WO2018083764A1 - エレベータ主索ロープの保守点検装置およびエレベータ主索ロープの保守点検方法 - Google Patents

エレベータ主索ロープの保守点検装置およびエレベータ主索ロープの保守点検方法 Download PDF

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WO2018083764A1
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WO
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controller
main rope
elevator
rope
passes
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PCT/JP2016/082647
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English (en)
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Inventor
康信 矢野
Original Assignee
三菱電機株式会社
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B5/00—Applications of checking, fault-correcting, or safety devices in elevators
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B5/00—Applications of checking, fault-correcting, or safety devices in elevators
    • B66B5/02—Applications of checking, fault-correcting, or safety devices in elevators responsive to abnormal operating conditions
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B7/00—Other common features of elevators
    • B66B7/12—Checking, lubricating, or cleaning means for ropes, cables or guides

Definitions

  • the present invention relates to an elevator main rope maintenance and inspection device and an elevator main rope rope maintenance and inspection method for checking the deterioration state of the main rope with high accuracy.
  • Patent Document 1 The inspection method according to Patent Document 1 needs to use a rope inspection jig for all ropes to be inspected. For this reason, there is a problem that the inspection time becomes very long.
  • the inspection method according to Patent Document 1 requires confirmation by bringing a rope inspection jig into contact with the rope at the time of inspection. For this reason, there is a problem that the contact of the rope inspection jig is likely to cause the rope strands to be cut.
  • the present invention has been made in order to solve the above-described problems.
  • the purpose is to obtain a maintenance inspection method.
  • An elevator main rope maintenance inspection device is an elevator main rope maintenance inspection device that includes a controller that controls the operation of an elevator, and that can perform maintenance inspection of the main rope based on the operation results.
  • the controller counts the number of times the main rope rope passes through the pulley as the elevator car moves between the floors as the number of passes for each of the areas of the main rope, and operates the number of passes.
  • the operation recording unit that records as one of the achievements, and the area where the number of passages was large by comparing the number of passages of each of the multiple areas based on the operation record when the maintenance inspector visually inspected the main rope Has a wake-up part that controls the rope speed when passing through the visual inspection place to be lower than the rope speed in other areas and alerts the maintenance inspector.
  • the elevator main rope maintenance and inspection method is performed by a controller that controls the operation of the elevator, and the maintenance of the main rope of the elevator that enables the main rope maintenance and inspection based on the operation results.
  • the inspection method when the elevator car moves between floors in the controller, the number of passes of the main rope through the pulley is counted as the number of passes for each of the areas of the main rope and passed.
  • the first step of storing the number of times in the storage unit as one of the operation results, and when the maintenance inspector visually inspects the main rope, each of the plurality of areas is based on the operation results stored in the storage unit. Compare the number of passes and control the rope speed so that the area where the number of passes passes through the visual inspection place is lower than the rope speed of other areas. In which a second step arouse.
  • the region where the main rope is most subjected to friction and bending stress is identified by the pulley, and the rope speed during the maintenance inspection work is determined according to the region based on the identification result.
  • a variable configuration is provided.
  • Embodiment 1 of this invention It is a whole block diagram of the maintenance inspection apparatus of the elevator main rope in Embodiment 1 of this invention.
  • 5 is a flowchart showing a series of passage count processing executed by a controller in Embodiment 1 of the present invention.
  • 5 is a flowchart showing a series of passage count processing executed by a controller in Embodiment 1 of the present invention.
  • it is the flowchart which showed a series of flow of the control processing at the time of the maintenance inspection performed by a controller.
  • 6 is a flowchart showing a series of flows of a passing number counting process and a car weight recording process executed by a controller in Embodiment 2 of the present invention.
  • 6 is a flowchart showing a series of flows of a passing number counting process and a car weight recording process executed by a controller in Embodiment 2 of the present invention.
  • 6 is a flowchart showing a series of flows of a passing number counting process and a car weight recording process executed by a controller in Embodiment 2 of the present invention.
  • 6 is a flowchart showing a series of flows of a passing number counting process and a car weight recording process executed by a controller in Embodiment 2 of the present invention.
  • it is the flowchart which showed the series of flow of the control processing at the time of the maintenance inspection performed by a controller.
  • Embodiment 3 of this invention it is the flowchart which showed the flow of a series of the frequency
  • Embodiment 3 of this invention it is the flowchart which showed the flow of a series of the frequency
  • it is the flowchart which showed a series of flows of the control processing at the time of the maintenance inspection performed by a controller.
  • It is a whole block diagram of the maintenance inspection apparatus of the elevator main rope in Embodiment 4 of this invention.
  • Embodiment 4 of this invention it is the flowchart which showed a series of flows of the control processing at the time of the maintenance inspection performed by a controller.
  • FIG. 1 is an overall configuration diagram of an elevator main rope maintenance / inspection apparatus according to Embodiment 1 of the present invention.
  • An elevator main rope 3 that suspends the car elevator cab 1 and the counterweight 2 is wound around a sheave 4 and a deflector 5.
  • the sheave 4 is driven by a hoisting machine 6.
  • an elevator control device 20 is installed together with the sheave 4, the deflector 5, and the hoist 6. And the elevator control apparatus 20 is provided with the controller 21, and when the controller 21 controls the hoisting machine 6, the sheave 4 synchronized with the hoisting machine 6 is rotated. As a result, the controller 21 moves the car cage room 1 and the counterweight 2 connected to the main rope 3 up and down inside the hoistway.
  • FIG. 1 illustrates the case where the floor is composed of the lowest floor, the Nth floor, the N + 1 floor, the N + 2 floor, and the uppermost floor.
  • the controller 21 includes an operation recording unit 21a and an alerting unit 21b, and specific functions will be described later with reference to flowcharts.
  • the elevator movement patterns can be classified into the following ten types as movement between two floors.
  • Pattern 1 A pattern that moves from the lowest floor to the Nth floor, or a movement from the Nth floor to the lowest floor
  • Pattern 2 A pattern that moves from the lowest floor to the N + 1 floor, or a pattern that moves from the N + 1 floor to the lowest floor
  • Pattern 3 The lowest floor Pattern to move from N + 2 floor to N + 2 floor or from N + 2 floor to bottom floor
  • Pattern 4 Pattern to move from bottom floor to top floor or from top floor to bottom floor Pattern 5: From N floor to N + 1 floor or N + 1 Pattern to move from floor to N floor Pattern 6: Pattern to move from N floor to N + 2 floor or from N + 2 floor to N floor
  • Pattern 7 Pattern to move from N floor to top floor or from top floor to N floor
  • Pattern 8 Pattern to move from N + 1 floor to N + 2 floor or from N + 2 floor to N + 1 floor
  • Pattern 9 Pattern to move from N + 1 floor to top floor or from top
  • region has the following meaning.
  • the region 31 corresponds to a region where the main rope 3 is wound around the sheave 4 when the car room 1 moves between the lowest floor and the N floor. Therefore, when the patterns 1 to 4 are moved, the region 31 passes through the sheave 4, so that frictional and bending stresses are generated in the region 31 of the main rope 3.
  • the region 32 corresponds to a region in which the main rope 3 is wound around the sheave 4 when the car room 1 moves between the Nth floor and the N + 1th floor. Therefore, when the patterns 2 to 7 are moved, the region 32 passes through the sheave 4 so that friction and bending stress are generated in the region 32 of the main rope 3.
  • the region 33 corresponds to a region in which the main rope 3 is wound around the sheave 4 when the car room 1 moves between the N + 1 floor and the N + 2 floor. Therefore, when the pattern 3, the pattern 4, and the patterns 6 to 9 are moved, the region 33 of the main rope 3 is subjected to friction and bending stress by passing through the sheave 4. It will be.
  • the area 34 corresponds to an area where the main rope 3 is wound around the sheave 4 when the car room 1 moves between N + 2 and the top floor. Therefore, when the pattern 4, the pattern 7, the pattern 9, and the pattern 10 are moved, the region 31 of the main rope 3 is subjected to friction and bending stress when the region 31 passes through the sheave 4. It will be.
  • FIG. 2A and FIG. 2B are flowcharts showing a series of flow of the passing number counting process executed by the controller 21 in Embodiment 1 of the present invention.
  • the controller 21 controls the operation of the car room 1 and counts the number of times of passing through each of the areas 31 to 34 in accordance with the operations of the patterns 1 to 10 described above. The count result is stored in the operation recording unit 21a.
  • step S1 the controller 21 determines whether the elevator is moving in the pattern 1, that is, the elevator moves from the lowest floor to the Nth floor, or moves from the Nth floor to the lowest floor. Judge whether or not. If the controller 21 determines that the pattern 1 is moving, the controller 21 proceeds to step S11, adds 1 to the number of times of passage through the region 31, and ends the series of processes.
  • step S2 the elevator is moving the pattern 2, that is, the elevator is moving from the lowest floor to the (N + 1) th floor, or It is determined whether or not movement from the (N + 1) th floor to the lowest floor is being performed. If the controller 21 determines that the movement is the pattern 2, the controller 21 proceeds to step S12 after executing step S11, adds 1 to the number of passes through the region 32, and ends the series of processes.
  • step S ⁇ b> 3 where the elevator is moving the pattern 3, that is, the elevator is moving from the lowest floor to the (N + 2) floor, or It is determined whether or not movement from the (N + 2) th floor to the lowest floor is being performed. If the controller 21 determines that the movement is the pattern 3, the controller 21 proceeds to step S13 after executing steps S11 and S12, adds 1 to the number of times of passage through the region 33, and ends the series of processes. .
  • step S4 the elevator is moving the pattern 4, that is, the elevator is moving from the lowermost floor to the uppermost floor, or It is determined whether or not the movement from the top floor to the bottom floor is being performed. If the controller 21 determines that the movement is the pattern 4, the process proceeds to step S14 after executing step S11, step S12, and step S13. Exit.
  • step S5 the elevator is moving the pattern 5, that is, the elevator is moving from the N floor to the N + 1 floor, or N + 1. It is determined whether or not movement from the floor to the Nth floor is being performed. If the controller 21 determines that the movement is the pattern 5, the process proceeds to step S12, 1 is added to the number of times of passage through the region 32, and the series of processes ends.
  • step S6 the elevator is moving the pattern 6, that is, the elevator is moving from the N floor to the N + 2 floor, or N + 2. It is determined whether or not movement from the floor to the Nth floor is being performed. If the controller 21 determines that the movement is the pattern 6, the controller 21 proceeds to step S13 after executing step S12, adds 1 to the number of passes through the region 33, and ends the series of processes.
  • step S7 where the elevator is moving the pattern 7, that is, the elevator is moving from the N floor to the top floor, or the top floor. It is determined whether or not movement from the floor to the Nth floor is being performed. If the controller 21 determines that the movement is the pattern 7, the controller 21 proceeds to step S14 after executing steps S12 and S13, adds 1 to the number of times the area 34 has passed, and ends the series of processes. .
  • step S 8 where the elevator is moving the pattern 8, that is, the elevator is moving from the N + 1 floor to the N + 2 floor, or N + 2 It is determined whether or not the movement from the floor to the N + 1 floor is being performed. If the controller 21 determines that the movement is the pattern 8, the process proceeds to step S13, where 1 is added to the number of times of passage through the region 33, and the series of processes ends.
  • step S9 where the elevator is moving the pattern 9, that is, the elevator is moving from the N + 1 floor to the top floor, or the top floor. It is determined whether or not the movement from the floor to the N + 1 floor is being performed. If the controller 21 determines that the pattern 9 is moving, the controller 21 proceeds to step S14 after executing step S13, adds 1 to the number of passes through the region 34, and ends the series of processes.
  • step S10 where the elevator is moving the pattern 10, that is, the elevator is moving from the N + 2 floor to the top floor, or the top floor. It is determined whether or not movement from the floor to the N + 2 floor is performed. If the controller 21 determines that the pattern 10 is moving, the controller 21 proceeds to step S14, adds 1 to the number of passes through the region 34, and ends the series of processes.
  • controller 21 determines that it is not the movement of the pattern 10, it determines that it does not correspond to any pattern and ends the series of processes.
  • the operation recording unit 21a has the number of times of passing through the areas 31 to 34 in accordance with the operation results of the elevator. Will be recorded.
  • FIG. 3 is a flowchart showing a series of flow of control processing at the time of maintenance inspection executed by the controller 21 in the first embodiment of the present invention.
  • the controller 21 passes through the areas 31 to 34 stored in the operation recording section with the contents corresponding to the operation results so that the maintenance staff can appropriately execute the visual inspection of the main rope 3.
  • the moving speed of the main rope is controlled according to the number of times.
  • step S41 the controller 21 compares the number of passes through the region 31 to the region 34. By this comparison, the controller 21 can estimate the degree of friction and bending stress for each region according to the number of times the main rope 3 passes the sheave 4. After completing the comparison, the controller 21 proceeds to step S42.
  • step S42 when the region where the number of sheave passages is the maximum in the comparison result in step S41 passes through the sheave, the controller 21 reduces the passing speed from the normal inspection speed.
  • the chamber 1 is controlled to move.
  • the maintenance inspector can perform the deterioration diagnosis more accurately by moving the region of the main rope 3 which is most subjected to the friction and bending stress according to the operation results at a lower speed. Such processing is repeated until the maintenance inspection is completed.
  • the place where the visual inspection is performed is not limited to the position where the main rope 3 passes the sheave 4, and it is possible to set an arbitrary position where the maintenance inspector can easily perform the visual inspection.
  • the present invention is not limited to such processing. Depending on the number of passes, it is possible to switch to a speed of three or more stages and pass through the visual inspection place.
  • the number of passes of the sheave 4 is considered as a problem, but the present invention is not limited to such processing. Also with the baffle 5, friction and bending occur in the main rope, so that it is possible to further consider the number of passes of the baffle 5.
  • the region where the main rope is most subjected to the friction and bending stress is identified by the sheave from the operation result of the elevator, and the region where the stress degree is high is moved at a low speed. It has a configuration that allows visual inspection.
  • ⁇ Elevator main ropes have a long service life.
  • the ropes are always tensioned, and friction and bending occur each time they pass through a sheave such as a sheave. Therefore, even in a normal use situation, the strands constituting the rope may be broken due to wear and fatigue failure due to repeated bending.
  • an elevator main rope maintenance and inspection device and an elevator main rope maintenance and inspection method that can carry out a rope inspection with high accuracy according to operation results. Can be realized.
  • Embodiment 2 the case where only the number of times the main rope rope passes through the sheave is recorded and the degree of friction and bending stress in each region 31 to 34 of the main rope 3 is described.
  • the second embodiment a case will be described in which the cab weight at the time of passage is recorded together with the number of passes, and the degree of stress is specified in consideration of the cab weight.
  • FIGS. 4A to 4B are flowcharts showing a series of flow of the passing number counting process and the car weight recording process executed by the controller 21 in the second embodiment of the present invention.
  • the controller 21 controls the operation of the car room 1 and counts the number of times of passing through each of the areas 31 to 34 in accordance with the operations of the patterns 1 to 10 described above.
  • the count result is stored in the operation recording unit 21a.
  • the controller 21 in the second embodiment also records cab weight data in the operation recording unit 21a when counting the number of passes.
  • this car room weight data may be recorded by obtaining a cumulative value in the same manner as the number of passes, but it is also possible to record an average value or a maximum value.
  • the order with a high degree of stress can be pinpointed about the area
  • the weight of the cab is not shown in FIG. 1, but can be measured by installing a weigh scale in the cab 1, for example.
  • the phrase “record the cab weight” means that at least one of a cumulative value, an average value, and a maximum value is recorded.
  • Steps S1 to S10 and steps S11 to S14 in FIGS. 4A to 4D are the same as those shown in FIGS. 2A and 2B in the first embodiment.
  • steps S21 to S24 are newly added to record cab weight data, which will be described in detail below.
  • step S1 the controller 21 determines whether the elevator is moving in the pattern 1, that is, the elevator moves from the lowest floor to the Nth floor, or moves from the Nth floor to the lowest floor. Judge whether or not.
  • the controller 21 determines that the movement is the pattern 1, the controller 21 proceeds to step S11 and adds 1 to the number of times of passage through the region 31. Further, in step S21, the controller 21 records the cab weight at this time in the operation recording unit 21a as the data of the region 31, and ends the series of processes.
  • step S2 the elevator is moving the pattern 2, that is, the elevator is moving from the lowest floor to the (N + 1) th floor, or It is determined whether or not movement from the (N + 1) th floor to the lowest floor is being performed. If the controller 21 determines that the movement of the pattern 2 is performed, the controller 21 proceeds to step S12 after executing steps S11 and S21, and adds 1 to the number of times the region 32 has passed. Further, in step S22, the controller 21 records the cab weight at this time in the operation recording unit 21a as the data of the region 32, and ends the series of processes.
  • step S ⁇ b> 3 where the elevator is moving the pattern 3, that is, the elevator is moving from the lowest floor to the (N + 2) floor, or It is determined whether or not movement from the (N + 2) th floor to the lowest floor is being performed. If the controller 21 determines that the movement is the pattern 3, it proceeds to step S13 after executing step S11, step S21, step S12, and step S22, and adds 1 to the number of times the region 33 has passed. . Furthermore, in step S23, the controller 21 records the cab weight at this time in the operation recording unit 21a as the data of the region 33, and ends the series of processes.
  • step S4 the elevator is moving the pattern 4, that is, the elevator is moving from the lowermost floor to the uppermost floor, or It is determined whether or not the movement from the top floor to the bottom floor is being performed. If the controller 21 determines that the movement is the pattern 4, it proceeds to step S14 after executing step S11, step S21, step S12, step S22, step S13, and step S23, and passes through the region 34. Add 1 to the number of times. Further, in step S24, the controller 21 records the cab weight at this time in the operation recording unit 21a as the data of the region 34, and ends the series of processes.
  • step S5 the elevator is moving the pattern 5, that is, the elevator is moving from the N floor to the N + 1 floor, or N + 1. It is determined whether or not movement from the floor to the Nth floor is being performed. If the controller 21 determines that the movement is the pattern 5, the process proceeds to step S12, and 1 is added to the number of times the region 32 has passed. Further, in step S22, the controller 21 records the cab weight at this time in the operation recording unit 21a as the data of the region 32, and ends the series of processes.
  • step S6 the elevator is moving the pattern 6, that is, the elevator is moving from the N floor to the N + 2 floor, or N + 2. It is determined whether or not movement from the floor to the Nth floor is being performed.
  • step S13 the controller 21 determines that the movement is the pattern 6, the controller 21 proceeds to step S13 after executing steps S12 and S22, and adds 1 to the number of times the region 33 has passed.
  • step S23 the controller 21 records the cab weight at this time in the operation recording unit 21a as the data of the region 33, and ends the series of processes.
  • step S7 where the elevator is moving the pattern 7, that is, the elevator is moving from the N floor to the top floor, or the top floor. It is determined whether or not movement from the floor to the Nth floor is being performed. If the controller 21 determines that the movement is the pattern 7, it proceeds to step S 14 after executing step S 12, step S 22, step S 13, and step S 23, and adds 1 to the number of passes through the region 34. . Further, in step S24, the controller 21 records the cab weight at this time in the operation recording unit 21a as the data of the region 34, and ends the series of processes.
  • step S 8 where the elevator is moving the pattern 8, that is, the elevator is moving from the N + 1 floor to the N + 2 floor, or N + 2 It is determined whether or not the movement from the floor to the N + 1 floor is being performed. If the controller 21 determines that the movement is the pattern 8, the controller 21 proceeds to step S ⁇ b> 13 and adds 1 to the number of passes through the region 33. Furthermore, in step S23, the controller 21 records the cab weight at this time in the operation recording unit 21a as the data of the region 33, and ends the series of processes.
  • step S9 where the elevator is moving the pattern 9, that is, the elevator is moving from the N + 1 floor to the top floor, or the top floor. It is determined whether or not the movement from the floor to the N + 1 floor is being performed. If the controller 21 determines that the pattern 9 is moving, the controller 21 proceeds to step S14 after executing steps S13 and S23, and adds 1 to the number of times the region 34 has passed. Further, in step S24, the controller 21 records the cab weight at this time in the operation recording unit 21a as the data of the region 34, and ends the series of processes.
  • step S10 the elevator is moving the pattern 10, that is, the elevator is moving from the N + 2 floor to the top floor, or the top floor. It is determined whether or not movement from the floor to the N + 2 floor is performed. If the controller 21 determines that the pattern 10 is moving, the controller 21 proceeds to step S14 and adds 1 to the number of times the region 34 has passed. Further, in step S24, the controller 21 records the cab weight at this time in the operation recording unit 21a as the data of the region 34, and ends the series of processes.
  • controller 21 determines that it is not the movement of the pattern 10, it determines that it does not correspond to any pattern and ends the series of processes.
  • the operation recording unit 21a By repeating the processing shown in FIGS. 4A to 2D until the power is shut off from the time of the elevator operation, the operation recording unit 21a has the number of times of passing through the areas 31 to 34 in accordance with the operation results of the elevator, And the cab weight for each area will be recorded.
  • FIG. 5 is a flowchart showing a flow of a control process at the time of maintenance and inspection executed by the controller 21 in the second embodiment of the present invention. More specifically, the controller 21 stores the areas 31 to 34 stored in the operation recording unit 21a in accordance with the operation results so that the maintenance staff can appropriately execute the visual inspection of the main rope 3. The moving speed of the main rope is controlled according to the number of passes and the weight of the cab.
  • step S43 the controller 21 compares the number of passages of the region 31 to the region 34, and also compares the cab weight of the region 31 to the region 34. From these comparisons, the controller 21 can estimate the degree of friction and bending stress for each region according to the number of times the main rope 3 passes the sheave 4.
  • step S44 when the number of passes is the same, the degree of friction and bending stress can be estimated for each region by referring to the comparison result of the cab weight. After completing the comparison, the controller 21 proceeds to step S44.
  • step S44 the controller 21 reduces the passing speed below the normal inspection speed when the region having the largest number of times of passing the sheave passes the sheave in the comparison result in step S43.
  • the chamber 1 is controlled to move.
  • the controller 21 refers to the comparison result of the cab weight for an area where the number of passes is the same, and when the area where the stress is maximum passes the sheave, the passing speed is higher than the normal inspection speed. Also, the car room 1 is controlled to move.
  • the maintenance inspector can perform the deterioration diagnosis more accurately by moving the region of the main rope 3 which is most subjected to the friction and bending stress according to the operation results at a lower speed. Such processing is repeated until the maintenance inspection is completed.
  • the place where the visual inspection is performed is not limited to the position where the main rope 3 passes the sheave 4, and it is possible to set an arbitrary position where the maintenance inspector can easily perform the visual inspection.
  • the rope speed when the region with the maximum stress passes through the visual inspection place is lower than when the other regions pass.
  • the case where two-stage control is performed has been described.
  • the present invention is not limited to such processing.
  • the speed can be switched to three or more speeds and passed through the visual inspection place.
  • the number of times the sheave 4 passes is considered as a problem, but the present invention is not limited to such processing. Also with the baffle 5, friction and bending occur in the main rope, so that it is possible to further consider the number of passes of the baffle 5.
  • the area in the rope that is most stressed is determined in consideration of the weight of the cage when the main rope is stressed. Can be estimated.
  • the elevator cab weight is often different for each elevator operation. Even if the number of times the main rope rope passes through the sheave is the same, if the cab weight is heavy, the strands of the main rope rope may break. It may be faster.
  • Embodiment 3 In the second embodiment, the case where the degree of stress is specified in consideration of the weight of the cab when the number of times of passage is the same has been described.
  • the third embodiment a case will be described in which both the specification of the stress level based on the number of passes and the specification of the stress level based on the total value of the cab weight are performed independently.
  • FIG. 6A to FIG. 6D are flowcharts showing a series of flows of the pass count processing and the total car weight recording processing executed by the controller 21 in Embodiment 3 of the present invention.
  • the controller 21 controls the operation of the car room 1 and counts the number of times of passing through each of the areas 31 to 34 in accordance with the operations of the patterns 1 to 10 described above.
  • the count result is stored in the operation recording unit 21a.
  • the controller 21 according to the third embodiment also records data of the total value of the cab weight in the operation recording unit 21a when counting the number of passes.
  • the order of the higher degree of stress is individually determined for the two evaluation indices of the number of passes and the cab cage weight. Can be specified.
  • the weight of the cab is not shown in FIG. 1, but can be measured by installing a weigh scale in the cab 1, for example.
  • Steps S1 to S10 and Steps S11 to S14 in FIGS. 6A to 6D are the same as those shown in FIGS. 2A and 2B in the first embodiment.
  • steps S31 to S34 are newly added to record data of the total value of the cab weight, which will be described in detail below.
  • step S1 the controller 21 determines whether the elevator is moving in the pattern 1, that is, the elevator moves from the lowest floor to the Nth floor, or moves from the Nth floor to the lowest floor. Judge whether or not.
  • the controller 21 determines that the movement is the pattern 1, the controller 21 proceeds to step S11 and adds 1 to the number of times of passage through the region 31.
  • step S31 the controller 21 records the total value obtained by adding the cab weight at this time to the previous value as data of the region 31 in the operation recording unit 21a, and ends the series of processes.
  • step S2 the elevator is moving the pattern 2, that is, the elevator is moving from the lowest floor to the (N + 1) th floor, or It is determined whether or not movement from the (N + 1) th floor to the lowest floor is being performed. If the controller 21 determines that the movement is the pattern 2, the process proceeds to step S12 after executing steps S11 and S31, and 1 is added to the number of times of passage through the region 32. Furthermore, in step S32, the controller 21 records the total value obtained by adding the cab weight at this time to the previous value as data of the area 32 in the operation recording unit 21a, and ends the series of processes.
  • step S ⁇ b> 3 where the elevator is moving the pattern 3, that is, the elevator is moving from the lowest floor to the (N + 2) floor, or It is determined whether or not movement from the (N + 2) th floor to the lowest floor is being performed. If the controller 21 determines that the movement is the pattern 3, it proceeds to step S13 after executing step S11, step S31, step S12, and step S32, and adds 1 to the number of times of passage through the region 33. . Furthermore, in step S33, the controller 21 records the total value obtained by adding the cab weight at this time to the previous value as data of the area 33 in the operation recording unit 21a, and ends the series of processes.
  • step S4 the elevator is moving the pattern 4, that is, the elevator is moving from the lowermost floor to the uppermost floor, or It is determined whether or not the movement from the top floor to the bottom floor is being performed. If the controller 21 determines that the movement is the pattern 4, it proceeds to step S14 after executing step S11, step S31, step S12, step S32, step S13, and step S33, and passes through the region 34. Add 1 to the number of times. Further, in step S34, the controller 21 records the total value obtained by adding the cab weight at this time to the previous value as data of the area 34 in the operation recording unit 21a, and ends the series of processes.
  • step S5 the elevator is moving the pattern 5, that is, the elevator is moving from the N floor to the N + 1 floor, or N + 1. It is determined whether or not movement from the floor to the Nth floor is being performed. If the controller 21 determines that the movement is the pattern 5, the process proceeds to step S12, and 1 is added to the number of times the region 32 has passed. Furthermore, in step S32, the controller 21 records the total value obtained by adding the cab weight at this time to the previous value as data of the area 32 in the operation recording unit 21a, and ends the series of processes.
  • step S6 the elevator is moving the pattern 6, that is, the elevator is moving from the N floor to the N + 2 floor, or N + 2. It is determined whether or not movement from the floor to the Nth floor is being performed. If the controller 21 determines that the movement is the pattern 6, the controller 21 proceeds to step S13 after executing steps S12 and S32, and adds 1 to the number of times the region 33 has passed. Furthermore, in step S33, the controller 21 records the total value obtained by adding the cab weight at this time to the previous value as data of the area 33 in the operation recording unit 21a, and ends the series of processes.
  • step S7 where the elevator is moving the pattern 7, that is, the elevator is moving from the N floor to the top floor, or the top floor. It is determined whether or not movement from the floor to the Nth floor is being performed. If the controller 21 determines that the movement is the pattern 7, it proceeds to step S14 after executing step S12, step S32, step S13, and step S33, and adds 1 to the number of times the region 34 has passed. . Further, in step S34, the controller 21 records the total value obtained by adding the cab weight at this time to the previous value as data of the area 34 in the operation recording unit 21a, and ends the series of processes.
  • step S 8 where the elevator is moving the pattern 8, that is, the elevator is moving from the N + 1 floor to the N + 2 floor, or N + 2 It is determined whether or not the movement from the floor to the N + 1 floor is being performed. If the controller 21 determines that the movement is the pattern 8, the controller 21 proceeds to step S ⁇ b> 13 and adds 1 to the number of passes through the region 33. Furthermore, in step S33, the controller 21 records the total value obtained by adding the cab weight at this time to the previous value as data of the area 33 in the operation recording unit 21a, and ends the series of processes.
  • step S9 where the elevator is moving the pattern 9, that is, the elevator is moving from the N + 1 floor to the top floor, or the top floor. It is determined whether or not the movement from the floor to the N + 1 floor is being performed. If the controller 21 determines that the pattern 9 is moving, the controller 21 proceeds to step S14 after executing steps S13 and S33, and adds 1 to the number of times the region 34 has passed. Further, in step S34, the controller 21 records the total value obtained by adding the cab weight at this time to the previous value as data of the area 34 in the operation recording unit 21a, and ends the series of processes.
  • step S10 the elevator is moving the pattern 10, that is, the elevator is moving from the N + 2 floor to the top floor, or the top floor. It is determined whether or not movement from the floor to the N + 2 floor is performed. If the controller 21 determines that the pattern 10 is moving, the controller 21 proceeds to step S14 and adds 1 to the number of times the region 34 has passed. Further, in step S34, the controller 21 records the total value obtained by adding the cab weight at this time to the previous value as data of the area 34 in the operation recording unit 21a, and ends the series of processes.
  • controller 21 determines that it is not the movement of the pattern 10, it determines that it does not correspond to any pattern and ends the series of processes.
  • the operation recording unit 21a has the number of times of passing through the areas 31 to 34 in accordance with the operation results of the elevator, The total value of the cab weight for each area is recorded.
  • FIG. 7 is a flowchart showing a series of flow of control processing at the time of maintenance and inspection executed by the controller 21 in Embodiment 3 of the present invention. More specifically, the controller 21 stores the areas 31 to 34 stored in the operation recording unit 21a in accordance with the operation results so that the maintenance staff can appropriately execute the visual inspection of the main rope 3. The moving speed of the main rope is controlled according to the total number of passes and the weight of the cab.
  • step S45 the controller 21 compares the number of passages of the region 31 to the region 34 and also compares the total value of the cab weights of the region 31 to the region 34. From these comparisons, the controller 21 can estimate the degree of friction and bending stress for each region according to the number of times the main rope 3 passes the sheave 4.
  • controller 21 can estimate the degree of friction and bending stress for each region according to the total value of the weight of the cab when the main rope 3 passes the sheave 4. After completing the comparison, the controller 21 proceeds to step S46.
  • step S46 the controller 21 reduces the passing speed below the normal inspection speed when the region having the largest number of sheave passages passes the sheave in the comparison result in step S45.
  • the chamber 1 is controlled to move.
  • step S45 the controller 21 reduces the speed of passing the car room 1 below the normal inspection speed when the region where the total value of the car weight is maximum passes the sheave. Control to move.
  • the maintenance inspector is more accurate by moving the area of the main rope 3 that is most subjected to friction and bending stress at a lower speed based on the operation results based on the total number of passes and the weight of the cab.
  • the rope can be diagnosed for deterioration. Such processing is repeated until the maintenance inspection is completed.
  • the place where the visual inspection is performed is not limited to the position where the main rope 3 passes the sheave 4, and it is possible to set an arbitrary position where the maintenance inspector can easily perform the visual inspection.
  • the rope speed when the area with the maximum stress passes the visual inspection place is higher than when the other areas pass.
  • the case where the two-step control for lowering is performed has been described.
  • the present invention is not limited to such processing.
  • the speed can be switched to three or more speeds and passed through the visual inspection place.
  • the number of passes of the sheave 4 is considered as a problem, but the present invention is not limited to such processing. Also with the baffle 5, friction and bending occur in the main rope, so that it is possible to further consider the number of passes of the baffle 5.
  • the total stress of the cab room when stress is applied to the main rope is individually considered, and the stress is most applied.
  • the area within the rope can be estimated.
  • the elevator cab weight is often different for each elevator operation. Even if the number of times the main rope rope passes through the sheave is the same, if the cab weight is heavy, the strands of the main rope rope may break. It may be faster.
  • FIG. 8 is an overall configuration diagram of an elevator main rope maintenance / inspection device according to Embodiment 4 of the present invention. Compared with the configuration diagram of FIG. 1 shown in the first embodiment, FIG. 8 in the fourth embodiment is different in that the LED 22 is further provided. Therefore, this difference will be mainly described below. In addition, you may use illuminating devices other than LED.
  • the LED 22 can be easily inspected by illuminating the main rope 3 passing through the visual inspection place when the elevator maintenance inspector checks the wire breakage of the main rope 3.
  • the controller 21 reduces the speed and changes the lighting pattern of the LED 22 when an area where the strand of the main rope 3 is likely to be broken passes through the visual inspection place. Thus, it is possible to call attention to the maintenance inspector.
  • a lighting pattern for alerting for example, it is possible to adopt a blinking display or to change the illuminance. As a result, inspection omissions can be prevented, and high-precision inspection can be performed without depending on the maintenance inspector.
  • FIG. 9 is a flowchart showing a series of flow of control processing at the time of maintenance and inspection executed by the controller 21 in Embodiment 4 of the present invention. More specifically, the controller 21 controls the moving speed of the main rope 3 after individually considering the number of passes and the total value of the cab weight, as in the third embodiment. In conjunction with the moving speed, the lighting and blinking control of the LED 22 is performed.
  • step S47 when operating the maintenance inspection mode, the controller 21 turns on the LED 22 to illuminate the main rope 3 passing through the visual inspection place.
  • step S48 the controller 21 compares the number of passes through the areas 31 to 34, and also compares the total value of the cab weights of the areas 31 to 34. From these comparisons, the controller 21 can estimate the degree of friction and bending stress for each region according to the number of times the main rope 3 passes the sheave 4.
  • controller 21 can estimate the degree of friction and bending stress for each region according to the total value of the weight of the cab when the main rope 3 passes the sheave 4. After completing the comparison, the controller 21 proceeds to step S48.
  • step S48 when the region where the number of sheave passages is the maximum in the comparison result in step S47 passes through the sheave, the controller 21 reduces the passing speed from the normal inspection speed.
  • the chamber 1 is controlled to move.
  • the controller 21 reduces the speed of passing the car room 1 below the normal inspection speed when the region having the maximum total weight of the car room passes through the sheave. Control to move.
  • the controller 21 blinks the LED 22 when the passing speed is reduced below the normal inspection speed. Therefore, the maintenance inspector can inspect
  • an LED is provided.
  • the LED is identified and displayed at the timing when the rope portion determined to be a highly stressed area based on the operation results, thereby prompting the maintenance inspector to be alerted be able to.
  • a highly accurate inspection can be performed without depending on the maintenance inspector.
  • the control processing of all flowcharts is described as being performed by the controller 21.
  • the process of recording the operation results shown in FIGS. 2A, 2B, 4A to 4D, and 6A to 6D is executed by the operation recording unit 21a, and FIGS. 3, 5, and 7 are performed.
  • the alerting control process based on the comparison of operation results shown in FIG. 9 may be configured to be executed by the alerting unit 21b.
  • Embodiments 2 and 3 described above a case has been described in which the number of times of passage and the weight of the cab are recorded as individual indicators as operation result data.
  • the present invention is not limited to such a recording method. For example, it is possible to record sound by introducing one index considering the number of passes and the weight of the cab.
  • the coefficient when the cab weight is within a predetermined standard range, the coefficient is set to 1 and the number of passes is counted as 1.
  • the coefficient is lighter than the standard range, If the coefficient is less than 1, the number of passes is counted as a value less than 1, and if the cab weight is heavier than the standard range, the coefficient is set to a value greater than 1 and the number of passes is 1 Can also be counted as a large value.
  • the area to call attention is specified in consideration of the car room weight as in the second and third embodiments. be able to.

Landscapes

  • Maintenance And Inspection Apparatuses For Elevators (AREA)

Abstract

エレベータの運行制御を行う制御器を備え、運行実績に基づいて主索ロープの保守点検を行う装置であって、制御器は、エレベータのかごが階床間を移動する際に、主索ロープが滑車を通過する回数を、主索ロープの複数の領域ごとに通過回数としてカウントし、通過回数を運行実績として記録する運転記録部と、保守点検者が主索ロープを目視検査する際に、運行実績に基づいて、複数の領域のそれぞれの通過回数の比較結果に応じて、目視検査場所を通過する際のロープスピードを可変制御する注意喚起部とを有する。

Description

エレベータ主索ロープの保守点検装置およびエレベータ主索ロープの保守点検方法
　本発明は、主索ロープの劣化状態の点検を高精度に行うエレベータ主索ロープの保守点検装置およびエレベータ主索ロープの保守点検方法に関する。
　一定間隔を空けたロープの両端にロープ検査冶具を接触させ、その中間地点でのロープ形状の変位部を着色することを特徴とする従来技術がある（例えば、特許文献１参照）。この特許文献１によれば、容易かつ迅速に、わずかなロープの変形も正確に検出可能となる。
特開２０１１－５１７５１号公報
　しかしながら、従来技術には、以下のような課題がある。
　特許文献１による検査手法は、検査対象となる全てのロープに対して、ロープ検査冶具を使用する必要がある。このため、検査時間が非常に長くなるという問題点がある。
　また、特許文献１による検査手法は、保守点検者がロープ検査冶具をロープに押しつけて確認する必要がある。このため、保守点検者により確認結果がばらつく可能性が高くなる問題点がある。
　さらに、特許文献１による検査手法は、検査時にはロープ検査冶具をロープに接触させて確認する必要がある。このため、ロープ検査冶具の接触がロープ素線切れの原因となる可能性が高いという問題点もある。
　本発明は、前記のような課題を解決するためになされたものであり、運行実績に応じて高精度にロープ検査を実施することができるエレベータ主索ロープの保守点検装置およびエレベータ主索ロープの保守点検方法を得ることを目的とする。
　本発明に係るエレベータ主索ロープの保守点検装置は、エレベータの運行制御を行う制御器を備え、運行実績に基づいて主索ロープの保守点検を実行可能とするエレベータ主索ロープの保守点検装置であって、制御器は、エレベータのかごが階床間を移動する際に、主索ロープが滑車を通過する回数を、主索ロープの複数の領域ごとに通過回数としてカウントし、通過回数を運行実績の１つとして記録する運転記録部と、保守点検者が主索ロープを目視検査する際に、運行実績に基づいて、複数の領域のそれぞれの通過回数を比較し、通過回数が多かった領域が目視検査場所を通過する際のロープスピードを、他の領域のロープスピードよりも低くなるように制御し、保守点検者に注意喚起する注意喚起部とを有するものである。
　また、本発明に係るエレベータ主索ロープの保守点検方法は、エレベータの運行制御を行う制御器により実行され、運行実績に基づいて主索ロープの保守点検を実行可能とするエレベータ主索ロープの保守点検方法であって、制御器において、エレベータのかごが階床間を移動する際に、主索ロープが滑車を通過する回数を、主索ロープの複数の領域ごとに通過回数としてカウントし、通過回数を運行実績の１つとして記憶部に記憶させる第１ステップと、保守点検者が主索ロープを目視検査する際に、記憶部に記憶された運行実績に基づいて、複数の領域のそれぞれの通過回数を比較し、通過回数が多かった領域が目視検査場所を通過する際のロープスピードを、他の領域のロープスピードよりも低くなるように制御し、保守点検者に注意喚起する第２ステップとを有するものである。
　本発明によれば、エレベータの運行実績から、滑車によって主索ロープが最も摩擦および曲げのストレスがかかった領域を特定し、特定結果に基づいて、保守点検作業時のロープスピードを領域に応じて可変させる構成を備えている。この結果、運行実績に応じて高精度にロープ検査を実施することができるエレベータ主索ロープの保守点検装置およびエレベータ主索ロープの保守点検方法を得ることができる。
本発明の実施の形態１におけるエレベータ主索ロープの保守点検装置の全体構成図である。 本発明の実施の形態１において、制御器によって実行される通過回数カウント処理の一連の流れを示したフローチャートである。 本発明の実施の形態１において、制御器によって実行される通過回数カウント処理の一連の流れを示したフローチャートである。 本発明の実施の形態１において、制御器によって実行される保守点検時の制御処理の一連の流れを示したフローチャートである。 本発明の実施の形態２において、制御器によって実行される通過回数カウント処理およびかご重量記録処理の一連の流れを示したフローチャートである。 本発明の実施の形態２において、制御器によって実行される通過回数カウント処理およびかご重量記録処理の一連の流れを示したフローチャートである。 本発明の実施の形態２において、制御器によって実行される通過回数カウント処理およびかご重量記録処理の一連の流れを示したフローチャートである。 本発明の実施の形態２において、制御器によって実行される通過回数カウント処理およびかご重量記録処理の一連の流れを示したフローチャートである。 本発明の実施の形態２において、制御器によって実行される保守点検時の制御処理の一連の流れを示したフローチャートである。 本発明の実施の形態３において、制御器によって実行される通過回数カウント処理およびかご重量の合計値記録処理の一連の流れを示したフローチャートである。 本発明の実施の形態３において、制御器によって実行される通過回数カウント処理およびかご重量の合計値記録処理の一連の流れを示したフローチャートである。 本発明の実施の形態３において、制御器によって実行される通過回数カウント処理およびかご重量の合計値記録処理の一連の流れを示したフローチャートである。 本発明の実施の形態３において、制御器によって実行される通過回数カウント処理およびかご重量の合計値記録処理の一連の流れを示したフローチャートである。 本発明の実施の形態３において、制御器によって実行される保守点検時の制御処理の一連の流れを示したフローチャートである。 本発明の実施の形態４におけるエレベータ主索ロープの保守点検装置の全体構成図である。 本発明の実施の形態４において、制御器によって実行される保守点検時の制御処理の一連の流れを示したフローチャートである。
　以下、本発明のエレベータ主索ロープの保守点検装置およびエレベータ主索ロープの保守点検方法の好適な実施の形態につき、図面を用いて説明する。
　実施の形態１．
　図１は、本発明の実施の形態１におけるエレベータ主索ロープの保守点検装置の全体構成図である。かごエレベータかご室１と釣合重り２をつり下げるエレベータの主索ロープ３は、綱車４およびそらせ車５に巻きかけられている。また、綱車４は、巻上機６によって駆動される。
　エレベータ機械室１０内には、綱車４、そらせ車５、巻上機６とともに、エレベータ制御装置２０が設置されている。そして、エレベータ制御装置２０は、制御器２１を備えており、制御器２１が巻上機６を制御することにより、巻上機６と同期する綱車４を回転させる。この結果、制御器２１は、主索ロープ３につながれたかごかご室１と釣合重り２を、昇降路の内部で上下走行させる。
かごかごかご　図１では、最下階、Ｎ階、Ｎ＋１階、Ｎ＋２階、最上階の５階床で構成されている場合を例示している。また、本実施の形態１に係る制御器２１は、運転記録部２１ａおよび注意喚起部２１ｂを有しており、具体的な機能については、フローチャートを用いて後述する。
　図１に示した５階床構成の場合を考えると、エレベータの移動パターンは、２つの階床間の移動として、以下の１０種に分類できる。
　　パターン１：最下階からＮ階へ、またはＮ階から最下階へ移動するパターン
　　パターン２：最下階からＮ＋１階へ、またはＮ＋１階から最下階へ移動するパターン
　　パターン３：最下階からＮ＋２階へ、またはＮ＋２階から最下階へ移動するパターン
　　パターン４：最下階から最上階へ、または最上階から最下階へ移動するパターン
　　パターン５：Ｎ階からＮ＋１階へ、またはＮ＋１階からＮ階へ移動するパターン
　　パターン６：Ｎ階からＮ＋２階へ、またはＮ＋２階からＮ階へ移動するパターン
　　パターン７：Ｎ階から最上階へ、または最上階からＮ階へ移動するパターン
　　パターン８：Ｎ＋１階からＮ＋２階へ、またはＮ＋２階からＮ＋１階へ移動するパターン
　　パターン９：Ｎ＋１階から最上階へ、または最上階からＮ＋１階へ移動するパターン
　　パターン１０：Ｎ＋２階から最上階へ、または最上階からＮ＋２階へ移動するパターン
　また、図１においては、主索ロープ３に関する４つの領域３１、３２、３３、３４が示されており、それぞれの領域は、以下の意味を持っている。
　領域３１は、かご室１が最下階とＮ階との間を移動する際に、主索ロープ３が綱車４に巻きかけられた状態となる領域に相当する。従って、パターン１～パターン４の動きをした際には、この領域３１が綱車４を通過することで、主索ロープ３の領域３１に摩擦および曲げのストレスが発生することとなる。
　領域３２は、かご室１がＮ階とＮ＋１階との間を移動する際に、主索ロープ３が綱車４に巻きかけられた状態となる領域に相当する。従って、パターン２～パターン７の動きをした際には、この領域３２が綱車４を通過することで、主索ロープ３の領域３２に摩擦および曲げのストレスが発生することとなる。
　領域３３は、かご室１がＮ＋１階とＮ＋２階との間を移動する際に、主索ロープ３が綱車４に巻きかけられた状態となる領域に相当する。従って、パターン３、パターン４、パターン６～パターン９の動きをした際には、この領域３３が綱車４を通過することで、主索ロープ３の領域３３に摩擦および曲げのストレスが発生することとなる。
　領域３４は、かご室１がＮ＋２と最上階との間を移動する際に、主索ロープ３が綱車４に巻きかけられた状態となる領域に相当する。従って、パターン４、パターン７、パターン９、パターン１０の動きをした際には、この領域３１が綱車４を通過することで、主索ロープ３の領域３１に摩擦および曲げのストレスが発生することとなる。
　次に、本実施の形態１におけるエレベータ主索ロープの保守点検装置により実行される具体的な処理について説明する。図２Ａ、図２Ｂは、本発明の実施の形態１において、制御器２１によって実行される通過回数カウント処理の一連の流れを示したフローチャートである。
　より具体的には、制御器２１は、かご室１の運行制御を行うとともに、上述したパターン１～パターン１０の動作に応じて、領域３１～領域３４のそれぞれの通過回数をカウントしていき、運転記録部２１ａにカウント結果を記憶させていく。
　まず始めに、ステップＳ１において、制御器２１は、エレベータがパターン１の移動を行っているか、すなわち、エレベータが最下階からＮ階への移動、またはＮ階から最下階への移動を行っているか否かを判断する。そして、制御器２１は、パターン１の移動であると判断した場合には、ステップＳ１１に進み、領域３１の通過回数に１を加算し、一連処理を終了する。
　一方、制御器２１は、パターン１の移動でないと判断した場合には、ステップＳ２に進み、エレベータがパターン２の移動を行っているか、すなわち、エレベータが最下階からＮ＋１階への移動、またはＮ＋１階から最下階への移動を行っているか否かを判断する。そして、制御器２１は、パターン２の移動であると判断した場合には、ステップＳ１１を実行した後にステップＳ１２に進み、領域３２の通過回数に１を加算し、一連処理を終了する。
　一方、制御器２１は、パターン２の移動でないと判断した場合には、ステップＳ３に進み、エレベータがパターン３の移動を行っているか、すなわち、エレベータが最下階からＮ＋２階への移動、またはＮ＋２階から最下階への移動を行っているか否かを判断する。そして、制御器２１は、パターン３の移動であると判断した場合には、ステップＳ１１、ステップＳ１２を実行した後にステップＳ１３に進み、領域３３の通過回数に１を加算し、一連処理を終了する。
　一方、制御器２１は、パターン３の移動でないと判断した場合には、ステップＳ４に進み、エレベータがパターン４の移動を行っているか、すなわち、エレベータが最下階から最上階への移動、または最上階から最下階への移動を行っているか否かを判断する。そして、制御器２１は、パターン４の移動であると判断した場合には、ステップＳ１１、ステップＳ１２、ステップＳ１３を実行した後にステップＳ１４に進み、領域３４の通過回数に１を加算し、一連処理を終了する。
　一方、制御器２１は、パターン４の移動でないと判断した場合には、ステップＳ５に進み、エレベータがパターン５の移動を行っているか、すなわち、エレベータがＮ階からＮ＋１階への移動、またはＮ＋１階からＮ階への移動を行っているか否かを判断する。そして、制御器２１は、パターン５の移動であると判断した場合には、ステップＳ１２に進み、領域３２の通過回数に１を加算し、一連処理を終了する。
　一方、制御器２１は、パターン５の移動でないと判断した場合には、ステップＳ６に進み、エレベータがパターン６の移動を行っているか、すなわち、エレベータがＮ階からＮ＋２階への移動、またはＮ＋２階からＮ階への移動を行っているか否かを判断する。そして、制御器２１は、パターン６の移動であると判断した場合には、ステップＳ１２を実行した後にステップＳ１３に進み、領域３３の通過回数に１を加算し、一連処理を終了する。
　一方、制御器２１は、パターン６の移動でないと判断した場合には、ステップＳ７に進み、エレベータがパターン７の移動を行っているか、すなわち、エレベータがＮ階から最上階への移動、または最上階からＮ階への移動を行っているか否かを判断する。そして、制御器２１は、パターン７の移動であると判断した場合には、ステップＳ１２、ステップＳ１３を実行した後にステップＳ１４に進み、領域３４の通過回数に１を加算し、一連処理を終了する。
　一方、制御器２１は、パターン７の移動でないと判断した場合には、ステップＳ８に進み、エレベータがパターン８の移動を行っているか、すなわち、エレベータがＮ＋１階からＮ＋２階への移動、またはＮ＋２階からＮ＋１階への移動を行っているか否かを判断する。そして、制御器２１は、パターン８の移動であると判断した場合には、ステップＳ１３に進み、領域３３の通過回数に１を加算し、一連処理を終了する。
　一方、制御器２１は、パターン８の移動でないと判断した場合には、ステップＳ９に進み、エレベータがパターン９の移動を行っているか、すなわち、エレベータがＮ＋１階から最上階への移動、または最上階からＮ＋１階への移動を行っているか否かを判断する。そして、制御器２１は、パターン９の移動であると判断した場合には、ステップＳ１３を実行した後にステップＳ１４に進み、領域３４の通過回数に１を加算し、一連処理を終了する。
　一方、制御器２１は、パターン９の移動でないと判断した場合には、ステップＳ１０に進み、エレベータがパターン１０の移動を行っているか、すなわち、エレベータがＮ＋２階から最上階への移動、または最上階からＮ＋２階への移動を行っているか否かを判断する。そして、制御器２１は、パターン１０の移動であると判断した場合には、ステップＳ１４に進み、領域３４の通過回数に１を加算し、一連処理を終了する。
　一方、制御器２１は、パターン１０の移動でないと判断した場合には、いずれのパターンにも該当しないと判断し、一連処理を終了する。
　図２Ａ、図２Ｂで示した処理を、エレベータ稼働時から電源遮断されるまで繰り返すことで、運転記録部２１ａには、エレベータの運行実績に即した内容で、領域３１～領域３４の通過回数が記録されることとなる。
　次に、図３は、本発明の実施の形態１において、制御器２１によって実行される保守点検時の制御処理の一連の流れを示したフローチャートである。
　より具体的には、制御器２１は、保守員が主索ロープ３の目視検査を適切に実行できるように、運行実績に即した内容で運転記録部に記憶された領域３１～領域３４の通過回数に応じて主索ロープの移動速度を制御する。
　まず始めに、ステップＳ４１において、制御器２１は、領域３１～領域３４の通過回数を比較する。この比較により、制御器２１は、主索ロープ３が綱車４を通過する回数に従って、それぞれの領域ごとに、摩擦および曲げのストレスの度合いを推測することができる。制御器２１は、比較完了後、ステップＳ４２へ進む。
　次に、ステップＳ４２において、制御器２１は、ステップＳ４１における比較結果において、綱車通過回数が最大の領域が綱車を通過する際には、通過するスピードを通常の点検スピードよりも落としてかご室１を移動させるように制御する。
　この結果、運転実績により最も摩擦や曲げのストレスがかかった主索ロープ３の領域をより低いスピードで移動させることで、保守点検者は、より正確に劣化診断を行うことができる。このような処理は、保守点検が完了するまで繰り返される。
　なお、目視検査を行う場所は、主索ロープ３が綱車４を通過する位置には限定されず、保守点検者が目視検査を実施し易い任意の位置を設定することも可能である。
　また、図３で示した例では、通過回数が最大の領域が目視検査場所を通過する際のロープ速度を、他の領域が通過するときよりも低くする２段階制御を行う場合について説明した。しかしながら、本発明は、このような処理に限定されるものではない。通過回数に応じて、３段階以上のスピードに切り換えて、目視検査場所を通過させることも可能である。
　また、図２のフローチャートでは、綱車４の通過回数を問題としたが、本発明は、このような処理に限定されるものではない。そらせ車５によっても、主索ロープに摩擦と曲げが発生するため、そらせ車５の通過回数をさらに考慮することも可能である。
　以上のように、実施の形態１によれば、エレベータの運行実績から、綱車によって主索ロープが最も摩擦および曲げのストレスがかかった領域を特定し、ストレス度合いが高い領域を低速移動させて目視検査を実施できる構成を備えている。
　エレベータ主索ロープの寿命は、ロープに常に張力がかかっているほか、綱車等の滑車を通過するたびに、摩擦と曲げが発生する。従って、通常の使用状況においても、ロープを構成している素線には摩耗、繰り返し曲げによる疲労破壊によって素線切れが発生するおそれがある。
　そこで、本実施の形態１では、上述した構成を備えることで、運行実績に応じて高精度にロープ検査を実施することができるエレベータ主索ロープの保守点検装置およびエレベータ主索ロープの保守点検方法を実現できる。
　実施の形態２．
　先の実施の形態１では、主索ロープが綱車を通過する回数のみを記録し、主索ロープ３の各領域３１～３４における摩擦および曲げのストレス度合いを特定する場合について説明した。これに対して、本実施の形態２では、通過回数とともに、通過時のかご室重量を記録し、かご室重量も考慮してストレス度合いを特定する場合について説明する。
　図４Ａ～図４Ｂは、本発明の実施の形態２において、制御器２１によって実行される通過回数カウント処理およびかご重量記録処理の一連の流れを示したフローチャートである。
　より具体的には、制御器２１は、かご室１の運行制御を行うとともに、上述したパターン１～パターン１０の動作に応じて、領域３１～領域３４のそれぞれの通過回数をカウントしていき、運転記録部２１ａにカウント結果を記憶させていく。さらに、本実施の形態２における制御器２１は、通過回数のカウント時に、かご室重量のデータも運転記録部２１ａに記録しておく。
　なお、このかご室重量のデータは、通過回数と同様に、累積値を求めて記録させてもよいが、平均値あるいは最大値を記録させることも可能である。そして、本実施の形態２では、通過回数が同等の領域については、さらにかご室重量のデータを考慮することで、ストレス度合いの高い順番を特定できることとなる。
　なお、かご室重量は、図１では図示していないが、例えば、かご室１に重量計を設置することで、測定可能である。また、以下の説明における「かご室重量を記録」という記載は、累積値、平均値、最大値の少なくともいずれか１つを記録しておくことを意味している。
　図４Ａ～図４ＤにおけるステップＳ１～ステップＳ１０、およびステップＳ１１～ステップＳ１４は、先の実施の形態１における図２Ａ、図２Ｂで示したものと同一である。本実施の形態２における図４Ａ～図４Ｄのフローチャートでは、ステップＳ２１～ステップＳ２４が新たに追加され、かご室重量のデータの記録を行っており、以下に詳細に説明する。
　まず始めに、ステップＳ１において、制御器２１は、エレベータがパターン１の移動を行っているか、すなわち、エレベータが最下階からＮ階への移動、またはＮ階から最下階への移動を行っているか否かを判断する。そして、制御器２１は、パターン１の移動であると判断した場合には、ステップＳ１１に進み、領域３１の通過回数に１を加算する。さらに、ステップＳ２１において、制御器２１は、このときのかご室重量も領域３１のデータとして運転記録部２１ａに記録し、一連処理を終了する。
　一方、制御器２１は、パターン１の移動でないと判断した場合には、ステップＳ２に進み、エレベータがパターン２の移動を行っているか、すなわち、エレベータが最下階からＮ＋１階への移動、またはＮ＋１階から最下階への移動を行っているか否かを判断する。そして、制御器２１は、パターン２の移動であると判断した場合には、ステップＳ１１、ステップＳ２１を実行した後にステップＳ１２に進み、領域３２の通過回数に１を加算する。さらに、ステップＳ２２において、制御器２１は、このときのかご室重量も領域３２のデータとして運転記録部２１ａに記録し、一連処理を終了する。
　一方、制御器２１は、パターン２の移動でないと判断した場合には、ステップＳ３に進み、エレベータがパターン３の移動を行っているか、すなわち、エレベータが最下階からＮ＋２階への移動、またはＮ＋２階から最下階への移動を行っているか否かを判断する。そして、制御器２１は、パターン３の移動であると判断した場合には、ステップＳ１１、ステップＳ２１、ステップＳ１２、ステップＳ２２を実行した後にステップＳ１３に進み、領域３３の通過回数に１を加算する。さらに、ステップＳ２３において、制御器２１は、このときのかご室重量も領域３３のデータとして運転記録部２１ａに記録し、一連処理を終了する。
　一方、制御器２１は、パターン３の移動でないと判断した場合には、ステップＳ４に進み、エレベータがパターン４の移動を行っているか、すなわち、エレベータが最下階から最上階への移動、または最上階から最下階への移動を行っているか否かを判断する。そして、制御器２１は、パターン４の移動であると判断した場合には、ステップＳ１１、ステップＳ２１、ステップＳ１２、ステップＳ２２、ステップＳ１３、ステップＳ２３を実行した後にステップＳ１４に進み、領域３４の通過回数に１を加算する。さらに、ステップＳ２４において、制御器２１は、このときのかご室重量も領域３４のデータとして運転記録部２１ａに記録し、一連処理を終了する。
　一方、制御器２１は、パターン４の移動でないと判断した場合には、ステップＳ５に進み、エレベータがパターン５の移動を行っているか、すなわち、エレベータがＮ階からＮ＋１階への移動、またはＮ＋１階からＮ階への移動を行っているか否かを判断する。そして、制御器２１は、パターン５の移動であると判断した場合には、ステップＳ１２に進み、領域３２の通過回数に１を加算する。さらに、ステップＳ２２において、制御器２１は、このときのかご室重量も領域３２のデータとして運転記録部２１ａに記録し、一連処理を終了する。
　一方、制御器２１は、パターン５の移動でないと判断した場合には、ステップＳ６に進み、エレベータがパターン６の移動を行っているか、すなわち、エレベータがＮ階からＮ＋２階への移動、またはＮ＋２階からＮ階への移動を行っているか否かを判断する。そして、制御器２１は、パターン６の移動であると判断した場合には、ステップＳ１２、ステップＳ２２を実行した後にステップＳ１３に進み、領域３３の通過回数に１を加算する。さらに、ステップＳ２３において、制御器２１は、このときのかご室重量も領域３３のデータとして運転記録部２１ａに記録し、一連処理を終了する。
　一方、制御器２１は、パターン６の移動でないと判断した場合には、ステップＳ７に進み、エレベータがパターン７の移動を行っているか、すなわち、エレベータがＮ階から最上階への移動、または最上階からＮ階への移動を行っているか否かを判断する。そして、制御器２１は、パターン７の移動であると判断した場合には、ステップＳ１２、ステップＳ２２、ステップＳ１３、ステップＳ２３を実行した後にステップＳ１４に進み、領域３４の通過回数に１を加算する。さらに、ステップＳ２４において、制御器２１は、このときのかご室重量も領域３４のデータとして運転記録部２１ａに記録し、一連処理を終了する。
　一方、制御器２１は、パターン７の移動でないと判断した場合には、ステップＳ８に進み、エレベータがパターン８の移動を行っているか、すなわち、エレベータがＮ＋１階からＮ＋２階への移動、またはＮ＋２階からＮ＋１階への移動を行っているか否かを判断する。そして、制御器２１は、パターン８の移動であると判断した場合には、ステップＳ１３に進み、領域３３の通過回数に１を加算する。さらに、ステップＳ２３において、制御器２１は、このときのかご室重量も領域３３のデータとして運転記録部２１ａに記録し、一連処理を終了する。
　一方、制御器２１は、パターン８の移動でないと判断した場合には、ステップＳ９に進み、エレベータがパターン９の移動を行っているか、すなわち、エレベータがＮ＋１階から最上階への移動、または最上階からＮ＋１階への移動を行っているか否かを判断する。そして、制御器２１は、パターン９の移動であると判断した場合には、ステップＳ１３、ステップＳ２３を実行した後にステップＳ１４に進み、領域３４の通過回数に１を加算する。さらに、ステップＳ２４において、制御器２１は、このときのかご室重量も領域３４のデータとして運転記録部２１ａに記録し、一連処理を終了する。
　一方、制御器２１は、パターン９の移動でないと判断した場合には、ステップＳ１０に進み、エレベータがパターン１０の移動を行っているか、すなわち、エレベータがＮ＋２階から最上階への移動、または最上階からＮ＋２階への移動を行っているか否かを判断する。そして、制御器２１は、パターン１０の移動であると判断した場合には、ステップＳ１４に進み、領域３４の通過回数に１を加算する。さらに、ステップＳ２４において、制御器２１は、このときのかご室重量も領域３４のデータとして運転記録部２１ａに記録し、一連処理を終了する。
　一方、制御器２１は、パターン１０の移動でないと判断した場合には、いずれのパターンにも該当しないと判断し、一連処理を終了する。
　図４Ａ～図２Ｄで示した処理を、エレベータ稼働時から電源遮断されるまで繰り返すことで、運転記録部２１ａには、エレベータの運行実績に即した内容で、領域３１～領域３４の通過回数、およびそれぞれの領域ごとのかご室重量が記録されることとなる。
　次に、図５は、本発明の実施の形態２において、制御器２１によって実行される保守点検時の制御処理の一連の流れを示したフローチャートである。より具体的には、制御器２１は、保守員が主索ロープ３の目視検査を適切に実行できるように、運行実績に即した内容で運転記録部２１ａに記憶された領域３１～領域３４の通過回数およびかご室重量に応じて主索ロープの移動速度を制御する。
　まず始めに、ステップＳ４３において、制御器２１は、領域３１～領域３４の通過回数を比較するとともに、領域３１～領域３４のかご室重量も比較する。これらの比較により、制御器２１は、主索ロープ３が綱車４を通過する回数に従って、それぞれの領域ごとに、摩擦および曲げのストレスの度合いを推測することができる。
　さらに、通過回数が同等の場合には、かご室重量の比較結果を参照することで、それぞれの領域ごとに、摩擦および曲げのストレスの度合いを推測することができる。制御器２１は、比較完了後、ステップＳ４４へ進む。
　次に、ステップＳ４４において、制御器２１は、ステップＳ４３における比較結果において、綱車通過回数が最大の領域が綱車を通過する際には、通過するスピードを通常の点検スピードよりも落としてかご室１を移動させるように制御する。また、制御器２１は、通過回数が同等の領域については、かご室重量の比較結果を参照し、ストレスが最大の領域が綱車を通過する際には、通過するスピードを通常の点検スピードよりも落としてかご室１を移動させるように制御する。
　この結果、運転実績により最も摩擦や曲げのストレスがかかった主索ロープ３の領域をより低いスピードで移動させることで、保守点検者は、より正確に劣化診断を行うことができる。このような処理は、保守点検が完了するまで繰り返される。
　なお、目視検査を行う場所は、主索ロープ３が綱車４を通過する位置には限定されず、保守点検者が目視検査を実施し易い任意の位置を設定することも可能である。
　また、図５で示した例では、通過回数およびかご室重量を考慮して、ストレスが最大の領域が目視検査場所を通過する際のロープ速度を、他の領域が通過するときよりも低くする２段階制御を行う場合について説明した。しかしながら、本発明は、このような処理に限定されるものではない。通過回数およびかご室重量に応じて、３段階以上のスピードに切り換えて、目視検査場所を通過させることも可能である。
　また、図４のフローチャートでは、綱車４の通過回数を問題としたが、本発明は、このような処理に限定されるものではない。そらせ車５によっても、主索ロープに摩擦と曲げが発生するため、そらせ車５の通過回数をさらに考慮することも可能である。
　以上のように、実施の形態２によれば、先の実施の形態１の効果に加え、主索ロープにストレスがかかる際のかご室重量も考慮して、最もストレスがかかるロープ内の領域を推定することができる。エレベータのかご室重量は、エレベータ稼働毎に異なることが多く、主索ロープが綱車を通過する回数が同じであっても、かご室重量が重い場合には、主索ロープの素線切れが早くなることが考えられる。
　そこで、本実施の形態２では、かご室重量を考慮した運行実績に応じて、高精度にロープ検査を実施することを可能としている。
　実施の形態３．
　先の実施の形態２では、通過回数が同程度の場合に、かご室重量も考慮してストレス度合いを特定する場合について説明した。これに対して、本実施の形態３では、通過回数に基づくストレス度合いの特定と、かご室重量の合計値に基づくストレス度合いの特定の両方を独立に実施する場合について説明する。
　図６Ａ～図６Ｄは、本発明の実施の形態３において、制御器２１によって実行される通過回数カウント処理およびかご重量の合計値記録処理の一連の流れを示したフローチャートである。
　より具体的には、制御器２１は、かご室１の運行制御を行うとともに、上述したパターン１～パターン１０の動作に応じて、領域３１～領域３４のそれぞれの通過回数をカウントしていき、運転記録部２１ａにカウント結果を記憶させていく。さらに、本実施の形態３における制御器２１は、通過回数のカウント時に、かご室重量の合計値のデータも運転記録部２１ａに記録しておく。
　なお、このかご室重量のデータ合計値の代わりに、平均値あるいは最大値を記録させることも可能である。そして、本実施の形態３では、通過回数とは別に、かご室重量のデータを考慮することで、ストレス度合いの高い順番を、通過回数とかご室かご室重量の２つの評価指標に対して個別に特定できることとなる。
　なお、かご室重量は、図１では図示していないが、例えば、かご室１に重量計を設置することで、測定可能である。
　図６Ａ～図６ＤにおけるステップＳ１～ステップＳ１０、およびステップＳ１１～ステップＳ１４は、先の実施の形態１における図２Ａ、図２Ｂで示したものと同一である。本実施の形態３における図６Ａ～図６Ｄのフローチャートでは、ステップＳ３１～ステップＳ３４が新たに追加され、かご室重量の合計値のデータの記録を行っており、以下に詳細に説明する。
　まず始めに、ステップＳ１において、制御器２１は、エレベータがパターン１の移動を行っているか、すなわち、エレベータが最下階からＮ階への移動、またはＮ階から最下階への移動を行っているか否かを判断する。そして、制御器２１は、パターン１の移動であると判断した場合には、ステップＳ１１に進み、領域３１の通過回数に１を加算する。さらに、ステップＳ３１において、制御器２１は、このときのかご室重量を前回値に加算した合計値も領域３１のデータとして運転記録部２１ａに記録し、一連処理を終了する。
　一方、制御器２１は、パターン１の移動でないと判断した場合には、ステップＳ２に進み、エレベータがパターン２の移動を行っているか、すなわち、エレベータが最下階からＮ＋１階への移動、またはＮ＋１階から最下階への移動を行っているか否かを判断する。そして、制御器２１は、パターン２の移動であると判断した場合には、ステップＳ１１、ステップＳ３１を実行した後にステップＳ１２に進み、領域３２の通過回数に１を加算する。さらに、ステップＳ３２において、制御器２１は、このときのかご室重量を前回値に加算した合計値も領域３２のデータとして運転記録部２１ａに記録し、一連処理を終了する。
　一方、制御器２１は、パターン２の移動でないと判断した場合には、ステップＳ３に進み、エレベータがパターン３の移動を行っているか、すなわち、エレベータが最下階からＮ＋２階への移動、またはＮ＋２階から最下階への移動を行っているか否かを判断する。そして、制御器２１は、パターン３の移動であると判断した場合には、ステップＳ１１、ステップＳ３１、ステップＳ１２、ステップＳ３２を実行した後にステップＳ１３に進み、領域３３の通過回数に１を加算する。さらに、ステップＳ３３において、制御器２１は、このときのかご室重量を前回値に加算した合計値も領域３３のデータとして運転記録部２１ａに記録し、一連処理を終了する。
　一方、制御器２１は、パターン３の移動でないと判断した場合には、ステップＳ４に進み、エレベータがパターン４の移動を行っているか、すなわち、エレベータが最下階から最上階への移動、または最上階から最下階への移動を行っているか否かを判断する。そして、制御器２１は、パターン４の移動であると判断した場合には、ステップＳ１１、ステップＳ３１、ステップＳ１２、ステップＳ３２、ステップＳ１３、ステップＳ３３を実行した後にステップＳ１４に進み、領域３４の通過回数に１を加算する。さらに、ステップＳ３４において、制御器２１は、このときのかご室重量を前回値に加算した合計値も領域３４のデータとして運転記録部２１ａに記録し、一連処理を終了する。
　一方、制御器２１は、パターン４の移動でないと判断した場合には、ステップＳ５に進み、エレベータがパターン５の移動を行っているか、すなわち、エレベータがＮ階からＮ＋１階への移動、またはＮ＋１階からＮ階への移動を行っているか否かを判断する。そして、制御器２１は、パターン５の移動であると判断した場合には、ステップＳ１２に進み、領域３２の通過回数に１を加算する。さらに、ステップＳ３２において、制御器２１は、このときのかご室重量を前回値に加算した合計値も領域３２のデータとして運転記録部２１ａに記録し、一連処理を終了する。
　一方、制御器２１は、パターン５の移動でないと判断した場合には、ステップＳ６に進み、エレベータがパターン６の移動を行っているか、すなわち、エレベータがＮ階からＮ＋２階への移動、またはＮ＋２階からＮ階への移動を行っているか否かを判断する。そして、制御器２１は、パターン６の移動であると判断した場合には、ステップＳ１２、ステップＳ３２を実行した後にステップＳ１３に進み、領域３３の通過回数に１を加算する。さらに、ステップＳ３３において、制御器２１は、このときのかご室重量を前回値に加算した合計値も領域３３のデータとして運転記録部２１ａに記録し、一連処理を終了する。
　一方、制御器２１は、パターン６の移動でないと判断した場合には、ステップＳ７に進み、エレベータがパターン７の移動を行っているか、すなわち、エレベータがＮ階から最上階への移動、または最上階からＮ階への移動を行っているか否かを判断する。そして、制御器２１は、パターン７の移動であると判断した場合には、ステップＳ１２、ステップＳ３２、ステップＳ１３、ステップＳ３３を実行した後にステップＳ１４に進み、領域３４の通過回数に１を加算する。さらに、ステップＳ３４において、制御器２１は、このときのかご室重量を前回値に加算した合計値も領域３４のデータとして運転記録部２１ａに記録し、一連処理を終了する。
　一方、制御器２１は、パターン７の移動でないと判断した場合には、ステップＳ８に進み、エレベータがパターン８の移動を行っているか、すなわち、エレベータがＮ＋１階からＮ＋２階への移動、またはＮ＋２階からＮ＋１階への移動を行っているか否かを判断する。そして、制御器２１は、パターン８の移動であると判断した場合には、ステップＳ１３に進み、領域３３の通過回数に１を加算する。さらに、ステップＳ３３において、制御器２１は、このときのかご室重量を前回値に加算した合計値も領域３３のデータとして運転記録部２１ａに記録し、一連処理を終了する。
　一方、制御器２１は、パターン８の移動でないと判断した場合には、ステップＳ９に進み、エレベータがパターン９の移動を行っているか、すなわち、エレベータがＮ＋１階から最上階への移動、または最上階からＮ＋１階への移動を行っているか否かを判断する。そして、制御器２１は、パターン９の移動であると判断した場合には、ステップＳ１３、ステップＳ３３を実行した後にステップＳ１４に進み、領域３４の通過回数に１を加算する。さらに、ステップＳ３４において、制御器２１は、このときのかご室重量を前回値に加算した合計値も領域３４のデータとして運転記録部２１ａに記録し、一連処理を終了する。
　一方、制御器２１は、パターン９の移動でないと判断した場合には、ステップＳ１０に進み、エレベータがパターン１０の移動を行っているか、すなわち、エレベータがＮ＋２階から最上階への移動、または最上階からＮ＋２階への移動を行っているか否かを判断する。そして、制御器２１は、パターン１０の移動であると判断した場合には、ステップＳ１４に進み、領域３４の通過回数に１を加算する。さらに、ステップＳ３４において、制御器２１は、このときのかご室重量を前回値に加算した合計値も領域３４のデータとして運転記録部２１ａに記録し、一連処理を終了する。
　一方、制御器２１は、パターン１０の移動でないと判断した場合には、いずれのパターンにも該当しないと判断し、一連処理を終了する。
　図６Ａ～図６Ｄで示した処理を、エレベータ稼働時から電源遮断されるまで繰り返すことで、運転記録部２１ａには、エレベータの運行実績に即した内容で、領域３１～領域３４の通過回数、およびそれぞれの領域ごとのかご室重量の合計値が記録されることとなる。
　次に、図７は、本発明の実施の形態３において、制御器２１によって実行される保守点検時の制御処理の一連の流れを示したフローチャートである。より具体的には、制御器２１は、保守員が主索ロープ３の目視検査を適切に実行できるように、運行実績に即した内容で運転記録部２１ａに記憶された領域３１～領域３４の通過回数およびかご室重量の合計値に応じて主索ロープの移動速度を制御する。
　まず始めに、ステップＳ４５において、制御器２１は、領域３１～領域３４の通過回数を比較するとともに、領域３１～領域３４のかご室重量の合計値も比較する。これらの比較により、制御器２１は、主索ロープ３が綱車４を通過する回数に従って、それぞれの領域ごとに、摩擦および曲げのストレスの度合いを推測することができる。
　さらに、制御器２１は、主索ロープ３が綱車４を通過する際のかご室重量の合計値に従って、それぞれの領域ごとに、摩擦および曲げのストレスの度合いを推測することができる。制御器２１は、比較完了後、ステップＳ４６へ進む。
　次に、ステップＳ４６において、制御器２１は、ステップＳ４５における比較結果において、綱車通過回数が最大の領域が綱車を通過する際には、通過するスピードを通常の点検スピードよりも落としてかご室１を移動させるように制御する。さらに、制御器２１は、ステップＳ４５における比較結果において、かご室重量の合計値が最大の領域が綱車を通過する際には、通過するスピードを通常の点検スピードよりも落としてかご室１を移動させるように制御する。
　この結果、通過回数とかご室重量の合計値に基づく運転実績により、最も摩擦や曲げのストレスがかかった主索ロープ３の領域をより低いスピードで移動させることで、保守点検者は、より正確にロープの劣化診断を行うことができる。このような処理は、保守点検が完了するまで繰り返される。
　なお、目視検査を行う場所は、主索ロープ３が綱車４を通過する位置には限定されず、保守点検者が目視検査を実施し易い任意の位置を設定することも可能である。
　また、図７で示した例では、通過回数およびかご室重量を個別に考慮して、ストレスが最大の領域が目視検査場所を通過する際のロープ速度を、他の領域が通過するときよりも低くする２段階制御を行う場合について説明した。しかしながら、本発明は、このような処理に限定されるものではない。通過回数およびかご室重量に応じて、３段階以上のスピードに切り換えて、目視検査場所を通過させることも可能である。
　また、図６のフローチャートでは、綱車４の通過回数を問題としたが、本発明は、このような処理に限定されるものではない。そらせ車５によっても、主索ロープに摩擦と曲げが発生するため、そらせ車５の通過回数をさらに考慮することも可能である。
　以上のように、実施の形態３によれば、先の実施の形態１の効果に加え、主索ロープにストレスがかかる際のかご室重量の合計値も個別に考慮して、最もストレスがかかるロープ内の領域を推定することができる。エレベータのかご室重量は、エレベータ稼働毎に異なることが多く、主索ロープが綱車を通過する回数が同じであっても、かご室重量が重い場合には、主索ロープの素線切れが早くなることが考えられる。
　そこで、本実施の形態３では、通過回数とかご室重量の両方を個別に考慮した運行実績に応じて、高精度にロープ検査を実施することを可能としている。
　実施の形態４．
　図８は、本発明の実施の形態４におけるエレベータ主索ロープの保守点検装置の全体構成図である。先の実施の形態１で示した図１の構成図と比較すると、本実施の形態４における図８は、さらにＬＥＤ２２を備えている点が異なっている。そこで、この相違点を中心に、以下に説明する。なお、ＬＥＤ以外の照明機器を用いても構わない。
　ＬＥＤ２２は、エレベータの保守点検者が主索ロープ３の素線切れを点検する際に、目視検査場所を通過する主索ロープ３を照らすことで、点検し易くすることができる。また、ＬＥＤ２２を設けることで、制御器２１は、主索ロープ３の素線切れの可能性が高い領域が目視検査場所を通過する際に、スピードを遅くするとともに、ＬＥＤ２２の点灯パターンを変更することで、保守点検者に注意喚起を促すことができる。
　注意喚起を行うための点灯パターンとしては、例えば、点滅表示を採用する、あるいは照度を異ならせることが考えられる。この結果、点検漏れを防止することができ、保守点検者に依存せずに、高精度な検査を実施することができる。
　図９は、本発明の実施の形態４において、制御器２１によって実行される保守点検時の制御処理の一連の流れを示したフローチャートである。より具体的には、先の実施の形態３と同様に、制御器２１は、通過回数とかご室重量の合計値とを個別に考慮した上で、主索ロープ３の移動速度を制御するとともに、移動速度と連動して、ＬＥＤ２２の点灯、点滅制御を実施する。
　まず始めに、ステップＳ４７において、制御器２１は、保守点検モードを動作させる際に、ＬＥＤ２２を点灯させ、目視検査場所を通過する主索ロープ３を照らす。次に、ステップＳ４８において、制御器２１は、領域３１～領域３４の通過回数を比較するとともに、領域３１～領域３４のかご室重量の合計値も比較する。これらの比較により、制御器２１は、主索ロープ３が綱車４を通過する回数に従って、それぞれの領域ごとに、摩擦および曲げのストレスの度合いを推測することができる。
　さらに、制御器２１は、主索ロープ３が綱車４を通過する際のかご室重量の合計値に従って、それぞれの領域ごとに、摩擦および曲げのストレスの度合いを推測することができる。制御器２１は、比較完了後、ステップＳ４８へ進む。
　次に、ステップＳ４８において、制御器２１は、ステップＳ４７における比較結果において、綱車通過回数が最大の領域が綱車を通過する際には、通過するスピードを通常の点検スピードよりも落としてかご室１を移動させるように制御する。また、制御器２１は、ステップＳ４７における比較結果において、かご室重量の合計値が最大の領域が綱車を通過する際には、通過するスピードを通常の点検スピードよりも落としてかご室１を移動させるように制御する。
　さらに、制御器２１は、通過するスピードを通常の点検スピードよりも落とした際に、ＬＥＤ２２を点滅させる。これにより、保守点検者は、ＬＥＤ２２の表示パターンの変化から、運行実績に基づいて高いストレスがかかっているロープ領域の素線切れを、重点的に漏れなく検査することができる。
　以上のように、実施の形態４によれば、先の実施の形態１～３の効果に加え、ＬＥＤを備えた構成となっている。この構成により、目視検査場所を照らすとともに、運行実績に基づいて高いストレスがかかっている領域と判断されるロープ部分が通過するタイミングでＬＥＤを識別表示させることで、保守点検者に注意喚起を促すことができる。この結果、保守点検者に依存せずに、高精度な検査を実施することができる。
　なお、上述した実施の形態１～４では、すべてのフローチャートの制御処理を制御器２１で実施する形で記載した。これに対して、図２Ａ、図２Ｂ、図４Ａ～図４Ｄ、図６Ａ～図６Ｄに示した運行実績を記録する処理に関しては、運転記録部２１ａで実行し、図３、図５、図７、図９に示した運行実績の比較に基づく注意喚起制御処理に関しては、注意喚起部２１ｂで実行する構成とすることも可能である。
　また、上述した実施の形態２、３では、運行実績データとして、通過回数とかご室重量を個別の指標として記録する場合について説明した。しかしながら、本発明はこのような記録方法に限定されるものではない。例えば、通過回数とかご室重量を考慮した１つの指標を導入し、記録する音も可能である。
　具体的には、かご室重量があらかじめ決められた標準範囲内である場合には、係数を１として１回の通過回数を１としてカウントし、かご室重量が標準範囲よりも軽い場合には、係数を１未満として、１回の通過回数を１未満の値としてカウントし、かご室重量が標準範囲よりも重い場合には、係数を１よりも大きい値として、１回の通過回数を１よりも大きい値としてカウントすることができる。
　このように、かご室重量の大きさに応じた係数で重み付けされた通過回数を用いても、実施の形態２、３と同様に、かご室重量を考慮した上で注意喚起する領域を特定することができる。
　１　かご室、２　釣合重り２、３　主索ロープ、４　綱車、５　そらせ車、６　巻上機、１０　エレベータ機械室、２０　エレベータ制御装置、２１　制御器、２１ａ　運転記録部、２１ｂ　注意喚起部、２２　ＬＥＤ、３１～３４　ロープの領域。

Claims (6)

  1. 　エレベータの運行制御を行う制御器を備え、運行実績に基づいて主索ロープの保守点検を実行可能とするエレベータ主索ロープの保守点検装置であって、
    　前記制御器は、
    　　エレベータのかごが階床間を移動する際に、前記主索ロープが滑車を通過する回数を、前記主索ロープの複数の領域ごとに通過回数としてカウントし、前記通過回数を前記運行実績の１つとして記録する運転記録部と、
    　　保守点検者が前記主索ロープを目視検査する際に、前記運行実績に基づいて、前記複数の領域のそれぞれの通過回数を比較し、前記通過回数が多かった領域が目視検査場所を通過する際のロープスピードを、他の領域のロープスピードよりも低くなるように制御し、保守点検者に注意喚起する注意喚起部と
    　を有するエレベータ主索ロープの保守点検装置。
  2. 　前記運転記録部は、前記通過回数をカウントする際に、前記かごが階床間を移動する際のかご室重量を前記運行実績の１つとして記録し、
    　前記注意喚起部は、前記通過回数を比較した際に、同等の値を示す複数の領域が存在する場合には、前記運行実績の１つとして記録された前記かご室重量を比較し、前記かご室重量が重い領域が前記目視検査場所を通過する際のロープスピードを、他の領域のロープスピードよりも低くなるように制御する
    　請求項１に記載のエレベータ主索ロープの保守点検装置。
  3. 　前記運転記録部は、前記通過回数をカウントする際に、前記かごが階床間を移動する際のかご室重量の合計値を前記運行実績の１つとして記録し、
    　前記注意喚起部は、前記通過回数の比較結果に基づいて前記ロープスピードが低くなるように制御するとともに、前記複数の領域のそれぞれのかご室重量の合計値を比較し、前記かご室重量の合計値が大きかった領域が目視検査場所を通過する際のロープスピードを、他の領域のロープスピードよりも低くなるように制御する
    　請求項１に記載のエレベータ主索ロープの保守点検装置。
  4. 　前記運転記録部は、前記通過回数をカウントする際に、前記かごが階床間を移動する際のかご室重量の値に応じてあらかじめ決められた係数を前記通過回数に乗算した重み付け通過回数を前記運行実績の１つとして記録し、
    　前記注意喚起部は、前記複数の領域のそれぞれの重み付け通過回数を比較し、前記重み付け通過回数が多かった領域が目視検査場所を通過する際のロープスピードを、他の領域のロープスピードよりも低くなるように制御する
    　請求項１に記載のエレベータ主索ロープの保守点検装置。
  5. 　前記目視検査場所を照らす照明機器をさらに備え、
    　前記注意喚起部は、前記ロープスピードを低くするように制御する期間における前記照明機器による点灯パターンを、他の期間の点灯パターンと異ならせるように前記照明機器を制御し、保守点検者に注意喚起する
    　請求項１から４のいずれか１項に記載のエレベータ主索ロープの保守点検装置。
  6. 　エレベータの運行制御を行う制御器により実行され、運行実績に基づいて主索ロープの保守点検を実行可能とするエレベータ主索ロープの保守点検方法であって、
    　前記制御器において、
    　　エレベータのかごが階床間を移動する際に、前記主索ロープが滑車を通過する回数を、前記主索ロープの複数の領域ごとに通過回数としてカウントし、前記通過回数を前記運行実績の１つとして記憶部に記憶させる第１ステップと、
    　　保守点検者が前記主索ロープを目視検査する際に、前記記憶部に記憶された前記運行実績に基づいて、前記複数の領域のそれぞれの通過回数を比較し、前記通過回数が多かった領域が目視検査場所を通過する際のロープスピードを、他の領域のロープスピードよりも低くなるように制御し、保守点検者に注意喚起する第２ステップと
    　を有するエレベータ主索ロープの保守点検方法。
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