WO2017098735A1 - バルジ加工用の金属ベローズ成型方法、及び、その成型装置 - Google Patents

バルジ加工用の金属ベローズ成型方法、及び、その成型装置 Download PDF

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WO2017098735A1
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WO
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mold
bulge
molding
outer mold
metal bellows
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PCT/JP2016/051630
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Inventor
佐々木　勇
鈴木　啓司
中村　裕司
Original Assignee
株式会社 昭和螺旋管製作所
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D26/00—Shaping without cutting otherwise than using rigid devices or tools or yieldable or resilient pads, i.e. applying fluid pressure or magnetic forces
    • B21D26/02—Shaping without cutting otherwise than using rigid devices or tools or yieldable or resilient pads, i.e. applying fluid pressure or magnetic forces by applying fluid pressure
    • B21D26/033—Deforming tubular bodies
    • B21D26/047—Mould construction

Definitions

  • the present invention relates to a metal bellows molding method for bulge processing of an outer mold rotation system, in which a mold body for performing bulge molding is processed by a pair of split molds composed of a combination of an inner mold and an outer mold, and a molding apparatus therefor About.
  • both end sides of the raw pipe P are sealed with end cap members 6 and 6, and the internal pressure of the raw pipe P is increased by a liquid inflow device (not shown) while the half hole 2a.
  • 2a is fitted into a U-shaped convex portion 2b and moved in the axial direction to form a corrugated bellows (bellows portion).
  • 3 ... is a support shaft hole established at the four corners of the mold body 1, and a support shaft shaft 4 ... passing through the support shaft hole 3 ... and a clamp member 5 arranged at the upper part. This prevents the tube axis from collapsing in the axial direction.
  • the upper split mold 2 and the lower split mold 2 are fixed via a clamp member 7 (FIG. 11 ( As shown in FIG. 5B, there is a type in which the upper split mold 2 and the lower split mold 2 are engaged with a clamp member 7 by a rotation method.
  • Patent Document 1 Japanese Patent Application Laid-Open No. 55-165233 discloses a bulge molding in which the mold and the clamper both have a half-crack shape, and the joining surface of the mold and the joining surface of the clamper are perpendicular to each other.
  • An apparatus is disclosed (see the first column, right column, lines 21 to 34, etc., see FIGS. 1 and 2).
  • Patent Document 2 Japanese Patent Laid-Open No. 10-080729
  • the inner mold 8 and the outer mold 9 of the split mold 2 are inserted through the inner mold shaft hole 8a.
  • the inner shaft 8b is supported by an outer shaft 9b that passes through the outer shaft hole 9a, and the inner die 8 and the outer die 9 are slidably and rotatably combined.
  • an inner mold rotating system is used that rotates between a combined position where the split surface 8c of the inner mold 8 and the split surface 9c of the outer mold 9 are aligned, and a molding position that is not aligned.
  • the present invention is a split mold comprising a combination of an inner mold and an outer mold as a mold body for performing bulge molding, and is suitable for reducing the manufacturing cost of the bellows and preventing the mold body from collapsing.
  • the purpose of the present invention is to provide a metal bellows molding method for bulge processing by an outer mold rotation method that does not directly clamp the blank tube, and a molding apparatus for the same.
  • a metal mold that is integrally combined via respective opposed surface portions of a pair of split molds that can be freely opened and closed
  • a bulge process comprising a mold body, sandwiching a raw tube in a circular hole provided in a central portion of the mold main body, and bulging a bellows on its outer periphery by a hydraulic pressure introduced into the raw tube,
  • Each of the pair of split molds is fitted to the inner mold of the semicircular plate body that sandwiches the raw tube around the semicircular hole, and is fitted to the inner mold, and slides rotatably with the inner mold.
  • the rotational movement range of the outer mold is formed as a movement position in a 90 ° range.
  • the pair of split molds is formed by inserting the inner mold shaft into the inner mold shaft hole opened in the inner mold and the outer mold shaft hole opened in the outer mold. The outer mold rotating shaft is inserted and formed.
  • the rotational drive mechanism that applies a rotational force to the outer mold is rotated and moved through the outer mold rotating shaft that is inserted into an arcuate slot formed in the outer mold. It is characterized by being formed.
  • the mold main body cooperates with the molding split mold in addition to the pair of molding split molds, and cooperates with the rotational drive mechanism.
  • a bulge forming hole provided in the core bar and a liquid introduction are provided, which includes a hydraulic pressure adjustment mechanism having a core bar inserted so as to be movable forward and backward from the axial direction of the raw pipe.
  • the bulge bulging liquid is introduced into the space in the element pipe through the mouth, and bellows molding is performed according to the amount of the bulge bulging liquid introduced into the element pipe.
  • the mold bellows is composed of a mold body that is integrally assembled via respective opposing surface portions of a pair of split molds that can be opened and closed.
  • a bulge process for sandwiching a raw tube in a circular hole provided in a central portion of the mold body and bulging a bellows on an outer periphery thereof by a hydraulic pressure introduced into the raw tube The split mold is combined with an inner mold of a semicircular plate body that sandwiches the raw tube around a semicircular hole, and is fitted to the inner mold and is slidably rotated with the inner mold.
  • the pair of split molds includes an inner shaft hole inserted into an inner shaft hole opened in the inner mold and an outer shaft hole opened in the outer mold. An outer rotary shaft is inserted.
  • the rotational drive mechanism that applies a rotational force to the outer mold is rotated and moved through the outer mold rotating shaft that is inserted into an arcuate slot formed in the outer mold. It is characterized by that.
  • the mold main body cooperates with the molding split mold and the pair of rotary drive mechanisms.
  • a bulge forming hole provided in the cored bar and a liquid introduction device comprising a hydraulic pressure adjusting mechanism having a cored bar inserted so as to be able to advance and retract from the axial direction of the raw pipe.
  • the bulge bulging liquid is introduced into the space in the element pipe through the mouth, and bellows molding is performed according to the amount of the bulge bulging liquid introduced into the element pipe.
  • a receiving side cap and a forming side cap for sealing the raw pipes arranged on both sides of the apparatus and a freely movable forward and backward inserted into the raw pipe.
  • the metal bellows molding method and apparatus for bulge processing according to the present invention is a mold body of a split mold composed of a combination of an inner mold and an outer mold, and includes a rotation drive mechanism to prevent the mold body from falling over. At the same time, it is suitable for thinning the bellows, and the yield can be improved by the outer mold rotation method.
  • the introduction liquid necessary for bellows molding in the raw tube is performed by controlling the amount of the introduction liquid, it can be efficiently performed.
  • FIG. 5 is a perspective explanatory view showing a split mold for molding in FIG. 4. It is explanatory drawing which shows the pressurized liquid adjustment mechanism by a metal core insertion. It is explanatory drawing which shows the connection pin mechanism of a division mold. It is explanatory drawing of the conventional bulge forming apparatus. It is explanatory drawing which shows the conventional clamp system. It is explanatory drawing which shows the division
  • FIG. 1 is a plan view schematically showing the apparatus
  • FIG. 2 is a cross-sectional view taken along line AA in FIG.
  • the mold body 10 for performing the bellows molding is a horizontal molding apparatus composed of split molds 11 and 11 that can be opened and closed to the left and right, and is suitable for reducing load application. Of course, it may be a mold type device.
  • the central part of the oil pan 101 which is an oil receiver on the base 100 (see FIG. 2) is a molding region, and the die tube 10 is sandwiched between the mold body 10 and the center thereof, and the raw tube P A bellows is bulged on the outer periphery of the mold, and commands such as opening and closing of the divided dies 11 and 11 and axial compression / release are commanded.
  • the left side of the drawing is a molding cylinder region on the molding push side, which is advanced and retracted from the molding push side, and commands the opening and closing of the split molds 11 and 11 as the mold body 10 and the operation for the closed state. .
  • the right part in the figure is a receiving cylinder region on the molding receiving side, which is a fixed side with respect to the molding cylinder region to be advanced and retracted, and issues a command such as a rotation operation when the divided molds 11 and 11 are closed.
  • the upper and lower parts in the figure are the mold clamp cylinder region, and command the opening / closing operation of the divided molds 11 and 11.
  • 102 is a die set
  • 103 is a mold clamp cylinder
  • 104 is a molding cylinder
  • 104a is a molding cylinder
  • 104a is a molding cylinder
  • 104b is a seal lock cylinder
  • 104c is a molding presser
  • 104d is a molding nozzle
  • 105 is a plate opening / closing cylinder
  • 106 is a plate opening / closing.
  • Movement guide 107 is a receiving cylinder bracket, 107a is a seal lock cylinder, 107b is a forming nozzle, 107c is a stroke adjusting screw, 108 is an outer mold rotary servo motor, 109 is a forming side bearing, 110 is a forming push plate, 111 is a forming side A rotation seal holder, 112 is a receiving side bearing plate, 113 is a receiving side rotation seal holder, and the like.
  • FIG. 3 shows disassembly and assembly showing a schematic configuration of the apparatus.
  • a mold body 10 disposed in the center includes a pair of split molds 11 and 11 and a split mold 11 for molding, 11 includes a pair of rotating split molds 14 and 14 sandwiching 11, and a split mold 11 and 11 for molding and a pair of rotational molding plates 17 and 17 sandwiching the rotating split molds 14 and 14. And a combination of these.
  • the molds 11 and 11 for molding are opened to the left and right.
  • the divided molds 11 and 11 for molding are joined via the opposing surface portions 11 a and 11 a and integrally combined to form the mold body 10.
  • a circular hole 11B (semi-circular holes 12b, 12b) formed in the central portion of 10 sandwiches the raw pipe P, and the bellows bulges on the outer periphery of the raw pipe P by the hydraulic pressure introduced into the raw pipe P.
  • each of the split molds 11 and 11 for molding is composed of inner molds 12 and 12 and outer molds 13 and 13.
  • the molds 11 and 11 for molding have V-shaped fitting mechanisms B (FIG. 7A) between the outer peripheral surface portions 12c and 12c of the inner dies 12 and 12 and the inner peripheral surface portions 13b and 13b of the outer dies 13. ) And are slidably combined with each other via (b)).
  • This V-shaped fitting mechanism B is composed of a V groove 131b and a V convex portion 132b, so that the fitting width can be reduced, the pitch width can be reduced, and a thin plate can be obtained.
  • the conventional uneven fitting mechanism see FIG.
  • the fitting allowance L including the fitting groove L is required, but according to this embodiment, the fitting allowance L was not required (see FIG. (b)), since the structure l 1 the fitting V-groove 131b and the V protrusion 132b, it becomes possible to narrow the fitting width, it is possible to reduce the pitch. In this example, a thin plate having a pitch interval of 2.3 mm exceeding the conventional limit could be obtained.
  • U-shaped convex portions 121a and 121a are provided on the inner peripheral surface portions 12b and 12b of the inner dies 12 and 12, thereby forming a circular hole 11B (semicircle) formed in the central portion of the mold body 10.
  • the holes 12b and 12b) sandwich the raw tube P and cause the bellows to bulge around the outer periphery (see FIGS. 7A and 7B).
  • the outer molds 13, 13 should be firmly and integrally assembled with the upper and lower ends of the opposing surface portions 13 a, 13 a of the outer molds 13, 13.
  • the second fitting mechanism F (13f, 13f) is formed.
  • This fitting mechanism F is illustrated as a fitting mechanism between the groove 131f and the convex portion 132f.
  • the inner molds 12, 12 and the outer molds 13, 13 are firmly and integrally assembled. If it is a thing.
  • a third fitting mechanism G that fits the two more firmly is provided in the vicinity of the rear step portion.
  • the fitting mechanism G is provided with a convex portion and a concave groove, but is not limited to the illustrated one, and other shapes can be appropriately changed as long as they are firmly and integrally combined. is there.
  • the respective divided molds 11, 11... Are fitted on the inner molds 12, 12... Of the semicircular plate body and the inner molds 12, 12.
  • the outer molds 13 and 13 which are the remaining rectangular plates are slidably rotated and combined to form a single divided mold. Note that the linear ends of the inner molds 12 and 12 of the semicircular plate body and the linear ends of the outer molds 13 and 13 which are the rectangular plate bodies of the remaining portion fitted to the inner molds 12 and 12. The sides coincide with the facing surface portions 11a and 11a of the mold body 10.
  • the inner molds 12 and 12 are provided with two inner mold shaft holes 12c and 12c through which the inner mold shafts 18... Which are guide shafts for supporting the inner mold are inserted. 11 is prevented from falling in the axial direction (see FIG. 3).
  • the outer molds 13 and 13 are provided with two outer mold shaft holes 13c and 13c through which the outer mold rotating shafts 19... Serving as outer mold supporting guide shafts are inserted. , 11 is prevented from falling in the axial direction (see FIG. 3).
  • the split molds 11 and 11 including the inner molds 12 and 12 and the outer molds 13 and 13 are operated by the mold clamp cylinder 103 and the molding cylinder 104 and the plate opening / closing cylinder 105 are operated.
  • the closed mold is a pair of left and right split molds.
  • the plate opening / closing movement guide 106 and the receiving cylinder bracket 107 are operated, and the forming nozzle 106b at the tip thereof fixes the forming side bearing 108 by the operation of the forming cylinder 106a which is the push side, and the receiving cylinder portion 107 is operated.
  • the forming nozzle 107b at the tip fixes the receiving side bearing 109.
  • Reference numeral 107a denotes a stroke adjusting screw.
  • the inner molds 12 and 12 and the outer molds 13 and 13 are a single plate in which the opposing surface portions 11a and 11a are linearly joined as shown in FIG.
  • the outer rotary shaft 19 penetrating the outer dies 13 and 13 is rotated by the operation of the outer rotary servomotor 108 (see FIG. 2).
  • the outer molds 13 and 13 are rotated and moved by a predetermined range with respect to the inner molds 12 and 12 that are normally held at fixed positions (see FIG. 5B). Will be.
  • the outer molds 13 and 13 move 90 °, and the inner molds 12 and 12 and the outer molds 13 and 13 form a single mold body 10 with a resultant force.
  • the rotating split molds 14 and 14 are configured in substantially the same manner as the split split molds 11 and 11 as shown in FIG. 5 and are synchronized in cooperation with each other.
  • the above description is incorporated.
  • the opposed surface portions 14a and 14a of the rotating divided molds 14 and 14 are coincident with the opposed surface portions 11a and 11a of the divided divided molds 11 and 11, respectively. That is, the end sides of the inner molds 15 and 15 of the rotating split molds 14 and 14 and the end sides of the outer molds 16 and 16 of the rotating split molds are the same as those of the split molds 11 and 11 for molding. Matches the edge.
  • the outer peripheral surfaces 16c and 16c of the outer dies 16 and 16 are not rectangular but circular, and the outer peripheral surface 16c of one outer die 16 is formed with a gear cutting portion 16e.
  • the outer rotary shaft 19 that passes through the 16 outer die shaft holes 16 d is inserted, and the rotational force is transmitted through the rotational drive mechanism 21.
  • the rotary molded plates 17 and 17 are the same as the split molds 11 and 11 and the split split molds 14 and 14 in terms of joining, are synchronized in cooperation with each other, and are split with the split mold 11 for molding. 11 and the rotating split molds 14 and 14 are arranged so as to be sandwiched from the outside. Further, the configuration is not the configuration of the inner mold and the outer mold, but has semicircular inner peripheral surface portions 17b and 17b that are joined via the opposing surface portions 17a and 17a and sandwich the raw tube P, and the outer peripheral surface portion 17c. , 17c, a pair of plates.
  • Each of the pair of plate bodies is provided with arc-shaped long holes 17e, 17e at predetermined locations, and the outer rotary shafts 19, 19 are inserted into the arc-shaped long holes 17e, 17e. Therefore, the split molds 11 and 11 and the split split molds 14 and 14 are rotated by the outer mold rotating shafts 19 and 19.
  • the operation of the outer rotary shafts 19 and 19 is only to support the operation of the split molds 11 and 11 and the split split molds 14 and 14, but in the case of the rotary molded plates 17 and 17. Is accompanied by rotational driving in the arcuate elongated holes 17e, 17e. Therefore, the split molds 11 and 11 and the split split molds 14 and 14 need only be inserted through the shafts 18 and 19 for support. It is not necessary to form arcuate long holes in the molds 14 and 14. That is, with the rotational driving of only the rotational molding plates 17, 17, the large number of molding split dies 11, 11 and the rotational split dies 14, 14 are rotationally driven.
  • the mold body 10 is arranged with the split molds 11 and 11 for molding at the center, and the split molds 11 and 11 for molding are split molds for rotation. 14 and 14, and the divided molds 11 and 11 for molding and the divided molds 14 and 14 for rotation are further sandwiched by the rotational molding plates 17 and 17.
  • the outer molds 13 and 13 are rotationally moved by a predetermined range with respect to the inner molds 12 and 12 that are always held at fixed positions, so that the inner molds 12 and 12 and the outer molds 13 and 13 are Forms a single mold body 10 with a resultant force, and the mold body 10 composed of the divided molds 11 and 11 has the element tube P as in the inner mold rotation method in which the element tube P is directly sandwiched as in the prior art. It will not hurt.
  • the left and right split molds 11, 11 are joined via the opposing surface portions 11 a, 11 a and are integrally combined to form a mold body 10, which is formed at the central portion of the mold body 10.
  • the circular hole 11B (semi-circular holes 12b, 12b) sandwiches the raw pipe P, and the bellows bulges on the outer periphery of the raw pipe P by the hydraulic pressure introduced into the raw pipe P.
  • the inner molds 12 and 12 and the outer molds 13 and 13 constituting the inner mold 12 and the outer molds 13 and 13 are rotatable relative to each other between the outer peripheral surface parts 12c and 12c of the inner molds 12 and 12 and the inner peripheral surface parts 13b and 13b of the outer molds 13 and 13. They are combined via a sliding V-shaped fitting mechanism B. Therefore, a rotational force can be transmitted to the outer mold 13 via the rotational drive mechanism 21 joined to the outer peripheral surface portion 13 c of the outer mold 13.
  • the rotational driving of the outer mold 13 is not shown in FIG. 4, but a gear cutting portion 16e is provided at a desired position so that the rotational force from the rotational driving mechanism 21 is transmitted via the gear 20. Although it is good (refer FIG. 5), a design change is possible as another mechanism.
  • the split molds 11 and 11 for molding are composed of inner molds 12 and 12 and outer molds 13 and 13 (see FIG. 4), and are composed of inner molds 15 and 15 and outer molds 16 and 16, and
  • the outer peripheral surface portion 16c of the mold 16 is provided with a gear cutting portion 16e, and the gear cutting portion 16e is provided with a gear 20 and a rotation driving mechanism 21, and the rotational force is directly transmitted to the split molds 11 and 11 for molding,
  • the split molds 11 and 11 for molding are configured to be molded and rotated.
  • FIG. 8 shows a hydraulic pressure adjusting mechanism 23 according to the third embodiment.
  • This hydraulic pressure adjusting mechanism 23 is inserted into the raw pipe P so as to be able to advance and retreat, and by narrowly adjusting a space S formed between the inside of the raw pipe P and the outer peripheral surface portion of the inserted cored bar 27.
  • the bellows molding can be easily performed at a high speed even with a small amount of water as compared with the prior art.
  • the radial size of the cored bar 27 to be inserted the space portion S in the raw pipe P is adjusted, and the bellows bulging liquid W introduced into the raw pipe P is adjusted. To do.
  • the left side in the figure is a molding-side cap 24 that is a molding region
  • the right side in the figure is a receiving-side cap 25 that is a molding receiving side.
  • a cored bar pushing mechanism 26 is in contact with the molding-side cap 24 on the left side in the drawing.
  • the molding side cap 24 and the receiving side cap 25 are provided with a rotary sealing mechanism of a split mold for rotation.
  • a plurality of bulge forming holes 27b are formed in the core metal 27.
  • the core metal pushing mechanism 26 is provided with an oilless push 26b... And an O-ring 26c. ing.
  • 27a is a liquid introduction hole in the cored bar 27, and 25a is an air hole in the receiving side cap 25.
  • the core metal 27 inserted through the core metal pushing mechanism 26 introduces the bulge-bulging liquid W into the base pipe P through the liquid introduction hole 27a.
  • the space S filled with the bellows bulging liquid W formed in the base tube P is variably adjusted according to the radial size of the cored bar 27 inserted into the pipe. Therefore, by enlarging the diameter of the cored bar 27, the space portion S inside the raw pipe P can be narrowed, and the bellows molding can be easily adjusted at a high speed even with a small amount of water compared to the conventional case.
  • FIG. 9 shows a connecting pin hole 13e, which is provided in the outer molds 13 and 13 of the split molds 11 and 11, and through which the connecting pins 22... Are attached, It is a connecting pin that can be moved in and out, and has the function of organizing at equal intervals.
  • the connecting pin holes 13e are arranged at equal intervals around the center of the circle as shown in the figure so that the divided molds are equally spaced.
  • the mold main body is configured by a combination of a pair of split molds for molding, and each split mold includes a combination of an inner mold and an outer mold. It has a composite structure, and is slidable and rotatable in the radial direction, and has a shaft hole in the axial direction, and each shaft hole is penetrated by a shaft and opened in a central portion.
  • the basic structure is such that the bellows bulges on the outer periphery while holding the raw tube P by the semicircular hole.
  • the rotating split mold has the same structure as the split mold for molding, and consists of an inner mold and an outer mold.
  • a bellows is bulged on the outer periphery of the raw tube P while being sandwiched by the semicircular hole, and a toothed portion constituting a pinion is provided at a predetermined position on the outer peripheral surface portion of the outer mold.
  • the rotationally molded plate that further clamps the mold body from the axial direction has a configuration in which an arcuate elongated hole is formed and an outer rotating shaft that penetrates the arcuate elongated hole.
  • the present invention can also be applied to a metal bellows forming method for bulge processing of stainless steel having a large, thick and further anticorrosive property and the metal bellows forming apparatus. Further, the present invention can be applied to processing of any other raw material other than the raw pipe and the raw pipe.

Abstract

バルジ成形を行う金型本体を内型と外型との組み合わせよりなる分割金型であって、素管を直接挟持しない外型回転方式により、金型本体の倒れを防ぐと共に、ベローズの薄板化と製造コストの低減化を図る。素管内に導入される液圧によりその外周にベローズを膨出させるバルジ加工であって、半円孔を中心として上記素管を挟持する半円状板体の内型と、上記内型に被嵌されると共に、上記内型と回転可能に摺動されて組み合わされる残余の板体よりなる外型とを備え、上記外型に回転駆動機構を介して回転力を加え、上記素管を保持して定位置にある上記内型の対向面部に対し上記外型の対向面部が異なる回転移動位置に移行されて形成されるバルジ加工用の金属ベローズ成型。また、ベローズ成形圧に際し素管Ｐに導入されるベローズ膨出用の液体Ｗを少なくして、成形性の向上と容易性の向上を図る液圧調整機構を備える。

Description

バルジ加工用の金属ベローズ成型方法、及び、その成型装置
　この発明は、バルジ成形を行う金型本体を、内型と外型との組み合わせよりなる一対の分割金型によって処理する外型回転方式のバルジ加工用の金属ベローズ成型方法、及び、その成型装置に関する。
　従来、バルジ加工用の金属ベローズ成型装置において、素管Ｐを挟持しその外周部にベローズを成形する場合は、図１０に示すように、一対の分割金型２、２を一組とする金型本体１を、両分割金型２、２の半割穴２ａ、２ａで素管Ｐの外周を径方向に挟持して拘束し、この複数の分割金型２、２・・・を管体軸方向に多数列設させると共に、図示しない駆動装置によって管体軸方向に移動させている。
　そして、同図（ｂ）（ｃ）に示すように、素管Ｐの両端側を端キャップ部材６、６により密封し、図示しない液流入装置によって素管Ｐの内圧を高めつつ半割穴２ａ、２ａのＵ字状凸部２ｂ・・・に嵌め合わせて軸方向に移動させ、波形のベローズ（蛇腹部）を形成するようにしている。
　なお、３・・・は金型本体１の四隅に開設された支持シャフト孔であり、この支持シャフト孔３・・・を貫通する支持シャフト軸４・・・と上部に配置されたクランプ部材５とにより管体軸方向の倒れを防止するようにしている。
　その他、金型本体１の倒れを防ぐためには、例えば、特許文献１のように、上側の分割型２と下側の分割型２とをクランプ材７を介して固定するものや（図１１（ａ）参照）、同図（ｂ）に示すように、上側の分割型２と下側の分割型２とをクランプ材７を回動方式によって係り止めするものなどもある。
　一方、金型本体１の倒れを防ぐなどのために、金型本体１を構成する分割金型２、２・・・をさらに内型と外型の組み合わせによるものがある。例えば、特許文献１（特開昭５５−１６５２３３号）は、成形型とクランパーとがともに半割れ形状を有し、成形型の接合面とクランパーの接合面とが直角をなすようにするバルジ成形装置が開示されている（公報第１頁右欄第２１行目~第３４行目など参照、第１図乃至第２図参照）。
　また、特許文献２（特開平１０−０８０７２９号）に開示されたものは、図１２に示すように、分割金型２の内型８と外型９とが内型シャフト孔８ａを挿通する内型シャフト８ｂと外型シャフト孔９ａを挿通する外型シャフト９ｂによって支持されると共に、内型８と外型９とが摺動可能かつ回転可能に組み合わされ、内型８に一括して回転力を加え、内型８の割り面８ｃとともに外型９の割り面９ｃとが整合する併せ位置と同じく整合しない成形位置との間にて回転させる内型回転方式のものである。これらにより、内型と外型との合力の作用方向が内型の分離を外型の剛性によって防ぐことができる（図中矢印参照）。
特開昭５５−１６５２３３号 特開平１０−０８０７２９号
　このように、従来より金型本体の軸方向の倒れを各分割金型により効率よく防ぐものは多々提案されているが、なかでも分割金型を内型と外型とによって構成するものは、薄型に好適な成形装置であるともいわれているが、分割金型の構成が複雑になるなどの問題もある。
　しかして、特に、特許文献２のように内型回転方式のものは、素管Ｐのベローズ成形に際して素管Ｐを内型が直接的に挟持するという欠点を有しており、挟持した素管Ｐを内型が傷つけるという問題を有し、ベローズを破損せずに挟持し歩留まりのよい成形を行うことができなかった。
　また、近年、ベローズを成形する分割金型を、例えば、ピッチ間隔を２．３ｍｍ以下と狭く薄くしたいという要請もあり、薄型に好適な内型と外型とによる分割金型も求められている。
　この場合、ベローズの成型後に別工程でピッチ間隔（ピッチ径）を狭くする方法なども考えられるが、金型本体が強靭であってコンパクト化が図られ薄型を可能とする成型装置や成形方法は現在までなんら提案されてはいない。
　本願の特許出願人は、このような事情に鑑みさらに鋭意研究を行い、本願発明の完成を見たものである。
　この発明は、バルジ成形を行う金型本体を内型と外型との組み合わせよりなる分割金型であって、金型本体の倒れを防ぐと共に、ベローズの薄板化と製造コストの低減化に好適で、素管を直接挟持しない外型回転方式によるバルジ加工用の金属ベローズ成型方法、及び、その成型装置などの提供を目的とする
　この発明は、外型回転方式によるバルジ加工用の金属ベローズ成型方法として、請求項１記載のように、開閉自在とされる一対の分割金型のそれぞれの対向面部を介して一体に組み合わされる金型本体よりなり、上記金型本体の中心部に設けられる円孔内に素管を挟持すると共に、上記素管内に導入される液圧によりその外周にベローズを膨出させるバルジ加工であって、上記一対の各分割金型は、半円孔を中心として上記素管を挟持する半円状板体の内型と、上記内型に被嵌されると共に、上記内型と回転可能に摺動されて組み合わされる残余の板体の外型とを備え、上記外型に回転駆動機構を介して回転力を加え、上記素管を保持して定位置にある上記内型の対向面部に対し、上記外型の対向面部が異なる回転移動位置に移行されて形成されることを特徴とする。
　また、請求項２記載のように、上記外型の回転移動範囲は、９０°範囲の移動位置として形成されることを特徴とする。
　また、請求項３記載のように、上記一対の分割金型は、上記内型に開設される内型シャフト孔に内型シャフトが挿通され、かつ上記外型に開設される外型シャフト孔に外型回転シャフトが挿通されて形成されることを特徴とする。
　また、請求項４記載のように、上記外型に回転力を加える回転駆動機構は、上記外型に開設される弓状長孔内に挿通される上記外型回転シャフトを介して回転移動されて形成されることを特徴とする。
　また、請求項５記載のように、上記金型本体は、一対の成形用の分割金型に加え、上記成形用の分割金型と協働すると共に、上記回転駆動機構に協働する一対の回転用の分割金型と、弓状長孔が開設されると共に、上記弓状長孔内に挿通される上記各シャフトが上記長孔内で回転移動を可能とされる回動成形板と、を備えて形成されることを特徴とする。
　また、請求項６記載のように、上記素管の軸方向より進退自在に挿入される芯金を有する液圧調整機構を備え、上記芯金に開設されているバルジ加工形成用孔と液導入口を介してバルジ膨出用液が上記素管内の空間部内に導入され、上記素管内に導入されるバルジ膨出用液の液量に応じてベローズ成形を行うように形成されることを特徴とする。
　外型回転方式によるバルジ加工用の金属ベローズ成型装置として、請求項７記載のように、開閉自在とされる一対の分割金型のそれぞれの対向面部を介して一体に組み合わされる金型本体よりなり、上記金型本体の中心部に設けられる円孔内に素管を挟持すると共に、上記素管内に導入される液圧によりその外周にベローズを膨出させるバルジ加工であって、上記一対の各分割金型は、半円孔を中心として上記素管を挟持する半円状板体の内型と、上記内型に被嵌されると共に、上記内型と回転可能に摺動されて組み合わされる残余の板体の外型とを備え、上記外型に回転駆動機構を介して回転力を加え、上記素管を保持して定位置にある上記内型の対向面部に対し上記外型の対向面部が異なる回転移動位置に移行されることを特徴とする。
　また、請求項８記載のように、上記外型の回転移動範囲は、９０°範囲の移動位置であることを特徴とする。
　また、請求項９記載のように、上記一対の分割金型は、上記内型に開設される内型シャフト孔に内型シャフトが挿通され、かつ上記外型に開設される外型シャフト孔に外型回転シャフトが挿通されることを特徴とする。
　また、請求項１０記載のように、上記外型に回転力を加える回転駆動機構は、上記外型に開設される弓状長孔内に挿通される上記外型回転シャフトを介して回転移動されることを特徴とする。
　また、請求項１１記載のように、上記金型本体は、一対の成形用の分割金型に加え、上記成形用の分割金型と協働すると共に、上記回転駆動機構に協働する一対の回転用の分割金型と、弓状長孔が開設されると共に、上記弓状長孔内に挿通される上記各シャフトが上記長孔内で回転移動を可能とされる回動成形板と、を備えることを特徴とする。
　また、請求項１２記載のように、上記素管の軸方向より進退自在に挿入される芯金を有する液圧調整機構を備え、上記芯金に開設されているバルジ加工形成用孔と液導入口を介してバルジ膨出用液が上記素管内の空間部内に導入され、上記素管内に導入されるバルジ膨出用液の液量に応じてベローズ成形を行うことを特徴とする。
　また、請求項１３記載のように、バルジ加工用の金属ベローズ成型に際し、装置の両側に配置された素管をシールする受け側キャップと成形側キャップと、上記素管内に挿入される進退自在な液導入口を有する芯金を備え、上記芯金に開設された液導入口を介してバルジ膨出用液が上記素管内に導入されると共に、上記素管内に導入されたバルジ膨出用液の液量に応じてベローズ成形を行う液圧調整機構を備えたことを特徴とする。
　この発明のバルジ加工用の金属ベローズ成型方法および装置としては、内型と外型との組み合わせよりなる分割金型の金型本体であって、回転駆動機構を備え、金型本体の倒れを防ぐと共に、ベローズの薄板化に好適で、外型回転方式によって歩留まりの向上を図ることができる。
　また、素管内においてベローズ成形に必要な導入液を、その導入液の液量の制御によって行うものであるから、効率の良く行うことができる。
この発明に係る装置の概略構成を示す平面図である。 図１におけるＡ−Ａ線断面図である。 この発明に係る装置の概略を示す分解組み付け図である。 成形用の分割金型を示す説明図である。 回転用の分割金型を示す説明図である。 回動成形板を示す説明図である。 図４の成形用の分割金型を示す斜視説明図である。 芯金挿入による圧液調整機構を示す説明図である。 分割金型の連結ピン機構を示す説明図である。 従来のバルジ成形装置の説明図である。 従来のクランプ方式を示す説明図である。 従来の内型と外型による分割金型を示す説明図である。
　以下、この発明の実施例を図面に基づき説明する。
　図１は、装置の概略を示す平面図であり、図２は、図１中のＡ−Ａ線断面図である。
　ベローズ成形を行う金型本体１０は、左右に開閉自在な分割金型１１、１１よりなる横型の成形装置とされ、荷重の付加を軽減するのに好適であるが、この横型に限定されず縦型の装置としてもよいことは勿論である。
　同図において、基台１００上（図２参照）の油受けであるオイルパン１０１の中央部位は成形領域とされ、金型本体１０とその中心部で素管Ｐを挟持し、かつ素管Ｐの外周にベローズを膨出させ、分割金型１１、１１の左右の開閉や軸方向の圧縮・解放などの動作を指令する。図中左側部位は、成形押し側である成形シリンダ領域であり、成形押し側より進退され、金型本体１０である分割金型１１、１１の開閉、及び、閉状態に対する動作などの指令を行う。図中右側部位は、成形受け側である受けシリンダー領域であり、進退される成形シリンダ領域に対し固定側とされ、分割金型１１、１１の閉状態での回転動作などの指令を行う。図中上下側部位は、型クランプシリンダ領域とされ、分割金型１１、１１の開閉動作を指令する。なお、１０２はダイセット、１０３は型クランプシリンダ、１０４は成形シリンダ、１０４ａは成形シリンダ、１０４ｂはシールロックシリンダ、１０４ｃは成形押座、１０４ｄは成形ノズル、１０５はプレート開閉シリンダ、１０６はプレート開閉移動ガイド、１０７は受けシリンダブラケット、１０７ａはシールロックシリンダ、１０７ｂは成形ノズル、１０７ｃはストローク調整ネジ、１０８は外型回転サーボモータ、１０９は成形側軸受け、１１０は成形押板、１１１は成形側回転シールホルダ、１１２は受け側軸受け板、１１３は受け側回転シールホルダなどである。
　図３は、装置の概略構成を示す分解組み付けを示しており、中央に配された金型本体１０は、一対の成形用の分割金型１１、１１と、この成形用の分割金型１１、１１を挟む一対の回転用の分割金型１４、１４と、成形用の分割金型１１、１１および回転用の分割金型１４、１４を挟む一対の回動成形板１７、１７とで構成され、これらの組み合わせよりなる。
　金型本体１０の初期位置には、成形用の分割金型１１、１１として左右に開状態とされている。この成形用の分割金型１１、１１は、図４に示すように、互いの対向面部１１ａ、１１ａを介して接合され一体的に組み合わされて金型本体１０を形成するが、この金型本体１０の中央部位に形成される円孔１１Ｂ（半円孔１２ｂ、１２ｂ）が素管Ｐを挟持し、素管Ｐ内に導入される液圧により素管Ｐの外周にベローズを膨出させる。
　一方、成形用の分割金型１１、１１のそれぞれは内型１２、１２と外型１３、１３よりなるものである。この成形用の分割金型１１、１１は、内型１２、１２の外周面部１２ｃ、１２ｃと外型１３、１３の内周面部１３ｂ、１３ｂとにおいて、Ｖ状嵌め合い機構Ｂ（図７（ａ）（ｂ））を介して互いに回転可能に摺動され組み合わされている。このＶ状嵌め合い機構Ｂは、Ｖ溝１３１ｂとＶ凸部１３２ｂからなるもので、その嵌め合い幅を狭くすることが可能となり、ピッチ幅を薄くすることができ薄板のものを得ることができる。例えば、従来の凹凸状嵌め合い機構（図７（ｃ）参照）の場合には、嵌め合い溝Ｌを含めた嵌め合い代Ｌを必要としたが、この実施例によれば、嵌め合い代Ｌを不要とし（同図（ｂ）参照）、Ｖ溝１３１ｂとＶ凸部１３２ｂの嵌め合い構造ｌ１とするので、嵌め合い幅を狭くすることが可能となり、ピッチ幅を薄くすることができる。この実施例では、従来の限度を超えてピッチ間隔２．３ｍｍと狭く薄板のものを得ることができた。
　また、内型１２、１２の内周面部１２ｂ、１２ｂには、Ｕ字状凸部１２１ａ、１２１ａが設けられており、これにより金型本体１０の中央部位に形成される円孔１１Ｂ（半円孔１２ｂ、１２ｂ）が素管Ｐを挟持し、その外周にベローズを膨出させる（図７（ａ）（ｂ）参照）。
　一方、図７に示したように、外型１３、１３の対向面部１３ａ、１３ａの上下端部には、外型１３、１３同士（金型本体１０）を強固に一体的に組み合すべく、第２の嵌め合い機構Ｆ（１３ｆ、１３ｆ）が形成されている。この嵌め合い機構Ｆは、図示したものは、溝１３１ｆと凸部１３２ｆの嵌め合い機構とされているが、その他に内型１２、１２と外型１３、１３同士を強固に一体的に組み合すものであればばよい。
　また、その後段部の近傍には、両者をさらに強固に嵌め合わせる第３の嵌め合い機構Ｇを有している。この嵌め合い機構Ｇは、凸部と凹溝とが設けられているが、図示したものに限定されず、両者を強固に一体的に組み合すものであればその他の形状は適宜変更可能である。
　このように、それぞれの成形用の分割金型１１、１１・・・は、半円状板体の内型１２、１２・・・と、この内型１２、１２・・・に被嵌される残余部の方形状板体である外型１３、１３とが、互いに回転可能に摺動され複合的に組み合わされて１枚の分割金型とされる。なお、半円状板体の内型１２、１２の直線状の端辺と、内型１２、１２に被嵌される残余部の方形状板体である外型１３、１３の直線状の端辺とは、金型本体１０の対向面部１１ａ、１１ａと一致する。
　また、内型１２、１２には、内型支持用ガイド軸である内型シャフト１８・・・が挿通される２個の内型シャフト孔１２ｃ、１２ｃが開設されており、分割金型１１、１１の軸方向の倒れを防止している（図３参照）。また、外型１３、１３には、外型支持用ガイド軸である外型回転シャフト１９・・・が挿通される２個の外型シャフト孔１３ｃ、１３ｃが開設されており、分割金型１１、１１の軸方向の倒れを防止している（図３参照）。
　しかして、初期状態において内型１２、１２と外型１３、１３とよりなるこの分割金型１１、１１は、型クランプシリンダ１０３が作動し、また、成型シリンダ１０４およびプレート開閉シリンダ１０５が作動し、閉じられ左右一対の分割金型とされる。この状態において、プレート開閉移動ガイド１０６と受けシリンダブラケット１０７が作動し、押し側である成形シリンダ１０６ａの動作によりその先端の成形ノズル１０６ｂが成形側軸受け１０８を固定し、受けシリンダ部１０７の作動により、その先端の成形ノズル１０７ｂが受け側軸受け１０９を固定する。なお、１０７ａはストローク調整ネジである。
　また、この閉状態においては、内型１２、１２と外型１３、１３とは、図４（ａ）に示すように、互いの対向面部１１ａ、１１ａが直線状に接合された一枚の板体とされており、外型１３、１３を貫く外型回転シャフト１９が外型回転サーボモータ１０８の作動により回転駆動されることとなる（図２参照）。このため、図５（ｃ）に示すように、通常は定位置に保持されている内型１２、１２に対して（図５（ｂ）参照）、外型１３、１３が所定範囲だけ回転移動することとなる。具体的には、外型１３、１３は９０°移動し、内型１２、１２と外型１３、１３とは合力をもって１枚の金型本体１０を形成することとなる。
　次に、図５に示す回転用の分割金型１４、１４について説明する。
　この回転用の分割金型１４、１４は、図５に示すが成形用の分割金型１１、１１とほぼ同様に構成されると共に、互いに協働して同期されるので、その詳細な説明は上記説明を援用する。この回転用の分割金型１４、１４の対向面部１４ａ、１４ａは、成形用の分割金型１１、１１の対向面部１１ａ、１１ａと一致する。すなわち、回転用の分割金型１４、１４の内型１５、１５の端辺と、回転用の分割金型の外型１６、１６の端辺とは、成形用の分割金型１１、１１の端辺と一致する。なお、この外型１６、１６の外周面部１６ｃ、１６ｃは、方形状とされるのではなく円形状とされ、一方の外型１６の外周面部１６ｃに歯切り部１６ｅが形成され、外型１６、１６の外型シャフト孔１６ｄを挿通する外型回転シャフト１９が挿通され、回転駆動機構２１を介して回転力が伝達される。
　しかして、回転駆動機構２１を介して回転力が伝達されると、歯切り部１６ｅを介して外型１６、１６が回転駆動され、図５（ｃ）のように、対向面部１５ａは定位置とされるが対向面部１６ａは回転移動することとなる。
　次に、図６により回転成形板１７、１７を説明する。
　この回転成形板１７、１７は、接合については成形用分割金型１１、１１及び回転用分割金型１４、１４と同様であると共に、互いに協働して同期され、かつ成形用分割金型１１、１１および回転用分割金型１４、１４を外側から挟持するように配置される。また、その構成は内型と外型の構成ではなく、対向面部１７ａ、１７ａを介して接合され、素管Ｐを挟持する半円状の内周面部１７ｂ、１７ｂを有すると共に、その外周面部１７ｃ、１７ｃを有するように構成された一対の板体である。この一対の板体のそれぞれには、所定箇所に弓状の長孔１７ｅ、１７ｅが開設されており、この弓状の長孔１７ｅ、１７ｅに外型回転シャフト１９、１９が挿通されている。したがって、この外型回転シャフト１９、１９によって、成形用分割金型１１、１１及び回転用分割金型１４、１４などをも回転せしめることとなる。
　この外型回転シャフト１９、１９の作用は、成形用分割金型１１、１１及び回転用分割金型１４、１４の作用は支持するだけのものであるが、回転成形板１７、１７の場合には弓状の長孔１７ｅ、１７ｅ内の回動駆動に伴うこととなる。したがって、成形用分割金型１１、１１及び回転用分割金型１４、１４は、支持のためのシャフト１８、１９の挿通のみでよく、多数からなる成形用分割金型１１、１１及び回転用分割金型１４、１４に弓状の長孔を形成する必要がないこととなる。すなわち、回転成形板１７、１７のみの回動駆動に伴って、多数からなる成形用分割金型１１、１１及び回転用分割金型１４、１４が回動駆動することとなる。
　以上ように、この実施例で示すものは、金型本体１０を成形用の分割金型１１、１１を中央に配すると共に、この成形用の分割金型１１、１１を回転用の分割金型１４、１４により挟み、かつ成形用の分割金型１１、１１と回転用の分割金型１４、１４とをさらに回動成形板１７、１７により挟む構成とされる。しかも、常に定位置に保持されている内型１２、１２に対して外型１３、１３が所定範囲だけ回転移動する外型回転方式とされ、もって内型１２、１２と外型１３、１３とが合力をもって１枚の金型本体１０を形成し、かつ分割金型１１、１１よりなる金型本体１０は従来のように素管Ｐを直接挟持する内型回転方式のように素管Ｐを傷つけることがない。
　上記実施例に基づいて、次のような本願発明の原理が理解される。
　左右の成形用の分割金型１１、１１が、互いの対向面部１１ａ、１１ａを介して接合され一体的に組み合わされて金型本体１０を形成し、この金型本体１０の中央部位に形成される円孔１１Ｂ（半円孔１２ｂ、１２ｂ）が素管Ｐを挟持し、素管Ｐ内に導入される液圧により素管Ｐの外周にベローズを膨出させるのであるが、分割金型１１、１１を構成する内型１２、１２と外型１３、１３とは、内型１２、１２の外周面部１２ｃ、１２ｃと外型１３、１３の内周面部１３ｂ、１３ｂとにおいて、互いに回転可能に摺動されるＶ状嵌め合い機構Ｂを介して組み合わされる。したがって、この外型１３に対し、外型１３の外周面部１３ｃに接合される回転駆動機構２１を介して回転力が伝達されるように構成することができる。
　この外型１３の回転駆動は、図４では図示していないが、所望の位置に歯切り部１６ｅを設け、歯車２０を介して回転駆動機構２１からの回転力が伝達されるよう構成すればよいが（図５参照）、その他の機構として設計変更が可能である。
　したがって、成形用の分割金型１１、１１は、内型１２、１２と外型１３、１３とよりなり（図４参照）、かつ内型１５、１５と外型１６、１６よりなると共に、外型１６の外周面部１６ｃには歯切り部１６ｅを設け、この歯切り部１６ｅに歯車２０や回転駆動機構２１を設け、回転力は直接成形用の分割金型１１、１１に伝達され、多数の成形用の分割金型１１、１１をもって成形および回転操作するように構成する。
　図８は、第３実施例であって液圧調整機構２３を示す。
　この液圧調整機構２３は、素管Ｐ内に進退自在に挿入し、素管Ｐの内部と挿入された芯金２７の外周面部との間に形成される空間部Ｓを狭く調整することによって、従来に比して少ない水量でも、速いスピードでベローズ成形を容易に行うことができるものである。換言すれば、挿入される芯金２７の径方向の大きさを可変することによって、素管Ｐ内の空間部Ｓを調節し、素管Ｐに導入されるベローズ膨出用の液体Ｗを調整するものである。図中の左側は、成形領域である成形側キャップ２４であり、図中の右側は、成形受け側である受け側キャップ２５であり、両者によって素管Ｐの両端を密封する。図中左側の成形側キャップ２４には、芯金押し込み機構２６が当接されている。この成形側キャップ２４と受け側キャップ２５には、回転用の分割金型の回転シール機構が備えられている。
　また、芯金２７には複数のバルジ加工形成用孔２７ｂが開設されている。また、この芯金押し込み機構２６は、その端部に成形側キャップ２４に当接するフランジ部２６ａと共に、芯金２７と密封すべくオイルレスプッシュ２６ｂ・・・や０リング２６ｃ・・・が設けられている。なお、２７ａは芯金２７における液導入孔であり、２５ａは受け側キャップ２５における空気孔である。
　しかして、芯金押し込み機構２６を介して挿入される芯金２７が、その液導入孔２７ａを通じて素管Ｐ内にバルジ膨出用の液体Ｗが導入されるが、素管Ｐ内に進退自在に挿入される芯金２７の径方向の大きさによって、素管Ｐ内に形成されるベローズ膨出用の液体Ｗが満たされる空間部Ｓが可変調整される。したがって、芯金２７の径を大きくすることにより、素管Ｐ内部の空間部Ｓを狭くし、従来に比して少ない水量でも、速いスピードで容易にベローズ成形を調整することができる。
　図９は、連結ピン孔１３ｅであり、分割金型１１、１１の外型１３、１３に設けられ、この連結ピン孔１３ｅを介して連結ピン２２・・・が取り付けられ、各分割金型を等間隔に整理するための作用をなす出没自在な連結ピンである。なお、この連結ピン孔１３ｅ・・・は、各分割金型を等間隔にすべく図示のように円中心を中心として等間隔に配置されている。
　以上のように、これらの実施例によれば、一対の成形用の分割金型の組み合わせによって構成される金型本体であって、それぞれの分割金型は内型と外型との組み合せよりなる複合的な構成とされ、径方向において互いに摺動可能、かつ回転可能に組み合わされると共に、軸方向においてシャフト孔が開設され、かつそれぞれのシャフト孔にはシャフトが貫通され、中央部位に開設される半円孔により素管Ｐを挟持しつつその外周にベローズを膨出させる構成を基本する。その上で、回転用の分割金型は、成形用の分割金型と同様な構成とされると共に、内型と外型とからなり、金型本体を軸方向から挟持し、中央部位に開設される半円孔により素管Ｐを挟持しつつその外周にベローズを膨出させ、かつ外型の外周面部の所定箇所にピニオンを構成する歯きり部を有する。また、金型本体を軸方向からさらに挟持する回転成形板を、弓状長孔が開設されると共に、弓状長孔を貫く外型回転シャフトを有する構成を備える。しかして、回転成形板の弓状長孔を貫く外型回転シャフトの動作により、回転駆動機構が協働し、成形用の分割金型および回転用の分割型の内型に対して外型が所定位置に回転移動可能（９０°方向に回転移動可能）され、素管Ｐのベローズ成形に際しベローズを破損せずに挟持する外型回転機構方式とされる。
　地中などに埋設される水道管やガス管などの屈曲配管などの他に、医療分野・化学分野あるいは航空分野などへのフレキシブルパイプの進出を図る上で、小型で薄くさらなる防食性などを有するステンレス鋼のバルジ加工用の金属ベローズ成形方法、及び、その金属ベローズ成形装置とすることができる。また、反対に大型で厚くさらなる防食性などを有するステンレス鋼のバルジ加工用の金属ベローズ成形方法、及び、その金属ベローズ成形装置としても適用することができる。また、その他の素管や素管以外のあらゆる加工素材の処理に適用できる。
Ｐ　　　　　　　素管
１０　　　　　　金型本体
１１、１１　　　成形用の分割金型
１１ａ、１１ａ　対向面部
１１Ｂ　　　　　円孔（半円孔１１ｂ、１１ｂ）
１２、１２　　　成形用分割金型の内型
１２ａ　　　　　対向面部
１２ｂ　　　　　内周面部
１２１ａ　　　　Ｕ字状凸部
１２ｃ　　　　　外周面部
１２ｄ　　　　　内型シャフト孔
１２ｅ　　　　　半円孔
１３、１３　　　成形用分割金型の外型
１３ａ　　　　　対向面部
１３ｂ　　　　　内周面部
１３１ｂ　　　　Ｖ溝
１３２ｂ　　　　Ｖ凸部
１３ｃ　　　　　外周面部
１３ｄ　　　　　外型シャフト孔
１３ｅ　　　　　連結ピン用孔（多数個）
１３ｆ　　　　　上下端部におけるＶ状嵌め合い機構
１３ｇ　　　　　上下端部近傍に設定される凹凸状嵌め合い機構
１４、１４　　　回転用の分割金型
１４ａ　　　　　対向面部
１５、１５　　　回転用分割金型の内型
１５ａ　　　　　対向面部
１５ｂ　　　　　内周面部
１５ｃ　　　　　外周面部
１５ｄ　　　　　内型シャフト孔
１５ｅ　　　　　半円孔
１６　　　　　　回転用の分割金型の外型
１６ａ　　　　　対向面部
１６ｂ　　　　　内周面部
１６ｃ　　　　　外周面部
１６ｄ　　　　　外型シャフト孔
１６ｅ　　　　　歯切り部（ピニオン）
１７、１７　　　回動成形板
１７ａ　　　　　対向面部
１７ｂ　　　　　内周面部（半円孔状）
１７ｃ　　　　　外周面部
１７ｄ　　　　　弓状に開設された長孔
１７ｅ　　　　　半円孔
１８　　　　　　内型を貫く内型シャフト
１９　　　　　　外型を貫く外型回転シャフト
２０　　　　　　歯車
２１　　　　　　回転駆動機構
２２　　　　　　連結ピン
２３　　　　　　液圧調整機構
２４　　　　　　成形側キャップ（可動シール部）
２５　　　　　　受け側キャップ（固定シール部）
２６　　　　　　芯金押し込み機構
２６ａ　　　　　フランジ部
２６ｂ　　　　　オイルレスブッシュ
２６ｃ　　　　　０リング
２６ｄ　　　　　内周面部
２７　　　　　　芯金
２７ａ　　　　　液導入孔
２７ｂ　　　　　バルジ加工形成用孔
Ｗ　　　　　　　導入液
１００　　　　　基台
１０１　　　　　オイルパン（油受け）
１０２　　　　　ダイセット（支持枠）
１０３　　　　　型クランプシリンダ
１０４　　　　　成形シリンダ
１０４ａ　　　　成形シリンダブラケット
１０４ｂ　　　　シールロックシリンダ
１０４ｃ　　　　成形押座
１０４ｄ　　　　成形ノズル
１０５　　　　　プレート開閉シリンダ
１０６　　　　　プレート開閉移動ガイド
１０７　　　　　受けシリンダブラケット
１０７ａ　　　　シールロックシリンダ
１０７ｂ　　　　成形ノズル
１０７ｃ　　　　ストローク調整ネジ
１０８　　　　　外型回転サーボモータ
１０９　　　　　成形軸受け板
１１０　　　　　成形押板
１１１　　　　　成形側回転シールホルダ
１１２　　　　　受け側軸受け板
１１３　　　　　受け側回転シールホルダ

Claims (13)

  1. 　開閉自在とされる一対の分割金型のそれぞれの対向面部を介して一体に組み合わされる金型本体よりなり、上記金型本体の中心部に設けられる円孔内に素管を挟持すると共に、上記素管内に導入される液圧によりその外周にベローズを膨出させるバルジ加工であって、
    　上記一対の各分割金型は、半円孔を中心として上記素管を挟持する半円状板体の内型と、上記内型に被嵌されると共に、上記内型と回転可能に摺動されて組み合わされる残余の板体の外型とを備え、
    　上記外型に回転駆動機構を介して回転力を加え、上記素管を保持して定位置にある上記内型の対向面部に対し、上記外型の対向面部が異なる回転移動位置に移行されて形成されることを特徴とするバルジ加工用の金属ベローズ成型方法。
  2. 　上記外型の回転移動範囲は、９０°範囲の移動位置として形成されることを特徴とする請求項１記載のバルジ加工用の金属ベローズ成型方法。
  3. 　上記一対の分割金型は、上記内型に開設される内型シャフト孔に内型シャフトが挿通され、かつ上記外型に開設される外型シャフト孔に外型回転シャフトが挿通されて形成されることを特徴とする請求項１または２記載のバルジ加工用の金属ベローズ成型方法。
  4. 　上記外型に回転力を加える回転駆動機構は、上記外型に開設される弓状長孔内に挿通される上記外型回転シャフトを介して回転移動されて形成されることを特徴とする請求項１、２または３記載のバルジ加工用の金属ベローズ成型方法。
  5. 　上記金型本体は、一対の成形用の分割金型に加え、上記成形用の分割金型と協働すると共に、上記回転駆動機構に協働する一対の回転用の分割金型と、
    　弓状長孔が開設されると共に、上記弓状長孔内に挿通される上記各シャフトが上記長孔内で回転移動を可能とされる回動成形板と、
    　を備えて形成されることを特徴とする請求項１、２、３または４記載のバルジ加工用の金属ベローズ成型方法。
  6. 　上記素管の軸方向より進退自在に挿入される芯金を有する液圧調整機構を備え、上記芯金に開設されているバルジ加工形成用孔と液導入口を介してバルジ膨出用液が上記素管内の空間部内に導入され、上記素管内に導入されるバルジ膨出用液の液量に応じてベローズ成形を行うように形成されることを特徴とする請求項１、２、３、４または５記載のバルジ加工用の金属ベローズ成型方法。
  7. 　開閉自在とされる一対の分割金型のそれぞれの対向面部を介して一体に組み合わされる金型本体よりなり、上記金型本体の中心部に設けられる円孔内に素管を挟持すると共に、上記素管内に導入される液圧によりその外周にベローズを膨出させるバルジ加工であって、
    　上記一対の各分割金型は、半円孔を中心として上記素管を挟持する半円状板体の内型と、上記内型に被嵌されると共に、上記内型と回転可能に摺動されて組み合わされる残余の板体の外型とを備え、
    　上記外型に回転駆動機構を介して回転力を加え、上記素管を保持して定位置にある上記内型の対向面部に対し上記外型の対向面部が異なる回転移動位置に移行されることを特徴とするバルジ加工用の金属ベローズ成型装置。
  8. 　上記外型の回転移動範囲は、９０°範囲の移動位置であることを特徴とする請求項７記載のバルジ加工用の金属ベローズ成型装置。
  9. 　上記一対の分割金型は、上記内型に開設される内型シャフト孔に内型シャフトが挿通され、かつ上記外型に開設される外型シャフト孔に外型回転シャフトが挿通されることを特徴とする請求項７または８記載のバルジ加工用の金属ベローズ成型装置。
  10. 　上記外型に回転力を加える回転駆動機構は、上記外型に開設される弓状長孔内に挿通される上記外型回転シャフトを介して回転移動されることを特徴とする請求項７、８または９記載のバルジ加工用の金属ベローズ成型装置。
  11. 　上記金型本体は、一対の成形用の分割金型に加え、上記成形用の分割金型と協働すると共に、上記回転駆動機構に協働する一対の回転用の分割金型と、
    　弓状長孔が開設されると共に、上記弓状長孔内に挿通される上記各シャフトが上記長孔内で回転移動を可能とされる回動成形板と、
    　を備えることを特徴とする請求項７、８、９または１０記載のバルジ加工用の金属ベローズ成型装置。
  12. 　上記素管の軸方向より進退自在に挿入される芯金を有する液圧調整機構を備え、上記芯金に開設されているバルジ加工形成用孔と液導入口を介してバルジ膨出用液が上記素管内の空間部内に導入され、上記素管内に導入されるバルジ膨出用液の液量に応じてベローズ成形を行うことを特徴とする請求項７、８、９、１０または１１記載のバルジ加工用の金属ベローズ成型装置。
  13. 　バルジ加工用の金属ベローズ成型に際し、装置の両側に配置された素管をシールする受け側キャップと成形側キャップと、上記素管内に挿入される進退自在な液導入口を有する芯金を備え、
    　上記芯金に開設されているバルジ加工形成用孔と液導入口を介してバルジ膨出用液が上記素管内に導入されると共に、上記素管内に導入されたバルジ膨出用液の液量に応じてベローズ成形を行う液圧調整機構を備えたことを特徴とするバルジ加工用の金属ベローズ成型装置。
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