WO2018066596A1 - スロットロッドおよび光ファイバケーブル - Google Patents

スロットロッドおよび光ファイバケーブル Download PDF

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outer diameter
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groove
outermost layer
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武田　健太郎
高橋　健
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住友電気工業株式会社
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    • G02B6/449—Twisting
    • G02B6/4491—Twisting in a lobe structure

Definitions

  • the present invention relates to a slot rod and an optical fiber cable.
  • a slot rod in which a spiral groove for storing an optical fiber in an optical fiber cable is provided on the outer periphery is known.
  • the slot rods described in Patent Documents 1 and 2 are provided with a plurality of plastic layers around the center strength member.
  • a slot rod is a slot rod having a plurality of grooves for storing a plurality of optical fibers, A tension member provided in the center of the slot rod; A first layer bonded to the tension member; A second layer provided on the outer periphery of the first layer; A third layer provided on the outer periphery of the second layer; An outermost layer provided on the outer periphery of the third layer and provided with the plurality of grooves; With The third layer is formed of a material having higher adhesion to the outermost layer than when formed of the same material as the outermost layer.
  • optical fiber cable according to one aspect of the present disclosure,
  • the slot rod A cable jacket covering the outside of the slot rod;
  • the final groove shape In order to maintain the groove shape and surface smoothness of the slot rod that accommodates the optical fiber, the final groove shape must be formed by extruding a material such as polyethylene resin around the central tension member in multiple times. Is common.
  • the outer diameter of the slot rod is increased, it is difficult to adjust the outer diameter of the intermediate layer on the inner side of the outermost layer, which may cause a problem of inhibiting productivity.
  • the intermediate layer outer diameter is too small relative to the diameter of the groove bottom of the outermost layer, the rib of the outermost layer collapses during extrusion due to eccentricity, or the thickness of the groove bottom of the outermost layer increases and the groove bottom Surface smoothness may deteriorate.
  • the outer diameter of the intermediate layer is too large, the groove bottom portion of the outermost layer becomes thin, so that the adhesion between the outermost layer and the intermediate layer becomes weak and easily peels off, and the ribs tend to collapse due to side pressure or impact. there's a possibility that.
  • This disclosure is intended to provide a slot rod and an optical fiber cable that can prevent rib collapse due to a side pressure impact or the like, and that can maintain good groove shape and surface smoothness at the bottom of the groove.
  • the slot rod according to one aspect of the present invention is (1) A slot rod having a plurality of grooves for storing a plurality of optical fibers, A tension member provided in the center of the slot rod; A first layer bonded to the tension member; A second layer provided on the outer periphery of the first layer; A third layer provided on the outer periphery of the second layer; An outermost layer provided on the outer periphery of the third layer and provided with the plurality of grooves; With The third layer is formed of a material having higher adhesion to the outermost layer than when formed of the same material as the outermost layer.
  • the third layer is bonded to the outermost layer and is formed of a material having higher adhesion to the outermost layer than when formed from the same material as the outermost layer.
  • the outer diameter of the third layer is increased to some extent, the adhesion between the outermost layer and the third layer can be increased. For this reason, rib collapse due to side pressure impact or the like can be prevented.
  • the shape of the groove and the surface smoothness of the bottom of the groove can be kept good.
  • the outermost layer is formed of polyethylene
  • the third layer is preferably formed of an ethylene-methacrylic acid copolymer.
  • the adhesiveness is higher than when the third layer is polyethylene.
  • the outermost layer is formed of polyethylene
  • the third layer is preferably made of polyolefin.
  • the adhesiveness is higher than when the third layer is made of polyethylene.
  • the third layer preferably has a radial thickness of 0.01 mm to 1.0 mm. If the thickness of the third layer is less than 0.01 mm in the radial direction, adhesion is difficult to obtain, and if it is thicker than 1.0 mm, the strength as a slot rod is insufficient. Accordingly, the third layer preferably has a radial thickness of 0.01 mm to 1.0 mm.
  • the outer diameter of the third layer is 75% or more and 99% or less of the outer diameter at the bottom of the plurality of grooves of the outermost layer.
  • the outer diameter of the third layer is less than 75% with respect to the outer diameter connecting the bottoms of the plurality of grooves of the outermost layer, for example, when formed by extrusion molding, the ribs are liable to collapse during the molding.
  • the third layer has an outer diameter of 75% or more and 99% or less with respect to the outer diameter connecting the bottoms of the plurality of grooves of the outermost layer.
  • the slot rod has an outer diameter of 10 mm or more at the rib top.
  • the outer diameter is less than 10 mm, the production becomes difficult, and it becomes difficult to form each layer inside the outermost layer. For this reason, it is preferable that it is a slot rod whose outer diameter is 10 mm or more.
  • the optical fiber cable according to one aspect of the present invention (7) The slot rod according to any one of (1) to (6) above, A cable jacket covering the outside of the slot rod; A plurality of optical fibers housed in a plurality of grooves of the slot rod.
  • the third layer of the slot rod of the optical fiber cable is bonded to the outermost layer, and is formed of a material having higher adhesion to the outermost layer than when formed of the same material as the outermost layer. Even if the outer diameter of the third layer is increased to some extent with respect to the bottom of the groove of the outermost layer, the adhesion between the outermost layer and the third layer can be increased. For this reason, rib collapse due to side pressure impact or the like can be prevented. In addition, the shape of the groove and the surface smoothness of the bottom of the groove can be kept good.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view showing the configuration of the slot rod.
  • the slot rod 1 includes a tension member 10, a first layer 11, a second layer 12, a third layer 13, and an outermost layer 14.
  • the tension member 10 is provided at the center of the slot rod 1.
  • the tension member 10 is formed of a wire having resistance to tension and compression, such as a steel wire or a fiber reinforced plastic wire.
  • the tension member 10 in the example of FIG. 1 is formed by twisting a plurality (seven) of steel wires. For example, the number of steel wires can be reduced depending on the size (outer diameter) of the slot rod 1. Alternatively, it may be formed of a single steel wire.
  • the first layer 11 is provided outside the tension member 10 so as to cover the outer periphery of the tension member 10.
  • the first layer 11 is made of an adhesive material, such as an ethylene-methacrylic acid copolymer, and is bonded to the tension member 10.
  • the first layer 11 is produced by extruding an ethylene-methacrylic acid copolymer or the like around the tension member 10.
  • the second layer 12 is provided on the outer periphery of the first layer 11.
  • the second layer 12 is made of, for example, a polyethylene resin having a high molecular density.
  • the second layer 12 is produced by extruding a polyethylene resin or the like around the first layer 11.
  • the third layer 13 is provided on the outer periphery of the second layer 12.
  • the third layer 13 is formed of a material having high adhesiveness, for example, ethylene-methacrylic acid copolymer, polyolefin or the like.
  • the third layer 13 is formed so that the radial thickness T is 0.01 mm or more and 1.0 mm or less.
  • the third layer 13 is produced by extruding an ethylene-methacrylic acid copolymer, polyolefin or the like around the second layer 12.
  • the outermost layer 14 is provided on the outer periphery of the third layer 13.
  • the outermost layer 14 is formed of, for example, a polyethylene resin having a high molecular density.
  • a plurality of (for example, eight) grooves 21 are formed on the outer peripheral surface of the outermost layer 14.
  • the eight grooves 21 are formed in a spiral or SZ shape in one direction along the longitudinal direction (front and back direction in FIG. 1) of the slot rod 1.
  • Each groove 21 is partitioned by ribs 22 extending radially from the periphery of the third layer 13.
  • the distance from the bottom 23 of the groove 21 to the top 22 a of the rib 22 is the depth D of the groove 21.
  • Each groove 21 has, for example, a substantially U-shaped cross section.
  • channel 21 is good in the shape in which the optical fiber core wire accommodated in the groove
  • the outermost layer 14 is produced by extruding a polyethylene resin or the like around the third layer 13.
  • the outer diameter R3 of the third layer 13 is not less than 75% and not more than 99% of the outer diameter R5 at the bottom 23 of each groove 21 of the outermost layer 14. It is formed as follows. Further, the third layer 13 is formed of a material having higher adhesion to the outermost layer 14 than when formed of the same polyethylene resin as the outermost layer 14. For example, the ethylene-methacrylic acid copolymer that constitutes the third layer 13 and the polyethylene resin that constitutes the outermost layer 14 have higher adhesiveness than the adhesiveness when the polyethylene resins contact each other. The outermost layer 14 is formed so that the outer diameter R4 at the top 22a of each rib 22 is 10 mm or more.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view showing a configuration of an optical fiber cable using the slot rod 1.
  • the optical fiber cable 100 includes a press-wrapping tape 31 wound around the outer periphery of the slot rod 1 and a cable jacket 32 covering the outside of the slot rod 1 wound with the press-wrapping tape 31.
  • the groove 21 of the slot rod 1 accommodates, for example, an optical fiber ribbon 33 formed by arranging a plurality of optical fibers in parallel.
  • the press-wound tape 31 is formed of, for example, a non-woven fabric formed in a tape shape, a laminate of a base material such as polyethylene terephthalate and a non-woven fabric, or the like.
  • the cable jacket 32 is formed of a polyethylene resin or the like excellent in mechanical strength or flame retardancy.
  • the optical fiber ribbons 33 accommodated in the grooves 21 may be laminated as optical fiber ribbons, for example, or may be accommodated as an optical unit formed by twisting in one direction.
  • the third layer 13 of the slot rod 1 is formed of, for example, an ethylene-methacrylic acid copolymer or polyolefin.
  • the outermost layer 14 is made of, for example, polyethylene.
  • the rib 22 collapses during extrusion molding due to eccentricity, and the thickness of the bottom 23 increases due to the thickness of the bottom 23 increasing. Surface smoothness may deteriorate. For this reason, it is desirable to make the outer diameter R3 of the third layer 13 large. However, if the outer diameter R3 is too large, the bottom 23 of the groove 21 of the outermost layer 14 becomes thin, so that the ribs 22 are likely to fall down due to side pressure or impact. The mechanical properties may deteriorate.
  • the adhesiveness between the third layer 13 and the outermost layer 14 is high, even when the outermost layer 14 of the bottom 23 of the groove 21 is made thin, the adhesion between the third layer 13 and the outermost layer 14 is high. Get higher. Therefore, in order to avoid the eccentricity and the deterioration of the surface smoothness of the bottom 23 as described above, even if the outer diameter R3 of the third layer 13 is made large, the adhesion force between the third layer 13 and the outermost layer 14 is reduced. Depending on the height, it is possible to prevent the rib 22 from falling even if a lateral pressure, an impact, or the like is applied to the slot rod 1.
  • the third layer 13 is formed so that the radial thickness is 0.01 mm or more and 1.0 mm or less. Therefore, the ethylene / methacrylic acid copolymer or polyolefin constituting the third layer 13 can sufficiently secure the adhesiveness with the outermost layer 14, and the slot rod as a member constituting a part of the slot rod 1 The strength of 1 can be sufficiently secured.
  • the third layer 13 is formed so that the outer diameter R3 thereof is 75% or more of the outer diameter R5 at the bottom 23 of the groove 21 of the outermost layer 14, so that the outermost layer 14 is formed by the third layer 13. It is possible to reliably hold and further suppress rib collapse that may occur during extrusion molding. Further, since the outer diameter R3 is 99% or less of the outer diameter R5, it is possible to secure the adhesion between the third layer 13 and the outermost layer 14 and to suppress rib collapse due to peeling of the ribs 22 or side pressure impact. it can.
  • the configuration of the slot rod 1 according to the present embodiment is preferable for application to a slot rod having an outer diameter R4 at the top portion 22a of the rib 22 of 10 mm or more. Manufacturing difficulty can be suppressed by setting the outer diameter R4 to 10 mm or more, and the outermost layer 14 constituting the slot rod 1 and the first layer 11, the second layer 12, and the third layer inside the outermost layer 14 are arranged. 13 etc. can be formed with high accuracy.
  • Example 10 The optical fiber cable according to the present embodiment will be described below with specific examples.
  • An optical fiber cable using a material having high adhesion to the outermost layer 14 as a material of the third layer 13 in the slot rod 1 having the structure shown in FIG. 1 was prototyped (Example 1 to Example 4, Example 7, Example). 10). Further, an optical fiber cable using the same material as that of the second layer 12 and the outermost layer 14 as a material of the third layer 13 in the slot rod 1 having the structure shown in FIG. 1 was prototyped (Example 5, Example 6, Example 8, Example 9, Example 11, Example 12).
  • Example 1 In the optical fiber cable of Example 1, the outer diameter R4 at the top portion 22a of the rib 22 of the outermost layer 14 was 20 mm, and the material of the outermost layer 14 was high-density polyethylene.
  • the outer diameter R5 at the bottom 23 of the groove 21 was 8 mm, and the depth D of the groove 21 was 6 mm.
  • a single-core 2.6 mm steel wire was used for the tension member 10
  • the outer diameter R1 of the first layer 11 was 3 mm
  • an ethylene-methacrylic acid copolymer (adhesive) was used as the material for the first layer 11.
  • the outer diameter R2 of the second layer 12 was 7 mm, and high density polyethylene was used as the material of the second layer 12.
  • the outer diameter R3 of the third layer 13 was 7.5 mm
  • the thickness T of the third layer 13 was 0.25 mm
  • an ethylene-methacrylic acid copolymer was used as the material of the third layer 13.
  • the ratio R3 / R5 of the outer diameter R3 of the third layer 13 to the outer diameter R5 of the bottom 23 of the groove 21 was 93.8%.
  • Example 2 In the optical fiber cable of Example 2, the conditions were the same as Example 1 except that polyolefin was used as the material of the third layer 13 (see Table 1).
  • Example 3 In the optical fiber cable of Example 3, the outer diameter R2 of the second layer 12 is 5 mm, the outer diameter R3 of the third layer 13 is 7 mm, and the thickness T of the third layer 13 is 1 mm (see Table 1). The conditions were the same as in Example 1. In this case, the ratio R3 / R5 of the outer diameter R3 of the third layer 13 to the outer diameter R5 of the bottom 23 was 87.5%.
  • Example 4 In the optical fiber cable of Example 4, the outer diameter R2 of the second layer 12 is 5 mm, the outer diameter R3 of the third layer 13 is 6 mm, and the thickness T of the third layer 13 is 0.5 mm (see Table 1). The conditions were the same as in Example 1 except for the above. In this case, the ratio R3 / R5 of the outer diameter R3 of the third layer 13 to the outer diameter R5 of the bottom 23 was 75%.
  • Example 5 In the optical fiber cable of Example 5, the outer diameter R4 at the top of the rib, the outer diameter R5 at the bottom of the groove, the depth D of the groove, the tension member, the outer diameter R1 of the first layer, the materials of the outermost layer and the first layer are The conditions were the same as in Example 1. As other conditions, as shown in Table 1, the outer diameter R2 of the second layer was 4 mm, and high density polyethylene was used as the material of the second layer. Moreover, the outer diameter R3 of the third layer was 5 mm, and high-density polyethylene of the same material as the second layer was used as the third layer material. In this case, the ratio R3 / R5 of the outer diameter R3 of the third layer to the outer diameter R5 of the bottom was 62.5%.
  • Example 6 In the optical fiber cable of Example 6, the conditions were the same as Example 5 except that the outer diameter R2 of the second layer was 5 mm and the outer diameter R3 of the third layer was 7.5 mm (see Table 1). In this case, the ratio R3 / R5 of the outer diameter R3 of the third layer to the outer diameter R5 of the bottom portion was 93.8%.
  • the third layer 13 is made of an ethylene-methacrylic acid copolymer having higher adhesion than the third layer material (high density polyethylene) in Examples 5 and 6. A polymer or polyolefin was used.
  • the adhesion between the third layer 13 and the outermost layer 14 can be increased, the rib collapse during extrusion, the increase in transmission loss due to the surface roughness of the bottom 23 of the groove 21, or the lateral pressure. It was possible to prevent deterioration of mechanical properties such as rib collapse due to impact or impact.
  • Example 7 In the optical fiber cable of Example 7, the outer diameter R4 at the top 22a of the rib 22 of the slot rod 1 was 30 mm. The outer diameter R5 at the bottom 23 of the groove 21 was 12 mm, and the depth D of the groove 21 was 9 mm.
  • the tension member 10 seven 1.4 mm steel wires were used as stranded wires, and the outer diameter R1 of the first layer 11 was 6 mm. The materials of the outermost layer 14 and the first layer 11 were the same as in Example 1. As shown in Table 2, the other conditions were such that the outer diameter R2 of the second layer 12 was 10 mm, and the material of the second layer 12 was high-density polyethylene.
  • the outer diameter R3 of the third layer 13 was 10.5 mm
  • the thickness T of the third layer 13 was 0.25 mm
  • an ethylene-methacrylic acid copolymer was used as the material of the third layer 13.
  • the ratio R3 / R5 of the outer diameter R3 of the third layer 13 to the outer diameter R5 of the bottom 23 of the groove 21 was 87.5%.
  • Example 8 In the optical fiber cable of Example 8, the outer diameter R4 at the top of the rib, the outer diameter R5 at the bottom of the groove, the depth D of the groove, the tension member, the outer diameter R1 of the first layer, the materials of the outermost layer and the first layer are The conditions were the same as in Example 7. As for other conditions, as shown in Table 2, the outer diameter R2 of the second layer was 7 mm, and high-density polyethylene was used as the material for the second layer. Further, the outer diameter R3 of the third layer was 8 mm, and the high-density polyethylene of the same material as the second layer was used as the third layer material. In this case, the ratio R3 / R5 of the outer diameter R3 of the third layer to the outer diameter R5 of the bottom was 66.7%.
  • Example 9 In the optical fiber cable of Example 9, the conditions were the same as Example 8 except that the outer diameter R2 of the second layer was 9 mm and the outer diameter R3 of the third layer was 10.5 mm (see Table 2). In this case, the ratio R3 / R5 of the outer diameter R3 of the third layer to the outer diameter R5 of the bottom was 87.5%.
  • channel deteriorated (Ra 2.8 micrometers) because the bottom part of the groove
  • an ethylene-methacrylic acid copolymer having higher adhesion than the material of the third layer (high density polyethylene) in Examples 8 and 9 Was used.
  • the adhesion between the third layer 13 and the outermost layer 14 can be increased, the rib collapse during extrusion, the increase in transmission loss due to the surface roughness of the bottom 23 of the groove 21, or the lateral pressure. It was possible to prevent deterioration of mechanical properties such as rib collapse due to impact or impact.
  • Example 10 In the optical fiber cable of Example 10, the outer diameter R4 at the top 22a of the rib 22 of the slot rod 1 was 10 mm. The outer diameter R5 at the bottom 23 of the groove 21 was 6 mm, and the depth D of the groove 21 was 2 mm. A single-core 1.8 mm steel wire was used for the tension member 10 and the outer diameter R1 of the first layer 11 was 2.4 mm. The materials of the outermost layer 14 and the first layer 11 were the same as in Example 1. As other conditions, as shown in Table 3, the outer diameter R2 of the second layer 12 was 4.5 mm, and the material of the second layer 12 was high-density polyethylene.
  • the outer diameter R3 of the third layer 13 was 5 mm
  • the thickness T of the third layer 13 was 0.25 mm
  • an ethylene-methacrylic acid copolymer was used as the material of the third layer 13.
  • the ratio R3 / R5 of the outer diameter R3 of the third layer 13 to the outer diameter R5 of the bottom 23 of the groove 21 was 83.3%.
  • Example 11 In the optical fiber cable of Example 11, the outer diameter R4 at the top of the rib, the outer diameter R5 at the bottom of the groove, the depth D of the groove, the tension member, the outer diameter R1 of the first layer, the materials of the outermost layer and the first layer are The conditions were the same as in Example 10. As other conditions, as shown in Table 3, the outer diameter R2 of the second layer was 2.6 mm, and high density polyethylene was used as the material of the second layer. Moreover, the outer diameter R3 of the third layer was 4 mm, and high-density polyethylene of the same material as the second layer was used as the third layer material. In this case, the ratio R3 / R5 of the outer diameter R3 of the third layer to the outer diameter R5 of the bottom was 66.7%.
  • Example 12 In the optical fiber cable of Example 12, the conditions were the same as Example 11 except that the outer diameter R3 of the third layer was 5 mm (see Table 3). In this case, the ratio R3 / R5 of the outer diameter R3 of the third layer to the outer diameter R5 of the bottom was 83.3%.
  • channel deteriorated (Ra 2.8 micrometers) because the bottom part of the groove
  • the material of the third layer 13 an ethylene-methacrylic acid copolymer having higher adhesion than the material of the third layer (high density polyethylene) in Examples 11 and 12 is used. Using.
  • the adhesion between the third layer 13 and the outermost layer 14 can be increased, the rib collapse during extrusion, the increase in transmission loss due to the surface roughness of the bottom 23 of the groove 21, or the lateral pressure. It was possible to prevent deterioration of mechanical properties such as rib collapse due to impact or impact.

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Abstract

複数の光ファイバを収納する複数条の溝を有するスロットロッドであって、スロットロッドの中央に位置するテンションメンバと、テンションメンバに接着する第一層と、第一層の外周部に設けられる第二層と、第二層の外周部に設けられる第三層と、第三層の外周部に設けられる複数条の溝が設けられた最外層とを備え、第三層は、最外層と同じ材料で形成された場合よりも最外層に対する接着性が高い材料で形成されている。

Description

スロットロッドおよび光ファイバケーブル
　本発明は、スロットロッドおよび光ファイバケーブルに関する。
　本出願は、２０１６年１０月４日出願の日本出願２０１６－１９６５６１号に基づく優先権を主張し、前記日本出願に記載された全ての記載内容を援用するものである。
　光ファイバケーブルに光ファイバを収納するらせん溝が外周に設けられたスロットロッドが知られている。例えば、特許文献１、２に記載されたスロットロッドは、中心の抗張力体の周囲に複数のプラスチック層が設けられている。
日本国実開平２－１１７５０６号公報 日本国実開平２－１１７５０７号公報
　本開示の一態様に係るスロットロッドは、複数の光ファイバを収納する複数条の溝を有するスロットロッドであって、
　前記スロットロッドの中央に設けられたテンションメンバと、
　前記テンションメンバに接着された第一層と、
　前記第一層の外周部に設けられた第二層と、
　前記第二層の外周部に設けられた第三層と、
　前記第三層の外周部に設けられ前記複数条の溝が設けられた最外層と、
　を備え、
　前記第三層は、前記最外層と同じ材料で形成された場合よりも前記最外層に対する接着性が高い材料で形成されている。
　また、本開示の一態様に係る光ファイバケーブルは、
　上記スロットロッドと、
　前記スロットロッドの外側を覆うケーブル外被と、
　前記スロットロッドの複数条の溝に収納された複数の光ファイバと、を備える。
本実施形態に係るスロットロッドの一例を示す断面図である。 本実施形態に係る光ファイバケーブルの一例を示す断面図である。
［本開示が解決しようとする課題］
　光ファイバを収納するスロットロッドは、その溝形状や表面平滑性を保つため、中心のテンションメンバの周りに複数回に分けてポリエチレン樹脂等の材料を押出し、最終的な溝形状が形成されることが一般的である。
　ところが、スロットロッド外径が大きくなると、最外層の一つ内側の中間層外径の調整が難しく、生産性を阻害するという問題が生じる可能性がある。最外層の溝底部の径に対し、例えば中間層外径が小さ過ぎると、偏心することにより押出成形中に最外層のリブが倒れたり、最外層の溝底部の厚みが増すことにより溝底部の表面平滑性が悪化する可能性がある。一方、中間層外径が大き過ぎると最外層の溝底部分が薄くなるため、最外層と中間層の密着が弱くなって剥がれやすくなり、側圧や衝撃でリブが倒れやすい等、機械特性が悪化する可能性がある。
　本開示は、側圧衝撃等によるリブ倒れを防止でき、また、溝の形状や溝の底部の表面平滑性を良好に保つことが可能なスロットロッドおよび光ファイバケーブルを提供することを目的とする。
［本開示の効果］
　本開示によれば、側圧衝撃等によるリブ倒れを防止でき、また、溝の形状や溝の底部の表面平滑性を良好に保つことができる。
［本発明の実施形態の説明］
　本発明の実施態様を列記して説明する。
　本発明の一態様に係るスロットロッドは、
　（１）複数の光ファイバを収納する複数条の溝を有するスロットロッドであって、
　前記スロットロッドの中央に設けられたテンションメンバと、
　前記テンションメンバに接着された第一層と、
　前記第一層の外周部に設けられた第二層と、
　前記第二層の外周部に設けられた第三層と、
　前記第三層の外周部に設けられ前記複数条の溝が設けられた最外層と、
　を備え、
　前記第三層は、前記最外層と同じ材料で形成された場合よりも前記最外層に対する接着性が高い材料で形成されている。
　この構成によれば、第三層は最外層と接着され、最外層と同じ材料で形成されたときよりも最外層に対する接着性が高い材料で形成されているので、最外層の溝の底部に対して第三層の外径をある程度大きくしても最外層と第三層との密着力を高くすることができる。このため、側圧衝撃等によるリブ倒れを防止できる。また、溝の形状や溝の底部の表面平滑性を良好に保つことが可能となる。
　（２）前記最外層は、ポリエチレンで形成され、
　前記第三層は、エチレン－メタクリル酸共重合体で形成されていることが好ましい。
　第三層をエチレン－メタクリル酸共重合体とした場合、第三層をポリエチレンとしたときよりも接着性が高くなる。
　（３）前記最外層は、ポリエチレンで形成され、
　前記第三層は、ポリオレフィンで形成されていることが好ましい。
　第三層をポリオレフィンとした場合、第三層をポリエチレンとしたときよりも接着性が高くなる。
　（４）前記第三層は、径方向の厚さが０．０１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下であることが好ましい。
　第三層は、径方向の厚さが０．０１ｍｍより薄いと接着性が得られにくく、１．０ｍｍよりも厚いとスロットロッドとしての強度が不足する。したがって、第三層は、径方向の厚さが０．０１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下であることが好ましい。
　（５）前記第三層の外径は、前記最外層の前記複数条の溝の底部における外径の、７５％以上９９％以下であることが好ましい。
　第三層の外径が、最外層の複数条の溝の底部を結ぶ外径に対して７５％未満であると、例えば押出し成形で成形した場合、成形中にリブが倒れやすい。また、９９％より大きいと溝の底部の最外層の厚さが薄くなり、リブが剥がれたり、側圧衝撃等によってリブが倒れやすくなる。したがって、第三層は、外径が最外層の複数条の溝の底部を結ぶ外径に対して７５％以上９９％以下であることが好ましい。
　（６）前記スロットロッドは、リブ頂部における外径が１０ｍｍ以上であることが好ましい。
　外径が１０ｍｍ未満であると、製造が難しくなり、最外層よりも内側の各層を形成しにくくなる。このため、外径が１０ｍｍ以上であるスロットロッドであることが好ましい。
　また、本発明の一態様に係る光ファイバケーブルは、
　（７）上記（１）から（６）のいずれか一に記載のスロットロッドと、
　前記スロットロッドの外側を覆うケーブル外被と、
　前記スロットロッドの複数条の溝に収納された複数の光ファイバと、を備える。
　この構成によれば、当該光ファイバケーブルのスロットロッドの第三層は最外層と接着され、最外層と同じ材料で形成されたときよりも最外層に対する接着性が高い材料で形成されているので、最外層の溝の底部に対し、第三層の外径をある程度大きくしても最外層と第三層との密着力を高くすることができる。このため、側圧衝撃等によるリブ倒れを防止できる。また、溝の形状や溝の底部の表面平滑性を良好に保つことが可能となる。
［本発明の実施形態の詳細］
　本発明の実施形態に係るスロットロッドおよび光ファイバケーブルの具体例を、以下に図面を参照しつつ説明する。
　なお、本発明はこれらの例示に限定されるものではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
　図１は、スロットロッドの構成を示す断面図である。
　図１に示すように、スロットロッド１は、テンションメンバ１０と、第一層１１と、第二層１２と、第三層１３と、最外層１４とを備えている。
　テンションメンバ１０は、スロットロッド１の中央部に設けられている。テンションメンバ１０は、引張りおよび圧縮に対する耐力を有する線材、例えば鋼線、繊維強化プラスチック線等で形成されている。図１の例のテンションメンバ１０は、複数（７本）の鋼線を撚り合わせて形成されているが、例えばスロットロッド１の大きさ（外径）に応じて鋼線の数を少なくしたり、単数の鋼線で形成したりしても良い。
　第一層１１は、テンションメンバ１０の外側にテンションメンバ１０の外周を覆うように設けられている。第一層１１は、接着性を有する材料、例えばエチレン－メタクリル酸共重合体等で形成されており、テンションメンバ１０に接着されている。第一層１１は、テンションメンバ１０の周囲にエチレン－メタクリル酸共重合体等を押し出し成形して作製される。
　第二層１２は、第一層１１の外周部に設けられている。第二層１２は、例えば分子の密度が高いポリエチレン樹脂等で形成されている。第二層１２は、第一層１１の周囲にポリエチレン樹脂等を押し出し成形して作製される。
　第三層１３は、第二層１２の外周部に設けられている。第三層１３は、高い接着性を有する材料、例えばエチレン－メタクリル酸共重合体、ポリオレフィン等で形成されている。第三層１３は、径方向の厚さＴが０．０１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下となるように形成されている。第三層１３は、第二層１２の周囲にエチレン－メタクリル酸共重合体、ポリオレフィン等を押し出し成形して作製される。
　最外層１４は、第三層１３の外周部に設けられている。最外層１４は、例えば分子の密度が高いポリエチレン樹脂等で形成されている。最外層１４の外周面には、複数条（例えば８条）の溝２１が形成されている。８条の溝２１は、スロットロッド１の長手方向（図１における表裏方向）に沿って一方向の螺旋状あるいはＳＺ状に形成されている。
　各溝２１は、第三層１３の周囲から放射状に伸びるリブ２２によって仕切られている。溝２１の底部２３からリブ２２の頂部２２ａまでの距離が溝２１の深さＤとされている。各々の溝２１は、例えば断面形状が略Ｕ字状に形成されている。なお、溝２１の形状は、溝２１内に収容される光ファイバ心線が溝内で回転し易い形状であるとよい。最外層１４は、第三層１３の周囲にポリエチレン樹脂等を押し出し成形して作製される。
　このような各要素を有するスロットロッド１において、第三層１３の外径Ｒ３は、最外層１４の各溝２１の底部２３における外径Ｒ５に対して、７５％以上９９％以下の大きさとなるように形成されている。また、第三層１３は、最外層１４と同じポリエチレン樹脂で形成された場合よりも、最外層１４に対する接着性が高い材料で形成されている。例えば、第三層１３を構成するエチレン－メタクリル酸共重合体と最外層１４を構成するポリエチレン樹脂とは、ポリエチレン樹脂同士が接触する際の接着性よりも高い接着性を有している。また、最外層１４は、各リブ２２の頂部２２ａにおける外径Ｒ４が１０ｍｍ以上となるように形成されている。
　図２は、上記スロットロッド１を使用した光ファイバケーブルの構成を示す断面図である。
　図２に示すように、光ファイバケーブル１００は、スロットロッド１の外周に巻かれた押さえ巻きテープ３１と、押さえ巻きテープ３１が巻かれたスロットロッド１の外側を被覆するケーブル外被３２とを備えている。また、スロットロッド１の溝２１には、例えば複数の光ファイバ心線を並列させて形成した光ファイバテープ心線３３が収容されている。
　押さえ巻きテープ３１は、例えば不織布をテープ状に形成したものや、ポリエチレンテレフタレートなどの基材と不織布とを貼り合わせたもの等で形成されている。ケーブル外被３２は、機械的強度あるいは難燃性に優れたポリエチレン樹脂等で形成されている。溝２１に収容される光ファイバテープ心線３３は、光ファイバテープ心線同士を例えば積層しても良いし、一方向の螺旋状に撚り合わせて形成した光ユニットとして収容されていてもよい。
　このような構成のスロットロッド１および光ファイバケーブル１００によれば、スロットロッド１の第三層１３は、例えばエチレン－メタクリル酸共重合体やポリオレフィンで形成されている。また、最外層１４は、例えばポリエチレンで形成されている。これにより、例えば第三層１３と最外層１４とが共にポリエチレンで形成されている構造のスロットロッド１よりも、第三層１３（エチレン－メタクリル酸共重合体、ポリオレフィン）と最外層１４（ポリエチレン）との接着性を高くすることができる。
　最外層１４の溝２１の底部２３に対して第三層１３の外径Ｒ３が小さ過ぎると、偏心することにより押出成形中にリブ２２が倒れたり、底部２３の厚みが増すことにより底部２３の表面平滑性が悪化する可能性がある。このため、第三層１３の外径Ｒ３を大きく作製することが望ましいが、外径Ｒ３が大きすぎると最外層１４の溝２１の底部２３が薄くなるため、側圧や衝撃でリブ２２が倒れやすい等、機械特性が悪化する可能性がある。
　本実施形態では、第三層１３と最外層１４との接着性が高いので、溝２１の底部２３の最外層１４が薄く作製されても、第三層１３と最外層１４との密着力が高くなる。したがって、上記のような偏心や底部２３の表面平滑性の悪化を回避するために、第三層１３の外径Ｒ３を大きく作製しても、第三層１３と最外層１４との密着力の高さによって、スロットロッド１に対して側圧や衝撃等が加わってもリブ２２の倒れが発生することを抑制することができる。
　また、第三層１３は、径方向の厚さが０．０１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下となるように形成されている。このため、第三層１３を構成するエチレン－メタクリル酸共重合体やポリオレフィンによって最外層１４との接着性を十分に確保することができるとともに、スロットロッド１の一部を構成する部材としてスロットロッド１の強度を十分に確保することができる。
　また、第三層１３は、その外径Ｒ３が、最外層１４の溝２１の底部２３における外径Ｒ５の７５％以上となるように形成されているため、第三層１３によって最外層１４を確実に保持し、押出成形中に発生しうるリブ倒れをさらに抑制することができる。また、外径Ｒ３は、外径Ｒ５の９９％以下であるので、第三層１３と最外層１４との密着力を確保し、リブ２２の剥がれや側圧衝撃等によるリブ倒れを抑制することができる。
　また、本実施形態に係るスロットロッド１の構成は、リブ２２の頂部２２ａにおける外径Ｒ４が１０ｍｍ以上のスロットロッドに適用するのに好ましい。外径Ｒ４を１０ｍｍ以上の大きさとすることで製造の困難性を抑制でき、スロットロッド１を構成する最外層１４および最外層１４よりも内側の第一層１１、第二層１２、第三層１３等を精度良く形成することができる。
［実施例］
　本実施形態に係る光ファイバケーブルについて、具体的な実施例を挙げて以下に説明する。
　図１に示した構造のスロットロッド１における第三層１３の材料として最外層１４に対して高い接着性を有する材料を用いた光ファイバケーブルを試作した（例１～例４、例７、例１０）。また、図１に示した構造のスロットロッド１における第三層１３の材料として第二層１２および最外層１４と同じ材料を用いた光ファイバケーブルを試作した（例５、例６、例８、例９、例１１、例１２）。
　（例１）
　例１の光ファイバケーブルでは、最外層１４のリブ２２の頂部２２ａにおける外径Ｒ４を２０ｍｍとし、最外層１４の材料に高密度ポリエチレンを用いた。また、溝２１の底部２３における外径Ｒ５を８ｍｍとして溝２１の深さＤを６ｍｍとした。テンションメンバ１０には単芯の２．６ｍｍ鋼線を用い、第一層１１の外径Ｒ１を３ｍｍとし、第一層１１の材料にエチレン－メタクリル酸共重合体（接着剤）を用いた。
　その他の条件は、表１に示すように、第二層１２の外径Ｒ２を７ｍｍとし、第二層１２の材料に高密度ポリエチレンを用いた。また、第三層１３の外径Ｒ３を７．５ｍｍとして第三層１３の厚さＴを０．２５ｍｍとし、第三層１３の材料にエチレン－メタクリル酸共重合体を用いた。
　この場合、溝２１の底部２３の外径Ｒ５に対する第三層１３の外径Ｒ３の割合Ｒ３／Ｒ５は９３．８％であった。
　（例２）
　例２の光ファイバケーブルでは、第三層１３の材料としてポリオレフィンを用いる（表１参照）以外は、例１と同様の条件とした。
　（例３）
　例３の光ファイバケーブルでは、第二層１２の外径Ｒ２を５ｍｍとし、第三層１３の外径Ｒ３を７ｍｍとして第三層１３の厚さＴを１ｍｍとする（表１参照）以外は、例１と同様の条件とした。
　この場合、底部２３の外径Ｒ５に対する第三層１３の外径Ｒ３の割合Ｒ３／Ｒ５は８７．５％であった。
　（例４）
　例４の光ファイバケーブルでは、第二層１２の外径Ｒ２を５ｍｍとし、第三層１３の外径Ｒ３を６ｍｍとして第三層１３の厚さＴを０．５ｍｍとする（表１参照）以外は、例１と同様の条件とした。
　この場合、底部２３の外径Ｒ５に対する第三層１３の外径Ｒ３の割合Ｒ３／Ｒ５は７５％であった。
　（例５）
　例５の光ファイバケーブルでは、リブの頂部における外径Ｒ４、溝の底部における外径Ｒ５、溝の深さＤ、テンションメンバ、第一層の外径Ｒ１、最外層および第一層の材料は、例１と同様の条件とした。
　その他の条件は、表１に示すように、第二層の外径Ｒ２を４ｍｍとし、第二層の材料に高密度ポリエチレンを用いた。また、第三層の外径Ｒ３を５ｍｍとし、第三層の材料に第二層と同じ材料の高密度ポリエチレンを用いた。
　この場合、底部の外径Ｒ５に対する第三層の外径Ｒ３の割合Ｒ３／Ｒ５は６２．５％であった。
　（例６）
　例６の光ファイバケーブルでは、第二層の外径Ｒ２を５ｍｍとし、第三層の外径Ｒ３を７．５ｍｍとする（表１参照）以外は、例５と同様の条件とした。
　この場合、底部の外径Ｒ５に対する第三層の外径Ｒ３の割合Ｒ３／Ｒ５は９３．８％であった。
　上記のような各条件においてそれぞれ光ファイバケーブルを作製し、各光ファイバケーブルの機械特性を測定したところ表１に示すような結果となった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　表１のように、例５の光ファイバケーブルでは、第三層が最外層と同じ材料で形成され、且つ溝の底部の外径Ｒ５に対して第三層の外径Ｒ３が小さい（Ｒ３／Ｒ５＝６２．５％）ために、偏心することで押出成形中に最外層のリブの倒れが発生した。また、最外層の溝の底部の厚みが増すことで、溝の表面の平滑性が悪化（Ｒａ＝２．４μｍ）した。このためケーブルの伝送損失が増加（ＭＡＸ０．３０５ｄＢ／ｋｍ）した。
　また、例６の光ファイバケーブルでは、第三層が最外層と同じ材料で形成され、溝の底部の外径Ｒ５に対して第三層の外径Ｒ３が大きい（Ｒ３／Ｒ５＝９３．８５％）ために溝の底部が薄くなり、且つ第三層（高密度ポリエチレン）の最外層に対する密着力が低いため、側圧特性が悪化（Δα０．２５ｄＢ／ｃ）した。
　これに対して例１～例４の光ファイバケーブルでは、第三層１３の材料として、例５，６における第三層の材料（高密度ポリエチレン）よりも高い接着性を有するエチレン－メタクリル酸共重合体あるいはポリオレフィンを用いた。これにより、第三層１３と最外層１４との相互間の密着力を高めることができ、押出中のリブ倒れや、溝２１の底部２３の表面粗さ等に伴う伝送損失の増加、あるいは側圧や衝撃等によるリブ倒れ等の機械特性の悪化を防止することができた。
　（例７）
　例７の光ファイバケーブルでは、スロットロッド１のリブ２２の頂部２２ａにおける外径Ｒ４を３０ｍｍとした。また、溝２１の底部２３における外径Ｒ５を１２ｍｍとして溝２１の深さＤを９ｍｍとした。テンションメンバ１０には７本の１．４ｍｍ鋼線を撚線にして用い、第一層１１の外径Ｒ１を６ｍｍとした。最外層１４および第一層１１の材料は、例１と同様とした。
　その他の条件は、表２に示すように、第二層１２の外径Ｒ２を１０ｍｍとし、第二層１２の材料に高密度ポリエチレンを用いた。また、第三層１３の外径Ｒ３を１０．５ｍｍとして第三層１３の厚さＴを０．２５ｍｍとし、第三層１３の材料にエチレン－メタクリル酸共重合体を用いた。
　この場合、溝２１の底部２３の外径Ｒ５に対する第三層１３の外径Ｒ３の割合Ｒ３／Ｒ５は８７．５％であった。
　（例８）
　例８の光ファイバケーブルでは、リブの頂部における外径Ｒ４、溝の底部における外径Ｒ５、溝の深さＤ、テンションメンバ、第一層の外径Ｒ１、最外層および第一層の材料は、例７と同様の条件とした。
　その他の条件は、表２に示すように、第二層の外径Ｒ２を７ｍｍとし、第二層の材料に高密度ポリエチレンを用いた。また、第三層の外径Ｒ３を８ｍｍとし、第三層の材料に第二層と同じ材料の高密度ポリエチレンを用いた。
　この場合、底部の外径Ｒ５に対する第三層の外径Ｒ３の割合Ｒ３／Ｒ５は６６．７％であった。
　（例９）
　例９の光ファイバケーブルでは、第二層の外径Ｒ２を９ｍｍとし、第三層の外径Ｒ３を１０．５ｍｍとする（表２参照）以外は、例８と同様の条件とした。
　この場合、底部の外径Ｒ５に対する第三層の外径Ｒ３の割合Ｒ３／Ｒ５は８７．５％であった。
　上記のような各条件においてそれぞれ光ファイバケーブルを作製し、各光ファイバケーブルの機械特性を測定したところ表２に示すような結果となった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　表２のように、例８の光ファイバケーブルでは、第三層が最外層と同じ材料で形成され、且つ溝の底部の外径Ｒ５に対して第三層の外径Ｒ３が小さい（Ｒ３／Ｒ５＝６６．７％）ために、押出成形中にリブの倒れが発生した。また、溝の底部が厚くなることで、溝の表面の平滑性が悪化（Ｒａ＝２．８μｍ）した。このためケーブルの伝送損失が増加（ＭＡＸ０．３１５ｄＢ／ｋｍ）した。
　また、例９の光ファイバケーブルでは、第三層が最外層と同じ材料で形成され、溝の底部の外径Ｒ５に対して第三層の外径Ｒ３が大きい（Ｒ３／Ｒ５＝８７．５％）ために溝の底部が薄くなり、且つ第三層（高密度ポリエチレン）の最外層に対する密着力が低いため、側圧特性が悪化（Δα０．３５ｄＢ／ｃ）した。
　これに対して例７の光ファイバケーブルでは、第三層１３の材料として、例８，例９における第三層の材料（高密度ポリエチレン）よりも高い接着性を有するエチレン－メタクリル酸共重合体を用いた。これにより、第三層１３と最外層１４との相互間の密着力を高めることができ、押出中のリブ倒れや、溝２１の底部２３の表面粗さ等に伴う伝送損失の増加、あるいは側圧や衝撃等によるリブ倒れ等の機械特性の悪化を防止することができた。
　（例１０）
　例１０の光ファイバケーブルでは、スロットロッド１のリブ２２の頂部２２ａにおける外径Ｒ４を１０ｍｍとした。また、溝２１の底部２３における外径Ｒ５を６ｍｍとして溝２１の深さＤを２ｍｍとした。テンションメンバ１０には単芯の１．８ｍｍ鋼線を用い、第一層１１の外径Ｒ１を２．４ｍｍとした。最外層１４および第一層１１の材料は、例１と同様とした。
　その他の条件は、表３に示すように、第二層１２の外径Ｒ２を４．５ｍｍとし、第二層１２の材料に高密度ポリエチレンを用いた。また、第三層１３の外径Ｒ３を５ｍｍとして第三層１３の厚さＴを０．２５ｍｍとし、第三層１３の材料にエチレン－メタクリル酸共重合体を用いた。
　この場合、溝２１の底部２３の外径Ｒ５に対する第三層１３の外径Ｒ３の割合Ｒ３／Ｒ５は８３．３％であった。
　（例１１）
　例１１の光ファイバケーブルでは、リブの頂部における外径Ｒ４、溝の底部における外径Ｒ５、溝の深さＤ、テンションメンバ、第一層の外径Ｒ１、最外層および第一層の材料は、例１０と同様の条件とした。
　その他の条件は、表３に示すように、第二層の外径Ｒ２を２．６ｍｍとし、第二層の材料に高密度ポリエチレンを用いた。また、第三層の外径Ｒ３を４ｍｍとし、第三層の材料に第二層と同じ材料の高密度ポリエチレンを用いた。
　この場合、底部の外径Ｒ５に対する第三層の外径Ｒ３の割合Ｒ３／Ｒ５は６６．７％であった。
　（例１２）
　例１２の光ファイバケーブルでは、第三層の外径Ｒ３を５ｍｍとする（表３参照）以外は、例１１と同様の条件とした。
　この場合、底部の外径Ｒ５に対する第三層の外径Ｒ３の割合Ｒ３／Ｒ５は８３．３％であった。
　上記のような各条件においてそれぞれ光ファイバケーブルを作製し、各光ファイバケーブルの機械特性を測定したところ表３に示すような結果となった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　表３のように、例１１の光ファイバケーブルでは、第三層が最外層と同じ材料で形成され、且つ溝の底部の外径Ｒ５に対して第三層の外径Ｒ３が小さい（Ｒ３／Ｒ５＝６６．７％）ために、押出成形中にリブの倒れが発生した。また、溝の底部が厚くなることで、溝の表面の平滑性が悪化（Ｒａ＝２．８μｍ）した。このためケーブルの伝送損失が増加（ＭＡＸ０．３１５ｄＢ／ｋｍ）した。
　また、例１２の光ファイバケーブルでは、第三層が最外層と同じ材料で形成され、溝の底部の外径Ｒ５に対して第三層の外径Ｒ３が大きい（Ｒ３／Ｒ５＝８３．３％）ために溝の底部が薄くなり、且つ第三層（高密度ポリエチレン）の最外層に対する密着力が低いため、側圧特性が悪化（Δα０．２５ｄＢ／ｃ）した。
　これに対して例１０の光ファイバケーブルでは、第三層１３の材料として、例１１，１２における第三層の材料（高密度ポリエチレン）よりも高い接着性を有するエチレン－メタクリル酸共重合体を用いた。これにより、第三層１３と最外層１４との相互間の密着力を高めることができ、押出中のリブ倒れや、溝２１の底部２３の表面粗さ等に伴う伝送損失の増加、あるいは側圧や衝撃等によるリブ倒れ等の機械特性の悪化を防止することができた。
　以上、本発明を詳細にまた特定の実施態様を参照して説明したが、本発明の精神と範囲を逸脱することなく様々な変更や修正を加えることができることは当業者にとって明らかである。また、上記説明した構成部材の数、位置、形状等は上記実施の形態に限定されず、本発明を実施する上で好適な数、位置、形状等に変更することができる。
　１　スロットロッド
　１０　テンションメンバ
　１１　第一層
　１２　第二層
　１３　第三層
　１４　最外層
　２１　溝
　２２　リブ
　２２ａ　頂部
　２３　底部
　３２　ケーブル外被
　１００　光ファイバケーブル

Claims (7)

  1. 　複数の光ファイバを収納する複数条の溝を有するスロットロッドであって、
    　前記スロットロッドの中央に設けられたテンションメンバと、
    　前記テンションメンバに接着された第一層と、
    　前記第一層の外周部に設けられた第二層と、
    　前記第二層の外周部に設けられた第三層と、
    　前記第三層の外周部に設けられ前記複数条の溝が設けられた最外層と、
    　を備え、
    　前記第三層は、前記最外層と同じ材料で形成された場合よりも前記最外層に対する接着性が高い材料で形成された、スロットロッド。
  2. 　前記最外層は、ポリエチレンで形成され、
    　前記第三層は、エチレン－メタクリル酸共重合体で形成された、請求項１に記載のスロットロッド。
  3. 　前記最外層は、ポリエチレンで形成され、
    　前記第三層は、ポリオレフィンで形成された、請求項１に記載のスロットロッド。
  4. 　前記第三層は、径方向の厚さが０．０１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下である、請求項１から請求項３のいずれか一項に記載のスロットロッド。
  5. 　前記第三層の外径は、前記最外層の前記複数条の溝の底部における外径の、７５％以上９９％以下である、請求項１から請求項４のいずれか一項に記載のスロットロッド。
  6. 　前記スロットロッドは、リブ頂部における外径が１０ｍｍ以上である、請求項１から請求項５のいずれか一項に記載のスロットロッド。
  7. 　請求項１から請求項６のいずれか一項に記載のスロットロッドと、
    　前記スロットロッドの外側を覆うケーブル外被と、
    　前記スロットロッドの複数条の溝に収納された複数の光ファイバと、を備える光ファイバケーブル。
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