WO2017099249A1 - フレキシブルコンテナ - Google Patents

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WO2017099249A1
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WO
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flexible container
deaeration
inner bag
container according
plastic film
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PCT/JP2016/086827
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English (en)
French (fr)
Inventor
堀田　卓也
応元 石渡
亮太 新藤
友邦 有里
保宏 立川
Original Assignee
日本マタイ株式会社
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D88/00—Large containers
    • B65D88/16—Large containers flexible
    • B65D88/22—Large containers flexible specially adapted for transport

Definitions

  • the present invention relates to a flexible container used for transporting and storing powder and the like, and more specifically, by degassing the air in the inner bag during stacking, so that two or three stages are stably provided.
  • the present invention relates to a flexible container that can be stacked upward.
  • the flexible container basically includes a cylindrical body, an upper surface and a lower surface sewn to the upper and lower edges of the body, and a suspension belt attached to the body.
  • the trunk portion includes a sealing portion that can be sealed in the central region of the upper surface thereof, and a discharge portion that can be sealed in the central region of the lower surface as necessary.
  • Flexible containers are classified into running containers that are assumed to be used repeatedly for a long period of time and cross containers that are premised on one filling use or that have been used for one year.
  • running container a container in which polyester fiber is mainly used as a base fabric and flexible soft vinyl chloride, EVA, polyurethane, rubber or the like is laminated on both front and back surfaces is used.
  • cross container there are a cloth made mainly of polyolefin resin fibers and no inner bag depending on the content to be filled, and a container having an inner bag inside the cross container.
  • a double structure is adopted in which an inner bag made of a single layer or multilayer plastic film using a polyolefin film or a gas barrier material is enclosed in an outer bag made of cloth cloth. Things have been done.
  • the granular material is filled in the state of embracing the air due to its particle size / shape, etc.
  • the actual bulk density of the flexible container contents is reduced. Since almost no load is applied, the tendency to become smaller than the set specific gravity becomes remarkable. Thereafter, with the lapse of time immediately after filling, the filling height gradually decreases, and after several hours, the filling height may decrease by a few tens of centimeters, and the content filling capacity may decrease (filling). Efficiency issues).
  • the flexible container is stacked in two or three layers on a flat stacked flexible container with the air remaining in the flexible container by closing the inlet of the inner bag after filling, The third stage is inclined and becomes very unstable.
  • the stacked flexible containers cannot be brought into close contact with each other, resulting in a loss of storage space and a safety problem due to the risk of falling of the stacked flexible containers.
  • Patent Document 1 Conventionally, a proposal as described in Patent Document 1 has been made for the above problem.
  • a check valve is provided in a plurality of through holes provided in a flexible container inner bag to achieve deaeration.
  • this proposal by providing a check valve in each through hole, not only the ventilation of the valve is remarkably inhibited, but considering the mechanical strength, the number of through holes with check valves is not limited. There is a problem that there are limitations.
  • An object of the present invention is to provide a flexible container that can solve problems related to filling efficiency and filling shape and can be stably stacked.
  • the object is to provide an inner bag made of at least one layer of a plastic film having a deaeration mechanism, and a breathable outer bag having a trunk portion, an upper surface, and a lower surface, and interior the inner bag. It is achieved by a flexible container characterized by comprising.
  • the degassing mechanism is capable of degassing the air remaining in the inner bag after the filling of the flexible container of the present invention through the inner bag without the leakage of the filler and the entry of foreign matter from the outside.
  • Any mechanism and structure can be used without particular limitation.
  • the deaeration mechanism for example, it is preferable to use a plurality of deaeration hole groups penetratingly installed inside and outside the inner bag. . This is because the plastic film in the inner bag can be perforated and formed on the production line by a simple method, and it is not necessary to incorporate other materials and the cost can be reduced.
  • a plurality of deaeration holes are used as the deaeration mechanism, they can be provided in at least a part of the inner bag.
  • the term “at least a part” is not limited to a partial region of the inner bag, and is used to include the entire surface.
  • the plurality of deaeration holes are provided in the region, they can be arranged and formed in a pattern having a certain regularity continuously or intermittently in the circumferential direction of the inner bag or in a direction perpendicular thereto. This pattern can be provided in the circumferential direction in the upper end edge region of the trunk portion of the outer bag or the outer peripheral region of the upper surface.
  • the flexible container has a double structure including the inner bag having a deaeration mechanism and the outer bag having air permeability, so that the rigidity necessary for lifting and transporting the packing is obtained.
  • the air remaining inside the inner bag can be effectively degassed while securing.
  • FIG. 1 is a perspective view showing an example of an embodiment of a flexible container of the present invention.
  • 2A schematically shows the arrangement of the deaeration holes in the inner bag of the flexible container shown in FIG. 1, and FIG. 2B shows an enlarged view inside the square frame in FIG.
  • FIG. 2 the state which folded the inner bag along the direction orthogonal to the circumferential direction (direction from an injection
  • the flexible container 1 of this embodiment is comprised from the inner bag 20 which consists of a 1 layer plastic film provided with the deaeration mechanism, and the outer bag 10 which equips this inside.
  • the inner bag 20 is composed of at least one layer of plastic film.
  • the material of the plastic film include polyolefin resin, ethylene-vinyl acetate copolymer, nylon, polyvinyl alcohol, and polystyrene. These can be used alone or in appropriate combination.
  • a deaeration mechanism can be provided in the range of the thickness of the plastic film mentioned later, it will not be limited to these materials.
  • polystyrene resin examples include polyethylene and polypropylene.
  • polyethylene low density polyethylene bottles (LDPE), linear low density polyethylene bottles (LLDPE), high density polyethylene bottles (HDPE), metallocene polyethylene and the like having a density in the range of 0.900 to 0.960 can be used.
  • LDPE low density polyethylene bottles
  • LLDPE linear low density polyethylene bottles
  • HDPE high density polyethylene bottles
  • metallocene polyethylene and the like having a density in the range of 0.900 to 0.960 can be used.
  • These polyolefin resins can be used as raw materials alone or in combination.
  • the raw material of the plastic film may further contain a resin (modifier) such as an olefinic thermoplastic elastomer (TPO).
  • TPO is an elastomer (rubber such as hard segment made of polypropylene and polyethylene, elastomer having ethylene and a small amount of diene component, ethylene-propylene-diene rubber (EPDM), ethylene-propylene rubber (EPR), styrene elastomer) ) Is a soft segment, and these are obtained by simply kneading and blending them mechanically.
  • thermoplastic elastomers can be used alone or in combination of two or more.
  • the content ratio of TPO is preferably set to 0 to 40% by weight when the entire inner bag 20 is 100% by weight. This is because if the TPO content exceeds 40% by weight, the physical strength deteriorates.
  • the raw material of the plastic film can contain other resins and various additives as required in addition to the resins.
  • additives such as a weathering agent, an antistatic agent, and an antioxidant can be added as necessary without affecting the properties of the plastic film.
  • the raw material thus prepared is put into a heated cylinder from a hopper of an inflation molding machine, sent with a screw while being kneaded in a completely molten state, passed through an annular die, and blown air from its lip portion. It is extruded into a cylindrical shape, cooled with an air ring, pulled up with a pinch roll, and continuously formed into a polyethylene raw material (cylindrical film) in a crushed state.
  • the blow ratio by air blowing at this time is an important factor for determining the orientation balance of the film, and is preferably set to 1.0 to 3.0.
  • the film is first formed into a film by a conventionally known T-die forming method, calendar forming method or stretching method, and then both ends in the length direction or width direction of the film are formed. You may shape
  • the thickness of the single-layer plastic film thus obtained can be set in the range of 30 to 200 ⁇ m, preferably 30 to 170 ⁇ m, more preferably 30 to 150 ⁇ m. As will be described later, when MP holes are employed as a plurality of deaeration holes, if the thickness exceeds the above range, it becomes difficult to perforate by the microperforation device. This is because damage may occur.
  • the cylindrical plastic film constituting the inner bag 20 is provided with a plurality of deaeration hole groups 29, 29,... Penetrating into and out of the inner bag 20 as a deaeration mechanism.
  • the reason why the deaeration hole group is provided in this way is that the plastic film of the inner bag can be perforated by a simple method on the production line, and it is not necessary to incorporate other materials and the cost can be reduced.
  • the plurality of deaeration hole groups 29, 29,... Are arranged in a direction perpendicular to the circumferential direction of the plastic film (usually coincides with the vertical direction of the flexible container 1 of the present invention) and the band-shaped array 25 having a predetermined width. Has been.
  • Each deaeration hole 29 can deaerate the air remaining in the inner bag 20 naturally or with an increase in internal pressure in the inner bag 20 after the filling (not shown) of the flexible container 1 of the present invention is filled. And the inner bag 20 is formed so that there is no leakage of the filling material or contamination from outside.
  • the average hole diameter of each deaeration hole 29 can be set to 0.01 mm or more. Since the maximum value of the hole diameter of the deaeration holes 29 cannot be generally described because it differs depending on the type of the filling material filled in the flexible container 1 of the present invention, a case where the filling material is, for example, a lump is assumed. In this case, the maximum average pore diameter can be set to 10 mm.
  • the plastic film of the inner bag 20 is made of a plurality of fine particles by a perforation technique using a micro perforation device or a laser device. It is preferable to drill holes (hereinafter simply referred to as “MP holes”) and use these as deaeration holes.
  • MP holes drill holes
  • the micro perforation apparatus allows the plastic film to pass between both rolls while pressing a needle roll having numerous fine needles implanted on the outer periphery against the rubber roll with a predetermined pressing pressure. It is an apparatus capable of forming fine holes.
  • the average pore size required for each MP hole 29 depends on the type and particle size of the powder particles to be filled, but cannot be generally stated, but is usually 0.01 to 0.5 mm, preferably 0.01 to 0. 0.3 mm, more preferably 0.01 to 0.2 mm.
  • the air permeability according to the Gurley method of the MP hole group 29, 29,... In the array 25 is set to 300 seconds or less, preferably 30 to 300 seconds. It is good.
  • the number of the MP hole groups per unit area is made constant so that the air permeability of the MP hole groups 29, 29,... Is included in the above range, and the average pore diameter is increased, or conversely the average of the MP holes The number of holes can be increased by keeping the hole diameter constant.
  • the deaeration hole group is an MP hole group
  • the speed may be set to 0.33 ml / second or more, preferably 0.33 to 2 ml / second.
  • FIG. 2A and FIG. 2B corresponds to the flow direction of the plastic film to be the inner bag 20 in the manufacturing process (corresponds to the direction orthogonal to the circumferential direction). It is obtained by continuously drilling using a micro perforation device. In this case, since the plastic film is flowed in a folded state, the perforation by the microperforation device is performed at the upper and lower opposing portions of the plastic film (see FIG. 1).
  • the width of the array 25 is determined by the width of the fine needles implanted in the needle roll of a micro perforation device (not shown).
  • the needle implantation width is usually set in the range of 20 to 150 mm, preferably 50 to 150 mm, more preferably 80 to 100 mm, but is not limited to this range, and the MP holes 29, 29,. ..
  • the target value of the air flow rate (ventilation speed) through the surface is defined, the hole diameters and drilling pitches of the MP hole groups 29, 29,.
  • the width may be kept constant and the hole diameters and drilling pitches of the MP hole groups 29, 29,...
  • the pitch of adjacent MP holes in the array 25 can be set to, for example, 5 mm to 15 mm in consideration of the balance between the strength and air permeability of the inner bag 10 and the target of the air flow rate.
  • each of the MP holes in the array 25 is capable of accurately grasping the average pore diameter as described above, the air permeability, and whether the plastic film passing through the micro perforation apparatus is folded in two and is one or two sheets. From the viewpoint of improving accuracy in predicting the target value of the air permeation speed, it is preferable that the shape be as uniform as possible. This is also true when a flexible container having an inner bag having the array 25 is actually used.
  • the pressure on the needle roll is adjusted according to the material and thickness of the plastic film, and the roll on the side to which the needle roll is pressed by changing the surface material (receiving roll) ) Surface hardness can be changed.
  • the pressing force of the needle roll is normally set to 3 kgf, and the inner bag made of polyethylene having a thickness of 0.05 mm is used. In this case, it is set to 2 kgf.
  • the apparent surface hardness may be reduced by winding a polyolefin cross sheet such as polyethylene or polypropylene around the receiving roll without replacing the surface material of the receiving roll. The adjustment of the pressing pressure and the replacement of the surface material or the winding of a cross sheet around the receiving roll can be appropriately combined.
  • the array 25 is not limited to the embodiment shown in FIGS. 1, 2A and 2B, and the circumferential direction of the inner bag 20 or orthogonal thereto. It can be arranged and formed in a pattern having a certain regularity in the direction continuously or intermittently.
  • FIGS. 3A to 3C and FIGS. 4A to 4C show examples of other embodiments of the MP hole array 25.
  • FIG. 3A shows a predetermined width array 25
  • FIG. 3B shows a predetermined width zigzag array 25
  • FIG. 3C shows a predetermined width dashed line array 25 in a direction perpendicular to the flow direction of the plastic film. It is arranged.
  • the arrangement pattern shown in FIG. 3A or 3C is preferably arranged so as to be provided in the circumferential direction in the upper end edge region of the body portion of the outer bag 10 or the outer peripheral region of the upper surface.
  • FIG. 5 shows an embodiment in which the array 25 is formed as shown in FIG. 3A in the embodiment shown in FIG. 1, and other configurations are essentially the same.
  • FIG. 4A shows an arrangement 25 in which the width continuously increases or decreases in the flow direction of the plastic film
  • FIG. 4B shows a zigzag arrangement 25 having a predetermined width that is continuously perforated in the flow direction of the plastic film.
  • the air permeability per unit area is relatively larger when the outer bag 10 is disposed near the upper surface 12 or the surface than the lower surface 16. You may make it show quantity (air permeability speed).
  • FIG. 4C shows an array 25 having a predetermined width provided intermittently in the flow direction of the plastic film.
  • the plastic film is caused to flow through the microperforation apparatus in a direction perpendicular to the flow direction, the roll width in the needle roll and the needle implantation are changed, or the plastic film is intermittently sandwiched and punched.
  • a wide variety of patterns having a certain regularity can be obtained.
  • by changing the position of the microperforation device and laser device in the direction perpendicular to the flow direction of the plastic film flowing in the manufacturing process, and flowing the plastic film again it is constant at different positions in the circumferential direction.
  • a plurality of MP hole patterns can be provided repeatedly at intervals of.
  • the position of the device is similarly changed, and the MP holes are repeatedly formed at a constant interval in the direction perpendicular to the circumferential direction of the plastic film.
  • a pattern can be provided.
  • the plurality of MP holes (deaeration holes) 29, 29,... are not limited to the embodiment shown in FIGS. 1 to 4C provided in a partial region of the inner bag 10, and are provided on the entire surface of the inner bag 10. You can also.
  • the pattern of the MP holes arranged on the upper surface 12 of the outer bag 10 or closer to the surface may exhibit a relatively higher air permeability per unit area than that arranged on the lower surface 16 side. Good.
  • the MP holes (deaeration holes) 29, 29,... are used in combination with a through hole provided inside and outside separately and a valve (including a check valve) attached. This is not excluded.
  • the outer bag 10 has a rectangular tubular body 11 and suspension belts attached to the flexible container 1 of the present invention above the four corners of the body 11 via stitching parts 31, 31, 31, 31 respectively. 30, 30, 30, 30 (in this specification, the direction in which each suspension belt 30 extends from the trunk portion 11 is “upper”, and the opposite side of the trunk portion 11 in the opening direction is “lower”. ), An upper surface 12 that closes the upper opening of the body 11, and a lower surface 16 that closes the lower opening of the body 11.
  • the rectangular tubular body 11, the upper surface 12, and the lower surface 16 have air permeability.
  • a central region of the upper surface 11 is opened, and one opening end of the cylindrical insertion portion 13 is fixed to the opening, and an edge of the opening is formed on the upper lids 14, 14,.
  • the proximal end is attached.
  • the central region of the lower surface 16 is similarly opened, and one opening end of the cylindrical discharge portion 17 is fixed to the opening, and the lower lids 18 and 18 of the chrysanthemum crack structure are formed on the edge of the opening.
  • the proximal end side of... is attached.
  • the upper cover 13 and the lower cover 18 respectively close the openings of the upper surface 12 and the lower surface 16 in a state in which the input portion 13 and the discharge portion 17 are taken in, respectively.
  • the outer bag 10 does not restrict
  • the material of the outer bag 10 is not particularly limited, and various materials used in conventionally known cross containers and the like can be used.
  • a yarn fabric obtained by weaving a flat yarn made of a polyolefin resin such as polyethylene or polypropylene as a warp and a weft with a loom can be suitably used.
  • FIG. 1 As shown in FIG. 1, FIG. 2A and FIG. 2B, a perforation process of MP holes into a strip having a width of 100 mm is performed continuously on the inner bag made of polyethylene having a thickness of 0.070 mm in the flow direction of the inner bag by a micro perforation apparatus. went.
  • the inner bag is manufactured in a cylindrical shape by an inflation film forming apparatus, and this cylindrical film is folded in half and passed through the microperforation apparatus. Therefore, the inner bag is paired with each of the upper and lower films, that is, on the circumference of the inner bag.
  • An array of strip-shaped MP holes with a width of 100 mm was formed at the corners. In this arrangement, the diameter of each MP hole was 0.100 mm, and the pitch between adjacent MP holes was 6 mm.
  • outer bag A flat yarn made of polypropylene was produced, and the yarn was woven with a loom using warp and weft to obtain a yarn fabric. Using this yarn fabric, a cylindrical body portion and an upper input portion were formed, and these were sewn by sewing to produce a cylindrical outer bag.
  • This outer bag corresponds to a normal cross container.
  • a flexible container having an inner / outer double structure was produced by lining the inner bag in the outer bag thus obtained.
  • the powder container was filled into the flexible container thus obtained.
  • the air entrapped by the dead weight of the granular material was naturally discharged from the filling port and the MP hole.
  • the filling height is further increased, the compressing action due to the weight of the granular material is reduced, so that the granular material filling is in a state of embracing air.
  • the flexible container is stacked and pressure is applied from above to finally deaerate the entire top surface of the flexible container. Flattening was possible, and stable stacking became possible in about 2 to 3 minutes, or about 5 minutes at the latest.
  • the flexible container of the present invention is a double container comprising an inner bag made of at least one layer of plastic film provided with a deaeration hole as a deaeration mechanism, and an outer bag that is breathable and has an inner bag. Since it has a structure, it can be deaerated naturally or effectively, and the intrusion of foreign matter can be prevented. In particular, it can be processed continuously or batchwise in the existing inner bag manufacturing process, is suitable for mass production, has little variation in the finished shape, and can assure stable quality. Further, even if a deaeration hole is provided, the physical property value required for the plastic film is not greatly affected, and therefore it can be handled in the same manner as a normal inner bag.
  • the present invention is not limited to the embodiment described above, and can be embodied by modifying the constituent elements without departing from the scope of the invention.
  • the present invention can also be applied to a pallet-integrated flexible container and a flexible container having a pocket capable of accommodating a forklift claw at the bottom.
  • the present invention is not limited to application to a flexible container that is provided with a suspension belt and is suspended from above.

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Abstract

【課題】充填効率や充填形状についての問題を解消し、安定した段積みが可能なフレキシブルコンテナを提供する。 【解決手段】本発明のフレキシブルコンテナは、脱気機構を備えた少なくとも１層のプラスチックフィルムからなる内袋と、胴部、上面及び下面を有し、当該内袋を内装する通気性の外袋とを含んでなることを特徴とする。脱気機構は、本発明のフレキシブルコンテナへの充填物の充填後に、前記内袋を通して当該充填物の脱漏や外部からの異物混入がなく、当該内袋の内部に残留する空気を脱気可能な機構、構造を有するものであれば特に制限なく使用できる。好適な脱気機構としては、例えば前記内袋の内外に貫通設置される複数の脱気孔群、特にはマイクロパーフォレーション孔群を用いるのが好ましい。脱気孔群を脱気機構として用いる場合、当該脱気孔群を前記内袋の全面又は一部の領域に設けることができる。

Description

フレキシブルコンテナ
　本発明は、粉粒体などを輸送、保管するために使用されるフレキシブルコンテナに関し、より詳細には段積みに際し内袋内の空気を脱気することで、安定して２段ないし３段と上方に段積み可能なフレキシブルコンテナに関する。
　現在、幅広い産業において、その種類や形状を問わず、各種物質、例えば樹脂ペレット、化成品、無機物、鉱物、穀物、飼料などの粉粒体、液体などを輸送し、保管するのにフレキシブルコンテナが使用されている。フレキシブルコンテナは、基本的には、筒状の胴部と、当該胴部の上下端縁にそれぞれ縫合された上面及び下面と、当該胴部に取り付けられる吊りベルトとからなる。胴部は、その上面の中央領域に封止可能な投入部を備え、また必要に応じて下面中央領域に封止可能な排出部とを備えている。
　フレキシブルコンテナは、その使用方法によって、長期間繰り返し使用されることを前提としたランニングコンテナと、１回の充填使用のみを前提とし、又は使用年数が１年に設定されたクロスコンテナとに分類される。前者のランニングコンテナとしては、主にポリエステル系繊維を基布とし、その表裏両面に柔軟性のある軟質塩化ビニル、ＥＶＡ、ポリウレタン、ゴムなどを積層したものが使用される。一方、後者のクロスコンテナには、主にポリオレフィン系樹脂繊維の織物を生地とし、充填される内容物によって内袋の無いものと、該クロスコンテナ内に内袋を内装したものが見られる。
　例えば粉粒体をフレキシブルコンテナに充填する際には、特にクロスコンテナであれば、クロス生地の目や縫製の縫い目からの粉粒体の漏れを防止するため、又は外部からの汚染を防止し水蒸気やガスなどとの接触を避けるために、ポリオレフィンフィルムやガスバリア性素材を用いた単層又は多層のプラスチックフィルムからなる内袋をクロス生地で構成される外袋内に内包させる二重構造にされることが行われている。
　しかしながら、粉粒体は、その粒径・形状などにより空気を抱き込んだ状態で充填されるために、フレキシブルコンテナ内容物の実際のカサ比重が小さくなり、特に充填直後はフレキシブルコンテナに上からの荷重がほとんど加わらないため、設定されたカサ比重より小さくなる傾向が顕著となる。その後は充填直後からの経時に伴い、充填高さが徐々に下がり、数時間後で十数ｃｍ充填高さが下がることも生じるだけでなく、内容物充填容量が少なくなることも生じ得る（充填効率についての問題）。また、充填後に内袋の投入口を塞ぐことでフレキシブルコンテナ内部に空気が残留した状態のまま、平積みのフレキシブルコンテナの上に２段、３段とフレキシブルコンテナを段積みすると、２段目や３段目が斜めに傾いた状態となり非常に不安定となる。その結果、段積みしたフレキシブルコンテナを隣り合うもの同士密着させることができず、保管スペースにロスが生じたり、段積みしたフレキシブルコンテナが転落する危険性から安全上の問題が生じ、平積みをせざるを得ないなどの問題がある（充填形状についての問題）。
　前記問題に対し、従来、特許文献１に記載のような提案がなされている。この提案は、フレキシブルコンテナ内袋に設けた複数の透孔に逆止弁を設け、脱気を実現しようとするものである。しかし、この提案では、各透孔に逆止弁を設けることで、当該弁の通気が著しく阻害されるだけでなく、機械強度を考慮すると、逆止弁付の透孔の設置数にはおのずから制限があるという問題がある。
特開２００１－１９９４９８号公報
　本発明は、前記事情に鑑み、フレキシブルコンテナの充填量の減少や、これを段積みする際に上の段のフレキシブルコンテナが不安定となる結果生じる保管スペースのロスや安全上の問題に対し、充填効率や充填形状についての問題を解消し、安定した段積みが可能なフレキシブルコンテナを提供することを目的とする。
　前記目的は、本発明によれば、脱気機構を備えた少なくとも１層のプラスチックフィルムからなる内袋と、胴部、上面及び下面を有し、当該内袋を内装する通気性の外袋とを含んでなることを特徴とするフレキシブルコンテナによって達成される。
　前記脱気機構は、本発明のフレキシブルコンテナへの充填物の充填後に、前記内袋を通して当該充填物の脱漏や外部からの異物混入がなく、当該内袋の内部に残留する空気を脱気可能な機構、構造を有するものであれば特に制限なく使用できる。脱気機構としては、例えば前記内袋の内外に貫通設置される複数の脱気孔群を用いるのが好ましい。。製造ライン上で内袋のプラスチックフィルムに簡便な方法で穿孔形成でき、他の材料を組み込むなどの必要がなくコストも抑えられることからである。
　前記脱気機構として複数の脱気孔を用いる場合、前記内袋の少なくとも一部の領域に設けることができる。ここで、用語「少なくとも一部」は、内袋の一部の領域に限られず、全面をも含む意味で使用する。複数の脱気孔は、これを前記領域に設ける場合、当該内袋の周方向又はこれに直交する方向に連続的又は断続的に一定の規則性をもったパターンにて配置形成できる。このパターンは、前記外袋の胴部の上端縁領域又は前記上面の外周領域に周方向に設けることができる。
　本発明においては、前記のようにフレキシブルコンテナを脱気機構を備える内袋及び通気性を有する外袋からなる二重構造で構成することとしたので、充填物の吊り上げや輸送に必要な剛性を担保しつつ、効果的に内袋内部に残留する空気を脱気できる。
本発明のフレキシブルコンテナの一実施形態の外形を示す斜視図である。 複数の脱気孔のパターンの一例を示す模式図である。 図２Ａ中、四角枠内の拡大図である。 複数の脱気孔のパターンの別の例を示す模式図である。 複数の脱気孔のパターンのさらに別の例を示す模式図である。 複数の脱気孔のパターンのさらに別の例を示す模式図である。 複数の脱気孔のパターンのさらに別の例を示す模式図である。 複数の脱気孔のパターンのさらに別の例を示す模式図である。 複数の脱気孔のパターンのさらに別の例を示す模式図である。 本発明のフレキシブルコンテナの別の実施形態の外形を示す斜視図である。
　次に、添付図面を参照しながら、本発明の一実施形態について詳細に説明する。図１は、本発明のフレキシブルコンテナの実施形態の一例を示す斜視図である。また、図２（ａ）は、図１に示すフレキシブルコンテナにおける内袋における脱気孔の配列を模式的に示し、同図（ｂ）は（ａ）における四角枠内の拡大図を示している。なお、図２では、内袋をその周方向に直交する方向（投入部から排出部に至る方向。この方向は通常、フレキシブルコンテナの上下方向に一致する。）に沿って折りたたんだ状態を模式的に長方形で示している。
　図１に示すように、本実施形態のフレキシブルコンテナ１は、脱気機構を備える１層のプラスチックフィルムからなる内袋２０と、これを内部に内装する外袋１０とから構成される。
（１）  内袋２０
　内袋２０は、少なくとも１層のプラスチックフィルムで構成されている。このプラスチックフィルムの材質としては、具体的には、ポリオレフィン樹脂、エチレン－ 酢酸ビニル共重合体、ナイロン、ポリビニルアルコール、ポリスチレンなどが挙げられる。これらは、単独で又は適宜組み合わせて使用できる。なお、本発明においては、後述するプラスチックフィルムの厚さの範囲で脱気機構を設けることができれば、これらの材質に限定されない。
　ポリオレフィン樹脂の具体例としては、ポリエチレン、ポリプロピレンなどが挙げられる。ポリエチレンを用いる場合、密度０．９００～０．９６０の範囲の低密度ポリエチレン (ＬＤＰＥ)、直鎖状低密度ポリエチレン (ＬＬＤＰＥ)、高密度ポリエチレン (ＨＤＰＥ)、メタロセンポリエチレンなどが使用できる。これらのポリオレフィン樹脂は単独で又は組み合わせて原料として用いることができる。
　プラスチックフィルムの原料には、さらにオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）などの樹脂（改質剤）を含有させることもできる。ＴＰＯは、ポリプロピレンをハードセグメントと、またポリエチレンを有するエラストマー、エチレンと少量のジエン成分を有するエラストマー、エチレン－プロピレン－ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、エチレン－プロピレンゴム（ＥＰＲ）、スチレン系エラストマーなどのエラストマー（ゴム）の少なくとも１種をソフトセグメントとし、これらを単に機械的に混練ブレンドするなどして得られるものである。さらに、ソフトセグメントに有機過酸化物を添加して部分的に架橋したものやソフトセグメントを不飽和ヒドロキシ単量体や不飽和カルボン酸誘導体でグラフト変性されたものなども含まれる。これらの各種熱可塑性エラストマーは、それぞれ単独で又は２種以上を組み合わせて使用できる。
　ＴＰＯの含有比率は、内袋２０の全体を１００重量％とした場合、０～４０重量％に設定するのが好ましい。ＴＰＯの含有比率が４０重量％を超えると、物理的強度が悪化するためである。
　プラスチックフィルムの原料には、前記樹脂類以外に、必要に応じて他の樹脂や各種添加剤を含有させることができる。例えば、フィルムの改質を目的として、必要に応じて耐候剤、帯電防止剤、酸化防止剤などの添加剤を当該プラスチックフィルムの性状に影響を及ぼさない範囲で添加することができる。
　こうして調製された原料は、インフレーション成形機のホッパーから加熱されたシリンダー内に投入され、完全に溶融した状態で混練されながらスクリューで送られ、環状ダイを通過し、空気を吹き込みながらそのリップ部から円筒状に押し出され、エアリングで冷却され、ピンチロールで引っ張り上げられて、筒をつぶした状態のポリエチレン原反（筒状のフィルム）に連続的に成形される。このときの空気吹き込みによるブロー比は、フィルムの配向バランスを決定するのに重要なファクターであり、１．０～３．０に設定するのが好ましい。
　また、フィルムを筒状に成形する方法として、例えば従来公知のＴ－ダイ成形法、カレンダー成形法又は延伸法により先にフィルムに成形し、続いてこのフィルムの長さ方向又は幅方向の両端を合わせて熱シールすることで、筒状のフィルムに成形してもよい。
　こうして得られる１層のプラスチックフィルムの厚さは、３０～２００μｍ、好ましくは３０～１７０μｍ、より好ましくは３０～１５０μｍの範囲に設定できる。後述するように、複数の脱気孔としてＭＰ孔を採用する場合、厚さが前記範囲を超えると、マイクロパーフォレーション装置によって穿孔が困難になり、前記範囲未満であると、プラスチックフィルムにシワの発生や破損が起きる可能性があるためである。
（脱気機構）
　内袋２０を構成する筒状のプラスチックフィルムには、脱気機構として内袋２０の内外に貫通する複数の脱気孔群２９、２９、・・・が設けられている。このように脱気孔群を設けるのは、製造ライン上で内袋のプラスチックフィルムに簡便な方法で穿孔形成でき、他の材料を組み込むなどの必要がなくコストも抑えられるためである。複数の脱気孔群２９、２９、・・・は、プラスチックフィルムの周方向に直交する方向（通常、本発明のフレキシブルコンテナ１の上下方向に一致する。）に、所定幅の帯状の配列２５とされている。各脱気孔２９は、本発明のフレキシブルコンテナ１への充填物（不図示）の充填後に、内袋２０の内部に残留する空気を自然に又は内袋２０内の内圧の上昇に伴い脱気可能であり、かつ内袋２０を通して当該充填物の脱漏や外部からの異物混入がないように形成されている。
　各脱気孔２９の平均孔径は０．０１ｍｍ以上に設定できる。本発明のフレキシブルコンテナ１内に充填される充填物の種類によって異なるため、脱気孔２９の孔径の最大値は一概には言えないが、充填物が例えば塊状物であるような場合などを想定した場合、平均孔径の最大値は１０ｍｍに設定できる。
　通常、粉粒体の充填に本発明のフレキシブルコンテナ１を使用するような場合には、内袋２０のプラスチックフィルムには、マイクロパーフォレ－ション装置やレーザー装置を用いた穿孔技術によって複数の微細な孔（以下、単に「ＭＰ孔」という。）を穿設し、これらを脱気孔とするのが好ましい。ここで、マイクロパーフォレーション装置は、例えば外周に無数の微細な針を植設した針ロールをゴムロールに所定の押し圧で押し当てながら、両ロールの間にプラスチックフィルムを通過させることで、当該プラスチックフィルムに微細孔を形成可能な装置である。この場合、各ＭＰ孔２９に要求される平均孔径は、充填する粉粒体の種類や粒度によるので一概には言えないが、通常、０．０１～０．５ｍｍ、好ましくは０．０１～０．３ｍｍ、より好ましくは０．０１～０．２ｍｍに設定できる。
　また、脱気孔群がＭＰ孔群である場合、配列２５内の当該ＭＰ孔群２９、２９、・・・のガーレー法による透気度は、３００秒以下、好ましくは３０～３００秒に設定するのがよい。ＭＰ孔群２９、２９、・・・の透気度が前記範囲に含まれるように、単位面積当たりのＭＰ孔群の個数を一定にし、その平均孔径を大きくしたり、逆にＭＰ孔の平均孔径を一定にし、その個数を増加させることができる。
　また、脱気孔群がＭＰ孔群である場合、脱気に関する別の指標として透気速度を用い、内袋２０の前記領域内における任意の連続する小領域内に集合する２０個当たりの透気速度（通気速度）を０．３３ｍｌ／秒以上、好ましくは０．３３～２ｍｌ／秒に設定してもよい。ＭＰ孔群２９，２９、・・・の透気速度を前記範囲に調整する必要がある場合には、各ＭＰ孔２９の平均孔径を変えればよい。
　図１、図２Ａ及び図２Ｂに示すＭＰ孔２９、２９、・・・の配列２５は、製造工程において、内袋２０となるプラスチックフィルムの流れ方向（周方向に直交する方向に一致する。）にマイクロパーフォレーション装置を用いて連続的に穿設することで得られる。この場合、プラスチックフィルムは２つ折りされた状態で流されるので、マイクロパーフォレーション装置での穿孔は当該プラスチックフィルムの上下の対向する箇所にそれぞれ行われることになる（図１参照）。
　配列２５の幅は、不図示のマイクロパーフォレーション装置の針ロールへの微細針の植え込み幅によって決定される。この針の植え込み幅は通常、２０～１５０ｍｍ、好ましくは５０～１５０ｍｍ、より好ましくは８０～１００ｍｍの範囲に設定されるが、この範囲に限定されず、配列２５内のＭＰ孔２９、２９、・・・を通しての通気量（通気速度）の目標値などが規定されている場合には、ＭＰ孔群２９、２９、・・・の孔径や穿設ピッチなどを一定にし、配列２５の幅を変えるか、或いは当該幅を一定にし、ＭＰ孔群２９、２９、・・・の孔径や穿設ピッチを変えることで、当該目標値に近づけるように調整してもよい。
　配列２５内の隣り合うＭＰ孔のピッチは、内袋１０の強度と通気性とのバランスや通気量の目標などを考慮して、例えば５ｍｍ～１５ｍｍに設定できる。
　また、配列２５におけるＭＰ孔のそれぞれは、マイクロパーフォレーション装置を通過するプラスチックフィルムが２つ折りされ２枚重ねである場合でも１枚である場合でも、前記した平均孔径の正確な把握や透気度及び透気速度の目標値予測の精度向上の点などから、極力均一に揃った形状であることが好ましい。このことは、配列２５を有する内袋を備えたフレキシブルコンテナを実際に用いる場合においても言えることである。そして、このＭＰ孔形状の改善のために、プラスチックフィルムの材質や厚さに応じて、針ロールの押し圧を調整し、表面材を取り換えることで針ロールを押し当てられる側のロール（受けロール）の表面硬度を変更することができる。例えば、０．０７μｍ厚のポリエチレン製内袋の場合、受けロールが表面硬度７０のウレタン製であれば、針ロールの押し圧は通常、３ｋｇｆに設定され、０．０５ｍｍ厚のポリエチレン製内袋の場合には、２ｋｇｆに設定される。また、ＭＰ孔形状の改善の別の方法として、受けロールの表面材を取り換えずに、受けロールにポリエチレンやポリプロピレンなどのポリオレフィン製クロスシートなどを巻き付けて見かけの表面硬度を小さくしてもよい。前記押し圧の調整と、表面材の取り換え又は受けロールへのクロスシートなどの巻き付けとは適宜組み合わせることができる。
　内袋２０の一部の領域にＭＰ孔の配列２５を設ける場合、当該配列２５は図１、図２Ａ及び図２Ｂに示した態様に限定されず、内袋２０の周方向又はこれに直交する方向に連続的又は断続的に一定の規則性をもったパターンにて配置形成することができる。図３Ａ～図３Ｃ及び図４Ａ～図４Ｃは、ＭＰ孔の配列２５の別の態様の例を示すものである。
　図３Ａは、所定幅の配列２５を、また図３Ｂは所定幅のジグザグ状の配列２５を、また図３Ｃは所定幅の破線状の配列２５をそれぞれプラスチックフィルムの流れ方向に直交する方向に穿孔配置したものである。これらのうちでは、図３Ａ又は図３Ｃに示す配列パターンを外袋１０の胴部の上端縁領域又は前記上面の外周領域に周方向に設けるように配置するのが好ましい。図５は、図１に示した実施形態において、配列２５を図３Ａに示すように形成したものであり、それ以外の構成については本質的に変わりはない。
　また、図４Ａはプラスチックフィルムの流れ方向に連続的に幅が増減する配列２５を、また図４Ｂは所定幅のジグザグ状の配列２５をそれぞれプラスチックフィルムの流れ方向に連続し穿孔配置したものである。図４Ａのパターンを内袋２０に設けることで、外袋１０の上面１２又は当該面寄りに配置される方が下面１６寄りに配置されるよりも単位面積当たり単位時間当たり相対的に大きい透気量（透気速度）を示すようにしてもよい。また、図４Ｃは所定幅の配列２５をプラスチックフィルムの流れ方向に断続的に設けたものである。
　このように、本発明においては、マイクロパーフォレーション装置にプラスチックフィルムをその流れ方向と直交する方向に流し、針ロールにおけるロール幅や針の植え込みを変更し、あるいは断続的にプラスチックフィルムを挟み穿孔するように改造するなどして、図３Ａ～図３Ｃ及び図４Ａ～図４Ｃに例示した態様以外に、さらに一定の規則性を持った広範なバリエーションのパターンを得ることができる。また、製造工程にて流れているプラスチックフィルムに対して、その流れ方向に直交する方向にマイクロパーフォレーション装置やレーザー装置の位置を変更し、再度プラスチックフィルムを流すことで、その周方向異なる位置に一定の間隔で繰り返しＭＰ孔のパターンを複数設けることができる。さらにまた、プラスチックフィルムの周方向にマイクロパーフォレーション装置などによる穿孔を行う場合も、同様に当該装置の位置を変更するなどしてプラスチックフィルムの周方向に直交する方向に一定の間隔で繰り返しＭＰ孔のパターンを設けることができる。
　なお、複数のＭＰ孔（脱気孔）２９、２９、・・・は、内袋１０の一部の領域に設ける図１～図４Ｃに示す態様に限定されず、内袋１０の全面に設けることもできる。この外袋１０の上面１２又は当該面寄りに配置されるＭＰ孔のパターンの方が下面１６寄りに配置されるよりも単位面積当たり単位時間当たり相対的に高い透気量を示すようにしてもよい。
　また、本発明においては、前記ＭＰ孔（脱気孔）２９、２９、・・・と、別途、内外に設けた貫通孔にバルブ（逆止弁を含む。）を取り付けたものなどとを併用することを排除するものではない。
（２）外袋１０
　外袋１０は、角筒状胴部１１と、当該胴部１１の四隅上方で本発明のフレキシブルコンテナ１を吊り上げるためにそれぞれ縫合部３１、３１、３１、３１を介して取り付けられている吊りベルト３０、３０、３０、３０と（本明細書では、それぞれの吊りベルト３０が胴部１１から延設される方向を「上」とし、胴部１１の開口方向反対側を「下」とする。）、胴部１１の上側の開口を塞ぐ上面１２と、胴部１１の下側の開口を塞ぐ下面１６とを備えている。本実施形態における外袋１０は、角筒状胴部１１、上面１２及び下面１６は通気性を有している。上面１１の中央領域は開口しており、当該開口に円筒状の投入部１３の一方の開口端が固定されるとともに、当該開口の端縁を菊割れ構造の上蓋１４、１４、・・・の基端側が取り付けられている。また、下面１６の中央領域も同様に開口しており、当該開口に円筒状の排出部１７の一方の開口端が固定されるとともに、当該開口の端縁に菊割れ構造の下蓋１８、１８、・・・の基端側が取り付けられている。上蓋１４、１４、・・も下蓋１８、１８、・・もこれらの先端側に縛りテープ１５、１９がそれぞれ設けられている。これらのテープ１５、１９を絞ることで、個々の上蓋１３及び下蓋１８が投入部１３及び排出部１７をそれぞれ内部に取り込んだ状態で上面１２及び下面１６の開口をそれぞれ塞ぐようになっている。なお、外袋１０の外形形状については本実施形態に特に制限されず、角筒状胴部１１の下面１６の中央領域に排出部１７のない構成であってもよい。
　また、外袋１０の素材についても特に制限されず、従来公知のクロスコンテナなどに使用されている各種素材を用いることができる。例えば、ポリエチレンやポリプロピレンなどのポリオレフィン樹脂を原料とするフラットヤーンを縦糸及び横糸として織機で織ることで得られたヤーン生地などは好適に使用できる。
　次に、本発明のフレキシブルコンテナの好ましい実施例を挙げて、本発明を更に詳細に説明する。
［内袋の作製］
　厚み０．０７０ｍｍのポリエチレン製内袋に、図１、図２Ａ及び図２Ｂに示すように、マイクロパーフォレーション装置にて当該内袋の流れ方向に連続して１００ｍｍ幅の帯状にＭＰ孔の穿孔加工を行った。内袋は、インフレーションフィルム成形装置で筒状に製造されており、この筒状フィルムを半分に折り畳んだ状態でマイクロパーフォレーション装置に通すため、上下のフィルムのそれぞれに、即ち内袋の円周において対角に１００ｍｍ幅の帯状のＭＰ孔の配列を形成した。この配列において、個々のＭＰ孔の孔径は０．１００ｍｍであり、隣接するＭＰ孔間は６ｍｍピッチとした。
［外袋の作製］
　ポリプロピレンを原料とするフラットヤーンを作製し、これを縦糸及び横糸とし織機で織ることで、ヤーン生地を得た。このヤーン生地を用いて円筒状胴部と上部投入部とを形成し、これらをミシン縫いによって縫合することで、円筒状の外袋を作製した。この外袋は、通常のクロスコンテナに相当するものである。こうして得られた外袋に内袋を内装することで、内外二重構造のフレキシブルコンテナを作製した。
　そうして得られたフレキシブルコンテナに粉粒体の充填を行った。フレキシブルコンテナ中段までの充填中は、粉粒体の自重により抱き込まれた空気が自然に充填口およびＭＰ孔から排出された。さらに充填高さが高くなると、粉粒体の自重による圧縮作用が小さくなるため、粉粒体充填物は空気を抱き込んだ状態となる。異物の混入を防止するため、上面注入口を縛り上蓋で塞いだ後に、フレキシブルコンテナを段積みするなどして上方から圧力を掛けることで最終的な全体の脱気を行い、フレキシブルコンテナの上面を平坦にする事ができ、２～３分、遅くとも５分程度で安定した段積みが出来るようになった。
　以上説明したように、本発明のフレキシブルコンテナは、脱気機構として脱気孔を備えた少なくとも１層のプラスチックフィルムからなる内袋と、通気性があり当該内袋を内装する外袋との二重構造にしたので、自然に又は効果的に脱気でき、且つ異物の浸入が防止できる。特に、既存の内袋製造工程内で連続的又はバッチにて加工が可能であり、大量生産にも適しており、仕上がり形状にバラつきは少なく、安定した品質が担保できるものである。また、脱気孔を設けたとしてもプラスチックフィルムに求められる物性値に大きく影響しないので、通常の内袋と同様に扱うことが可能である。
　本発明は、前記実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で構成要素を変形して具体化できる。本発明はまた、パレット一体型のフレキシブルコンテナや下部にフォークリフトの爪を収容可能なポケットのあるフレキシブルコンテナにも適用可能である。また、本発明は、吊りベルトが設けられ上から吊り下げるタイプのフレキシブルコンテナへの適用に限定されない。
１、２　フレキシブルコンテナ
１０　外袋
１１　胴部
１２　上面
１３　上面内蓋
１４　上蓋
１５　縛りテープ
１６　下面
１７　下面内蓋
１８　下蓋
１９　縛りテープ
２０　内袋
２１　筒状胴部
２２　内袋上面
２３　投入部
２４　投入口
２５　（脱気孔群の）配列
２６　内袋下面
２７　排出部
２８　排出口
２９　脱気孔
３０　吊りベルト
３１　縫合部
                                                        
 
 
 

Claims (10)

  1. 　脱気機構を備えた少なくとも１層のプラスチックフィルムからなる内袋と、胴部、上面及び下面を有し、当該内袋を内装する通気性の外袋とを含んでなることを特徴とするフレキシブルコンテナ。
  2. 　前記脱気機構は、前記内袋の少なくとも一部の領域に複数設けられた脱気孔群である請求項１に記載のフレキシブルコンテナ。
  3. 　前記脱気孔群の平均孔径は０．０１～１０ｍｍの範囲にある請求項２に記載のフレキシブルコンテナ。
  4. 　前記脱気孔群のガーレー法による透気度は３００秒以下である請求項２又は３に記載のフレキシブルコンテナ。
  5. 　前記脱気孔群の透気速度は、前記領域内における任意の連続する小領域内に集合する２０個当たり０．３３ｍｌ／秒以上である請求２又は３に記載のフレキシブルコンテナ。
  6. 　前記脱気孔群は、当該内袋の周方向又はこれに直交する方向に連続的又は断続的に一定の規則性をもったパターンにて配置形成されるものである請求項２～５のいずれか1項に記載のフレキシブルコンテナ。
  7. 　前記脱気孔群のパターンは、前記外袋の胴部の上端縁領域又は前記上面の外周領域に周方向に設けられる請求項６に記載のフレキシブルコンテナ。
  8. 　前記脱気孔群のパターンは、これが前記内袋の全面に配置され、又は当該内袋の周方向に直交する方向に配置されている場合には、前記上面又は当該面寄りに配置される方が下面寄りに配置されるよりも単位面積当たり単位時間当たり相対的に大きい透気量を示すものである請求項６に記載のフレキシブルコンテナ。
  9. 　前記プラスチックフィルムの材質はポリオレフィン樹脂である請求項１～８のいずれか１項に記載のフレキシブルコンテナ。
  10. 　前記プラスチックフィルムの厚さは３０～２００μｍの範囲にある請求項１～９のいずれか１項に記載のフレキシブルコンテナ。
     

     
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