WO2017099048A1 - 積層鉄心の製造方法並びにインナーコア及びアウターコア - Google Patents

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森　祐司
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吉川工業株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing a laminated core obtained by laminating iron core pieces, and an inner core and an outer core.
  • each iron core piece is fixed by caulking or by an adhesive.
  • fixing by caulking and specific examples of fixing by an adhesive are described in Patent Documents 1 and 2, for example.
  • Caulking can stably fix an iron core piece having a certain thickness (for example, a thickness exceeding 200 ⁇ m), but it cannot stably fix a thin iron core piece (for example, a thickness of 200 ⁇ m or less). There was a problem. And even if it fixes by the adhesive agent of patent document 2, a predetermined amount of adhesives could not be stably applied to the predetermined area
  • the method for manufacturing a laminated core according to the first aspect of the present invention is the method for producing a laminated core for producing an inner core, wherein a plurality of core pieces are laminated and each core piece group is temporarily fixed to the other core pieces.
  • the application of the curable resin in the step C is a resin in which the core pieces are stored and the curable resin in which a part of the outer peripheral region is uncured is stored It is preferable to rotate the shaft around the axis while immersed in the reservoir.
  • the holder includes a holding material that penetrates the axis of the core piece group, and the rotation of the core piece group in the step C includes the holding material being It is preferable to carry out in a non-immersed state in the resin reservoir.
  • the application of the curable resin in the step C is performed by contacting a resin adhering body with the uncured curable resin on the outer peripheral region of the core piece group. It is preferable to be carried out.
  • the application of the curable resin in the step C is performed by spraying the uncured curable resin on an outer peripheral region of the core piece group. preferable.
  • the laminated core manufacturing apparatus before the step D, it is preferable to remove a part of the curable resin applied to the core pieces by rotating the core pieces.
  • a laminated core manufacturing method wherein a plurality of core pieces are stacked and temporarily fixed to the other core pieces.
  • the application of the curable resin in the step G is performed by applying a resin adhering body having the uncured curable resin attached to an inner peripheral region of the core piece group.
  • the contact is preferably performed.
  • the application of the curable resin in the step C is performed by spraying the uncured curable resin on an inner peripheral region of the iron core piece group. Is preferred.
  • the holder is provided with a plurality of the core pieces arranged in a coaxial manner with spacers arranged between the adjacent core pieces. It is preferable to be mounted.
  • the holder includes a fixing member that clamps the plurality of core pieces attached to the holder from both sides.
  • the curable resin is preferably a thermosetting resin.
  • each core piece is bonded to the other core piece on the outside in the radial direction with a curable resin, and there is no region where the cured curable resin is absent. It is provided radially inside.
  • the thickness of the iron core piece is 200 ⁇ m or less.
  • the inner core is a stator, and a caulking portion is provided in a non-extension region of the teeth in the central annular portion of each iron core piece.
  • the inner core is preferably a rotor, and the distance from the magnet insertion hole to the outer periphery is preferably 0.05 to 0.4 ⁇ m.
  • the outer core according to a fourth aspect of the invention that meets the above-mentioned object is an outer core in which a plurality of iron core pieces are laminated, and each of the iron core pieces is bonded to the other iron core piece by a curable resin on the inside in the radial direction.
  • region where the said curable resin does not exist is provided in the radial direction outer side.
  • the thickness of the iron core piece is 200 ⁇ m or less.
  • the outer core is preferably an annular rotor, and the distance from the magnet insertion hole to the inner circumference is preferably 0.05 to 0.4 ⁇ m.
  • the manufacturing method of the laminated core which concerns on 1st invention apply
  • the manufacturing method of the laminated iron core which concerns on 2nd invention apply
  • the inner core according to the third invention is such that each core piece is stably bonded because both sides of the core piece are bonded to other core pieces by a curable resin on the outer side in the radial direction. is there.
  • each of the core pieces is stably bonded because both surfaces of the core pieces are bonded to the other core pieces with a curable resin on the inner side in the radial direction.
  • (A), (B) is the top view and side view of an inner core which were each manufactured by the manufacturing method of the laminated core which concerns on the 1st Embodiment of this invention.
  • (A), (B) is the top view and side view of an iron core piece corresponding to the manufacturing method of the same laminated iron core, respectively.
  • FIGS. 1 The inner core 10 manufactured by the method for manufacturing a laminated core according to the first embodiment of the present invention (hereinafter also referred to as “first method for manufacturing a laminated core”) is shown in FIGS. As shown in FIG. 1, a predetermined number of core pieces 11 are laminated and used as an outer rotor.
  • the iron core piece 11 is a thin plate material punched from a belt-shaped electromagnetic steel plate by a mold, and as shown in FIGS. 2A and 2B, an annular central annular portion 12 is provided at the center, and a plurality of teeth is provided. 13 are arranged radially around the central annular portion 12. A long magnetic pole portion 14 is connected to each tooth 13 in the circumferential direction.
  • the iron core piece 11 has a plate thickness T of 25 to 200 ⁇ m and is temporarily fixed by being overlapped with another iron core piece 11 in a mold. “Temporary fixing” means fixing of the core pieces 11 performed in the mold, and fixing of the core pieces 11 performed outside the mold is referred to as “main fixing”.
  • each iron core piece 11 is temporarily fixed by caulking, and the iron core piece 11 has a caulking portion 15 formed at the time of caulking. , A region that does not correspond to the extension of the teeth 13 that are long in the radial direction).
  • the caulking portion tends to deteriorate the magnetic characteristics of the inner core, and this tendency becomes remarkable by providing the caulking portion in a region where the magnetic flux density is high.
  • the core piece 11 has a lower magnetic flux density in the central annular portion 12 than the extension area of the teeth 13 in the area where the teeth 13 do not extend. The design contributes to the improvement of the magnetic properties of the core 10.
  • the manufacturing method of a 1st laminated iron core is demonstrated.
  • the inner core 10 was manufactured by first performing a step S1 of punching a core piece 11 having a predetermined shape from a belt-shaped electromagnetic steel sheet using a mold, and punching in the next step S2 (step A).
  • a plurality of core pieces 11 are stacked in a mold, and temporarily fixed to the other core pieces 11 by caulking.
  • a group of core pieces 11 in which a predetermined number of core pieces 11 are laminated and temporarily fixed is hereinafter referred to as an iron core piece group 16 (see FIG. 4).
  • the core piece group 16 obtained in the step S2 is attached to the holder 17 shown in FIG. 4 outside or inside the die in the step S3 (step B).
  • the core piece group 16 has a through-hole 19 in which the central hole 18 shown in FIG. 2A formed inside the central annular portion 12 of each core piece 11 is continuous. It is provided along the axis of the group 16.
  • the holder 17 includes a rod-shaped holding member 20 and two fastening tools 21 attached to the holding member 20, and the iron core piece group 16 is mounted on the holder 17 in a state where the holding member 20 is inserted through the through hole 19. Therefore, the holding material 20 penetrates the axis of the iron core piece group 16.
  • the holding material does not have to be rod-shaped.
  • the tightening tool 21 is a nut
  • the holding member 20 is formed with a screw region in which the tightening tool 21 is engaged
  • a fixing member is mainly constituted by the two tightening tools 21.
  • a plurality of core pieces 16 are arranged on the same axis, and are attached to the holding member 20 in a state where spacers 22 are arranged between adjacent core pieces 16.
  • the spacer 22 has a shorter diameter than the iron core piece 11 and is formed of a material different from that of the iron core piece 11.
  • the two fasteners 21 attached to the holding material 20 respectively hold the iron core piece group 16 on one end side of the plurality of iron core piece groups 16 attached to the holder 17 and the iron core piece group 16 on the other end side.
  • the plurality of core pieces 16 are tightened from both sides.
  • the plurality of core pieces 16 are tightened from both sides by the two fasteners 21, so that a state in which each of the plurality of core pieces 16 has a predetermined thickness is stably secured.
  • step S3 a cleaning step S4 for removing the adhering press oil is performed on the radially outer side of each iron core piece 11 (the outer peripheral area of the iron core piece group 16).
  • step S4 both sides of the holding material 20 are respectively attached to a bearing member (not shown), and the plurality of iron core pieces 16 mounted on the holder 17 are placed in a container together with the holder 17 and the bearing member in which the holding material 20 is kept horizontal. It descends from above the stored cleaning liquid.
  • a predetermined height position at which a part of the outer peripheral area of each core piece group 16 (in this embodiment, a substantially half area from the outside in the radial direction of one magnetic pole portion 14 of each iron core piece 11) is immersed in the cleaning liquid.
  • the core piece group 16, the holder 17, and the bearing member are held.
  • the holding member 20 and the bearing member are in a position where they do not touch the cleaning liquid.
  • the holding member 20 is rotated in a state in which a part of the outer peripheral area of the iron core piece group 16 is immersed in the cleaning liquid, and the iron core piece group 16 is rotated intermittently or continuously around the axis.
  • a motor (not shown) is used for rotating the holding member 20.
  • the core piece group 16 immerses the outer half in the radial direction of each magnetic pole part 14 in the cleaning liquid, so that the cleaning liquid flows between the stacked magnetic pole parts 14 in close contact with each other due to the capillary phenomenon.
  • the cleaning liquid is applied to the entire outer peripheral region of the core piece group 16 (all the magnetic pole portions 14 of each core piece 11) by rotating the iron core piece group 16 360 ° about the axis.
  • the holder 17 is taken out of the container containing the cleaning liquid, and the bearing member is removed from the holder 17.
  • step S4 As shown in FIG. 3, uncured curable resin is applied to the outer peripheral region of the core piece group 16 in step S5 (step C). Therefore, the outer peripheral region of the core piece group 16 is a region where the curable resin P of the core piece group 16 is applied, and the outer peripheral region of the core piece group 16 is cleaned between the step S3 and the step S5. It becomes.
  • step S5 as shown in FIG. 4, bearing members 24 and 25 are mounted on both sides of the holding member 20 of the holder 17 to which a plurality of core pieces 16 are attached, and a motor 26 (of the motor 26 is attached to one end of the holding member 20). An output shaft (not shown) is connected.
  • the core piece group 16 attached to the holder 17 is put together with the holder 17, the bearing members 24 and 25, and the motor 26 into a container 27 containing uncured curable resin P.
  • a resin reservoir U in which uncured curable resin P is stored.
  • the core piece group 16, the horizontally disposed holder 17, the bearing members 24 and 25, and the motor 26 are connected to the resin reservoir U. Is lowered from above.
  • the curable resin P is a thermosetting resin, but is not limited thereto.
  • the lowering of the iron core piece group 16 is a part of the outer peripheral area of the iron core piece group 16 (in this embodiment, one magnetic pole portion 14 of each iron core piece 11).
  • this is not limited to this, but it is stopped at a predetermined height position immersed in the resin reservoir U.
  • the iron core piece group 16 is stopped at a height position at which the spacer 22 is not in contact with the resin reservoir U.
  • the spacer 22 may be brought into contact with the resin reservoir U depending on the fluororesin) or later processing.
  • the core piece group 16 is maintained in a state of being arranged at a predetermined height position by a support member (not shown) provided in the container 27 supporting the holder 17, the bearing members 24 and 25, and the motor 26. .
  • the holder 17, the bearing members 24 and 25, and the motor 26 are arranged at a height that does not touch the resin reservoir U.
  • the motor 26 is operated to rotate the core piece group 16 together with the holder 17 intermittently or continuously around the axis, and sequentially to different locations in the outer peripheral area of the core piece group 16 (in this embodiment, A curable resin P is applied to each of the iron core pieces 11 in order to the plurality of magnetic pole portions 14.
  • the holder 17 including the holding member 20
  • the bearing members 24 and 25, the motor 26, and the spacer 22 are not immersed in the resin reservoir U.
  • the outer half of each magnetic pole portion 14 in the radial direction is immersed in the curable resin P, so that the curable resin P is capillarity between the magnetic pole portions 14 where the core pieces 11 are in close contact with each other.
  • the iron core 11 enters the central annular portion 12 of the core piece 11. Since the outer peripheral region of the iron core piece group 16 is cleaned, a sufficient wettability is ensured between the stacked magnetic pole portions 14 due to a capillary phenomenon, and a curable resin is provided between the stacked magnetic pole portions 14. P can be entered stably. It is also possible to prevent the curable resin P that has entered between the magnetic pole portions 14 from being diluted with press oil.
  • the rotation speed of the iron core piece group 16 is adjusted to a level at which the curable resin P enters from the outside in the radial direction of the magnetic pole portion 14 to the position of the distance L.
  • the distance L is 10 to 50% of the radial length of the iron core piece 11 (the length from the center to the radially outer side of the magnetic pole part). It is not limited.
  • the curable resin P adheres to the entirety of each magnetic pole part 14 (the outer peripheral region of each core piece group 16) by rotating the core piece group 16 360 degrees around the axis.
  • the motor 26 is stopped, and each of the iron core pieces 16, the holder 17, the bearing members 24 and 25, and the motor 26, as shown in FIG. 16 is brought into contact with the resin reservoir U and stopped up to a height position where the entirety can be accommodated in the container 27.
  • step S6 the motor 26 is operated again to rotate each of the iron core piece groups 16 to remove excess curable resin P (part of the curable resin P) adhering to the iron core piece group 16 by centrifugal force.
  • the curable resin P removed from each core piece group 16 is scattered in the container 27 and is collected in the resin reservoir U along the side wall of the container 27.
  • step S6 the bearing members 24 and 25 and the motor 26 are removed from the holder 17 on which the plurality of core pieces 16 are mounted, and the core pieces 16 are heated together with the holder 17 in a heating furnace in step S7 (FIG. 3). Step D) is performed.
  • the curable resin P applied to the iron core piece group 16 is cured, and the inner core 10 shown in FIGS. 1A and 1B in which each iron core piece 11 is permanently fixed to another iron core piece 11 is obtained. obtain. Then, after each iron core piece 11 is permanently fixed to another iron core piece 11, the fastening tool 21 is removed from the holding material 20, and the step S ⁇ b> 8 shown in FIG. 3 for removing the plurality of inner cores 10 from the holding material 20 is performed.
  • the spacer 22 is not a material that is firmly bonded to the iron core piece 11 by the curing of the curable resin P, even if the curable resin P adheres between the spacer 22 and the inner core 10, The core 10 and the spacer 22 can be easily separated.
  • each of the core pieces 11 is bonded to the other core pieces 11 by the curable resin P as shown in FIG.
  • the central annular portion 12 and the teeth 13 are provided with a region N where the cured curable resin P does not exist (that is, a region where the curable resin P does not exist on the radially inner side).
  • the entirety of each magnetic pole portion 14 corresponds to the radially outer side.
  • the present invention is not limited to this.
  • the radially outer half of each magnetic pole portion 14 may be the radially outer side.
  • region N in which the curable resin P inside radial direction does not exist is not limited to the one part area
  • step S5 a method for manufacturing a laminated core according to the second embodiment of the present invention. Since the second laminated iron core manufacturing method is mainly different from the first laminated iron core manufacturing method in step S5, only step S5 will be described below.
  • the entire outer peripheral area of the plurality of core pieces 16 attached to the holder 17 is soaked with uncured curable resin P as shown in FIG.
  • a plurality of absorbent bodies 28 (an example of a resin adhering body to which the uncured curable resin P is attached) are brought into contact with each other, and the uncured curable resin P is applied to the outer peripheral region of the core piece group 16.
  • the absorber 28 sponge, nonwoven fabric, porous rubber or the like can be used. And instead of the absorber 28, you may use the brush (an example of a resin adhering body) which attached
  • the curable resin may be applied by spraying an uncured curable resin P blown from a nozzle (not shown) on the outer peripheral region of the core piece group 16.
  • the manufacturing method of the laminated core according to the first and second embodiments can also be applied to the inner rotor (intercore which is a rotor) 30 shown in FIGS.
  • the inner rotor 30 is formed by laminating a plurality of iron core pieces 31, a through hole 32 is provided in the center, and a plurality of inner cores 30 are arranged radially in the circumferential direction.
  • a magnet insertion hole 33 is formed.
  • each iron core piece 31 Between each iron core piece 31, the radial direction outer side is adhere
  • each iron core piece 31 is temporarily fixed by caulking, in FIG. 7 (A) and (B), description of the caulking part is abbreviate
  • the core piece 31 has a thickness of 25 to 200 ⁇ m, and the inner rotor 30 has a distance W from each magnet insertion hole 33 to the outer periphery of 0.05 to 0.4 ⁇ m.
  • the motor efficiency improves. From the viewpoint of improving the motor efficiency, the distance from the magnet insertion hole to the outer periphery should be shortened. preferable.
  • the force acting on the steel sheet when punching the inner rotor is smaller as the core piece is thinner. For this reason, in order to shorten the distance from the magnet insertion hole to the outer periphery, it is effective to make each core piece thin. Since the core piece 31 is as thin as 25 to 200 ⁇ m, the distance W can be shortened to 0.05 to 0.4 ⁇ m. From the viewpoint of shortening the distance from the magnet insertion hole to the outer periphery, it is preferable to set the thickness of the iron core piece 31 to 25 to 150 ⁇ m and the distance W to 0.05 to 0.2 ⁇ m.
  • the outer core 40 which is the stator shown in FIGS. 8A and 8B, and the manufacturing method of the laminated core according to the third embodiment of the present invention for manufacturing the outer core 40 (hereinafter referred to as “third”). It is also referred to as “a method of manufacturing a laminated core”.
  • the outer core 40 is formed continuously from the annular base 41 disposed on the outer periphery, a plurality of teeth 42 that are long in the radial direction, and the radially inner side of each of the teeth 42.
  • the core pieces 44 each having the magnetic pole portion 43 are laminated.
  • the thickness of the iron core piece 44 is 25 to 200 ⁇ m (preferably 25 to 150 ⁇ m).
  • the third laminated core manufacturing method is equipped with a die for punching the core piece 44 from the strip-shaped steel plate or a core piece group in which the core pieces 44 are laminated and temporarily fixed.
  • the third laminated core manufacturing method is similar to the first and second laminated core manufacturing methods, in which a plurality of core pieces 44 are stacked in a mold and temporarily fixed to other core pieces 44, respectively.
  • Step E for attaching the core pieces to the holder, Step G for applying uncured curable resin P to each magnetic pole part 43 (inner peripheral region) of the core pieces, and the core pieces There is a step H in which the applied curable resin P is cured and each iron core piece 44 is permanently fixed to another iron core piece 44.
  • the uncured curable resin P is applied to the inner peripheral region of the core pieces.
  • the inner peripheral area of the core pieces is contacted with a resin adhering material to which the uncured curable resin P is attached. It is mentioned that the uncured curable resin P blown out from the nozzle is sprayed on the inner peripheral area.
  • the outer core 40 is formed such that the inner side in the radial direction of each magnetic pole portion 43 and each tooth 42 is formed on the other core piece 44 by the curable resin P on each side of each core piece 44.
  • the outer core 40 has a caulking portion 45 provided in a non-extension region of the tooth 42 of the annular base portion 41.
  • the third laminated core manufacturing method can also be applied to the outer rotor (outer core of the rotor) 50 shown in FIGS. However, adjustments such as adopting a mold and a holder according to the shape of the outer rotor 50 are necessary.
  • the outer rotor 50 is formed by laminating a plurality of iron core pieces 51, is formed in a ring shape with a through hole 52 provided in the center, and is circumferentially arranged radially inward. A plurality of magnet insertion holes 53 are formed along.
  • each iron core piece 51 Between each iron core piece 51, the area N where the inner side in the radial direction is bonded by the curable resin P and the curable resin P does not exist on the outer side in the radial direction is provided.
  • each iron core piece 51 is temporarily fixed by caulking, in FIG. 9 (A) and (B), description of the caulking part is abbreviate
  • the core piece 51 has a plate thickness of 25 to 200 ⁇ m, and the outer rotor 50 has a distance W ′ from each magnet insertion hole 53 to the outer periphery of 0.05 to 0.4 ⁇ m. Since the iron core piece 51 is as thin as 25 to 200 ⁇ m, the distance W ′ can be shortened to 0.05 to 0.4 ⁇ m. From the viewpoint of shortening the distance from the magnet insertion hole to the outer periphery, the thickness of the iron core piece 51 is preferably 25 to 150 ⁇ m and the distance W ′ is preferably 0.05 to 0.2 ⁇ m.
  • the present invention is not limited to the above-described embodiments, and all changes in conditions and the like that do not depart from the gist are within the scope of the present invention.
  • the holder need not include a holding member that is inserted through the through hole of the core piece group.
  • the process of cleaning the iron core pieces is not always necessary.
  • worn, and the holding material of a holder may be previously arrange
  • region of an iron core piece group is not necessarily required.
  • the iron core piece is not limited to one punched from a strip-shaped electromagnetic steel sheet, and may be one punched from a steel sheet of another material.
  • the core piece is not limited to one core piece constituting one layer of the inner core or the outer core, and a plurality of core pieces constitute one layer of the inner core or the outer core. It may be a thing.
  • the caulking portion may be provided in the tooth extension region in the central annular portion or in the teeth itself in the stator core used in the motor of the outer rotor.
  • the tooth extension region in the annular base portion or The teeth may be provided on the teeth themselves.

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Abstract

生産効率の低下を抑制した上で、薄い鉄心片でも安定的に固定できる積層鉄心の製造方法並びに鉄心片が安定的に固定されたインナーコア及びアウターコアを提供する。　インナーコア１０を製造する積層鉄心の製造方法において、複数の鉄心片１１を積層しそれぞれ他の鉄心片１１に仮固定した鉄心片群１６を得る工程Ａと、鉄心片群１６をホルダ１７に装着する工程Ｂと、鉄心片群１６の外周領域に未硬化の硬化性樹脂Ｐを塗布する工程Ｃと、鉄心片群１６に塗布した硬化性樹脂Ｐを硬化させ、各鉄心片１１を他の鉄心片１１に本固定する工程Ｄとを有する。

Description

積層鉄心の製造方法並びにインナーコア及びアウターコア
　本発明は、鉄心片を積層してなる積層鉄心の製造方法並びにインナーコア及びアウターコアに関する。
　複数の鉄心片を積層してなる積層鉄心（インナーコア又はアウターコア）は、各鉄心片が、かしめによって、あるいは、接着剤によって固定される。かしめによる固定の具体例及び接着剤による固定の具体例は、例えば、特許文献１、２に記載されている。
特開２００６－１４５６０号公報 特開２０１３－４８５５５号公報
　かしめは、ある程度の厚み（例えば、２００μｍを超える厚み）がある鉄心片を安定的に固定することができるものの、薄い（例えば、２００μｍ以下の厚み）鉄心片を安定的に固定することができないという課題があった。そして、特許文献２に記載の接着剤による固定でも、鉄心片の所定領域に所定量の接着剤を安定的に塗布することができず、薄い鉄心片を確実に固定することができなかった。また、接着剤を用いる固定には、積層した鉄心片を真空加圧して接着剤を塗布する方法が存在するが、真空加圧する必要があるために生産効率が悪いという課題がある。
　本発明は、かかる事情に鑑みてなされるもので、生産効率の低下を抑制した上で、薄い鉄心片を安定的に固定する積層鉄心の製造方法並びに鉄心片が安定的に固定されたインナーコア及びアウターコアを提供することを目的とする。
　前記目的に沿う第１の発明に係る積層鉄心の製造方法は、インナーコアを製造する積層鉄心の製造方法において、複数の鉄心片を積層しそれぞれ他の該鉄心片に仮固定した鉄心片群を得る工程Ａと、前記鉄心片群をホルダに装着する工程Ｂと、前記鉄心片群の外周領域に未硬化の硬化性樹脂を塗布する工程Ｃと、前記鉄心片群に塗布した前記硬化性樹脂を硬化させ、前記各鉄心片を他の該鉄心片に本固定する工程Ｄとを有する。
　第１の発明に係る積層鉄心の製造方法において、前記工程Ｃでの前記硬化性樹脂の塗布は、前記鉄心片群を、前記外周領域の一部を未硬化の前記硬化性樹脂を溜めた樹脂溜に浸漬した状態で、軸心を中心に回転して行われるのが好ましい。
　第１の発明に係る積層鉄心の製造方法において、前記ホルダは、前記鉄心片群の軸心を貫通する保持材を備え、前記工程Ｃでの前記鉄心片群の回転は、前記保持材が前記樹脂溜に非浸漬な状態で行われるのが好ましい。
　第１の発明に係る積層鉄心の製造方法において、前記工程Ｃでの前記硬化性樹脂の塗布は、前記鉄心片群の外周領域に、未硬化の前記硬化性樹脂を付した樹脂付着体を接触させて行われるのが好ましい。
　第１の発明に係る積層鉄心の製造方法において、前記工程Ｃでの前記硬化性樹脂の塗布は、前記鉄心片群の外周領域に、未硬化の前記硬化性樹脂を噴霧して行われるのが好ましい。
　第１の発明に係る積層鉄心の製造装置において、前記工程Ｄの前に、前記鉄心片群に塗布した前記硬化性樹脂の一部を、該鉄心片群を回転させて取り除くのが好ましい。
　第１の発明に係る積層鉄心の製造方法は、前記工程Ｂ、Ｃ間で、前記鉄心片群の前記硬化性樹脂が塗布される領域を洗浄するのが好ましい。
　前記目的に沿う第２の発明に係る積層鉄心の製造方法は、アウターコアを製造する積層鉄心の製造方法において、複数の鉄心片を積層しそれぞれ他の該鉄心片に仮固定した鉄心片群を得る工程Ｅと、前記鉄心片群をホルダに装着する工程Ｆと、前記鉄心片群の内周領域に未硬化の硬化性樹脂を塗布する工程Ｇと、前記鉄心片群に塗布した前記硬化性樹脂を硬化させ、前記各鉄心片を他の該鉄心片に本固定する工程Ｈとを有する。
　第２の発明に係る積層鉄心の製造方法において、前記工程Ｇでの前記硬化性樹脂の塗布は、前記鉄心片群の内周領域に、未硬化の前記硬化性樹脂を付した樹脂付着体を接触させて行われるのが好ましい。
　第２の発明に係る積層鉄心の製造方法において、前記工程Ｃでの前記硬化性樹脂の塗布は、前記鉄心片群の内周領域に、未硬化の前記硬化性樹脂を噴霧して行われるのが好ましい。
　第１、第２の発明に係る積層鉄心の製造方法において、前記ホルダには、複数の前記鉄心片群が、隣り合う該鉄心片群の間にスペーサを配され同軸上に並べられた状態で装着されるのが好ましい。
　第１、第２の発明に係る積層鉄心の製造方法において、前記ホルダは、該ホルダに装着された前記複数の鉄心片群を両側から締め付ける固定部材を備えるのが好ましい。
　第１、第２の発明に係る積層鉄心の製造方法において、前記硬化性樹脂は熱硬化性樹脂であるのが好ましい。
　前記目的に沿う第３の発明に係るインナーコアは、前記各鉄心片はそれぞれ、径方向外側が硬化性樹脂によって他の該鉄心片に接着され、硬化した前記硬化性樹脂が不存在の領域が径方向内側に設けられている。
　第３の発明に係るインナーコアにおいて、前記鉄心片の板厚は２００μｍ以下であるのが好ましい。
　第３の発明に係るインナーコアにおいて、該インナーコアはステータであって、前記各鉄心片の中央環状部には、ティースの非延長領域にかしめ部が設けられているのが好ましい。
　第３の発明に係るインナーコアにおいて、該インナーコアはロータであって、磁石挿入孔から外周までの距離が０．０５～０．４μｍであるのが好ましい。
　前記目的に沿う第４の発明に係るアウターコアは、複数の鉄心片を積層したアウターコアにおいて、前記各鉄心片はそれぞれ、径方向内側が硬化性樹脂によって他の該鉄心片に接着され、硬化した前記硬化性樹脂が不存在の領域が径方向外側に設けられている。
　第４の発明に係るアウターコアにおいて、前記鉄心片の板厚は２００μｍ以下であるのが好ましい。
　第４の発明に係るアウターコアにおいて、該アウターコアは環状のロータであって、磁石挿入孔から内周までの距離が０．０５～０．４μｍであるのが好ましい。
　第１の発明に係る積層鉄心の製造方法は、複数の鉄心片を積層しそれぞれ他の鉄心片に仮固定した鉄心片群の外周領域に未硬化の硬化性樹脂を塗布し、塗布した硬化性樹脂を硬化させるので、生産効率の低下を抑制した上で、薄い鉄心片を安定的に固定可能である。
　そして、第２の発明に係る積層鉄心の製造方法は、複数の鉄心片を積層しそれぞれ他の鉄心片に仮固定した鉄心片群の内周領域に未硬化の硬化性樹脂を塗布し、塗布した硬化性樹脂を硬化させるので、生産効率の低下を抑制した上で、薄い鉄心片でも安定的に固定可能である。
　また、第３の発明に係るインナーコアは、鉄心片の両面がそれぞれ、径方向外側が硬化性樹脂によって他の鉄心片に接着されているので、各鉄心片を安定的に接着されたものである。更に、第４の発明に係るアウターコアは、鉄心片の両面がそれぞれ、径方向内側が硬化性樹脂によって他の鉄心片に接着されているので、各鉄心片が安定的に接着されている。
（Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ、本発明の第１の実施の形態に係る積層鉄心の製造方法によって製造されたインナーコアの平面図及び側面図である。 （Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ、同積層鉄心の製造方法に対応する鉄心片の平面図及び側面図である。 同積層鉄心の製造方法のフロー図である。 鉄心片群が硬化性樹脂の樹脂溜に浸漬されていない状態を示す説明図である。 鉄心片群の外周領域に硬化性樹脂を塗布する様子を示す説明図である。 本発明の第２の実施の形態に係る積層鉄心の製造方法において、鉄心片群の外周領域に硬化性樹脂を塗布する様子を示す説明図である。 （Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ、本発明の第１、第２の実施の形態に係る積層鉄心の製造方法によって製造されたインナーコアの平面図及び側面図である。 （Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ、本発明の第３の実施の形態に係る積層鉄心の製造方法によって製造されたアウターコアの平面図及び側面図である。 （Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ、同積層鉄心の製造方法によって製造されたアウターコアの平面図及び側面図である。
　続いて、添付した図面を参照しつつ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発明の理解に供する。
　本発明の第１の実施の形態に係る積層鉄心の製造方法（以下、「第１の積層鉄心の製造方法」とも言う）によって製造されるインナーコア１０は、図１（Ａ）、（Ｂ）に示すように所定数の鉄心片１１を積層してなり、アウターロータと共に用いられるステータである。
　鉄心片１１は、金型によって帯状電磁鋼板から打ち抜かれた薄板材であり、図２（Ａ）、（Ｂ）に示すように、円環状の中央環状部１２が中心に設けられ、複数のティース１３が、中央環状部１２を中心に放射状に配されている。各ティース１３には周方向に長い磁極部１４が連結されている。
　鉄心片１１は、板厚Ｔが２５～２００μｍで、金型内で他の鉄心片１１に重ねられて仮固定される。「仮固定」とは、金型内で行う鉄心片１１の固定を意味し、後に金型外で行われる各鉄心片１１の固定を「本固定」と言う。
　本実施の形態では、かしめによって各鉄心片１１の仮固定が行われ、鉄心片１１には、かしめの際に形成されるかしめ部１５が、中央環状部１２におけるティース１３の非延長領域（即ち、径方向に長いティース１３の延長に当たらない領域）に設けられている。
　一般的に、インナーコアにおいては、かしめ部がインナーコアの磁気特性を低下させる傾向があり、その傾向は、かしめ部を磁束密度が高い領域に設けることで顕著になる。鉄心片１１は、一般的な鉄心片と同様に、中央環状部１２において、ティース１３の延長に当たらない領域がティース１３の延長領域に比べて磁束密度が低くなるため、鉄心片１１は、インナーコア１０の磁気特性の向上に寄与する設計となっている。
　次に、第１の積層鉄心の製造方法について説明する。
　インナーコア１０の製造は、図３に示すように、まず、金型によって帯状電磁鋼板から所定形状の鉄心片１１を打ち抜く工程Ｓ１が行われ、次の工程Ｓ２（工程Ａ）で、打ち抜かれた複数の鉄心片１１を金型内で積層し、それぞれ他の鉄心片１１にかしめによって仮固定する。所定数の鉄心片１１を積層して仮固定した鉄心片１１の群を、以下、鉄心片群１６（図４参照）と言う。
　なお、各鉄心片の仮固定は、かしめの代わりに、金型内で接着剤（例えば、所謂、瞬間接着剤）を鉄心片に塗布して各鉄心片を接着することによって行ってもよい。また、図４に示す鉄心片群１６においては、かしめ部１５の記載が省略されている。
　工程Ｓ２によって得られた鉄心片群１６は、図３に示すように、工程Ｓ３（工程Ｂ）において、金型外あるいは金型内で、図４に示すホルダ１７に装着される。鉄心片群１６には、図４に示すように、各鉄心片１１の中央環状部１２の内側に形成された図２（Ａ）に示す中心孔１８が連続してなる貫通孔１９が鉄心片群１６の軸心に沿って設けられている。
　ホルダ１７は、棒状の保持材２０及び保持材２０に取り付けられる２つの締付け具２１を備え、鉄心片群１６は、保持材２０が貫通孔１９を挿通した状態でホルダ１７に装着される。従って、保持材２０は、鉄心片群１６の軸心を貫通することになる。なお、保持材は棒状である必要はない。
　本実施の形態において、締付け具２１はナットであり、保持材２０には締付け具２１が噛み合うねじ領域が形成され、主として２つの締付け具２１によって固定部材が構成されている。
　ホルダ１７には、複数の鉄心片群１６が、同軸上に並べられ、隣り合う鉄心片群１６の間にスペーサ２２を配した状態で保持材２０に取り付けられている。スペーサ２２は、鉄心片１１より径が短く、鉄心片１１とは異なる素材によって形成されている。
　保持材２０に取り付けられた２つの締付け具２１は、ホルダ１７に装着された複数の鉄心片群１６の一端側にある鉄心片群１６及び他端側にある鉄心片群１６をそれぞれ保持材２０の中心に向かって押圧し、複数の鉄心片群１６を両側から締め付ける。複数の鉄心片群１６は、２つの締付け具２１によって両側から締め付けられることで、それぞれが所定厚みになった状態を安定的に確保される。
　ホルダ１７に装着された複数の鉄心片群１６にはそれぞれ、各鉄心片１１にプレス油が付着している。そこで、図３に示すように、工程Ｓ３の後、各鉄心片１１の径方向外側（鉄心片群１６の外周領域）に対し、付着しているプレス油を取り除く洗浄の工程Ｓ４が行われる。工程Ｓ４では、保持材２０の両側をそれぞれ図示しない軸受部材に取り付け、ホルダ１７に装着された複数の鉄心片群１６を、保持材２０が水平に保たれたホルダ１７及び軸受部材と共に、容器に収容された洗浄液の上方から降下する。
　そして、各鉄心片群１６の外周領域の一部（本実施の形態では、各鉄心片１１の一の磁極部１４の径方向外側から略半分の領域）が洗浄液に浸漬する所定の高さ位置で鉄心片群１６、ホルダ１７及び軸受部材を保持する。このとき、保持材２０及び軸受部材は、洗浄液に触れない位置にある。そして、鉄心片群１６の外周領域の一部を洗浄液に浸漬した状態で保持材２０を回転させて、鉄心片群１６を、軸心を中心に間欠的あるいは連続的に回転させる。保持材２０の回転には図示しないモータが用いられる。
　鉄心片群１６は、各磁極部１４の径方向外側半分を洗浄液に浸漬することによって、密接している鉄心片１１の重ねられた磁極部１４間それぞれにおいて、洗浄液が毛細管現象により、鉄心片１１の中央環状部１２に向かって進入する。そのため、鉄心片群１６を軸心を中心に３６０°回転することにより、鉄心片群１６の外周領域全体（各鉄心片１１の全ての磁極部１４）に洗浄液が塗布される。
　鉄心片群１６の外周領域を洗浄液によって洗浄した後、ホルダ１７は、洗浄液を収容していた容器から取り出され、ホルダ１７から軸受部材が取り外される。
　工程Ｓ４の後、図３に示すように、工程Ｓ５（工程Ｃ）で、鉄心片群１６の外周領域に対する未硬化の硬化性樹脂の塗布が行われる。従って、鉄心片群１６の外周領域は、鉄心片群１６の硬化性樹脂Ｐが塗布される領域であり、鉄心片群１６の外周領域の洗浄は、工程Ｓ３と工程Ｓ５の間に行われることとなる。
　工程Ｓ５では、図４に示すように、複数の鉄心片群１６を取り付けたホルダ１７の保持材２０両側にそれぞれ軸受部材２４、２５が装着され、保持材２０の一端にモータ２６（モータ２６の図示しない出力軸）が連結される。
　ホルダ１７に装着された鉄心片群１６は、ホルダ１７、軸受部材２４、２５及びモータ２６と共に、未硬化の硬化性樹脂Ｐを収容した容器２７内に入れられる。容器２７内の下側には、未硬化の硬化性樹脂Ｐを溜めた樹脂溜Ｕがあり、鉄心片群１６、水平配置されたホルダ１７、軸受部材２４、２５及びモータ２６は、樹脂溜Ｕの上方から降下される。本実施の形態において、硬化性樹脂Ｐは熱硬化性樹脂であるが、これには限定されない。
　そして、鉄心片群１６の降下は、図５に示すように、鉄心片群１６において、鉄心片群１６の外周領域の一部（本実施の形態では、各鉄心片１１の一の磁極部１４の径方向外側から略半分の領域であるが、これに限定されない）が樹脂溜Ｕに浸漬した所定の高さ位置で止められる。本実施の形態では、スペーサ２２への硬化性樹脂Ｐの塗布を避けるために、スペーサ２２が樹脂溜Ｕに非接触な高さ位置で、鉄心片群１６を停止するが、スペーサ２２の材質（例えば、フッ素樹脂）あるいは後の処理によっては、スペーサ２２を樹脂溜Ｕに接触させてもよい。
　鉄心片群１６は、容器２７内に設けられた図示しない支持部材が、ホルダ１７、軸受部材２４、２５及びモータ２６を支持することによって、所定の高さ位置に配された状態を維持される。このとき、ホルダ１７、軸受部材２４、２５及びモータ２６は樹脂溜Ｕに触れない高さに配されている。
　その後、モータ２６の作動により、ホルダ１７と共に鉄心片群１６を、軸心を中心に間欠的あるいは連続的に回転させ、鉄心片群１６の外周領域の異なる箇所に順次（本実施の形態では、各鉄心片１１において複数の磁極部１４に順次）、硬化性樹脂Ｐを塗布する。鉄心片群１６を回転させる際、ホルダ１７（保持材２０を含む）、軸受部材２４、２５、モータ２６及びスペーサ２２は、樹脂溜Ｕに非浸漬な状態になっている。
　鉄心片群１６は、各磁極部１４の径方向外側半分を硬化性樹脂Ｐに浸漬することによって、密接している鉄心片１１の重なった磁極部１４間それぞれにおいて、硬化性樹脂Ｐが毛細管現象により、鉄心片１１の中央環状部１２に向かって進入する。鉄心片群１６の外周領域は洗浄されているため、重ねられた磁極部１４間は毛細管現象のために十分な濡れ性が確保された状態であり、重ねられた磁極部１４間に硬化性樹脂Ｐを安定的に進入させることができる。磁極部１４間に進入した硬化性樹脂Ｐがプレス油によって希釈されることを抑制することもできる。
　鉄心片群１６の回転速度は、硬化性樹脂Ｐが磁極部１４の径方向外側から距離Ｌの位置まで進入するレベルに調整されている。本実施の形態では、距離Ｌが鉄心片１１の径方向長さ（中心から磁極部の径方向外側までの長さ）の１０～５０％の値であるが、距離Ｌの値は、これに限定されるものではない。
　本実施の形態では、軸心を中心に鉄心片群１６を３６０°回転させることにより、各磁極部１４全体（各鉄心片群１６の外周領域）に硬化性樹脂Ｐが付着する。
　全ての磁極部１４に硬化性樹脂Ｐが付着した後、モータ２６を停止させ、各鉄心片群１６、ホルダ１７、軸受部材２４、２５及びモータ２６を、図４に示すように、鉄心片群１６が樹脂溜Ｕに非接触で、かつ、全体が容器２７内に収まる高さ位置まで上昇して停止させる。
　そして、再びモータ２６を作動させて、各鉄心片群１６を回転させ、鉄心片群１６に付着した余分な硬化性樹脂Ｐ（硬化性樹脂Ｐの一部）を遠心力によって取り除く（工程Ｓ６）。各鉄心片群１６から取り除かれた硬化性樹脂Ｐは、容器２７内で飛散し容器２７の側壁を伝って樹脂溜Ｕに回収される。
　工程Ｓ６の後、複数の鉄心片群１６が装着されたホルダ１７から、軸受部材２４、２５及びモータ２６を取り外し、鉄心片群１６をホルダ１７と共に加熱炉で加熱する図３に示す工程Ｓ７（工程Ｄ）が行われる。
　この加熱処理によって、鉄心片群１６に塗布した硬化性樹脂Ｐを硬化させて、各鉄心片１１を他の鉄心片１１に本固定した図１（Ａ）、（Ｂ）に示すインナーコア１０を得る。
　そして、各鉄心片１１を他の鉄心片１１に本固定した後、保持材２０から締付け具２１が取り外され、保持材２０から複数のインナーコア１０を取り外す図３に示す工程Ｓ８が行われる。
　ここで、スペーサ２２は、硬化性樹脂Ｐの硬化により鉄心片１１に強固に接着される素材でないため、たとえスペーサ２２とインナーコア１０の間に硬化性樹脂Ｐが付着していたとしても、インナーコア１０とスペーサ２２は容易に分離可能である。
　インナーコア１０において、各鉄心片１１はそれぞれ、図１（Ａ）に示すように、全ての磁極部１４の全体が硬化性樹脂Ｐによって他の鉄心片１１に接着されている。そして、中央環状部１２及びティース１３には、硬化した硬化性樹脂Ｐが存在しない領域Ｎ（即ち、径方向内側に硬化性樹脂Ｐが不存在の領域）が設けられている。本実施の形態では、各磁極部１４の全体が径方向外側に該当するが、これに限定されず、例えば、各磁極部１４の径方向外側半分を径方向外側としてもよい。そして、径方向内側の硬化性樹脂Ｐが不存在の領域Ｎは、中央環状部１２の一部領域に限定されず、例えば、中央環状部１２全体であってもよい。
　次に、本発明の第２の実施の形態に係る積層鉄心の製造方法（以下、「第２の積層鉄心の製造方法」とも言う）について説明する。第２の積層鉄心の製造方法は、第１の積層鉄心の製造方法と比較して、主に工程Ｓ５が異なるため、以下、工程Ｓ５のみを説明する。
　第２の積層鉄心の製造方法では、工程Ｓ５において、ホルダ１７に取り付けられた複数の鉄心片群１６の外周領域の全体に、図６に示すように、未硬化の硬化性樹脂Ｐを染み込ませた複数の吸収体２８（未硬化の硬化性樹脂Ｐを付した樹脂付着体の一例）を接触させて、鉄心片群１６の外周領域に未硬化の硬化性樹脂Ｐを塗布する。
　吸収体２８としては、スポンジ、不織布、多孔質のゴム等を採用することが可能である。そして、吸収体２８の代わりに、未硬化の硬化性樹脂Ｐを付したブラシ（樹脂付着体の一例）を用いても良い。
　第２の積層鉄心の製造方法において、未硬化の硬化性樹脂Ｐの塗布は、静止状態にした鉄心片群１６に樹脂付着体を近付け、鉄心片群１６の外周領域に接触させることによって行っているがこれに限定されないのは言うまでもない。
　また、硬化性樹脂の塗布を、鉄心片群１６の外周領域に図示しないノズルから吹き出した未硬化の硬化性樹脂Ｐを噴霧して行ってもよい。
　第１、第２の実施の形態に係る積層鉄心の製造方法は、図７（Ａ）、（Ｂ）に示すインナーロータ（ロータであるインターコア）３０にも適用できる。但し、インナーロータ３０の形状に応じた金型及びホルダを採用する等の調整は必要である。
　インナーロータ３０は、図７（Ａ）、（Ｂ）に示すように、複数の鉄心片３１を積層してなり、中央に貫通孔３２が設けられ、径方向外側に周方法に沿って複数の磁石挿入孔３３が形成されている。各鉄心片３１間は、径方向外側が硬化性樹脂Ｐによって接着され、径方向内側に硬化性樹脂Ｐが存在しない領域Ｎが設けられている。なお、各鉄心片３１はかしめによって仮固定されているが、図７（Ａ）、（Ｂ）においては、かしめ部の記載を省略している。
　鉄心片３１は、板厚が２５～２００μｍであり、インナーロータ３０は、各磁石挿入孔３３から外周までの距離Ｗが、０．０５～０．４μｍである。磁石挿入孔から外周までの距離が短い（各磁石挿入孔が外周近くにある）ほど、モータ効率は向上するため、モータ効率向上の観点では、磁石挿入孔から外周までの距離を短くするのが好ましい。
　しかしながら、磁石挿入孔から外周までの距離が短すぎると、帯状鋼板からインナーロータを打ち抜く際に帯状鋼板に作用する力で、インナーロータの半径方向外側の磁石挿入孔の近傍に許容範囲を超えた変形が生じる。
　インナーロータを打ち抜く際に鋼板に作用する力は、鉄心片が薄いほど小さくなる。このため、磁石挿入孔から外周までの距離を短くするには、各鉄心片を薄くすることが有効である。鉄心片３１は、板厚が２５～２００μｍと薄いため、距離Ｗを０．０５～０．４μｍと短くすることができる。磁石挿入孔から外周までの距離を短くする観点においては、鉄心片３１の板厚を２５～１５０μｍとして、距離Ｗを０．０５～０．２μｍにするのが好ましい。
　次に、図８（Ａ）、（Ｂ）に示すステータであるアウターコア４０及びアウターコア４０を製造する本発明の第３の実施の形態に係る積層鉄心の製造方法（以下、「第３の積層鉄心の製造方法」とも言う）について説明する。
　アウターコア４０は、図８（Ａ）、（Ｂ）に示すように、外周に配された環状基部４１、それぞれ径方向に長い複数のティース４２及び各ティース４２の径方向内側に連続して形成された磁極部４３を具備する鉄心片４４が積層されている。鉄心片４４の板厚は、２５～２００μｍ（好ましくは２５～１５０μｍ）である。
　第３の積層鉄心の製造方法は、第２の積層鉄心の製造方法と比較して、帯状鋼板から鉄心片４４を打ち抜く金型や鉄心片４４を積層して仮固定した鉄心片群を装着するホルダの形状等が異なるが、共通点も多い。
　第３の積層鉄心の製造方法は、第１、第２の積層鉄心の製造方法と同様に、金型内で複数の鉄心片４４を積層しそれぞれ他の鉄心片４４に仮固定した鉄心片群を得る工程Ｅと、鉄心片群をホルダに装着する工程Ｆと、鉄心片群の各磁極部４３（内周領域）に未硬化の硬化性樹脂Ｐを塗布する工程Ｇと、鉄心片群に塗布した硬化性樹脂Ｐを硬化させ、各鉄心片４４を他の鉄心片４４に本固定する工程Ｈを有する。
　よって、未硬化の硬化性樹脂Ｐの塗布は、鉄心片群の内周領域に対してなされることとなる。未硬化の硬化性樹脂Ｐの塗布の具体的な方法としては、鉄心片群の内周領域に、未硬化の硬化性樹脂Ｐを付した樹脂付着体を接触させて行うことや、鉄心片群の内周領域に、ノズルから吹き出した未硬化の硬化性樹脂Ｐを噴霧して行うことが挙げられる。
　従って、アウターコア４０は、図８（Ａ）に示すように、各鉄心片４４の両面それぞれにおいて、各磁極部４３及び各ティース４２の径方向内側が硬化性樹脂Ｐによって他の鉄心片４４に接着され、環状基部４１及び各ティース４２の径方向外側に硬化した硬化性樹脂Ｐが存在しない（即ち、硬化した硬化性樹脂Ｐが不存在の領域Ｎが径方向外側に設けられている）。
　アウターコア４０は、かしめ部４５が、環状基部４１のティース４２の非延長領域に設けられている。
　第３の積層鉄心の製造方法は、図９（Ａ）、（Ｂ）に示すアウターロータ（ロータのアウターコア）５０にも適用できる。但し、アウターロータ５０の形状に応じた金型及びホルダを採用する等の調整は必要である。
　アウターロータ５０は、図９（Ａ）、（Ｂ）に示すように、複数の鉄心片５１を積層してなり、中央に貫通孔５２が設けられて環状に形成され、径方向内側に周方法に沿って複数の磁石挿入孔５３が形成されている。各鉄心片５１間は、径方向内側が硬化性樹脂Ｐによって接着され、径方向外側に硬化性樹脂Ｐが存在しない領域Ｎが設けられている。なお、各鉄心片５１はかしめによって仮固定されているが、図９（Ａ）、（Ｂ）においては、かしめ部の記載を省略している。
　鉄心片５１は、板厚が２５～２００μｍであり、アウターロータ５０は、各磁石挿入孔５３から外周までの距離Ｗ’が、０．０５～０．４μｍである。
　鉄心片５１は、板厚が２５～２００μｍと薄いため、距離Ｗ’を０．０５～０．４μｍと短くすることができる。磁石挿入孔から外周までの距離を短くする観点においては、鉄心片５１の板厚を２５～１５０μｍとして、距離Ｗ’を０．０５～０．２μｍにするのが好ましい。
　以上、本発明の実施の形態を説明したが、本発明は、上記した形態に限定されるものでなく、要旨を逸脱しない条件の変更等は全て本発明の適用範囲である。
　例えば、ホルダは、鉄心片群の貫通孔に挿通される保持材を備えている必要はない。
　また、１つのホルダに複数の鉄心片群を装着する必要はなく、１つのホルダに１つの鉄心片群のみを装着してもよい。そして、１つのホルダに複数の鉄心片群を装着する場合、スペーサ以外のものを用いて隣り合う鉄心片群を非接触にしてもよい。
　更に、鉄心片群を洗浄する工程は必ずしも必要ではない。
　また、未硬化の硬化性樹脂を収容した容器内に、ホルダの保持材に装着される軸受部材及びホルダの保持材に連結されるモータを予め配置していてもよい。
　そして、鉄心片群の外周領域に塗布した硬化性樹脂の一部を取り除く処理は、必ずしも必要ではない。
　更に、鉄心片は帯状電磁鋼板から打ち抜かれたものに限定されず、他の材質の鋼板から打ち抜かれたものであってもよい。そして、鉄心片は、一つの鉄心片でインナーコア、あるいは、アウターコアの一の層を構成するものに限定されず、複数の鉄心片でインナーコア、あるいは、アウターコアの一の層を構成するものであってもよい。
　かしめ部は、アウターロータのモータに用いられるステータコアにおいて、中央環状部におけるティースの延長領域や、ティース自体に設けてもよく、インナーロータのモータに用いられるステータコアにおいて、環状基部におけるティースの延長領域や、ティース自体に設けてもよい。
１０：インナーコア、１１：鉄心片、１２：中央環状部、１３：ティース、１４：磁極部、１５：かしめ部、１６：鉄心片群、１７：ホルダ、１８：中心孔、１９：貫通孔、２０：保持材、２１：締付け具、２２：スペーサ、２４、２５：軸受部材、２６：モータ、２７：容器、２８：吸収体、３０：インナーロータ、３１：鉄心片、３２：貫通孔、３３：磁石挿入孔、４０：アウターコア、４１：環状基部、４２：ティース、４３：磁極部、４４：鉄心片、４５：かしめ部、５０：アウターロータ、５１：鉄心片、５２：貫通孔、５３：磁石挿入孔、Ｐ：硬化性樹脂、Ｕ：樹脂溜、Ｎ：領域

Claims (20)

  1. 　インナーコアを製造する積層鉄心の製造方法において、
    　複数の鉄心片を積層しそれぞれ他の該鉄心片に仮固定した鉄心片群を得る工程Ａと、
    　前記鉄心片群をホルダに装着する工程Ｂと、
    　前記鉄心片群の外周領域に未硬化の硬化性樹脂を塗布する工程Ｃと、
    　前記鉄心片群に塗布した前記硬化性樹脂を硬化させ、前記各鉄心片を他の該鉄心片に本固定する工程Ｄとを有することを特徴とする積層鉄心の製造方法。
  2. 　請求項１記載の積層鉄心の製造方法において、前記工程Ｃでの前記硬化性樹脂の塗布は、前記鉄心片群を、前記外周領域の一部を未硬化の前記硬化性樹脂を溜めた樹脂溜に浸漬した状態で、軸心を中心に回転して行われることを特徴とする積層鉄心の製造方法。
  3. 　請求項２記載の積層鉄心の製造方法において、前記ホルダは、前記鉄心片群の軸心を貫通する保持材を備え、前記工程Ｃでの前記鉄心片群の回転は、前記保持材が前記樹脂溜に非浸漬な状態で行われることを特徴とする積層鉄心の製造方法。
  4. 　請求項１記載の積層鉄心の製造方法において、前記工程Ｃでの前記硬化性樹脂の塗布は、前記鉄心片群の外周領域に、未硬化の前記硬化性樹脂を付した樹脂付着体を接触させて行われることを特徴とする積層鉄心の製造方法。
  5. 　請求項１記載の積層鉄心の製造方法において、前記工程Ｃでの前記硬化性樹脂の塗布は、前記鉄心片群の外周領域に、未硬化の前記硬化性樹脂を噴霧して行われることを特徴とする積層鉄心の製造方法。
  6. 　請求項１～５のいずれか１項に記載の積層鉄心の製造方法において、前記工程Ｄの前に、前記鉄心片群に塗布した前記硬化性樹脂の一部を、該鉄心片群を回転させて取り除くことを特徴とする積層鉄心の製造方法。
  7. 　請求項１～６のいずれか１項に記載の積層鉄心の製造方法において、前記工程Ｂ、Ｃ間で、前記鉄心片群の前記硬化性樹脂が塗布される領域を洗浄することを特徴とする積層鉄心の製造方法。
  8. 　アウターコアを製造する積層鉄心の製造方法において、
    　複数の鉄心片を積層しそれぞれ他の該鉄心片に仮固定した鉄心片群を得る工程Ｅと、
    　前記鉄心片群をホルダに装着する工程Ｆと、
    　前記鉄心片群の内周領域に未硬化の硬化性樹脂を塗布する工程Ｇと、
    　前記鉄心片群に塗布した前記硬化性樹脂を硬化させ、前記各鉄心片を他の該鉄心片に本固定する工程Ｈとを有することを特徴とする積層鉄心の製造方法。
  9. 　請求項８記載の積層鉄心の製造方法において、前記工程Ｇでの前記硬化性樹脂の塗布は、前記鉄心片群の内周領域に、未硬化の前記硬化性樹脂を付した樹脂付着体を接触させて行われることを特徴とする積層鉄心の製造方法。
  10. 　請求項８記載の積層鉄心の製造方法において、前記工程Ｃでの前記硬化性樹脂の塗布は、前記鉄心片群の内周領域に、未硬化の前記硬化性樹脂を噴霧して行われることを特徴とする積層鉄心の製造方法。
  11. 　請求項１～１０のいずれか１項に記載の積層鉄心の製造方法において、前記ホルダには、複数の前記鉄心片群が、隣り合う該鉄心片群の間にスペーサを配され同軸上に並べられた状態で装着されることを特徴とする積層鉄心の製造方法。
  12. 　請求項１１記載の積層鉄心の製造方法において、前記ホルダは、該ホルダに装着された前記複数の鉄心片群を両側から締め付ける固定部材を備えることを特徴とする積層鉄心の製造方法。
  13. 　請求項１～１２のいずれか１項に記載の積層鉄心の製造方法において、前記硬化性樹脂は熱硬化性樹脂であることを特徴とする積層鉄心の製造方法。
  14. 　複数の鉄心片を積層したインナーコアにおいて、
    前記各鉄心片はそれぞれ、径方向外側が硬化性樹脂によって他の該鉄心片に接着され、硬化した前記硬化性樹脂が不存在の領域が径方向内側に設けられていることを特徴とするインナーコア。
  15. 　請求項１４記載のインナーコアにおいて、前記鉄心片の板厚は２００μｍ以下であることを特徴とするインナーコア。
  16. 　請求項１４又は１５に記載のインナーコアにおいて、該インナーコアはステータであって、前記各鉄心片の中央環状部には、ティースの非延長領域にかしめ部が設けられていることを特徴とするインナーコア。
  17. 　請求項１５記載のインナーコアにおいて、該インナーコアはロータであって、磁石挿入孔から外周までの距離が０．０５～０．４μｍであることを特徴とするインナーコア。
  18. 　複数の鉄心片を積層したアウターコアにおいて、
    　前記各鉄心片はそれぞれ、径方向内側が硬化性樹脂によって他の該鉄心片に接着され、硬化した前記硬化性樹脂が不存在の領域が径方向外側に設けられていることを特徴とするアウターコア。
  19. 　請求項１８記載のアウターコアにおいて、前記鉄心片の板厚は２００μｍ以下であることを特徴とするアウターコア。
  20. 　請求項１９記載のアウターコアにおいて、該アウターコアは環状のロータであって、磁石挿入孔から内周までの距離が０．０５～０．４μｍであることを特徴とするインナーコア。
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