WO2018107786A1 - 物料整理任务生成、物料整理方法及装置 - Google Patents

物料整理任务生成、物料整理方法及装置 Download PDF

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WO2018107786A1
WO2018107786A1 PCT/CN2017/096767 CN2017096767W WO2018107786A1 WO 2018107786 A1 WO2018107786 A1 WO 2018107786A1 CN 2017096767 W CN2017096767 W CN 2017096767W WO 2018107786 A1 WO2018107786 A1 WO 2018107786A1
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bin
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source
task
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PCT/CN2017/096767
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English (en)
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周森山
朱可平
李生凯
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杭州海康机器人技术有限公司
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    • G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
    • G06Q—INFORMATION AND COMMUNICATION TECHNOLOGY [ICT] SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES; SYSTEMS OR METHODS SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G06Q10/00—Administration; Management
    • G06Q10/08—Logistics, e.g. warehousing, loading or distribution; Inventory or stock management
    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
    • G06Q—INFORMATION AND COMMUNICATION TECHNOLOGY [ICT] SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES; SYSTEMS OR METHODS SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • G06Q10/08—Logistics, e.g. warehousing, loading or distribution; Inventory or stock management
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    • G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
    • G06Q—INFORMATION AND COMMUNICATION TECHNOLOGY [ICT] SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES; SYSTEMS OR METHODS SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G06Q10/00—Administration; Management
    • G06Q10/06—Resources, workflows, human or project management; Enterprise or organisation planning; Enterprise or organisation modelling
    • G06Q10/063—Operations research, analysis or management
    • G06Q10/0631—Resource planning, allocation, distributing or scheduling for enterprises or organisations
    • G06Q10/06316—Sequencing of tasks or work

Definitions

  • the present application relates to the field of automated logistics technology, and in particular, to a material finishing task generation, material finishing method and device.
  • a warehouse includes a plurality of shelves, each shelf includes a plurality of positions, each of which stores a plurality of materials, and each of the materials is packaged in a certain amount in a package and stored in a corresponding position.
  • the so-called material finishing refers to the process of integrating materials between different positions in the target warehouse. These positions can be on the same shelf or on different shelves.
  • the material is mainly used for manual finishing.
  • the operator can view each position one by one by the operator, and the goods on the positions of the tasks can be sorted into another position, and the material finishing task is manually generated;
  • the person drives the material handling vehicle or manually moves the material from the source position to the destination position.
  • the method of manually generating material finishing tasks in the related art and the method of manually performing material finishing are inefficient, which seriously affects the efficiency of warehouse management.
  • the purpose of the embodiment of the present application is to provide a method and a device for generating a material finishing task, so as to improve the efficiency of material finishing, thereby improving the efficiency of warehouse management.
  • the purpose of the embodiment of the present application is to provide a material finishing method and device, so as to improve the efficiency of material finishing, thereby improving the efficiency of warehouse management.
  • the material sorting task includes: a shelf number corresponding to the source bin and / or the shelf number corresponding to the destination position.
  • the step of dividing the positions corresponding to the shelf numbers in the instruction into the destination position set and the source position set includes:
  • the positions corresponding to the selected shelf numbers are divided into a destination position set and a source position set.
  • the method before the step of determining whether the at least one package can be moved into the position in the target position set in the position in the source bin set, the method further includes:
  • the destination bin is deleted from the destination bin.
  • the step of dividing the position corresponding to each shelf number in the instruction into the destination position set and the source position set according to the inventory information of the target warehouse stored in advance includes:
  • All source positions are divided into source position sets, and all destination positions are divided into destination position sets.
  • the determining whether there is at least one package in the position in the source bin set is movable to a position in the target bin set, and if yes, generating a material sorting task, comprising:
  • the first source bin is the same storage type as the first destination bin, and the volume in the movable inventory of the first source bin is less than the volume At least one package of remaining volume;
  • the first source bin exists, determining a volume of all the crates in the movable inventory of the first source bin according to the inventory information; and selecting, from the movable inventory, a total volume not greater than One or more packages of remaining volume; the one or more packages are used as a package to be sorted, and a move is made to move the package to be sorted from the first source bin to the first destination bin Material sorting task.
  • determining, according to the inventory information, a volume of all the crates in the movable inventory of the first source bin; and selecting, from the movable inventory, a total volume not greater than the remaining volume The steps of one or more packages, including:
  • one or more packages are selected that have a total volume no greater than the remaining volume and a total weight that is no greater than a remaining containment weight of the first destination bin.
  • the method further includes:
  • the method before the step of repeatedly performing the selecting one of the positions from the target position set as the first destination position to the generating material finishing task, the method further includes:
  • the method before the step of repeatedly performing the selecting one of the positions from the target position set as the first destination position to the generating material finishing task, the method further includes:
  • the first destination position is deleted from the destination position set, and if the destination position set is not empty, repeating the selecting one position from the destination position set as the first a target position to the step of generating a material finishing task;
  • the method before the step of repeatedly performing the selecting one of the positions from the target position set as the first destination position to the generating material finishing task, the method further includes:
  • the method further includes:
  • the plurality of material finishing tasks with the same shelf number corresponding to the source position are merged into the same material finishing task;
  • the movable inventory refers to an inventory that meets a first preset condition; wherein the first preset condition includes: the position is not frozen, the position is not performed, the material stored in the position is not A combination of one or more of the stock availability that is performed, the material stored on the position is not executed, and the stock is corresponding to the material stored in the position.
  • a return instruction is sent to the at least one robot to cause the at least one robot to carry the shelf corresponding to the shelf number to an initial position.
  • the second preset condition is:
  • the dwell time of the at least one robot in the preset position exceeds a fifth threshold; or, a preset instruction is received.
  • An instruction receiving module configured to receive a target area finishing instruction for a target warehouse, where the instruction includes at least one shelf number
  • a position division module configured to divide a position corresponding to each shelf number in the instruction into a destination position set and a source position set according to the inventory information of the target warehouse stored in advance;
  • a first judging module configured to determine whether at least one crates in the position in the source bin set can be moved to a bin in the target bin set, and if yes, generate a material sorting task; The shelf number corresponding to the source position and/or the shelf number corresponding to the destination position number.
  • the position dividing module is specifically configured to filter, from the instruction, each shelf number corresponding to a total shelf weight not greater than a maximum load of the robot, and divide the selected positions corresponding to the shelf numbers into a destination position.
  • the device further includes: a second determining module and a first deleting module,
  • the second determining module is configured to determine, before triggering the first determining module, whether the weight of the stored material of the shelf where each destination bin is located exceeds a fourth threshold, wherein the fourth threshold is not greater than the first The value of the maximum load capacity of the shelf on which the destination position is located;
  • the first deleting module is configured to: when the determination result obtained by the second determining module is YES, delete the destination bin from the destination bin set, and trigger the first determining module.
  • the position division module includes:
  • a position acquisition sub-module configured to obtain, according to the inventory information of the target warehouse stored in advance, each position corresponding to each shelf number in the instruction;
  • a first determining sub-module configured to determine whether the volume of the movable inventory of each of the positions is not greater than a first threshold; if yes, the position is determined as a source position; if not, the position is determined as a destination position;
  • a sub-module is used to divide all source bins into a source bin set, and all destination bins are divided into a set of destination bins.
  • the first determining module includes: a selecting submodule, a second determining submodule, and a collating task generating submodule,
  • the selection submodule is configured to select one position from the target position set as a first destination position, and calculate a remaining volume of the first destination position;
  • the second determining sub-module is configured to determine whether the first source bin exists in the source bin set; wherein the first source bin is the same as the first destination bin, and the first There is at least one package having a volume smaller than the remaining volume in the movable inventory of the source bin;
  • the collating task generating submodule configured to determine, in the case that the judgment result obtained by the second judging submodule is YES, all the packages in the movable inventory of the first source bin according to the inventory information a volume of the tank; from the movable stock, one or more packages having a total volume not greater than the remaining volume; the one or more packages being used as a package to be sorted, and generating The material to be sorted moves from the first source bin to the material sorting task of the first destination bin.
  • the tidying task generating submodule is specifically configured to determine, according to the inventory information, a volume and a weight of all the crates in the movable inventory of the first source bin; from the first source bin In the movable inventory, one or more packages in which the total volume is not greater than the remaining volume and the total weight is not greater than the remaining capacity of the first destination bin is selected.
  • the device further includes:
  • the first triggering module is configured to repeatedly trigger the selection sub-module, the second judging sub-module, and the collation task generation sub-module to generate a plurality of material sorting tasks.
  • the first determining module further includes: a first deleting submodule, configured to: when the determining result obtained by the second determining submodule is negative, the first destination bin from the destination The positions are deleted in a centralized manner;
  • the device further includes: a third determining module, configured to determine whether the destination bin set is empty, and if not, trigger the first trigger module.
  • the device further includes:
  • a fourth determining module configured to determine, after triggering the first triggering module, whether a difference between a remaining volume of the first destination bin and a total volume of the to-be-ticketed box is less than a third threshold
  • a second deleting module configured to: when the determination result obtained by the fourth determining module is YES, delete the first destination position from the destination position set;
  • a fifth determining module configured to determine whether the destination bin set is empty, and if not, triggering the first trigger module
  • An update module configured to: when the determination result obtained by the fourth determining module is negative, And updating the remaining volume of the first destination position according to the difference between the remaining volume and the total volume of the package to be sorted, and triggering the second determining sub-module.
  • the device further includes: a sixth determining module, a third deleting module, and a seventh determining module,
  • the sixth determining module is configured to determine whether there is any remaining movable inventory of the first source position before triggering the first trigger module; if yes, triggering the first trigger module; , triggering the third deletion module;
  • the third deleting module is configured to delete the first source bin from the source bin set
  • the seventh determining module is configured to determine whether the source bin set is empty; if not, the first trigger module is triggered.
  • the device further includes: a merge module,
  • the merging module is configured to merge a plurality of material finishing tasks having the same shelf number corresponding to the source position and the shelf number corresponding to the destination position into the same material finishing task;
  • the merging module is configured to merge multiple material finishing tasks with the same shelf number corresponding to the source position into the same material finishing task;
  • the merging module is configured to merge multiple material sorting tasks with the same shelf number corresponding to the destination position into the same material finishing task.
  • the movable inventory refers to an inventory that meets a first preset condition; wherein the first preset condition includes: the position is not frozen, the position is not performed, the material stored in the position is not A combination of one or more of the stock availability that is performed, the material stored on the position is not executed, and the stock is corresponding to the material stored in the position.
  • a material finishing task obtaining module configured to obtain a material finishing task generated by any embodiment of the present application
  • a scheduling instruction generating module configured to generate a scheduling instruction for scheduling at least one robot according to the shelf number included in the material finishing task
  • a scheduling instruction sending module configured to send the scheduling instruction carrying the shelf number to the at least one robot, so that the at least one robot transports the shelf corresponding to the shelf number to a preset position;
  • the instruction sending module configured to send a return instruction to the at least one robot to satisfy the second preset condition, so that the at least one robot transports the shelf corresponding to the shelf number to an initial position.
  • the second preset condition is:
  • the dwell time of the at least one robot in the preset position exceeds a fifth threshold; or, a preset instruction is received.
  • An application program provided by the embodiment of the present application is configured to execute the foregoing material finishing task generation method or the material finishing method at runtime.
  • a storage medium provided by an embodiment of the present application is configured to store an application program, where the application program is used to execute the material finishing task generation method described above, or the material finishing method.
  • An electronic device provided by an embodiment of the present application includes: a processor and a memory, wherein the processor runs a program corresponding to the executable program code by reading executable program code stored in the memory, to use The above-mentioned material finishing task generation method, or the above material finishing method is performed.
  • the method and device for generating a material finishing task provided by the embodiment of the present application can automatically generate a material finishing task after receiving the target area finishing instruction based on the pre-stored inventory information, without manually checking each position one by one in the warehouse. Generate a material sorting task.
  • the time for generating material finishing tasks can be greatly shortened, the efficiency of material finishing tasks is greatly improved, and the material finishing efficiency of the target warehouse is greatly improved, and the efficiency of warehouse management is finally improved; Manual operation can also reduce the cost of warehouse management.
  • the material finishing method and device provided by the embodiment of the present application adopts the material finishing task generated by the material finishing task generation method provided by the embodiment of the present application; on the other hand, the robot is used for rack transportation to complete the material finishing. Therefore, compared with the related technology, the material finishing time can be greatly shortened, thereby greatly improving the material sorting efficiency of the target warehouse, and finally improving the efficiency of the warehouse management; in addition, since the manual operation is reduced, the warehouse management can also be reduced. cost.
  • FIG. 1 is a flowchart of a method for generating a material sorting task according to an embodiment of the present application
  • Figure 2 is a schematic diagram of a warehouse map of a target warehouse
  • FIG. 3 is a specific flowchart of S103 in FIG. 1;
  • FIG. 4 is another flowchart of a method for generating a material sorting task according to an embodiment of the present application
  • FIG. 5 is another flowchart of a method for generating a material sorting task according to an embodiment of the present application
  • FIG. 6 is a flow chart of a material sorting method according to an embodiment of the present application.
  • Figure 7 is a schematic diagram of a material sorting task query interface
  • Figure 8 is a schematic diagram of a picking interface
  • FIG. 9 is a structural block diagram of a material sorting task generating apparatus according to an embodiment of the present application.
  • Figure 10 is a block diagram showing the specific structure of 903 in Figure 9;
  • FIG. 11 is another structural block diagram of a material sorting task generating apparatus according to an embodiment of the present application.
  • FIG. 12 is another structural block diagram of a material sorting task generating apparatus according to an embodiment of the present application.
  • FIG. 13 is a structural block diagram of a material sorting apparatus according to an embodiment of the present application.
  • FIG. 14 is a structural block diagram of an electronic device according to an embodiment of the present application.
  • the embodiment of the present application provides a method and a device for generating a material finishing task, and a material finishing method and device.
  • FIG. 1 a flow chart of a method for generating a material sorting task according to an embodiment of the present application is shown. As shown in FIG. 1, the method includes steps S101 to S103.
  • S101 Receive a target area finishing instruction for a target warehouse, where the instruction includes at least one shelf number;
  • the information database of the target warehouse may be pre-established; the information database stores information such as inventory information and warehouse maps; and the warehouse map of the target warehouse displays the shelves in the The location information in the target warehouse, after clicking on any shelf in the warehouse map, can obtain the corresponding shelf information and the position information of the position on the shelf.
  • the shelf information includes: a shelf number, a position information of each position on the shelf, and the like, and the position information includes: a position number, a position volume, a storage type of the position, and an inventory information of the material stored in the position.
  • the inventory information includes: material number, material name, material quantity, material batch, the position number of the position of the material, the shelf number of the shelf where the material is located, the volume of the material packaging box, the weight of the material, and a package that can be stored. Information such as the quantity of materials.
  • the manner of receiving the target area finishing instruction for the target warehouse may include the following two types.
  • Method 1 receiving an input instruction input by the user and including at least one shelf number
  • Method 2 The receiving user selects a check instruction of at least one shelf in the warehouse map of the target warehouse, and the check instruction includes a shelf number of the checked shelf.
  • an intelligent management system of a target warehouse can be maintained, through which all information in the pre-established information database can be accessed, and the user can input at least one shelf number through the operation interface of the system. Similarly, the user can access the warehouse map of the target warehouse through the intelligent management system, and then at least one shelf is selected in the warehouse map for generating the material sorting task.
  • Figure 2 shows a schematic diagram of the target warehouse map.
  • the warehouse map is divided by a grid.
  • One grid represents a storage location, and one storage location can only correspond to one storage shelf. Of course, not every one.
  • the shelf is placed correspondingly on the storage space; since the rack is transported by the robot in this embodiment, in the warehouse map shown in FIG. 2, the robot is also charged, the robot waits in line, the robot rotates, The position of the robot turning and the robot walking, and these positions are marked with different graphics along with the shelves.
  • the specific meanings of the different figures are shown in Figure 2.
  • FIG. 2 is only an example of a warehouse map, and the meaning represented by the graphic is only an example, and can be specifically set according to actual conditions in practical applications, and is not subject to FIG. 2 The limitations of the examples given.
  • the positions corresponding to the shelf numbers in the instruction are divided into a destination position set and a source position set according to the inventory information of the target warehouse stored in advance;
  • step S102 may specifically include the following steps 1 to 3:
  • Step 1 Obtain, according to the shelf information stored in the information database of the target warehouse, each position corresponding to each shelf number in the instruction;
  • Step 2 determining, according to the inventory information, a volume of the movable inventory of each of the positions;
  • Step 3 determining whether the volume of the movable inventory of each position is not greater than a first threshold, and if so, determining the position as a source position; if not, determining the position as a destination position;
  • the first threshold is a product of a second threshold value and a volume of the position; the second threshold is a value set by the warehouse management personnel according to the volume of the position, the type of the material stored in the position, and the experience, and the second threshold Is [0,1].
  • the movable inventory refers to the inventory that meets the first preset condition; wherein the first preset condition includes: the position is not frozen, the position is not performed, and the material stored in the position is not executed.
  • the material stored in the position is not executed into the warehouse, and a combination of one or more of the stock available corresponding to the material stored in the position.
  • Step 4 All source positions are divided into source position sets, and all destination positions are divided into destination position sets.
  • the step of dividing the position corresponding to each shelf number in the instruction into the destination position set and the source position set may include:
  • the shelf numbers corresponding to the total weight of the shelf are not greater than the maximum load of the robot are selected from the instructions; the positions corresponding to the selected shelf numbers are divided into a destination position set and a source position set.
  • the rack handling robot is used to carry the shelves for material sorting. Therefore, when the material finishing task is generated, if the maximum load capacity of the robot is considered, the service life of the robot can be ensured without being damaged.
  • the material finishing task includes: a shelf number corresponding to the source position and/or a shelf number corresponding to the destination position.
  • the shelf number corresponding to the source position is referred to as the source shelf number
  • the shelf number corresponding to the destination position is referred to as the destination shelf number.
  • the material finishing task may further include: a source bin number, a destination bin number, a number of the material to be sorted, a quantity of the package to be finished, a name of the material to be finished, a batch of the material to be finished, and a production of the material to be finished. At least one of the manufacturer, the description information of the material to be sorted, the currently available stock of the material to be sorted, the special stock identifier of the material to be sorted, the creator of the material finishing task, and the creation time of the material finishing task.
  • the materials to be stored in the packaging box are the materials to be finished, and the finishing of the packaging boxes is the finishing of the materials to be finished.
  • step S103 may specifically include the following steps:
  • the first destination warehouse is determined according to the shelf information stored in the pre-established information database.
  • step S302 determining whether there is a first source position in the source bin set; if there is a first source bin, step S303 is performed; optionally, if there is no first source bin, step S304 is performed;
  • the first source bin is of the same storage type as the first destination bin, and the movable stock of the first source bin has at least one crates having a volume smaller than the remaining volume;
  • the storage type generally refers to the kind of material that the position can store.
  • the storage type of the position is: button battery type.
  • the movable inventory of the first source position and the volume of each of the movable inventory are determined according to the pre-stored inventory information.
  • the volume of the first source bin and the first destination bin are also the same.
  • S303 Determine, according to the inventory information, a volume of all the packages in the movable inventory of the first source bin; and select, from the movable inventory, one or more total volumes that are not greater than the remaining volume a packaging box; the one or more packaging boxes are used as a packaging box to be sorted, and a material sorting task of moving the to-be-assembled packaging box from the first source position to the first destination position is generated.
  • the volume of all the packages in the movable inventory of the first source position may be determined according to the inventory information, and the total volume selected therefrom is not greater than Multiple boxes of remaining volume.
  • the plurality of packages may be exactly all the boxes in the movable inventory in the first source position, or may be several boxes in the movable inventory in the first source position, or even one This is all reasonable.
  • the determining the first source position according to the inventory information Moving the volume of all the crates in the inventory; from the movable inventory, the step of selecting a plurality of crates having a total volume not greater than the remaining volume may include:
  • a plurality of crates having a total volume not greater than the remaining volume and having a total weight not greater than a remaining containment weight of the first destination bin are selected.
  • step S302 resources are wasted.
  • the material finishing task generation method provided by the embodiment can automatically generate the material sorting task after receiving the target area finishing instruction, without manually checking the warehouses to generate the material sorting one by one. task.
  • the time for generating material finishing tasks can be greatly shortened, the efficiency of material finishing tasks is greatly improved, and the material finishing efficiency of the target warehouse is greatly improved, and the efficiency of warehouse management is finally improved; Manual operation can also reduce the cost of warehouse management.
  • step S103 before the step S103 is performed, that is, before the step of determining whether the at least one package can be moved into the position in the target position set in the position in the source bin set, the embodiment of the present application A method for generating a material finishing task is provided, which may further include the following steps:
  • the fourth threshold is a value not greater than a maximum load capacity of a shelf where the destination bin is located.
  • the maximum load capacity of the shelf where the destination position is located is also considered.
  • the target position is not Continue to place the material on the board to avoid damage to the shelf life of the destination bin.
  • the method for generating a material finishing task may further include the following steps: repeatedly performing step S103 to generate a plurality of material finishing tasks.
  • step S103 specifically includes steps S301 to S303
  • the steps S301 to S303 are repeatedly performed to generate a plurality of material finishing tasks. That is, the step of generating one of the positions from the target position set as the first destination position to generate an item sorting task is repeatedly performed, and a plurality of material sorting tasks are generated.
  • step S103 specifically includes steps S301, S302, and S304, it is first determined whether the destination position set is empty, and if not And repeating steps S301 to S303, that is, repeatedly performing the step of selecting one position from the target position set as the first destination position to generate an item sorting task, and generating a plurality of material sorting tasks; Yes, the process ends.
  • steps S301 to S304 are repeatedly executed until the destination position set is empty, which means that there is no longer a destination position in the target area that can receive the materials to be sorted, and the material finishing tasks for the target area are all generated, and the process can be ended. .
  • FIG. 4 another flow chart of a method for generating a material sorting task according to an embodiment of the present application is shown. As shown in FIG. 4, the method includes steps S401 to S410.
  • S401 Receive a target area finishing instruction for a target warehouse, where the instruction includes at least one shelf number;
  • the slot corresponding to each shelf number in the instruction is divided into a destination position set and a source position set according to the inventory information of the target warehouse stored in advance;
  • step S401 and step S402 are consistent with steps S101 and S102 in FIG. 1 respectively, and the description is not repeated here.
  • step S404 determining whether there is a first source position in the source bin set; if the first source bin exists, step S405 is performed, if there is no first source bin, step S407 is performed;
  • the first source bin is of the same storage type as the first destination bin, and the movable stock of the first source bin has at least one crates having a volume smaller than the remaining volume;
  • S405. Determine, according to the inventory information, a volume of all the crates in the movable inventory of the first source bin; and select, from the movable inventory, a total volume that is not greater than the plurality of crates of the remaining volume
  • the plurality of packages are used as a package to be sorted, and a material sorting task of moving the package to be sorted from the first source position to the first destination position is generated.
  • steps S403, S404, S405, and S407 are the same as the one-to-one correspondence in steps S301 to S304 shown in FIG. 3, and therefore, steps S403, S404, S405, and S407 are not performed in this embodiment. A detailed description.
  • step S406 determining whether the difference between the remaining volume of the first destination position and the total volume of the package to be sorted is less than a third threshold; if yes, step S407 is performed; if no, step S410 is performed;
  • the third threshold is set according to the storage type of the target position.
  • the third threshold is the volume of the smallest package corresponding to the material that can be stored in the position, and may of course be set according to experience.
  • step S408 determining whether the destination position set is empty, if yes, the process ends; if not, step S409;
  • step S409 Since when the destination position set is empty, it is no longer necessary to organize the target area. Therefore, if the destination position set is not empty, it is necessary to further perform step S409 to generate a plurality of material sorting tasks.
  • the size of the remaining volume of the first destination position is updated to the size of the difference between the remaining volume and the total volume of the to-be-tireded box determined in step S405.
  • the method for generating a material finishing task provided by the embodiment is based on the inventory information of the target warehouse stored in advance, and after receiving the target area finishing instruction, the material finishing task for the target area can be automatically generated without manual to the warehouse. Internally view each position to generate material sorting task. Compared with related technologies, the time for generating material finishing tasks can be greatly shortened, the efficiency of material finishing tasks is greatly improved, and the material finishing efficiency of the target warehouse is greatly improved, and the efficiency of warehouse management is finally improved; Manual operation can also reduce the cost of warehouse management.
  • FIG. 5 another flow chart of a method for generating a material sorting task according to an embodiment of the present application is shown. As shown in FIG. 5, the method includes steps S501 to S509.
  • steps S501 to S505 The specific content executed in steps S501 to S505 is the same as the one-to-one correspondence in steps S401 to S405 shown in FIG. 4, and the description thereof will not be repeated here.
  • step S507 the first source position is deleted from the source bin set, and the process proceeds to step S508;
  • step S508 Determine whether the source bin set is empty. If not, execute step S509; if yes, end the process;
  • the material finishing task generation method provided by the embodiment is based on the inventory information of the target warehouse stored in advance, and after receiving the target area finishing instruction, the material finishing task for the target area can be automatically generated without manual intervention into the warehouse. View each position to generate material sorting tasks one by one. Compared with related technologies, the time for generating material finishing tasks can be greatly shortened, the efficiency of material finishing tasks is greatly improved, and the material finishing efficiency of the target warehouse is greatly improved, and the efficiency of warehouse management is finally improved; Manual operation can also reduce the cost of warehouse management.
  • the method for generating a material finishing task may further include The following steps:
  • the plurality of material finishing tasks with the same shelf number corresponding to the source position are merged into the same material finishing task;
  • the materials sorted by the position may be a plurality of materials sorting tasks generated by the material sorting task generating method provided by the embodiment of the present application.
  • the robot can carry the shelf once and can complete. More material finishing tasks, avoiding the waste of resources caused by the robot repeatedly carrying the same shelf repeatedly.
  • FIG. 6 is a flowchart of a material sorting method provided by an embodiment of the present application. As shown in FIG. 6, the method includes steps S601 to S604:
  • S602. Generate a scheduling instruction for scheduling at least one robot according to the shelf number included in the material finishing task.
  • the material finishing task carries all the information of the material to be sorted, and sends the material finishing task to the robot management system.
  • the robot management system Decomposing the material finishing task to generate a scheduling instruction, and transmitting the scheduling instruction to at least one robot.
  • the generated scheduling instructions may be first sorted in a certain order. After sorting, the scheduling instructions are sequentially sent to the corresponding robot according to the number of robots, so that the robot executes the current scheduling instruction in sequence, and then executes the next scheduling instruction.
  • the preset position is a specified position in the target warehouse, and in the actual application, the preset position is a workbench.
  • the workbench is a platform for operators to pick up and inquire about material preparation tasks.
  • the second preset condition is: the dwell time of the at least one robot in the preset position exceeds a fifth threshold; or, a preset instruction is received.
  • a return instruction is sent to the at least one robot.
  • a return instruction is sent to the at least one robot.
  • the preset instruction may be: an instruction that the operator of the workbench sends the completion of the picking, wherein the picking refers to the process of placing the material to be sorted in the source bin into the destination bin according to the material sorting task.
  • the initial position is the original position of the shelf in the target warehouse.
  • Figure 7 shows the query interface of a workbench query material finishing task in the actual application.
  • the staff can know the material finishing task.
  • the number, source shelf number, destination shelf number, source position, destination position, material number, etc. the staff selects a finishing task item (a material finishing task), and clicks the "execute" button to jump to the picking
  • the goods interface, the picking interface is shown in Figure 8.
  • the scheduling instruction further carries a moving path of the robot, where the moving path is determined according to a warehouse map of the target warehouse and a position of the carried rack in the warehouse map.
  • the material finishing method provided by the embodiment of the present application uses the material finishing task generated by the material finishing task generation method provided by the embodiment of the present application; on the other hand, the robot is used for rack transportation to complete the material finishing. Therefore, compared with the related technology, the material finishing time can be greatly shortened, thereby greatly improving the material sorting efficiency of the target warehouse, and finally improving the efficiency of the warehouse management; in addition, since the manual operation is reduced, the warehouse management can also be reduced. cost.
  • a material finishing task generating device provided by an embodiment of the present application is described below.
  • FIG. 9 is a structural block diagram of a material sorting task generating apparatus according to an embodiment of the present application. As shown in FIG. 9, the apparatus includes: an instruction receiving module 901, a position dividing module 902, and a first judgment. Module 903.
  • the instruction receiving module 901 is configured to receive a target area organizing instruction for the target warehouse, where the instruction includes at least one shelf number;
  • an information database of the target warehouse is pre-established; the information database stores information of the target warehouse: inventory information and a warehouse map; wherein, the warehouse map of the target warehouse displays each shelf at the target The location information in the warehouse, after clicking on any shelf in the warehouse map, the corresponding shelf information and the position information of the position on the shelf can be obtained.
  • the shelf information includes: a shelf number, a position information of each position on the shelf, and the like, and the position information includes: a position number, a position volume, a storage type of the position, and an inventory information of the material stored in the position.
  • the inventory information includes: material number, material name, material quantity, material batch, position number of the position of the material, the shelf number of the shelf where the material is placed, the volume of the material packaging box, the weight of the material, and the material that can be stored in one package. The amount of information and so on.
  • the manner in which the instruction receiving module 901 receives the target area finishing instruction may include the following two Kind.
  • Method 1 receiving an input instruction input by the user and including at least one shelf number
  • Method 2 The receiving user selects a check instruction of at least one shelf in the warehouse map of the target warehouse, and the check instruction includes a shelf number of the checked shelf.
  • a position division module 902 configured to divide a position corresponding to each shelf number in the instruction into a destination position set and a source position set according to the inventory information of the target warehouse stored in advance;
  • the position division module 902 includes: a position acquisition sub-module, a determination sub-module, a first determination sub-module, and a division sub-module.
  • a position acquisition sub-module configured to obtain each position corresponding to each shelf number in the instruction according to the shelf information stored in the information database of the target warehouse;
  • a first determining sub-module configured to determine whether the volume of the movable inventory of each of the positions is not greater than a first threshold; if yes, the position is determined as a source position; if not, the position is determined as a destination position;
  • the first threshold is a product of a second threshold value and a volume of the position; the second threshold is a value set by the warehouse management personnel according to the volume of the position, the type of the material stored in the position, and the experience, and the second threshold Is [0,1].
  • the movable inventory refers to the inventory that meets the first preset condition; wherein the first preset condition includes: the position is not frozen, the position is not performed, and the material stored in the position is not executed.
  • the material stored in the position is not executed into the warehouse, and a combination of one or more of the stock available corresponding to the material stored in the position.
  • a sub-module is used to divide all source bins into a source bin set, and all destination bins are divided into a set of destination bins.
  • the dividing module 902 is specifically configured to filter, from the instruction, each shelf number corresponding to a total shelf weight not greater than a maximum load capacity of the robot; The positions corresponding to the shelf number are divided into a destination position set and a source position set.
  • the rack handling robot is used to carry the shelves for material sorting. Therefore, when the material finishing task is generated, if the maximum load capacity of the robot is considered, the service life of the robot can be ensured without being damaged.
  • the first judging module 903 is configured to determine whether at least one crates in the position in the source bin set can be moved to a bin in the target bin set, and if yes, generate a material sorting task; : The shelf number corresponding to the source position and/or the shelf number corresponding to the destination position.
  • the material finishing task may further include: a source bin number, a destination bin number, a number of the material to be sorted, a quantity of the package to be finished, a name of the material to be finished, a batch of the material to be finished, and a production of the material to be finished. At least one of the manufacturer, the description information of the material to be sorted, the currently available stock of the material to be sorted, the special stock identifier of the material to be sorted, the creator of the material finishing task, and the creation time of the material finishing task.
  • the materials to be stored in the packaging box are the materials to be finished, and the finishing of the packaging boxes is the finishing of the materials to be finished.
  • the first determining module 903 includes: a selecting submodule 1001, a second determining submodule 1002, and a collating task generating submodule 1003.
  • the sub-module 1001 is configured to select one position from the target position set as the first destination position, and calculate a remaining volume of the first destination position;
  • the selection sub-module 1001 may determine the volume of the first destination position and the volume of the stored material on the first destination position according to the shelf information stored in the pre-established information database, and the difference between the two is obtained, thereby obtaining the first The remaining volume of the destination position.
  • the second judging sub-module 1002 is configured to determine whether the first source bin exists in the source bin set; if yes, trigger the collation task generating submodule 1003; optionally, if the first source bin does not exist, triggering the first deleter Module 1004;
  • the first source bin is of the same storage type as the first destination bin, and the movable stock of the first source bin has at least one crates having a volume smaller than the remaining volume;
  • the storage type generally refers to the kind of material that the position can store.
  • the storage type of the position is: button battery type.
  • the movable inventory of the first source position and the volume of each of the movable inventory are determined according to the pre-stored inventory information.
  • the volume of the first source bin and the first destination bin are also the same.
  • a collation task generation sub-module 1003 configured to determine, in the case that the determination result obtained by the second judging sub-module is YES, all the crates in the movable inventory of the first source bin according to the inventory information a volume; from the movable inventory, one or more packages having a total volume not greater than the remaining volume; the one or more packages are used as a package to be sorted, and the to-be-finished Moving a package from the first source bin to a material sorting task of the first destination bin;
  • the volume of all the packaging boxes in the movable inventory of the first source position can be determined according to the pre-stored inventory information, and the total volume selected therefrom is not more than a plurality of packages of the remaining volume.
  • the plurality of packages may be exactly all the boxes in the movable inventory in the first source position, or may be several boxes in the movable inventory in the first source position, or even one This is all reasonable.
  • the task generation sub-module 1003 is specifically configured to determine the first according to the inventory information.
  • the volume and weight of all the packages in the movable inventory of the source bin; from the movable inventory of the first source bin, the total volume selected is not greater than the remaining volume, and the total weight is not greater than the first purpose
  • the remaining positions of the position accommodate multiple boxes of weight.
  • the first determining module 103 may further include: a first deleting submodule 1004, configured to: when the determining result obtained by the second determining submodule 1002 is NO, The stated positions are deleted in a centralized manner.
  • the first source position does not exist in the source position set, it means that there is no material in the source position set that can be sorted to the first destination position. Therefore, the first destination position needs to be deleted from the destination position set to avoid repeating the position for the first destination. Generate material sorting tasks, resulting in wasted resources.
  • the material finishing task generating device provided by the embodiment, based on the inventory information of the target warehouse stored in advance, can automatically generate the material sorting task for the target area after receiving the target area finishing instruction, without manually entering the warehouse View each position to generate material sorting tasks one by one.
  • the time for generating material finishing tasks can be greatly shortened, the efficiency of material finishing tasks is greatly improved, and the material finishing efficiency of the target warehouse is greatly improved, and the efficiency of warehouse management is finally improved; Manual operation can also reduce the cost of warehouse management.
  • the material finishing task generating apparatus may further include: a second determining module and a first deleting module,
  • a second determining module configured to determine, before triggering the first determining module 903, whether the weight of the stored material of the shelf where each destination bin is located exceeds a fourth threshold; if yes, triggering the first deleting module; otherwise, directly The first determining module 903 is started.
  • the fourth threshold is a value not greater than a maximum load capacity of a shelf where the destination bin is located.
  • the first deleting module is configured to delete the destination bin from the destination bin set and trigger the first determining module 903.
  • the maximum load capacity of the shelf where the destination position is located is also considered.
  • the target position is not Continue to place the material on the board to avoid damage to the shelf life of the destination bin.
  • the material finishing task generating apparatus may further include:
  • the first triggering module is configured to repeatedly trigger the selection sub-module 1001, the second judging sub-module 1002, and the collation task generation sub-module 1003 to generate a plurality of material sorting tasks.
  • the first determining module includes: a selecting submodule 1001, the second judging submodule 1002, and the collating task generating submodule At 1003, the first trigger module is directly triggered.
  • the device when the first determining module further includes: a first deleting submodule 1004, the device further includes:
  • the third determining module is configured to determine whether the destination bin set is empty, and if not, trigger the first trigger module; if yes, end.
  • the triggering modules 1001 to 1004 are repeated until the destination position set is empty, which means that there is no longer a destination position in the target area that can receive the materials to be sorted, and the material finishing tasks for the target area are all generated, and the target can be ended.
  • the material sorting task generation process for the area is repeated until the destination position set is empty, which means that there is no longer a destination position in the target area that can receive the materials to be sorted, and the material finishing tasks for the target area are all generated, and the target can be ended.
  • the material sorting task generation process for the area is repeated until the destination position set is empty, which means that there is no longer a destination position in the target area that can receive the materials to be sorted, and the material finishing tasks for the target area are all generated, and the target can be ended.
  • the material sorting task generation process for the area is repeated until the destination position set is empty, which means that there is no longer a destination position in the target area that can receive the materials to be sorted, and the material finishing tasks for the target area
  • FIG. 11 illustrates a material sorting task generating apparatus provided by an embodiment of the present application.
  • the apparatus includes: an instruction receiving module 1101, a position dividing module 1102, a selecting sub-module 1103, a second determining sub-module 1104, a sorting task generating sub-module 1105, a fourth judging module 1106, and a second deleting module 1107.
  • the instruction receiving module 1101 is configured to receive a target area organizing instruction for the target warehouse, where the instruction includes at least one shelf number;
  • a position division module 1102 configured to divide a position corresponding to each shelf number in the instruction into a destination position set and a source position set according to the inventory information of the target warehouse stored in advance;
  • modules 1101 and 1102 are respectively consistent with the modules 901 and 902 in FIG. 9, and therefore, the modules 1101 and 1102 are not described in detail in this embodiment.
  • the selecting sub-module 1103 is configured to select one position from the target position set as the first destination position, and calculate a remaining volume of the first destination position;
  • the second determining sub-module 1104 is configured to determine whether there is a first source position in the source bin set; if it is a trigger collation task generating module 1105; if not, trigger a second delete module 1107;
  • the first source bin is the same as the storage type of the first destination bin, and the There is at least one package having a volume smaller than the remaining volume in the movable inventory of the first source bin;
  • a sorting task generation sub-module 1105 configured to determine, according to the inventory information, a volume of all the crates in the movable inventory of the first source bin; and from the movable inventory, select a total volume that is not greater than a plurality of packages of remaining volume; treating the plurality of packages as packages to be sorted, and generating a material sorting task of moving the plurality of packages from the first source position to the first destination position ;
  • modules 1103, 1104, and 1105 perform the same correspondence with the sub-modules 1001 to 1003 shown in FIG. 10, and therefore, the modules 1103, 1104, and 1105 are not described in detail in this embodiment.
  • the fourth judging module 1106 is configured to determine whether a difference between a remaining volume of the first destination bin and a total volume of the to-be-ticketed box selected from the first source bin is less than a third threshold; if yes, triggering The second deletion module 1107, if not, triggers the update module 1110;
  • the third threshold is set according to the storage type of the target position.
  • the third threshold is the volume of the smallest package corresponding to the material that can be stored in the position, and may of course be set according to experience.
  • a second deletion module 1107 configured to delete the first destination position from the destination position set
  • the fifth determining module 1108 is configured to determine whether the destination bin set is empty, and if not, trigger the first trigger module 1109; if yes, end.
  • the destination position set Since when the destination position set is empty, it means that the target area is no longer required to be sorted. Therefore, it is necessary to further trigger the first trigger module 1109 to generate a plurality of materials only if the destination position set is not empty. Organize the task.
  • the first triggering module 1109 is configured to trigger the selecting module 1103, the second determining module 1104, and the sorting task generating module 1105 to generate a plurality of material sorting tasks.
  • the updating module 1110 is configured to update the remaining of the first destination position according to a difference between the remaining volume and the total volume of the to-be-ticketed box if the determination result obtained by the second determining module is negative Volume, and triggering the second determination sub-module 1104.
  • the size of the remaining volume of the first destination position is updated to the selection submodule 1103.
  • the material finishing finishing task generating device provided by the embodiment, based on the inventory information of the target warehouse stored in advance, can automatically generate the material finishing task for the target area after receiving the target area finishing instruction, without manually going to the warehouse Internally, each item is viewed one by one to generate a material sorting task. Compared with related technologies, the time for generating material finishing tasks can be greatly shortened, the efficiency of material finishing tasks is greatly improved, and the material finishing efficiency of the target warehouse is greatly improved, and the efficiency of warehouse management is finally improved; Manual operation can also reduce the cost of warehouse management.
  • FIG. 12 illustrates a material sorting task generating apparatus provided by an embodiment of the present application.
  • the apparatus includes: an instruction receiving module 1201, a position dividing module 1202, a selecting submodule 1203, a second determining submodule 1204, a finishing task generating submodule 1205, a sixth determining module 1206, and a third deleting module 1207, The seventh determining module 1208 and the first triggering module 1209.
  • the specific content of the modules 1101 to 1205 is the same as that of the modules 1101 to 1105 shown in FIG. 11 , and therefore, the description is not repeated in this embodiment.
  • the sixth determining module 1206 is configured to determine whether there is any remaining movable inventory of the first source position before triggering the first trigger module; if yes, triggering the first trigger module 1209; , triggering the third deletion module 1207;
  • a third deleting module 1207 configured to delete the first source bin from the source bin set
  • the seventh determining module 1208 is configured to determine whether the source bin set is empty; if yes, end; if not, trigger the first trigger module 1209;
  • the necessity of triggering the first trigger module 1209 is only necessary if the source position set is not empty.
  • the first triggering module 1209 is configured to trigger the selecting sub-module 1203, the second determining sub-module 1204, and the collating task generating sub-module 1205 to generate a plurality of material sorting tasks.
  • the material finishing task generating device is based on a pre-stored target warehouse
  • the inventory information after receiving the target area finishing instruction, can automatically generate the material sorting task for the target area, without manually checking the warehouse to generate the material sorting task one by one.
  • the time for generating material finishing tasks can be greatly shortened, the efficiency of material finishing tasks is greatly improved, and the material finishing efficiency of the target warehouse is greatly improved, and the efficiency of warehouse management is finally improved; Manual operation can also reduce the cost of warehouse management.
  • the material finishing task generating apparatus may further include: a merging module.
  • the merging module is configured to merge a plurality of material finishing tasks having the same shelf number corresponding to the source position and the shelf number corresponding to the destination position into the same material finishing task;
  • the merging module is configured to merge multiple material finishing tasks with the same shelf number corresponding to the source position into the same material finishing task;
  • the merging module is configured to merge multiple material sorting tasks with the same shelf number corresponding to the destination position into the same material finishing task.
  • the robot can carry the shelf once and can complete. More material finishing tasks, avoiding the waste of resources caused by the robot repeatedly carrying the same shelf repeatedly.
  • a material finishing device provided by an embodiment of the present application will be described below.
  • FIG. 13 is a structural block diagram of a material sorting apparatus according to an embodiment of the present application.
  • the apparatus includes: a material finishing task obtaining module 1301, a scheduling instruction generating module 1302, and a scheduling instruction.
  • the material finishing task obtaining module 1301 is configured to obtain the material finishing task generated in any embodiment of the present application.
  • the scheduling instruction generating module 1302 is configured to: according to the shelf number included in the material finishing task, Generating a scheduling instruction that schedules at least one robot;
  • the material finishing task carries all the information of the material to be sorted, and sends the material finishing task to the robot management system.
  • the robot management system Decomposing the material finishing task to generate a scheduling instruction, and transmitting the scheduling instruction to at least one robot.
  • the dispatching instruction sending module 1303 is configured to send the scheduling instruction carrying the shelf number to the at least one robot, so that the at least one robot transports the shelf corresponding to the shelf number to a preset position;
  • the generated scheduling instructions may be first sorted in a certain order. After sorting, the scheduling instructions are sequentially sent to the corresponding robot according to the number of robots, so that the robot executes the current scheduling instruction in order, and then executes the next scheduling instruction.
  • the preset position is a specified position in the target warehouse, and in the actual application, the preset position is a workbench.
  • the workbench is a platform for operators to pick up and inquire about material preparation tasks.
  • the return instruction sending module 1304 is configured to send a return instruction to the at least one robot if the second preset condition is met, so that the at least one robot transports the shelf corresponding to the shelf number to an initial position.
  • the second preset condition is: the dwell time of the at least one robot in the preset position exceeds a fifth threshold; or, a preset instruction is received.
  • the initial position is the original position of the shelf in the target warehouse.
  • the scheduling instruction further carries a moving path of the robot, where the moving path is determined according to a warehouse map of the target warehouse and a position of the carried rack in the warehouse map.
  • the material finishing device provided by the embodiment of the present application adopts the material finishing task generated by the material finishing task generating device provided by the embodiment of the present application; on the other hand, the robot performs shelf transportation to complete the material finishing. Therefore, compared with the related technology, the material finishing time can be greatly shortened, thereby greatly improving the material finishing efficiency of the target warehouse, and finally improving the storage tube.
  • the efficiency of the management in addition, due to the reduction of manual operations, it can also reduce the cost of warehouse management.
  • the relatively simple task described can be referred to the partial description of the method embodiment.
  • the application also provides an application program for executing the material sorting task generating method provided by the embodiment of the present application at the time of running, or performing the material sorting method provided by the embodiment of the present application.
  • the material finishing task generation method may include:
  • the material sorting task includes: a shelf number corresponding to the source bin and / or the shelf number corresponding to the destination position.
  • the operation of the application program provided by the embodiment of the present application can greatly shorten the time for generating the material finishing task, greatly improve the efficiency of material finishing tasks, and greatly improve the material finishing efficiency of the target warehouse, and finally improve the efficiency.
  • the efficiency of warehousing management; in addition, the cost of warehousing management can be reduced by eliminating manual operations.
  • the material finishing method may include:
  • the at least one robot transports the shelf corresponding to the shelf number to an initial position.
  • the operation of the application program provided by the embodiment of the present application can greatly shorten the time of material finishing, thereby greatly improving the material sorting efficiency of the target warehouse, and finally improving the efficiency of the warehouse management; in addition, the manual operation is reduced Therefore, the cost of warehouse management can also be reduced.
  • a storage medium is further provided, where the storage medium is used to execute the material finishing task generation method provided by the embodiment of the present application at runtime, or The material finishing method provided by the embodiment of the present application.
  • the material finishing task generation method may include:
  • the material sorting task includes: a shelf number corresponding to the source bin and / or the shelf number corresponding to the destination position.
  • the operation of the application stored in the storage medium can greatly shorten the time for generating the material finishing task, greatly improve the efficiency of the material finishing task, and greatly improve the material finishing of the target warehouse.
  • Efficiency ultimately improves the efficiency of warehouse management; in addition, the cost of warehouse management can be reduced by eliminating manual operations.
  • the material finishing method may include:
  • a return instruction is sent to the at least one robot to cause the at least one robot to carry the shelf corresponding to the shelf number to an initial position.
  • the operation of the application stored by the storage medium provided by the embodiment of the present application can greatly shorten the time of material finishing, thereby greatly improving the material sorting efficiency of the target warehouse, and finally improving the efficiency of the warehouse management;
  • the cost of warehouse management can also be reduced due to reduced manual operations.
  • the description is relatively simple, wherein the storage medium embodiment for storing the application that executes the material sorting task generating method provided by the embodiment of the present application at runtime
  • the method embodiment shown in FIG. 1 and FIG. 3 and FIG. 5 for the embodiment of the storage medium storing the application for executing the material sorting method provided by the embodiment of the present application at runtime, refer to the method embodiment shown in FIG. .
  • an electronic device is further provided, and the electronic device may include:
  • the material finishing task generation method may include:
  • the material sorting task includes: a shelf number corresponding to the source bin and / or the shelf number corresponding to the destination position.
  • the time for generating the material finishing task can be greatly shortened, the generation efficiency of the material finishing task is greatly improved, and the material finishing efficiency of the target warehouse is greatly improved, and finally the storage management is improved.
  • Efficiency in addition, the cost of warehouse management can be reduced by eliminating manual operations.
  • the material finishing method may include:
  • a return instruction is sent to the at least one robot to cause the at least one robot to carry the shelf corresponding to the shelf number to an initial position.
  • the time for material finishing can be greatly shortened, thereby greatly improving the material sorting efficiency of the target warehouse, and finally improving the efficiency of the warehouse management; in addition, the warehouse management can be reduced due to the reduction of manual operations. the cost of.
  • the electronic device may exist in various forms including, but not limited to:
  • Mobile communication devices These devices are characterized by mobile communication functions and are mainly aimed at providing voice and data communication.
  • Such terminals include: smart phones (such as iPhone), multimedia phones, functional phones, and low-end phones.
  • Ultra-mobile personal computer equipment This type of equipment belongs to the category of personal computers, has computing and processing functions, and generally has mobile Internet access.
  • Such terminals include: PDAs, MIDs, and UMPC devices, such as the iPad.
  • Portable entertainment devices These devices can display and play multimedia content. Such devices include: audio, video players (such as iPod), handheld game consoles, e-books, and smart toys and portable car navigation devices.
  • the server consists of a processor, a hard disk, a memory, a system bus, etc.
  • the server is similar to a general-purpose computer architecture, but because of the need to provide highly reliable services, processing power and stability High reliability in terms of reliability, security, scalability, and manageability.
  • the description is relatively simple, wherein the electronic device embodiment for performing the material sorting task generating method provided by the embodiment of the present application while the stored program is running at runtime
  • the method embodiment shown in FIG. 6 can be referred to. .

Landscapes

  • Business, Economics & Management (AREA)
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Abstract

一种物料整理任务生成方法及装置，所述方法包括：接收针对目标仓库的目标区域整理指令，所述指令中包括至少一个货架编号（S101）；根据预先存储的所述目标仓库的库存信息，将所述指令中各货架编号对应的仓位划分至目的仓位集和源仓位集（S102）；判断源仓位集中的仓位内是否存在至少一个包装箱能够移动至目的仓位集中的仓位内，如果是，则生成物料整理任务；所述物料整理任务包括：源仓位对应的货架编号和/或目的仓位对应的货架编号（S103）。由于不需要人工到仓库内部逐一查看各仓位生成物料整理任务，因此，可以大幅缩短生成物料整理任务的时间，大幅提高了物料整理任务的生成效率，进而大幅提高了目标仓库的物料整理效率，最终提高了仓储管理的效率。

Description

物料整理任务生成、物料整理方法及装置
本申请要求于2016年12月13日提交中国专利局、申请号为201611145086.2、申请名称为“物料整理任务生成、物料整理方法及装置”的中国专利申请的优先权，其全部内容通过引用结合在本申请中。
技术领域
本申请涉及自动化物流技术领域，特别是涉及一种物料整理任务生成、物料整理方法及装置。
背景技术
随着电子商务的快速发展，对电子商务物流管理提出了更高效、更快捷的要求，仓储管理作为电子商务物流管理中的重要环节，是影响电子商务物流管理是否高效的重要因素之一，因此，如何使仓储管理更高效显得非常重要。
仓储管理的主要工作之一是物料整理。通常情况下，一个仓库包括多个货架，每一货架包括多个仓位，每一仓位上存储有多种物料，并且每一种物料被按照一定的数量包装在包装箱中存储在相应的仓位上。所谓物料整理，是指将目标仓库内不同仓位之间的物料进行整合的过程，这些仓位可以在同一货架上，也可以在不同货架上。
然而，相关技术中，主要是利用人工进行物料整理，例如，由操作人员到仓库内部逐一查看各仓位，任务哪些仓位上的货物可以整理到另外的仓位上去，人工生成物料整理任务；并由操作人员驾驶物料搬运车或手动将物料从源仓位移动到目的仓位上去。很显然，相关技术中由人工生成物料整理任务的方法，以及有人工进行物料整理的方法效率低下，严重影响了仓储管理的效率。
发明内容
本申请实施例的目的在于提供一种物料整理任务生成方法及装置，以提高物料整理的效率，进而提高仓储管理的效率。同时，本申请实施例的目的还在于提供一种物料整理方法及装置，以提高物料整理的效率，进而提高仓储管理的效率。
本申请实施例提供的一种物料整理任务生成方法，包括：
接收针对目标仓库的目标区域整理指令，所述指令中包括至少一个货架编号；
根据预先存储的所述目标仓库的库存信息，将所述指令中各货架编号对应的仓位划分至目的仓位集和源仓位集；
判断所述源仓位集中的仓位内是否存在至少一个包装箱能够移动至所述目的仓位集中的仓位内，如果是，则生成物料整理任务；所述物料整理任务包括：源仓位对应的货架编号和/或目的仓位对应的货架编号。
可选地，所述将所述指令中各货架编号对应的仓位划分至目的仓位集和源仓位集的步骤，包括：
从所述指令中筛选出对应货架总重量不大于机器人的最大承重量的各货架编号；
将筛选出的各货架编号对应的仓位划分至目的仓位集和源仓位集。
可选地，在所述判断所述源仓位集中的仓位内是否存在至少一个包装箱能够移动至所述目的仓位集中的仓位内的步骤前，所述方法还包括：
判断各目的仓位所在货架已存储物料的重量是否超过第四阈值，其中，所述第四阈值为不大于该目的仓位所在货架的最大承重量的值；
若超过第四阈值，将该目的仓位从所述目的仓位集中删除。
可选地，所述根据预先存储的所述目标仓库的库存信息，将所述指令中各货架编号对应的仓位划分至目的仓位集和源仓位集的步骤，包括：
根据预先存储的所述目标仓库的库存信息，获得所述指令中各货架编号对应的各仓位；
根据所述库存信息，确定所述各仓位的可移动库存的体积；
判断所述各仓位的可移动库存的体积是否不大于第一阈值，若为是，将该仓位确定为源仓位；若为否，将该仓位确定为目的仓位；
将所有的源仓位划分至源仓位集，将所有的目的仓位划分至目的仓位集。
可选地，所述判断所述源仓位集中的仓位内是否存在至少一个包装箱能够移动至所述目的仓位集中的仓位内，如果是，则生成物料整理任务的步骤，包括：
从所述目的仓位集中任选一个仓位作为第一目的仓位，并计算所述第一目的仓位的剩余体积；
判断所述源仓位集中是否存在第一源仓位；其中，所述第一源仓位与所述第一目的仓位的存储类型相同，并且所述第一源仓位的可移动库存中存在体积小于所述剩余体积的至少一个包装箱；
若存在所述第一源仓位，根据所述库存信息，确定所述第一源仓位的可移动库存中的所有包装箱的体积；从所述可移动库存中，选出总体积不大于所述剩余体积的一个或多个包装箱；将所述一个或多个包装箱作为待整理包装箱，并生成将所述待整理包装箱从所述第一源仓位移动至所述第一目的仓位的物料整理任务。
可选地，所述根据所述库存信息，确定所述第一源仓位的可移动库存中的所有包装箱的体积；从所述可移动库存中，选出总体积不大于所述剩余体积的一个或多个包装箱的步骤，包括：
根据所述库存信息，确定所述第一源仓位的可移动库存中的所有包装箱的体积和重量；
从所述第一源仓位的可移动库存中，选出总体积不大于所述剩余体积，并且总重量不大于所述第一目的仓位的剩余容纳重量的一个或多个包装箱。
可选地，所述方法还包括：
重复执行所述从所述目的仓位集中任选一个仓位作为第一目的仓位至生成物料整理任务的步骤，生成多项物料整理任务。
可选地，在所述重复执行所述从所述目的仓位集中任选一个仓位作为第一目的仓位至生成物料整理任务的步骤前，所述方法还包括：
若不存在所述第一源仓位，将所述第一目的仓位从所述目的仓位集中删除；
判断所述目的仓位集是否为空，若为否，再重复执行所述从所述目的仓位集中任选一个仓位作为第一目的仓位至生成物料整理任务的步骤。
可选地，在所述重复执行所述从所述目的仓位集中任选一个仓位作为第一目的仓位至生成物料整理任务的步骤前，所述方法还包括：
判断所述第一目的仓位的剩余体积与所述待整理多个包装箱的总体积的差是否小于第三阈值；
若为是，将所述第一目的仓位从所述目的仓位集中删除，并在所述目的仓位集不为空的情况下，再重复执行所述从所述目的仓位集中任选一个仓位作为第一目的仓位至生成物料整理任务的步骤；
若为否，根据所述剩余体积与所述待整理包装箱的总体积的差，更新所述第一目的仓位的剩余体积，重复执行所述判断所述源仓位集中是否存在第一源仓位至生成物料整理任务的步骤。
可选地，在所述重复执行所述从所述目的仓位集中任选一个仓位作为第一目的仓位至生成物料整理任务的步骤前，所述方法还包括：
判断所述第一源仓位的可移动库存是否还有剩余；
若为是，重复执行所述从所述目的仓位集中任选一个仓位作为第一目的仓位至生成物料整理任务的步骤；
若为否，将所述第一源仓位从所述源仓位集中删除，并在所述源仓位集不为空的情况下，再重复执行所述从所述目的仓位集中任选一个仓位作为第一目的仓位至生成物料整理任务的步骤。
可选地，所述方法还包括：
将源仓位对应的货架编号和目的仓位对应的货架编号均相同的多项物料整理任务，合并至同一项物料整理任务中；
或者，将源仓位对应的货架编号相同的多项物料整理任务，合并至同一项物料整理任务中；
或者，将目的仓位对应的货架编号相同的多项物料整理任务，合并至同 一项物料整理任务中。
可选地，所述可移动库存是指满足第一预设条件的库存；其中，第一预设条件包括：该仓位未被冻结、该仓位未被执行盘点操作、该仓位上存储的物料未被执行出库、该仓位上存储的物料未被执行入库，和该仓位中存储的物料对应的库存可用中的一种或多种的组合。
本申请实施例提供的一种物料整理方法，包括：
获得本申请任一实施例所生成的物料整理任务；
根据所述物料整理任务中包含的货架编号，生成调度至少一个机器人的调度指令；
向所述至少一个机器人发送携带有货架编号的所述调度指令，以使所述至少一个机器人将所述货架编号对应的货架搬运至预设位置；
在满足第二预设条件的情况下，向所述至少一个机器人发送返回指令，以使所述至少一个机器人将所述货架编号对应的货架搬运至初始位置。
可选地，所述第二预设条件为：
所述至少一个机器人在所述预设位置的停留时间超过第五阈值；或，接收到预设指令。
本申请实施例提供的一种物料整理任务生成装置，包括：
指令接收模块，用于接收针对目标仓库的目标区域整理指令，所述指令中包括至少一个货架编号；
仓位划分模块，用于根据预先存储的所述目标仓库的库存信息，将所述指令中各货架编号对应的仓位划分至目的仓位集和源仓位集；
第一判断模块，用于判断所述源仓位集中的仓位内是否存在至少一个包装箱能够移动至所述目的仓位集中的仓位内，如果是，则生成物料整理任务；所述物料整理任务包括：源仓位对应的货架编号和/或目的仓位对应的货架编 号。
可选地，所述仓位划分模块，具体用于从所述指令中筛选出对应货架总重量不大于机器人的最大承重量的各货架编号，将筛选出的各货架编号对应的仓位划分至目的仓位集和源仓位集。
可选地，所述装置还包括：第二判断模块和第一删除模块，
所述第二判断模块，用于在触发所述第一判断模块前，判断各目的仓位所在货架已存储物料的重量是否超过第四阈值，其中，所述第四阈值为不大于所述第一目的仓位所在货架的最大承重量的值；
所述第一删除模块，用于在所述第二判断模块获得的判断结果为是时，将该目的仓位从所述目的仓位集中删除，并触发所述第一判断模块。
可选地，所述仓位划分模块包括：
仓位获取子模块，用于根据预先存储的所述目标仓库的库存信息，获得所述指令中各货架编号对应的各仓位；
确定子模块，用于根据所述库存信息，确定所述各仓位的可移动库存的体积；
第一判断子模块，用于判断所述各仓位的可移动库存的体积是否不大于第一阈值，若为是，将该仓位确定为源仓位；若为否，将该仓位确定为目的仓位；
划分子模块，用于将所有的源仓位划分至源仓位集，将所有的目的仓位划分至目的仓位集。
可选地，所述第一判断模块包括：选择子模块、第二判断子模块和整理任务生成子模块，
所述选择子模块，用于从所述目的仓位集中任选一个仓位作为第一目的仓位，并计算所述第一目的仓位的剩余体积；
所述第二判断子模块，用于判断所述源仓位集中是否存在第一源仓位；其中，所述第一源仓位与所述第一目的仓位的存储类型相同，并且所述第一 源仓位的可移动库存中存在体积小于所述剩余体积的至少一个包装箱；
所述整理任务生成子模块，用于在所述第二判断子模块获得的判断结果为是的情况下，根据所述库存信息，确定出所述第一源仓位的可移动库存中的所有包装箱的体积；从所述可移动库存中，选出总体积不大于所述剩余体积的一个或多个包装箱；将所述一个或多个包装箱作为待整理包装箱，并生成将所述待整理包装箱从所述第一源仓位移动至所述第一目的仓位的物料整理任务。
可选地，所述整理任务生成子模块，具体用于根据所述库存信息，确定所述第一源仓位的可移动库存中的所有包装箱的体积和重量；从所述第一源仓位的可移动库存中，选出总体积不大于所述剩余体积，并且总重量不大于所述第一目的仓位的剩余容纳重量的一个或多个包装箱。
可选地，所述装置还包括：
第一触发模块，用于重复触发所述选择子模块、所述第二判断子模块和所述整理任务生成子模块，生成多项物料整理任务。
可选地，所述第一判断模块还包括：第一删除子模块，用于在所述第二判断子模块获得的判断结果为否的情况下，将所述第一目的仓位从所述目的仓位集中删除；
所述装置还包括：第三判断模块，用于判断所述目的仓位集是否为空，若为否，再触发所述第一触发模块。
可选地，所述装置还包括：
第四判断模块，用于在触发所述第一触发模块前，判断所述第一目的仓位的剩余体积与所述待整理包装箱的总体积的差是否小于第三阈值；
第二删除模块，用于在所述第四判断模块获得的判断结果为是的情况下，将所述第一目的仓位从所述目的仓位集中删除；
第五判断模块，用于判断所述目的仓位集是否为空，如果否，触发所述第一触发模块；
更新模块，用于在所述第四判断模块获得的判断结果为否的情况下，根 据所述剩余体积与所述待整理包装箱的总体积的差，更新所述第一目的仓位的剩余体积，触发所述第二判断子模块。
可选地，所述装置还包括：第六判断模块、第三删除模块和第七判断模块，
所述第六判断模块，用于在触发所述第一触发模块前，判断所述第一源仓位的可移动库存是否还有剩余；若为是，触发所述第一触发模块；若为否，触发所述第三删除模块；
所述第三删除模块，用于将所述第一源仓位从所述源仓位集中删除；
所述第七判断模块，用于判断所述源仓位集是否为空；若为否，触发所述第一触发模块。
可选地，所述装置还包括：合并模块，
所述合并模块，用于将源仓位对应的货架编号和目的仓位对应的货架编号均相同的多项物料整理任务，合并至同一项物料整理任务中；
或者，所述合并模块，用于将源仓位对应的货架编号相同的多项物料整理任务，合并至同一项物料整理任务中；
或者，所述合并模块，用于将目的仓位对应的货架编号相同的多项物料整理任务，合并至同一项物料整理任务中。
可选地，所述可移动库存是指满足第一预设条件的库存；其中，第一预设条件包括：该仓位未被冻结、该仓位未被执行盘点操作、该仓位上存储的物料未被执行出库、该仓位上存储的物料未被执行入库，和该仓位中存储的物料对应的库存可用中的一种或多种的组合。
本申请实施例提供的一种物料整理装置，包括：
物料整理任务获取模块，用于获得本申请任一实施例所生成的物料整理任务；
调度指令生成模块，用于根据所述物料整理任务中包含的货架编号，生成调度至少一个机器人的调度指令；
调度指令发送模块，用于向所述至少一个机器人发送携带有货架编号的所述调度指令，以使所述至少一个机器人将所述货架编号对应的货架搬运至预设位置；
返回指令发送模块，用于在满足第二预设条件的情况下，向所述至少一个机器人发送返回指令，以使所述至少一个机器人将所述货架编号对应的货架搬运至初始位置。
可选地，所述第二预设条件为：
所述至少一个机器人在所述预设位置的停留时间超过第五阈值；或，接收到预设指令。
本申请实施例提供的一种应用程序，所述应用程序用于在运行时执行上述的物料整理任务生成方法，或者上述物料整理方法。
本申请实施例提供的一种存储介质，用于存储应用程序，所述应用程序在运行时用于执行上述的物料整理任务生成方法，或者上述物料整理方法。
本申请实施例提供的一种电子设备，所述电子设备包括：处理器和存储器，其中，处理器通过读取存储器中存储的可执行程序代码来运行与可执行程序代码对应的程序，以用于执行上述的物料整理任务生成方法，或者上述物料整理方法。
本申请实施例提供的一种物料整理任务生成方法及装置，基于预先存储的库存信息，在接收到目标区域整理指令后，可以自动生成物料整理任务，而不需要人工到仓库内部逐一查看各仓位生成物料整理任务。与相关技术相比，可以大幅缩短生成物料整理任务的时间，大幅提高了物料整理任务的生成效率，进而大幅提高了目标仓库的物料整理效率，最终提高了仓储管理的效率；另外，由于免去了人工操作，因此还可以降低仓储管理的成本。
本申请实施例提供的一种物料整理方法及装置，一方面，采用本申请实施例提供的物料整理任务生成方法生成的物料整理任务；另一方面，采用机器人进行货架搬运以完成物料整理。因此，与相关技术相比，可以大幅缩短物料整理的时间，进而可以大幅提高目标仓库的物料整理效率，最终提高了仓储管理的效率；另外，由于减少了人工操作，因此还可以降低仓储管理的 成本。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例或相关技术中的技术方案，下面将对实施例或相关技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本申请实施例提供的一种物料整理任务生成方法的流程图；
图2为目标仓库的仓库地图的一种示意图；
图3为图1中S103的具体流程图；
图4为本申请实施例提供的一种物料整理任务生成方法的另一流程图；
图5为本申请实施例提供的一种物料整理任务生成方法的另一流程图；
图6为本申请实施例提供的一种物料整理方法的流程图；
图7为物料整理任务查询界面示意图；
图8为拣货界面示意图；
图9为本申请实施例提供的一种物料整理任务生成装置的结构框图；
图10为图9中903的具体结构框图；
图11为本申请实施例提供的一种物料整理任务生成装置的另一结构框图；
图12为本申请实施例提供的一种物料整理任务生成装置的另一结构框图；
图13为本申请实施例提供的一种物料整理装置的结构框图；
图14为本申请实施例提供的一种电子设备的结构框图。
具体实施方式
下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
为了解决相关技术中存在的问题，本申请实施例提供了一种物料整理任务生成方法及装置，以及一种物料整理方法及装置。
下面首先对本申请实施例提供的一种物料整理任务生成方法进行说明。
参考图1，图中示出了本申请实施例提供的一种物料整理任务生成方法的流程图。如图1所示，该方法包括步骤S101至S103。
S101、接收针对目标仓库的目标区域整理指令，所述指令中包括至少一个货架编号；
在本申请实施例中，可以预先建立目标仓库的信息数据库；所述信息数据库中存储有目标仓库的：库存信息和仓库地图等信息；其中，目标仓库的仓库地图中显示有各货架在所述目标仓库中的位置信息，点击仓库地图中的任一货架后，可以获得相应的货架信息和位于该货架上的仓位的仓位信息。货架信息包括：货架编号、位于该货架上的各仓位的仓位信息等，仓位信息包括：仓位编号、仓位容积、仓位的存储类型、存储在该仓位上的物料的库存信息等。
其中，库存信息包括：物料编号、物料名称、物料数量、物料批次、物料所在仓位的仓位编号、物料所在货架的货架编号、物料包装箱的体积、物料的重量、以及一个包装箱能存储的物料的数量等信息。
具体的，接收针对目标仓库的目标区域整理指令的方式可以包括以下两种。
方式一、接收用户输入的包含至少一个货架编号的输入指令；
方式二、接收用户勾选目标仓库的仓库地图中至少一个货架的勾选指令，该勾选指令中包括被勾选货架的货架编号。
在实际应用中，可以维护一个目标仓库的智能管理系统，通过该系统可以访问预先建立的信息数据库中的所有信息，用户可以通过该系统的操作界面输入至少一个货架编号。同样的，用户可以通过该智能管理系统访问目标仓库的仓库地图，进而在仓库地图中勾选至少一个货架以用于生成物料整理任务。
图2示出了目标仓库地图的一种示意图，在图2中，通过网格对仓库地图进行划分，一个网格代表一个储位，一个储位只能对应放置一个货架，当然并不是每一个储位上都对应放置了货架；由于在本实施例中将通过机器人进行货架搬运，因此，在图2所示的仓库地图中，还预留了对机器人进行充电、机器人排队等候、机器人旋转、机器人转弯及机器人行走的位置，并将这些位置连同货架用不同的图形进行标识，不同图形所表示的具体含义请参见图2。
需要说明的是，图2所示的仓库地图仅是仓库地图的一种示例，其中的图形所表示的含义也仅仅是举例，在实际应用中可以根据实际情况具体设定，并不受图2所给出的示例的限制。
S102、根据预先存储的所述目标仓库的库存信息，将所述指令中各货架编号对应的仓位划分至目的仓位集和源仓位集；
在本申请实施例的一种具体实施方式中，步骤S102具体可以包括下述步骤1至步骤3：
步骤1、根据目标仓库的信息数据库中存储的货架信息，获得所述指令中各货架编号对应的各仓位；
步骤2、根据所述库存信息，确定所述各仓位的可移动库存的体积；
步骤3、判断所述各仓位的可移动库存的体积是否不大于第一阈值，若为是，将该仓位确定为源仓位；若为否，将该仓位确定为目的仓位；
其中，所述第一阈值为第二阈值与该仓位的容积的乘积；第二阈值为仓储管理人员根据仓位的容积、仓位存储的物料的类型以及经验设定的，第二阈值的取值范围为[0，1]。
其中，可移动库存是指满足第一预设条件的库存；其中，第一预设条件包括：该仓位未被冻结、该仓位未被执行盘点操作、该仓位上存储的物料未被执行出库、该仓位上存储的物料未被执行入库，和该仓位中存储的物料对应的库存可用中的一种或多种的组合。
可以看出，本申请实施例中，由于只针对存在可移动库存的仓位生成物料整理任务，因此，可以很好地避免物料整理作业对其他仓储管理工作的影 响。
步骤4、将所有的源仓位划分至源仓位集，将所有的目的仓位划分至目的仓位集。
在本申请实施例的另一种具体实施方式中，步骤S102中，所述将所述指令中各货架编号对应的仓位划分至目的仓位集和源仓位集的步骤，可以包括：
从所述指令中筛选出对应货架总重量不大于机器人的最大承重量的各货架编号；将筛选出的各货架编号对应的仓位划分至目的仓位集和源仓位集。
由于，在本申请实施例中，将使用货架搬运机器人搬运货架进行物料整理，因此，在生成物料整理任务时，如果考虑了机器人的最大承重量，可以保证机器人的使用寿命不被损害。
S103、判断所述源仓位集中的仓位内是否存在至少一个包装箱能够移动至所述目的仓位集中的仓位内，如果是，则生成物料整理任务；
其中，所述物料整理任务包括：源仓位对应的货架编号和/或目的仓位对应的货架编号。在本申请实施例中，将源仓位对应的货架编号称为源货架编号，将目的仓位对应的货架编号称为目的货架编号。
所述物料整理任务还可以包括：源仓位编号、目的仓位编号、待整理物料的编号及待整理物料的包装箱的数量、待整理物料的名称、待整理物料的批次、待整理物料的生产厂商、待整理物料的描述信息、待整理物料的当前可用库存、待整理物料的特殊库存标识、该物料整理任务的创建者和该物料整理任务的创建时间等信息中的至少一种。
不难理解，待整理包装箱中存放的物料即为待整理物料，对待整理包装箱的整理即是对待整理物料的整理。
在本申请实施例的一种具体实施方式中，如图3所示，步骤S103具体可以包括如下步骤：
S301、从所述目的仓位集中任选一个仓位作为第一目的仓位，并计算所述第一目的仓位的剩余体积；
具体地，根据预先建立的信息数据库中存储的货架信息确定第一目的仓 位的容积，和第一目的仓位上已存储物料的体积，将二者作差，即可获得第一目的仓位的剩余体积。
S302、判断所述源仓位集中是否存在第一源仓位；若存在第一源仓位，执行步骤S303；可选地，若不存在第一源仓位，执行步骤S304；
其中，所述第一源仓位与所述第一目的仓位的存储类型相同，并且所述第一源仓位的可移动库存中存在体积小于所述剩余体积的至少一个包装箱；
存储类型一般是指，该仓位能够存储的物料的种类，例如，该仓位的存储类型为：纽扣电池类。
具体地，根据预先存储的库存信息，确定第一源仓位的可移动库存及可移动库存中的各个包装箱的体积。
在本实施例中，可选地，第一源仓位与第一目的仓位的容积也相同。
S303、根据所述库存信息，确定所述第一源仓位的可移动库存中的所有包装箱的体积；从所述可移动库存中，选出总体积不大于所述剩余体积的一个或多个包装箱；将所述一个或多个包装箱作为待整理包装箱，并生成将所述待整理包装箱从所述第一源仓位移动至所述第一目的仓位的物料整理任务。
由于预先存储的库存信息中有物料包装箱的体积，因此，可以根据所述库存信息，确定第一源仓位的可移动库存中的所有包装箱的体积，进而从中选出总体积不大于所述剩余体积的多个包装箱。
可以理解的是，这多个包装箱可能正好是第一源仓位中的可移动库存中的所有包装箱，也可能是第一源仓位中的可移动库存中的几个包装箱，甚至是一个，这都是合理的。
在本申请实施例的一种具体实施方式中，为了保证第一目的仓位的寿命不受损害，可选地，步骤S303中，所述根据所述库存信息，确定所述第一源仓位的可移动库存中的所有包装箱的体积；从所述可移动库存中，选出总体积不大于所述剩余体积的多个包装箱的步骤，可以包括：
根据所述信息数据库中存储的库存信息，确定所述第一源仓位的可移动库存中的所有包装箱的体积和重量；
从所述第一源仓位的可移动库存中，选出总体积不大于所述剩余体积，并且总重量不大于所述第一目的仓位的剩余容纳重量的多个包装箱。
S304、将所述第一目的仓位从所述目的仓位集中删除。
如果源仓位集中不存在第一源仓位，说明源仓位集中不存在可以整理至第一目的仓位的物料，因此，需要将第一目的仓位从目的仓位集中删除，以避免重复对第一目的仓位执行步骤S302，造成资源浪费。
本实施例提供的一种物料整理任务生成方法，基于预先存储的库存信息，在接收到目标区域整理指令后，可以自动生成物料整理任务，而不需要人工到仓库内部逐一查看各仓位生成物料整理任务。与相关技术相比，可以大幅缩短生成物料整理任务的时间，大幅提高了物料整理任务的生成效率，进而大幅提高了目标仓库的物料整理效率，最终提高了仓储管理的效率；另外，由于免去了人工操作，因此还可以降低仓储管理的成本。
可选地，在执行步骤S103之前，也即在执行所述判断所述源仓位集中的仓位内是否存在至少一个包装箱能够移动至所述目的仓位集中的仓位内的步骤前，本申请实施例提供的一种物料整理任务生成方法，还可以包括如下步骤：
判断各目的仓位所在货架已存储物料的重量是否超过第四阈值，若超过第四阈值，将该目的仓位从所述目的仓位集中删除。
其中，所述第四阈值为不大于该目的仓位所在货架的最大承重量的值。
可以看出，本实施例在生成物料整理任务时，还考虑了目的仓位所在货架的最大承重量，当某一目的仓位所在货架已存储物料的重量超过第四阈值时，则不向该目的仓位上继续放置物料，可以避免对该目的仓位所在货架的寿命造成损害。
可选地，本申请实施例提供的一种物料整理任务生成方法，还可以包括如下步骤：重复执行步骤S103，生成多项物料整理任务。
具体的，在本申请实施例的一种具体实施方式中，如图3所示，当步骤S103具体包括步骤S301至S303时，重复执行所述步骤S301至S303，生成多项物料整理任务，也即，重复执行所述从所述目的仓位集中任选一个仓位作为第一目的仓位至生成一项物料整理任务的步骤，生成多项物料整理任务。
具体的，在本申请实施例的另一种具体实施方式中，如图3所示，当步骤S103具体包括步骤S301、S302和S304时，先判断所述目的仓位集是否为空，若为否，再重复执行步骤S301至S303，也即，重复执行所述从所述目的仓位集中任选一个仓位作为第一目的仓位至生成一项物料整理任务的步骤，生成多项物料整理任务；若为是，则结束本流程。
可以理解的，重复执行步骤S301至S304，直至目的仓位集为空，意味着目标区域内不再存在可接收待整理物料的目的仓位，针对目标区域的物料整理任务已全部生成，可以结束本流程。
参考图4，图中示出了本申请实施例提供的一种物料整理任务生成方法的另一流程图。如图4所示，该方法包括步骤S401至S410。
S401、接收针对目标仓库的目标区域整理指令，所述指令中包括至少一个货架编号；
S402、根据预先存储的所述目标仓库的库存信息，将所述指令中各货架编号对应的仓位划分至目的仓位集和源仓位集；
需要说明的是，步骤S401和步骤S402执行的内容，分别与图1中的步骤S101和S102对应一致，此处不再重复描述。
S403、从所述目的仓位集中任选一个仓位作为第一目的仓位，并计算所述第一目的仓位的剩余体积；
S404、判断所述源仓位集中是否存在第一源仓位；若存在所述第一源仓位，执行步骤S405，若不存在第一源仓位，执行步骤S407；
其中，所述第一源仓位与所述第一目的仓位的存储类型相同，并且所述第一源仓位的可移动库存中存在体积小于所述剩余体积的至少一个包装箱；
S405、根据所述库存信息，确定所述第一源仓位的可移动库存中的所有包装箱的体积；从所述可移动库存中选出，总体积不大于所述剩余体积的多个包装箱；将所述多个包装箱作为待整理包装箱，并生成将所述待整理包装箱从所述第一源仓位移动至所述第一目的仓位的物料整理任务。
需要说明的是，步骤S403、S404、S405和S407执行的内容，与图3所示的步骤S301至S304一一对应相同，因此，本实施例中不再对步骤S403、S404、S405和S407进行详细描述。
S406、判断所述第一目的仓位的剩余体积与所述待整理包装箱的总体积的差是否小于第三阈值；若为是，执行步骤S407；若为否，执行步骤S410；
其中，第三阈值是根据该目的仓位的存储类型设定的，一般情况下，第三阈值为该仓位能够存储的物料对应的最小包装箱的体积，当然也可以根据经验设定。
S407、将所述第一目的仓位从所述目的仓位集中删除；
S408、判断所述目的仓位集是否为空，若为是，结束本流程；若为否，执行步骤S409；
由于当目的仓位集为空时，说明不再需要对目标区域进行物料整理，因此，只有在目的仓位集不为空的情况下，才有必要进一步执行步骤S409，以生成多项物料整理任务。
S409、重复执行步骤S403至S405，生成多项物料整理任务；
S410、根据所述剩余体积与所述待整理包装箱的总体积的差，更新所述第一目的仓位的剩余体积，重复执行步骤S404至S405；
具体的，将所述第一目的仓位剩余体积的大小，更新为步骤S403中计算获得的，所述剩余体积与步骤S405中确定的所述待整理包装箱的总体积的差的大小。
本实施例提供的一种物料整理整理任务生成方法，基于预先存储的目标仓库的库存信息，在接收到目标区域整理指令后，可以自动生成针对目标区域的物料整理任务，而不需要人工到仓库内部逐一查看各仓位生成物料整理 任务。与相关技术相比，可以大幅缩短生成物料整理任务的时间，大幅提高了物料整理任务的生成效率，进而大幅提高了目标仓库的物料整理效率，最终提高了仓储管理的效率；另外，由于免去了人工操作，因此还可以降低仓储管理的成本。
参考图5，图中示出了本申请实施例提供的一种物料整理任务生成方法的另一流程图。如图5所示，该方法包括步骤S501至S509。
步骤S501至S505所执行的具体内容与图4中所示的步骤S401至S405一一对应相同，此处不再重复描述。
S506、判断所述第一源仓位的可移动库存是否还有剩余；若为否，执行步骤S507；若为是，执行步骤S509；
S507、将所述第一源仓位从所述源仓位集中删除，转入步骤S508；
S508、判断所述源仓位集是否为空，若为否，执行步骤S509；若为是，结束本流程；
由于当源仓位集为空时，说明目标区域中没有需要整理的物料，因此，只有在源仓位集不为空的情况下，才有进一步重复执行步骤S503至S505的必要。
S509、重复执行步骤S503至505，生成多项物料整理记任务。
本实施例提供的一种物料整理任务生成方法，基于预先存储的目标仓库的库存信息，在接收到目标区域整理指令后，可以自动生成针对目标区域的物料整理任务，而不需要人工到仓库内部逐一查看各仓位生成物料整理任务。与相关技术相比，可以大幅缩短生成物料整理任务的时间，大幅提高了物料整理任务的生成效率，进而大幅提高了目标仓库的物料整理效率，最终提高了仓储管理的效率；另外，由于免去了人工操作，因此还可以降低仓储管理的成本。
可选地，本申请实施例提供的一种物料整理任务生成方法，还可以包括 如下步骤：
将源仓位对应的货架编号和目的仓位对应的货架编号均相同的多项物料整理任务，合并至同一项物料整理任务中；
或者，将源仓位对应的货架编号相同的多项物料整理任务，合并至同一项物料整理任务中；
或者，将目的仓位对应的货架编号相同的多项物料整理任务，合并至同一项物料整理任务中。
可以理解的是，由于实际应用中，会存在将同一源仓位上的物料整理到位于不同货架上的不同目的仓位上去的情况，或者存在位于同一货架上的同一目的仓位接收来自不同货架上的源仓位整理出来的物料，因此，应用本申请实施例提供的物料整理任务生成方法所生成的物料整理任务可以是多个。
当然，也可以将所有的物料整理任务均合并到同一个物料整理任务中，只生成一项物料整理任务。
不难理解，由于本申请实施例将采用机器人进行物料整理，因此，将源仓位对应的货架编号和/或目的仓位对应的货架编号相同的物料整理任务进行合并后，机器人搬运一次货架，可以完成更多的物料整理任务，避免机器人多次重复搬运相同货架造成资源浪费。
下面对本申请实施例提供的一种物料整理方法进行说明。
参考图6，图6示出了本申请实施例提供的一种物料整理方法的流程图。如图6所示，该方法包括步骤S601至S604：
S601、获得本申请任一实施例中生成的物料整理任务；
S602、根据所述物料整理任务中包含的货架编号，生成调度至少一个机器人的调度指令；
在本申请实施例中，由于一个机器人一次只能搬运一个货架，因此，可以生成与货架编号一一对应的多个调度指令。
由于物料整理任务可能有多个，因此，可以首先选择确定实际需要整理的物料整理任务，物料整理任务中携带被整理物料的全部信息，并将物料整理任务发送给机器人管理系统，由机器人管理系统对所述物料整理任务进行分解生成调度指令，并将所述调度指令发送给至少一个机器人。
S603、向所述至少一个机器人发送携带有货架编号的所述调度指令，以使所述至少一个机器人将所述货架编号对应的货架搬运至预设位置；
可以先将生成的调度指令按一定的顺序进行排序，排序后根据机器人的数量将这些调度指令依次发送给相应的机器人，使机器人按序执行完成当前调度指令后，再执行下一个调度指令。
其中，预设位置为目标仓库中的指定位置，在实际应用中，预设位置为工作台。工作台是供操作人员拣货、查询物料整理任务的平台。
S604、在满足第二预设条件的情况下，向所述至少一个机器人发送返回指令，以使所述至少一个机器人将所述货架编号对应的货架搬运至初始位置。
其中，所述第二预设条件为：所述至少一个机器人在所述预设位置的停留时间超过第五阈值；或，接收到预设指令。
具体的，在所述至少一个机器人在所述预设位置的停留时间超过预设值的情况下，向所述至少一个机器人发送返回指令。或者，在接收到预设指令的情况下，向所述至少一个机器人发送返回指令。例如，预设指令可以为：工作台的操作人员发送的拣货已完成的指令，其中，拣货指的是，根据物料整理任务将源仓位中的待整理物料放置到目的仓位中的过程。
初始位置，是指货架在目标仓库中的原始位置。
在实际应用中，用户可以通过工作台查询物料整理任务，图7显示了实际应用中的一种工作台查询物料整理任务的查询界面，通过图7中的查询界面，工作人员可以获知物料整理任务的编号、源货架编号、目的货架编号、源仓位、目的仓位、物料编号等信息，工作人员选中一项整理任务项(一项物料整理任务)，并点击“执行”按钮，可跳转至拣货界面，拣货界面如图8所示。
当工作人员完成实际拣货后，点击图8中的“执行”按钮，整个拣货操 作便完成，此时向机器人发送返回指令，机器人会将所述货架编号对应的货架自动搬运至初始位置。
可选的，所述调度指令中还携带有机器人的移动路径，所述移动路径是根据目标仓库的仓库地图、被搬运货架在仓库地图中的位置确定的。
本申请实施例提供的一种物料整理方法，一方面，采用本申请实施例提供的物料整理任务生成方法生成的物料整理任务；另一方面，采用机器人进行货架搬运以完成物料整理。因此，与相关技术相比，可以大幅缩短物料整理的时间，进而可以大幅提高目标仓库的物料整理效率，最终提高了仓储管理的效率；另外，由于减少了人工操作，因此还可以降低仓储管理的成本。
下面对本申请实施例提供的一种物料整理任务生成装置进行说明。
请参考图9，图9示出了本申请实施例提供的一种物料整理任务生成装置的结构框图，如图9所示，该装置包括：指令接收模块901、仓位划分模块902和第一判断模块903。
指令接收模块901，用于接收针对目标仓库的目标区域整理指令，所述指令中包括至少一个货架编号；
在本申请实施例中，预先建立目标仓库的信息数据库；所述信息数据库中存储有目标仓库的：库存信息和仓库地图等信息；其中，目标仓库的仓库地图中显示有各货架在所述目标仓库中的位置信息，点击仓库地图中的任一货架后，可以获得相应的货架信息和位于该货架上的仓位的仓位信息。货架信息包括：货架编号、位于该货架上的各仓位的仓位信息等，仓位信息包括：仓位编号、仓位容积、仓位的存储类型、存储在该仓位上的物料的库存信息等。
其中，库存信息包括：物料编号、物料名称、物料数量、物料批次、物料所在仓位的仓位编号、物料所在货架的货架编号、物料包装箱的体积、物料的重量以及一个包装箱能存储的物料的数量等信息。
具体的，指令接收模块901接收目标区域整理指令的方式可以包括以下两 种。
方式一、接收用户输入的包含至少一个货架编号的输入指令；
方式二、接收用户勾选目标仓库的仓库地图中至少一个货架的勾选指令，该勾选指令中包括被勾选货架的货架编号。
仓位划分模块902，用于根据预先存储的所述目标仓库的库存信息，将所述指令中各货架编号对应的仓位划分至目的仓位集和源仓位集；
在本申请实施例提供的一种具体实施方式中，仓位划分模块902包括：仓位获取子模块、确定子模块、第一判断子模块和划分子模块。
仓位获取子模块，用于根据目标仓库的信息数据库中存储的货架信息，获得所述指令中各货架编号对应的各仓位；
确定子模块，用于根据所述库存信息，确定所述各仓位的可移动库存的体积；
第一判断子模块，用于判断所述各仓位的可移动库存的体积是否不大于第一阈值，若为是，将该仓位确定为源仓位；若为否，将该仓位确定为目的仓位；
其中，所述第一阈值为第二阈值与该仓位的容积的乘积；第二阈值为仓储管理人员根据仓位的容积、仓位存储的物料的类型以及经验设定的，第二阈值的取值范围为[0，1]。
其中，可移动库存是指满足第一预设条件的库存；其中，第一预设条件包括：该仓位未被冻结、该仓位未被执行盘点操作、该仓位上存储的物料未被执行出库、该仓位上存储的物料未被执行入库，和该仓位中存储的物料对应的库存可用中的一种或多种的组合。
可以看出，本申请实施例中，由于只针对存在可移动库存的仓位生成物料整理任务，因此，可以很好地避免物料整理作业对其他仓储管理工作的影响。
划分子模块，用于将所有的源仓位划分至源仓位集，将所有的目的仓位划分至目的仓位集。
在本申请实施例提供的另一种具体实施方式中，划分模块902，具体用于从所述指令中筛选出对应货架总重量不大于机器人的最大承重量的各货架编号；将筛选出的各货架编号对应的仓位划分至目的仓位集和源仓位集。
由于，在本申请实施例中，将使用货架搬运机器人搬运货架进行物料整理，因此，在生成物料整理任务时，如果考虑了机器人的最大承重量，可以保证机器人的使用寿命不被损害。
第一判断模块903，用于判断所述源仓位集中的仓位内是否存在至少一个包装箱能够移动至所述目的仓位集中的仓位内，如果是，则生成物料整理任务；所述物料整理任务包括：源仓位对应的货架编号和/或目的仓位对应的货架编号。
所述物料整理任务还可以包括：源仓位编号、目的仓位编号、待整理物料的编号及待整理物料的包装箱的数量、待整理物料的名称、待整理物料的批次、待整理物料的生产厂商、待整理物料的描述信息、待整理物料的当前可用库存、待整理物料的特殊库存标识、该物料整理任务的创建者和该物料整理任务的创建时间等信息中的至少一种。
不难理解，待整理包装箱中存放的物料即为待整理物料，对待整理包装箱的整理即是对待整理物料的整理。
在本申请实施例提供的一种具体实施方式中，如图10所示，第一判断模块903包括：选择子模块1001、第二判断子模块1002和整理任务生成子模块1003。
选择子模块1001，用于从所述目的仓位集中任选一个仓位作为第一目的仓位，并计算所述第一目的仓位的剩余体积；
具体地，选择子模块1001可以根据预先建立的信息数据库中存储的货架信息确定第一目的仓位的容积，和第一目的仓位上已存储物料的体积，将二者作差，即可获得第一目的仓位的剩余体积。
第二判断子模块1002，用于判断所述源仓位集中是否存在第一源仓位；若存在，触发整理任务生成子模块1003；可选地，若不存在第一源仓位，触发第一删除子模块1004；
其中，所述第一源仓位与所述第一目的仓位的存储类型相同，并且所述第一源仓位的可移动库存中存在体积小于所述剩余体积的至少一个包装箱；
存储类型一般是指，该仓位能够存储的物料的种类，例如，该仓位的存储类型为：纽扣电池类。
具体地，根据预先存储的库存信息，确定第一源仓位的可移动库存及可移动库存中的各个包装箱的体积。
在本实施例中，可选地，第一源仓位与第一目的仓位的容积也相同。
整理任务生成子模块1003，用于在所述第二判断子模块获得的判断结果为是的情况下，根据所述库存信息，确定所述第一源仓位的可移动库存中的所有包装箱的体积；从所述可移动库存中，选出总体积不大于所述剩余体积的一个或多个包装箱；将所述一个或多个包装箱作为待整理包装箱，并生成将所述待整理包装箱从所述第一源仓位移动至所述第一目的仓位的物料整理任务；
由于预先存储的库存信息中任务有物料包装箱的体积，因此，可以根据预先存储的库存信息，确定第一源仓位的可移动库存中的所有包装箱的体积，进而从中选出总体积不大于所述剩余体积的多个包装箱。
可以理解的是，这多个包装箱可能正好是第一源仓位中的可移动库存中的所有包装箱，也可能是第一源仓位中的可移动库存中的几个包装箱，甚至是一个，这都是合理的。
在本申请实施例的一种具体实施方式中，为了保证第一目的仓位的寿命不受损害，可选地，整理任务生成子模块1003，具体用于根据所述库存信息，确定所述第一源仓位的可移动库存中的所有包装箱的体积和重量；从所述第一源仓位的可移动库存中，选出总体积不大于所述剩余体积，并且总重量不大于所述第一目的仓位的剩余容纳重量的多个包装箱。
可选地，第一判断模块103还可以包括：第一删除子模块1004，用于在所述第二判断子模块1002获得的判断结果为否的情况下，将所述第一目的仓位从所述目的仓位集中删除。
如果源仓位集中不存在第一源仓位，说明源仓位集中不存在可以整理至第一目的仓位的物料，因此，需要将第一目的仓位从目的仓位集中删除，以避免重复针对该第一目的仓位生成物料整理任务，造成资源浪费。
本实施例提供的一种物料整理任务生成装置，基于预先存储的目标仓库的库存信息，在接收到目标区域整理指令后，可以自动生成针对目标区域的物料整理任务，而不需要人工到仓库内部逐一查看各仓位生成物料整理任务。与相关技术相比，可以大幅缩短生成物料整理任务的时间，大幅提高了物料整理任务的生成效率，进而大幅提高了目标仓库的物料整理效率，最终提高了仓储管理的效率；另外，由于免去了人工操作，因此还可以降低仓储管理的成本。
可选地，图9所示的实施例提供的一种物料整理任务生成装置，还可以包括：第二判断模块和第一删除模块，
第二判断模块，用于在触发所述第一判断模块903前，判断各目的仓位所在货架已存储物料的重量是否超过第四阈值；若为是，触发所述第一删除模块；否则，直接出发所述第一判断模块903。
其中，所述第四阈值为不大于该目的仓位所在货架的最大承重量的值。
第一删除模块，用于将该目的仓位从所述目的仓位集中删除，并触发所述第一判断模块903。
可以看出，本实施例在生成物料整理任务时，还考虑了目的仓位所在货架的最大承重量，当某一目的仓位所在货架已存储物料的重量超过第四阈值时，则不向该目的仓位上继续放置物料，可以避免对该目的仓位所在货架的寿命造成损害。
可选地，本申请实施例提供的一种物料整理任务生成装置，还可以包括：
第一触发模块，用于重复触发所述选择子模块1001、所述第二判断子模块1002和所述整理任务生成子模块1003，生成多项物料整理任务。
具体的，在本申请实施例的一种具体实施方式中，如图10所示，当第一判断模块包括：选择子模块1001、所述第二判断子模块1002和所述整理任务生成子模块1003时，直接触发所述第一触发模块。
具体的，在本申请实施例的一种具体实施方式中，如图10所示，当第一判断模块还包括：第一删除子模块1004时，所述装置还包括：
第三判断模块，用于判断所述目的仓位集是否为空，若为否，再触发所述第一触发模块；若为是，结束。
可以理解的，重复触发模块1001至1004，直至目的仓位集为空，意味着目标区域内不再存在可接收待整理物料的目的仓位，针对目标区域的物料整理任务已全部生成，可以结束针对目标区域的物料整理任务生成过程。
请参考图11，图中示出了本申请实施例提供的一种物料整理任务生成装置。如图11所示，该装置包括：指令接收模块1101、仓位划分模块1102、选择子模块1103、第二判断子模块1104、整理任务生成子模块1105、第四判断模块1106、第二删除模块1107、第五判断模块1108、第一触发模块1109和更新模块1110。
指令接收模块1101，用于接收针对目标仓库的目标区域整理指令，所述指令中包括至少一个货架编号；
仓位划分模块1102，用于根据预先存储的所述目标仓库的库存信息，将所述指令中各货架编号对应的仓位划分至目的仓位集和源仓位集；
需要说明的是，模块1101和1102执行的内容，分别与图9中的模块901和902对应一致，因此，本实施例中不再对模块1101和1102进行详细描述。
选择子模块1103，用于从所述目的仓位集中任选一个仓位作为第一目的仓位，并计算所述第一目的仓位的剩余体积；
第二判断子模块1104，用于判断所述源仓位集中是否存在第一源仓位；若为是触发整理任务生成模块1105；若为否，触发第二删除模块1107；
其中，所述第一源仓位与所述第一目的仓位的存储类型相同，并且所述 第一源仓位的可移动库存中存在体积小于所述剩余体积的至少一个包装箱；
整理任务生成子模块1105，用于根据所述库存信息，确定出所述第一源仓位的可移动库存中的所有包装箱的体积；从所述可移动库存中，选出总体积不大于所述剩余体积的多个包装箱；将所述多个包装箱作为待整理包装箱，并生成将所述多个包装箱从所述第一源仓位移动至所述第一目的仓位的物料整理任务；
需要说明的是，模块1103、1104和1105执行的内容，与图10所示的子模块1001至1003一一对应相同，因此，本实施例中不再对模块1103、1104和1105进行详细描述。
第四判断模块1106，用于判断所述第一目的仓位的剩余体积与从第一源仓位中选出的所述待整理包装箱的总体积的差是否小于第三阈值；若为是，触发第二删除模块1107，若为否，触发更新模块1110；
其中，第三阈值是根据该目的仓位的存储类型设定的，一般情况下，第三阈值为该仓位能够存储的物料对应的最小包装箱的体积，当然也可以根据经验设定。
第二删除模块1107，用于将所述第一目的仓位从所述目的仓位集中删除；
第五判断模块1108，用于判断所述目的仓位集是否为空，如果否，触发所述第一触发模块1109；如果是，结束。
由于当目的仓位集为空时，说明不再需要对目标区域进行物料整理，因此，只有在目的仓位集不为空的情况下，才有必要进一步触发第一触发模块1109，以生成多项物料整理任务。
第一触发模块1109，用于触发所述选择模块1103、所述第二判断模块1104和所述整理任务生成模块1105，以生成多项物料整理任务。
更新模块1110，用于在所述第二判断模块获得的判断结果为否的情况下，根据所述剩余体积与所述待整理包装箱的总体积的差，更新所述第一目的仓位的剩余体积，并触发所述第二判断子模块1104。
具体的，将所述第一目的仓位剩余体积的大小，更新为选择子模块1103 中计算获得的所述剩余体积，与整理任务生成子模块1105中选出的所述多个包装箱的总体积的差的大小。
本实施例提供的一种物料整理整理任务生成装置，基于预先存储的目标仓库的库存信息，在接收到目标区域整理指令后，可以自动生成针对目标区域的物料整理任务，而不需要人工到仓库内部逐一查看各仓位生成物料整理任务。与相关技术相比，可以大幅缩短生成物料整理任务的时间，大幅提高了物料整理任务的生成效率，进而大幅提高了目标仓库的物料整理效率，最终提高了仓储管理的效率；另外，由于免去了人工操作，因此还可以降低仓储管理的成本。
请参考图12，图12示出了本申请实施例提供的一种物料整理任务生成装置。如图12所示该装置包括：指令接收模块1201、仓位划分模块1202、选择子模块1203、第二判断子模块1204、整理任务生成子模块1205、第六判断模块1206、第三删除模块1207、第七判断模块1208和第一触发模块1209。
其中，模块1201至1205所执行的具体内容与图11中所示的模块1101至1105一一对应相同，因此，本实施例中不再重复描述。
第六判断模块1206，用于在触发所述第一触发模块前，判断所述第一源仓位的可移动库存是否还有剩余；若为是，触发所述第一触发模块1209；若为否，触发所述第三删除模块1207；
第三删除模块1207，用于将所述第一源仓位从所述源仓位集中删除；
第七判断模块1208，用于判断所述源仓位集是否为空；若为是，结束；若为否触发所述第一触发模块1209；
由于当源仓位集为空时，说明目标区域中没有需要整理的物料，因此，只有在源仓位集不为空的情况下，才有触发第一触发模块1209的必要。
第一触发模块1209，用于触发选择子模块1203、第二判断子模块1204和整理任务生成子模块1205，以生成多项物料整理任务。
本实施例提供的一种物料整理任务生成装置，基于预先存储的目标仓库 的库存信息，在接收到目标区域整理指令后，可以自动生成针对目标区域的物料整理任务，而不需要人工到仓库内部逐一查看各仓位生成物料整理任务。与相关技术相比，可以大幅缩短生成物料整理任务的时间，大幅提高了物料整理任务的生成效率，进而大幅提高了目标仓库的物料整理效率，最终提高了仓储管理的效率；另外，由于免去了人工操作，因此还可以降低仓储管理的成本。
可选地，本申请实施例提供的一种物料整理任务生成装置，还可以包括：合并模块。
所述合并模块，用于将源仓位对应的货架编号和目的仓位对应的货架编号均相同的多项物料整理任务，合并至同一项物料整理任务中；
或者，所述合并模块，用于将源仓位对应的货架编号相同的多项物料整理任务，合并至同一项物料整理任务中；
或者，所述合并模块，用于将目的仓位对应的货架编号相同的多项物料整理任务，合并至同一项物料整理任务中。
不难理解，由于本申请实施例将采用机器人进行物料整理，因此，将源仓位对应的货架编号和/或目的仓位对应的货架编号相同的物料整理任务进行合并后，机器人搬运一次货架，可以完成更多的物料整理任务，避免机器人多次重复搬运相同货架造成资源浪费。
下面对本申请实施例提供的一种物料整理装置进行说明。
请参考图13，图13示出了本申请实施例提供的一种物料整理装置的结构框图，如图13所示，该装置包括：物料整理任务获取模块1301、调度指令生成模块1302、调度指令发送模块1303和返回指令发送模块1304。
物料整理任务获取模块1301，用于获得本申请任一实施例中生成的物料整理任务；
调度指令生成模块1302，用于根据所述物料整理任务中包含的货架编号， 生成调度至少一个机器人的调度指令；
在本申请实施例中，由于一个机器人一次只能搬运一个货架，因此，可以生成与货架编号一一对应的多个调度指令。
由于物料整理任务可能有多个，因此，可以首先选择确定实际需要整理的物料整理任务，物料整理任务中携带被整理物料的全部信息，并将物料整理任务发送给机器人管理系统，由机器人管理系统对所述物料整理任务进行分解生成调度指令，并将所述调度指令发送给至少一个机器人。
调度指令发送模块1303，用于向所述至少一个机器人发送携带有货架编号的所述调度指令，以使所述至少一个机器人将所述货架编号对应的货架搬运至预设位置；
可以先将生成的调度指令按一定的顺序进行排序，排序后根据机器人的数量将这些调度指令依次发送给相应的机器人，使机器人按序执行完当前调度指令后，再执行下一个调度指令。
其中，预设位置为目标仓库中的指定位置，在实际应用中，预设位置为工作台。工作台是供操作人员拣货、查询物料整理任务的平台。
返回指令发送模块1304，用于在满足第二预设条件的情况下，向所述至少一个机器人发送返回指令，以使所述至少一个机器人将所述货架编号对应的货架搬运至初始位置。
其中，所述第二预设条件为：所述至少一个机器人在所述预设位置的停留时间超过第五阈值；或，接收到预设指令。
初始位置，是指货架在目标仓库中的原始位置。
可选的，所述调度指令中还携带有机器人的移动路径，所述移动路径是根据目标仓库的仓库地图、被搬运货架在仓库地图中的位置确定的。
本申请实施例提供的一种物料整理装置，一方面，采用本申请实施例提供的物料整理任务生成装置生成的物料整理任务；另一方面，采用机器人进行货架搬运以完成物料整理。因此，与相关技术相比，可以大幅缩短物料整理的时间，进而可以大幅提高目标仓库的物料整理效率，最终提高了仓储管 理的效率；另外，由于减少了人工操作，因此还可以降低仓储管理的成本。
对于装置实施例而言，由于其基本相似于方法实施例，所以描述的比较简任务，相关之处参见方法实施例的部分说明即可。
本申请还提供了一种应用程序，所述应用程序用于在运行时执行本申请实施例提供的物料整理任务生成方法，或者，执行本申请实施例提供的物料整理方法。
其中，物料整理任务生成方法可以包括：
接收针对目标仓库的目标区域整理指令，所述指令中包括至少一个货架编号；
根据预先存储的所述目标仓库的库存信息，将所述指令中各货架编号对应的仓位划分至目的仓位集和源仓位集；
判断所述源仓位集中的仓位内是否存在至少一个包装箱能够移动至所述目的仓位集中的仓位内，如果是，则生成物料整理任务；所述物料整理任务包括：源仓位对应的货架编号和/或目的仓位对应的货架编号。
可以看出，通过本申请实施例提供的应用程序的运行，可以大幅缩短生成物料整理任务的时间，大幅提高了物料整理任务的生成效率，进而大幅提高了目标仓库的物料整理效率，最终提高了仓储管理的效率；另外，由于免去了人工操作，因此还可以降低仓储管理的成本。
其中，物料整理方法可以包括：
获得上述物料任务生成方法中的物料整理任务；
根据所述物料整理任务中包含的货架编号，生成调度至少一个机器人的调度指令；
向所述至少一个机器人发送携带有货架编号的所述调度指令，以使所述至少一个机器人将所述货架编号对应的货架搬运至预设位置；
在满足第二预设条件的情况下，向所述至少一个机器人发送返回指令， 以使所述至少一个机器人将所述货架编号对应的货架搬运至初始位置。
可以看出，通过本申请实施例提供的应用程序的运行，可以大幅缩短物料整理的时间，进而可以大幅提高目标仓库的物料整理效率，最终提高了仓储管理的效率；另外，由于减少了人工操作，因此还可以降低仓储管理的成本。
对于应用程序实施例而言，由于其基本相似于方法实施例，所以描述的比较简单，其中，对于在运行时执行本申请实施例提供的物料整理任务生成方法的应用程序实施例，可以参见图1以及图3-图5所示方法实施例，对于在运行时执行本申请实施例提供的物料整理方法的应用程序实施例，可以参见图6所示方法实施例。
另外，根据本申请的实施例，还提供了一种存储介质，该存储介质用于存储应用程序，该应用程序用于在运行时执行本申请实施例提供的物料整理任务生成方法，或者，执行本申请实施例提供的物料整理方法。
其中，物料整理任务生成方法可以包括：
接收针对目标仓库的目标区域整理指令，所述指令中包括至少一个货架编号；
根据预先存储的所述目标仓库的库存信息，将所述指令中各货架编号对应的仓位划分至目的仓位集和源仓位集；
判断所述源仓位集中的仓位内是否存在至少一个包装箱能够移动至所述目的仓位集中的仓位内，如果是，则生成物料整理任务；所述物料整理任务包括：源仓位对应的货架编号和/或目的仓位对应的货架编号。
可以看出，通过本申请实施例提供的存储介质所存储的应用程序的运行，可以大幅缩短生成物料整理任务的时间，大幅提高了物料整理任务的生成效率，进而大幅提高了目标仓库的物料整理效率，最终提高了仓储管理的效率；另外，由于免去了人工操作，因此还可以降低仓储管理的成本。
其中，物料整理方法可以包括：
获得上述物料任务生成方法中的物料整理任务；
根据所述物料整理任务中包含的货架编号，生成调度至少一个机器人的调度指令；
向所述至少一个机器人发送携带有货架编号的所述调度指令，以使所述至少一个机器人将所述货架编号对应的货架搬运至预设位置；
在满足第二预设条件的情况下，向所述至少一个机器人发送返回指令，以使所述至少一个机器人将所述货架编号对应的货架搬运至初始位置。
可以看出，通过本申请实施例提供的存储介质所存储的应用程序的运行，可以大幅缩短物料整理的时间，进而可以大幅提高目标仓库的物料整理效率，最终提高了仓储管理的效率；另外，由于减少了人工操作，因此还可以降低仓储管理的成本。
对于存储介质实施例而言，由于其基本相似于方法实施例，所以描述的比较简单，其中，对于存储有运行时执行本申请实施例提供的物料整理任务生成方法的应用程序的存储介质实施例，可以参见图1以及图3-图5所示方法实施例，对于存储有运行时执行本申请实施例提供的物料整理方法的应用程序的存储介质实施例，可以参见图6所示方法实施例。
另外，如图14所示，根据本申请的实施例，还提供了一种电子设备，所述电子设备可以包括：
壳体1401、处理器1402、存储器1403、电路板1404和电源电路1405，其中，电路板1404安置在壳体1401围成的空间内部，处理器1402和存储器1403设置在电路板1404上；电源电路1405，用于为电子设备的各个电路或器件供电；存储器1403用于存储可执行程序代码；处理器1402通过读取存储器1403中存储的可执行程序代码来运行与可执行程序代码对应的程序，以用于执行本申请实施例提供的物料整理任务生成方法，或者，执行本申请实施例提供的物料整理方法。
其中，物料整理任务生成方法可以包括：
接收针对目标仓库的目标区域整理指令，所述指令中包括至少一个货架编号；
根据预先存储的所述目标仓库的库存信息，将所述指令中各货架编号对应的仓位划分至目的仓位集和源仓位集；
判断所述源仓位集中的仓位内是否存在至少一个包装箱能够移动至所述目的仓位集中的仓位内，如果是，则生成物料整理任务；所述物料整理任务包括：源仓位对应的货架编号和/或目的仓位对应的货架编号。
可以看出，本申请实施例提供的方案中，可以大幅缩短生成物料整理任务的时间，大幅提高了物料整理任务的生成效率，进而大幅提高了目标仓库的物料整理效率，最终提高了仓储管理的效率；另外，由于免去了人工操作，因此还可以降低仓储管理的成本。
其中，物料整理方法可以包括：
获得上述物料任务生成方法中的物料整理任务；
根据所述物料整理任务中包含的货架编号，生成调度至少一个机器人的调度指令；
向所述至少一个机器人发送携带有货架编号的所述调度指令，以使所述至少一个机器人将所述货架编号对应的货架搬运至预设位置；
在满足第二预设条件的情况下，向所述至少一个机器人发送返回指令，以使所述至少一个机器人将所述货架编号对应的货架搬运至初始位置。
可以看出，本实施例中，可以大幅缩短物料整理的时间，进而可以大幅提高目标仓库的物料整理效率，最终提高了仓储管理的效率；另外，由于减少了人工操作，因此还可以降低仓储管理的成本。
在本实施例中，该电子设备可以以多种形式存在，包括但不限于：
(1)移动通信设备：这类设备的特点是具备移动通信功能，并且以提供话音、数据通信为主要目标。这类终端包括：智能手机(例如iPhone)、多媒体手机、功能性手机以及低端手机等。
(2)超移动个人计算机设备：这类设备属于个人计算机的范畴，有计算和处理功能，一般也具备移动上网特性。这类终端包括：PDA、MID和UMPC设备等，例如iPad。
(3)便携式娱乐设备：这类设备可以显示和播放多媒体内容。该类设备包括：音频、视频播放器(例如iPod)，掌上游戏机，电子书，以及智能玩具和便携式车载导航设备。
(4)服务器：提供计算服务的设备，服务器的构成包括处理器、硬盘、内存、系统总线等，服务器和通用的计算机架构类似，但是由于需要提供高可靠的服务，因此在处理能力、稳定性、可靠性、安全性、可扩展性、可管理性等方面要求较高。
(5)其他具有数据交互功能的电子装置。
对于电子设备实施例而言，由于其基本相似于方法实施例，所以描述的比较简单，其中，对于所存储的程序在运行时执行本申请实施例提供的物料整理任务生成方法的电子设备实施例，可以参见图1以及图3-图5所示方法实施例，对于所存储的程序在运行时执行本申请实施例提供的物料整理方法的电子设备实施例，可以参见图6所示方法实施例。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
本说明书中的各个实施例均采用相关的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。尤其，对于装置实施例而言，由于其基本相似于方法实施例，所以描 述的比较简任务，相关之处参见方法实施例的部分说明即可。
以上所述仅为本申请的较佳实施例而已，并非用于限定本申请的保护范围。凡在本申请的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均包含在本申请的保护范围内。

Claims (31)

  1. 一种物料整理任务生成方法，其特征在于，所述方法包括：
    接收针对目标仓库的目标区域整理指令，所述指令中包括至少一个货架编号；
    根据预先存储的所述目标仓库的库存信息，将所述指令中各货架编号对应的仓位划分至目的仓位集和源仓位集；
    判断所述源仓位集中的仓位内是否存在至少一个包装箱能够移动至所述目的仓位集中的仓位内，如果是，则生成物料整理任务；所述物料整理任务包括：源仓位对应的货架编号和/或目的仓位对应的货架编号。
  2. 根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述将所述指令中各货架编号对应的仓位划分至目的仓位集和源仓位集的步骤，包括：
    从所述指令中筛选出对应货架总重量不大于机器人的最大承重量的各货架编号；
    将筛选出的各货架编号对应的仓位划分至目的仓位集和源仓位集。
  3. 根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，在所述判断所述源仓位集中的仓位内是否存在至少一个包装箱能够移动至所述目的仓位集中的仓位内的步骤前，所述方法还包括：
    判断各目的仓位所在货架已存储物料的重量是否超过第四阈值，其中，所述第四阈值为不大于该目的仓位所在货架的最大承重量的值；
    若超过第四阈值，将该目的仓位从所述目的仓位集中删除。
  4. 根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据预先存储的所述目标仓库的库存信息，将所述指令中各货架编号对应的仓位划分至目的仓位集和源仓位集的步骤，包括：
    根据预先存储的所述目标仓库的库存信息，获得所述指令中各货架编号对应的各仓位；
    根据所述库存信息，确定所述各仓位的可移动库存的体积；
    判断所述各仓位的可移动库存的体积是否不大于第一阈值，若为是，将该仓位确定为源仓位；若为否，将该仓位确定为目的仓位；
    将所有的源仓位划分至源仓位集，将所有的目的仓位划分至目的仓位集。
  5. 根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述判断所述源仓位集中的仓位内是否存在至少一个包装箱能够移动至所述目的仓位集中的仓位内，如果是，则生成物料整理任务的步骤，包括：
    从所述目的仓位集中任选一个仓位作为第一目的仓位，并计算所述第一目的仓位的剩余体积；
    判断所述源仓位集中是否存在第一源仓位；其中，所述第一源仓位与所述第一目的仓位的存储类型相同，并且所述第一源仓位的可移动库存中存在体积小于所述剩余体积的至少一个包装箱；
    若存在所述第一源仓位，根据所述库存信息，确定所述第一源仓位的可移动库存中的所有包装箱的体积；从所述可移动库存中，选出总体积不大于所述剩余体积的一个或多个包装箱；将所述一个或多个包装箱作为待整理包装箱，并生成将所述待整理包装箱从所述第一源仓位移动至所述第一目的仓位的物料整理任务。
  6. 根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述根据所述库存信息，确定所述第一源仓位的可移动库存中的所有包装箱的体积；从所述可移动库存中，选出总体积不大于所述剩余体积的一个或多个包装箱的步骤，包括：
    根据所述库存信息，确定所述第一源仓位的可移动库存中的所有包装箱的体积和重量；
    从所述第一源仓位的可移动库存中，选出总体积不大于所述剩余体积，并且总重量不大于所述第一目的仓位的剩余容纳重量的一个或多个包装箱。
  7. 根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：
    重复执行所述从所述目的仓位集中任选一个仓位作为第一目的仓位至生成物料整理任务的步骤，生成多项物料整理任务。
  8. 根据权利要求7所述的方法，其特征在于，在所述重复执行所述从所 述目的仓位集中任选一个仓位作为第一目的仓位至生成物料整理任务的步骤前，所述方法还包括：
    若不存在所述第一源仓位，将所述第一目的仓位从所述目的仓位集中删除；
    判断所述目的仓位集是否为空，若为否，再重复执行所述从所述目的仓位集中任选一个仓位作为第一目的仓位至生成物料整理任务的步骤。
  9. 根据权利要求7所述的方法，其特征在于，在所述重复执行所述从所述目的仓位集中任选一个仓位作为第一目的仓位至生成物料整理任务的步骤前，所述方法还包括：
    判断所述第一目的仓位的剩余体积与所述待整理包装箱的总体积的差是否小于第三阈值；
    若为是，将所述第一目的仓位从所述目的仓位集中删除，并在所述目的仓位集不为空的情况下，再重复执行所述从所述目的仓位集中任选一个仓位作为第一目的仓位至生成物料整理任务的步骤；
    若为否，根据所述剩余体积与所述待整理包装箱的总体积的差，更新所述第一目的仓位的剩余体积，重复执行所述判断所述源仓位集中是否存在第一源仓位至生成物料整理任务的步骤。
  10. 根据权利要求7所述的方法，其特征在于，在所述重复执行所述从所述目的仓位集中任选一个仓位作为第一目的仓位至生成物料整理任务的步骤前，所述方法还包括：
    判断所述第一源仓位的可移动库存是否还有剩余；
    若为是，重复执行所述从所述目的仓位集中任选一个仓位作为第一目的仓位至生成物料整理任务的步骤；
    若为否，将所述第一源仓位从所述源仓位集中删除，并在所述源仓位集不为空的情况下，再重复执行所述从所述目的仓位集中任选一个仓位作为第一目的仓位至生成物料整理任务的步骤。
  11. 根据权利要求7-10任一项所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：
    将源仓位对应的货架编号和目的仓位对应的货架编号均相同的多项物料整理任务，合并至同一项物料整理任务中；
    或者，将源仓位对应的货架编号相同的多项物料整理任务，合并至同一项物料整理任务中；
    或者，将目的仓位对应的货架编号相同的多项物料整理任务，合并至同一项物料整理任务中。
  12. 根据权利要求4-10任一项所述的方法，其特征在于，所述可移动库存是指满足第一预设条件的库存；其中，第一预设条件包括：该仓位未被冻结、该仓位未被执行盘点操作、该仓位上存储的物料未被执行出库、该仓位上存储的物料未被执行入库，和该仓位中存储的物料对应的库存可用中的一种或多种的组合。
  13. 一种物料整理方法，其特征在于，所述方法包括：
    获得权利要求1-12中任一项所述的物料整理任务；
    根据所述物料整理任务中包含的货架编号，生成调度至少一个机器人的调度指令；
    向所述至少一个机器人发送携带有货架编号的所述调度指令，以使所述至少一个机器人将所述货架编号对应的货架搬运至预设位置；
    在满足第二预设条件的情况下，向所述至少一个机器人发送返回指令，以使所述至少一个机器人将所述货架编号对应的货架搬运至初始位置。
  14. 根据权利要求13所述的方法，其特征在于，所述第二预设条件为：
    所述至少一个机器人在所述预设位置的停留时间超过第五阈值；或，接收到预设指令。
  15. 一种物料整理任务生成装置，其特征在于，所述装置包括：
    指令接收模块，用于接收针对目标仓库的目标区域整理指令，所述指令中包括至少一个货架编号；
    仓位划分模块，用于根据预先存储的所述目标仓库的库存信息，将所述 指令中各货架编号对应的仓位划分至目的仓位集和源仓位集；
    第一判断模块，用于判断所述源仓位集中的仓位内是否存在至少一个包装箱能够移动至所述目的仓位集中的仓位内，如果是，则生成物料整理任务；所述物料整理任务包括：源仓位对应的货架编号和/或目的仓位对应的货架编号。
  16. 根据权利要求15所述的装置，其特征在于，所述仓位划分模块，具体用于从所述指令中筛选出对应货架总重量不大于机器人的最大承重量的各货架编号，将筛选出的各货架编号对应的仓位划分至目的仓位集和源仓位集。
  17. 根据权利要求15或16所述的装置，其特征在于，所述装置还包括：第二判断模块和第一删除模块，
    所述第二判断模块，用于在触发所述第一判断模块前，判断各目的仓位所在货架已存储物料的重量是否超过第四阈值，其中，所述第四阈值为不大于所述第一目的仓位所在货架的最大承重量的值；
    所述第一删除模块，用于在所述第二判断模块获得的判断结果为是时，将该目的仓位从所述目的仓位集中删除，并触发所述第一判断模块。
  18. 根据权利要求15所述的装置，其特征在于，所述仓位划分模块包括：
    仓位获取子模块，用于根据预先存储的所述目标仓库的库存信息，获得所述指令中各货架编号对应的各仓位；
    确定子模块，用于根据所述库存信息，确定所述各仓位的可移动库存的体积；
    第一判断子模块，用于判断所述各仓位的可移动库存的体积是否不大于第一阈值，若为是，将该仓位确定为源仓位；若为否，将该仓位确定为目的仓位；
    划分子模块，用于将所有的源仓位划分至源仓位集，将所有的目的仓位划分至目的仓位集。
  19. 根据权利要求15所述的装置，其特征在于，所述第一判断模块包括：选择子模块、第二判断子模块和整理任务生成子模块，
    所述选择子模块，用于从所述目的仓位集中任选一个仓位作为第一目的仓位，并计算所述第一目的仓位的剩余体积；
    所述第二判断子模块，用于判断所述源仓位集中是否存在第一源仓位；其中，所述第一源仓位与所述第一目的仓位的存储类型相同，并且所述第一源仓位的可移动库存中存在体积小于所述剩余体积的至少一个包装箱；
    所述整理任务生成子模块，用于在所述第二判断子模块获得的判断结果为是的情况下，根据所述库存信息，确定出所述第一源仓位的可移动库存中的所有包装箱的体积；从所述可移动库存中，选出总体积不大于所述剩余体积的一个或多个包装箱；将所述一个或多个包装箱作为待整理包装箱，并生成将所述待整理包装箱从所述第一源仓位移动至所述第一目的仓位的物料整理任务。
  20. 根据权利要求19所述的装置，其特征在于，所述整理任务生成子模块，具体用于根据所述库存信息，确定所述第一源仓位的可移动库存中的所有包装箱的体积和重量；从所述第一源仓位的可移动库存中，选出总体积不大于所述剩余体积，并且总重量不大于所述第一目的仓位的剩余容纳重量的一个或多个包装箱。
  21. 根据权利要求19所述的装置，其特征在于，所述装置还包括：
    第一触发模块，用于重复触发所述选择子模块、所述第二判断子模块和所述整理任务生成子模块，生成多项物料整理任务。
  22. 根据权利要求21所述的装置，其特征在于，所述第一判断模块还包括：第一删除子模块，用于在所述第二判断子模块获得的判断结果为否的情况下，将所述第一目的仓位从所述目的仓位集中删除；
    所述装置还包括：第三判断模块，用于判断所述目的仓位集是否为空，若为否，再触发所述第一触发模块。
  23. 根据权利要求21所述的装置，其特征在于，所述装置还包括：
    第四判断模块，用于在触发所述第一触发模块前，判断所述第一目的仓位的剩余体积与所述待整理包装箱的总体积的差是否小于第三阈值；
    第二删除模块，用于在所述第四判断模块获得的判断结果为是的情况下，将所述第一目的仓位从所述目的仓位集中删除；
    第五判断模块，用于判断所述目的仓位集是否为空，如果否，触发所述第一触发模块；
    更新模块，用于在所述第四判断模块获得的判断结果为否的情况下，根据所述剩余体积与所述待整理包装箱的总体积的差，更新所述第一目的仓位的剩余体积，触发所述第二判断子模块。
  24. 根据权利要求21所述的装置，其特征在于，所述装置还包括：第六判断模块、第三删除模块和第七判断模块，
    所述第六判断模块，用于在触发所述第一触发模块前，判断所述第一源仓位的可移动库存是否还有剩余；若为是，触发所述第一触发模块；若为否，触发所述第三删除模块；
    所述第三删除模块，用于将所述第一源仓位从所述源仓位集中删除；
    所述第七判断模块，用于判断所述源仓位集是否为空；若为否，触发所述第一触发模块。
  25. 根据权利要求21-24任一项所述的装置，其特征在于，所述装置还包括：合并模块，
    所述合并模块，用于将源仓位对应的货架编号和目的仓位对应的货架编号均相同的多项物料整理任务，合并至同一项物料整理任务中；
    或者，所述合并模块，用于将源仓位对应的货架编号相同的多项物料整理任务，合并至同一项物料整理任务中；
    或者，所述合并模块，用于将目的仓位对应的货架编号相同的多项物料整理任务，合并至同一项物料整理任务中。
  26. 根据权利要求18-24任一项所述的装置，其特征在于，所述可移动库存是指满足第一预设条件的库存；其中，第一预设条件包括：该仓位未被冻结、该仓位未被执行盘点操作、该仓位上存储的物料未被执行出库、该仓位上存储的物料未被执行入库，和该仓位中存储的物料对应的库存可用中的一 种或多种的组合。
  27. 一种物料整理装置，其特征在于，所述装置包括：
    物料整理任务获取模块，用于获得权利要求15-26中任一项所述的物料整理任务；
    调度指令生成模块，用于根据所述物料整理任务中包含的货架编号，生成调度至少一个机器人的调度指令；
    调度指令发送模块，用于向所述至少一个机器人发送携带有货架编号的所述调度指令，以使所述至少一个机器人将所述货架编号对应的货架搬运至预设位置；
    返回指令发送模块，用于在满足第二预设条件的情况下，向所述至少一个机器人发送返回指令，以使所述至少一个机器人将所述货架编号对应的货架搬运至初始位置。
  28. 根据权利要求27所述的装置，其特征在于，所述第二预设条件为：
    所述至少一个机器人在所述预设位置的停留时间超过第五阈值；或，接收到预设指令。
  29. 一种应用程序，其特征在于，所述应用程序用于在运行时执行权利要求1-12任一项所述的方法，或者权利要求13-14任一项所述的方法。
  30. 一种存储介质，其特征在于，用于存储应用程序，所述应用程序在运行时用于执行权利要求1-12任一项所述的方法，或者权利要求13-14任一项所述的方法。
  31. 一种电子设备，其特征在于，所述电子设备包括处理器和存储器，其中，存储器用于存储可执行程序代码；处理器通过读取存储器中存储的可执行程序代码来运行与可执行程序代码对应的程序，以用于执行权利要求1-12任一项所述的方法，或者权利要求13-14任一项所述的方法。
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