WO2018158143A1 - Aufspulvorrichtung - Google Patents

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WO2018158143A1
WO2018158143A1 PCT/EP2018/054475 EP2018054475W WO2018158143A1 WO 2018158143 A1 WO2018158143 A1 WO 2018158143A1 EP 2018054475 W EP2018054475 W EP 2018054475W WO 2018158143 A1 WO2018158143 A1 WO 2018158143A1
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WO
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sleeve
winding
sleeves
shaft
sleeve shaft
Prior art date
Application number
PCT/EP2018/054475
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Rainald Voss
Michael SCHRÖTER
Original Assignee
Oerlikon Textile Gmbh & Co. Kg
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Oerlikon Textile Gmbh & Co. Kg filed Critical Oerlikon Textile Gmbh & Co. Kg
Priority to DE112018001120.8T priority Critical patent/DE112018001120A5/de
Publication of WO2018158143A1 publication Critical patent/WO2018158143A1/de

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H67/00—Replacing or removing cores, receptacles, or completed packages at paying-out, winding, or depositing stations
    • B65H67/04—Arrangements for removing completed take-up packages and or replacing by cores, formers, or empty receptacles at winding or depositing stations; Transferring material between adjacent full and empty take-up elements
    • B65H67/0405—Arrangements for removing completed take-up packages or for loading an empty core
    • B65H67/0417—Arrangements for removing completed take-up packages or for loading an empty core for loading an empty core
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H67/00—Replacing or removing cores, receptacles, or completed packages at paying-out, winding, or depositing stations
    • B65H67/04—Arrangements for removing completed take-up packages and or replacing by cores, formers, or empty receptacles at winding or depositing stations; Transferring material between adjacent full and empty take-up elements
    • B65H67/044—Continuous winding apparatus for winding on two or more winding heads in succession
    • B65H67/048—Continuous winding apparatus for winding on two or more winding heads in succession having winding heads arranged on rotary capstan head
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2701/00—Handled material; Storage means
    • B65H2701/30—Handled filamentary material
    • B65H2701/31—Textiles threads or artificial strands of filaments

Definitions

  • the invention relates to a winding device for winding a plurality of threads into a plurality of coils according to the preamble of claim 1.
  • Winding of synthetic threads usually winding devices are used, which allow a continuous winding of the threads into coils.
  • such winding machines usually have two winding spindles, which are held on a rotatably mounted Spulrevolver.
  • the winding spindles are alternately held in an operating range for winding the threads and in a changing region for removing the coils and for loading of winding tubes.
  • several threads can be wound parallel to coils on one of the winding spindles at the same time.
  • winding devices have sleeve storage, which allows automated loading of the winding spindles with sleeves.
  • a winding device is known for example from EP 1 502 890 AI.
  • the sleeves required for the assembly are held in a side of the machine frame arranged sleeve memory.
  • the sleeve store extends along the winding points of the winding device and has, for each winding point, a plurality of sleeves, which as a group are dispensed from an outlet opening extending over the entire length of the sleeve store.
  • a sleeve from the sleeve memory is provided for each winding position at the same time in the case of the known winding device, it is automatically picked up by a trough-type loading device and fed to the respective winding spindle.
  • operating situations occur in which the sleeves are manually attached to one of the winding spindles.
  • such winding devices usually have more than eight winding points, a handling of the provided as a group pods without auxiliary equipment in the known Aufspul- device is not possible.
  • Another object of the invention is to provide a generic winding device, in which the largest possible number of sleeves can be held in the vicinity of the winding machines NEN to avoid material changes to the sleeves by climatic variations.
  • the sleeve memory is formed by a tubular sleeve shaft for receiving a plurality of successive lying sleeves, which is held parallel to the winding spindles on the machine frame, and that the sleeve shaft at one end a sleeve inlet and at the opposite end sleeve outlet, wherein the sleeve outlet of the sleeve shaft is assigned to the projecting ends of the winding spindles.
  • the invention has the particular advantage that depending on the needs and operating situation, the sleeves can be isolated or provided as a group for equipping the winding spindles. With manual fitting, the sleeves are removed individually from the sleeve outlet and attached to the respective winding spindle. In the case of automation, for example, a group of sleeves can be simultaneously picked up by a removal mandrel and removed from the sleeve storage.
  • the development of the invention is particularly advantageous, in which the sleeve shaft has a length such that the stored within the sleeve shaft number of sleeves is equal to the number of male from one of the winding spindles sleeves. This makes an automated assembly with a single operation feasible.
  • the development of the invention is particularly advantageous in which the sleeve inlet of the sleeve shaft is assigned a movable sleeve stop which secures a last sleeve held in the sleeve shaft against displacement by a removal pin.
  • the sleeves can be safely removed from the sleeve memory in a defined number.
  • the development of the invention has proved successful, in which the sleeve memory is associated with a conveyor through which the sleeves from the sleeve inlet in the direction of the sleeve outlet can be guided.
  • the sleeves at the sleeve outlet can be removed individually by an operator in the sleeve store and be attached directly because of the immediate proximity to the winding spindles. This ensures a fast and safe operation by an operator.
  • the development of the invention is particularly advantageous, in which the sleeve inlet of the sleeve shaft is associated with a loading device for inserting the sleeves, which cooperates with a sleeve magazine. This avoids transport and manual refilling.
  • a plurality of sleeves can be kept ready to supply via the loading device the sleeve shaft.
  • the sleeve magazine above the machine frame, wherein the sleeve magazine faces the loading device with a magazine outlet.
  • the space above the machine frame on the winding device is directly suitable to hold a sleeve stock.
  • the development of the invention is preferably carried out, in which the sleeve magazine is connected to the sleeve shaft via a tube transport path. that is.
  • the sleeves can be fed through the sleeve transport path directly to the loading device if required.
  • the sleeve inlet is preferably carried out with a slot-shaped insertion opening which is formed on an upper side of the sleeve shaft or on an underside of the sleeve shaft for receiving one of the sleeves.
  • the sleeves can be individually fed through the disposable opening the sleeve shaft.
  • the loading device preferably has a controllable pushing means, which can be inserted into the sleeve shaft at the sleeve inlet.
  • the sleeves can be inserted into the sleeve shaft after insertion.
  • the loading device additionally has a controllable lifting means, by means of which the sleeves can be individually guided into the sleeve inlet of the sleeve shaft.
  • Fig. 1 shows schematically a side view of a first embodiment of the winding machine according to the invention
  • Fig. 2 shows schematically a front view of the embodiment Fig. 1
  • FIG. 3 schematically shows a side view of another embodiment of the winding machine according to the invention
  • Fig. 4 shows schematically a front view of the embodiment of
  • Fig. 5 schematically shows a side view of another embodiment of the winding machine according to the invention
  • a first embodiment of the winding device according to the invention is shown in several views.
  • Fig. 1 shows the embodiment in a side view and in Fig. 2 is a front view is shown.
  • the embodiment of the winding device has a total of four winding points 4.1 to 4.4 in order to wind four threads parallel to each other to form coils.
  • the number of winding positions is exemplary. Thus, it is customary to wind 10, 12 or even more threads parallel to one another on a driven winding spindle to form coils.
  • the embodiment is shown in an operating state in which a group of yarns 28 are wound into coils 5.
  • the exemplary embodiment has a machine frame 1, in which a winding turret 2 is rotatably mounted.
  • the Spulrevolver 2 carries two projecting Spulspindeln 3.1 and 3.2, which are offset by 180 ° to each other on the Spulrevolver 2 held.
  • the winding turret 2 and the winding spindles 3.1 and 3.2 are associated with drives, which are not shown here.
  • the winding spindle 3.1 is operated. ben to wind the yarn sheet 28 to the coils 5.
  • the winding spindles 3.1 and 3.2 can alternately lead to an operating area and a change area.
  • the winding spindle 3.2 is in a change region, wherein the full bobbins have already been cleared and new sleeves 6 are attached to the circumference of the winding spindle 3.2.
  • the winding stations 4.1 to 4.4 extend along the winding spindles 3.1 and 3.2 and are constructed identically.
  • each of the winding stations 4.1 to 4.4 has a traversing unit 8 and a deflection roller 9 arranged upstream of the traversing unit 8.
  • a rotatably mounted pressure roller 7 is provided, which abuts the circumference of the coil 5.
  • a godet carrier 1 1 is supported on the machine frame 1, on which two godets 12 and a swirling device 13 are held.
  • the yarn sheet 28 is guided over the godets 12 and separated by the deflection rollers 9 for distribution to the winding points 4.1 to 4.4.
  • a sleeve shaft 14 arranged on the machine frame 1 is arranged laterally next to the winding points 4.1 and 4.4.
  • the sleeve shaft 14 is tubular and extends parallel to the winding spindles 3.1 and 3.2.
  • a sleeve outlet 16 is assigned to the projecting ends of the winding spindles 3.1 and 3.2.
  • At the opposite end of the sleeve shaft 14 has a sleeve inlet 15.
  • the sleeve inlet 15 is formed at the bearing end of the winding spindles.
  • a plurality of sleeves 6 are held one behind the other as a sleeve stack.
  • the number of sleeves 6 held in the sleeve shaft 14 corresponds in this case to the number of winding points 4.1 to 4.4.
  • a movable sleeve stop 27 is arranged between the sleeve inlet 15 and the last held on the sleeve shaft 14 sleeve 6, a movable sleeve stop 27 is arranged.
  • the movable sleeve stop 27 could be formed, for example, by a piston-cylinder unit which is optionally immersed in the interior of the sleeve shaft 14 or led out.
  • the position of the sleeves 6 is fixed within the sleeve shaft 14.
  • this embodiment of the sleeve shaft 14 is preferably suitable to immerse with a removal mandrel in the sleeve outlet 16 and remove the sleeves 6 completely the sleeve shaft 14. The removal mandrel can then be fed to one of the winding spindles in order to equip the winding spindles with sleeves 6.
  • Such processes can advantageously be carried out automatically.
  • the sleeve inlet 6 of the sleeve shaft is assigned a loading device 18 for inserting the sleeves 6.
  • the loading device 18 in this case cooperates with a sleeve magazine 21 which extends above the machine frame 1.
  • the sleeve magazine 21 has a magazine outlet 24, which is connected via a sleeve slide 23 with the sleeve inlet 15 of the sleeve shaft 14.
  • the sleeve inlet 15 is formed by a slot-shaped insertion opening 17, which is formed on the top of the sleeve shaft 14.
  • the released from the sleeve magazine 21 sleeves on the tube slide 23 and the slot-shaped insertion opening 17 in the sleeve inlet 15.
  • the loading device 18 has at the end of the sleeve shaft 14, a controllable pushing means 19, through which the inserted sleeve 6 is moved into the interior of the sleeve shaft 14.
  • the magazine outlet 24 is assigned a blocking means 22.
  • the blocking means 22 could, for example, be formed by a further piston-cylinder unit which selectively closes or opens the outlet opening of the magazine outlet 24.
  • each of the winding spindles can be equipped with the empty tubes by means of an automatically guided removal mandrel.
  • the refilling of the sleeve shaft 14 takes place during the winding time of the coils by the loading device.
  • the sleeves are removed from the supply of the sleeve magazine 21.
  • the storage of the sleeves immediately above the machine frame 1 of the winding device has the particular advantage that the sleeves are stored in the climatic environment, in which they are used in operation for catching and winding the threads.
  • FIG. 3 shows the exemplary embodiment in a side view
  • FIG. 4 shows a front view.
  • FIGS. 3 and 4 is substantially identical to the embodiment of FIGS. 1 and 2, so that only the differences are explained to avoid repetition.
  • the sleeve shaft 14 is associated with a conveyor 26 through which the sleeves 6 are conveyed in the interior of the sleeve shaft 14 from the sleeve inlet 15 to the sleeve outlet 16.
  • the conveyor 26 could be formed for example by a conveyor belt 26.1, which is arranged on the underside of the sleeve shaft 14 and with a plurality of drivers via a slot in the sleeve shaft 14 dips.
  • the conveying device 26 has a controllable drive 26.2, so that the sleeves 6 in the interior of the sleeve shaft 14 can be fed to the sleeve outlet 16 in isolated fashion.
  • This embodiment of the winding device according to the invention is therefore particularly suitable for the placement of the sleeves 6 on the winding spindles 3.1 and 3.2 by an operator.
  • the loading device 18 has a sleeve transport path 25, which is arranged above the machine frame 1.
  • the tube transport path 25 connects the sleeve shaft 14 with a sleeve magazine 21.
  • the sleeve magazine 21 is arranged independently of the winding device.
  • the sleeve transport path 25 has an outlet which cooperates with the sleeve inlet 15.
  • the collapse of the sleeves 6 in the sleeve inlet 15 is hereby regulated by a holding means 29.
  • the holding means 29 releases a sleeve 6 from the tube conveyor belt 25.
  • the conveyor 26 For loading one of the winding spindles 3.1 and 3.2 with a plurality of sleeves 6, the conveyor 26 is activated by an operator, so that successively held in the sleeve shaft 14 sleeves 6 can be removed via the sleeve senauslass 16 and plugged onto the winding spindle 3.1 or 3.2. Once the placement of the winding spindles with the sleeves 6 is completed, the conveyor 26 is deactivated. Now the sleeve shaft 14 can be re-equipped with sleeves. In this case, the conveyor 26 can be steppedly controlled so that the tube shaft 14 is filled with the intended number of sleeves 6 before a new loading of the spool spindle is required.
  • FIGS. 3 and 4 the tube transport path 25 extends above
  • the tube transport path 25 extends below the sleeve shaft.
  • Fig. 5 a further embodiment of the winding device according to the invention is shown in Fig. 5.
  • the embodiment of FIG. 5 is substantially identical to the embodiment of FIG. 1, so that at this point only the differences will be explained and otherwise reference is made to the above description.
  • a sleeve conveyor belt 25 extends laterally on a rear side of the machine frame 1.
  • the tube conveyor belt 25 connects the sleeve shaft 14 with a sleeve magazine not shown here.
  • the tube conveyor belt 25 extends below the insertion opening 17 of the sleeve inlet 15.
  • the loading device 18, a lifting means 20 and a pushing means 19 which cooperate for insertion of the sleeves 6 in the sleeve shaft 14.
  • the lifting means 20 is fork-shaped and can penetrate through openings provided the sleeve transport path 25 from below and lead a sleeve 6 via the insertion opening 17 in the sleeve inlet 15.
  • the pushing means 19 the sleeve is then moved into the sleeve shaft 14. This process is repeated until the intended number of sleeves 6 are held in the sleeve shaft 14.

Landscapes

  • Replacing, Conveying, And Pick-Finding For Filamentary Materials (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Aufspulvorrichtung zum Aufwickeln mehrerer Fäden zu mehreren Spulen, die einen in einem Maschinengestell (1) drehbar gelagerten Spulrevolver (2) und zwei auskragend an dem Spulrevolver (2) gehaltene Spulspindeln (3..1, 3.2) zur Aufnahme einer Mehrzahl von Hülsen (6) aufweist, an dessen Umfang die Spulen (5) wickelbar sind, und mit einem Hülsenspeicher (14) zur Speicherung einer Mehrzahl von Hülsen (6). Um eine individuelle Bedienbarkeit beim Bestücken der Spulspindeln mit Hülsen zu erhalten, ist erfindungsgemäß der Hülsenspeicher durch einen rohrförmigen Hülsenschacht (14) zur Aufnahme mehrerer hintereinander liegender Hülsen (6) gebildet, der parallel zu den Spulspindeln (3.1, 3.2) an dem Maschinengestell (1) gehalten ist und der an seinem Ende einen Hülseneinlass (15) und am gegenüberliegenden Ende einen Hülsenauslass (16) aufweist, wobei der Hülsenauslass (16) des Hülsenschachtes (14) den auskragenden Enden der Spulspindeln (3.1, 3.2) zugeordnet ist.

Description

Aufspulvorrichtung
Die Erfindung betrifft eine Aufspulvorrichtung zum Aufwickeln mehrerer Fäden zu mehreren Spulen gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Zum Aufwickeln von synthetischen Fäden werden üblicherweise Aufspulvorrichtungen eingesetzt, die ein kontinuierliches Aufwickeln der Fäden zu Spulen ermöglichen. Hierzu weisen derartige Aufspulmaschinen üblicherweise zwei Spulspindeln auf, die an einem drehbar gelagerten Spulrevolver gehalten werden. Durch eine Drehbewegung des Spulrevolvers werden die Spulspindeln abwechselnd in einen Betriebsbereich zum Aufwickeln der Fäden und in einen Wechselbereich zum Abnehmen der Spulen und zum Bestücken von Spulhülsen gehalten. So lassen sich an einer der Spulspindeln mehrere Fäden gleichzeitig parallel zu Spulen wickeln. Die Spulspin- dein sind frei auskragend gehalten, so dass die Spulen an einem freien Ende der Spulspindeln abnehmbar und die Hülsen zur Aufnahme der Spulen an dem freien Ende der Spulspindel aufsteckbar sind. Hierzu ist es bekannt, dass Aufspulvorrichtungen Hülsenspeicher aufweisen, die eine automatisierte Bestückung der Spulspindeln mit Hülsen ermöglicht. Eine derartige Aufspulvorrichtung ist beispielsweise aus der EP 1 502 890 AI bekannt.
Bei der bekannten Aufspulvorrichtung werden die zur Bestückung benötigten Hülsen in einem seitlich am Maschinengestell angeordneten Hülsenspeicher gehalten. Der Hülsenspeicher erstreckt sich entlang der Wickelstel- len der Aufspulvorrichtung und weist zu jeder Wickelstelle mehrere Hülsen auf, die als Gruppe aus einem sich über die gesamte Länge des Hülsenspeichers erstreckende Auslassöffnung abgegeben wird. So wird zu jeder Wickelstelle gleichzeitig eine Hülse aus dem Hülsenspeicher bereitgestellt, die bei der bekannten Aufspulvorrichtung automatisiert durch eine wannenför- mige Bestückungseinrichtung aufgenommen und der jeweiligen Spulspindel zugeführt werden. Grundsätzlich treten jedoch auch Betriebssituationen auf, bei welchem die Hülsen manuell auf eine der Spulspindeln aufgesteckt werden. Insbesondere unter Berücksichtigung, dass derartige Aufspulvorrichtungen üblicherweise mehr als acht Wickelstellen aufweisen, ist ein Handling der als Gruppe bereitgestellten Hülsen ohne Hilfseinrichtungen bei der bekannten Aufspul- Vorrichtung nicht möglich.
Es ist somit Aufgabe der Erfindung, eine gattungsgemäße Aufspulvorrichtung zum Aufwickeln mehrerer Fäden derart weiterzubilden, dass die Bestückung der Spulspindeln mit Hülsen je nach Bedarf manuell oder automa- tisiert ausgeführt werden kann.
Ein weiteres Ziel der Erfindung liegt darin, eine gattungsgemäße Aufspulvorrichtung bereitzustellen, bei welcher eine möglichst große Anzahl von Hülsen in der Umgebung der Aufspulmaschinen vorgehalten werden kön- nen, um Materialveränderungen an den Hülsen durch Klimaschwankungen zu vermeiden.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass der Hülsenspeicher durch einen rohrförmigen Hülsenschacht zur Aufnahme mehrerer hin- tereinander liegender Hülsen gebildet ist, der parallel zu den Spulspindeln an dem Maschinengestell gehalten ist, und dass der Hülsenschacht an einem Ende einen Hülseneinlass und am gegenüberliegenden Ende einen Hülsen- auslass aufweist, wobei der Hülsenauslass des Hülsenschachtes den auskragenden Enden der Spulspindeln zugeordnet ist.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind durch die Merkmale und Merkmalskombinationen der Unteransprüche definiert.
Die Erfindung besitzt den besonderen Vorteil, dass je nach Bedarf und Betriebssituation die Hülsen vereinzelt oder als Gruppe zur Bestückung der Spulspindeln bereitgestellt werden können. Bei einer manuellen Bestü- ckung werden die Hülsen aus dem Hülsenauslass einzeln entnommen und auf die jeweilige Spulspindel aufgesteckt. Im Falle einer Automatisierung lassen sich beispielsweise eine Gruppe von Hülsen durch einen Entnahmedorn gleichzeitig aufnehmen und dem Hülsenspeicher entnehmen. Hierzu ist die Weiterbildung der Erfindung besonders vorteilhaft, bei welcher der Hülsenschacht eine derartige Länge aufweist, dass die innerhalb des Hülsenschachtes gespeicherte Anzahl von Hülsen gleich der Anzahl der von einer der Spulspindeln aufzunehmenden Hülsen ist. Damit ist eine automatisierte Bestückung mit einem Arbeitsgang ausführbar.
Zur sicheren Entnahme eines Hülsenstapels aus dem Hülsenspeicher ist die Weiterbildung der Erfindung besonders vorteilhaft, bei welcher dem Hülse- neinlass des Hülsenschachtes ein beweglicher Hülsenanschlag zugeordnet ist, welcher eine letzte im Hülsenschacht gehaltene Hülse gegen eine Ver- Schiebung durch einen Entnahmedorn sichert. Damit können die Hülsen in definierter Anzahl sicher aus dem Hülsenspeicher entnommen werden. Zur manuellen Bestückung der Spulspindeln mit Hülsen hat sich die Weiterbildung der Erfindung bewährt, bei welcher dem Hülsenspeicher ein Fördermittel zugeordnet ist, durch welche die Hülsen vom Hülseneinlass in Richtung zum Hülsenauslass führbar sind. So können die Hülsen am Hülse- nauslass einzeln von einer Bedienperson im Hülsenspeicher entnommen werden und aufgrund der unmittelbaren Nähe zu den Spulspindeln direkt aufgesteckt werden. Damit ist eine schnelle und sichere Bedienbarkeit durch eine Bedienperson gewährleistet. Um nach jeder Entnahme der Hülsen aus dem Hülsenspeicher eine Neubefüllung zu erhalten, ist die Weiterbildung der Erfindung besonders vorteilhaft, bei welcher dem Hülseneinlass des Hülsenschachtes eine Beladeeinrichtung zum Einführen der Hülsen zugeordnet ist, die mit einem Hülsenmagazin zusammenwirkt. Damit lässt sich ein Transport und manuelles Nachfüllen vermeiden. Je nach Beschaffenheit des Hülsenmagazins können somit eine Vielzahl von Hülsen bereitgehalten werden, um über die Beladeeinrichtung dem Hülsenschacht zuzuführen.
So besteht die Möglichkeit, das Hülsenmagazin oberhalb des Maschinenge- stells anzuordnen, wobei das Hülsenmagazin mit einem Magazinauslass der Beladeeinrichtung zugewandt ist. So ist der Bauraum oberhalb des Maschinengestells an der Aufspulvorrichtung unmittelbar geeignet, um einen Hülsenvorrat vorzuhalten. Alternativ besteht jedoch auch die Möglichkeit, das Hülsenmagazin getrennt von der Aufspulvorrichtung anzuordnen. In diesem Fall wird die Weiterbildung der Erfindung bevorzugt ausgeführt, bei welcher das Hülsenmagazin über eine Hülsentransportbahn mit dem Hülsenschacht verbun- den ist. Somit können die Hülsen durch die Hülsentransportbahn unmittelbar der Beladeeinrichtung bei Bedarf zugeführt werden.
Um das Einführen der Hülsen in den Hülsenschacht zu erleichtern, ist der Hülseneinlass bevorzugt mit einer langlochförmigen Einlegeöffnung ausgeführt, die an einer Oberseite des Hülsenschachtes oder an einer Unterseite des Hülsenschachtes zur Aufnahme einer der Hülsen ausgebildet ist. So könne die Hülsen einzeln über die Einwegöffnung dem Hülsenschacht zugeführt werden.
Hierbei weist die Beladeinrichtung vorzugsweise ein steuerbares Schubmittel auf, welches am Hülseneinlass in den Hülsenschacht einführbar ist. So lassen sich die Hülsen nach dem Einlegen in den Hülsenschacht einschieben.
Für den Fall, dass die Hülsenbahn unterhalb des Hülsenschachtes angeordnet ist, weist die Beladeeinrichtung zusätzlich ein steuerbares Hebemittel auf, durch welches die Hülsen einzeln in den Hülseneinlass des Hülsenschachtes führbar sind.
Die erfindungsgemäße Aufspulvorrichtung wird nachfolgend anhand einiger Ausführungsbeispiele unter Hinweis auf die beigefügten Figuren näher erläutert.
Es stellen dar:
Fig. 1 schematisch eine Seitenansicht eines ersten Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Aufspulmaschine
Fig. 2 schematisch eine Vorderansicht des Ausführungsbeispiels aus Fig. 1
Fig. 3 schematisch eine Seitenansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Aufspulmaschine
Fig. 4 schematisch eine Vorderansicht des Ausführungsbeispiels aus
Fig. 3
Fig. 5 schematisch eine Seitenansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Aufspulmaschine
In den Fig. 1 und 2 ist ein erstes Ausführungsbeispiel der erfmdungsgemä- ßen Aufspulvorrichtung in mehreren Ansichten dargestellt. Fig. 1 zeigt das Ausführungsbeispiel in einer Seitenansicht und in Fig. 2 ist eine Vorderansicht gezeigt. Insoweit kein ausdrücklicher Bezug zu einer der Figuren gemacht ist, gilt die nachfolgende Beschreibung für beide Figuren. Das Ausführungsbeispiel der Aufspulvorrichtung weist insgesamt vier Wickelstellen 4.1 bis 4.4 auf, um vier Fäden parallel nebeneinander zu Spulen zu wickeln. Die Anzahl der Wickelstellen ist beispielhaft. So ist es üblich, 10, 12 oder noch mehr Fäden parallel nebeneinander an einer angetriebenen Spulspindel zu Spulen zu wickeln. Das Ausführungsbeispiel ist in einem Betriebszustand dargestellt, in welchem eine Fadenschar 28 zu Spulen 5 gewickelt werden.
Das Ausführungsbeispiel weist hierzu ein Maschinengestell 1 auf, in welchem ein Spulrevolver 2 drehbar gelagert ist. Der Spulrevolver 2 trägt zwei auskragende Spulspindeln 3.1 und 3.2, die um 180° versetzt zueinander an dem Spulrevolver 2 gehalten sind. Dem Spulrevolver 2 sowie den Spulspindeln 3.1 und 3.2 sind Antriebe zugeordnet, die hier nicht dargestellt sind. In der gezeigten Betriebssituation wird die Spulspindel 3.1 angetrie- ben, um die Fadenschar 28 zu den Spulen 5 zu wickeln. Durch eine Drehbewegung des Spulrevolvers 2 lassen sich die Spulspindeln 3.1 und 3.2 abwechselnd in einen Betriebsbereich und in einen Wechselbereich führen. In der dargestellten Betriebssituation befindet sich die Spulspindel 3.2 in ei- nem Wechselbereich, wobei die Vollspulen bereits abgeräumt und neue Hülsen 6 am Umfang der Spulspindel 3.2 aufgesteckt sind.
Die Wickelstellen 4.1 bis 4.4 erstrecken sich entlang der Spulspindeln 3.1 und 3.2 und sind identisch aufgebaut. So weist jede der Wickelstellen 4.1 bis 4.4 eine Changiereinheit 8 und eine der Changiereinheit 8 vorgeordnete Umlenkrolle 9 auf.
Zum Ablegen der Fäden auf die Oberflächen der Spulen 5 ist eine drehbar gelagerte Andrückwalze 7 vorgesehen, die am Umfang der Spulen 5 an- liegt.
Am vorderen Stirnende stützt sich ein Galettenträger 1 1 an dem Maschinengestell 1 ab, an welchem zwei Galetten 12 und eine Verwirbelungsein- richtung 13 gehalten sind. Über die Galetten 12 wird die Fadenschar 28 geführt und zur Verteilung an die Wickelstellen 4.1 bis 4.4 durch die Umlenk- rollen 9 separiert.
Oberhalb des Spulrevolvers 2 ist seitlich neben den Wickelstellen 4.1 und 4.4 ein am Maschinengestell 1 angeordneter Hülsenschacht 14 angeordnet. Der Hülsenschacht 14 ist rohrförmig ausgeführt und erstreckt sich parallel zu den Spulspindeln 3.1 und 3.2. An einem stirnseitigen Ende weist der Hülsenschacht 14 einen Hülsenauslass 16 auf. Der Hülsenauslass 16 ist dabei den auskragenden Enden der Spulspindeln 3.1 und 3.2 zugeordnet. Am gegenüberliegenden Ende besitzt der Hülsenschacht 14 einen Hülseneinlass 15. Der Hülseneinlass 15 ist am Lagerende der Spulspindeln ausgebildet. Innerhalb des Hülsenschachtes 14 sind mehrere Hülsen 6 hintereinander als ein Hülsenstapel gehalten. Die Anzahl der in dem Hülsenschacht 14 gehaltenen Hülsen 6 entspricht hierbei der Anzahl der Wickelstellen 4.1 bis 4.4.
Zwischen dem Hülseneinlass 15 und der letzten am Hülsenschacht 14 gehaltenen Hülse 6 ist ein beweglicher Hülsenanschlag 27 angeordnet. Der bewegliche Hülsenanschlag 27 könnte beispielsweise durch eine Kolbenzylindereinheit gebildet sein, die wahlweise in den Innenraum des Hülsen- Schachtes 14 eintaucht oder herausgeführt wird. Durch den Hülsenanschlag 27 ist die Lage der Hülsen 6 innerhalb des Hülsenschachtes 14 fixiert. Insoweit ist diese Ausführung des Hülsenschachtes 14 bevorzugt geeignet, um mit einem Entnahmedorn in den Hülsenauslass 16 einzutauchen und die Hülsen 6 komplett dem Hülsenschacht 14 zu entnehmen. Der Entnahme - dorn lässt sich dann einer der Spulspindeln zuführen, um die Bestückung der Spulspindeln mit Hülsen 6 vorzunehmen. Derartige Vorgänge lassen sich vorteilhaft automatisiert durchführen.
Um nach einer Entnahme der Hülsen 6 aus dem Hülsenschacht 14 eine Neubefüllung zu erhalten, ist dem Hülseneinlass 6 des Hülsenschachtes eine Beladeeinrichtung 18 zum Einführen der Hülsen 6 zugeordnet. Die Beladeeinrichtung 18 wirkt hierbei mit einem Hülsenmagazin 21 zusammen, das sich oberhalb des Maschinengestells 1 erstreckt. Das Hülsenmagazin 21 weist einen Magazinauslass 24 auf, der über eine Hülsenrutsche 23 mit dem Hülseneinlass 15 des Hülsenschachtes 14 verbunden ist. Hierzu ist der Hülseneinlass 15 durch eine langlochförmige Einlegöffnung 17 gebildet, die an der Oberseite des Hülsenschachtes 14 ausgebildet ist. Insoweit können die aus dem Hülsenmagazin 21 freigegebenen Hülsen über die Hülsenrutsche 23 und die langlochförmige Einlegöffnung 17 in den Hülseneinlass 15 einfallen. Die Beladeeinrichtung 18 weist am Ende des Hülsenschachtes 14 ein steuerbares Schubmittel 19 auf, durch welches die eingelegte Hülse 6 in das Innere des Hülsenschachtes 14 verschoben wird.
Zur Freigabe der Hülsen 6 aus dem Hülsenmagazin 21 ist dem Magazinaus- lass 24 ein Sperrmittel 22 zugeordnet. Das Sperrmittel 22 könnte beispielsweise durch eine weitere Kolbenzylindereinheit gebildet sein, die wahlweise die Auslassöffnung des Magazinauslasses 24 verschließt oder öffnet.
Das in Fig. 1 und 2 dargestellte Ausführungsbeispiel der Aufspulvorrichtung ist somit geeignet, um eine automatisierte Zuführung und Bestückung von Hülsen auszuführen. So lässt sich nach jedem Doffvorgang de Vollspulen jede der Spulspindeln mit Hilfe eines automatisiert geführten Entnah- medornes mit den Leerhülsen bestücken. Die Neubefüllung des Hülsenschachtes 14 erfolgt während der Wickelzeit der Spulen durch die Beladeeinrichtung. Hierbei werden die Hülsen aus dem Vorrat des Hülsenmagazins 21 entnommen. Die Lagerung der Hülsen unmittelbar oberhalb des Maschinengestells 1 der Aufspulvorrichtung besitzt den besonderen Vorteil, dass die Hülsen in der klimatischen Umgebung gelagert werden, in welcher sie auch in Betrieb zum Fangen und Anwickeln der Fäden eingesetzt werden. Da derartige Hülsen vorzugsweise aus Pappe sind, hat die Luftfeuchtigkeit der Umge- bung einen besonders starken Einfluss auf die Längenausdehnung. Insoweit können Klimaveränderungen zwischen Lagerung und Einsatz der Hülsen zu ungewünschten Toleranzänderungen führen, die beispielsweise das Fangen der Fäden aufgrund Lageveränderungen der Fangschlitze wesentlich erschwert.
Da derartige Aufspulvorrichtungen üblicherweise in einer Mehrzahl neben- einander eingesetzt werden, ist die Versorgung der Hülsen auch durch ein zentrales Hülsenmagazin möglich. Hierzu ist in Fig. 3 und 4 ein weiteres Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Aufspulvorrichtung in mehreren Ansichten schematisch gezeigt. Die Fig. 3 zeigt das Ausführungsbeispiel in einer Seitenansicht und in Fig. 4 ist eine Vorderansicht dargestellt. Insoweit kein ausdrücklicher Bezug zu einer der Figuren gemacht ist, gilt die nachfolgende Beschreibung für beide Figuren.
Das Ausführungsbeispiel nach Fig. 3 und 4 ist im wesentlichen identisch zu dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 und 2, so dass zur Vermeidung von Wiederholungen nur die Unterschiede erläutert werden.
Bei dem in Fig. 3 und 4 dargestellten Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Aufspulvorrichtung ist dem Hülsenschacht 14 eine Fördereinrichtung 26 zugeordnet, durch welche die Hülsen 6 im Innern des Hülsen- Schachtes 14 vom Hülseneinlass 15 zum Hülsenauslass 16 gefördert werden. Die Fördereinrichtung 26 könnte beispielsweise durch ein Förderband 26.1 gebildet sein, das an der Unterseite des Hülsenschachtes 14 angeordnet ist und mit einer Mehrzahl von Mitnehmern über einen Schlitz in den Hülsenschacht 14 eintaucht. Die Fördereinrichtung 26 weist hierzu einen steu- erbaren Antrieb 26.2 auf, so dass die Hülsen 6 im Innern des Hülsenschachtes 14 vereinzelt dem Hülsenauslass 16 zuführbar sind. Dieses Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Aufspulvorrichtung ist daher besonders geeignet, um die Bestückung der Hülsen 6 auf die Spulspindeln 3.1 und 3.2 durch eine Bedienperson auszuführen. Durch die Zuordnung des Hülsenauslasses 16 im Bereich der Spindelenden der Spulspindeln 3.1 und 3.2 ist eine schnelle Bedienung möglich. Zum Nachführen der Hülsen 6 ins Innere des Hülsenschachtes 14 weist die Beladeeinrichtung 18 eine Hülsentransportbahn 25 auf, die oberhalb des Maschinengestells 1 angeordnet ist. Die Hülsentransportbahn 25 verbindet den Hülsenschacht 14 mit einem Hülsenmagazin 21. Hierbei ist das Hülsenmagazin 21 unabhängig von der Aufspulvorrichtung angeordnet.
Die Hülsentransportbahn 25 besitzt einen Auslass, der mit dem Hülsenein- lass 15 zusammenwirkt. Das Einfallen der Hülsen 6 in den Hülseneinlass 15 wird hierbei durch ein Haltemittel 29 reguliert. Je nach Bedarf gibt das Haltemittel 29 eine Hülse 6 vom Hülsentransportband 25 frei.
Zum Bestücken einer der Spulspindeln 3.1 und 3.2 mit mehreren Hülsen 6 wird über eine Bedienperson die Fördereinrichtung 26 aktiviert, so dass nacheinander die im Hülsenschacht 14 gehaltenen Hülsen 6 über den Hül- senauslass 16 entnehmbar und auf die Spulspindel 3.1 oder 3.2 aufsteckbar sind. Sobald die Bestückung der Spulspindeln mit den Hülsen 6 beendet ist, wird die Fördereinrichtung 26 deaktiviert. Nun kann der Hülsenschacht 14 neu mit Hülsen bestückt werden. Die Fördereinrichtung 26 lässt sich in dem Fall schrittweise steuern, so dass der Hülsenschacht 14 mit der vorgesehenen Anzahl von Hülsen 6 gefüllt ist, bevor eine neue Bestückung der Spul- spindein erforderlich wird.
Bei dem in Fig. 3 und 4 dargestellten Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Aufspulvorrichtung verläuft die Hülsentransportbahn 25 oberhalb vom Hülsenschacht 14. Grundsätzlich besteht jedoch auch die Möglichkeit, dass die Hülsentransportbahn 25 unterhalb des Hülsenschachtes verläuft. Hierzu ist in Fig. 5 ein weiteres Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Aufspulvorrichtung gezeigt. Das Ausführungsbeispiel nach Fig. 5 ist im wesentlichen identisch zu dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1, so dass an dieser Stelle nur die Unterschiede erläutert werden und ansonsten Bezug zu der vorgenannten Beschreibung genommen wird.
Bei dem in Fig. 5 dargestellten Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Aufspulvorrichtung verläuft seitlich an einer Rückseite des Maschinengestells 1 ein Hülsentransportband 25. Das Hülsentransportband 25 verbindet den Hülsenschacht 14 mit einem hier nicht näher dargestellten Hülsenmagazin. Das Hülsentransportband 25 verläuft unterhalb der Einlegöffnung 17 des Hülseneinlasses 15. Zum Befüllen des Hülsenschachtes 14 weist die Beladeeinrichtung 18 ein Hebemittel 20 und ein Schubmittel 19 auf, die zum Einführen der Hülsen 6 in den Hülsenschacht 14 zusammenwirken. Das Hebemittel 20 ist gabelförmig ausgeführt und kann durch vorgesehene Öffnungen die Hülsentransportbahn 25 von unten her durchdringen und eine Hülse 6 über die Einlegöffnung 17 in den Hülseneinlass 15 führen. Durch das Schubmittel 19 wird die Hülse dann in den Hülsenschacht 14 verschoben. Dieser Vorgang wird solange wiederholt, bis die vorgesehen Anzahl an Hülsen 6 in dem Hülsenschacht 14 gehalten sind.
Nach dem Befüllen des Hülsenschachtes 14 wird der Hülsenanschlag 27 aktiviert, so dass der Hülsenstapel innerhalb des Hülsenschachtes 14 fixiert ist und durch einen hier nicht dargestellten Entnahmedorn gemeinsam aufgenommen und herausgeführt werden kann. Insoweit ist das Ausführungs- beispiel nach Fig. 5 ebenfalls für eine automatisierte Bestückung der Hülsen an dem Hülsenschacht ausgelegt.

Claims

Patentansprüche
1. Aufspulvorrichtung zum Aufwickeln mehrerer Fäden zu mehreren Spulen mit einem in einem Maschinengestell (1) drehbar gelagerten Spul- revolver (2) und zwei auskragend an dem Spulrevolver (2) gehaltenen
Spulspindeln (3.1, 3.2) zur Aufnahme einer Mehrzahl von Hülsen (6), an dessen Umfang die Spulen (5) wickelbar sind, und mit einem Hülsenspeicher (14) zur Speicherung einer Mehrzahl von Hülsen (6), dadurch gekennzeichnet, dass der Hülsenspeicher durch einen rohrför- migen Hülsenschacht (14) zur Aufnahme mehrerer hintereinander liegender Hülsen (6) gebildet ist, der parallel zu den Spulspindeln (3.1, 3.2) an dem Maschinengestell (1) gehalten ist, und dass der Hülsenschacht (14) an einem Ende einen Hülseneinlass (15) und am gegenüberliegenden Ende einen Hülsenauslass (16) aufweist, wobei der Hül- senauslass (16) des Hülsenschachtes (14) den auskragenden Enden der
Spulspindeln (3.1, 3.2) zugeordnet ist.
2. Aufspulvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Hülsenschacht (14) eine derartige Länge aufweist, dass die innerhalb des Hülsenschachtes (14) gespeicherte Anzahl von Hülsen (6) gleich der Anzahl der von einer der Spulspindeln (3.1, 3.2) aufzunehmenden Hülsen (6) ist.
3. Aufspulvorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass dem Hülseneinlass (15) des Hülsenschachtes (14) ein beweglicher Hülsenanschlag (27) zugeordnet ist, welcher eine letzte im Hülsenschacht (14) gehaltene Hülse (6) gegen eine Verschiebung durch einen Entnahmedorn sichert.
Aufspulvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass dem Hülsenschacht (14) ein Fördermittel (26) zugeordnet ist, durch welche die Hülsen (6) vom Hülseneinlass (15) in Richtung zum Hülsenauslass (16) führbar sind.
Aufspulvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass dem Hülseneinlass (15) des Hülsenschachtes (14) eine Beladeeinrichtung (18) zum Einführen der Hülsen (6) zugeordnet ist, die mit einem Hülsenmagazin (21) zusammenwirkt.
Aufspulvorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Hülsenmagazin (21) oberhalb des Maschinengestells (1) angeordnet ist und einen der Beladeeinrichtung (18) zugewandten Magazinauslass (24) aufweist.
Aufspulvorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Hülsenmagazin (21) über eine Hülsentransportbahn (25) mit dem Hülsenschacht (14) verbunden ist.
Aufspulvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Hülseneinlass (15) des Hülsenschachtes (14) eine langlochförmige Einlegöffnung (17) aufweist, die an einer Oberseite des Hülsenschachtes (14) oder an einer Unterseite des Hülsenschachtes (14) zur Aufnahme einer der Hülsen (6) ausgebildet ist.
9. Aufspulvorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Beladeeinrichtung (18) ein steuerbares Schubmittel (19) aufweist, welches über den Hülseneinlass (15) in den Hülsenschacht (14) führbar ist.
10. Aufspulvorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Beladeeinrichtung (18) ein steuerbares Hebemittel (20) aufweist, welches unterhalb der Hülsenbahn (25) angeordnet ist und in den Hülseneinlass (15) des Hülsenschachtes (14) führbar ist.
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