WO2017082157A1 - 導電部材製造方法、導電部材及び金型 - Google Patents

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WO2017082157A1
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conductive member
metal
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welded
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理 佐藤
吉国 鄭
正道 山際
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住友電装株式会社
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    • H01R11/11—End pieces or tapping pieces for wires, supported by the wire and for facilitating electrical connection to some other wire, terminal or conductive member
    • H01R11/12—End pieces terminating in an eye, hook, or fork
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Definitions

  • the present invention relates to a conductive member including a plurality of metal wires, a manufacturing method thereof, and a mold used in a manufacturing method of manufacturing the conductive member.
  • the terminal of the electric wire with terminal is crimped to the end of the electric wire.
  • an electric wire with a terminal is made using a braided wire as an electric wire.
  • an end portion of a braided wire is welded to form a caulking portion, and a terminal is pressure-bonded to the caulking portion.
  • the caulking portion is formed by welding a plurality of metal wires constituting a braided wire by resistance welding.
  • a plurality of metal wires are disposed between the convex portion of the heated first mold and the concave portion of the second mold, and a plurality of metal wires are brought close to each other by bringing the first mold and the second mold close to each other. It is conceivable to heat press a metal wire.
  • the object of the present invention is to provide a technique in which when a plurality of metal wires are subjected to hot pressing, a portion where the plurality of metal wires are melted and then solidified can easily remove the convex portion of the first mold.
  • the conductive member manufacturing method includes a convex portion in which a concave recess is formed on a tip surface, and the recess has a molding surface that gradually inclines toward the tip surface side toward the side of the recess.
  • a first mold and a second mold including a concave part into which the convex part can be inserted, and an extending direction of a conductive member constituted by a plurality of metal strands.
  • the conductive member manufacturing method according to the second aspect is an aspect of the conductive member manufacturing method according to the first aspect.
  • the conductive member is constituted by a plurality of coated metal wires each including the plurality of metal strands and a conductive coating portion covering each of the plurality of metal strands.
  • heating step heating is performed at a temperature higher than the melting point of the covering portion and lower than the melting point of the metal strand.
  • the conductive member manufacturing method according to the third aspect is an aspect of the conductive member manufacturing method according to the first aspect or the second aspect.
  • the recess of the first mold includes a pair of molding surfaces that gradually incline toward the tip surface side toward the both sides of the recess.
  • the conductive member according to the fourth aspect is a conductive member constituted by a plurality of metal strands, and includes a weld portion at least partially welded in the extending direction of the plurality of metal strands, the weld portion Is formed with a convex protrusion, and the protrusion is inclined so as to be gradually lowered toward the center of the welded portion as it goes to the side of the protrusion as viewed from the extending direction. including.
  • the conductive member according to the fifth aspect is one aspect of the conductive member according to the fourth aspect.
  • the conductive member is constituted by a plurality of coated metal wires including the plurality of metal strands and a conductive coating portion that covers the periphery of each of the plurality of metal strands, A portion where the plurality of metal strands are joined by a portion where the covering portion is melted and solidified is included.
  • the conductive member according to the sixth aspect is one aspect of the conductive member according to the fourth aspect or the fifth aspect.
  • the inclined surface includes a surface inclined linearly when viewed from the extending direction.
  • the conductive member according to the seventh aspect is one aspect of the conductive member according to any one of the fourth to sixth aspects.
  • the inclined surface includes a curved and inclined surface as viewed from the extending direction.
  • the conductive member according to the eighth aspect is one aspect of the conductive member according to any one of the fourth to seventh aspects.
  • the welded portion is formed with a pair of side protruding portions formed on both sides of the protruding portion, and the distal ends of the pair of side protruding portions are rounded. The shape is tinged.
  • the conductive member according to the ninth aspect is one aspect of the conductive member according to any one of the fourth to eighth aspects.
  • the pair of inclined portions in which the protruding portions are inclined so as to gradually fall to the center side of the welded portion as they go to both sides of the protruding portion as viewed from the extending direction. Including face.
  • die which concerns on a 10th aspect is equipped with the 1st metal mold
  • the said hollow Includes a molding surface that gradually inclines toward the tip surface as it goes to the side of the recess.
  • the mold according to the eleventh aspect is one aspect of the mold according to the tenth aspect.
  • the dent includes a pair of molding surfaces that gradually incline toward the tip surface side toward the both sides of the dent.
  • a heating step in which a welded portion forming region that is a partial region in the extending direction of the conductive member constituted by a plurality of metal strands is heated, and the welded portion forming region is a first gold And a pressing step of pressing between the convex portion of the mold and the concave portion of the second mold.
  • a weld portion is formed on the conductive member.
  • die is formed in a welding part.
  • a part of the plurality of metal strands is formed on the side surface of the convex part of the first mold and the second mold. It is conceivable to enter a clearance between the inner surface of the concave portion of the mold. And it is possible that a part which entered clearance will melt
  • a reaction force against the compressive force from the convex part of the first mold is generated in the side protruding part.
  • the reaction force in the side protrusion remains as a residual stress inside the side protrusion, and in the direction of holding the protrusion of the first mold.
  • Force that is, a force in a direction perpendicular to the direction in which the first mold and the second mold are separated from each other.
  • die can become a cause of becoming difficult to take a welding part from a 1st metal mold
  • the protrusion in the welded portion includes an inclined surface corresponding to the molding surface of the recess.
  • An inclined surface is a surface which inclines so that it may fall to the center side of a welding part gradually as it goes to the side of a protrusion part.
  • the reaction force against the compressive force from the convex portion of the first mold that remains as residual stress on the inclined surface includes a component in a direction orthogonal to the direction in which the first mold and the second mold are separated from each other, And a component in a direction in which the mold and the second mold are separated from each other. For this reason, a force in a direction in which the welded portion is detached from the first mold is generated by forming the inclined surface on the protruding portion. Thereby, a welding part can make it easy to remove
  • the plurality of metal strands are joined together by the portion where the coating portion has melted and solidified.
  • the metal strand does not melt excessively and maintains its original hard state. For this reason, in the process in which a welding part is formed, it is suppressed that the whole some covering metal wire becomes a fluid state. In this case, the workability of the pressing process is improved, and the welded portion can be easily made.
  • the concave portion of the convex portion of the first mold includes a pair of molding surfaces that gradually incline toward the tip surface side toward the both sides of the recess.
  • the protrusion since the protrusion includes a pair of inclined surfaces corresponding to the pair of molding surfaces, it is possible to increase the force in the direction in which the welded portion comes off from the first mold.
  • the protrusion includes an inclined surface that is inclined so as to gradually fall to the center side of the welded portion as viewed from the extending direction of the plurality of metal strands toward the side of the protrusion.
  • the welded part is formed by pressing the convex part of the first mold and the concave part of the second mold, the compressive force from the convex part of the first mold that remains as residual stress on the inclined surface
  • the reaction force has a component in a direction orthogonal to a direction in which the first mold and the second mold are separated from each other, and a component in a direction in which the first mold and the second mold are separated from each other.
  • the plurality of metal strands are joined together by the portion where the coating portion is melted and solidified.
  • the metal strand is easy to maintain the original shape without melting.
  • the welded portion is formed by melting the coating portion and then solidifying it while maintaining a certain shape by the metal strand. That is, the welded portion can be easily made.
  • the inclined surface includes a surface inclined linearly when viewed from the extending direction. In this case, a force is generated in a direction in which the welded portion is detached from the convex portion of the first mold.
  • the inclined surface includes a surface that is curved and inclined as viewed from the extending direction. In this case, a force is generated in a direction in which the welded portion is detached from the convex portion of the first mold.
  • the tip ends of the pair of side protrusions formed on both sides of the protrusion are rounded.
  • the pair of side protrusions is formed, for example, by melting and solidifying a portion of a plurality of metal strands that enters the clearance between the convex portion of the first mold and the concave portion of the second mold. This is the part. In this case, it can suppress that the front-end
  • the protruding portion includes a pair of inclined surfaces that are inclined so as to gradually fall to the center side of the welded portion as it goes to both sides of the protruding portion as viewed from the extending direction. In this case, it is possible to increase the force in the direction in which the welded portion comes off from the first mold.
  • the concave depression formed on the tip surface of the convex portion of the first mold includes a molding surface that gradually inclines toward the tip surface side toward the side of the depression.
  • an inclined surface corresponding to the molding surface of the depression is formed in the pressed portion of the plurality of metal strands.
  • An inclined surface is a surface which inclines so that it may fall to the center side of a welding part gradually as it goes to the side of a protrusion part.
  • the reaction force against the compressive force from the convex portion of the first mold that remains as residual stress on the inclined surface includes a component in a direction orthogonal to the direction in which the first mold and the second mold are separated from each other, And a component in a direction in which the mold and the second mold are separated from each other.
  • the recess includes a pair of molding surfaces that gradually incline toward the tip surface side toward the both sides of the recess.
  • a pair of inclined surfaces corresponding to the pair of molding surfaces is formed in the welded portion. For this reason, the force of the direction which a welding part remove
  • the conductive member 100 is composed of a plurality of metal wires 11.
  • the conductive member 100 is constituted by a plurality of covered metal wires 1 including a plurality of metal strands 11.
  • the conductive member 100 includes a welded portion 2 to which a plurality of coated metal wires 1 are welded.
  • the conductive member 100 may be a part of a wire harness mounted on a vehicle such as an automobile.
  • FIG. 1 is a plan view of the conductive member 100.
  • FIG. 2 is a plan view of the conductive member 110 with a terminal including the conductive member 100 and the terminal 9 crimped to the welded portion 2 of the conductive member 100.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view of the welded portion 2 of the conductive member 100. 4 and 5 are partially enlarged cross-sectional views of the welded part 2 of the conductive member 100.
  • the conductive member 100 is composed of a plurality of coated metal wires 1.
  • the conductive member 100 is flexibly formed so as to be bendable at a portion where the welded portion 2 is not formed.
  • the covered metal wire 1 includes a linear metal wire 11 and a conductive covering portion 12 that covers the periphery of the metal wire 11.
  • coated part 12 is a metal is shown.
  • the metal strand 11 is copper and the covering portion 12 is tin-plated.
  • the covering portion 12 is plated on the metal strand 11, an alloy portion 13 of the metal strand 11 and the covering portion 12 is generated on the outer peripheral surface of the metal strand 11. More specifically, the alloy portion 13 is formed so as to cover most of the outer peripheral surface of the metal strand 11, and the covering portion 12 remains on a part of the outer peripheral surface of the coated metal wire 1. Therefore, here, when the covering portion 12 is plated on the metal strand 11, the covering metal wire 1 includes the metal strand 11, the covering portion 12, and the alloy portion 13. It is also conceivable that the metal strand 11 is a metal other than copper and the covering portion 12 is other than tin plating. Details will be described later.
  • the conductive member 100 is configured by a braided wire in which a plurality of coated metal wires 1 are knitted. Further, as another example, a case where the conductive member 100 is configured by twisting a plurality of covered metal wires 1 may be considered.
  • the conductive member 100 is made by providing the welded portions 2 at both ends in the extending direction of the braided wire composed of the plurality of coated metal wires 1.
  • the braided wire it is conceivable that a plurality of coated metal wires 1 are knitted in a cylindrical shape or a plurality of coated metal wires 1 are knitted in a sheet shape.
  • the conductive member 100 includes a welded portion 2 in which at least a part of the plurality of coated metal wires 1 are welded in the extending direction of the plurality of coated metal wires 1 and a portion that is not welded.
  • the bending part 8 which is.
  • the welded portions 2 are formed at both ends of the conductive member 100.
  • the bending part 8 is formed in the intermediate area
  • a case where the welded portion 2 is formed in a part of an intermediate region of the conductive member 100 can be considered.
  • the bending portion 8 is a flexibly formed portion that can be bent.
  • the bent portion 8 is a portion where the plurality of coated metal wires 1 are not joined. For this reason, in the bending part 8, it is possible for the some covering metal wire 1 to move to the direction which mutually passes, and to move to the direction which mutually spaces apart. In this case, the conductive member 100 can be flexibly deformed by the bent portion 8.
  • the welded portion 2 is a portion where at least a part of the plurality of coated metal wires 1 is joined.
  • the welded portion 2 is heated and pressed from the outer peripheral side by using the mold 7 including the first mold 71 and the second mold 72. Is formed.
  • the weld part 2 includes an outer layer part 21 formed by welding a plurality of coated metal wires 1 on the outer peripheral side.
  • the welded portion 2 is a portion to be crimped to the terminal 9 and is a portion harder than the bent portion 8.
  • a plurality of metal strands 11 are joined together by a portion where the covering portion 12 is melted and solidified. More specifically, here, when the covering portion 12 is welded (plated) to the metal wire 11, the alloy portion 13 is formed, and most of the outer peripheral surface of the covering metal wire 1 is covered with the alloy portion 13. The covering portion 12 remains on a part of the outer peripheral surface. Then, in the state where the remaining coating portion 12 is melted and interposed between the adjacent coated metal wires 1, the adjacent coated metal wires 1 are bonded together by solidifying thereafter. Thereby, the some metal strand 11 is joined by the coating
  • the welding part 2 when the welding part 2 is formed by heating at a temperature lower than the melting point of the alloy part 13, it is possible to suppress the metal strand 11 and the alloy part 13 from being excessively melted.
  • the metal strand 11 is copper
  • coated part 12 is tin plating.
  • the melting point of the metal strand 11 (copper) is about 1085 degrees.
  • the melting point of the covering portion 12 (tin) is about 230 degrees.
  • the melting point of the alloy part 13 between the metal strand 11 and the covering part 12 is considered to be about 400 to 700 degrees (for example, the melting point of Cu3Sn is about 415 degrees and the melting point of Cu6Sn5 is about 676 degrees).
  • the welded portion 2 is formed by being heated at a temperature of 230 degrees to less than 700 degrees, for example, a temperature of 300 degrees.
  • the metal strand 11 is difficult to melt, and the metal strand 11 maintains the original shape, that is, the linear shape to some extent in the outer layer portion 21 of the welded portion 2. Further, when heated at a temperature lower than the melting point of the alloy part 13, the alloy part 13 is also difficult to melt. Therefore, here, the adjacent coated metal wires 1 are joined together mainly by melting only the coated portion 12. Thereby, it can suppress that the welding part 2 becomes hard too much. In addition, since the entire coated metal wire 1 can be prevented from being melted and fluidized in the process of forming the welded portion 2, the conductive member 100 after forming the welded portion 2 from the press work by the mold or from the mold can be used. The removal operation can be easily performed.
  • the covering portion 12 is relatively melted in the outermost portion of the outer layer portion 21, that is, the portion constituting the outer peripheral surface of the welded portion 2.
  • the metal strand 11 may jump out on the outer peripheral surface of the welded portion 2 by solidifying a relatively large number of fluidized coating portions 12 distributed in the outermost peripheral portion of the outer layer portion 21. It is suppressed.
  • the metal wire 11 is suppressed from jumping out from the crimped portion 91 of the terminal 9.
  • the inner layer portion 22 is a portion including a plurality of coated metal wires 1 that are not joined to each other. Since the plurality of covered metal wires 1 included in the inner layer portion 22 can be separated, it is considered that the inner layer portion 22 is a softer portion than the outer layer portion 21.
  • all the covered metal wires 1 included in the inner layer portion 22 are in a state where they can be separated. That is, as shown in FIG. 5, in the inner layer portion 22, the covering portion 12 is not melted and the adjacent metal strands 11 are in contact with each other without being joined.
  • the inner layer portion 22 can be formed such that the plurality of coated metal wires 1 are deformably and flexibly formed when the terminal 9 is crimped, and the welded portion 2 can be prevented from becoming excessively hard.
  • the inner layer portion 22 further includes a portion including a plurality of coated metal wires 1 welded to each other and a plurality of coated metal wires 1 that are not joined to each other. That is, it is also conceivable that the inner layer portion 22 includes a portion of the plurality of covered metal wires 1 in which a portion welded to each other and a portion that can be separated are mixed. In this case, the inner layer portion 22 gradually changes from the welded portion to a portion that can be separated from the outer layer portion 21 side toward the center of the inner layer portion 22, that is, toward the center side of the welded portion 2. It is thought that it exists.
  • the convex protrusion 28 is formed in the welding part 2 of the electrically-conductive member 100. As shown in FIG. Here, in the welded portion 2, a pair of side protrusions 29 are also formed.
  • the weld portion 2 is formed by being sandwiched and pressed between the convex portion 711 of the first mold 71 and the concave portion 721 of the second mold 72.
  • a concave recess 710 is formed on the tip surface of the convex portion 711 of the first mold 71.
  • the protruding portion 28 is formed by a concave recess 710 formed on the tip surface of the convex portion 711 of the first mold 71. Therefore, the protrusion 28 is formed in a convex shape corresponding to the concave depression 710 of the first mold 71.
  • the projecting portion 28 gradually increases toward the side of the projecting portion 28 when viewed from the extending direction of the plurality of metal strands 11, that is, the extending direction of the conductive member 100.
  • the protrusions 28 are a pair of inclined surfaces 280 that are inclined so as to gradually fall to the center side of the welded part 2 as they go to both sides of the protrusions 28 as viewed from the extending direction of the conductive member 100. Is included.
  • the projecting portion 28 includes a pair of inclined surfaces 280 that are linearly inclined when viewed from the extending direction of the conductive member 100 (that is, an inclined surface having a planar configuration) and a pair of inclined surfaces 280. And a flat surface 281 connecting the two.
  • the flat surface 281 forms the tip surface of the protrusion 28 and is formed flat.
  • the inclined surface 280 and the flat surface 281 are connected at an angle.
  • the inclined surface 280 and the flat surface 281 may be connected via a curved portion.
  • a pair of inclined surfaces 280 may be connected via a curved surface.
  • the inclined surface 280 of the projecting portion 28 is a structure that makes it easy for the welded portion 2 to be removed from the convex portion 711 of the first mold 71. Detailed actions of the protrusion 28 and the inclined surface 280 will be described later.
  • the pair of side protrusions 29 are formed on both sides of the protrusion 28, respectively.
  • the protrusion 28 exists between the pair of side protrusions 29.
  • tip part of a pair of side protrusion part 29 is a rounded shape.
  • the pair of side protrusions 29 are formed between the side surface of the convex portion 711 of the first mold 71 and the inner side surface of the concave portion 721 of the second mold 72 among the plurality of coated metal wires 1. This is a part formed by melting and solidifying the part that enters the gap (clearance 70).
  • the tip portions of the pair of side protrusions 29 are rounded.
  • Such a pair of side protrusions 29 is formed by making the clearance 70 relatively wide. If the clearance 70 is excessively narrow, it is conceivable that the tip portions of the pair of side protrusions 29 are formed to be sharp. When such a pair of side protrusions 29 are formed on the welded portion 2, other members contact the pair of side protrusions 29 to be damaged, or it is difficult to perform a crimping operation with the terminal 9 or the like. Is likely to occur. On the other hand, when the tips of the pair of side protrusions 29 are rounded as in the present embodiment, it is possible to suppress the occurrence of the inconvenience as described above.
  • a bottom surface 200 on the opposite side to the top surface on the protruding portion 28 side of the welded portion 2 A pair of side surfaces 201 extending from the bottom surface 200 to the upper surface side are connected at an angle of 90 degrees.
  • the bottom surface 200 and the pair of side surfaces 201 are connected via a curved portion.
  • the bottom surface 200 and the pair of side surfaces 201 are linearly formed. That is, the bottom surface 200 and the pair of side surfaces 201 are flat surfaces.
  • the bottom surface 200 and the pair of side surfaces 201 may be formed in a curved shape, that is, the bottom surface 200 and the pair of side surfaces 201 may be curved surfaces.
  • terminal-equipped conductive member 110 including the conductive member 100 and the terminal 9 including the crimped portion 91 that is crimped to the welded portion 2 of the conductive member 100 will be described with reference to FIG.
  • the terminal 9 includes a crimping portion 91 and a connection portion 92.
  • the terminal 9 is a member whose main component is a metal such as copper.
  • the terminal 9 is electrically and mechanically connected to the conductive member 100 by the crimping portion 91.
  • the crimping portion 91 includes a pair of crimping pieces 911 that can be crimped to the welded portion 2 of the conductive member 100.
  • the pair of crimping pieces 911 are portions formed so as to stand up from the bottom of the terminal 9 to both sides of the welded portion 2.
  • the pair of crimping pieces 911 of the crimping portion 91 is caulked in a state of covering the periphery of the welded portion 2 of the conductive member 100.
  • the metal strand 11 does not protrude. For this reason, after the welding part 2 and the crimping
  • the connecting portion 92 is a portion that can be connected to a counterpart member to which the terminal 9 is connected.
  • the connecting portion 92 is formed with, for example, a fastening hole 921 that enables bolt fastening to a counterpart member such as a vehicle-side device.
  • the conductive member manufacturing method includes a first mold 71 including a convex portion 711 having a concave recess 710 formed on the tip surface, and a second mold 72 including a concave portion 721 into which the convex portion 711 can be inserted. This is done using a mold 7.
  • the weld portion forming region 2X which is a partial region in the extending direction, of the conductive member 100 constituted by the plurality of metal strands 11 (here, the plurality of coated metal wires 1) is heated.
  • a heating step and a pressing step in which the heated welded portion forming region 2X is sandwiched and pressed between the convex portion 711 of the first mold 71 and the concave portion 721 of the second mold 72.
  • the conductive member manufacturing method includes a first step of setting the weld portion forming region 2X in the mold 7, and a second step of hot pressing the weld portion forming region 2X using the die 7. And a third step of taking out the conductive member 100 on which the welded portion 2 is formed from the mold 7.
  • the second step is a step including the heating step and the pressing step.
  • FIG. 6 to 8 and 11 are explanatory diagrams for explaining the conductive member manufacturing method of the present embodiment.
  • FIG. 6 is an explanatory view illustrating a first step in the method for manufacturing a conductive member.
  • 7 and 8 are explanatory views for explaining a second step in the method for producing a conductive member.
  • FIG. 8 is an enlarged view of the vicinity of the protruding portion 28 shown in FIG.
  • FIG. 11 is an explanatory view illustrating a third step in the method for producing a conductive member.
  • FIGS. 9 and 10 are reference views for explaining the conductive member manufacturing method of the present embodiment.
  • 9 and 10 are explanatory views illustrating a second step performed using the molds 7A and 7B having a structure different from that of the mold 7 used in the conductive member manufacturing method of the present embodiment. Details will be described later.
  • the mold 7 will be described with reference to FIGS.
  • the first mold 71 and the second mold 72 are configured to be able to approach and separate from each other or one of them. Further, here, the first mold 71 and the second mold 72 are configured to be able to heat the welded portion forming region 2X.
  • a heating mechanism such as a heater is built in the first mold 71 and the second mold 72 can be considered.
  • the outer surface of the convex portion 711 of the first mold 71 and the inner surface of the concave portion 721 of the second mold 72 are heated to a temperature at which the coated portion 12 of the coated metal wire 1 is melted by the heating mechanism.
  • the recess 710 formed on the tip surface of the convex portion 711 of the first mold 71 includes a molding surface 719 that gradually inclines toward the tip surface as it goes to the side of the recess 710.
  • the recess 710 includes a pair of molding surfaces 719 that gradually incline toward the distal end surface as it goes to both sides of the recess 710.
  • the front end surface of the convex part 711 is also a surface that first contacts the welded part forming region 2X when the first mold 71 and the second mold 72 are brought close to each other.
  • the recess 710 is formed to extend to the tip surface of the convex portion 711 in the longitudinal direction of the first mold 71.
  • the longitudinal direction of the first mold 71 is a direction that coincides with the extending direction of the conductive member 100 when the weld portion forming region 2X is pressed by the first mold 71 and the second mold 72. is there.
  • the protruding portion 28 formed on the welded portion 2 is formed on the entire welded portion 2 in the extending direction of the conductive member 100.
  • the second mold 72 is formed with a recess 721 in which a plurality of coated metal wires 1 can be disposed.
  • the recess 721 includes a bottom surface 729 on which the weld portion forming region 2X is disposed and a pair of side wall surfaces 728 protruding from the bottom surface 729.
  • the first mold 71 is disposed in the recess 721 in which the plurality of coated metal wires 1 are disposed in a state where the recess 721 of the second mold 72 and the protrusion 711 of the first mold 71 face each other.
  • the convex part 711 is approached.
  • die 71 is inserted in the recessed part 721 of the 2nd metal mold
  • the first mold 71 further includes a contact portion 712.
  • the contact portion 712 is a portion that comes into contact with the upper portion of the concave portion 721 of the second mold 72 when the convex portion 711 is inserted into the concave portion 721 by a predetermined amount.
  • the contact portion 712 protrudes outward from both sides of the convex portion 711.
  • the contact part 712 suppresses the convex part 711 of the first mold 71 from being excessively inserted into the concave part 721 of the second mold 72 and suppresses the plurality of coated metal wires 1 from being excessively pressurized. To do.
  • a plurality of coated metal wires 1 are formed in the recess 721 so as to contact the bottom surface 729 of the recess 721 of the second mold 72.
  • the braided wire 1X is disposed.
  • the welding part 2 is formed in the edge part of the electrically-conductive member 100, the edge part of the braided wire 1X is arrange
  • the end portion in the extending direction of the braided wire 1X is the welded portion forming region 2X.
  • the second step is performed after the first step.
  • the second step includes a heating step and a pressing step.
  • the heated first mold 71 and the second mold 72 are moved closer to each other or one is moved closer to the other to form the braided wire 1X.
  • the welded part forming region 2X at the end is pressed. That is, the heating process and the pressing process are performed at the same timing.
  • the first mold 71 and the second mold 72 are heated at least before the start of the second process. For example, it is conceivable that the first mold 71 and the second mold 72 are already heated before the start of the first process, or are heated from the middle of the first process.
  • the heating is performed at a temperature higher than the melting point of the covering portion 12 and lower than the melting point of the metal strand 11.
  • heating is performed at a temperature higher than the melting point of the covering portion 12 and lower than the melting point of the alloy portion 13 of the metal strand 11 and the covering portion 12.
  • die 7 improves.
  • die 7 can also be performed easily.
  • the surface of the mold 7 that is in contact with the welded portion forming region 2X is higher than the melting point of the covering portion 12, and the alloy portion 13 of the metal strand 11 and the covering portion 12 is used. It is heated at a temperature lower than its melting point. And by this metal mold
  • the heating temperature and the heating time of the mold 7, and the welded portion forming region 2X depending on the die 7 are used. This is realized by adjusting the pressing time during which the pressure is pressed or the pressure applied to the welded portion forming region 2X by the mold 7 or the like.
  • the outer peripheral side of the weld portion forming region 2X is in a state higher than the melting point of the coating portion 12, and the coating portion 12 remaining on the outer peripheral surface of the coated metal wire 1 can be mainly melted.
  • the alloy portion 13 of the weld portion formation region 2 ⁇ / b> X is relatively difficult to melt, and the weld portion formation region 2 ⁇ / b> X. It can suppress that the whole becomes fluid state.
  • the alloy portion 13 forms most of the outer peripheral surface of the coated metal wire 1, and the coated portion 12 that remains the remaining part of the outer peripheral surface of the coated metal wire 1 It is made.
  • coated part 12 mainly melt
  • the coated portion 12 to be melted is solidified, so that the adjacent coated metal wires 1 (that is, the metal strands in which most of the surface is covered with the alloy portion 13). 11).
  • This portion forms the outer layer portion 21 in the conductive member 100.
  • the first mold 71 is separated from the second mold 72.
  • the first force P1 is also a force in a direction orthogonal to the direction in which the first mold 71 and the second mold 72 are separated from each other. For this reason, the pair of side protrusions 29 that hold the convex portion 711 of the first mold 71 may cause the welded portion 2 to be difficult to remove from the first mold 71.
  • a recess 710 is formed on the tip surface of the convex portion 711.
  • the plurality of coated metal wires 1 when the plurality of coated metal wires 1 are pushed by the convex portions 711 of the first mold 71, the plurality of coated metal wires 1 go to the concave depressions 710 on the front end surface of the convex portions 711 of the first mold 71. Is also pushed out. For this reason, the amount pushed out to the clearance 70 between the first mold 71 and the second mold 72 among the plurality of coated metal wires 1 is reduced, and the convexity of the first mold 71 due to the reaction force from the side protrusion 29 is reduced. The first force P1 that holds the part 711 can be reduced.
  • a concave depression 710 is not formed on the tip surface of the convex portion 711 as in the example shown in FIG.
  • the depression 710 is not formed on the tip surface of the convex portion 711A of the first mold 71A in the mold 7A.
  • the dent 710 is not formed on the tip surface of the convex portion 711 ⁇ / b> A, a large number of the covered metal wires 1 are pushed out to the clearance 70.
  • the compressive force from the convex part 711A of the first mold 71A applied to the side protruding part 29A corresponding to the side protruding part 29 of the present embodiment is increased, and as a result, the inside of the side protruding part 29A is increased.
  • the residual stress that remains is also increased. That is, the first force P1 that holds the convex portion 711A of the first mold 71A is increased.
  • the concave 710 is not formed on the distal end surface of the convex portion 711, it is difficult to remove the welded portion 2 from the first mold 71A.
  • the concave depression 710 includes a pair of molding surfaces 719 that gradually incline toward the front end face as it goes to both sides of the depression 710.
  • the protruding portion 28 including a pair of inclined surfaces 280 corresponding to the pair of molding surfaces 719 of the recess 710 is formed.
  • the inclined surface 280 is a surface that is inclined so as to gradually fall to the center side of the welded portion 2 as it goes to both sides of the protruding portion 28.
  • the reaction force against the compressive force from the convex portion 711 of the first mold 71 remaining as residual stress on the inclined surface 280 is in a direction orthogonal to the direction in which the first mold 71 and the second mold 72 are separated from each other.
  • the molding surface 719 which is inclined in the concave depression 710 is not formed as in the example shown in FIG. 10
  • the depression 710B on the distal end surface of the convex portion 711B of the first mold 71B in the mold 7B includes a molding surface 719 that gradually inclines toward the distal end surface toward the side of the depression 710B.
  • the recess 710B includes a flat surface 716B and a pair of side surfaces 717B protruding from the flat surface 716B along the protruding direction of the convex portion 711B of the first mold 71B.
  • the pair of side surfaces 717 ⁇ / b> B are configured to be parallel to the pair of side wall surfaces 728 of the second mold 72.
  • the inclined surface 280 is not formed on the protrusion 28 ⁇ / b> B having a shape corresponding to the recess 710 ⁇ / b> B, and the first mold 71 ⁇ / b> B and the second mold 72 are separated from each other.
  • a vertical surface 280B is formed.
  • the reaction force against the compressive force from the convex portion 711B of the first mold 71B remaining as residual stress on the vertical surface 280B is in a direction orthogonal to the direction in which the first mold 71B and the second mold 72 are separated from each other.
  • the third force P3 in the direction in which the first mold 71B and the second mold 72 are separated does not occur on the vertical surface 280B. For this reason, in the example shown in FIG. 10, it becomes difficult to remove the welded portion 2 from the first mold 71B.
  • the first mold 71 is separated from the second mold 72, and the conductive member 100 on which the weld portion 2 is formed is taken out. Thereby, the electroconductive member 100 in which the welding part 2 was formed in the edge part can be obtained.
  • the first to third steps are also performed at the other end.
  • the conductive member 110 with a terminal can be obtained by performing the crimping
  • the welding part 2 is formed in the conductive member 100 by performing the heating process and the pressing process in the welding part forming region 2X.
  • die 71 is formed in the welding part 2.
  • the conductive member 100 is sandwiched between the convex portion 711 of the first mold 71 and the concave portion 721 of the second mold 72, a part of the plurality of metal strands 11 is protruded from the first mold 71. It is considered that the clearance 70 between the side surface of the portion 711 and the inner side surface (a pair of side wall surfaces 728) of the recess 721 of the second mold 72 enters.
  • FIG. 1 when compressed to the convex portion 711 of the first mold 71, a reaction force against the compressive force from the convex portion 711 of the first mold 71 is generated in the side protrusion 29.
  • the reaction force in the side protrusion 29 remains as residual stress in the side protrusion 29, and the first mold 71 protrudes.
  • a first force P ⁇ b> 1 in a direction to hold the portion 711 is included.
  • the first force P1 is a force in a direction orthogonal to the direction in which the first mold 71 and the second mold 72 are separated from each other. For this reason, the pair of side protrusions 29 that hold the convex portion 711 of the first mold 71 may cause the welded portion 2 to be difficult to remove from the first mold 71.
  • the protruding portion 28 in the welded portion 2 includes an inclined surface 280 corresponding to the molding surface 719 of the recess 710.
  • the inclined surface 280 is a surface that is inclined so as to gradually go down to the center side of the welded portion 2 as it goes to the side of the protruding portion 28.
  • the reaction force against the compressive force from the convex portion 711 of the first mold 71 remaining as residual stress on the inclined surface 280 is in a direction orthogonal to the direction in which the first mold 71 and the second mold 72 are separated from each other.
  • the second force P2 and the third force P3 in the direction in which the first mold 71 and the second mold 72 are separated from each other are included.
  • a third force P ⁇ b> 3 in a direction in which the welded portion 2 is detached from the first mold 71 is generated.
  • the welding part 2 can make it easy to remove
  • the plurality of metal strands 11 are joined together by the portion where the covering portion 12 is melted and solidified.
  • the adjacent covered metal wires 1 are joined to form the welded portion 2.
  • the welding part 2 becomes hard too much.
  • the covering metal wire 1 is not heated excessively, it can suppress that the whole edge part of the some covering metal wire 1 becomes a fluid state. That is, since the metal strand 11 is maintained in a somewhat hard state without melting, for example, the work of taking out from the mold 7 and the press work can be easily performed. As a result, the welding part 2 can be provided easily.
  • the alloy portion 13 covering most of the outer peripheral surface of the metal strand 11 is not melted, the welded portion 2 can be provided more easily.
  • the depression 710 of the convex portion 711 of the first mold 71 includes a pair of molding surfaces 719 that gradually incline toward the tip surface side toward the both sides of the depression 710.
  • the protruding portion 28 includes a pair of inclined surfaces 280 corresponding to the pair of molding surfaces 719, the force in the direction in which the welded portion 2 comes off from the first mold 71 can be increased.
  • the tip ends of the pair of side protrusions 29 formed on both sides of the protrusion 28 are rounded.
  • a portion of the plurality of metal wires 11 that has entered the clearance 70 between the convex portion 711 of the first mold 71 and the concave portion 721 of the second mold 72 is melted. And it is a part formed by solidifying after that. In this case, it can suppress that the front-end
  • FIG. 13 is a cross-sectional view of the welded portion 2 of the conductive member 100Z.
  • the same components as those shown in FIGS. 1 to 12 are given the same reference numerals.
  • the shape of the protrusion 28Z formed in the welded portion 2 is different from the protrusion 28 of the embodiment.
  • the inclined surface 280 ⁇ / b> Z in the protruding portion 28 ⁇ / b> Z includes a surface that is curved and inclined as viewed from the extending direction of the conductive member 100 (that is, an inclined curved surface).
  • the protruding portion 28 ⁇ / b> Z includes only a curved inclined surface 280 ⁇ / b> Z. That is, the protruding portion 28Z is formed in a rounded shape as a whole.
  • the concave depression 710 of the convex portion 711 of the first mold 71 also includes a molding surface 719 corresponding to the inclined surface 280Z of the protruding portion 28Z.
  • the covered portion 12 may be nickel plated or silver plated.
  • the metal strand 11 may be a metal other than copper.
  • the case where the metal strand 11 is a metal whose main component is aluminum is also considered.
  • the covering portion 12 is galvanized or tin-plated.
  • the conductive member manufacturing method, the conductive member, and the mold according to the present invention can be freely combined within the scope of the invention described in each claim, and the embodiments, modifications, and application examples described above, Alternatively, the embodiment, each modification, and application example may be appropriately modified or may be configured by omitting a part thereof.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Connections Effected By Soldering, Adhesion, Or Permanent Deformation (AREA)
  • Manufacturing Of Electrical Connectors (AREA)

Abstract

複数の金属素線に熱プレスが行われる場合に、複数の金属素線が溶融しその後固化した部分が第一金型の凸部が取れ易くする技術を提供することを目的とする。導電部材製造方法は、凹状の窪みが先端面に形成された凸部を含み、窪みは、窪みの側方に向かうにつれ徐々に先端面側に傾斜する成形面を含む、第一金型と、凸部が挿入可能な凹部を含む第二金型と、を含む金型を用いて行われ、複数の金属素線によって構成される導電部材のうち延在方向における一部の領域である溶着部形成領域を加熱する加熱工程と、加熱された溶着部形成領域が、第一金型の凸部と第二金型の凹部とにはさまれてプレスされるプレス工程と、を備える。

Description

導電部材製造方法、導電部材及び金型
　本発明は、複数の金属素線を含む導電部材及びその製造方法及び導電部材を製造する製造方法で用いられる金型に関する。
　自動車等の車両に搭載されるワイヤーハーネスにおいて、端子付電線は、電線の端部に端子が圧着されている。
　例えば、特許文献１に示される例では、編組線を電線として用いて端子付電線が作られている。特許文献１では、編組線の端部を溶接して被かしめ部を形成し、この被かしめ部に端子が圧着されている。
特開２０１５－０６０６３２号公報
　特許文献１では、被かしめ部は、編組線を構成する複数の金属線同士が抵抗溶接で溶着されることで形成されている。
　ここで、被かしめ部を、金型を用いた熱プレスによって作りたい場合がある。この場合、加熱された第一金型の凸部と第二金型の凹部との間に複数の金属線を配設し、第一金型と第二金型とを接近させることで複数の金属線を熱プレスすることが考えられる。
　しかしながら、複数の金属線が金型によって熱プレスされる場合、第一金型の凸部の周囲と第二金型の凹部の内側面との間のクリアランスに、複数の金属線の一部が入り込むことがある。複数の金属線がクリアランスに入り込んだ状態で溶融し、その後固化したクリアランス形状部が被かしめ部に設けられる場合、クリアランス形状部が、第一金型の凸部を抱え込み、第一金型から被かしめ部が取れ難くなるといった不都合が生じやすい。
　本発明は、複数の金属線に熱プレスが行われる場合に、複数の金属線が溶融しその後固化した部分が第一金型の凸部が取れ易くする技術を提供することを目的とする。
　第１態様に係る導電部材製造方法は、凹状の窪みが先端面に形成された凸部を含み、前記窪みは、前記窪みの側方に向かうにつれ徐々に前記先端面側に傾斜する成形面を含む、第一金型と、前記凸部が挿入可能な凹部を含む第二金型と、を含む金型を用いて行われ、複数の金属素線によって構成される導電部材のうち延在方向における一部の領域である溶着部形成領域を加熱する加熱工程と、加熱された前記溶着部形成領域が、前記第一金型の前記凸部と前記第二金型の前記凹部とにはさまれてプレスされるプレス工程と、を備える。
　第２態様に係る導電部材製造方法は、第１態様に係る導電部材製造方法の一態様である。第２態様に係る導電部材製造方法においては、前記導電部材は、前記複数の金属素線と前記複数の金属素線各々の周囲を覆う導電性の被覆部分とを備える複数の被覆金属線によって構成され、前記加熱工程では、前記被覆部分の融点よりも高く、前記金属素線の融点よりも低い温度で加熱される。
　第３態様に係る導電部材製造方法は、第１態様又は第２態様に係る導電部材製造方法の一態様である。第３態様に係る導電部材製造方法においては、前記第一金型の前記窪みは、前記窪みの両側方それぞれに向かうにつれ徐々に前記先端面側に傾斜する一対の前記成形面を含む。
　第４態様に係る導電部材は、複数の金属素線によって構成される導電部材であって、前記複数の金属素線の延在方向において少なくとも一部が溶着された溶着部を含み、前記溶着部には、凸状の突出部が形成され、前記突出部は、前記延在方向から見て、前記突出部の側方に向かうにつれ徐々に前記溶着部の中心側に下るように傾斜する傾斜面を含む。
　第５態様に係る導電部材は、第４態様に係る導電部材の一態様である。第５態様に係る導電部材においては、前記複数の金属素線と前記複数の金属素線各々の周囲を覆う導電性の被覆部分とを備える複数の被覆金属線によって構成され、前記溶着部は、前記被覆部分が溶融し固化した部分によって、前記複数の金属素線同士が接合されている部分を含む。
　第６態様に係る導電部材は、第４態様又は第５態様に係る導電部材の一態様である。第６態様に係る導電部材においては、前記傾斜面は、前記延在方向から見て、直線状に傾斜する面を含む。
　第７態様に係る導電部材は、第４態様から第６態様のいずれか１つに係る導電部材の一態様である。第７態様に係る導電部材においては、前記傾斜面は、前記延在方向から見て、湾曲して傾斜する面を含む。
　第８態様に係る導電部材は、第４態様から第７態様のいずれか１つに係る導電部材の一態様である。第８態様に係る導電部材においては、前記溶着部には、前記突出部の両側方にそれぞれ形成された一対の側方突出部が形成され、前記一対の側方突出部の先端部が丸みを帯びた形状である。
　第９態様に係る導電部材は、第４態様から第８態様のいずれか１つに係る導電部材の一態様である。第９態様に係る導電部材においては、前記突出部は、前記延在方向から見て前記突出部の両側方それぞれに向かうにつれ徐々に前記溶着部の中心側に下るように傾斜する一対の前記傾斜面を含む。
　第１０態様に係る金型は、凹状の窪みが先端面に形成された凸部を含む第一金型と、前記凸部が挿入可能な凹部を含む第二金型と、を備え、前記窪みは、前記窪みの側方に向かうにつれ徐々に前記先端面側に傾斜する成形面を含む。
　第１１態様に係る金型は、第１０態様に係る金型の一態様である。第１１態様に係る金型においては、前記窪みは、前記窪みの両側方それぞれに向かうにつれ徐々に前記先端面側に傾斜する一対の前記成形面を含む。
　第１態様においては、複数の金属素線によって構成される導電部材のうち延在方向における一部の領域である溶着部形成領域が加熱される加熱工程と、溶着部形成領域が、第一金型の凸部と第二金型の凹部とにはさまれてプレスされるプレス工程と、が行われる。溶着部形成領域に加熱工程とプレス工程とが行われることで、導電部材には、溶着部が形成される。そして、溶着部には、第一金型の凸部の先端面に形成された凹状の窪みに応じた凸状の突出部が形成される。ここで、第一金型の凸部と第二金型の凹部とに導電部材がはさまれると、複数の金属素線の一部が、第一金型の凸部の側面と第二金型の凹部の内側面との間のクリアランスに入り込むことが考えられる。そして、クリアランスに入り込んだ部分が溶融しその後固化することで、溶着部には、突出部の他に、一対の側方突出部が形成されることが考えられる。ここで、第一金型の凸部に圧縮される際、側方突出部には第一金型の凸部からの圧縮力に対する反力が生じる。そして、第一金型が第二金型から離隔される際、側方突出部における上記反力は、側方突出部の内部に残留応力として残り、第一金型の凸部を抱え込む方向の力、即ち、第一金型と第二金型とが離隔する方向に直交する方向の力を含む。このため、第一金型の凸部を抱え込む一対の側方突出部は、第一金型から溶着部が取れ難くなることの原因となり得る。しかしながら、第１態様では、溶着部における突出部は、窪みの成形面に応じた傾斜面を含む。傾斜面は、突出部の側方に向かうにつれ徐々に溶着部の中心側に下るように傾斜する面である。この場合、傾斜面に残留応力として残る第一金型の凸部からの圧縮力に対する反力は、第一金型と第二金型とが離隔する方向に直交する方向の成分と、第一金型と第二金型とが離隔する方向の成分と、を有する。このため、突出部に傾斜面が形成されることで、第一金型から溶着部が外れる方向の力が生じる。これにより、溶着部が第一金型の凸部から外れやすくすることができる。
　また、第２態様では、被覆部分が溶融し固化した部分によって、複数の金属素線同士が接合される。このとき、金属素線は、過剰に溶融せず、元のある程度硬い状態を維持する。このため、溶着部が形成される過程において、複数の被覆金属線全体が流動状となることが抑制される。この場合、プレス工程の作業性が向上し、溶着部を簡単に作ることができる。
　また、第３態様では、第一金型の凸部の凹部は、窪みの両側方それぞれに向かうにつれ徐々に先端面側に傾斜する一対の成形面を含む。この場合、突出部が、一対の成形面に応じた一対の傾斜面を含むため、第一金型から溶着部が外れる方向の力を大きくすることができる。
　また、第４態様では、突出部が、複数の金属素線の延在方向から見て、突出部の側方に向かうにつれ徐々に溶着部の中心側に下るように傾斜する傾斜面を含む。この場合、第一金型の凸部と第二金型の凹部とにプレスされて溶着部が形成されるときに、傾斜面に残留応力として残る第一金型の凸部からの圧縮力に対する反力は、第一金型と第二金型とが離隔する方向に直交する方向の成分と、第一金型と第二金型とが離隔する方向の成分と、を有する。このため、突出部に傾斜面が形成されることで、第一金型から溶着部が外れる方向の力が生じる。これにより、溶着部が第一金型の凸部から外れやすくすることができる。
　また、第５態様では、被覆部分が溶融し固化した部分によって、複数の金属素線同士が接合される。このとき、金属素線は、溶融せずに元の形状を維持しやすい。このため、金属素線によってある程度の形状を維持した状態のまま、被覆部分を溶融させ、その後固化させることで、溶着部が形成される。即ち、溶着部を簡単に作ることができる。
　また、第６態様では、傾斜面が延在方向から見て直線状に傾斜する面を含む。この場合、第一金型の凸部から溶着部が外れる方向の力が生じる。
　また、第７態様では、傾斜面が延在方向から見て湾曲して傾斜する面を含む。この場合、第一金型の凸部から溶着部が外れる方向の力が生じる。
　また、第８態様では、突出部の両側方にそれぞれ形成された一対の側方突出部の先端部が丸みを帯びた形状である。一対の側方突出部は、例えば、複数の金属素線のうち、第一金型の凸部と第二金型の凹部との間のクリアランスに入り込んだ部分が溶融し固化することで形成される部分である。この場合、一対の側方突出部の先端部が他の部材に接触し、傷つけることを抑制できる。
　また、第９態様では、突出部は、延在方向から見て突出部の両側方それぞれに向かうにつれ徐々に溶着部の中心側に下るように傾斜する一対の傾斜面を含む。この場合、第一金型から溶着部が外れる方向の力を大きくすることができる。
　また、第１０態様では、第一金型の凸部の先端面に形成された凹状の窪みが、窪みの側方に向かうにつれ徐々に先端面側に傾斜する成形面を含む。例えば、加熱されたこの金型によって、複数の金属素線がプレスされる場合、複数の金属素線におけるプレスされた部分には、窪みの成形面に応じた傾斜面が形成される。傾斜面は、突出部の側方に向かうにつれ徐々に溶着部の中心側に下るように傾斜する面である。この場合、傾斜面に残留応力として残る第一金型の凸部からの圧縮力に対する反力は、第一金型と第二金型とが離隔する方向に直交する方向の成分と、第一金型と第二金型とが離隔する方向の成分と、を有する。このため、第一金型から溶着部が外れる方向の力が生じ、これにより、溶着部が第一金型の凸部から外れやすくすることができる。
　また、第１１態様では、窪みは、窪みの両側方それぞれに向かうにつれ徐々に先端面側に傾斜する一対の成形面を含む。この場合、一対の成形面に応じた一対の傾斜面が溶着部に形成される。このため、第一金型から溶着部が外れる方向の力を大きくすることができる。
実施形態に係る導電部材の平面図である。 実施形態に係る導電部材を含む端子付導電部材の平面図である。 実施形態に係る導電部材の溶着部の断面図である。 実施形態に係る導電部材の溶着部の拡大断面図である。 実施形態に係る導電部材の溶着部の拡大断面図である。 実施形態に係る導電部材製造方法を説明する説明図である。 実施形態に係る導電部材製造方法を説明する説明図である。 実施形態に係る導電部材製造方法を説明する説明図である。 実施形態に係る導電部材製造方法を説明するための参考図である。 実施形態に係る導電部材製造方法を説明するための参考図である。 実施形態に係る導電部材製造方法を説明する説明図である。 変形例に係る導電部材の溶着部の断面図である。
　以下、添付の図面を参照しつつ、実施形態について説明する。以下の実施形態は、本発明を具現化した一例であり、本発明の技術的範囲を限定する事例ではない。
　＜実施形態＞
　図１～１１を参照しつつ、実施形態に係る導電部材１００、導電部材製造方法及び導電部材製造方法で用いられる金型７について説明する。導電部材１００は、複数の金属素線１１によって構成されている。なお、ここでは、導電部材１００は、複数の金属素線１１を含む複数の被覆金属線１によって構成されている。また、導電部材１００は、複数の被覆金属線１が溶着された溶着部２を含む。導電部材１００は、例えば、自動車等の車両に搭載されるワイヤーハーネスの一部であること等が考えられる。
　はじめに、図１～５を参照しつつ、導電部材１００について説明する。図１は、導電部材１００の平面図である。図２は、導電部材１００と導電部材１００の溶着部２に圧着された端子９とを備える端子付導電部材１１０の平面図である。図３は、導電部材１００の溶着部２の断面図である。図４，５は、導電部材１００の溶着部２の箇所の一部拡大断面図である。
　本実施形態において、導電部材１００は、複数の被覆金属線１によって構成されている。そして、導電部材１００は、溶着部２が形成されていない部分では、曲げ可能に柔軟に形成されている。
　図４，５に示されるように、被覆金属線１は、線状の金属素線１１と、金属素線１１の周囲を覆う導電性の被覆部分１２と、を備える。ここでは、被覆部分１２が金属である場合が示されている。
　本実施形態では、金属素線１１が、銅であり、被覆部分１２が錫メッキである場合の事例を説明する。この場合、金属素線１１に被覆部分１２がメッキされた際には、金属素線１１と被覆部分１２との合金部分１３が金属素線１１の外周面上に生じる。より詳しくは、金属素線１１の外周面の大半を覆うように合金部分１３が形成され、被覆部分１２は、被覆金属線１の外周面の一部に残存する。従って、ここでは、金属素線１１に被覆部分１２がメッキされた時点で、被覆金属線１は、金属素線１１、被覆部分１２及び合金部分１３を含む構成となる。なお、金属素線１１が銅以外の金属であり、被覆部分１２が錫メッキ以外である場合も考えられる。詳しくは、後述する。
　また、本実施形態では、導電部材１００は、複数の被覆金属線１が編み込まれた編組線によって構成されている。また、他の例として、導電部材１００が、複数の被覆金属線１が撚り合わされて構成されている場合等も考えられる。
　ここでは、図１，２に示されるように、複数の被覆金属線１から構成される編組線の延在方向における両端部にそれぞれ溶着部２が設けられることで、導電部材１００が作られる。なお、編組線としては、複数の被覆金属線１が筒状に編まれたもの又は複数の被覆金属線１がシート状に編まれたもの等が採用されることが考えられる。
　図１，２に示されるように、導電部材１００は、複数の被覆金属線１の延在方向において少なくとも複数の被覆金属線１の一部が溶着された溶着部２と、溶着されていない部分である曲げ部８と、を備える。ここでは、導電部材１００の両端部にそれぞれ溶着部２が形成されている。そして、両端の溶着部２の間の中間領域に曲げ部８が形成されている。なお、他の例として、溶着部２が導電部材１００の中間領域の一部に形成されている場合等も考えられる。
　本実施形態において、曲げ部８は、曲げ可能な柔軟に形成された部分である。曲げ部８は、複数の被覆金属線１が接合されていない部分である。このため、曲げ部８では、複数の被覆金属線１が相互にすれ違う方向に移動すること及び相互に離隔する方向に移動すること等が可能である。この場合、導電部材１００を曲げ部８で柔軟に変形させることが可能となる。
　一方、溶着部２は、複数の被覆金属線１における少なくとも一部が接合された部分である。ここでは、後述するように、溶着部２は、第一金型７１と第二金型７２とを含む金型７を用いて、複数の被覆金属線１が外周側から加熱され、プレスされることで形成される。このため、本実施形態では、溶着部２は、外周側において複数の被覆金属線１同士が溶着されて形成された外層部２１を含む。なお、溶着部２は、端子９と圧着される部分であり、曲げ部８よりも硬い部分である。
　溶着部２における外層部２１では、被覆部分１２が溶融し固化した部分によって複数の金属素線１１同士が接合されている。より具体的には、ここでは、金属素線１１に被覆部分１２を溶着（メッキ）させたときに、合金部分１３が形成され、被覆金属線１の外周面の大半が合金部分１３に覆われ、外周面の一部に被覆部分１２が残存する。そして、この残存する被覆部分１２が溶融し、隣接する被覆金属線１同士間に介在した状態で、その後固化することで隣り合う被覆金属線１同士が接合される。これにより、複数の金属素線１１同士が被覆部分１２によって接合される。
　また、本実施形態では、合金部分１３の融点よりも低い温度で加熱することで、溶着部２が形成される際に、金属素線１１及び合金部分１３が過剰に溶融することを抑制できる。
　より詳しく説明する。本実施形態では、金属素線１１は、銅であり、被覆部分１２は錫メッキである。この場合、金属素線１１（銅）の融点は、約１０８５度であることが考えられる。また、被覆部分１２（錫）の融点は、約２３０度である。また、金属素線１１と被覆部分１２との合金部分１３の融点は、約４００度～７００度であることが考えられる（例えば、Ｃｕ３Ｓｎの融点は４１５度程度、Ｃｕ６Ｓｎ５の融点は６７６度程度）。従って、ここでは、溶着部２は、２３０度～７００度未満の温度、例えば、３００度の温度で加熱されることで形成されることが考えられる。この場合、金属素線１１が溶融し難く、溶着部２の外層部２１では金属素線１１が元の形状、即ち、線状をある程度維持する。また、合金部分１３の融点よりも低い温度で加熱される場合、合金部分１３も溶融し難い。従って、ここでは、主に被覆部分１２のみを溶融させることで、隣り合う被覆金属線１同士が接合される。これにより、溶着部２が過剰に硬くなることを抑制できる。また、溶着部２が形成される過程で、被覆金属線１全体が溶融し、流動状となることを抑制できるため、金型によるプレス作業又は金型から溶着部２形成後の導電部材１００を取り出す作業を簡単に行うことができる。
　また、外層部２１の最も外周側の部分、即ち、溶着部２の外周面を成す部分では、被覆部分１２が比較的溶融する。この場合、比較的多くの流動状の被覆部分１２が、外層部２１の最も外周側の部分に分布した状態で固化することで、溶着部２の外周面上に金属素線１１が飛び出ることが抑制される。この場合、溶着部２が端子９に圧着された後、端子９の圧着部９１から金属素線１１が飛び出ることが抑制される。
　また、溶着部２の外層部２１の内側の部分（以下、内層部２２）では、端子９の圧着により複数の被覆金属線１の少なくとも一部がばらけることが可能な状態となっていることが考えられる。
　即ち、本実施形態において、内層部２２は、相互に接合されていない複数の被覆金属線１を含む部分である。内層部２２に含まれる複数の被覆金属線１は、ばらけることが可能なため、内層部２２は、外層部２１よりも柔らかい部分であることが考えられる。
　ここでは、内層部２２に含まれる全ての被覆金属線１が、ばらけることが可能な状態となっている。即ち、図５に示されるように、内層部２２では、被覆部分１２が溶融せず、隣り合う金属素線１１同士が接合されずに接触しているだけである。この場合、内層部２２は、端子９との圧着時に複数の被覆金属線１が変形可能に柔軟に形成され、溶着部２が過剰に硬くなることを抑制できる。
　なお、内層部２２が、さらに、相互に溶着された複数の被覆金属線１と相互に接合されていない複数の被覆金属線１とを含む部分を含むことも考えられる。即ち、内層部２２が、複数の被覆金属線１のうち、相互に溶着された部分とばらけることが可能な状態の部分とが混在する部分を含むことも考えられる。この場合、内層部２２では、外層部２１側から内層部２２の中心、即ち、溶着部２の中心側に向かうにつれ徐々に、溶着された部分からばらけることが可能な状態の部分へと変化するように存在していることが考えられる。
　そして、図３に示されるように、導電部材１００の溶着部２には、凸状の突出部２８が形成されている。なお、ここでは、溶着部２には、さらに、一対の側方突出部２９も形成されている。
　本実施形態において、溶着部２は、第一金型７１の凸部７１１と第二金型７２の凹部７２１とにはさまれプレスされることで形成される。ここで、第一金型７１の凸部７１１の先端面には、凹状の窪み７１０が形成されている。そして、突出部２８は、この第一金型７１の凸部７１１の先端面に形成された凹状の窪み７１０によって形成される。従って、突出部２８は、第一金型７１の凹状の窪み７１０に応じた凸状に形成されている。
　ここでは、図３に示されるように、突出部２８は、複数の金属素線１１の延在方向、即ち、導電部材１００の延在方向から見て、突出部２８の側方に向かうにつれ徐々に溶着部２の中心側に下るように傾斜する傾斜面２８０を含む。なお、ここでは、突出部２８は、導電部材１００の延在方向から見て、突出部２８の両側方それぞれに向かうにつれ徐々に溶着部２の中心側に下るように傾斜する一対の傾斜面２８０を含んでいる。
　より具体的には、ここでは、突出部２８は、導電部材１００の延在方向から見て直線状に傾斜する一対の傾斜面２８０（即ち、平面構成の傾斜面）と、一対の傾斜面２８０を繋ぐ平坦面２８１と、を含む。平坦面２８１は、突出部２８の先端面を成し、平らに形成されている。また、ここでは、傾斜面２８０と平坦面２８１とは角度を成して連なっている。しかしながら、他の例として、傾斜面２８０と平坦面２８１とが湾曲した部分を介して繋がっていてもよい。また、平坦面２８１の代わりに、一対の傾斜面２８０が湾曲面を介して繋がっている場合も考えられる。
　突出部２８の傾斜面２８０は、溶着部２が第一金型７１の凸部７１１から取れ易くするための構造である。突出部２８及び傾斜面２８０の詳細な作用については、後述する。
　次に、一対の側方突出部２９について説明する。一対の側方突出部２９は、突出部２８の両側方にそれぞれ形成されている。即ち、一対の側方突出部２９の間に、突出部２８が存在している。そして、一対の側方突出部２９の先端部は、丸みを帯びた形状である。
　本実施形態において、一対の側方突出部２９は、複数の被覆金属線１のうち第一金型７１の凸部７１１の側面と第二金型７２の凹部７２１の内側面との間に生じる隙間（クリアランス７０）に入り込んだ部分が溶融しその後固化することで形成される部分である。
　また、ここでは、一対の側方突出部２９の先端部は丸みを帯びた形状である。このような一対の側方突出部２９は、クリアランス７０を比較的幅広にすることにより形成される。仮に、クリアランス７０が過剰に幅狭な場合、一対の側方突出部２９の先端部が、尖って形成されることが考えられる。このような一対の側方突出部２９が溶着部２に形成されている場合、一対の側方突出部２９に他の部材が接触し傷つくこと又は端子９との圧着作業等を行い難いといった不都合が生じやすい。一方、本実施形態のように、一対の側方突出部２９の先端部が丸みを帯びた形状の場合、上記のような不都合の発生を抑制することができる。
　また、図３に示されるように、ここでは、導電部材１００の延在方向に直交する線によって切断された断面において、溶着部２の突出部２８側の上面に対し反対側の底面２００と、底面２００から上面側に延出する一対の側面２０１と、が９０度を成す角度で連なっている。しかしながら、底面２００と一対の側面２０１とが湾曲した部分を介して連なっている場合も考えられる。また、上記断面において、底面２００及び一対の側面２０１は、直線状に形成されている。即ち、底面２００及び一対の側面２０１は、平坦な面である。しかしながら、上記断面において、底面２００及び一対の側面２０１が、曲線状に形成されている場合、即ち、底面２００及び一対の側面２０１が湾曲面である場合も考えられる。
　次に、図２を参照しつつ、導電部材１００と導電部材１００の溶着部２に圧着された圧着部９１を含む端子９とを備える端子付導電部材１１０について説明する。
　本実施形態において、端子９は、圧着部９１と接続部９２とを含む。また、端子９は、銅等の金属を主成分とする部材である。端子９は圧着部９１によって導電部材１００と電気的及び機械的に接続される。
　ここでは、圧着部９１は、導電部材１００の溶着部２に圧着可能な一対の圧着片９１１を含む。一対の圧着片９１１は、端子９の底部から溶着部２の両側へそれぞれ起立するように形成された部分である。
　端子付導電部材１１０においては、圧着部９１の一対の圧着片９１１が、導電部材１００の溶着部２の周囲を覆う状態でかしめられる。ここで、上述のように、溶着部２の外周面は、被覆部分１２が溶融しその後固化した部分によって覆われているため、金属素線１１が飛び出していない。このため、溶着部２と圧着部９１とが圧着された後、一対の圧着片９１１間から導電部材１００の金属素線１１が飛び出すことが抑制される。
　また、接続部９２は、この端子９の接続相手である相手側部材に接続可能な部分である。ここでは、接続部９２は、例えば、車両側の機器等の相手側部材に対しボルト締結を可能にする締結孔９２１が形成されている。
　次に、図６～１１を参照しつつ、本実施形態に係る導電部材製造方法について説明する。導電部材製造方法は、凹状の窪み７１０が先端面に形成された凸部７１１を含む第一金型７１と、凸部７１１が挿入可能な凹部７２１を含む第二金型７２と、を含む金型７を用いて行われる。
　導電部材製造方法は、複数の金属素線１１（ここでは、複数の被覆金属線１）によって構成される導電部材１００のうち延在方向における一部の領域である溶着部形成領域２Ｘを加熱する加熱工程と、加熱された溶着部形成領域２Ｘが、第一金型７１の凸部７１１と第二金型７２の凹部７２１とにはさまれてプレスされるプレス工程と、を備える。なお、本実施形態では、導電部材製造方法は、金型７に溶着部形成領域２Ｘをセットする第一工程と、金型７を用いて溶着部形成領域２Ｘを熱プレスする第二工程と、金型７から溶着部２が形成された導電部材１００を取り出す第三工程と、を備える。そして、ここでは、第二工程が、上記の加熱工程とプレス工程とを含む工程である。
　なお、図６～８，１１は、本実施形態の導電部材製造方法を説明する説明図である。図６は、導電部材製造方法における第一工程を説明する説明図である。図７，８は、導電部材製造方法における第二工程を説明する説明図である。なお、図８は、図７に示される突出部２８付近を拡大した図である。図１１は、導電部材製造方法における第三工程を説明する説明図である。
　一方、図９，１０は、本実施形態の導電部材製造方法を説明するための参考図である。図９，１０では、本実施形態の導電部材製造方法で用いられる金型７と異なる構造の金型７Ａ，７Ｂを用いて行われる第二工程を説明する説明図である。詳しくは、後述する。
　まず、図６～８，１１を参照しつつ、金型７について説明する。金型７において、第一金型７１と第二金型７２とは、相互に若しくは一方が他方に接近及び離隔可能に構成されている。また、ここでは、第一金型７１及び第二金型７２は、溶着部形成領域２Ｘを加熱することが可能に構成されている。例えば、第一金型７１及び第二金型７２にヒータ等の加熱機構が内蔵されている場合が考えられる。この場合、加熱機構によって第一金型７１の凸部７１１の外側面と第二金型７２の凹部７２１の内側面とが、被覆金属線１の被覆部分１２を溶融させる温度まで加熱される。
　第一金型７１の凸部７１１の先端面に形成された窪み７１０は、窪み７１０の側方に向かうにつれ徐々に先端面側に傾斜する成形面７１９を含む。なお、ここでは、図６に示されるように、窪み７１０は、窪み７１０の両側方それぞれに向かうにつれ徐々に先端面側に傾斜する一対の成形面７１９を含む。なお、凸部７１１の先端面とは、第一金型７１と第二金型７２とが接近させられるときに、最初に溶着部形成領域２Ｘに接触する面でもある。
　また、窪み７１０は、第一金型７１の縦方向において、凸部７１１の先端面に延在して形成されている。なお、第一金型７１の縦方向は、第一金型７１と第二金型７２とによって溶着部形成領域２Ｘがプレスされているときに、導電部材１００の延在方向に一致する方向である。この場合、溶着部２に形成される突出部２８は、導電部材１００の延在方向おいて溶着部２全体に形成される。
　また、ここでは、第二金型７２には、複数の被覆金属線１を配設可能な凹部７２１が形成されている。そして、凹部７２１は、溶着部形成領域２Ｘが配設される底面７２９と、底面７２９から突出する一対の側壁面７２８と、を含んでいる。
　本実施形態では、第二金型７２の凹部７２１と第一金型７１の凸部７１１とが対向する状態で、複数の被覆金属線１が配設された凹部７２１に第一金型７１の凸部７１１が近付けられる。そして、第一金型７１の凸部７１１が第二金型７２の凹部７２１に挿入されることで、複数の被覆金属線１がはさまれ、加圧される。
　また、本実施形態では、第一金型７１には、さらに、接触部７１２を含む。接触部７１２は、凸部７１１が凹部７２１に所定量挿入されたときに、第二金型７２の凹部７２１の上部に接触する部分である。ここでは、図６に示されるように、接触部７１２は、凸部７１１の両側から外側に向かって突出している。接触部７１２は、第一金型７１の凸部７１１が過剰に第二金型７２の凹部７２１に挿入されることを抑制し、複数の被覆金属線１が過剰に加圧されることを抑制する。
　また、本実施形態では、第一金型７１の凸部７１１が第二金型７２の凹部７２１に挿入された状態において、凸部７１１の両側面と凹部７２１の一対の側壁面７２８との間には、隙間（クリアランス７０）が形成される。
　以下、本実施形態の導電部材製造方法の第一工程、第二工程及び第三工程の詳細について説明する。
　まず、本実施形態においては、図６に示されるように、第一工程では、第二金型７２の凹部７２１の底面７２９に接触するように、凹部７２１内に複数の被覆金属線１によって構成された編組線１Ｘが配設される。ここでは、溶着部２は導電部材１００の端部に形成されるため、第二金型７２の凹部７２１には、編組線１Ｘの端部が配設される。即ち、ここでは、編組線１Ｘの延在方向における端部が、溶着部形成領域２Ｘである。
　第一工程の後、第二工程が行われる。第二工程は、加熱工程とプレス工程とを含む。図７に示されるように、本実施形態において、第二工程では、加熱された第一金型７１及び第二金型７２を相互に接近させて若しくは一方を他方に接近させて編組線１Ｘの端部の溶着部形成領域２Ｘがプレスされる。即ち、加熱工程とプレス工程とが同じタイミングで行われる。なお、第一金型７１及び第二金型７２は、少なくとも第二工程の開始前に加熱されている。例えば、第一金型７１及び第二金型７２は、第一工程の開始前に既に加熱されていること又は第一工程の途中から加熱されること等が考えられる。
　また、本実施形態の加熱工程では、被覆部分１２の融点よりも高く、金属素線１１の融点よりも低い温度で加熱される。なお、ここでは、被覆部分１２の融点よりも高く、金属素線１１と被覆部分１２との合金部分１３の融点よりも低い温度で加熱される。この場合、金属素線１１及び合金部分１３が溶融し難くなり、編組線１Ｘの端部全体が流動状となることを抑制できる。このため、金型７を用いたプレス工程の作業性が向上する。また、金型７から溶着部２形成後の導電部材１００を取り出す作業等も簡単に行うことができる。
　より具体的には、本実施形態の加熱工程では、金型７の溶着部形成領域２Ｘに接する面が、被覆部分１２の融点よりも高く、金属素線１１と被覆部分１２との合金部分１３の融点よりも低い温度で加熱される。そして、この金型７によって編組線１Ｘの端部の溶着部形成領域２Ｘがプレスされることで、溶着部形成領域２Ｘの外周側では被覆部分１２の融点よりも高い状態となり、溶着部形成領域２Ｘの中心側では被覆部分１２の融点よりも低い状態となる。なお、このような状態は、例えば、溶着部形成領域２Ｘに含まれる被覆金属線１の数等を考慮して、金型７の加熱温度及びその加熱時間、金型７によって溶着部形成領域２Ｘがプレスされるプレス時間又は金型７による溶着部形成領域２Ｘに加えられる圧力等を調節することで実現される。
　本実施形態において、溶着部形成領域２Ｘの外周側では被覆部分１２の融点よりも高い状態となり、被覆金属線１の外周面に残存する被覆部分１２を主に溶融させることが可能となる。なお、ここでは、被覆部分１２の融点よりも高く、合金部分１３の融点よりも低い温度で加熱されるため、溶着部形成領域２Ｘの合金部分１３が比較的溶融し難く、溶着部形成領域２Ｘ全体が流動状となることを抑制できる。より具体的には、加熱される前の状態で、被覆金属線１の外周面の大半を合金部分１３が成し、被覆金属線１の外周面の残りの一部を残存する被覆部分１２が成している。そして、加熱されることで被覆部分１２が主に溶融し、この状態で金型７によってプレスされることで、隣り合う被覆金属線１同士が接触する。そして、隣り合う被覆金属線１同士が接触した状態で、溶融する被覆部分１２が固化することで、隣り合う被覆金属線１同士（即ち、表面の大半が合金部分１３で覆われた金属素線１１同士）が接合される。この部分は、導電部材１００における外層部２１を成す。
　一方、溶着部形成領域２Ｘの中心側の部分では、金型７からの熱が伝わりにくい。このため、この部分は、被覆部分１２の融点よりも低い状態となる。その結果、溶着部形成領域２Ｘの中心側では、被覆部分１２が溶融せずに、複数の被覆金属線１がばらけた状態が持続する。これにより、内層部２２が形成される。
　また、第二工程完了後、第一金型７１が第二金型７２から離隔される。
　ここで、本実施形態では、溶着部形成領域２Ｘが第一金型７１の凸部７１１に圧縮される際に、複数の被覆金属線１における一部がクリアランス７０に押し出される。そして、クリアランス７０に押し出された複数の被覆金属線１が熱プレスされて形成される側方突出部２９には第一金型７１の凸部７１１からの圧縮力に対する反力が生じている。また、図８に示されるように、第一金型７１が第二金型７２から離隔される際、側方突出部２９における上記反力は、側方突出部２９の内部に残留応力として残り、第一金型７１の凸部７１１を抱え込む方向の力（第一力Ｐ１）となる。なお、第一力Ｐ１は、第一金型７１と第二金型７２とが離隔する方向に直交する方向の力でもある。このため、第一金型７１の凸部７１１を抱え込む一対の側方突出部２９は、第一金型７１から溶着部２が取れ難くなることの原因となり得る。
　しかしながら、本実施形態では、凸部７１１の先端面には窪み７１０が形成されている。このため、複数の被覆金属線１が第一金型７１の凸部７１１に押されると、複数の被覆金属線１は、第一金型７１の凸部７１１の先端面の凹状の窪み７１０へも押し出される。このため、複数の被覆金属線１のうち第一金型７１と第二金型７２とのクリアランス７０に押し出される量が減り、側方突出部２９からの反力による第一金型７１の凸部７１１を抱え込む第一力Ｐ１を低減させることができる。
　ここで、参考までに図９に示される例のように、凸部７１１の先端面に凹状の窪み７１０が形成されていない場合について説明する。図９に示される例では、金型７Ａにおける第一金型７１Ａの凸部７１１Ａの先端面に窪み７１０が形成されていない。この場合、凸部７１１Ａの先端面に窪み７１０が形成されていないため、多くの複数の被覆金属線１が、クリアランス７０へ押し出される。これにより、本実施形態の側方突出部２９に相当する側方突出部２９Ａにかかる第一金型７１Ａの凸部７１１Ａからの圧縮力が大きくなり、その結果、側方突出部２９Ａの内部に残る残留応力も大きくなる。即ち、第一金型７１Ａの凸部７１１Ａを抱え込む第一力Ｐ１が大きくなってしまう。以上より、本実施形態と異なり、凸部７１１の先端面に凹状の窪み７１０が形成されていない図９に示される例では、第一金型７１Ａから溶着部２が取れ難くなってしまう。
　また、本実施形態では、凹状の窪み７１０は、窪み７１０の両側方それぞれに向かうにつれ徐々に先端面側に傾斜する一対の成形面７１９を含む。この場合、この凸部７１１にプレスされて形成される溶着部２には、窪み７１０の一対の成形面７１９に応じた一対の傾斜面２８０を含む突出部２８が形成される。ここでは、傾斜面２８０は、突出部２８の両側方それぞれに向かうにつれ徐々に溶着部２の中心側に下るように傾斜する面である。この場合、傾斜面２８０に残留応力として残る第一金型７１の凸部７１１からの圧縮力に対する反力は、第一金型７１と第二金型７２とが離隔する方向に直交する方向の成分（第二力Ｐ２）と、第一金型と第二金型とが離隔する方向の成分（第三力Ｐ３）と、を有する。即ち、突出部２８に傾斜面２８０が形成されることで、第一金型７１から溶着部２が外れる方向の第三力Ｐ３が生じる。これにより、溶着部２が第一金型７１の凸部７１１から外れやすくなる。
　ここで、参考までに図１０に示される例のように、凹状の窪み７１０に傾斜する成形面７１９が形成されていない場合について説明する。図１０に示される例では、金型７Ｂにおける第一金型７１Ｂの凸部７１１Ｂの先端面の窪み７１０Ｂは、窪み７１０Ｂの側方に向かうにつれ徐々に先端面側に傾斜する成形面７１９を含んでいない。ここでは、窪み７１０Ｂは、平面７１６Ｂと平面７１６Ｂから第一金型７１Ｂの凸部７１１Ｂの突出方向に沿って突出する一対の側面７１７Ｂとを含む。一対の側面７１７Ｂは、第二金型７２の一対の側壁面７２８と平行となるよう構成されている。この場合、図１０に示されるように、窪み７１０Ｂに応じた形状の突出部２８Ｂには、傾斜面２８０が形成されず、第一金型７１Ｂと第二金型７２とが離隔する方向に沿って延在する垂面２８０Ｂが形成される。ここで、垂面２８０Ｂに残留応力として残る第一金型７１Ｂの凸部７１１Ｂからの圧縮力に対する反力は、第一金型７１Ｂと第二金型７２とが離隔する方向に直交する方向の第二力Ｐ２である。即ち、垂面２８０Ｂには、第一金型７１Ｂと第二金型７２とが離隔する方向の第三力Ｐ３が生じない。このため、図１０に示される例では、第一金型７１Ｂから溶着部２が取れ難くなってしまう。
　第二工程の後、図１１に示されるように、第三工程では、第一金型７１を第二金型７２から離隔させ、溶着部２が形成された導電部材１００が取り出される。これにより、端部に溶着部２が形成された導電部材１００を得ることができる。なお、本実施形態では、両端部にそれぞれ溶着部２が形成されているため、もう一方の端部にも上記第一工程～第三工程が行われる。また、端子付導電部材１１０は、第三工程完了後、端子９の圧着部９１と溶着部２とを圧着する圧着工程が行われることによって得ることができる。
　＜効果＞
　本実施形態においては、複数の金属素線１１によって構成される導電部材１００のうち延在方向における一部の領域である溶着部形成領域２Ｘが加熱される加熱工程と、溶着部形成領域２Ｘが、第一金型７１の凸部７１１と第二金型７２の凹部７２１とにはさまれてプレスされるプレス工程と、が行われる。溶着部形成領域２Ｘに加熱工程とプレス工程とが行われることで、導電部材１００には、溶着部２が形成される。そして、溶着部２には、第一金型７１の凸部７１１の先端面に形成された凹状の窪み７１０に応じた凸状の突出部２８が形成される。ここで、第一金型７１の凸部７１１と第二金型７２の凹部７２１とに導電部材１００がはさまれると、複数の金属素線１１の一部が、第一金型７１の凸部７１１の側面と第二金型７２の凹部７２１の内側面（一対の側壁面７２８）との間のクリアランス７０に入り込むことが考えられる。そして、クリアランス７０に入り込んだ部分が溶融しその後固化することで、溶着部２には、突出部２８の他に、一対の側方突出部２９が形成されることが考えられる。ここで、第一金型７１の凸部７１１に圧縮される際、側方突出部２９には第一金型７１の凸部７１１からの圧縮力に対する反力が生じる。そして、第一金型７１が第二金型７２から離隔される際、側方突出部２９における上記反力は、側方突出部２９の内部に残留応力として残り、第一金型７１の凸部７１１を抱え込む方向の第一力Ｐ１を含む。第一力Ｐ１は、第一金型７１と第二金型７２とが離隔する方向に直交する方向の力である。このため、第一金型７１の凸部７１１を抱え込む一対の側方突出部２９は、第一金型７１から溶着部２が取れ難くなることの原因となり得る。しかしながら、本実施形態では、溶着部２における突出部２８は、窪み７１０の成形面７１９に応じた傾斜面２８０を含む。傾斜面２８０は、突出部２８の側方に向かうにつれ徐々に溶着部２の中心側に下るように傾斜する面である。この場合、傾斜面２８０に残留応力として残る第一金型７１の凸部７１１からの圧縮力に対する反力は、第一金型７１と第二金型７２とが離隔する方向に直交する方向の第二力Ｐ２と、第一金型７１と第二金型７２とが離隔する方向の第三力Ｐ３と、を有する。このため、突出部２８に傾斜面２８０が形成されることで、第一金型７１から溶着部２が外れる方向の第三力Ｐ３が生じる。これにより、溶着部２が第一金型７１の凸部７１１から外れやすくすることができる。
　また、本実施形態では、被覆部分１２が溶融し固化した部分によって、複数の金属素線１１同士が接合される。ここでは、主に被覆部分１２のみを溶融させることで、隣り合う被覆金属線１同士が接合され、溶着部２が形成される。この場合、溶着部２が過剰に硬くなることを抑制できる。また、溶着部２が形成される過程において、過剰に被覆金属線１を加熱しないため、複数の被覆金属線１の端部全体が流動状となることを抑制できる。即ち、金属素線１１が溶融せずにある程度硬い状態を維持するため、例えば、金型７から取り出す作業及びプレス作業を簡単に行うことができる。その結果、溶着部２を簡単に設けることができる。なお、ここでは、金属素線１１の外周面の大半を覆う合金部分１３も溶融しないため、溶着部２をより簡単に設けることができる。
　また、本実施形態では、第一金型７１の凸部７１１の窪み７１０は、窪み７１０の両側方それぞれに向かうにつれ徐々に先端面側に傾斜する一対の成形面７１９を含む。この場合、突出部２８が、一対の成形面７１９に応じた一対の傾斜面２８０を含むため、第一金型７１から溶着部２が外れる方向の力を大きくすることができる。
　また、本実施形態では、突出部２８の両側方にそれぞれ形成された一対の側方突出部２９の先端部が丸みを帯びた形状である。一対の側方突出部２９は、例えば、複数の金属素線１１のうち、第一金型７１の凸部７１１と第二金型７２の凹部７２１との間のクリアランス７０に入り込んだ部分が溶融しその後固化することで形成される部分である。この場合、一対の側方突出部２９の先端部が他の部材に接触し、傷つけることを抑制できる。
　＜変形例＞
　次に、図１３を参照しつつ、変形例に係る導電部材１００Ｚについて説明する。図１３は、導電部材１００Ｚの溶着部２の断面図である。なお、図１３において、図１～１２に示される構成要素と同じ構成要素には、同じ参照符号が付されている。
　本例では、溶着部２に形成された突出部２８Ｚの形状が、実施形態の突出部２８と異なる。ここでは、突出部２８Ｚにおける傾斜面２８０Ｚは、導電部材１００の延在方向から見て、湾曲して傾斜する面（即ち、傾斜湾曲面）を含む。ここでは、図１３に示されるように、突出部２８Ｚは、湾曲した傾斜面２８０Ｚのみを含んでいる。即ち、突出部２８Ｚは、全体的に丸みを帯びた形状に形成されている。なお、この場合、第一金型７１の凸部７１１の凹状の窪み７１０も、突出部２８Ｚの傾斜面２８０Ｚに応じた成形面７１９を含んでいることが考えられる。
　＜応用例＞
　被覆金属線１において、金属素線１１が銅である場合に、被覆部分１２がニッケルメッキ又は銀メッキ等である場合も考えられる。
　また、被覆金属線１において、金属素線１１が銅以外の金属である場合も考えられる。例えば、金属素線１１がアルミニウムを主成分とする金属である場合も考えられる。この場合、被覆部分１２は、亜鉛メッキ又は錫メッキ等であることが考えられる。
　なお、本発明に係る導電部材製造方法、導電部材及び金型は、各請求項に記載された発明の範囲において、以上に示された実施形態、各変形例及び応用例を自由に組み合わせること、或いは、実施形態、各変形例及び応用例を適宜、変形する又は一部を省略することによって構成されることも可能である。
　１　被覆金属線
　１００　導電部材
　１１　金属素線
　１２　被覆部分
　２　溶着部
　２８　突出部
　２８０　傾斜面
　２９　側方突出部
　２Ｘ　溶着部形成領域
　７　金型
　７０　クリアランス
　７１　第一金型
　７１１　凸部
　７１９　成形面
　７２　第二金型
　７２１　凹部
　７２８　側壁面
　８　窪み部
　９　端子
　９１　圧着部
　Ｐ１　第一力
　Ｐ２　第二力
　Ｐ３　第三力

Claims (11)

  1. 　凹状の窪みが先端面に形成された凸部を含み、前記窪みは、前記窪みの側方に向かうにつれ徐々に前記先端面側に傾斜する成形面を含む、第一金型と、前記凸部が挿入可能な凹部を含む第二金型と、を含む金型を用いて行われ、
    　複数の金属素線によって構成される導電部材のうち延在方向における一部の領域である溶着部形成領域を加熱する加熱工程と、
    　加熱された前記溶着部形成領域が、前記第一金型の前記凸部と前記第二金型の前記凹部とにはさまれてプレスされるプレス工程と、を備える、導電部材製造方法。
  2. 　請求項１に記載の導電部材製造方法であって、
    　前記導電部材は、前記複数の金属素線と前記複数の金属素線各々の周囲を覆う導電性の被覆部分とを備える複数の被覆金属線によって構成され、
    　前記加熱工程では、前記被覆部分の融点よりも高く、前記金属素線の融点よりも低い温度で加熱される、導電部材製造方法。
  3. 　請求項１又は請求項２に記載の導電部材製造方法であって、
    　前記第一金型の前記窪みは、前記窪みの両側方それぞれに向かうにつれ徐々に前記先端面側に傾斜する一対の前記成形面を含む、導電部材製造方法。
  4. 　複数の金属素線によって構成される導電部材であって、
    　前記複数の金属素線の延在方向において少なくとも一部が溶着された溶着部を含み、
    　前記溶着部には、凸状の突出部が形成され、
    　前記突出部は、前記延在方向から見て、前記突出部の側方に向かうにつれ徐々に前記溶着部の中心側に下るように傾斜する傾斜面を含む、導電部材。
  5. 　請求項４に記載の導電部材であって、
    　前記複数の金属素線と前記複数の金属素線各々の周囲を覆う導電性の被覆部分とを備える複数の被覆金属線によって構成され、
    　前記溶着部は、前記被覆部分が溶融し固化した部分によって、前記複数の金属素線同士が接合されている部分を含む、導電部材。
  6. 　請求項４又は請求項５に記載の導電部材であって、
    　前記傾斜面は、前記延在方向から見て、直線状に傾斜する面を含む、導電部材。
  7. 　請求項４から請求項６のいずれか１項に記載の導電部材であって、
    　前記傾斜面は、前記延在方向から見て、湾曲して傾斜する面を含む、導電部材。
  8. 　請求項４から請求項７のいずれか１項に記載の導電部材であって、
    　前記溶着部には、前記突出部の両側方にそれぞれ形成された一対の側方突出部が形成され、
    　前記一対の側方突出部の先端部が丸みを帯びた形状である、導電部材。
  9. 　請求項４から請求項８のいずれか１項に記載の導電部材であって、
    　前記突出部は、前記延在方向から見て前記突出部の両側方それぞれに向かうにつれ徐々に前記溶着部の中心側に下るように傾斜する一対の前記傾斜面を含む、導電部材。
  10. 　凹状の窪みが先端面に形成された凸部を含む第一金型と、
    　前記凸部が挿入可能な凹部を含む第二金型と、を備え、
    　前記窪みは、前記窪みの側方に向かうにつれ徐々に前記先端面側に傾斜する成形面を含む、金型。
  11. 　請求項１０に記載の金型であって、
    　前記窪みは、前記窪みの両側方それぞれに向かうにつれ徐々に前記先端面側に傾斜する一対の前記成形面を含む、金型。
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