３によって加熱される領域においては、対面する第３原反シート１３０の内面１３２同士が加熱される。次いで、ヒートシール金型８３によって加熱された領域を冷却金型８４によって冷却することにより、図１８～図２０に示す主シール部３０が形成される。なお、主シール部３０はすでに形成された副シール部４０の一部と重なる構成であってもよいが、充填材封入部５０と重なるものでないことが好ましい。

　主シール部３０は、一対のサイド主シール部３１、底側主シール部３２及び天側主シール部３３を有する。サイド主シール部３１は、胴部副シール部４１の外側に位置し切断予定線１７と重なる形状及び大きさとされている。サイド主シール部３１においては、重なり合う第３原反シート１３０の内面１３２同士がヒートシール接合されており、またこれらの第３原反シート１３０の外面１３１に両側から第１原反シート１１０の内面１１２がヒートシール接合されている。なお、底部切り欠き用孔１１５においては、底部切り欠き用孔１１５を通じてガゼット部分の第３原反シート１３０の外面１３１同士がヒートシール接合されている。これにより、ガゼット部分が開かないように拘束される。

　底側主シール部３２は、副シール部４０の底側副シール部４２の外側に位置し、切断予定線１７と重なる形状及び大きさとされている。天側主シール部３３は、天側副シール部４３の外側に位置し、切断予定線１７と重なる形状及び大きさとされている。

　図１９及び図２０に示すように、第３原反シート１３０が折りたたまれた後に主シール部３０が形成されることにより、第３原反シート１３０が収容部６０を構成している。収容部６０は、第３原反シート１３０と主シール部３０とによって気密性を有する空間とされており、内容物６９を収容するためのものである。なお、本実施形態においては、スパウト７０を通じて収容部６０が外部に通じている。また、充填材封入部５０は、第１原反シート１１０と第２シート１２との非接合領域によって形成されているため、収容部６０の外側に位置している。

［切断工程Ｐ６］
　次に、図２及び図２１に示すように、切断工程Ｐ６を行う。切断工程Ｐ６は、切断予定線１７に沿って第１原反シート１１０及び第３原反シート１３０を切断する工程である。この工程により、第１原反シート１１０及び第３原反シート１３０の不要部分が取り除かれ、第１シート１１及び第３シート１３が形成され、図２２～図２４に示す軟包材容器用中間材Ａ１が得られる。なお、胴部折りたたみ工程Ｐ４２において充填口用開口１８が形成されたことにより、充填口５３に余分なシートが残存することなく、後述する工程において、充填材５９をより容易に充填することができる。

［軟包材容器用中間材Ａ１］
　図２２～図２４に示すように、本実施形態の製造方法によって形成された軟包材容器用中間材Ａ１は、第１シート１１、第２シート１２、第３シート１３及びスパウト７０によって形成されており、一対の胴部２１、底部２２及び天部２３、主シール部３０、副シール部４０、充填材封入部５０及び収容部６０を有している。

　一対の胴部２１は、収容部６０を挟むように前後に位置する部分であり、それぞれが充填材封入部５０の胴部充填材封入部５１を有している。また、一対の胴部２１の両側方同士は、主シール部３０のサイド主シール部３１によって互いに繋がっている。

　底部２２は、一対の胴部２１の底辺同士を繋ぐ部位であり、本実施形態においてはガゼット状の部位とされている。底部２２は、充填材封入部５０の底部充填材封入部５２を有している。また、底部２２の両側方は、主シール部３０の底側主シール部３２によって閉じられている。なお、切断工程Ｐ６における切断によって、底部切り欠き用孔１１５が切断されて底部切り欠き１１６となっている。底部切り欠き１１６は、ガゼット状に折られた底部２２の両側方部分が開かないように、第３シート１３同士を接合させる機能を果たしている。

　天部２３は、一対の胴部２１の天辺同士を繋ぐ部位であり、本実施形態においては、略六角形状の部位とされている。天部２３は、スパウト７０が取り付けられている。また、図示された例においては、天部２３には、充填材封入部５０は形成されていない。

　図示された状態の充填材封入部５０は、未だ充填材５９が充填されておらず、平坦な形状にしぼんでいる。本実施形態においては、一方の胴部２１と天部２３との間から充填口５３が延出している。充填口５３は、充填材封入部５０に充填材５９を充填するために用いられる。収容部６０は、内容物６９を収容するための空間であり、第３シート１３によって構成されている。なお、本実施形態とは異なり、第３シート１３を備えない構成の場合、収容部６０は、第２シート１２によって構成される。

［軟包材容器Ｂ１の製造方法］
　図２５、図２６及び図２７は、軟包材容器用中間材Ａ１を用いた軟包材容器Ｂ１の製造方法の一例を示している。図２５は、図２２における背面側の下方から軟包材容器用中間材Ａ１を見た場合の斜視図である。まず、図２５及び図２６に示すように、充填材封入部５０に充填材５９を充填する充填材封入工程を行う。充填材５９としては、窒素、空気等の気体、水、水溶液、油剤から選ばれる流体を好ましく用いることができる。また、粉粒体、樹脂、発泡材等を用いることもできる。発泡材としては、ＵＶ硬化性発泡ガスケット等の、紫外線を照射することにより発泡する材料を用いることもできる。ＵＶ硬化性発泡ガスケットは、充填材封入部５０に封入された後に、外側から紫外線を照射することにより、発泡すると共に硬化して、膨らんだ状態を保持する。なお、上記の流体、粉粒体等を適宜混合して充填材封入部５０に充填してもよい。これらの充填材としては、充填の容易性や軽量化の観点から窒素、空気等の気体がより好ましい。

　充填材５９としてたとえば空気を採用した場合、充填材５９の充填は、充填口５３から空気を吹き込むことにより行えばよい。これにより、充填材封入部５０は、各所が膨らんだ形状となる。即ち、胴部２１は、充填材封入部５０の胴部充填材封入部５１が膨らむことにより、上下方向に沿った形状をより強固に維持するものとなる。また、底部２２は、充填材封入部５０の底部充填材封入部５２が膨らむことにより、ガゼット状であった形状が平板状に近い形状となり、底部２２が開かれる格好となる。ただし、図示された例においては、底部切り欠き１１６が設けられていることにより、底部２２の両側方が閉じられた状態が維持されており、底部２２の中央部分が平板状に開かれる。このように、充填材封入部５０の胴部充填材封入部５１及び底部充填材封入部５２が膨らむことにより、軟包材容器Ｂ１が完成する。軟包材容器Ｂ１は、底部２２を載置面等に当接させた状態で直立させることが可能となる。なお、後述する内容物６９の充填に先立ち、図２７に示すように、充填材封入部５０の封緘及び充填口５３の切断を行っておくことが好ましい。たとえば、充填口５３を横断するように、対面する第１シート１１の内面１１２と第２シート１２の外面１２１とをヒートシール接合によって接合した後に、この接合部分を分割するように第１シート１１、第２シート１２及び第３シート１３を切断する。

［軟包材容器包装体Ｃ１の製造方法］
　図２８及び図２９は、軟包材容器Ｂ１を用いて製造された軟包材容器包装体Ｃ１を示している。本製造方法では、これらの図に示すように、内容物６９の充填を行う。具体的には、スパウト７０を通じて、各種の洗剤や飲料及び食品等の内容物６９を収容部６０に充填する内容物充填工程を行う。この後は、所定の蓋７１によってスパウト７０を閉じる等の工程を経ることにより、充填材５９及び内容物６９が充填された軟包材容器Ｂ１からなる軟包材容器包装体Ｃ１が得られる。

　なお、本実施形態とは異なり、軟包材容器用中間材Ａ１の内容物収容部６０に内容物６９を充填する内容物充填工程を行い、当該内容物充填工程の後に、充填材封入部５０に充填材５９を充填する充填材封入工程を行うことにより、軟包材容器包装体Ｃ１を製造してもよい。

　次に、軟包材容器用中間材Ａ１、軟包材容器Ｂ１及び軟包材容器包装体Ｃ１の製造方法の作用について説明する。

　本実施形態によれば、図９に示すように、重ね合わされた第１原反シート１１０及び第２シート１２に接合領域と非接合領域とを設けることにより、所望の形状及び大きさの充填材封入部５０を形成することができる。また、図１３に示すように、すくなくとも折りたたみ工程Ｐ４の前には、特定形状とされた第２シート１２から第１原反シート１１０の一部がはみ出す。そして、図１８に示すように、収容部形成工程Ｐ５において、第１原反シート１１０のうち第２シート１２からはみ出した部分を含む複数箇所を接合する。このため、第２シート１２の内面１２２が接合に適した表面性状ではないものであっても、軟包材容器用中間材Ａ１を構成する主シール部３０を適切に形成することが可能である。また、第２シート１２の内面１２２が接合され難い性状であれば、図４に示す第１原反シート１１０と第２シート１２とを重ね合わせた以降の工程において、第２シート１２の内面１２２が意図しない箇所に付着してしまうことなどを回避することが可能である。また、図１５～図１７に示すように、折りたたみ工程Ｐ４においては、底部２２を挟んで両側に位置する胴部２１に充填材封入部５０の胴部充填材封入部５１がそれぞれ存在するように折りたたむ。これらの胴部充填材封入部５１は、底部充填材封入部５２によって互いの内部が繋がっている。このため、図２５及び図２６に示すように、充填口５３から充填材５９を充填すると、一方の胴部充填材封入部５１から底部充填材封入部５２を介して他方の胴部充填材封入部５１へと充填材５９を充填することができる。これにより、膨らんだ充填材封入部５０によって軟包材容器用中間材Ａ１の大部分の剛性をバランス良く高めることができる。以上より、より多くの領域に充填材封入部５０を有する軟包材容器用中間材Ａ１をより容易且つ確実に製造することができる。

　また、本実施形態においては、図１、図３及び図４に示すように、第１重合工程Ｐ１の後であって封入部形成工程Ｐ２の前に、除去工程ＰＡを行う。このため、封入部形成工程Ｐ２においては、第１原反シート１１０よりも平面視寸法が小である特定形状の第２シート１２が第１原反シート１１０と重ね合わされた状態である。これにより、たとえば、図９に示す封入部形成工程Ｐ２において、特定形状よりも大きなヒートシール金型８１を用いてヒートシールを行っても、第２シート１２の外側において意図しないシール部分を形成してしまうことを回避することができる。

　また、本実施形態によれば、第２重合工程Ｐ３において第１原反シート１１０及び第２シート１２に第３原反シート１３０を重ね合わせ、図１８に示すように、収容部形成工程Ｐ５において、第１原反シート１１０のうち第２シート１２からはみ出した部分と第３原反シート１３０とを接合し、第３原反シート１３０のうち互いに対面する部分同士を接合することにより、第３原反シート１３０によって収容部６０を構成する。このため、収容部６０の形成を含む軟包材容器用中間材Ａ１の製造工程においては、第２シート１２の内面１２２を接合する必要がない。したがって、内面１２２を接合が困難である性状とすることにより、製造における各工程をスムーズに行うことができる。

　図３及び図４に示すように、第１重合工程Ｐ１においては、切断予定線形成工程Ｐ１１において原反状態の第２原反シート１２０に特定形状とされた切断予定線１２５を形成した後に、この第２原反シート１２０を第１原反シート１１０に重ね合わせる。そして、除去工程ＰＡにおいて切断予定線１２５に沿って第２原反シート１２０を切断することにより、第２原反シート１２０のうち切断予定線１２５より外側の部分を除去し、第２シート１２を形成する。したがって、第１原反シート１１０に対して個片状態の複数枚の第２シート１２を貼り付ける作業を繰り返す必要がなく、製造効率の向上に好ましい。また、第１原反シート１１０に第２原反シート１２０を重ね合わせた後に、予備接合工程Ｐ１２において複数の補助接合部１４を形成することにより、第１原反シート１１０と第２原反シート１２０とを仮接合する。これにより、除去工程ＰＡにおける第２原反シート１２０の切断をより容易に行うことが可能である。また、切断予定線１２５に沿って第２原反シート１２０を切断すれば、第１原反シート１１０に接合された第２シート１２が容易に得られる。

　第１原反シート１１０と第２原反シート１２０とは、互いの層構造が同一であり、１枚の原反状態のシートを、２分割することによって形成することができる。これにより、たとえば、図１及び図３に示す切断予定線１２５、スパウト用孔１２７及び底部切り欠き用孔１１５を、第１原反シート１１０及び第２原反シート１２０に分割される前の１枚の原反状態のシートに形成することができる。これにより、第１原反シート１１０と第２原反シート１２０とに分割された後も、切断予定線１２５及びスパウト用孔１２７と底部切り欠き用孔１１５との搬送方向（第１原反シート１１０及び第２原反シート１２０の長手方向）における位置をより正確に合わせることが可能である。また、原反状態の１枚のシートに第１原反シート１１０（第１シート１１）及び第２原反シート１２０（第２シート１２）に付するべき商品表示等の印刷を施しておくと、第１原反シート１１０（第１シート１１）と第２原反シート１２０（第２シート１２）との印刷の位置合わせを容易に行う事ができる。

　図３０～図７３は、本発明の変形例および他の実施形態を示している。なお、これらの図において、上記実施形態と同一または類似の要素には、上記実施形態と同一の符号を付している。

［第１実施形態　第１変形例］
　図３０は、本発明の第１実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法の第１変形例を示している。本変形例においては、上述した例において図１３を参照して説明した第２重合工程Ｐ３において形成された補助接合部１６の構成が異なっている。本変形例の補助接合部１６は、第１原反シート１１０および第３原反シート１３０の幅方向寸法に対して顕著に小さい小領域であり、図示された例においては、円形状である。また、複数の補助接合部１６が搬送方向において同じ位置に形成されており、第１原反シート１１０および第３原反シート１３０の幅方向に互いに離間している。複数の補助接合部１６の個数は特に限定されない。本変形例から理解されるように、補助接合部１６の形状や大きさ及び位置等は特に限定されない。

［第１実施形態　第２変形例］
　図３１は、本発明の第１実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法の第２変形例における一工程を示している。同図は、上述した図１０と同様の工程を示す平面図であり、封入部形成工程Ｐ２が完了した状態を示している。本変形例においては、充填材封入部５０が、一対の胴部充填材封入部５１、底部充填材封入部５２及び充填口５３に加えて天部充填剤封入部５４を有している。天部充填剤封入部５４は、一方の胴部充填材封入部５１と繋がっており、第１原反シート１１０及び第２シート１２のうち、上述した軟包材容器用中間材Ａ１における天部２３となる領域に形成されている。当該領域における天部充填剤封入部５４の位置や形状及び大きさは特に限定されないが、スパウト用孔１２７を避けた位置に設けられる。本変形例において製造された軟包材容器用中間材Ａ１は、天部２３に天部充填剤封入部５４が設けられた構成となる。このため、この軟包材容器用中間材Ａ１を用いて形成した軟包材容器Ｂ１および軟包材容器包装体Ｃ１は、天部充填剤封入部５４にも充填材５９が封入されるため、天部２３の剛性を向上することができる。また、本変形例から理解されるように、充填材封入部５０が設けられる領域や大きさ及び形状は、様々に設定可能である。

［第１実施形態　第３変形例］
　図３２は、本発明の第１実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法の第３変形例によって製造された軟包材容器用中間材を示す断面図である。本変形例においては、図１５に示した底部折りたたみ工程Ｐ４１において、１つの折り曲げ線１５１のみに沿って第１原反シート１１０、第２シート１２及び第３原反シート１３０を谷折りにする。この製造方法によって形成された軟包材容器用中間材Ａ１は、図３２に示すように、底部２２が所謂ガゼット部分を有しておらず、単純な二つ折りの形状となる。本変形例から理解されるように、底部折りたたみ工程Ｐ４１によって形成される底部２２の具体的構造は、特に限定されず、底部２２を挟んだ両側に充填材封入部５０の内部同士が繋がった状態で存在する構成であればよい。

［第２実施形態］
　図３３は、本発明の第２実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法によって製造された軟包材容器用中間材を示す断面図である。本実施形態の軟包材容器用中間材Ａ２は、軟包材容器用中間材Ａ１における天部２３が形成されていない。即ち、本実施形態においては、図２に示した胴部折りたたみ工程Ｐ４２及び天部折りたたみ工程Ｐ４３は行われない。また、スパウト７０は、例えば、底部折りたたみ工程Ｐ４１においてまたはその後に、第１原反シート１１０、第２シート１２及び第３原反シート１３０を折りたたむ際に、一対の胴部２１となる部分の間に挿入される。そして、収容部形成工程Ｐ５においては、スパウト７０を挟んで互いに向かい合う第１原反シート１１０及び第３原反シート１３０同士をヒートシール接合し、天側主シール部３３を形成する。この際、例えば第３原反シート１３０の内面１３２とスパウト７０とをヒートシール接合することが好ましい。なお、このような収容部形成工程Ｐ５を実現するために、底部折りたたみ工程Ｐ４１を終えた状態において、第２シート１２の上端は、第１原反シート１１０及び第３原反シート１３０の上端よりも若干低い位置にあることが好ましい。本実施形態から理解されるように、本発明においては、天部２３を有する構成及び天部２３を有さない構成のいずれであっても、より容易且つ確実に製造することが可能である。

　軟包材容器用中間材Ａ２を用いた軟包材容器の製造及び軟包材容器包装体の製造は、軟包材容器用中間材Ａ１を用いた場合と同様である。

［第３実施形態］
　図３４は、本発明の第３実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法によって製造された軟包材容器用中間材を示す断面図である。本実施形態の軟包材容器用中間材Ａ３は、第３シート１３を有していない点が、上述した実施形態と異なっている。即ち、本実施形態においては、図１、図２及び図９に示す第２重合工程Ｐ３を行わない。このため、図１８に示す収容部形成工程Ｐ５においては、第１原反シート１１０のうち第２シート１２からはみ出した部分同士の内面１１２がヒートシール接合される。そして、図３４に示すように軟包材容器用中間材Ａ３においては、第２シート１２の内面１２２によって規定された空間が、収容部６０とされる。本実施形態から理解されるように、本発明においては、第３シート１３（第３原反シート１３０）を用いる構成及び第３シート１３（第３原反シート１３０）を用いない構成のいずれであっても、より容易且つ確実に製造することが可能である。

　軟包材容器用中間材Ａ３を用いた軟包材容器の製造及び軟包材容器包装体の製造は、軟包材容器用中間材Ａ１を用いた場合と同様である。

［第４実施形態］
　図３５及び図３６は、本発明の第４実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法を示している。本実施形態においては、第１重合工程Ｐ１及び封入部形成工程Ｐ２を行った後であって、第２重合工程Ｐ３を行う前に、除去工程ＰＡを行う。

［第１重合工程Ｐ１］
　本実施形態の第１重合工程Ｐ１においては、図１、図４及び図５で示した第１実施形態と同様に、第１重合工程Ｐ１が切断予定線形成工程Ｐ１１を含む。また、図示された例においては、第１重合工程Ｐ１は、上述した予備接合工程Ｐ１２を含んでいない。このため、第１重合工程Ｐ１に引き続いて行われる封入部形成工程Ｐ２では、第１原反シート１１０と切断予定線１２５が形成された第２原反シート１２０とが重ね合わされた状態で、充填材封入部５０を形成する。

［封入部形成工程Ｐ２］
　図３６に示すように、本実施形態の封入部形成工程Ｐ２は、第１原反シート１１０と第２原反シート１２０との一部同士を接合することにより、第１原反シート１１０と第２原反シート１２０との非接合領域によって構成された充填材５９を封入するための充填材封入部５０を形成する。本例の封入部形成工程Ｐ２においては、互いに重ね合わされた第１原反シート１１０および第２原反シート１２０をヒートシール金型８１によってヒートシールすることにより副シール部４０および充填材封入部５０を形成する。なお、冷却金型８２は、ヒートシールによって加熱された第１原反シート１１０および第２原反シート１２０を冷却するものであるため、図示されたような副シール部４０よりも大きなものであってもよい。

［除去工程ＰＡ］
　図示された例においては、封入部形成工程Ｐ２を終えると、第１原反シート１１０と第２原反シート１２０とは、副シール部４０によって互いに部分的に接合された状態となる。ただし、第２原反シート１２０のうち切断予定線１２５の外側の領域においては、第１原反シート１１０と第２原反シート１２０とは接合されていない。そして、除去工程ＰＡにおいては、第２原反シート１２０を切断予定線１２５に沿って順次切断し、第２原反シート１２０のうち切断予定線１２５の外側の部分を除去する。これにより、特定形状とされた第２シート１２が形成され、第２シート１２が第１原反シート１１０に接合された状態で残存する。

　この後は、たとえば、上述した実施形態における折りたたみ工程Ｐ４、収容部形成工程Ｐ５及び切断工程Ｐ６を順次実施することにより、上述した軟包材容器用中間材Ａ１が得られる。

　本実施形態によっても、より多くの領域に充填材封入部５０を有する軟包材容器Ｂ１をより容易且つ確実に製造することができる。また、封入部形成工程Ｐ２の後に除去工程ＰＡを行うことにより、上述した予備接合工程Ｐ１２で形成される補助接合部１４の代わりとして、封入部形成工程Ｐ２で形成された副シール部４０が機能するため、第１重合工程Ｐ１において上述した予備接合工程Ｐ１２を行うことが必須ではない。これにより、軟包材容器用中間材Ａ１の製造効率を高めることができる。なお、本実施形態の第１重合工程Ｐ１においても、上述した予備接合工程Ｐ１２を行ってもよい。

［第４実施形態　第１変形例］
　図３７は、本発明の第４実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法の第１変形例を示している。本例では、第１重合工程Ｐ１の切断予定線形成工程Ｐ１１において、上述した切断予定線１２５に加えて切断予定線１２９を形成する。切断予定線１２９は、第２原反シート１２０のうち第２シート１２となる領域と補助接合部１９とを区画するためのものである。次に、予備接合工程Ｐ１２を行う。本例の予備接合工程Ｐ１２は、補助接合部１９を形成する工程であり、上述した補助接合部１４の形成は必須ではない。補助接合部１９は、上述した第１実施形態における補助接合部１４と同様に、重ね合わされた第１原反シート１１０と第２原反シート１２０とが位置ずれすることを抑制するためのものである。たとえば、第１重合工程Ｐ１を行った後、封入部形成工程Ｐ２を行うまでに相応の搬送区間が存在する場合に、当該搬送区間において第１原反シート１１０と第２原反シート１２０とがずれてしまうことを抑制するのに適している。

　補助接合部１９及び切断予定線１２９の形状や位置等は特に限定されない。図示された例においては、第２原反シート１２０の長手方向（搬送方向）に沿った２本の切断予定線１２９が、第２原反シート１２０の幅方向両端付近に設けられている。そして、２本の切断予定線１２９と第２原反シート１２０の幅方向両端との間に、第２原反シート１２０の長手方向（搬送方向）に沿った２つの補助接合部１９が設けられている。なお、上述した第１実施形態の予備接合工程Ｐ１２において、補助接合部１４に加えて補助接合部１９を形成してもよい。

　また、本変形例においては、除去工程ＰＡを行った後に、第２原反シート１２０のうち補助接合部１９を構成していた部分が、２つの残存部１２８として第１原反シート１１０に残存する。すなわち、除去工程ＰＡが完了した状態においては、第１原反シート１１０は、第２シート１２のみと重なるのではなく、２つの残存部１２８とも重なっている。

　たとえば、除去工程ＰＡを行った後、第２重合工程Ｐ３を行う前に、複数の第２シート１２が接合された状態の第１原反シート１１０をロール状態に巻き取る製造形態が想定される。第２シート１２は、第１原反シート１１０の幅方向において非対称な形状である。このため、第１原反シート１１０をロール状態に巻き取った際に、第２シート１２の非対称な形状に起因して、第１原反シート１１０の積層厚さが幅方向において不均一となりうる。この積層厚さの不均一は、第１原反シート１１０の巻取りを不安定にさせたり、ロール状態の第１原反シート１１０の形状を歪なものとしうる。

　本例においては、第１原反シート１１０に２つの残存部第２シート１２８が残存している。２つの残存部第２シート１２８は、幅方向両端付近に離間して設けられている。このため、第２シート１２が非対称な形状であっても、第１原反シート１１０の幅方向両端においては、第１原反シート１１０の積層厚さが略同じとなる。したがって、第１原反シート１１０の積層厚さが幅方向において不均一となることを回避可能であり、第１原反シート１１０をより安定して巻取ることや、ロール状態の第１原反シート１１０の形状を整えるのに適している。なお、本例とは異なり、除去工程ＰＡ、又はその前後において、第１原反シート１１０及び第２原反シート１２０を切断予定線１２９が形成された位置で切断する構成であってもよい。この場合、補助接合部１９は、第１原反シート１１０に残存しない。また、この場合は、切断予定線１２９は形成しなくてもよい。

［第４実施形態　第２変形例］
　図３８は、本発明の第４実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法の第２変形例を示している。本例においては、補助接合部１９及び切断予定線１２９の構成が、上述した例と異なっている。

　本変形例においては、補助接合部１９は、比較的小領域の円形状とされている。また、切断予定線１２９は、補助接合部１９を囲む円形状とされている。切断予定線１２９は、たとえば切断予定線形成工程Ｐ１１において切断予定線１２５とともに形成される。補助接合部１９は、予備接合工程Ｐ１２において形成される。

　このような変形例によっても、第１原反シート１１０と第２原反シート１２０との位置ずれを抑制することができる。また、本変形例から理解されるように、補助接合部１９及び切断予定線１２９の形状や大きさ及び位置等は、何ら限定されない。

［第５実施形態］
　図３９～図４２は、本発明の第５実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法及び軟包材容器用中間材を示している。本実施形態においては、副シール部４０が、天側副シール部４３を含まない。このような構成は、充填材封入部５０が、図３１及び図３２に示す例における天部充填剤封入部５４を含まない構成である場合に、実現し得る構成である。なお、本例は、充填材封入部５０が天部充填剤封入部５４を含まない構成であることに起因する相違点を除き、上述した第１実施形態と同様の構成を前提に説明するが、適宜他の実施形態と組み合わせてもよい。

　上述した第１実施形態においては、第１重合工程Ｐ１の切断予定線形成工程Ｐ１１において、天側副シール部４３を構成する部分を含む形状の切断予定線１２５を形成していたのに対し、本例においては、図３９に示すように、切断予定線１２５は、天側副シール部４３を構成する部分を含まない形状である。このため、除去工程ＰＡにおいて切断予定線１２５に沿って第２原反シート１２０が切断されることにより形成された特定形状の第２シート１２は、天側副シール部４３を構成する部分を有していない。また、スパウト７０を囲む部分に第２シート１２が存在しないため、本例においては、上述したスパウト用孔１２７は形成されていない。図４０に示すように、本例の封入部形成工程Ｐ２においては、一対の胴部副シール部４１、底側副シール部４２及び充填口副シール部４４を有し、天側副シール部４３を有さない副シール部４０を形成する。

　図４１は、第１実施形態における図１９に示された状態と同様の状態を示す断面図である。本例においては、図示された状態において、スパウト７０が、第１原反シート１１０及び第３原反シート１３０に囲まれており、第２シート１２には囲まれていない。天側主シール部３３が形成されることにより、スパウト７０の周囲において、第１原反シート１１０の内面１１２と第３原反シート１３０の外面１３１とが接合されたものとなっている。

　図４２は、本実施形態の製造方法によって製造された軟包材容器用中間材Ａ５を示している。軟包材容器用中間材Ａ５は、スパウト７０が第１シート１１及び第３シート１３によって囲まれており、第２シート１２によっては囲まれていない。

　軟包材容器用中間材Ａ５を用いた軟包材容器の製造及び軟包材容器包装体の製造は、軟包材容器用中間材Ａ１を用いた場合と同様である。

　このような実施形態によっても、より多くの領域に充填材封入部５０を有する軟包材容器Ｂ１をより容易且つ確実に製造することができる。また、折りたたみ工程Ｐ４の天部折りたたみ工程Ｐ４３において、折り曲げ線１５３に沿った折り曲げをする際には、第１原反シート１１０及び第３原反シート１３０の２枚のシートが重ね合わされたものを折り曲げることとなる。このため、第１原反シート１１０、第２原反シート１２０及び第３原反シート１３０の３枚のシートが重ね合わされたものを折り曲げる場合と比べて、より容易に折り曲げを行うことができる。また、収容部形成工程Ｐ５において主シール部３０の天側主シール部３３を形成する際には、より確実に接合可能である。さらに、スパウト用孔１１７及びスパウト用孔１３７のみを形成すればよいため、製造工程も簡略化でき、スパウト接合工程もより確実に行えるという利点がある。

［第６実施形態］
　図４３及び図４４は、本発明の第６実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法を示している。本実施形態の軟包材容器用中間材の製造方法は、第１重合工程Ｐ１、封入部形成工程Ｐ２、第２重合工程Ｐ３、折りたたみ工程Ｐ４、収容部形成工程Ｐ５及び切断工程Ｐ６を備えており、軟包材容器用中間材Ａ６を製造するための方法である。軟包材容器用中間材Ａ６は、軟包材容器Ｂ１の製造と同様の工程を経て軟包材容器を製造するために用いられるものである。

［第１重合工程Ｐ１］
　第１重合工程Ｐ１は、図４３に示すように、第１原反シート１１０と第２原反シート１２０とを重ね合わせる工程である。第１原反シート１１０と第２原反シート１２０とは、内面１１２と外面１２１とが対面するように重ね合わされる。この後の接合工程において、たとえばヒートシールが用いられる場合、第１原反シート１１０の内面１１２と第２原反シート１２０の外面１２１とは、ともにヒートシールが可能なヒートシール性を有するシーラントフィルム層によって構成される。

　また、第１原反シート１１０の外面１１１は、軟包材容器用中間材Ａ６の最外表面となるものであるため、適度な強度や耐摩耗性及び耐熱性等を有する基材フィルム層によって構成されることが好ましい。第２原反シート１２０の内面１２２は、ヒートシール性の有無や、適度な強度や耐摩耗性及び耐熱性の有無は特に限定されないが、後述する収容部形成工程Ｐ５をより好適に実施するためには、外面１２１と同様のシーラントフィルム層によって構成されることが好ましい。このようにすれば、第２原反シート１２０を特定形状に成形するような工程を必要とせず、使用する全てのシートを接合できるため、製造工程をより簡易にすることができる。なお、第２原反シート１２０の外面１２１を基材フィルム層によって構成する場合、第２原反シート１２０の適所に孔あけ加工等を施すことにより、第１原反シート１１０の内面１１２を適宜露出させることにより、後述の収容部形成工程Ｐ５を行うことができる。

　以上より、図示された例においては、第１原反シート１１０の内面１１２、第２原反シート１２０の外面１２１及び内面１２２が、同種のシーラントフィルム層によって構成され、第１原反シート１１０の外面１１１が、基材フィルム層によって構成されている。また、第１原反シート１１０及び第２原反シート１２０に高いガスバリア性や遮光性が要求される場合には、第１原反シート１１０及び第２原反シート１２０は、中間層としてのバリアフィルム層を有することが好ましい。

　図示された例においては、第１原反シート１１０に底部切り欠き用孔１１５を形成している。底部切り欠き用孔１１５は、第１原反シート１１０を貫通しており、後述する底部２２を形成するために必要な接合に用いられる。

［封入部形成工程Ｐ２］
　次いで、図４３、図４５～図４８に示すように、封入部形成工程Ｐ２を行う。本実施形態の封入部形成工程Ｐ２は、第１原反シート１１０及び第２原反シート１２０に充填材封入部５０を形成する工程である。図示された例においては、封入部形成工程Ｐ２の第１段階において、ヒートシール金型８１によって第１原反シート１１０及び第２原反シート１２０が挟まれる。ヒートシール金型８１は、第１原反シート１１０の内面１１２と第２原反シート１２０の外面１２１とを適切にヒートシール接合可能な程度に第１原反シート１１０及び第２原反シート１２０を加熱するものである。ヒートシール金型８１には、非加熱領域が設定されており、この非加熱領域の形状は、充填材封入部５０の形状とされている。ヒートシール金型８１の加熱によって互いにヒートシール接合された第１原反シート１１０及び第２原反シート１２０の部分は、副シール部４０を構成する。次いで、冷却金型８２によって、第１原反シート１１０及び第２原反シート１２０を冷却する。これにより、第１原反シート１１０及び第２原反シート１２０が部分的にヒートシール接合された部位である副シール部４０が形成される。また、平面視において副シール部４０に囲まれた第１原反シート１１０及び第２原反シート１２０の非接合領域によって充填材封入部５０が構成される。なお、切断予定線１７は、後述する切断工程Ｐ６において切断されることが予定された線であり、説明の便宜上想像線で示された仮想の線である。図示された例においては、切断予定線１７は、充填材封入部５０から若干の距離をおいて充填材封入部５０を取り囲む形状とされている。

［第２重合工程Ｐ３］
　次いで、図４３、図４４、図４５、図４９及び図５０に示すように、第２重合工程Ｐ３を行う。本実施形態の第２重合工程Ｐ３は、第３原反シート１３０を第２原反シート１２０側に重ね合わせる工程である。第３原反シート１３０は、本実施形態により形成される軟包材容器用中間材Ａ６において後述する内容物６９を収容するための収容部６０を構成する第３シート１３になる原反シートである。第３原反シート１３０の材質及び層構造は、上述した実施形態と同様である。本実施形態においては、接合手法としてヒートシール接合を採用することから、第３原反シート１３０の外面１３１及び内面１３２は、上述したシーラントフィルム層によって構成される。なお、本実施形態とは異なり、第３原反シート１３０を用いることなく、第１原反シート１１０及び第２原反シート１２０を用いて軟包材容器用中間材を製造してもよい。この場合、後述する収容部６０は、たとえば第２シート１２によって構成される。

　図示された例においては、第２原反シート１２０側に第３原反シート１３０を重ねた状態で、複数の補助接合部１６２を形成している。補助接合部１６２は、第３原反シート１３０の位置ずれを防止するものであり、軟包材容器用中間材の製造を阻害しない範囲であれば、その位置、数、形状、大きさ等は特に限定されない。本実施形態においては、複数の補助接合部１６２は、切断予定線１７の外側において切断予定線１７から離れた位置に設けられている。補助接合部１６２は、たとえば、少なくとも第２原反シート１２０の内面１２２と第３原反シート１３０の外面１３１とをヒートシール接合することによって形成される。なお、補助接合部１６２を形成するための他の接合手法としては、例えば接着剤による接着や圧着等が挙げられる。なお、補助接合部１６２は、図示された円形状のもの以外に、たとえば上述した実施形態における帯形状であってもよい。

［折りたたみ工程Ｐ４］
　次いで、図４４、図５１、図５２及び図５３に示すように、折りたたみ工程Ｐ４を行う。本実施形態の折りたたみ工程Ｐ４は、第１原反シート１１０が外側となり第３原反シート１３０の内面１３２同士が対面するように、重ね合わされた第１原反シート１１０、第２原反シート１２０及び第３原反シート１３０を折りたたむ工程である。また、折りたたみ工程Ｐ４においては、充填材封入部５０が、その内部が通じた状態で後述する折り位置を介した両側の所定の面に存在するように折りたたむ。本実施形態においては、折りたたみ工程Ｐ４は、底部折たたみ工程Ｐ４１、胴部折りたたみ工程Ｐ４２及び天部折りたたみ工程Ｐ４３を含む。

　底部折たたみ工程Ｐ４１は、図５１に示すように、第１原反シート１１０、第２原反シート１２０及び第３原反シート１３０を概ね二つ折りにする工程である。第１原反シート１１０の幅方向中央寄りに位置する３つの折り曲げ線１５１に沿って第１原反シート１１０、第２原反シート１２０及び第３原反シート１３０を折りたたむ。図示された例においては、３つの折り曲げ線１５１のうち中央に位置する折り曲げ線１５１に沿って、第１原反シート１１０、第２原反シート１２０及び第３原反シート１３０を図中上方（内面１３２側）に凸となるように山折りに折り、両側の折り曲げ線１５１に沿って第１原反シート１１０、第２原反シート１２０及び第３原反シート１３０を図中下方（外面１１１側）に凸となるように谷折りに折る。これは、後述する軟包材容器用中間材Ａ６において底部にガゼット部分を設けるためである。折りたたまれた後の第１原反シート１１０及び第２原反シート１２０においては、上述した底部を挟んだ両側に分かれて一対の胴部充填材封入部５１が存在している。一対の胴部充填材封入部５１は、底部充填材封入部５２によって連結されており、互いの内部が通じている。

　胴部折りたたみ工程Ｐ４２は、図４９において、３つの折り曲げ線１５１を挟んで両側に設けられた２つの折り曲げ線１５２に沿って、第１原反シート１１０、第２原反シート１２０及び第３原反シート１３０を内面１３２側に凸になるように山折りに折る工程である。また、図５２及び図５３に示すように、図示された例においては、胴部折りたたみ工程Ｐ４２において、第１原反シート１１０、第２原反シート１２０及び第３原反シート１３０を部分的に切断することにより、スパウト用孔１１７、スパウト用孔１２７、スパウト用孔１３７及び充填口用開口１８を形成する。第２原反シート１２０及び第３原反シート１３０それぞれの外面及び内面の双方がシーラントフィルム層によって構成されている場合、スパウト用孔１１７、スパウト用孔１２７及びスパウト用孔１３７の孔径を異ならせる必要がない。これにより、互いの孔径が同じであるスパウト用孔１１７、スパウト用孔１２７及びスパウト用孔１３７を、各シートを重ねた状態で一度に形成することができるため、製造工程をより簡易にすることができる。

　また、本実施形態においては、胴部折りたたみ工程Ｐ４２において、スパウト取付工程を行う。具体的には、スパウト用孔１１７、スパウト用孔１２７及びスパウト用孔１３７に、スパウト７０を挿入する。スパウト７０は、軟包材容器用中間材Ａ６において内容物６９を摂取するための開口となる部位であり、また内容物６９を充填するための充填口として用いられてもよい。図示された例においては、スパウト７０は、筒状部分とフランジ状部分とを有している。第３原反シート１３０の側から筒状部分がスパウト用孔１１７、スパウト用孔１２７及びスパウト用孔１３７に挿入され、フランジ部分が第３原反シート１３０の内面１３２に当接することにより、スパウト７０の位置が定まる。

　次いで、スパウト７０のフランジ部分と第３原反シート１３０の内面１３２とをヒートシール接合する。この結果、第１原反シート１１０、第２原反シート１２０及び第３原反シート１３０及びスパウト７０のフランジ部分を互いに強固に且つ安定して接合することが可能である。なお、スパウト取付工程は、スパウト用孔１１７、スパウト用孔１２７及びスパウト用孔１３７を形成した後であれば、任意のタイミングで行うことができる。ただし、収容部形成工程Ｐ５が完了するまでにスパウト取付工程を終えることが好ましい。充填口用開口１８は、切断予定線１７を挟んで副シール部４０の天側副シール部４３に隣り合う位置に設けられている。後の工程において、充填口用開口１８は、副シール部４０の充填口副シール部４４及び充填口５３と重なり合うことが意図されている。このようにすることで、後述する切断工程Ｐ６において、充填口５３に余分なシートが残存することなく、充填材５９をより容易に充填することができる。

　天部折りたたみ工程Ｐ４３においては、図４９において最も下側に位置する折り曲げ線１５３に沿って、第１原反シート１１０、第２原反シート１２０及び第３原反シート１３０を谷折りに折る。これにより、図４４及び図５３から理解されるように、天側副シール部４３が設けられた領域と、充填口副シール部４４、充填口５３及び胴部副シール部４１が設けられた領域とが、内面１３２同士が対面するように重ね合わされる。

［収容部形成工程Ｐ５］
　次いで、図４４、図５４、図５５及び図５６に示すように、収容部形成工程Ｐ５を行う。本実施形態の収容部形成工程Ｐ５は、第１原反シート１１０、第２原反シート１２０及び第３原反シート１３０に主シール部３０を形成する工程である。主シール部３０の形成に用いられる接合手法としては、特に限定されないが、所望の部位を確実に接合しうることから、ヒートシール接合が好ましい。本実施形態においては、図５４に示すヒートシール金型８３を用いて、ハッチングが新たに施された領域を加熱する。主シール部３０を形成するための他の接合手法としては、例えば接着剤による接着や圧着等が挙げられる。

　収容部形成工程Ｐ５においては、第２原反シート１２０を含む複数箇所を接合する。本実施形態においては、互いに重なり合った第１原反シート１１０、第２原反シート１２０及び第３原反シート１３０をヒートシール接合し、第３原反シート１３０の対面する一部同士をヒートシール接合する。すなわち、第１原反シート１１０の内面１１２及び第２原反シート１２０の外面１２１と第２原反シート１２０の内面１２２及び第３原反シート１３０の外面１３１とをヒートシール金型８３によって加熱する。また、折りたたみ工程Ｐ４によって第３原反シート１３０の内面１３２同士が対面するように第１原反シート１１０、第２原反シート１２０及び第３原反シート１３０が折りたたまれているため、ヒートシール金型８３によって加熱される領域においては、対面する第３原反シート１３０の内面１３２同士が加熱される。次いで、ヒートシール金型８３によって加熱された領域を冷却金型８４によって冷却することにより、図５４～図５６に示す主シール部３０が形成される。なお、主シール部３０はすでに形成された副シール部４０の一部と重なる構成であってもよいが、充填材封入部５０と重なるものでないことが好ましい。

　主シール部３０は、上述した第１実施形態と同様の構成としてもよく、たとえば一対のサイド主シール部３１、底側主シール部３２及び天側主シール部３３を有する。

　図５５及び図５６に示すように、第３原反シート１３０が折りたたまれた後に主シール部３０が形成されることにより、第３原反シート１３０が収容部６０を構成している。収容部６０は、第３原反シート１３０と主シール部３０とによって気密性を有する空間とされており、内容物６９を収容するためのものである。なお、本実施形態においては、スパウト７０を通じて収容部６０が外部に通じている。また、充填材封入部５０は、第１原反シート１１０と第２原反シート１２０との非接合領域によって形成されているため、収容部６０の外側に位置している。

［切断工程Ｐ６］
　次に、図４４及び図５７に示すように、切断工程Ｐ６を行う。切断工程Ｐ６は、切断予定線１７に沿って第１原反シート１１０、第２原反シート１２０及び第３原反シート１３０を切断する工程である。この工程により、第１原反シート１１０、第２原反シート１２０及び第３原反シート１３０の不要部分が取り除かれ、同形状且つ同サイズである第１シート１１、第２シート１２及び第３シート１３が形成され、図５８～図６０に示す軟包材容器用中間材Ａ６が得られる。なお、胴部折りたたみ工程Ｐ４２において充填口用開口１８が形成されたことにより、充填口５３に余分なシートが残存することなく、後述する工程において、充填材５９をより容易に充填することができる。

［軟包材容器用中間材Ａ６］
　図５８～図６０に示すように、本実施形態の製造方法によって形成された軟包材容器用中間材Ａ６は、第１シート１１、第２シート１２、第３シート１３及びスパウト７０によって形成されており、一対の胴部２１、底部２２及び天部２３、主シール部３０、副シール部４０、充填材封入部５０及び収容部６０を有している。第１シート１１、第２シート１２及び第３シート１３は、同形状且つ同サイズである

　底部２２は、一対の胴部２１の底辺同士を繋ぐ部位であり、本実施形態においてはガゼット状の部位とされている。底部２２は、充填材封入部５０の底部充填材封入部５２を有している。また、底部２２の両側方は、主シール部３０の底側主シール部３２によって閉じられている。なお、切断工程Ｐ６における切断によって、底部切り欠き用孔１１５が切断されて底部切り欠き１１６となっている。底部切り欠き１１６は、ガゼット状に折られた底部２２の両側方部分が開かないように、第２シート１２同士を接合させる機能を果たしている。

　軟包材容器用中間材Ａ６を用いた軟包材容器および軟包材容器包装体の製造方法は、たとえば、上述した軟包材容器用中間材Ａ１を用いた軟包材容器および軟包材容器包装体の製造方法と同様の製造方法を採用すればよい。

　次に、軟包材容器用中間材Ａ６の製造方法の作用について説明する。

　本実施形態によれば、図４５に示すように、重ね合わされた第１原反シート１１０及び第２原反シート１２０に接合領域と非接合領域とを設けることにより、所望の形状及び大きさの充填材封入部５０を形成することができる。第２原反シート１２０として、外面１２１及び内面１２２がシーラントフィルム層によって構成されたものを用いることが可能であるため、図５４及び図５５に示すように、収容部形成工程Ｐ５において、互いに重なり合った第１原反シート１１０、第２原反シート１２０及び第３原反シート１３０を一括して接合する事ができる。このため、軟包材容器用中間材Ａ６を構成する主シール部３０を適切に形成することが可能である。また、図５１～図５３に示すように、折りたたみ工程Ｐ４においては、底部２２を挟んで両側に位置する胴部２１に充填材封入部５０の胴部充填材封入部５１がそれぞれ存在するように折りたたむ。これらの胴部充填材封入部５１は、底部充填材封入部５２によって互いの内部が繋がっている。このため、充填口５３から充填材５９を充填すると、一方の胴部充填材封入部５１から底部充填材封入部５２を介して他方の胴部充填材封入部５１へと充填材５９を充填することができる。これにより、膨らんだ充填材封入部５０によって軟包材容器用中間材Ａ６の大部分の剛性をバランス良く高めることができる。以上より、より多くの領域に充填材封入部５０を有する軟包材容器用中間材Ａ６をより容易且つ確実に製造することができる。

　また、本実施形態によれば、第２重合工程Ｐ３において第１原反シート１１０及び第２原反シート１２０に第３原反シート１３０を重ね合わせ、図５４に示すように、収容部形成工程Ｐ５において、互いに重なり合った第１原反シート１１０、第２原反シート１２０及び第３原反シート１３０を一括して接合し、第３原反シート１３０のうち互いに対面する部分同士を接合することにより、第３原反シート１３０によって収容部６０を構成する。これにより、収容部形成工程Ｐ５をスムーズに行うことができる。

［第７実施形態］
　図６１は、本発明の第７実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法によって製造された軟包材容器用中間材を示す断面図である。本実施形態の軟包材容器用中間材Ａ７は、第３シート１３を有していない点が、上述した第６実施形態と異なっている。即ち、本実施形態においては、図４３、図４４及び図４５に示す第２重合工程Ｐ３を行わない。このため、図５４に示す収容部形成工程Ｐ５においては、第２原反シート１２０の内面１２２同士がヒートシール接合される。そして、図６１に示すように軟包材容器用中間材Ａ７においては、第２シート１２の内面１２２によって規定された空間が、収容部６０とされる。本実施形態から理解されるように、本発明においては、第３シート１３（第３原反シート１３０）を用いる構成及び第３シート１３（第３原反シート１３０）を用いない構成のいずれであっても、より容易且つ確実に軟包材容器用中間材を製造することが可能である。

［第８実施形態］
　図６２～図７１は、本発明の第８実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法及び軟包材容器用中間材を示している。本実施形態の軟包材容器用中間材の製造方法は、第１重合工程Ｐ１、封入部形成工程Ｐ２、除去工程ＰＡ、折りたたみ工程Ｐ４、収容部形成工程Ｐ５及び切断工程Ｐ６を備えており、上述した第２重合工程Ｐ３を備えない。収容部形成工程Ｐ５は、後述する収容容器挿入工程Ｐ５１及び結合工程Ｐ５２を含む。

　本実施形態においては、第１重合工程Ｐ１、封入部形成工程Ｐ２及び除去工程ＰＡにおいて、上述した第５実施形態と同様に天側副シール部４３を形成しない。また、折りたたみ工程Ｐ４において、底部折りたたみ工程Ｐ４１及び胴部折りたたみ工程Ｐ４２を行い、天部折りたたみ工程Ｐ４３は行わない。

［収容部形成工程Ｐ５］
　本実施形態の収容部形成工程Ｐ５は、収容容器挿入工程Ｐ５１及び結合工程Ｐ５２を含む。

［収容容器挿入工程Ｐ５１］
　収容容器挿入工程Ｐ５１は、図６２及び図６３に示すように、折りたたみ工程Ｐ４において、折りたたまれた第１原反シート１１０及び第２シート１２の、対面した第２シート１２間に収容容器１３Ａを挿入する工程である。収容容器１３Ａは、第３シート１３によって形成されており、収容部６０を有する。図示された例においては、収容容器１３Ａには、スパウト７０が取り付けられている。収容容器１３Ａは、第１原反シート１１０及び第２シート１２（第２原反シート１２０）を用いた上述の工程に先立ち又は並行して形成されたものである。

　図６４に示すように、収容容器１３Ａは、本実施形態により形成される軟包材容器用中間材Ａ１において後述する内容物６９を収容するための収容部６０が形成されている。収容容器１３Ａを構成する第３シート１３の材質及び層構造は、内容物６９を適切に収容することが可能であり、収容部６０を有する軟包材容器用中間材Ａ１形成するための接合手法等に適したものが好ましい。本実施形態においては、接合手法としてヒートシール接合を採用することから、第３シート１３の外面１３１及び内面１３２は、上述したシーラントフィルム層によって構成される。また、第３シート１３に所定のバリア性を付与することが好ましい場合、外面１３１を構成するシーラントフィルム層と内面１３２を構成するシーラントフィルム層との間に上述したバリアフィルム層を設けることが好ましい。

　本実施形態の収容容器１３Ａは、一対の胴部１３３、底部１３４及び天部１３５を有し、先行シール部４５が形成されており、収容部６０及びスパウト７０が設けられている。

　一対の胴部１３３は、収容部６０を挟むように前後に位置する部分である。また、一対の胴部２１の両側方同士は、先行シール部４５のサイド先行シール部４６によって互いに繋がっている。先行シール部４５は、第３シート１３の一部同士が、たとえばヒートシール接合によって接合された部位であり、後述の主シール部３０の形成に先立って先行して第３シート１３に形成されるシール部分である。

　底部１３４は、一対の胴部１３３の底辺同士を繋ぐ部位であり、本実施形態においてはガゼット状の部位とされている。底部１３４の両側方は、先行シール部４５の底側先行シール部４７によって閉じられている。

　天部１３５は、一対の胴部１３３の天辺同士を繋ぐ部位である。天部１３５には、スパウト用孔１３７が設けられており、スパウト用孔１３７にスパウト７０の筒状部分が挿入されている。そして、スパウト７０のフランジ上部分との天部１３５の内面１３２とが例えばヒートシール接合によって接合されている。

　収容部６０は、第３シート１３と先行シール部４５とによって気密性を有する空間とされており、内容物６９を収容するためのものである。なお、本実施形態においては、スパウト７０を通じて収容部６０が外部に通じている。

　また、図示された例においては、収容容器１３Ａに充填口用開口１８が形成されている。充填口用開口１８は、後述の工程において切断予定線１７を挟んで副シール部４０の天側副シール部４３に隣り合うこととなる位置に設けられている。後の工程において、充填口用開口１８は、副シール部４０の充填口副シール部４４及び充填口５３と重なり合うことが意図されている。このようにすることで、後述する切断工程Ｐ７において、充填口５３に余分なシートが残存することなく、充填材５９をより容易に充填することができる。

　図６３に示すように、本実施形態においては、収容容器１３Ａの一対の胴部１３３及び底部１３４が第１原反シート１１０及び第２シート１２のうち折り曲げ線１５１と折り曲げ線１５２との間に位置する部分に挟まれるように、収容容器１３Ａが挿入される。また、収容容器１３Ａの天部１３５は、第１原反シート１１０及び第２シート１２の折り曲げ線１５２よりも外側の部分に重なるように配置される。

　なお、先行シール部４５及び収容部６０の形成とスパウト７０の取り付けとが完了した収容容器１３Ａは、収容容器挿入工程Ｐ５１の前に、収容部６０のリークチェック工程を行うことが好ましい。リークチェック工程は、例えばスパウト７０から収容部６０に空気を吹き込むことにより、収容容器１３Ａの意図しない孔や先行シール部４５の接合不良箇所から空気が漏れていないかをチェックする工程である。このリークチェック工程の結果、リーク無しの良品であると判断された収容容器１３Ａを収容容器挿入工程Ｐ５１に用い、リークが認められた収容容器１３Ａは、収容容器挿入工程Ｐ５１には用いない。

　なお、収容容器挿入工程Ｐ５１は、図示された例のように上下方向の位置が固定された第１原反シート１１０及び第２シート１２に対して収容容器１３Ａを下降させる構成に限定されない。収容容器挿入工程Ｐ５１は、例えば、上下方向の位置が固定された収容容器１３Ａに対して、第１原反シート１１０及び第２シート１２を折りたたみながら上昇させる構成であってもよい。

［結合工程Ｐ５２］
　次いで、図６２、図６５、図６６及び図６７に示すように、結合工程Ｐ５２を行う。結合工程Ｐ５２は、主シール部３０を形成することにより、第１原反シート１１０及び第２シート１２と、収容容器１３Ａと、を結合する工程である。主シール部３０の形成に用いられる接合手法としては、特に限定されないが、所望の部位を確実に接合しうることから、ヒートシール接合が好ましい。本実施形態においては、図６５に示すヒートシール金型８３を用いて、ハッチングが新たに施された領域を加熱する。主シール部３０を形成するための他の接合手法としては、例えば接着剤による接着や圧着等が挙げられる。

　結合工程Ｐ５２においては、第１原反シート１１０のうち第２シート１２からはみ出した部分を含む複数箇所を接合する。本実施形態においては、第１原反シート１１０のうち第２シート１２からはみ出した部分と収容容器１３Ａの第３シート１３とをヒートシール接合する。第１原反シート１１０は、特定形状とされた第２シート１２よりも大きなシートであり、第２シート１２からはみ出した部分を有する。特に、本実施形態においては、第１原反シート１１０のうち第２シート１２からはみ出した部分であって副シール部４０と隣接する部分の内面１１２と第３シート１３の外面１３１とを加熱する。次いで、ヒートシール金型８３によって加熱された領域を冷却金型８４によって冷却することにより、図６５～図６７に示す主シール部３０が形成される。なお、主シール部３０はすでに形成された副シール部４０及び先行シール部４５の一部と重なる構成であってもよいが、充填材封入部５０と重なるものでないことが好ましい。

　主シール部３０は、一対のサイド主シール部３１、底側主シール部３２及び天側主シール部３３を有する。サイド主シール部３１は、胴部副シール部４１の外側に位置し切断予定線１７と重なる形状及び大きさとされている。サイド主シール部３１においては、重なり合う第３シート１３の外面１３１に両側から第１原反シート１１０の内面１１２がヒートシール接合されている。あるいは、サイド主シール部３１は、第１原反シート１１０の内面１１２同士がヒートシール接合され、第３シート１３を含まないものであってもよい。なお、底部切り欠き用孔１１５においては、底部切り欠き用孔１１５を通じてガゼット部分の第１原反シート１１０の内面１１２同士がヒートシール接合されている。これにより、ガゼット部分が開かないように拘束される。

　底側主シール部３２は、副シール部４０の底側副シール部４２の外側に位置し、切断予定線１７と重なる形状及び大きさとされている。天側主シール部３３は、天側副シール部４３の外側に位置し、切断予定線１７と重なる形状及び大きさとされている。天側主シール部３３においては、第１原反シート１１０の内面１１２と第３シート１３の外面１３１とがヒートシール接合されている。

　結合工程Ｐ５２を行うことにより、収容容器１３Ａが第１原反シート１１０及び第２シート１２に挟まれた状態で固定される。これにより、収容容器１３Ａの収容部６０が第１原反シート１１０及び第２シート１２によって構成される充填材封入部５０の内側に配置された構成となる。この結果、収容部６０の形成が実現され、収容部形成工程Ｐ５が完了する。

［切断工程Ｐ６］
　次に、図６２及び図６８に示すように、切断工程Ｐ６を行う。切断工程Ｐ６は、切断予定線１７に沿って第１原反シート１１０及び収容容器１３Ａを切断する工程である。この工程により、第１原反シート１１０及び収容容器１３Ａの不要部分が取り除かれ、第１原反シート１１０から第１シート１１が形成され、図６９～図７１に示す軟包材容器用中間材Ａ８が得られる。なお、収容容器１３Ａに充填口用開口１８が形成されたことにより、充填口５３に余分なシートが残存することなく、後述する工程において、充填材５９をより容易に充填することができる。

［軟包材容器用中間材Ａ８］
　図６９～図７１に示すように、本実施形態の製造方法によって形成された軟包材容器用中間材Ａ８は、第１シート１１、第２シート１２及び収容容器１３Ａによって形成されており、一対の胴部２１、底部２２、天部２３、主シール部３０、副シール部４０、先行シール部４５、充填材封入部５０及び収容部６０を有している。

　一対の胴部２１は、第１シート１１及び第２シート１２のうち収容部６０を構成する一対の胴部１３３を挟むように前後に位置する部分であり、それぞれが充填材封入部５０の胴部充填材封入部５１を有している。また、一対の胴部２１の両側方同士は、主シール部３０のサイド主シール部３１によって互いに繋がっている。

　底部２２は、一対の胴部２１の底辺同士を繋ぐ部位であり、本実施形態においてはガゼット状の部位とされている。底部２２は、充填材封入部５０の底部充填材封入部５２を有している。また、底部２２の両側方は、主シール部３０の底側主シール部３２によって閉じられている。なお、切断工程Ｐ７における切断によって、底部切り欠き用孔１１５が切断されて底部切り欠き１１６となっている。底部切り欠き１１６は、ガゼット状に折られた底部２２の両側方部分が開かないように、収容容器１３Ａの第３シート１３同士を接合させる機能を果たしている。

　天部２３は、一対の胴部２１の天辺同士を繋ぐ部位であり、第１シート１１、第２シート１２及び収容容器１３Ａの第３シート１３からなり、本実施形態においては、略六角形状の部位とされている。収容容器１３Ａの天部１３５にスパウト７０が既に取り付けられていたことにより、天部２３には、スパウト７０が取り付けられている。また、図示された例においては、天部２３には、充填材封入部５０は形成されていない。

　図示された状態の充填材封入部５０は、未だ充填材５９が充填されておらず、平坦な形状にしぼんでいる。本実施形態においては、一方の胴部２１と天部２３との間から充填口５３が延出している。充填口５３は、充填材封入部５０に充填材５９を充填するために用いられる。収容部６０は、内容物６９を収容するための空間であり、第３シート１３によって構成されている。

　軟包材容器用中間材Ａ８を用いた軟包材容器の製造及び軟包材容器包装体の製造は、軟包材容器用中間材Ａ１を用いた場合と同様である。

　本実施形態によっても、より多くの領域に充填材封入部５０を有する軟包材容器Ｂ１をより容易且つ確実に製造することができる。また、収容容器挿入工程Ｐ５１における収容容器１３Ａの挿入に先立ち、収容容器１３Ａの収容部６０のリークチェック工程を実行することが可能である。これにより、リークが生じた収容部６０を有する収容容器１３Ａが軟包材容器用中間材Ａ８に設けられることを回避することができる。

　なお、上述した例の第１重合工程Ｐ１、封入部形成工程Ｐ２、除去工程ＰＡおよび折りたたみ工程Ｐ４は、第１実施形態と概ね共通しているが、上述した他の実施形態と類似の工程を採用してもよい。例えば、上述した第６実施形態と同様の構成を採用してもよい。この場合、第２原反シート１２０として、たとえば、外面１２１および内面１２２のいずれもがシーラントフィルム層からなるものを採用する。また、結合工程Ｐ５２においては、収容容器１３Ａの第３シート１３の外面１３１と第２原反シート１２０の内面１２２との所定箇所をヒートシールによって接合する手法を採用しうる。この例によって形成された軟包材容器用中間材Ａ８においては、第１シート１１と第２シート１２が同形状且つ同サイズとなる。この点は、以下に述べる変形例においても同様である。

［第８実施形態　第１変形例］
　図７２は、本発明の第８実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法の第１変形例によって製造された軟包材容器用中間材を示す断面図である。本変形例においては、折りたたみ工程Ｐ４において、１つの折り曲げ線１５１のみに沿って第１原反シート１１０及び第２シート１２を谷折りにする。また、収容容器１３Ａの底部１３４は、単に二つ折りにされた部位であり、ガゼット状とはされていない。この製造方法によって形成された軟包材容器用中間材Ａ８は、図７２に示すように、底部２２が所謂ガゼット部分を有しておらず、単純な二つ折りの形状となる。本変形例から理解されるように、底部折りたたみ工程Ｐ４１によって形成される底部２２及び収容容器１３Ａの底部１３４の具体的構造は、特に限定されず、底部２２を挟んだ両側に充填材封入部５０の内部同士が繋がった状態で存在する構成であればよい。

［第８実施形態　第２変形例］
　図７３は、本発明の第８実施形態に基づく軟包材容器用中間材の製造方法の第２変形例を示している。変形例においては、複数の収容容器１３Ａが連接された収容容器集合体１３Ｂを用いている。図示された例においては、収容容器集合体１３Ｂは、第３原反シート１３０によって形成されている。第３原反シート１３０は、複数の第３シート１３を形成しうるサイズのシートである。各々の収容部６０は、先行シール部４５によって閉じた空間とされている。隣り合う収容部６０（収容容器１３Ａ）のピッチは、第１原反シート１１０に接合された隣り合う第２シート１２のピッチと同じである。

　収容容器挿入工程Ｐ５１においては、第２シート１２と収容部６０との位置を合わせながら収容容器集合体１３Ｂを第１原反シート１１０及び第２シート１２の間に順次挿入する。そして、切断工程Ｐ６において第１原反シート１１０とともに収容容器集合体１３Ｂを切断することにより、軟包材容器用中間材Ａ８を構成する収容容器１３Ａが得られる。

　本変形例においても、収容容器挿入工程Ｐ５１に先立ち、収容容器集合体１３Ｂの収容部６０のリークチェック工程を実行しておくことが好ましい。例えば、リークチェック工程においていずれかの収容部６０にリークが生じていた場合、当該収容部６０を含む収容容器集合体１３Ｂの部分を例えば切断等により除去すればよい。

　このような変形例によっても、軟包材容器用中間材Ａ８をより容易且つ確実に製造することができる。また、複数の収容部６０が設けられた収容容器集合体１３Ｂを用いることにより、収容容器挿入工程Ｐ５１における収容容器集合体１３Ｂの挿入を連続的に行うことが可能であり、軟包材容器用中間材Ａ８の製造効率の向上に好ましい。

　本発明に係る軟包材容器用中間材の製造方法、軟包材容器の製造方法及び軟包材容器包装体の製造方法は、上述した実施形態に限定されるものではない。本発明に係る軟包材容器用中間材の製造方法、軟包材容器の製造方法及び軟包材容器包装体の製造方法の各部の具体的な構成は、種々に設計変更自在である。

Claims

　第１シートに第２シートを重ね合わせる第１重合工程と、
　前記第１シートと前記第２シートとの一部同士を接合することにより、前記第１シートと前記第２シートとの非接合領域によって構成された充填材を封入するための充填材封入部を形成する封入部形成工程と、
　少なくとも１つの折り位置を介して連接した両側に前記充填材封入部がその内部を通じた状態で存在するように、前記第１シートを外側として前記第１シート及び前記第２シートを折りたたむ折りたたみ工程と、
　前記第１シート及び前記第２シートの少なくともいずれかを含む複数箇所の接合により収容部を形成する収容部形成工程と、
　少なくとも前記第１シートを切断することにより軟包材容器用中間材を形成する切断工程と、を備える、軟包材容器用中間材の製造方法。
　前記収容部形成工程では、少なくとも対面する前記第１シートの一部同士を接合し、
　前記折りたたみ工程の前において、前記第２シートが、前記第１シートよりも平面視寸法が小さい特定形状である、請求項１に記載の軟包材容器用中間材の製造方法。
　前記第１重合工程では、前記特定形状よりも大である原反状態の前記第２シートと前記第１シートとを重ね合わせ、
　前記折りたたみ工程の前に、前記原反状態の前記第２シートから前記特定形状以外の部分を除去する除去工程を備える、請求項２に記載の軟包材容器用中間材の製造方法。
　前記第１重合工程の後、前記封入部形成工程の前に、前記除去工程を行う、請求項３に記載の軟包材容器用中間材の製造方法。
　前記封入部形成工程の後、前記折りたたみ工程の前に、前記除去工程を行う、請求項３に記載の軟包材容器用中間材の製造方法。
　前記第１重合工程は、前記原反状態の前記第２シートに前記特定形状の切断予定線を形成する切断予定線形成工程を含む、請求項３ないし５のいずれかに記載の軟包材容器用中間材の製造方法。
　前記第１重合工程は、前記第２シートの一部と前記第１シートとを接合する予備接合工程を含む、請求項２ないし６のいずれかに記載の軟包材容器用中間材の製造方法。
　前記予備接合工程は、前記第２シートの前記特定形状に含まれる一部と前記第１シートとを接合する、請求項７に記載の軟包材容器用中間材の製造方法。
　前記予備接合工程は、前記第２シートの前記特定形状以外の一部と前記第１シートとを接合する、請求項７に記載の軟包材容器用中間材の製造方法。
　前記収容部形成工程では、前記第２シートを含む複数箇所の接合を行う、請求項１に記載の軟包材容器用中間材の製造方法。
　前記第２シートは、外面及び内面がシーラントフィルム層によって構成されており、
　少なくとも前記軟包材容器用中間材の完成時においては、前記第１シート及び前記第２シートが同形状且つ同サイズである、請求項１０に記載の軟包材容器用中間材の製造方法。
　前記封入部形成工程の後に、第３シートを前記第２シート側に重ね合わせる第２重合工程をさらに備え、
　前記折りたたみ工程では、前記第１シート及び前記第２シートと前記第３シートとを折りたたみ、
　前記収容部形成工程では、前記第１シートの対面する一部同士の接合、前記第１シートと前記第３シートとの接合、及び前記第３シートの対面する一部同士の接合、の全部又はいずれかにより前記第３シートによって規定された前記収容部を形成する、請求項２ないし９のいずれかに記載の軟包材容器用中間材の製造方法。
　前記封入部形成工程の後に、第３シートを前記第２シート側に重ね合わせる第２重合工程をさらに備え、
　前記折りたたみ工程においては、前記第１シート及び前記第２シートと前記第３シートとを折りたたみ、
　前記収容部形成工程においては、前記第２シートと前記第３シートとの接合、及び前記第３シートの対面する一部同士の接合、の全部又はいずれかにより前記第３シートによって規定された前記収容部を形成する、請求項１０または１１に記載の軟包材容器用中間材の製造方法。
　前記収容部と外部とを通じさせるスパウトを取り付けるスパウト取付工程を更に備える、請求項１ないし１３のいずれかに記載の軟包材容器用中間材の製造方法。
　前記収容部形成工程は、
　第３シートにより形成された収容部を有する収容容器を、前記折りたたみ工程で折りたたまれた前記第１シート及び前記第２シートの、対面した前記第２シート間に挿入する収容容器挿入工程と、
　前記第１シート及び前記第２シートと、前記収容容器と、を結合させる結合工程と、
を含む、請求項２ないし１１のいずれかに記載の軟包材容器用中間材の製造方法。
　前記収容容器挿入工程では、個片状の前記収容容器を用いる、請求項１５に記載の軟包材容器用中間材の製造方法。
　前記収容容器挿入工程では、複数の前記収容容器が連接された収容容器集合体を用いる、請求項１５に記載の軟包材容器用中間材の製造方法。
　請求項１ないし１７のいずれかに記載の軟包材容器用中間材の製造方法の後に、
　前記充填材封入部に充填材を充填する充填材封入工程を備える、軟包材容器の製造方法。
　請求項１８に記載の軟包材容器の製造方法の後に、前記収容部に内容物を充填する内容物充填工程を備える、軟包材容器包装体の製造方法。
　請求項１ないし１７のいずれかに記載の軟包材容器用中間材の製造方法の後に、
　前記収容部に内容物を充填する内容物充填工程と、
　前記内容物充填工程の後に、前記充填材封入部に充填材を充填する充填材封入工程と、
を備える、軟包材容器包装体の製造方法。