WO2018153650A1 - Kabinenanordnung - Google Patents

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WO2018153650A1
WO2018153650A1 PCT/EP2018/052867 EP2018052867W WO2018153650A1 WO 2018153650 A1 WO2018153650 A1 WO 2018153650A1 EP 2018052867 W EP2018052867 W EP 2018052867W WO 2018153650 A1 WO2018153650 A1 WO 2018153650A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
elevator car
cabin
leg
horizontal
bearing
Prior art date
Application number
PCT/EP2018/052867
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Philippe Gainche
Original Assignee
Thyssenkrupp Elevator Ag
Thyssenkrupp Ag
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Thyssenkrupp Elevator Ag, Thyssenkrupp Ag filed Critical Thyssenkrupp Elevator Ag
Priority to CN201890000645.7U priority Critical patent/CN211496516U/zh
Publication of WO2018153650A1 publication Critical patent/WO2018153650A1/de

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B11/00—Main component parts of lifts in, or associated with, buildings or other structures
    • B66B11/02—Cages, i.e. cars
    • B66B11/0206—Car frames

Definitions

  • the invention relates to a cabin arrangement for an elevator installation.
  • the invention is applicable to elevator systems with at least one elevator car,
  • At least one fixed first guide rail is fixedly arranged in a shaft and is aligned in a first, in particular vertical, direction; at least one fixed second guide rail is aligned in a second, in particular horizontal, direction; at least one third guide rail rotatable relative to the shaft is fastened to a rotating platform and can be transferred between an orientation in the first direction and an orientation in the second direction.
  • Such systems are basically described in WO 2015/144781 Al and in German patent applications 10 2016 211 997.4 and 10 2015 218 025.5.
  • German patent application 10 2016 222 837.4 is described in detail how the displacement of an elevator car from a vertical guide rail to a horizontal guide rail. The elevator car is over a
  • the object of the invention is to provide a suitable holder for an elevator car. This object is achieved by a cabin arrangement according to claim 1; advantageous
  • the cabin arrangement according to the invention for an elevator installation comprises
  • a pivot bearing for rotatably supporting the elevator car relative to the carriage relative to a horizontal axis of rotation.
  • the cabin arrangement comprises a car carrier with at least one horizontal leg and at least one vertical leg, wherein the elevator car rests on the at least one horizontal leg and wherein the horizontal leg is connected via the vertical leg at least indirectly with the pivot bearing.
  • the horizontal leg comprises a support structure formed from a plurality of sheets welded together, and / or the vertical leg comprises a support structure formed from a plurality of sheets welded together.
  • the load-bearing structure which is strongly stressed by bending moments, can be formed very easily in this way.
  • a kind of framework structure can be formed, the one
  • Chess direction, so or above the below the elevator car is usually sufficiently available; the footprint of the elevator car is not adversely affected by supporting structures arranged below the elevator car.
  • a bearing receptacle is preferably attached.
  • the bearing receptacle serves to receive a bearing ring of the pivot bearing, in particular, the bearing receptacle integral be formed with the bearing ring.
  • the bearing receptacle is formed in particular by a different manufacturing method. In particular, workpieces which are formed from a solid material and whose skin is formed by a cutting process are suitable here.
  • a mean height of the support structure of the vertical leg is less than an average height of the support structure of the horizontal leg. Below the median height of the
  • Support structure is here meant the mean extent of the leg in the direction of skin bending, which has the greatest influence in the calculation of the moment of area momentary calculation. As will be explained in greater detail with reference to the exemplary embodiment, this feature makes it possible to optimize the cabin carrier in terms of weight and space utilization.
  • selected cavities are at least one of the legs
  • FIG. 1 an elevator installation with a cabin arrangement according to the invention in FIG.
  • FIG. 2 shows the cabin arrangement according to the invention of the elevator installation according to FIG. 1 in FIG
  • Fig. 3 shows schematically the bending stress over the length of the car carrier
  • FIG. 4 shows the cabin support of the cabin arrangement according to FIG. 2 in a perspective view
  • FIG. 5 shows a test device for testing the fatigue strength of the cabin carrier.
  • FIG. 1 shows parts of an elevator installation 50.
  • the elevator installation 50 comprises fixed first guide rails 56, along which an elevator cage 2 can be guided on the basis of a backpack storage.
  • the first guide rails 56 are vertical in a first direction z aligned and allow the elevator car 2 is movable between different floors. Arrangements of such first guide rails 56 are arranged parallel to one another in two parallel shafts 52 ', 52 ", along which the elevator car 2 can be guided by means of a backpack storage Shaft 52 "on the respective first guide rails 56 move.
  • the elevator installation 50 further comprises fixed second guide rails 57, along which the elevator cars 2 can be guided on the basis of the backpack storage.
  • Guide rails 57 are aligned horizontally in a second direction y, and allow the elevator car 2 to be moved within a floor. Further, the second guide rails 57 connect the first guide rails 56 of the two shafts 52 ', 52 "to each other. Thus, the second guide rails 57 also serve to translate
  • Elevator car 2 between the two shafts 52 ', 52 " for example a modern one
  • the elevator car 2 can be transferred from the first guide rails 56 to the second guide rails 57 and vice versa.
  • the third guide rails 58 are rotatable with respect to a rotation axis A which is perpendicular to a y-z plane which is spanned by the first and second guide rails 56, 57.
  • All guide rails 56, 57, 58 are at least indirectly at least indirectly
  • the shaft wall defines a fixed reference system of the shaft.
  • the term shaft wall also includes a stationary frame structure of the shaft, which carries the guide rails.
  • the rotatable third guide rails 58 are mounted on a turntable 53.
  • the rotary platform 53 is mounted by means of a pivot bearing 4, not shown in FIG. 1 (see FIG. 2).
  • Such systems are basically in WO 2015/144781 AI and in the German
  • the 10 2016 205 794.4 describes in this context in detail an arrangement with integrated
  • Platform rotary bearing and a drive unit for rotating the rotary platform which is to be used in the context of the present invention for storage and as a rotary drive for the rotary platform.
  • the car carrier 7 has two vertical legs 10, which are substantially extend parallel to side walls of the elevator cars. Each vertical leg 10 is connected at its upper end to a bearing receptacle 9 for an outer bearing ring of the pivot bearing 4. Below each a horizontal leg 11 connects to the vertical leg 10. In side view, the car carrier on an L-shape.
  • the horizontal legs 11 form a kind of forklift shape; on the fork (here the horizontal leg 11) is the
  • Elevator car 2 with the cabin floor 13 on.
  • the legs 10, 11 form a holding frame 8 of the car carrier 7.
  • Comfort elements 5 can be arranged between the cabin floor 13 and the car carrier 7, for example active or passive damping and / or spring elements.
  • the cabin carrier 7 now acts like a forklift.
  • the weight of the elevator car 2 is taken up and directed in the direction of the bearing receiver.
  • the legs 10, 11 are acted upon by the backpack storage with bending moments and are therefore stable accordingly form.
  • In order to provide a high bending strength with the lowest possible weight of the holding frame 8 is formed as a sheet-welded construction.
  • the legs 10, 11 comprise a plurality of sheets 12 which are welded together. A suitable arrangement of the sheets 12 is determined by means of FEM investigations.
  • Elevator car 2 supports from below, and the use of sheets as light as possible holding frame allows, in addition also the smallest possible base side of the
  • Elevator car is required for load-bearing parts.
  • the base of the elevator car can be used as efficiently as possible by the elevator car.
  • foot print is is configured such that the axial distance X between the driving slide and that to the elevator side wall 14, which faces the driving carriage 3 is as small as possible.
  • a mean height of the support structure H 10 of the vertical leg 10 is less as a mean height of the support structure H n of the horizontal leg 11.
  • Pivot bearing 4 opposite end 15 of the vertical leg 10 tends to bend away in the x direction.
  • the main bending direction is parallel to the z-direction, since the vertical leg 10 facing away from the end 16 of the horizontal leg 11 tends to bend away in the x direction.
  • a large extension of the legs in the z-direction underneath the elevator car is unproblematic, since a lift shaft naturally has a large vertical extent (differently, for example, in a forklift whose height of the forks is limited by the standardized europallets).
  • the horizontal leg in this case has a height H and / or a mean height (as viewed in the z direction) of more than 10 cm, in particular at least 12 cm.
  • the vertical leg in the y-direction is made comparatively wide, which can be seen in FIG. Due to the rectangular base of the elevator car 2 this is without influence on the footprint of the elevator car 2.
  • the vertical leg 10 is optimized to take the smallest possible axial space, whereas the horizontal leg 11 is formed, the highest possible carrying capacity at the lowest possible Material use or weight
  • the vertical support is 10, however, is space-saving design in the x direction.
  • the height is therefore comparatively low.
  • the loss of stability due to the small height H 10 is now compensated for by a widened structure in the y direction as well as by fundamentally more material, which, however, entails disadvantages in terms of weight.
  • Figure 5 shows a test device 17, based on the fatigue strength of the car carrier 7 is detected.
  • the test device 17 on a frame 18, on the soft
  • Cabin carrier 7 instead of the carriage 3 is complained.
  • a cabin floor 13 is placed on the car carrier 7; Subsequently, the cabin floor 13 is subjected to a load simulation 19 for a predetermined time.
  • the load simulation may have a variable profile over time.
  • the locking devices used for fixing the position of the cabin carrier are used and tested for function and fatigue strength.
  • Locking devices are described in German Patent Application 10 2016 222 837.4. Areas of the cabin carrier identified as being subject to high stress in the FEM analysis can be monitored with strain gauges or other measuring instruments. After the test, the cabin wearer is subjected to a fracture examination using standard test procedures.
  • the height H 10 is a maximum of 250 mm, while the height H n is at least 251 mm.
  • selected cavities 20 of at least the legs 10, 11 are foamed with a metal foam 21.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Cage And Drive Apparatuses For Elevators (AREA)

Abstract

Kabinenanordnung (1) für eine Aufzugsanlage, umfassend eine Aufzugskabine (2), einen Fahrschlitten (3) mit Führungsrollen (6) zum Verfahren der Aufzugskabine (2) an einer Führungsschiene (56-58) entlang einer Fahrrichtung (F); ein Drehlager (4) zur drehbaren Lagerung der Aufzugskabine (2) gegenüber dem Fahrschlitten (3) gegenüber einer horizontalen Drehachse (A), einen Kabinenträger (7) mit zumindest einem Horizontalschenkel (11) und zumindest einem Vertikalschenkel (10), wobei die Aufzugskabine (2) auf dem zumindest einen Horizontalschenkel (11) aufliegt und wobei der Horizontalschenkel (11) über den Vertikalschenkel (10) zumindest mittelbar mit dem Drehlager (10) verbunden ist.

Description

Beschreibung
Kabinenanordnung
Die Erfindung betrifft eine Kabinenanordnung für eine Aufzugsanlage.
Die Erfindung ist anwendbar bei Aufzugsanlagen mit zumindest einer Aufzugskabine,
insbesondere mehreren Aufzugskabinen, die in einem Schacht über Führungsschienen verfahrbar sind. Zumindest eine feststehende erste Führungsschiene ist fest in einem Schacht angeordnet und ist in einer ersten, insbesondere vertikalen, Richtung, ausgerichtet; zumindest eine feststehende zweite Führungsschiene ist in einer zweiten, insbesondere horizontalen, Richtung ausgerichtet; zumindest eine gegenüber dem Schacht drehbare dritte Führungsschiene ist an einer Drehplattform befestigt und ist überführbar zwischen einer Ausrichtung in der ersten Richtung und einer Ausrichtung in der zweiten Richtung. Solche Anlagen sind dem Grunde nach in der WO 2015/144781 AI sowie in den deutschen Patentanmeldungen 10 2016 211 997.4 und 10 2015 218 025.5 beschrieben.
In der noch nicht offengelegten deutschen Patentanmeldung 10 2016 222 837.4 ist detailliert beschrieben, wie das Versetzen einer Aufzugskabine von einer vertikalen Führungsschiene auf eine horizontale Führungsschiene erfolgt. Die Aufzugskabine ist dabei über eine
Rucksacklagerung auf einer Seite an der Führungsschiene gehalten. Die Sicherheit und der Fahrkomfort stellen hohe Anforderungen, die auch im Falle der drehbaren Rucksacklagerung erfüllt sein müssen. In solch einer Aufzugsanlage ist die Aufzugskabine in einer Rucksacklagerung gehalten. Das bedeutet, dass die Gewichtskraft der Aufzugskabine (einschl. der Nutzlast) unter Erzeugung von Biegemomenten in eine Richtung abgeführt werden müssen. Zugleich ist die Aufzugskabine an einem Fahrgestell zu lagern, um zu ermöglichen, dass unabhängig von deren Fahrtrichtung die Aufzugskabine stets horizontal ausgerichtet ist. Generell ist es beim Aufzugsbau erwünscht, die Grundfläche (der sog.„footprint") des Schachts möglichst effizient durch die Grundfläche der Aufzugskabine auszunutzen. Seitliche Anbauteile an der Aufzugskabine sind daher höchst unerwünscht, da diese den Anteil der von der Aufzugskabine nutzbaren Schachtgrundfläche vermindern. In den o.g. Patentanmeldungen wurde das Drehlager teilweise derart dargestellt, dass das Drehlager direkt an einer Wandung der Aufzugskabine angeschlossen ist. Dies erfordert eine sehr stabile selbsttragende Wandkonstruktion, die nach derzeitigem Stand nicht
wirtschaftlich einsetzbar ist. Aufgabe der Erfindung ist es, eine geeignete Halterung für eine Aufzugskabine bereitzustellen. Gelöst wird diese Aufgabe durch eine Kabinenanordnung nach Anspruch 1; vorteilhafte
Weiterbildungen ergeben sich aus den Unteransprüchen, der nachfolgenden Beschreibung sowie den Zeichnungen. Die erfindungsgemäße Kabinenanordnung für eine Aufzugsanlage umfasst
eine Aufzugskabine,
einen Fahrschlitten mit Führungsrollen zum Verfahren der Aufzugskabine an einer
Führungsschiene entlang einer Fahrrichtung;
ein Drehlager zur drehbaren Lagerung der Aufzugskabine gegenüber dem Fahrschlitten gegenüber einer horizontalen Drehachse.
Die Kabinenanordnung umfasst einen Kabinenträger mit zumindest einem Horizontalschenkel und zumindest einem Vertikalschenkel, wobei die Aufzugskabine auf dem zumindest einen Horizontalschenkel aufliegt und wobei der Horizontalschenkel über den Vertikalschenkel zumindest mittelbar mit dem Drehlager verbunden ist. Durch das Aufliegen der Aufzugskabine auf dem Kabinenträger wird die Gewichtskraft der Aufzugskabine, einschl. der Nutzlasten, weitgehend als Druckkräfte durch den Kabinenboden hindurchgeleitet. Die Struktur der Aufzugskabine wird dabei nicht wesentlich mit Biegemomenten belastet, um die Gewichtskräfte der Nutzlast in Richtung des Drehgelenks zu leiten. Somit kann die Aufzugskabine sehr leicht und dünnwandig ausgebildet werden, was zudem die Grundfläche der Aufzugskabine optimiert. Hierbei ist es allerdings durchaus möglich, dass die Kabine auch Biegemomente aufnimmt, um einen Teil der Momentenbelastung zu übernehmen und damit den Kabinenträger zu entlasten.
Vorzugsweise umfasst der Horizontalschenkel eine Tragstruktur, welche aus einer Mehrzahl aneinander geschweißten Bleche gebildet ist, und/oder umfasst der Vertikalschenkel eine Tragstruktur, welche aus einer Mehrzahl an aneinander geschweißten Bleche gebildet ist. Die auf stark auf Biegemomente beanspruchte Tragstruktur kann auf diese Weise sehr leicht ausgebildet werden. Insbesondere kann eine Art Fachwerkstruktur gebildet werden, die einen
vergleichsweise großen Bauraum unterhalb der Aufzugskabine erfordert. Bauraum in
Schachtrichtung, also oder oberhalb der unterhalb der Aufzugskabine ist in der Regel ausreichend vorhanden; der footprint der Aufzugskabine wird durch unterhalb der Aufzugskabine angeordnete Tragstrukturen nicht negativ beeinflusst.
Am Vertikalschenkel ist vorzugsweise eine Lageraufnahme befestigt. Die Lageraufnahme dient zur Aufnahme eines Lagerrings des Drehlagers, insbesondere kann die Lageraufnahme integral mit dem Lagerring ausgebildet sein. Die Lageraufnahme ist insbesondere durch ein abweichendes Herstellungsverfahren ausgebildet. Hier eignen sich insbesondere Werkstücke, die aus einem Vollmaterial gebildet werden und deren Hautpformgebung durch ein spanendes Verfahren erfolgt. Vorzugsweise ist eine mittlere Höhe der Tragstruktur des Vertikalschenkels geringer ist als eine mittlere Höhe der Tragstruktur des Horizontalschenkels. Unter der mittleren Höhe der
Tragstruktur ist hier die mittlere Erstreckung des Schenkels in Hautbiegerichtung gemeint, welche bei der Ermittlung des Flächenträgheitsmoments rechnerisch den größten Einfluss hat. Wie anhand des Ausführungsbeispiels genauer erläutert wird kann durch dieses Merkmal der Kabinenträger hinsichtlich Gewicht und Raumausnutzung optimiert werden.
In einer Ausgestaltung sind ausgewählte Hohlräume zumindest eines der Schenkel,
insbesondere des Vertikalschenkels und/oder des Horizontalschenkels, mit einem Metallschaum ausgeschäumt, insbesondere mit einem Aluminium- oder Aluminiumlegierungsschaum ausgeschäumt. Hierdurch kann selektiv die Stabilität an besonders stark belasteten Stellen erhöht werden. Der Schaum kann dabei eine vergleichsweise große Erhöhung der Stabilität bewirken, bei einer vergleichsweise geringen Gewichtzunahme. Ein Standard-Kabinenträger kann somit für eine höhere Nennlast ertüchtigt werden, ohne dass der Kabinenträger strukturell neu gestaltet werden muss. Für unterschiedliche Aufzugkonfigurationen reicht somit ein einziger Standard-Kabinenträgertyp aus. Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Figuren näher erläutert. Es zeigen jeweils
schematisch
Fig. 1 eine Aufzugsanlage mit einer erfindungsgemäßen Kabinenanordnung in
perspektivischer Darstellung;
Fig. 2 die erfindungsgemäße Kabinenanordnung der Aufzugsanlage nach Figur 1 im
Querschnitt;
Fig. 3 schematisch die Biegebeanspruchung über die Länge des Kabinenträgers;
Fig. 4 der Kabinenträger der Kabinenanordnung nach Figur 2 in perspektivischer
Darstellung;
Fig. 5 eine Testeinrichtung zum Testen der Dauerfestigkeit des Kabinenträgers. Figur 1 zeigt Teile einer Aufzugsanlage 50. Die Aufzugsanlage 50 umfasst feststehende erste Führungsschienen 56, entlang welcher eine Aufzugskabine 2 anhand einer Rucksacklagerung geführt werden kann. Die ersten Führungsschienen 56 sind vertikal in einer ersten Richtung z ausgerichtet und ermöglichen, dass die Aufzugskabine 2 zwischen unterschiedlichen Stockwerken verfahrbar ist. Parallel zueinander sind in zwei parallel verlaufenden Schächten 52', 52" Anordnungen von solchen ersten Führungsschienen 56 angeordnet, entlang welcher die Aufzugskabine 2 anhand einer Rucksacklagerung geführt werden kann. Aufzugskabinen in dem einen Schacht 52' können sich weitgehend unabhängig und unbehindert von Aufzugskabinen dem anderen Schacht 52"an den jeweiligen ersten Führungsschienen 56 bewegen.
Die Aufzugsanlage 50 umfasst ferner feststehende zweite Führungsschienen 57, entlang welcher die Aufzugskabinen 2 anhand der Rucksacklagerung geführt werden kann. Die zweiten
Führungsschienen 57 sind horizontal in einer zweiten Richtung y ausgerichtet, und ermöglichen, dass die Aufzugskabine 2 innerhalb eines Stockwerks verfahrbar ist. Ferner verbinden die zweiten Führungsschienen 57 die ersten Führungsschienen 56 der beiden Schächte 52', 52" miteinander. Somit dienen die zweiten Führungsschienen 57 auch zum Umsetzen der
Aufzugskabine 2 zwischen den beiden Schächten 52', 52", um z.B. einen modernen
Paternoster-Betrieb auszuführen. Über dritte Führungsschienen 58 ist die Aufzugskabine 2 von den ersten Führungsschienen 56 auf die zweiten Führungsschienen 57 und umgekehrt überführbar. Die dritten Führungsschienen 58 sind drehbar bezüglich einer Drehachse A, die senkrecht zu einer y-z-Ebene liegt, welche durch die ersten und die zweiten Führungsschienen 56, 57 aufgespannt wird.
Sämtliche Führungsschienen 56, 57, 58 sind zumindest mittelbar an zumindest einer
Schachtwand des Schachts 52 befestigt. Die Schachtwand definiert ein ortsfestes Bezugsystem des Schachtes. Der Begriff Schachtwand umfasst auch eine ortsfeste Rahmenstruktur des Schachts, welche die Führungsschienen trägt. Die drehbaren dritten Führungsschienen 58 sind auf einer Drehplattform 53 befestigt. Die Drehplattform 53 ist mittels eines in Figur 1 nicht dargestellten Drehlagers 4 (siehe Figur 2) gelagert. Solche Anlagen sind dem Grunde nach in der WO 2015/144781 AI sowie in den deutschen
Patentanmeldungen 10 2016 211 997.4 und 10 2015 218 025.5 beschrieben. Die 10 2016 205 794.4 beschreibt in diesem Zusammenhang ausführlich eine Anordnung mit integriertem
Plattformdrehlager und einer Antriebseinheit zum Verdrehen der Drehplattform, welche auch im Rahmen der vorliegenden Erfindung zur Lagerung und als Drehantrieb für die Drehplattform verwendet werden soll.
Details des Kabinenträgers werden im Folgenden mit Verweis auf die Figuren 2 und 4
beschrieben. Der Kabinenträger 7 weist zwei Vertikalschenkel 10 auf, die sich im Wesentlichen parallel zu Seitenwandungen der Aufzugskabinen erstrecken. Jeder Vertikalschenkel 10 ist an seinem oberen Ende an einer Lageraufnahme 9 für einen Außenlagerring des Drehlagers 4 verbunden. Unten schließt sich jeweils ein Horizontalschenkel 11 an die Vertikalschenkel 10 an. In Seitenansicht weist der Kabinenträger eine L-Form auf. Die Horizontalschenkel 11 bilden eine Art Gabelstaplergestalt aus; auf der Gabel (hier die Horizontalschenkel 11) liegt die
Aufzugskabine 2 mit deren Kabinenboden 13 auf. Die Schenkel 10, 11 bilden einen Halterahmen 8 des Kabinenträgers 7 aus. Zwischen dem Kabinenboden 13 und dem Kabinenträger 7 können Komfortelemente 5 angeordnet sein, beispielsweise aktive oder passive Dämpfungs- und/oder Federelemente.
Der Kabinenträger 7 wirkt nun wie ein Gabelstapler. Es wird die Gewichtskraft der Aufzugskabine 2 aufgenommen und in Richtung der Lageraufnahme geleitet. Die Schenkel 10, 11 werden aufgrund der Rucksacklagerung mit Biegemomenten beaufschlagt und sind daher entsprechend stabil auszubilden. Um eine hohe Biegefestigkeit bei möglichst geringem Gewicht bereitzustellen ist der Halterahmen 8 als eine Blech-Schweißkonstruktion ausgebildet. Die Schenkel 10, 11 umfassen dabei eine Vielzahl von Blechen 12, die miteinander verschweißt sind. Eine geeignete Anordnung der Bleche 12 wird mithilfe von FEM-Untersuchungen ermittelt.
Es hat sich gezeigt, dass die Kombination aus einem L-förmigen Halterahmen, der die
Aufzugskabine 2 von unten stützt, und der Verwendung von Blechen einen möglichst leichten Halterahmen ermöglicht, wobei zudem eine möglichst geringe Grundfläche seitlich der
Aufzugskabine für tragende Teile gefordert wird. Somit kann die Grundfläche der Aufzugskabine möglichst effizient durch die Aufzugskabine genutzt werden. Der„footprint" des Halterrahmens wird dabei derart ausgestaltet wird, dass der axiale Abstand X zwischen dem Fahrschlitten und derjenigen zur Aufzugsseitenwand 14, die dem Fahrschlitten 3 zugewandt ist, möglichst gering ist. Dafür ist eine mittlere Höhe der Tragstruktur H10 des Vertikalschenkels 10 geringer als eine mittlere Höhe der Tragstruktur Hn des Horizontalschenkels 11.
Beim Vertikalschenkel 10 ist die Hauptbiegerichtung parallel zur x-Richtung, da das dem
Drehlager 4 abgewandte Ende 15 des Vertikalschenkels 10 dazu strebt, in x- Richtung weg zu biegen. Beim Horizontalschenkel 11 ist die Hauptbiegerichtung parallel zur z-Richtung, da das dem Vertikalschenkel 10 abgewandte Ende 16 des Horizontalschenkels 11 dazu strebt, in x- Richtung weg zu biegen. Im Vergleich zum Bereich seitlich der Aufzugskabine ist eine große Erstreckung der Schenkel in z-Richtung unterhalb der Aufzugskabine unproblematisch, da ein Aufzugsschacht naturgemäß eine große Vertikalerstreckung aufweist (anders beispielsweise bei einem Gabelstapler, dessen Höhe der Gabeln durch die genormten Europaletten begrenzt ist). Der Horizontalschenkel weist dabei eine Höhe H und/oder eine mittlere Höhe (in z-Richtung betrachtet) von mehr als 10cm auf insbesondere zumindest 12 cm.
Um dennoch eine hohe Stabilität zu erreichen, wird der Vertikalschenkel in y-Richtung vergleichsweise breit ausgestaltet, was aus der Figur 4 erkennbar ist. Aufgrund der rechteckigen Grundfläche der Aufzugskabine 2 ist dies ohne Einfluss auf den footprint der Aufzugskabine 2. Insgesamt ist dadurch der Vertikalschenkel 10 darauf optimiert, einen möglichst geringen axialen Bauraum in Anspruch zu nehmen, wohingegen der Horizontalschenkel 11 ausgebildet ist, eine möglichst hohe Tragfähigkeit bei geringstmöglichem Materialeinsatz bzw. Gewicht
bereitzustellen. Anhand Figur 3 wird der Verlauf des Biegemomentes B über die Länge des Halterahmens 8 dargestellt. Die beiden Schenkel sind dabei abgewickelt hintereinander gezeichnet. Das auf den Halterahmen wirkende Biegemoment B beträgt an dem Vertikalschenkel 10 abgewandte Ende 16 des Horizontalschenkels 11 Null und steigt in Richtung der Lageraufnahme an. Im Bereich der krafteinleitenden Komfortelemente steigt das Biegemoment sprunghaft an. Üblicherweise wird dieser Momentenverlauf auch im Verlauf der Höhe der Tragstruktur abgebildet. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird hiervon allerdings bewusst abgewichen, um die Kabinenanordnung zu räumlich zu optimieren. Im Bereich des Horizontalträgers 11 kann eine möglichst leicht bauende Tragstruktur verwendet werden, welche die Stabilität durch die entsprechend große Höhe Hn bereitstellt. Der Vertikalträger ist 10 hingegen ist platzsparend ausgebildet in x- Richtung. Die Höhe ist daher vergleichsweise gering. Die Stabilitätsverlust durch geringe Höhe H10 wird nun durch eine in y-Richtung verbreiterte Struktur sowie durch grundsätzlich mehr Material kompensiert, was allerdings Nachteile hinsichtlich des Gewichts mit sich bringt.
Figur 5 zeigt eine Testeinrichtung 17, anhand der die Dauerfestigkeit des Kabinenträgers 7 festgestellt wird. Dazu weist die Testeinrichtung 17 ein Gestell 18 auf, auf weichen der
Kabinenträger 7 anstelle des Fahrschlittens 3 moniert wird. Ein Kabinenboden 13 wird auf den Kabinenträger 7 gelegt; anschließend wird der Kabinenboden 13 mit einer Lastsimulation 19 für eine vorgegebenen Zeit beaufschlagt. Die Lastsimulation kann ein über die Zeit veränderliches Profil aufweisen. Dabei werden auch die zur Lagefixierung des Kabinenträgers verwendeten Arretiervorrichtungen eingesetzt und auf Funktion und Dauerfestigkeit getestet. Diese
Arretiervorrichtungen sind in der deutschen Patentanmeldung 10 2016 222 837.4 beschrieben. Bereiche des Kabinenträgers, die in der FEM-Analyse als besonders stark beansprucht erkannt wurden, können mit Dehnmesstreifen oder anderen Messinstrumenten überwacht werden. Nach dem Test wird der Kabinenträger einer Rissuntersuchung anhand geläufiger Testverfahren zugeführt. In einer möglichen Ausgestaltung beträgt die Höhe H10 maximal 250mm, während die Höhe Hn zumindest 251mm beträgt.
In einer Ausgestaltung sind ausgewählte Hohlräume 20 zumindest der Schenkel 10, 11 mit einem Metallschaum 21 ausgeschäumt.
Bezugszeichenliste
1 Kabinenanordnung
2 Aufzugskabine
3 Fahrschlitten
4 Drehlager
5 Komfortelement
6 Führungsrolle
7 Kabinenträger
8 Halterahmen
9 Lageraufnahme
10 Vertikalschenkel
11 Horizontalschenkel
12 Blech
13 Kabinenboden
14 dem Fahrschlitten 3 nächstliegende Wandung der Aufzugskabine
15 das dem Drehlager 4 abgewandte Ende des Vertikalschenkels 10
16 das dem Vertikalschenkel 10 abgewandte Ende des Horizontalschenkels 11
17 Testeinrichtung
18 Gestell
19 Lastsimulation
20 Hohlraum
21 Aluminiumschaum
50 Aufzugsanlage
52 Schacht
53 Drehplattform
56 feststehende erste Führungsschiene
57 zweite feststehende Führungsschiene
58 dritte drehbare Führungsschiene
A Drehachse
F Fahrtrichtung
X axialer Abstand
H Höhe der Tragstruktur B Biegemoment

Claims

Ansprüche
1. Kabinenanordnung (1) für eine Aufzugsanlage, umfassend
eine Aufzugskabine (2),
einen Fahrschlitten (3) mit Führungsrollen (6) zum Verfahren der Aufzugskabine (2) an einer Führungsschiene (56-58) entlang einer Fahrrichtung (F);
ein Drehlager (4) zur drehbaren Lagerung der Aufzugskabine (2) gegenüber dem
Fahrschlitten (3) gegenüber einer horizontalen Drehachse (A),
gekennzeichnet durch,
einen Kabinenträger (7) mit zumindest einem Horizontalschenkel (11) und zumindest einem Vertikalschenkel (10),
wobei die Aufzugskabine (2) auf dem zumindest einen Horizontalschenkel (11) aufliegt und wobei der Horizontalschenkel (11) über den Vertikalschenkel (10) zumindest mittelbar mit dem Drehlager (10) verbunden ist.
2. Kabinenanordnung (1) nach dem vorherigen Anspruch,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Horizontalschenkel (11) eine Tragstruktur umfasst, welche aus einer Mehrzahl aneinander geschweißten Bleche (12) gebildet ist, und/oder
dass der Vertikalschenkel (10) eine Tragstruktur umfasst, welche aus einer Mehrzahl an aneinander geschweißten Bleche (12) gebildet ist.
3. Kabinenanordnung (1) nach einem der vorherigen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass an dem Vertikalschenkel (10) eine Lageraufnahme (9) befestigt ist.
4. Kabinenanordnung (1) nach dem vorherigen Anspruch,
dadurch gekennzeichnet,
dass an der Lageraufnahme (9) ein Lagerring des Drehlagers (4) befestigt ist oder dass die
Lageraufnahme (9) integral mit einem Lagerring des Drehlagers (4) ausgebildet ist.
5. Kabinenanordnung (1) nach einem der vorherigen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass eine mittlere Höhe der Tragstruktur (H10) des Vertikalschenkels (10) geringer ist als eine mittlere Höhe der Tragstruktur (Hn) des Horizontalschenkels (11). Kabinenanordnung (1) nach einem der vorherigen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass zumindest einer der Schenkel (11, 12) einen Hohlraum (20) aufweist, der zumindest teilweise mit einem Metallschaum (21), insbesondere einem Aluminium- oder
Aluminiumlegierungsschaum befüllt ist.
Aufzugsanlage (50), umfassend
zumindest eine Kabinenanordnung (1), insbesondere mehrere Kabinenanordnungen (1), nach einem der vorherigen Ansprüche, jeweils mit einer Aufzugskabine (2), die in einem Schacht (52) über Führungsschienen (56-58) verfahrbar ist,
zumindest eine feststehende erste Führungsschiene (56), welche fest in einer ersten, insbesondere vertikalen, Richtung (z), ausgerichtet ist;
zumindest eine feststehende zweite Führungsschiene (57), welche fest in einer zweiten, insbesondere horizontalen, Richtung (y) ausgerichtet;
zumindest eine drehbare dritte Führungsschiene (58), welche an einer Drehplattform (53) befestigt und ist überführbar ist zwischen einer Ausrichtung in der ersten Richtung (z) und einer Ausrichtung in der zweiten Richtung (y).
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