WO2018074573A1 - シリコーンコート布 - Google Patents

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WO2018074573A1
WO2018074573A1 PCT/JP2017/037944 JP2017037944W WO2018074573A1 WO 2018074573 A1 WO2018074573 A1 WO 2018074573A1 JP 2017037944 W JP2017037944 W JP 2017037944W WO 2018074573 A1 WO2018074573 A1 WO 2018074573A1
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coated
resin
thermoplastic resin
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弘孝 原田
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東洋紡株式会社
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    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2505/00—Industrial
    • D10B2505/12—Vehicles
    • D10B2505/124—Air bags

Definitions

  • the present invention relates to a silicone-coated cloth in which a thermoplastic resin is adhered to a non-silicone-coated surface of a silicone-coated cloth and an airbag using the same.
  • the air bag is housed in the steering handle, dashboard part, etc. during steady operation.
  • the sensor detects the shock and generates high-pressure gas.
  • the inflated airbag prevents the occupant from colliding with the handle or the like.
  • the cloth used for the airbag is required to have high airtightness capable of preventing gas leakage as much as possible.
  • appropriate strength is required.
  • the airbag is stored in a limited small space in the vehicle as described above, it is required to be folded in a compact manner.
  • it is required to be excellent in responsiveness such as quickly inflating when the bag is inflated, and to be lightweight.
  • airbags have been coated with elastomers such as synthetic rubber such as chloroprene, chlorosulfonated olefin, and silicone on one side of a plain fabric using 400 to 1100 dtex nylon 6/6 filament yarn. Cloth has been used.
  • synthetic rubber such as chloroprene, chlorosulfonated olefin, and silicone
  • Prior Document 1 describes an airbag fabric in which a nylon 66 woven fabric is coated with a silicone rubber composition in which a thermoplastic resin powder is contained in silicone rubber.
  • the thermoplastic resin powder is used in a mixture with silicone rubber, and the thermoplastic resin powder exists in a state of being embedded in the silicone rubber.
  • the purpose of the inclusion of the thermoplastic resin powder in the prior art document 1 is to reduce the surface tackiness of the silicone rubber and improve the tactile sensation.
  • An object of the present invention is to provide a silicone-coated cloth for an air bag that has high folding characteristics by heating and pressurization and can be stored compactly.
  • the present invention is as follows. 1. A silicone-coated cloth in which a silicone-based resin is coated on one side of a synthetic fiber fabric, and a thermoplastic resin is attached to a non-silicone-coated surface that is not coated with a silicone-based resin. A silicone-coated cloth having an adhesive strength of 0.01 to 100 N / cm. 2. 2. The silicone-coated cloth according to 1 above, wherein the thermoplastic resin has a melting point of 50 to 200 ° C. 3. 3. The silicone-coated cloth according to 1 or 2 above, wherein the amount of the silicone-based resin applied to the silicone-coated cloth is 10 to 200 g / m 2 . 4). An airbag using the silicone-coated cloth according to any one of 1 to 3 above.
  • Airbags using the silicone-coated cloth of the present invention are excellent in fold molding by heating and pressure treatment and can be stored compactly. Like conventional airbags made of silicone-coated cloth, it is excellent in airtightness, and an airbag that can be stored in a compact manner can be obtained.
  • FIG. 3 is a view relating to the arrangement of the thermoplastic resins of Examples 1 and 3 to 5.
  • 6 is a diagram relating to the arrangement of the thermoplastic resin of Example 2.
  • FIG. It is a figure regarding arrangement
  • FIG. It is a figure explaining the sampling method of compactness evaluation.
  • a synthetic fiber fabric means a fabric woven using synthetic fiber yarns.
  • the woven fabric is excellent in that it is excellent in mechanical strength and can be reduced in thickness.
  • the structure of the woven fabric is not particularly limited, and plain weave, twill weave, satin weave and their changed weave, multiaxial weave, and the like can be used. Among these, a plain fabric having excellent mechanical strength is particularly preferable.
  • Synthetic fiber yarns include aliphatic polyamide fibers such as nylon 6,6, nylon 6, nylon 4,6, nylon 1 and 2, aromatic polyamide fibers such as aramid fiber, polyethylene terephthalate, polymethylene terephthalate and poly Threads made of polyester fibers such as butylene terephthalate can be used.
  • Other synthetic fiber yarns include yarns made of wholly aromatic polyester fibers, polyparaphenine / benzobis / oxazole fibers (PBO fibers), ultrahigh molecular weight polyethylene fibers, polyphenylene sulfide fibers, polyether ketone fibers, and the like.
  • PBO fibers polyparaphenine / benzobis / oxazole fibers
  • ultrahigh molecular weight polyethylene fibers polyphenylene sulfide fibers
  • polyether ketone fibers polyether ketone fibers
  • a yarn made of polyester fiber or polyamide fiber is preferable, and polyamide 6/6 fiber yarn is particularly preferable. These fibers may be obtained from raw materials that are partially or wholly reused.
  • the synthetic fibers used for these synthetic fiber yarns may contain various additives in order to improve process passability in the raw yarn manufacturing process and the post-processing process.
  • the additive include an antioxidant, a heat stabilizer, a smoothing agent, an antistatic agent, a thickener, a flame retardant, and the like.
  • the synthetic fiber may be an original yarn or dyed after yarn production.
  • the cross section of the single yarn may be any one of irregular cross sections typified by a triangular cross section in addition to a normal round cross section.
  • the synthetic fiber yarn is preferably a multifilament yarn of 72 filaments or more from the viewpoint of flexibility and smoothness of the silicone-coated surface.
  • the upper limit is not particularly defined, but if the number of filaments is too large, it is difficult to produce yarn, and 216 filaments or less is preferable.
  • the fineness per single yarn of the obtained yarn is preferably in the range of 0.1 to 10 dpf.
  • the synthetic fiber fabric of the present invention preferably has an oil agent adhesion amount of 0.20% by weight or less.
  • the amount of oil agent adhesion is more than 0.20% by weight, the adhesion to the silicone resin is lowered. More preferably, it is 0.15 weight% or less, More preferably, it is 0.10 weight% or less.
  • the lower limit is not particularly limited, but is 0.005% by weight or more, more preferably 0.01% by weight or more.
  • the silicone resin include addition polymerization type silicone rubber.
  • dimethyl silicone rubber, methyl vinyl silicone rubber, methyl phenyl silicone rubber, trimethyl silicone rubber, fluoro silicone rubber, methyl silicone resin, methyl phenyl silicone resin, methyl vinyl silicone resin, epoxy modified silicone resin, acrylic modified silicone resin, polyester modified A silicone resin etc. are mentioned.
  • addition polymerization type methyl vinyl silicone rubber is preferable because it has rubber elasticity after curing, is excellent in strength and elongation, and is advantageous in terms of cost.
  • a reaction curing agent may be used.
  • platinum compounds such as platinum powder, chloroplatinic acid and tetrachloroplatinic acid, palladium compounds, rhodium compounds, benzoyl peroxide, para Organic peroxides such as chlorobenzoyl peroxide and orthochloroperoxide can be used.
  • the silicone resin contains an adhesion aid.
  • an adhesion assistant for example, at least selected from the group consisting of an amino silane coupling agent, an epoxy-modified silane coupling agent, a vinyl silane coupling agent, a chloro silane coupling agent, and a mercapto silane coupling agent 1 type or more is mentioned.
  • an inorganic filler to the silicone resin.
  • an inorganic filler to be added conventionally used as a filler for the purpose of reinforcing silicone resin, adjusting viscosity, improving heat resistance, improving flame retardancy, etc.
  • the most representative filler is silica particles. preferable.
  • the specific surface area of the silica particles is preferably 50 cm 2 / g or more, more preferably 50 to 400 m 2 / g, still more preferably 100 to 300 m 2 / g. When the specific surface area is in this range, it is easy to impart excellent tear strength characteristics to the obtained cured silicone resin.
  • the specific surface area is measured by the BET method.
  • Silica particles may be used alone or in combination of two or more.
  • silica particles examples include natural products such as quartz, quartz, quartz sand, and diatomaceous earth, and synthetic products such as dry silica, silica fume, wet silica, silica gel, and colloidal silica.
  • silica particles In order to make the silica particles easier to impart better fluidity to a resin composition containing a silicone resin and an additive, methyl chlorosilanes such as trimethylchlorosilane, dimethyldichlorosilane, and methyltrichlorosilane, Hydrophobic silica particles are preferred in which the surface of the particles is hydrophobized using an organosilicon compound such as siloxane, hexamethyldisilazane, divinyltetramethyldisilazane, dimethyltetravinyldisilazane and the like.
  • organosilicon compound such as siloxane, hexamethyldisilazane, divinyltetramethyldisilazane, dimethyltetravinyldisilazane and the like.
  • the content of silica particles is preferably 10 to 20% by weight, more preferably 12 to 20% by weight, based on the total silicone resin.
  • the content of the silica particles is less than 10% by mass, the mechanical strength of the silicone resin tends to be lowered.
  • the content of the silica particles exceeds 20% by weight, the fluidity of the resin composition tends to be lowered, the coating workability is deteriorated, and the resin becomes brittle and the adhesiveness tends to be lowered.
  • the resin viscosity of the silicone resin used is preferably 10,000 to 50,000 mPa ⁇ sec, more preferably 13,000 to 40,000 mPa ⁇ sec, and further preferably 20,000 to 35,000 mPa ⁇ sec. preferable.
  • the resin viscosity is less than 10,000 mPa ⁇ sec, since the resin enters the fabric, it is difficult to secure the resin thickness necessary for ensuring heat resistance and airtightness.
  • the resin viscosity exceeds 50,000 mPa ⁇ sec, it becomes difficult to adjust the coating amount to 50 g / m 2 or less.
  • a solvent system or a solventless system may be used, but a solventless system is preferable in consideration of the influence on the environment.
  • the coating amount of one silicone resin is coated on the surface of the synthetic fiber woven fabric is preferably 10 ⁇ 200g / m 2, more preferably 15 ⁇ 100g / m 2, more preferably 20 ⁇ 50 g / 2 .
  • the coating amount of the silicone resin is thin thickness of the coating layer in the case of less than 10 g / m 2, the damage to susceptible coat layer at the time of peeling of the bonding by the thermoplastic resin, if it exceeds 200 g / m 2, the coated fabric Since the rigidity of the film is too high, the adhesion with the thermoplastic resin cannot sufficiently provide the folded moldability.
  • thermoplastic resin adhering to the non-silicone coated surface that is not coated with the silicone resin in the present invention examples include low density polyethylene, EVA, polyamide, polyester, PVA, polyurethane, polyolefin, and ionomer. And the like.
  • the melting point of the thermoplastic resin is preferably 50 to 200 ° C, more preferably 70 to 150 ° C, and further preferably 90 to 120 ° C.
  • the melting point of the thermoplastic resin is less than 50 ° C., it is difficult to handle in a high temperature environment, and when the melting point exceeds 200 ° C., it is high temperature to melt the thermoplastic resin by heating when folding the airbag. Therefore, there is a problem that the synthetic fiber fabric is thermally deteriorated and the strength of the airbag is lowered.
  • thermoplastic resin is attached to at least a non-silicone-coated surface of the silicone-coated cloth that is not coated with the silicone-based resin, and may be attached to both surfaces.
  • the film is attached only to the non-silicone-coated surface.
  • the state of the thermoplastic resin when the thermoplastic resin is adhered to the non-silicone coated surface of the silicone-coated cloth may be applied in a solid state, a state melted by heat, or a state dissolved in a solvent.
  • a solid state that does not require melting energy or dissolving solvent is particularly preferable.
  • Adhesion amount of the thermoplastic resin varies depending on the kind of the thermoplastic resin, but is no particular limitation, is preferably 20 ⁇ 400g / m 2, more preferably 25 ⁇ 350g / m 2, is 30 ⁇ 325g / m 2 Further preferred.
  • the adhesion amount of the thermoplastic resin is less than 20 g / m 2 , folding gusset due to heating and pressurization during folding cannot be maintained.
  • the adhesion amount exceeds 400 g / m 2 , the adhesive strength between the non-silicone coated surfaces (surfaces to which the thermoplastic resin is adhered) of the silicone-coated cloth described later becomes too high, and the synthetic fiber is made when the airbag is inflated. There is a possibility that the filament constituting the woven fabric is damaged, the strength and the like are lowered, and sufficient performance of the airbag cannot be exhibited.
  • thermoplastic resin to the non-silicone-coated surface of the silicone-coated cloth
  • spraying using vibration, spraying using compressed air, etc. pattern processing using dot type, gravure roll, etc. Is mentioned. If it is in a hot melt or solution state, coating with a knife, roll, T-die or the like, spraying with an ink jet method or a spray method, and the like can be mentioned.
  • the pattern for adhering the thermoplastic resin to the non-silicone coated surface of the silicone-coated cloth may be arranged uniformly on the entire surface, random, dot-like, slit-like, grid-like, etc., but random and dot-like
  • the thermoplastic resin adhesion area rate is 1 to 45%. It is preferably 3 to 40%, more preferably 5 to 35%. If the adhesion area ratio is less than 1%, it is not possible to hold the crease caused by heating and pressurization during folding.
  • the adhesion area ratio exceeds 45%, the adhesive strength between the non-silicone-coated surfaces (surfaces to which the thermoplastic resin is adhered) of the silicone-coated fabric described later becomes too high, and the synthetic fiber fabric when the airbag is inflated May be damaged, the strength and the like may be reduced, and sufficient performance of the airbag may not be exhibited.
  • thermoplastic resin As a method of adhering and fixing the thermoplastic resin to the non-silicone-coated surface of the silicone-coated cloth, it may be fixed with an adhesive previously attached to the coated surface, or the resin is placed, melted by heat, and then cooled. It may be physically bonded by solidification. In the molten state, it is preferably fixed by cooling. In the solution state, in addition to the above-described immobilization method, a method of melting and physically immobilizing the solvent with heat, or a method of immobilizing the solvent itself by curing with heat or ultraviolet light may be selected.
  • the adhesive strength between the non-silicone coated surfaces of the silicone-coated cloth is 0.01 to 100 N / cm, preferably 0.05 to 80 N / cm, and preferably 0.1 to 50 N / cm. cm is more preferable.
  • the adhesive strength is less than 0.01 N / cm, sufficient adhesive strength cannot be obtained, so that folding gusset due to heating and pressurization during folding cannot be maintained.
  • the adhesive strength exceeds 100 N / cm, when the airbag is inflated, the filament constituting the synthetic fiber fabric is damaged, the strength and the like are lowered, and the airbag cannot perform sufficiently. There is a fear.
  • thermoplastic resin Melting point of thermoplastic resin
  • thermoplastic resin Adhesive strength
  • two measurement samples having a width of 5 cm and a length of 5 cm or more were cut out from the silicone-coated cloth to which the thermoplastic resin was adhered.
  • the two non-silicone coated surfaces of the two measured samples to which the thermoplastic resin is attached are overlapped, sandwiched by a metal plate, leaving 2 cm at both ends so that they can be gripped by a chuck of a tensile tester, and a 1 kg weight is placed on them.
  • the sample was allowed to stand in an oven having a melting point of the thermoplastic resin ⁇ 10 ° C. for 30 minutes, then removed from the oven, and then cooled at 20 ° C.
  • the produced peeling sample was peeled off at a speed of 500 mm / min with RTM-500, the maximum value was read from the obtained chart, and the value obtained by dividing the value by the sample width of 5 cm was taken as the adhesive strength.
  • the sample was an airbag
  • a measurement sample having a width of 2 cm or more and a length of 2.5 cm or more was cut out from the airbag in a state where the silicone-coated cloth to which the thermoplastic resin was adhered was subjected to adhesion treatment by heating and pressing. Since the non-silicone coated cloth is bonded to the cut out measurement sample, peel off 2 cm by hand so that one end can be grasped by the chuck of the tensile tester, grasp by the peeled part chuck, and speed is 500 mm / min with RTM-500 The adhesive portion was peeled off, the maximum value was read from the obtained chart, and the value obtained by dividing the value by the sample width was taken as the adhesive strength.
  • Example 1 A nylon 6.6 multifilament fiber having a total fineness of 470 dtex and 72 filaments was woven in a plain jet weave in a water jet loom, shrunk with boiling water, and dried at 110 ° C. The resulting woven fabric had a weaving density in the warp and weft directions of 46 / 2.54 cm. Next, addition polymerization type methyl vinyl silicone resin is applied to one side of the woven fabric once by knife coating and cured at 190 ° C. for 1 minute to obtain a silicone-coated fabric having an application amount of 30 g / m 2. It was.
  • LDPE resin manufactured by Tokyo Ink Co., Ltd., 1050, M30PASS
  • LDPE resin manufactured by Tokyo Ink Co., Ltd., 1050, M30PASS
  • heat treatment was performed at 190 ° C. for 1 minute, and the LDPE resin was immobilized on the surface of the uncoated layer.
  • Table 1 shows the physical properties and the like of the obtained silicone-coated cloth.
  • the obtained silicone-coated cloth had an adhesive strength of 0.08 N / cm, a compactness of 55 mm, and was well held by heat and pressure.
  • Example 2 An addition polymerization type methyl vinyl silicone resin was applied once by knife coating to the same fabric as in Example 1, and cured at 190 ° C. for 1 minute to obtain a silicone-coated fabric having an application amount of 30 g / m 2 . .
  • EVA resin Tokyo Ink Co., Ltd., 2030, M30PASS
  • Heat treatment was performed at 190 ° C. for 1 minute to immobilize the EVA resin on the surface of the uncoated layer.
  • Table 1 shows the physical properties and the like of the obtained silicone-coated cloth.
  • the resulting silicone-coated cloth had an adhesive strength of 1.5 N / cm, a compactness of 50 mm, and was well held by heat and pressure.
  • Example 3 An addition polymerization type methyl vinyl silicone resin was applied once by knife coating to the same fabric as in Example 1, and cured at 190 ° C. for 1 minute to obtain a silicone-coated fabric having an application amount of 30 g / m 2 . .
  • EVA resin Tokyo Ink Co., Ltd., 2030, M30PASS
  • Heat treatment was performed at 190 ° C. for 1 minute to immobilize the EVA resin on the surface of the uncoated layer.
  • Table 1 shows the physical properties and the like of the obtained silicone-coated cloth.
  • the obtained silicone-coated cloth had an adhesive strength of 3.5 N / cm, a compactness of 45 mm, and was well held by heat and pressure.
  • Example 4 An addition polymerization type methyl vinyl silicone resin was applied once by knife coating to the same fabric as in Example 1, and cured at 190 ° C. for 1 minute to obtain a silicone-coated fabric having an application amount of 30 g / m 2 . .
  • polyamide resin F915, L type, manufactured by Tokyo Ink Co., Ltd.
  • heat treatment was performed at 190 ° C. for 1 minute to immobilize the polyamide resin on the surface of the non-coated layer.
  • Table 1 shows the physical properties and the like of the obtained silicone-coated cloth.
  • the obtained silicone-coated cloth had an adhesive strength of 11.0 N / cm, a compactness of 45 mm, and was well held by heat and pressure.
  • Example 5 An addition polymerization type methyl vinyl silicone resin was applied once by knife coating to the same fabric as in Example 1, and cured at 190 ° C. for 1 minute to obtain a silicone-coated fabric having an application amount of 30 g / m 2 . .
  • polyester resin G170, Z type, manufactured by Tokyo Ink Co., Ltd.
  • heat treatment was performed at 190 ° C. for 1 minute to immobilize the polyester resin on the surface of the uncoated layer.
  • Table 1 shows the physical properties and the like of the obtained silicone-coated cloth.
  • the obtained silicone-coated cloth had an adhesive strength of 8.0 N / cm, a compactness of 45 mm, and was well held by heat and pressure.
  • Example 1 An addition polymerization type methyl vinyl silicone resin is applied once to the same fabric as in Example 1 with a knife coat and then cured at 190 ° C. for 1 minute to obtain a silicone-coated cloth with an application amount of 30 g / m 2. The thermoplastic resin was not adhered. Table 2 shows the physical properties and the like of the obtained silicone-coated cloth. The obtained silicone-coated cloth had a compactness of 72 mm, and no creases were held by heating and pressing.
  • Table 2 shows the physical properties and the like of the obtained silicone-coated cloth.
  • the obtained silicone-coated cloth had an adhesive strength of 0.005 N / cm, a compactness of 72 mm, and no folds were retained.
  • the airbag In order to fold the airbag in a compact manner, it is a silicone-coated cloth suitable for a storage method in which the base fabric is pressurized simultaneously with heating, and is folded in a more compact manner by attaching the folding gusset. Since a silicone-coated cloth that can provide an air bag that can be easily and compactly stored can be obtained, restrictions on the interior design can be reduced, and the industrial contribution is significant.
  • Thermoplastic resin 2 Non-silicone-coated surface of silicone-coated cloth 3: Silicone-coated surface of silicone-coated cloth 4: Valley fold line 5: Mountain fold line

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Abstract

【課題】加熱と加圧により折グセ成型性が高く、コンパクトに収納できるエアバッグ用シリコーンコート布を提供すること。 【解決手段】合成繊維製織物の一方の面にシリコーン系樹脂がコートされたシリコーンコート布であって、シリコーン系樹脂がコートされていない非シリコーンコート面に熱可塑性樹脂が付着しており、非シリコーンコート面同士の接着強度が０．０１～１００Ｎ／ｃｍであるシリコーンコート布。

Description

シリコーンコート布
　本発明は、シリコーンコート布の非シリコーンコート面に熱可塑性樹脂を付着させたシリコーンコート布およびそれを用いたエアバッグに関する。
　エアバッグは、定常運転中にはステアリングハンドルやダッシュボード部分等に収納されており、自動車が衝突した時には、そのショックをセンサーが感知して高圧ガスを発生させ、該ガスで上記エアバッグを瞬時に膨らませるというものであり、この膨らんだエアバッグによって、乗員がハンドル等に衝突するのを防いでいる。
　したがって、上記エアバッグに使用される布としては、まず第１にガス漏れを極力防ぐことのできる高気密性が要求される。第２に適切な強度が必要である。第３に上述の如くエアバッグは車内の限られた小さなスペースに収納されることから、コンパクトに折り畳むことが要求される。第４にバッグが膨張する際に素早く膨らむといった応答性に優れ、軽量であることが要求される。
　そこで従来、エアバッグは４００～１１００デシテックスのナイロン６・６フィラメント糸を用いた平織物の片面に、クロロプレン、クロルスルホン化オレフィン、シリコーンなどの合成ゴムなどのエラストマーを塗布、積層した布であるコート布が用いられてきた。
　先行文献１には、シリコーンゴムに熱可塑性樹脂粉末を含有させたシリコーンゴム組成物をナイロン６６織布にコーティングしたエアバッグ用布が記載されている。先行文献１において、熱可塑性樹脂粉末はシリコーンゴムと混合して使用されており、熱可塑性樹脂粉末はシリコーンゴム中に埋没した状態で存在しているものである。また、先行文献１において熱可塑性樹脂粉末を含有させるのは、シリコーンゴムの表面粘着性を低減させること、触感を向上させることをその目的としている。
特開２００６－７７１４５号公報
　エアバッグ用基布をコンパクトに折り畳むために、基布に加熱と同時に加圧を行い、折グセを付けてよりコンパクトに折り畳むという収納方法が近年、採用されている。この加熱と加圧により折グセを付ける収納方法は、基布としてノンコート布にのみ適用されており、現在、エアバッグ用基布の主流となっているシリコーンコート布には適用されていない。これは、シリコーンコート布に使用されているシリコーン系樹脂は熱硬化性樹脂であり、すでに基布上で硬化したシリコーンコート層は加熱により折グセが付きにくく、加熱と加圧で折グセを付与する処理を行ってもコンパクトに折り畳み成型できないという課題があったためである。
　本発明は、加熱と加圧により折グセ成型性が高く、コンパクトに収納できるエアバッグ用シリコーンコート布を提供することを目的とする。
　本発明者は上記課題を解決するため、鋭意研究した結果、ついに本発明を完成するに到った。すなわち本発明は以下の通りである。
１．合成繊維製織物の一方の面にシリコーン系樹脂がコートされたシリコーンコート布であって、シリコーン系樹脂がコートされていない非シリコーンコート面に熱可塑性樹脂が付着しており、非シリコーンコート面同士の接着強度が０．０１～１００Ｎ／ｃｍであるシリコーンコート布。
２．熱可塑性樹脂の融点が５０～２００℃である上記１記載のシリコーンコート布。
３．シリコーンコート布のシリコーン系樹脂の塗布量が１０～２００ｇ／ｍ２である上記１または２に記載のシリコーンコート布。
４．上記１～３のいずれかに記載のシリコーンコート布を用いたエアバッグ。
　本発明のシリコーンコート布を使用したエアバッグは、加熱と加圧処理による折グセ成型性に優れており、コンパクトに収納できる。従来のシリコーンコート布からなるエアバッグ同様に気密性に優れる上、コンパクトに収納することができるエアバッグを得ることができるため、車内デザインの制約を少なくできるという利点がある。
実施例１および３～５の熱可塑性樹脂の配置に関する図である。 実施例２の熱可塑性樹脂の配置に関する図である。 比較例２の熱可塑性樹脂の配置に関する図である。 コンパクト性評価のサンプリング方法を説明する図である。
　以下、本発明について詳細に説明する。
　本発明において、合成繊維製織物とは、合成繊維糸条を用いて製織される織物を意味する。織物は、機械的強度に優れ、厚さを薄くできるという点で優れている。織物の組織は、特に限定されるものでなく、平織、綾織、朱子織およびこれらの変化織、多軸織などを用いることができる。これらの中でも、優れた機械的強度を有する平織物が特に好ましい。
　合成繊維糸条としては、特にナイロン６・６、ナイロン６、ナイロン４・６、ナイロン１・２等の脂肪族ポリアミド繊維、アラミド繊維のような芳香族ポリアミド繊維、ポリエチレンテレフタレート、ポリメチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレートなどのポリエステル繊維からなる糸条が使用できる。
　他の合成繊維糸条としては、全芳香族ポリエステル繊維、ポリパラフェニン・ベンゾビス・オキサゾール繊維（ＰＢＯ繊維）、超高分子量ポリエチレン繊維、ポリフェニレンサルファイド繊維、ポリエーテルケトン繊維等からなる糸条が挙げられる。ただし、経済性を勘案すると、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維からなる糸条が好ましく、特に好ましくはポリアミド６・６繊維糸条である。また、これらの繊維は一部または全部が再利用された原材料より得られるものでよい。
　また、これらの合成繊維糸条に使用する合成繊維には、原糸製造工程や後加工工程での工程通過性を向上させるために、各種添加剤を含有させてもよい。添加剤としては、例えば、酸化防止剤、熱安定剤、平滑剤、帯電防止剤、増粘剤、難燃剤等が挙げられる。また、この合成繊維は原着糸や製糸後染色したものでもよい。また、単糸の断面は、通常の丸断面のほか、三角断面等に代表される異形断面のどのようなものであってもよい。合成繊維糸条は、７２フィラメント以上のマルチフィラメント糸を用いることが、柔軟性、シリコーンコート面の平滑性の点から好ましい。上限は特に規定されないが、フィラメント数が多すぎる場合は糸の製造が困難となるため、２１６フィラメント以下が好ましい。得られる糸の単糸１本あたりの繊度が０．１～１０ｄｐｆの範囲が好ましい。
　本発明の合成繊維製織物は、油剤付着量が０．２０重量％以下であることが好ましい。油剤付着量が０．２０重量％より多くなると、シリコーン系樹脂との接着性が低下する。より好ましくは０．１５重量％以下、さらに好ましくは０．１０重量％以下である。下限は特に制限しないが、０．００５重量％以上、より好ましくは０．０１重量％以上である。
　シリコーン系樹脂の具体例としては、付加重合型シリコーンゴム等が挙げられる。例えば、ジメチルシリコーンゴム、メチルビニルシリコーンゴム、メチルフェニルシリコーンゴム、トリメチルシリコーンゴム、フロロシリコーンゴム、メチルシリコーンレジン、メチルフェニルシリコーンレジン、メチルビニルシリコーンレジン、エポキシ変性シリコーンレジン、アクリル変性シリコーンレジン、ポリエステル変性シリコーンレジン等が挙げられる。なかでも、硬化後にゴム弾性を有し、強度や伸びに優れ、コスト面でも有利な、付加重合型メチルビニルシリコーンゴムが好ましい。
　シリコーン系樹脂を使用する場合には、反応硬化剤を用いてもよく、例えば、白金粉末、塩化白金酸、四塩化白金酸等の白金系化合物や、パラジウム化合物、ロジウム化合物、ベンゾイルパーオキサイド、パラクロルベンゾイルパーオキサイド、オルソクロロパーオキサイドなどの有機過酸化物等を用いることができる。
　シリコーン系樹脂と合成繊維製織物との接着性を向上させるために、シリコーン系樹脂に接着助剤を含有させることが好ましい。接着助剤としては、例えば、アミノ系シランカップリング剤、エポキシ変性シランカップリング剤、ビニル系シランカップリング剤、クロル系シランカップリング剤、およびメルカプト系シランカップリング剤よりなる群から選ばれる少なくとも１種以上が挙げられる。
　シリコーン系樹脂には無機質充填剤を加えることも好ましい実施形態である。加える無機質充填剤としては、従来からシリコーン系樹脂の補強、粘度調整、耐熱性向上、難燃性向上などを目的とする充填剤として使用されており、最も代表的な充填剤であるシリカ粒子が好ましい。シリカ粒子の比表面積は、５０ｃｍ２／ｇ以上が好ましく、より好ましくは５０～４００ｍ２／ｇ、さらに好ましくは１００～３００ｍ２／ｇである。該比表面積がこの範囲にあると、得られたシリコーン系樹脂硬化物に優れた引裂強度特性を付与しやすい。比表面積はＢＥＴ法により測定される。シリカ粒子は、単独で用いても２種以上を併用してもよい。本発明で使用できるシリカ粒子としては、例えば、石英、水晶、珪砂、珪藻土等の天然品、乾式シリカ、シリカヒューム、湿式シリカ、シリカゲル、コロイダルシリカ等の合成品が挙げられる。
　上記のシリカ粒子は、シリコーン系樹脂と添加剤を含む樹脂組成物に対してより良好な流動性を付与させやすくするため、トリメチルクロロシラン、ジメチルジクロロシラン、メチルトリクロロシラン等のメチルクロロシラン類、ジメチルポリシロキサン、ヘキサメチルジシラザン、ジビニルテトラメチルジシラザン、ジメチルテトラビニルジシラザン等のヘキサオルガノジシラザン等の有機ケイ素化合物を用いて、粒子の表面を疎水化処理した、疎水性シリカ粒子が好ましい。
　シリカ粒子の含有量は、全シリコーン系樹脂に対して１０～２０重量％が好ましく、より好ましくは１２～２０重量％である。シリカ粒子の含有量が１０質量％未満の場合、シリコーン系樹脂の機械的強度が低下しやすくなる。一方、シリカ粒子の含有量が２０重量％を超える場合、樹脂組成物の流動性が低下しやすくなり、コーティング作業性が悪化するばかりか、樹脂が脆くなり、接着性が低下する傾向がある。
　本発明において、使用するシリコーン系樹脂の樹脂粘度は、１０，０００～５０，０００ｍＰａ・ｓｅｃが好ましく、１３，０００～４０，０００ｍＰａ・ｓｅｃがより好ましく、２０，０００～３５，０００ｍＰａ・ｓｅｃがさらに好ましい。樹脂粘度が１０，０００ｍＰａ・ｓｅｃ未満の場合、樹脂が織物内部に入り込むために、耐熱性、気密性を確保するのに必要な樹脂厚みを確保することが困難となる。一方、樹脂粘度が５０，０００ｍＰａ・ｓｅｃを超える場合、５０ｇ／ｍ２以下の塗布量に調整することが困難になる。上記の粘度の範囲内に調整できるのであれば、溶剤系、無溶剤系どちらでもかまわないが、環境への影響を考慮すると、無溶剤系が好ましい。
　本発明において、合成繊維製織物の一方の面にコートされるシリコーン系樹脂の塗布量は１０～２００ｇ／ｍ２が好ましく、１５～１００ｇ／ｍ２がより好ましく、２０～５０ｇ／２がさらに好ましい。シリコーン系樹脂の塗布量が１０ｇ／ｍ２未満の場合にはコート層の厚みが薄く、熱可塑性樹脂による接着の剥離時にコート層のダメージを受けやすく、２００ｇ／ｍ２を超える場合は、コート布の剛性が高すぎるために、熱可塑性樹脂による接着では折グセ成型性を充分に付与することができない。
　本発明におけるシリコーン系樹脂がコートされていない非シリコーンコート面に付着している熱可塑性樹脂としては、低密度ポリエチレン系、ＥＶＡ系、ポリアミド系、ポリエステル系、ＰＶＡ系、ポリウレタン系、ポリオレフィン系、アイオノマー系等が挙げられる。
　熱可塑性樹脂の融点は５０～２００℃が好ましく、７０～１５０℃がより好ましく、９０～１２０℃がさらに好ましい。熱可塑性樹脂の融点が５０℃未満の場合は、高温環境での取扱性に難があり、融点が２００℃を超える場合は、エアバッグを折り畳む際の加熱により熱可塑性樹脂を溶融させるのに高温を要するため、合成繊維製織物が熱劣化してしまい、エアバッグの強度が低下してしまうという問題がある。
　熱可塑性樹脂は少なくともシリコーンコート布のシリコーン系樹脂がコートされていない非シリコーンコート面に付着されていれば良く、両面に付着されていても良い。コストや熱可塑性樹脂とシリコーンコート布との接着性を考慮すると非シリコーンコート面のみに付着されていることが好ましい。
　熱可塑性樹脂をシリコーンコート布の非シリコーンコート面に付着する際の熱可塑性樹脂の状態は、固形の状態、熱で溶融した状態または溶媒に溶解させた状態のいずれの状態で付与してもかまわないが、特に溶融するエネルギーや溶解する溶媒を必要としない固形の状態が好ましい。
　熱可塑性樹脂の付着量は熱可塑性樹脂の種類によって異なり、特に限定されることはないが、２０～４００ｇ／ｍ２が好ましく、２５～３５０ｇ／ｍ２がより好ましく、３０～３２５ｇ／ｍ２がさらに好ましい。熱可塑性樹脂の付着量が２０ｇ／ｍ２未満では折り畳みの際の加熱と加圧による折グセを保持できない。付着量が４００ｇ／ｍ２を超えると、後述するシリコーンコート布の非シリコーンコート面（熱可塑性樹脂が付着された面）同士の接着強度が高くなりすぎ、エアバッグが膨らんだ際に合成繊維製織物を構成するフィラメントにダメージを与えてしまい、強度等が低下し、エアバッグの充分な性能が発揮できなくなる虞がある。
　熱可塑性樹脂をシリコーンコート布の非シリコーンコート面に付着する方法は、固形状態であれば、振動等を利用した撒布、圧縮空気等を利用した噴霧、ドット型やグラビアロール等を利用したパターン加工が挙げられる。熱溶融や溶液状態であれば、ナイフやロール、Ｔダイ等によるコーティング、インクジェット方式やスプレー方式による噴霧等が挙げられる。
　熱可塑性樹脂をシリコーンコート布の非シリコーンコート面に付着するパターンは、全面に均一に配置、ランダム、ドット状、スリット状、格子状等、任意のパターンで配置してよいが、ランダムおよびドット状がコート布の剛性の増大が抑制でき、折り畳み時の加圧エネルギーが少なくてすみ、どの方向においても折り畳み性を阻害しにくいため好ましい。
　熱可塑性樹脂をシリコーンコート布の非シリコーンコート面に付着するパターンがランダム、ドット状、スリット状、格子状等、任意のパターンで配置する場合、熱可塑性樹脂の付着面積率は１～４５％とするのが好ましく、３～４０％とすることがより好ましく、５～３５％とすることがさらに好ましい。付着面積率が１％未満では折り畳みの際の加熱と加圧による折グセを保持できない。付着面積率が４５％を超えると、後述するシリコーンコート布の非シリコーンコート面（熱可塑性樹脂が付着された面）同士の接着強度が高くなりすぎ、エアバッグが膨らんだ際に合成繊維製織物を構成するフィラメントにダメージを与えてしまい、強度等が低下し、エアバッグの充分な性能が発揮できなくなる虞がある。
　熱可塑性樹脂をシリコーンコート布の非シリコーンコート面に付着固定化する方法としては、予めコート面に付着させた接着剤により固定化してもよいし、樹脂を配置後、熱により溶融し、その後冷却することで凝固させた物理的に接着してもよい。溶融状態では冷却により固定化することが好ましい。溶液状態では上記の固定化方法に加え、熱で溶媒を飛ばしながら溶融させて物理的に固定化する方法、溶媒自体を熱や紫外線などで硬化させて固定化する方法を選択してもよい。
　シリコーンコート布の非シリコーンコート面（熱可塑性樹脂が付着された面）同士の接着強度は、０．０１～１００Ｎ／ｃｍであり、０．０５～８０Ｎ／ｃｍが好ましく、０．１～５０Ｎ／ｃｍがより好ましい。接着強度が０．０１Ｎ／ｃｍ未満の場合には、充分な接着強度が得られないため、折り畳みの際の加熱と加圧による折グセを保持できない。接着強度が１００Ｎ／ｃｍを超える場合には、エアバッグが膨らんだ際に合成繊維製織物を構成するフィラメントにダメージを与えてしまい、強度等が低下し、エアバッグの充分な性能が発揮できなくなる虞がある。
　以下に実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、本発明は、下記実施例によって限定されるものではない。実施例において用いた測定方法は下記の通りである。
（熱可塑性樹脂の融点）
　シリコーンコート布の非シリコーンコート面に付着している熱可塑性樹脂を約５ｍｇサンプリングパンに投入した。ＤＳＣ－Ｑ１００（ＴＡＩｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ製）にて空気流１００ｍｌ／分の雰囲気下で５℃／分の昇温速度で溶融させ吸熱曲線を得て、最大の吸熱ピークを融点とした。
（接着強度）
　サンプルがシリコーンコート布の場合は、熱可塑性樹脂が付着したシリコーンコート布から幅５ｃｍ、長さ５ｃｍ以上の同じ大きさの測定試料を２枚切出した。切り出した２枚の測定試料の熱可塑性樹脂が付着した非シリコーンコート面同士を重ね合わせ、引張試験機のチャックで掴めるように両端２ｃｍを残して金属製のプレートで挟み、１ｋｇの錘を乗せて、熱可塑性樹脂の融点±１０℃のオーブン内に３０分間静置し、その後オーブンから取り出した後、錘を乗せたままで２０℃で６０分間冷却して剥離用試料を作製した。作製した剥離用試料をＲＴＭ－５００で速度５００ｍｍ／ｍｉｎで接着部分を剥離し、得られたチャートから最大値を読み取り、その値を試料幅５ｃｍで割り返した値を接着強度とした。
　サンプルがエアバッグの場合は、熱可塑性樹脂が付着したシリコーンコート布が加熱と加圧により接着処理された状態のエアバッグから、幅２ｃｍ以上、長さ２．５ｃｍ以上の測定試料を切出した。切り出した測定試料は非シリコーンコート布同士が接着されているため、片方の端を引張試験機のチャックで掴めるように２ｃｍ手で剥離し、剥離部分チャックで掴み、ＲＴＭ－５００で速度５００ｍｍ／ｍｉｎで接着部分を剥離し、得られたチャートから最大値を読み取り、その値を試料幅で割り返した値を接着強度とした。
（コンパクト性）
　熱可塑性樹脂が付着したシリコーンコート布を経１５ｃｍ×緯３０ｃｍに切出し、蛇腹状に熱可塑性樹脂が付着した非シリコーンコート面同士が重なるように、経糸と平行に６回折り返したサンプル（図４参照）を、直径４５ｍｍの金属製容器に詰め込み、上から直径４５ｍｍの１ｋｇの金属製錘を乗せて、１５０℃のオーブン内に３０分静置し、その後オーブンから取出した後、錘を乗せたままで２０℃で３０分間冷却したのち、サンプルを金属製容器から取出し、引き続き２０℃で３０分間静置した。静置後のサンプルの最も幅が広い部分を測長し、コンパクト性を評価した。
　なお、熱可塑性樹脂が付着した面がシリコーンコート面しかないサンプル（下記に記載の比較例２）については、熱可塑性樹脂が付着したシリコーンコート面同士が重なるようにして評価を実施した。
＜実施例１＞
　トータル繊度４７０ｄｔｅｘ、７２フィラメントのナイロン６．６マルチフィラメント繊維を平織にてウォータジェットルームにて製織後、沸水にて収縮加工し、１１０℃で乾燥仕上げを行った。得られた織物は、経糸および緯糸方向の織密度が４６本／２．５４ｃｍであった。
　次にこの織物の片面に、付加重合型のメチルビニルシリコーン樹脂を、ナイフコートにて１回、塗布し、１９０℃で１分間硬化処理し、塗布量が３０ｇ／ｍ２のシリコーンコート布を得た。その後、非シリコーンコート面に直径６ｍｍ、厚さ１ｍｍのドット状にＬＤＰＥ系樹脂（東京インキ株式会社製、１０５０、Ｍ３０ＰＡＳＳ）を３．５ｃｍ角に１４箇所均等に存在するように千鳥配列で配置し、１９０℃で１分間加熱処理し、ＬＤＰＥ系樹脂を非コート層表面に固定化した。
　得られたシリコーンコート布の物性等を表１に示す。得られたシリコーンコート布は接着強度が０．０８Ｎ／ｃｍで、コンパクト性が５５ｍｍであり、加熱と加圧により折グセがよく保持されていた。
＜実施例２＞
　実施例１と同じ織物に、付加重合型のメチルビニルシリコーン樹脂をナイフコートにて１回、塗布し、１９０℃で１分間硬化処理し、塗布量が３０ｇ／ｍ２のシリコーンコート布を得た。その後、非コート面に直径２ｍｍ、厚さ１ｍｍのドット状にＥＶＡ系樹脂（東京インキ株式会社製、２０３０、Ｍ３０ＰＡＳＳ）を３．５ｃｍ角に１４箇所均等に存在するように千鳥配列で配置し、１９０℃で１分間加熱処理し、ＥＶＡ系樹脂を非コート層表面に固定化した。
　得られたシリコーンコート布の物性等を表１に示す。得られたシリコーンコート布は接着強度が１．５Ｎ／ｃｍで、コンパクト性が５０ｍｍであり加熱と加圧により折グセがよく保持されていた。
＜実施例３＞
　実施例１と同じ織物に、付加重合型のメチルビニルシリコーン樹脂をナイフコートにて１回、塗布し、１９０℃で１分間硬化処理し、塗布量が３０ｇ／ｍ２のシリコーンコート布を得た。その後、非コート面に直径６ｍｍ、厚さ１ｍｍのドット状にＥＶＡ系樹脂（東京インキ株式会社製、２０３０、Ｍ３０ＰＡＳＳ）を３．５ｃｍ角に１４箇所均等に存在するように千鳥配列で配置し、１９０℃で１分間加熱処理し、ＥＶＡ系樹脂を非コート層表面に固定化した。
　得られたシリコーンコート布の物性等を表１に示す。得られたシリコーンコート布は接着強度が３．５Ｎ／ｃｍで、コンパクト性が４５ｍｍであり加熱と加圧により折グセがよく保持されていた。
＜実施例４＞
　実施例１と同じ織物に、付加重合型のメチルビニルシリコーン樹脂をナイフコートにて１回、塗布し、１９０℃で１分間硬化処理し、塗布量が３０ｇ／ｍ２のシリコーンコート布を得た。その後、非コート面に直径６ｍｍ、厚さ１ｍｍのドット状にポリアミド系樹脂（東京インキ株式会社製、Ｆ９１５、Ｌタイプ）を３．５ｃｍ角に１４箇所均等に存在するように千鳥配列で配置し、１９０℃で１分間加熱処理し、ポリアミド系樹脂を非コート層表面に固定化した。
　得られたシリコーンコート布の物性等を表１に示す。得られたシリコーンコート布は接着強度が１１．０Ｎ／ｃｍで、コンパクト性が４５ｍｍであり加熱と加圧により折グセがよく保持されていた。
＜実施例５＞
　実施例１と同じ織物に、付加重合型のメチルビニルシリコーン樹脂をナイフコートにて１回、塗布し、１９０℃で１分間硬化処理し、塗布量が３０ｇ／ｍ２のシリコーンコート布を得た。その後、非コート面に直径６ｍｍ、厚さ１ｍｍのドット状にポリエステル系樹脂（東京インキ株式会社製、Ｇ１７０、Ｚタイプ）を３．５ｃｍ角に１４箇所均等に存在するように千鳥配列で配置し、１９０℃で１分間加熱処理し、ポリエステル系樹脂を非コート層表面に固定化した。
　得られたシリコーンコート布の物性等を表１に示す。得られたシリコーンコート布は接着強度が８．０Ｎ／ｃｍで、コンパクト性が４５ｍｍであり加熱と加圧により折グセがよく保持されていた。
＜比較例１＞
　実施例１と同じ織物に、付加重合型のメチルビニルシリコーン樹脂をナイフコートにて１回、塗布し、その後１９０℃で１分間硬化処理し、塗布量が３０ｇ／ｍ２のシリコーンコート布を得たのみで、熱可塑性樹脂は付着させなかった。
　得られたシリコーンコート布の物性等を表２に示す。得られたシリコーンコート布はコンパクト性が７２ｍｍであり、加熱と加圧により折グセが保持されていなかった。
＜比較例２＞
　実施例１と同じ織物に、付加重合型のメチルビニルシリコーン樹脂をナイフコートにて１回、塗布し、１９０℃で１分間硬化処理し、塗布量が３０ｇ／ｍ２のシリコーンコート布を得た。た。その後、コート面に直径１ｍｍ、厚さ０．５ｍｍのドット状にＬＤＰＥ系樹脂（東京インキ株式会社製、１０５０、Ｍ３０ＰＡＳＳ）を３．５ｃｍ角に１４箇所均等に存在するように千鳥配列で配置し、１９０℃で１分間硬化処理し、ＬＤＰＥ系樹脂をコート層表面に固定化した。
　得られたシリコーンコート布の物性等を表２に示す。得られたシリコーンコート布は接着強度が０．００５Ｎ／ｃｍで、コンパクト性が７２ｍｍであり、折グセが保持されていなかった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　エアバッグをコンパクトに折り畳むために、基布に加熱と同時に加圧を行い、折グセを付けてよりコンパクトに折り畳むという収納方法に好適なシリコーンコート布であって、加熱と加圧により折グセがつきやすいコンパクトに収納できるエアバッグを得ることができるシリコーンコート布が得られるため、車内デザインの制約を少なくでき、産業上の寄与は大である。
　　１：熱可塑性樹脂
　　２：シリコーンコート布の非シリコーンコート面
　　３：シリコーンコート布のシリコーンコート面
　　４：谷折線
　　５：山折線
 

Claims (4)

  1. 　合成繊維製織物の一方の面にシリコーン系樹脂がコートされたシリコーンコート布であって、シリコーン系樹脂がコートされていない非シリコーンコート面に熱可塑性樹脂が付着しており、非シリコーンコート面同士の接着強度が０．０１～１００Ｎ／ｃｍであるシリコーンコート布。
  2. 　熱可塑性樹脂の融点が５０～２００℃である請求項１記載のシリコーンコート布。
  3. 　シリコーンコート布のシリコーン系樹脂の塗布量が１０～２００ｇ／ｍ２である請求項１または２に記載のシリコーンコート布。
  4. 　請求項１～３のいずれかに記載のシリコーンコート布を用いたエアバッグ。
     
PCT/JP2017/037944 2016-10-21 2017-10-20 シリコーンコート布 WO2018074573A1 (ja)

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