WO2017078071A1 - 樹脂組成物の製造方法 - Google Patents

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WO2017078071A1
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carbon atoms
resin
minutes
torr
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PCT/JP2016/082610
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加藤　宣之
近藤　光輝
宗憲 白武
健太朗 石原
晃司 廣瀬
慎也 池田
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三菱瓦斯化学株式会社
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    • C08G65/38—Macromolecular compounds obtained by reactions forming an ether link in the main chain of the macromolecule from hydroxy compounds or their metallic derivatives derived from phenols

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a resin composition containing a resin having a specific fluorene structure.
  • Optical glass or optical transparent resin is used as a material for optical elements used in the optical systems of various cameras such as cameras, film-integrated cameras, and video cameras.
  • Optical glass is excellent in heat resistance, transparency, dimensional stability, chemical resistance, etc., and there are many types of optical glass with various refractive indexes and Abbe numbers, but the material cost is high and the molding process The problem is that the productivity is poor and the productivity is low.
  • processing to an aspheric lens used for aberration correction is a serious obstacle to practical use because it requires extremely high technology and high cost.
  • optical lenses made of optical transparent resins can be mass-produced by injection molding, and have the advantage of being easy to manufacture aspherical lenses, Currently used as a camera lens.
  • the optical transparent resin include polycarbonate made of bisphenol A, polymethyl methacrylate, and amorphous polyolefin.
  • polycarbonate resins are also used as sheets or films for optical applications. Sheets and films made of polycarbonate resin have high transparency and heat resistance, and are therefore suitably used for front protective sheets and light guide sheets of liquid crystal display devices.
  • Patent Document 1 describes that use of a dicarboxylic acid having a fluorene structure as a raw material in a polyester resin is effective in reducing birefringence.
  • Patent Document 2 resins having various optical properties such as a high refractive index and a low Abbe number have also been developed.
  • electronic devices such as digital cameras, smartphones, tablets, and the like have become widespread, and various models have been released, and the cameras mounted on these devices are also becoming more functional (for example, higher pixels, lower F values).
  • a resin with less coloring as well as optical properties is required.
  • a sheet or film excellent in formability is also required.
  • an object of the present invention is to provide a method for obtaining a resin composition in which coloring is suppressed.
  • the present inventors have found that the aliphatic terminal OH group in the resin composition (that is, the hydroxyalkyl group located at the terminal of the compound) is also involved in the coloring of the resin.
  • the present inventors have used a dihydroxy compound having a specific fluorene structure as a raw material, and by performing a polymerization reaction and mixing with an additive at a predetermined temperature, the vinyl group content in the resin composition And it discovered that the amount of aliphatic terminal OH groups could be reduced, and reached the present invention.
  • the present invention is as follows, for example.
  • R 8 , R 9 , and R 14 to R 17 are each independently selected from a hydrogen atom, an alkyl group having 1 to 10 carbon atoms, and an aryl group having 6 to 10 carbon atoms;
  • R 10 And R 11 are each independently selected from a hydrogen atom and an alkyl group having 1 to 5 carbon atoms;
  • R 12 and R 13 are each independently selected from a hydrogen atom, an alkyl group having 1 to 5 carbon atoms, and a phenyl group.
  • Z ′ is an integer from 3 to 11); p and q are each independently an integer of 0 to 5]. [7] p and q are 0; W is (Where R 8 and R 9 are as defined in [6]) The method according to [6], wherein [8] The method according to [6], wherein the compound represented by the general formula (2) is bisphenol A. [8-1] The H 1 -NMR spectrum of the resin composition is The method according to any one of [1] to [8], wherein the relationship is satisfied.
  • the molar ratio of the repeating unit derived from the compound represented by the general formula (1) to the repeating unit derived from the compound represented by the general formula (3) is 20 : The method according to any one of [9] to [12], which is 80 to 99: 1.
  • the H 1 -NMR spectrum of the resin composition is Or The method according to any one of [9] to [12-1], which satisfies the relationship: [13] The method according to any one of [1] to [12-3], wherein the resin is selected from the group consisting of a polycarbonate resin, a polyester resin, and a polyester carbonate resin. [14] The method according to [13], wherein the resin is a polycarbonate resin.
  • the melt volume rate of the resin composition is 30 cm 3 / 10min or more, The method according to any one of [1] to [14].
  • a method for obtaining a resin composition in which coloring is suppressed can be provided.
  • FIG. 2 is an H 1 -NMR chart of the resin composition produced in Example 1.
  • FIG. 2 is an H 1 -NMR chart of the resin composition produced in Example 1.
  • FIG. 3 is an H 1 -NMR chart of the resin composition produced in Example 2.
  • FIG. 3 is an H 1 -NMR chart of the resin composition produced in Example 3.
  • FIG. 4 is an H 1 -NMR chart of the resin composition produced in Example 4.
  • FIG. 3 is an H 1 -NMR chart of a resin composition produced in Comparative Example 1.
  • FIG. 3 is an H 1 -NMR chart of a resin composition produced in Comparative Example 2.
  • FIG. 3 is an H 1 -NMR chart of a resin composition produced in Comparative Example 2.
  • the method for producing the resin composition of the present invention comprises: (A) polymerizing a resin raw material containing a compound represented by the following general formula (1) to obtain a resin (hereinafter also referred to as resin (A)); (Where R 1 and R 2 are each independently a hydrogen atom, an alkyl group having 1 to 20 carbon atoms, an alkoxyl group having 1 to 20 carbon atoms, a cycloalkyl group having 5 to 20 carbon atoms, or a cycloalkoxyl having 5 to 20 carbon atoms.
  • Each X is independently an alkylene group having 2 to 6 carbon atoms which may be branched; n is each independently an integer of 1 to 5) (B) mixing an additive with the resin to obtain a resin composition.
  • the polymerization temperature T1 in the step (a) is in the range of 230 ° C. ⁇ T1 ⁇ 250 ° C.
  • the mixing temperature T2 in the step (b) is in the range of 250 ° C. ⁇ T2 ⁇ 280 ° C. is there.
  • a resin composition containing a repeating unit having a specific fluorene structure which is obtained by polymerization at a predetermined temperature, is mixed with an additive at a predetermined temperature, whereby a resin composition with less coloring is obtained. can get.
  • a resin composition with little coloring is suitable as a material for precision members and members that require transparency. Therefore, the resin composition of the present invention is suitable as a material for sheets and films used for optical lenses in digital cameras, smartphones, tablets, etc., front protective sheets (films) for liquid crystal display devices, light guide sheets (films), and the like. Can be used. It is also suitable as a material for sheets and films having a pattern on the surface.
  • the reason why coloring of the resin composition obtained by the method of the present invention is suppressed is not clear, but is presumed as follows.
  • a higher polymerization temperature is preferable in that the reactivity is good and the reaction time until reaching the desired molecular weight is short.
  • the monomer used as a resin raw material in the present invention has a structure having a primary alcohol group at the terminal, and the dehydration reaction proceeds from the monomer at a high temperature, so that a vinyl group which is a cause of coloring is easily generated.
  • the resin of the present invention is considered to have a structure in which shear stress is easily converted into heat, and even at a relatively high temperature, the resin fluidity is increased and mixed to produce vinyl groups, that is, It is presumed that the dehydration reaction from the OH end and the thermal decomposition reaction of the polymer chain could be suppressed.
  • the mixing time is usually shorter than the polymerization time, but the shear stress applied to the resin is larger during mixing.
  • liquidity of resin can be improved by mixing with an additive at temperature higher than polymerization temperature.
  • the polymerization and mixing are possible at such a relatively high temperature, the production of a compound having an aliphatic terminal OH group can also be suppressed.
  • the lower the polymerization temperature and the mixing temperature with the additive the higher the amount of the compound having an aliphatic terminal OH group.
  • the amount of the aliphatic terminal OH group in the resin composition is increased, the hydrolysis resistance is deteriorated, and the resin is yellowed by the product generated by the hydrolysis reaction.
  • the polymerization reaction and the additive are mixed at a relatively high temperature, it is considered that the generation of a compound having an aliphatic terminal OH group could be suppressed.
  • R 1 and R 2 are each independently a hydrogen atom, an alkyl group having 1 to 20 carbon atoms, an alkoxyl group having 1 to 20 carbon atoms, a cycloalkyl group having 5 to 20 carbon atoms, It is selected from a 5-20 cycloalkoxyl group, an aryl group having 6-20 carbon atoms, an aryloxy group having 6-20 carbon atoms, and a halogen atom.
  • a hydrogen atom, an alkyl group having 1 to 12 carbon atoms or an aryl group having 6 to 12 carbon atoms is preferable, and a hydrogen atom, a methyl group, an ethyl group, a propyl group, an isopropyl group, a butyl group, an isobutyl group, sec- A butyl group, a tert-butyl group, a cyclohepta group, a cyclopropyl group, or a phenyl group is more preferable, a hydrogen atom, a methyl group, or a phenyl group is particularly preferable, and a hydrogen atom or a phenyl group is most preferable.
  • X is independently an optionally branched alkylene group having 2 to 6 carbon atoms, preferably an alkylene group having 2 to 4 carbon atoms, more preferably an ethylene group or a propylene group, and particularly preferably Is an ethylene group.
  • n is each independently an integer of 1 to 5, preferably an integer of 1 to 3, more preferably an integer of 1 to 2, and particularly preferably 1.
  • BPEF 9,9-bis (4- (2-hydroxyethoxy) phenyl) fluorene
  • BPEF 9,9-bis (4- (2-hydroxyethoxy) -3-phenylphenyl) fluorene
  • BPPEF 9,9-bis (4- (2-hydroxyethoxy) -3-phenylphenyl fluorene
  • the proportion of the repeating units derived from the compound represented by formula (1) in the resin (A) is preferably 40 mol% or more, more preferably 50 mol% or more, based on all repeating units constituting the resin (A). Is preferably 80 mol% or more, particularly preferably 90 mol% or more, and most preferably 100 mol%.
  • the resin (A) may contain a repeating unit other than the repeating unit derived from the compound represented by the formula (1).
  • repeating unit examples include a repeating unit derived from a compound represented by the following general formula (2).
  • the resin (A) is a resin obtained by polymerizing a resin material containing a compound represented by the formula (1) and a compound represented by the formula (2). That is, according to one embodiment, the resin (A) includes a repeating unit derived from the compound represented by the formula (1) and a repeating unit derived from the compound represented by the formula (2).
  • R 6 and R 7 are each independently a hydrogen atom, an alkyl group having 1 to 20 carbon atoms, an alkoxyl group having 1 to 20 carbon atoms, a cycloalkyl group having 3 to 20 carbon atoms, It is selected from a 5-20 cycloalkoxyl group, an aryl group having 6-20 carbon atoms, an aryloxy group having 6-20 carbon atoms, and a halogen atom.
  • a hydrogen atom, an alkyl group having 1 to 10 carbon atoms, a cycloalkyl group having 5 to 20 carbon atoms, and an aryl group having 6 to 15 carbon atoms are preferable, and a hydrogen atom, a methyl group, an ethyl group, a propyl group, and butyl are preferable.
  • Group, cyclohexyl group, and phenyl group are more preferable, and a hydrogen atom, a methyl group, and a phenyl group are particularly preferable.
  • Y is independently an alkylene group having 2 to 6 carbon atoms, a cycloalkylene group having 6 to 10 carbon atoms, or an arylene group having 6 to 10 carbon atoms, which may be branched.
  • an alkylene group having 2 to 6 carbon atoms is preferable, ethylene or propylene is more preferable, and ethylene is particularly preferable.
  • W is a single bond or (Wherein R 8 , R 9 , and R 14 to R 17 are each independently a hydrogen atom, an alkyl group having 1 to 10 carbon atoms, or an aryl group having 6 to 10 carbon atoms) R 10 to R 11 are each independently selected from a hydrogen atom and an alkyl group having 1 to 5 carbon atoms; R 12 and R 13 are each independently a hydrogen atom and alkyl having 1 to 5 carbon atoms; Z ′ is an integer from 3 to 11).
  • W is a single bond, It is preferable that More preferably, It is particularly preferred that
  • R 8 , R 9 , and R 14 to R 17 are preferably an alkyl group having 1 to 10 carbon atoms, an aryl group having 6 to 10 carbon atoms, or a hydrogen atom, and are a hydrogen atom, a methyl group, or a phenyl group. More preferred is a methyl group.
  • R 10 to R 11 are preferably a hydrogen atom or a methyl group, and more preferably a hydrogen atom.
  • R 12 and R 13 are preferably each independently a hydrogen atom.
  • Z ′ is preferably 3 to 10, more preferably 3 to 5, and particularly preferably 5.
  • p and q are each independently an integer of 0 to 5, preferably 0 to 3, more preferably 0 or 1, and particularly preferably both p and q are 0.
  • the total proportion of the repeating units derived from the compound represented by the formula (1) and the repeating units derived from the compound represented by the formula (2) is 40 mol% or more with respect to all the repeating units constituting the resin (A). Is preferable, 50 mol% or more is more preferable, 80 mol% or more is more preferable, 90 mol% or more is particularly preferable, and 100 mol% is most preferable.
  • the resin (A) may contain a repeating unit other than the repeating unit derived from the compound represented by the formula (1) and the repeating unit derived from the compound represented by the formula (2).
  • the molar ratio of the repeating unit derived from the compound represented by the formula (1) and the repeating unit derived from the compound represented by the formula (2) is preferably 20:80 to 99: 1, and 30:70 to 98: 2 is more preferable, and 40:60 to 95: 5 is particularly preferable.
  • repeating units that may be contained in the resin (A) also include repeating units derived from a compound represented by the following general formula (3).
  • the resin (A) is a resin obtained by polymerizing a resin raw material containing a compound represented by the formula (1) and a compound represented by the formula (3). That is, according to one embodiment, the resin (A) includes a repeating unit derived from the compound represented by the formula (1) and a repeating unit derived from the compound represented by the formula (3).
  • each Z is independently an alkylene group having 2 to 6 carbon atoms which may be branched.
  • An alkylene group having 2 to 4 carbon atoms is preferable, an ethylene group or a propylene group is more preferable, and an ethylene group is particularly preferable.
  • m is each independently an integer of 1 to 5, preferably an integer of 1 to 3, more preferably an integer of 1 to 2, and particularly preferably 1.
  • Examples of the compound represented by the formula (3) include 2,2′-bis (hydroxymethoxy) -1,1′-binaphthalene, 2,2′-bis (2-hydroxyethoxy) -1,1′-binaphthalene, Examples include 2,2′-bis (3-hydroxypropyloxy) -1,1′-binaphthalene, 2,2′-bis (4-hydroxybutoxy) -1,1′-binaphthalene and the like. Among these, 2,2′-bis (2-hydroxyethoxy) -1,1′-binaphthalene (hereinafter also referred to as BHEBN) is preferably used.
  • the total proportion of the repeating units derived from the compound represented by the formula (1) and the repeating units derived from the compound represented by the formula (3) is 40 mol% or more with respect to all the repeating units constituting the resin (A). Is preferable, 50 mol% or more is more preferable, 80 mol% or more is more preferable, 90 mol% or more is particularly preferable, and 100 mol% is most preferable.
  • the resin (A) may contain a repeating unit other than the repeating unit derived from the compound represented by the formula (1) and the repeating unit derived from the compound represented by the formula (3).
  • the molar ratio of the repeating unit derived from the compound represented by the formula (1) and the repeating unit derived from the compound represented by the formula (3) is preferably 20:80 to 99: 1, and 30:70 to 95: 5 is more preferable, and 40:60 to 90:10 is particularly preferable.
  • the resin (A) may contain a repeating unit derived from a compound other than the formulas (1) to (3).
  • the amount is desirably 20 mol% or less, more desirably 10 mol% or less, based on 100 mol% of the total repeating units derived from the compounds represented by formulas (1) to (3). Within this range, a high refractive index is maintained.
  • a resin material containing the compound represented by the general formula (1) is polymerized to obtain a resin (A).
  • the polymerization temperature T1 in the step (a) is in the range of 230 ° C ⁇ T1 ⁇ 250 ° C.
  • T1 is preferably about 240 ° C., and for example, a range of 235 ° C. ⁇ T1 ⁇ 245 ° C., 237 ° C. ⁇ T1 ⁇ 243 ° C., or 238 ° C. ⁇ T1 ⁇ 242 ° C. is preferable.
  • the type of the resin of the present invention is not particularly limited, but a polycarbonate resin, a polyester resin, or a polyester carbonate resin is preferable, and a polycarbonate resin is more preferable. Further, these resins may have any structure of random, block and alternating copolymer. Hereinafter, the polycarbonate resin will be described in detail.
  • the polycarbonate resin means a resin in which each repeating unit constituting the resin is bonded through a carbonate bond.
  • the resin containing a repeating unit derived from the compound represented by the general formula (1) in the present invention is a polycarbonate resin
  • the compound represented by the general formula (1) and a carbonate precursor such as a carbonic acid diester are used as raw materials.
  • it can be produced by a melt polycondensation method in the presence of a basic compound catalyst or a transesterification catalyst or a mixed catalyst composed of both, or in the absence of a catalyst.
  • Examples of the carbonic acid diester used in this reaction include diphenyl carbonate, ditolyl carbonate, bis (chlorophenyl) carbonate, m-cresyl carbonate, dimethyl carbonate, diethyl carbonate, dibutyl carbonate, and dicyclohexyl carbonate. Of these, diphenyl carbonate is particularly preferred.
  • the carbonic acid diester is preferably used in a ratio of 0.97 to 1.20 mol, more preferably 0.98 to 1.10 mol, per 1 mol of the total of dihydroxy compounds. When the amount of the carbonic acid diester is outside these ranges, problems such as the resin not reaching the desired molecular weight, unreacted raw materials remaining in the resin, and optical properties may be deteriorated.
  • Examples of basic compound catalysts include alkali metal compounds, alkaline earth metal compounds, and nitrogen-containing compounds.
  • alkali metal compound examples include organic acid salts, inorganic salts, oxides, hydroxides, hydrides, and alkoxides of alkali metals.
  • alkaline earth metal compound examples include organic acid salts, inorganic salts, oxides, hydroxides, hydrides or alkoxides of alkaline earth metal compounds.
  • magnesium hydroxide, calcium acetate, strontium acetate, barium acetate, magnesium stearate, calcium stearate, calcium benzoate, magnesium phenyl phosphate and the like are used.
  • nitrogen-containing compound examples include quaternary ammonium hydroxide and salts thereof, amines and the like.
  • quaternary ammonium hydroxides having an alkyl group, an aryl group, and the like such as tetramethylammonium hydroxide, tetraethylammonium hydroxide, tetrapropylammonium hydroxide, tetrabutylammonium hydroxide, and trimethylbenzylammonium hydroxide;
  • Tertiary amines such as triethylamine, dimethylbenzylamine and triphenylamine; secondary amines such as diethylamine and dibutylamine; primary amines such as propylamine and butylamine; 2-methylimidazole, 2-phenylimidazole and benzimidazole Imidazoles such as ammonia, tetramethylammonium borohydride, tetrabutylammonium borohydride, te
  • salts of zinc, tin, zirconium, lead, etc. are preferably used, and these can be used alone or in combination.
  • transesterification catalyst examples include zinc acetate, zinc benzoate, zinc 2-ethylhexanoate, tin (II) chloride, tin (IV) chloride, tin (II) acetate, tin (IV) acetate, and dibutyltin.
  • Dilaurate, dibutyltin oxide, dibutyltin dimethoxide, zirconium acetylacetonate, zirconium oxyacetate, zirconium tetrabutoxide, lead (II) acetate, lead (IV) acetate and the like are used.
  • catalysts are used in a ratio of 1 ⁇ 10 ⁇ 9 to 1 ⁇ 10 ⁇ 3 mol, preferably 1 ⁇ 10 ⁇ 7 to 1 ⁇ 10 ⁇ 4 mol, relative to a total of 1 mol of the dihydroxy compound. .
  • Two or more types of catalysts may be used in combination.
  • the catalyst itself may be added as it is, or it may be added after being dissolved in a solvent such as water or phenol.
  • melt polycondensation is performed by transesterification using the above-described raw materials and catalyst under heating and further at normal pressure or reduced pressure. That is, it is preferable that the reaction temperature is started from ordinary temperature and normal pressure, and gradually raised to a reduced pressure while removing by-products.
  • the degree of reduced pressure in the final stage of the reaction is preferably 100 to 0.01 Torr, more preferably 50 to 0.01 Torr, particularly preferably 5 to 0.1 Torr (for example, 1 to Most preferably, it is 0.01 Torr).
  • the final stage of the reaction means a stage in which a raw material is melted and a transesterification reaction is performed, and then a polymerization reaction is performed in a reduced pressure state (for example, 100 to 0.01 Torr).
  • the polymerization temperature T1 in the present invention means a temperature at the final stage of this reaction.
  • a compound having a vinyl group tends to have a low boiling point, and the degree of decompression at the final stage of the polymerization reaction is considered to affect the remaining amount of the compound having a vinyl group in the reaction system. That is, a lower pressure can reduce the remaining amount of the compound having a vinyl group in the reaction system.
  • the catalyst may be present together with the raw materials from the beginning of the reaction, or may be added during the reaction.
  • the melt polycondensation reaction may be carried out continuously or batchwise.
  • the reaction equipment used for the reaction is a horizontal type equipped with paddle blades, lattice blades, glasses blades, etc., even if it is a vertical type equipped with vertical stirring blades, Max blend stirring blades, helical ribbon type stirring blades, etc. Or an extruder type equipped with a screw. In view of the viscosity of the polymer, it is preferable to use these reactors in appropriate combination.
  • the catalyst may be removed or deactivated after the polymerization reaction in order to maintain thermal stability and hydrolysis stability, but it is not always necessary to deactivate.
  • a method for deactivation of the catalyst by adding a known acidic substance can be preferably carried out.
  • the acidic substance include esters such as butyl benzoate; aromatic sulfonic acids such as p-toluenesulfonic acid; aromatic sulfonic acid esters such as butyl p-toluenesulfonate and hexyl p-toluenesulfonate.
  • Phosphoric acids such as phosphorous acid, phosphoric acid, phosphonic acid; triphenyl phosphite, monophenyl phosphite, diphenyl phosphite, diethyl phosphite, di-n-propyl phosphite, diphosphorous acid Phosphorous esters such as n-butyl, di-n-hexyl phosphite, dioctyl phosphite, monooctyl phosphite; triphenyl phosphate, diphenyl phosphate, monophenyl phosphate, dibutyl phosphate, phosphoric acid Phosphate esters such as dioctyl and monooctyl phosphate; Phosphonic acids such as diphenylphosphonic acid, dioctylphosphonic acid and dibutylphosphonic acid Phosphonates such as diethyl phenylphosphonate; pho
  • p-toluene or butyl sulfonate is particularly preferable.
  • These deactivators are used in an amount of 0.01 to 50 times mol, preferably 0.3 to 20 times mol for the amount of catalyst. When the amount is less than 0.01 times the amount of the catalyst, the deactivation effect is insufficient, which is not preferable. Moreover, when it is more than 50 times mole with respect to the amount of catalyst, since the heat resistance of resin falls and it becomes easy to color a molded object, it is unpreferable.
  • the addition of the deactivator can be carried out by kneading and may be either a continuous type or a batch type.
  • the temperature at the time of kneading is preferably 200 to 350 ° C, more preferably 230 to 300 ° C, and particularly preferably 250 to 270 ° C.
  • the kneader is preferably an extruder if it is a continuous type, and a lab plast mill and a kneader are preferably used if it is a batch type. Examples of the extruder include a single screw extruder, a twin screw extruder, and a multi-screw extruder.
  • the extruder can be appropriately provided with a gear pump for stably quantifying the resin discharge amount.
  • the atmospheric pressure at the time of melt-kneading the quencher is not particularly limited, and normal pressure or reduced pressure, for example, normal pressure (760 mmHg) to 0.1 mmHg is used to prevent low boiling point components such as antioxidants, decomposition products, and phenols. It is preferable from the viewpoint of removal.
  • the extruder may be a vent type or a no vent type, but is preferably a vent type extruder from the viewpoint of improving the quality of the extruded product.
  • the pressure at the vent port may be normal pressure or reduced pressure, but may be, for example, normal pressure (760 mmHg) to 0.1 mmHg, preferably 100 to 0.1 mmHg.
  • the pressure is about 50 to 0.1 mmHg from the viewpoint of prevention of oxidation, decomposition products, decomposition products, and removal of low-boiling components such as phenol.
  • hydrogen devolatilization may be performed for the purpose of more efficiently reducing low-boiling components such as phenol.
  • the kneading of the deactivator may be performed immediately after the completion of the polymerization reaction, or may be performed after pelletizing the polymerized resin.
  • other additives antioxidants, mold release agents, UV absorbers, fluidity modifiers, crystal nucleating agents, reinforcing agents, dyes, antistatic agents, antibacterial agents, etc. It can be added in a similar manner.
  • the temperature during devolatilization is preferably 230 to 300 ° C, more preferably 250 to 270 ° C.
  • a horizontal apparatus equipped with a stirring blade having excellent surface renewability, such as a paddle blade, a lattice blade, or a glasses blade, or a thin film evaporator is preferably used.
  • This polycarbonate resin is desired to have as little foreign matter content as possible, and filtration of the molten raw material, filtration of the catalyst solution, and the like are suitably performed.
  • the filter mesh is preferably 5 ⁇ m or less, more preferably 1 ⁇ m or less.
  • generate is implemented suitably.
  • the mesh of the polymer filter is preferably 100 ⁇ m or less, more preferably 30 ⁇ m or less.
  • the step of collecting the resin pellets must be a low dust environment, and is preferably class 6 or less, more preferably class 5 or less.
  • the average molecular weight Mw in terms of polystyrene of the polycarbonate resin is preferably 20000 to 200000, more preferably 25000 to 120,000, and particularly preferably 25000 to 50000.
  • Mw is smaller than 20000, the resin becomes brittle, which is not preferable.
  • Mw is larger than 200,000, the melt viscosity becomes high, so that it becomes difficult to remove the resin from the mold at the time of molding, and further, the fluidity becomes poor and it becomes difficult to handle in the molten state, which is not preferable.
  • the mixing temperature T2 in the step (b) is in the range of 250 ° C. ⁇ T2 ⁇ 280 ° C.
  • T2 is preferably about 260 ° C., and for example, a range of 255 ° C. ⁇ T2 ⁇ 275 ° C., 255 ° C. ⁇ T 2 ⁇ 270 ° C., 255 ° C. ⁇ T 2 ⁇ 265 ° C., or 257 ° C. ⁇ T 2 ⁇ 263 ° C. is preferable. .
  • the mixing method of resin (A) and an additive is not specifically limited, For example, it is preferable to pelletize, mixing with an extruder.
  • the mixing temperature T2 in this invention means the temperature in an extruder. Even when the extruder is not used, the environment in which the resin (A) and the additive are mixed may be within the range of the mixing temperature T2. In addition, you may add the quenching agent mentioned above with the additive.
  • Additives include antioxidants, processing stabilizers, light stabilizers, heavy metal deactivators, flame retardants, lubricants, antistatic agents, surfactants, antibacterial agents, mold release agents, UV absorbers, plasticizers, Examples thereof include a compatibilizing agent.
  • an antioxidant and a release agent are preferably added.
  • Antioxidants include triethylene glycol-bis [3- (3-tert-butyl-5-methyl-4-hydroxyphenyl) propionate], 1,6-hexanediol-bis [3- (3,5-di- -Tert-butyl-4-hydroxyphenyl) propionate], pentaerythritol-tetrakis [3- (3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl) propionate], octadecyl-3- (3,5-di- tert-butyl-4-hydroxyphenyl) propionate, 1,3,5-trimethyl-2,4,6-tris (3,5-di-tert-butyl-4-hydroxybenzyl) benzene, N, N-hexamethylene Bis (3,5-di-tert-butyl-4-hydroxy-hydrocinnamide), 3,5-di-te t-butyl-4-hydroxy-benzylphosphonate-diethy
  • processing stabilizers include phosphorus processing heat stabilizers and sulfur processing heat stabilizers.
  • the phosphorus processing heat stabilizer include phosphorous acid, phosphoric acid, phosphonous acid, phosphonic acid, and esters thereof.
  • triphenyl phosphite tris (nonylphenyl) phosphite, tris (2,4-di-tert-butylphenyl) phosphite, tris (2,6-di-tert-butylphenyl) phosphite, Tridecyl phosphite, trioctyl phosphite, trioctadecyl phosphite, didecyl monophenyl phosphite, dioctyl monophenyl phosphite, diisopropyl monophenyl phosphite, monobutyl diphenyl phosphite, monodecyl dipheny
  • Sulfur-based processing heat stabilizers include pentaerythritol-tetrakis (3-laurylthiopropionate), pentaerythritol-tetrakis (3-myristylthiopropionate), pentaerythritol-tetrakis (3-stearylthiopropionate) Dilauryl-3,3′-thiodipropionate, dimyristyl-3,3′-thiodipropionate, distearyl-3,3′-thiodipropionate, and the like.
  • the content of the sulfur-based processing heat stabilizer in the resin composition is preferably 0.001 to 0.2 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the resin composition.
  • esters of alcohol and fatty acid include esters of monohydric alcohol and fatty acid, partial esters or total esters of polyhydric alcohol and fatty acid.
  • the ester of the monohydric alcohol and the fatty acid is preferably an ester of a monohydric alcohol having 1 to 20 carbon atoms and a saturated fatty acid having 10 to 30 carbon atoms.
  • the partial ester or total ester of a polyhydric alcohol and a fatty acid is preferably a partial ester or total ester of a polyhydric alcohol having 1 to 25 carbon atoms and a saturated fatty acid having 10 to 30 carbon atoms.
  • examples of the ester of a monohydric alcohol and a saturated fatty acid include stearyl stearate, palmityl palmitate, butyl stearate, methyl laurate, isopropyl palmitate and the like.
  • Examples of partial esters or total esters of polyhydric alcohols and saturated fatty acids include stearic acid monoglyceride, stearic acid diglyceride, stearic acid triglyceride, stearic acid monosorbate, behenic acid monoglyceride, capric acid monoglyceride, lauric acid monoglyceride, pentaerythritol monostearate.
  • Dipentaerythritol such as rate, pentaerythritol tetrastearate, pentaerythritol tetrapelargonate, propylene glycol monostearate, biphenyl biphenate, sorbitan monostearate, 2-ethylhexyl stearate, dipentaerythritol hexastearate And all esters or partial esters.
  • stearic acid monoglyceride and lauric acid monoglyceride are particularly preferred.
  • the content of these release agents is preferably in the range of 0.005 to 2.0 parts by weight, more preferably in the range of 0.01 to 0.6 parts by weight, with respect to 100 parts by weight of the resin composition. A range of ⁇ 0.5 parts by weight is more preferred.
  • the ultraviolet absorber at least one ultraviolet ray selected from the group consisting of a benzotriazole ultraviolet absorber, a benzophenone ultraviolet absorber, a triazine ultraviolet absorber, a cyclic imino ester ultraviolet absorber, and a cyanoacrylate ultraviolet absorber.
  • Absorbents are preferred. That is, any of the ultraviolet absorbers listed below may be used alone or in combination of two or more.
  • benzotriazole ultraviolet absorber examples include 2- (2-hydroxy-5-methylphenyl) benzotriazole, 2- (2-hydroxy-5-tert-octylphenyl) benzotriazole, 2- (2-hydroxy- 3,5-dicumylphenyl) phenylbenzotriazole, 2- (2-hydroxy-3-tert-butyl-5-methylphenyl) -5-chlorobenzotriazole, 2,2′-methylenebis [4- (1,1 , 3,3-tetramethylbutyl) -6- (2N-benzotriazol-2-yl) phenol], 2- (2-hydroxy-3,5-di-tert-butylphenyl) benzotriazole, 2- ( 2-hydroxy-3,5-di-tert-butylphenyl) -5-chlorobenzotriazole, 2- (2-hydroxy -3,5-di-tert-amylphenyl) benzotriazole, 2- (2-hydroxy-5-tert-octyl
  • benzophenone ultraviolet absorbers examples include 2,4-dihydroxybenzophenone, 2-hydroxy-4-methoxybenzophenone, 2-hydroxy-4-octoxybenzophenone, 2-hydroxy-4-benzyloxybenzophenone, 2-hydroxy-4- Methoxy-5-sulfoxybenzophenone, 2-hydroxy-4-methoxy-5-sulfoxytrihydrate benzophenone, 2,2'-dihydroxy-4-methoxybenzophenone, 2,2 ', 4,4'-tetrahydroxybenzophenone 2,2'-dihydroxy-4,4'-dimethoxybenzophenone, 2,2'-dihydroxy-4,4'-dimethoxy-5-sodiumsulfoxybenzophenone, bis (5-benzoyl-4-hydroxy-2- Methoxyphenyl) methane, - hydroxy -4-n-dodecyloxy benzophenone, 2-hydroxy-4-methoxy-2'-carboxy benzophenone.
  • triazine ultraviolet absorbers examples include 2- (4,6-diphenyl-1,3,5-triazin-2-yl) -5-[(hexyl) oxy] -phenol, 2- (4,6-bis ( 2,4-Dimethylphenyl) -1,3,5-triazin-2-yl) -5-[(octyl) oxy] -phenol, 2,4,6-tris (2-hydroxy-4-hexyloxy-3) -Methylphenyl) -1,3,5-triazine and the like.
  • Cyclic imino ester UV absorbers include 2,2′-bis (3,1-benzoxazin-4-one), 2,2′-p-phenylenebis (3,1-benzoxazin-4-one) 2,2′-m-phenylenebis (3,1-benzoxazin-4-one), 2,2 ′-(4,4′-diphenylene) bis (3,1-benzoxazin-4-one), 2,2 '-(2,6-naphthalene) bis (3,1-benzoxazin-4-one), 2,2'-(1,5-naphthalene) bis (3,1-benzoxazin-4-one) ), 2,2 ′-(2-methyl-p-phenylene) bis (3,1-benzoxazin-4-one), 2,2 ′-(2-nitro-p-phenylene) bis (3,1- Benzoxazin-4-one) and 2,2 '-(2-chloro-p- Eniren) bis (3,1-benzoxazin-4-one
  • Cyanoacrylate-based ultraviolet absorbers include 1,3-bis-[(2′-cyano-3 ′, 3′-diphenylacryloyl) oxy] -2,2-bis [(2-cyano-3,3-diphenyl). And acryloyl) oxy] methyl) propane and 1,3-bis-[(2-cyano-3,3-diphenylacryloyl) oxy] benzene.
  • the content of the ultraviolet absorber is preferably 0.01 to 3.0 parts by weight, more preferably 0.02 to 1.0 parts by weight, and still more preferably 100 parts by weight of the resin composition. 0.05 to 0.8 part by weight. If it is the range of this compounding quantity, it is possible to provide sufficient weather resistance to resin according to a use.
  • the resin composition of the present invention may contain other resins in addition to the resin (A) as long as the characteristics of the present invention are not impaired.
  • other resins include the following: Polyethylene, polypropylene, polyvinyl chloride, polystyrene, (meth) acrylic resin, ABS resin, polyamide, polyacetal, polycarbonate, polyphenylene ether, polyester, polyphenylene sulfide, polyimide, polyethersulfone, polyetheretherketone, fluororesin, cycloolefin Polymer, ethylene / vinyl acetate copolymer, epoxy resin, silicone resin, phenol resin, unsaturated polyester resin, polyurethane.
  • the content of the other resin is preferably 20 parts by mass or less and more preferably 10 parts by mass or less with respect to 100 parts by weight of the resin (A).
  • compatibility will worsen and the transparency of a resin composition may fall.
  • the resin composition obtained by the method of the present invention has a low content of compounds and polymers containing terminal vinyl groups.
  • the amount of the fluorene-based vinyl end group calculated by the method described in Examples described later is 0.5 or less (for example, 0.01 to 0.5, 0.03 to 0.5). It is preferably 0.3 or less (for example, 0.03 to 0.3), more preferably 0.2 or less (for example, 0.03 to 0.2).
  • the amount of the binaphthol-based vinyl terminal group is preferably 1.0 or less (eg, 0.05 to 1.0, 0.3 to 1.0), and 0.9 or less (eg, 0.3 to 1.0). 0.9) is more preferable, and 0.5 or less (for example, 0.3 to 0.5) is particularly preferable.
  • the resin composition obtained by the method of the present invention has a low content of a compound containing an aliphatic terminal OH group.
  • the amount of the aliphatic terminal OH group calculated by the method described in Examples described later is preferably 0.45 or less (for example, 0.1 to 0.45), and is 0.3 or less. (For example, 0.1 to 0.3) is more preferable, and 0.2 or less (for example, 0.1 to 0.2) is particularly preferable.
  • the yellowness of the resin composition obtained by the method of the present invention is preferably less than 20, more preferably 15 or less, particularly preferably 13 or less, and most preferably 10 or less. preferable.
  • Optical molded body can be produced using the resin composition of the present invention. Since the resin composition of the present invention is less colored, it is a transparent conductive substrate, optical disk, liquid crystal panel, optical lens, optical sheet, optical film, optical fiber, connector used in liquid crystal displays, organic EL displays, solar cells, etc. It can be advantageously used as a material for optical molded bodies such as vapor-deposited plastic reflectors.
  • the optical molded body containing the resin composition of the present invention has a high refractive index and is excellent in formability.
  • a resin produced using a transesterification method has a branched structure in the molecular chain, and thus has a high viscosity in a low shear rate region and exhibits non-Newtonian properties. For this reason, conventionally, when a resin is molded in a low shear region, non-uniform residual strain is likely to occur, and there is a problem that warping occurs immediately after processing and deformation occurs in a high temperature environment. In addition, at the time of molding, the higher the temperature at which the resin is softened, the better the fluidity of the resin. However, since the resin is more likely to be decomposed or colored, the temperature at which the resin is softened is limited.
  • the resin composition of the present invention is less likely to be colored, it is possible to solve the problem of coloring that may occur during molding while maintaining the fluidity of the resin. Further, the obtained molded product has a high refractive index, is excellent in formability, and is excellent in various properties required for an optical molded product such as haze, total light transmittance, and Abbe number.
  • the optical molded body is molded by an arbitrary method such as an injection molding method, a compression molding method, an extrusion molding method, or a solution casting method.
  • the resin composition of the present invention can be used by mixing with other resins such as polycarbonate resin and polyester resin.
  • antioxidants, processing stabilizers, light stabilizers, heavy metal deactivators, flame retardants, lubricants, antistatic agents, surfactants, antibacterial agents, mold release agents, UV absorbers, plasticizers, compatibilizers Such additives may be mixed. Details of these additives are as described above for the additive in the production step (b).
  • a coating layer such as an antireflection layer or a hard coating layer may be provided on the surface of the optical molded body, if necessary.
  • the antireflection layer may be a single layer or a multilayer, and may be organic or inorganic, but is preferably inorganic. Specific examples include oxides or fluorides such as silicon oxide, aluminum oxide, zirconium oxide, titanium oxide, cerium oxide, magnesium oxide, and magnesium fluoride.
  • optical film or optical sheet As an example of the optical molded body, an optical film or an optical sheet will be described.
  • the film or sheet containing the resin composition of the present invention is suitably used for, for example, a film for a liquid crystal substrate, a prism sheet for improving the luminance of a liquid crystal display device, an optical memory card, and the like.
  • the structure of the sheet and film is not particularly limited, and may be a single layer structure or a multilayer structure.
  • a structure in which two, three, or four or more layers composed of different resins are laminated may be used.
  • a method for producing a sheet and a film various film forming methods such as a melt extrusion method (for example, a T-die forming method), a cast coating method (for example, a casting method), a calendar forming method, and a hot press method are used.
  • a melt extrusion method is used.
  • a known melt extrusion molding machine may be used as the apparatus.
  • a method for producing a sheet and a film using the melt extrusion method will be described.
  • the material is put into an extruder and melted and kneaded to extrude the sheet-like molten material from the tip (lip) of the T-shaped die.
  • the extruder include a single screw extruder and a twin screw extruder.
  • the materials are melted and kneaded using three or two extruders, respectively, and the molten material is fed into a three-kind three-layer distribution type or a two-kind three-layer distribution type feed. It can be distributed in blocks and flow into a single layer T-die and co-extruded.
  • the melted material of each layer may be caused to flow into a multi-manifold die, and be distributed into a three-layer structure before the lip and coextruded.
  • a screen mesh for filtering and removing relatively large foreign substances in the material, a polymer filter for filtering and removing relatively small foreign substances and gels in the material, and the amount of resin extruded may be provided.
  • the T-type die is a die having a slit-like lip, and examples thereof include a feed block die, a manifold die, a fish tail die, a coat hanger die, and a screw die. In the case of producing a multilayer thermoplastic resin film, a multi-manifold die or the like may be used.
  • the length in the width direction of the lip of the T-type die is not particularly limited, but is preferably 1.2 to 1.5 times the product width.
  • the opening degree of the lip may be appropriately adjusted depending on the thickness of the desired product, but is usually 1.01 to 10 times, preferably 1.1 to 5 times the thickness of the desired product.
  • the opening degree of the lip is preferably adjusted by bolts arranged in the width direction of the T-shaped die.
  • the lip opening may not be constant in the width direction. For example, the draw resonance phenomenon can be suppressed by adjusting the lip opening at the end narrower than the lip opening at the center.
  • both of the two cooling rolls may be metal rolls, both may be elastic rolls, one may be a metal roll, and the other may be an elastic roll.
  • the surface state of the roll is not particularly limited, and may be, for example, a mirror surface, or may have a pattern or unevenness.
  • the metal roll is not particularly limited as long as it has high rigidity, and examples thereof include a drilled roll and a spiral roll.
  • the elastic roll include a rubber roll and an elastic roll (hereinafter also referred to as a metal elastic roll) provided with a metal thin film on the outer peripheral portion. Among these, a metal elastic roll is preferable.
  • the gap (roll gap) between the two cooling rolls is appropriately adjusted according to the desired product thickness, and the roll gap is set so that both surfaces of the sheet-like material are in contact with the center surface of the cooling roll. Therefore, when the sheet-like material is sandwiched between two cooling rolls, the sheet-like material is formed into a film or sheet by receiving a certain pressure from the central portion of the cooling roll.
  • the pressure-bonding pressure of the two cooling rolls is arbitrary within the allowable range of roll rigidity. Further, the forming speed for the sheet and the film can be adjusted as appropriate. In order to avoid contamination of the film with foreign substances as much as possible, the molding environment must naturally be a low dust environment, and is preferably class 6 or less, more preferably class 5 or less.
  • optical lens Specific examples of the optical molded body include an optical lens.
  • the optical lens containing the resin composition of the present invention can be used in fields where expensive high refractive index glass lenses have been conventionally used, such as telescopes, binoculars, and television projectors, and is extremely useful. If necessary, it is preferably used in the form of an aspheric lens. Since an aspherical lens can substantially eliminate spherical aberration with a single lens, there is no need to remove spherical aberration by combining a plurality of spherical lenses, which reduces weight and reduces production costs. It becomes possible. Therefore, the aspherical lens is particularly useful as a camera lens among optical lenses.
  • the optical lens is molded by an arbitrary method such as an injection molding method, a compression molding method, or an injection compression molding method.
  • an injection molding method such as an injection molding method, a compression molding method, or an injection compression molding method.
  • the thickness of the central portion is 0.05 to 3.0 mm, more preferably 0.05 to 2.0 mm, and still more preferably 0.1 to 2.0 mm.
  • the diameter is 1.0 mm to 20.0 mm, more preferably 1.0 to 10.0 mm, and still more preferably 3.0 to 10.0 mm.
  • the molding environment In order to avoid the contamination of foreign matter into the optical lens as much as possible, the molding environment must naturally be a low dust environment, preferably class 6 or less, more preferably class 5 or less.
  • Resin Composition Melt volume rate (MVR) and yellowness in the examples were measured using the following methods.
  • MVR Melt volume rate
  • MVR is an index indicating the fluidity of the resin composition, and the larger the value, the higher the fluidity.
  • the resins produced in Examples and Comparative Examples were vacuum-dried at 120 ° C. for 4 hours, and measured using a melt indexer T-111 manufactured by Toyo Seiki Seisakusho under a temperature of 260 ° C. and a load of 2160 g.
  • Yellowness The resins produced in Examples and Comparative Examples were vacuum-dried at 120 ° C.
  • test piece disk shape having a diameter of 50 mm and a thickness of 3 mm.
  • the yellowness was measured using this test piece.
  • a double beam spectrophotometer U-2910 manufactured by Hitachi High-Tech Science Co., Ltd. was used for measurement.
  • BPEEF 9,9-bis (4- (2-hydroxyethoxy) phenyl) fluorene
  • DPC diphenyl carbonate
  • the degree of vacuum was adjusted to 150 Torr over 15 minutes, and the mixture was held at 205 ° C. and 150 Torr for 20 minutes to conduct a transesterification reaction. Further, the temperature was raised to 240 ° C. at a rate of 37.5 ° C./hr, and maintained at 240 ° C. and 150 Torr for 10 minutes. Thereafter, the pressure was adjusted to 120 Torr over 10 minutes and maintained at 240 ° C. and 120 Torr for 70 minutes. Thereafter, the pressure was adjusted to 100 Torr over 10 minutes, and held at 240 ° C. and 100 Torr for 10 minutes. Further, the polymerization reaction was carried out with stirring for 10 minutes under the conditions of 240 ° C. and 1 Torr or less under a condition of 1 Torr or less over 40 minutes. After completion of the reaction, nitrogen was blown into the reactor for pressurization, and the produced polycarbonate resin was extracted while being pelletized.
  • the extrusion conditions were a discharge rate of 10 kg / h, a screw rotation speed of 150 rpm, and a vent vacuum of 3 kPa, and the extrusion temperature was 260 ° C. from the first supply port to the die part.
  • the resin composition obtained had an MVR of 30 cm 3 / min, a yellowness of 5, an aliphatic terminal OH group content of 0.103, and a fluorene-based vinyl terminal group content of 0.198.
  • the amount of aliphatic terminal OH groups and the amount of fluorene-based vinyl terminal groups were calculated by the methods described later.
  • the polymerization reaction was carried out while stirring for 10 minutes under the conditions of 265 ° C. and 1 Torr or less at 1 Torr or less over 40 minutes. After completion of the reaction, nitrogen was blown into the reactor for pressurization, and the produced polycarbonate resin was extracted while being pelletized.
  • the extrusion conditions were a discharge rate of 10 kg / h, a screw rotational speed of 150 rpm, a vent vacuum of 3 kPa, and an extrusion temperature of 285 ° C. from the first supply port to the die part.
  • the resulting resin composition had an MVR of 30 cm 3 / min, a yellowness of 20, an aliphatic terminal OH group content of 0.070, and a fluorene-based vinyl terminal group content of 0.510.
  • the amount of the aliphatic terminal OH group and the amount of the fluorene-based vinyl terminal were calculated in the same manner as in Example 1.
  • BPEF homopolymer 230 ° C.
  • T2 245 ° C.>
  • the same amounts of BPEF, DPC and sodium bicarbonate as in Example 1 were placed in a 50 liter reactor with stirrer and distiller. After performing nitrogen substitution, the mixture was stirred while being heated to 205 ° C. over 1 hour under a nitrogen atmosphere of 760 Torr. After complete dissolution of the raw material, the degree of vacuum was adjusted to 150 Torr over 15 minutes, and the mixture was held at 205 ° C. and 150 Torr for 20 minutes to conduct a transesterification reaction. Thereafter, the temperature was raised to 230 ° C.
  • the polymerization reaction was carried out with stirring for 10 minutes under the conditions of 230 ° C. and 1 Torr or less at 1 Torr or less over 40 minutes. After completion of the reaction, nitrogen was blown into the reactor for pressurization, and the produced polycarbonate resin was extracted while being pelletized.
  • Extrusion conditions were a discharge rate of 10 kg / h, a screw rotation speed of 150 rpm, a vent vacuum of 3 kPa, and an extrusion temperature of 245 ° C. from the first supply port to the die part.
  • the obtained resin composition had an MVR of 35 cm 3 / min, a yellowness of 21, an aliphatic terminal OH group content of 0.463, and a fluorene-based vinyl terminal group content of 0.550.
  • the amount of aliphatic terminal OH groups and the amount of fluorene-based vinyl terminal groups were calculated in the same manner as in Example 1.
  • the polycarbonate resins obtained in Example 1 and Comparative Examples 1 and 2 contain the following repeating units.
  • Ha represents a hydrogen atom
  • the resin composition contains the following polymers and / or compounds as by-products generated by the polymerization reaction.
  • * represents a polymer chain
  • Hc represents a hydrogen atom
  • the vinyl group located at the terminal of the formulas (A) and (B) is referred to as “fluorene-based vinyl terminal group”.
  • the 1 H-NMR spectra of the resin compositions obtained in Example 1 and Comparative Examples 1 and 2 were measured, and the amount of fluorene-based vinyl end group was calculated using the following formula. In the above formula, Can be considered.
  • Example 1 and Comparative Examples 1 and 2 also contain a polymer having a structure having a hydroxyalkyl group as described below as an unreacted compound or by-product. (In the formula, * indicates a polymer chain)
  • aliphatic terminal OH group the terminal OH group bonded to the alkylene group as shown in the formula (C) is referred to as “aliphatic terminal OH group”. Based on the 1 H-NMR spectra of the resin compositions obtained in Example 1 and Comparative Examples 1 and 2, the amount of aliphatic terminal OH group was calculated using the following formula.
  • FIGS. 1B and 1C are partially enlarged views of FIG.
  • a 1 H-NMR chart of the resin composition produced in Comparative Example 1 is shown in FIG.
  • FIG. 5B is a partially enlarged view of FIG.
  • a 1 H-NMR chart of the resin composition produced in Comparative Example 2 is shown in FIG.
  • FIG. 6B is a partially enlarged view of FIG.
  • BHEBN 2,2′-bis (2-hydroxyethoxy) -1,1′-binaphthyl
  • the raw material was melted while reducing the pressure to 700 Torr over 10 minutes.
  • the mixture was held for 10 minutes and stirred, and further held for 100 minutes, and then the pressure was reduced to 205 Torr over 20 minutes.
  • the sample was held for 60 minutes, adjusted to 180 Torr over 10 minutes, and held for 20 minutes at 215 ° C. and 180 Torr. Further, the pressure was adjusted to 150 Torr over 10 minutes, maintained at 230 ° C. and 150 Torr for 30 minutes, and then decompressed and heated to 120 Torr and 240 ° C. Thereafter, the pressure was reduced to 100 Torr over 10 minutes and held for 10 minutes. Further, the pressure was reduced to 1 Torr or less over 50 minutes, and maintained at 240 ° C. and 1 Torr or less for 40 minutes. After completion of the reaction, nitrogen was blown into the reactor for pressurization, and the produced polycarbonate resin was extracted while being pelletized.
  • the extrusion conditions were a discharge rate of 10 kg / h, a screw rotation speed of 150 rpm, and a vent vacuum of 3 kPa, and the extrusion temperature was 260 ° C. from the first supply port to the die part.
  • the obtained resin composition had an MVR of 32 cm 3 / min, a yellowness of 15, an aliphatic terminal OH group amount of 0.425, a fluorene-based vinyl end group amount of 0.030, and a binaphthol-based vinyl end group amount of 0. .443.
  • the amount of the aliphatic terminal OH group, the amount of the fluorene-based vinyl terminal group, and the amount of the binaphthol-based vinyl terminal group were calculated by the methods described later.
  • the feed was placed in a 50 liter reactor with stirrer and distiller. After nitrogen substitution, the temperature was raised to 205 ° C. over 20 minutes under a nitrogen atmosphere of 760 Torr. Thereafter, the raw material was melted while reducing the pressure to 700 Torr over 10 minutes. The mixture was held for 10 minutes and stirred, and further held for 100 minutes, and then the pressure was reduced to 205 Torr over 20 minutes. The sample was held for 60 minutes, adjusted to 180 Torr over 10 minutes, and held for 20 minutes at 215 ° C. and 180 Torr.
  • the pressure was adjusted to 150 Torr over 10 minutes, maintained under conditions of 230 ° C. and 150 Torr for 30 minutes, and then reduced in pressure and heated to 120 Torr and 235 ° C. Thereafter, the pressure was reduced to 100 Torr over 10 minutes and held for 10 minutes. Further, the pressure was set to 1 Torr or less over 50 minutes, and the temperature was maintained at 235 ° C. and 1 Torr or less for 40 minutes. After completion of the reaction, nitrogen was blown into the reactor for pressurization, and the produced polycarbonate resin was extracted while being pelletized.
  • the extrusion conditions were a discharge rate of 10 kg / h, a screw rotation speed of 150 rpm, a vent vacuum of 3 kPa, and an extrusion temperature of 255 ° C. from the first supply port to the die part.
  • Table 1 shows the physical properties of the obtained polycarbonate composition.
  • the feed was placed in a 50 liter reactor with stirrer and distiller. After nitrogen substitution, the temperature was raised to 205 ° C. over 20 minutes under a nitrogen atmosphere of 760 Torr. Thereafter, the raw material was melted while reducing the pressure to 700 Torr over 10 minutes. The mixture was held for 10 minutes and stirred, and further held for 100 minutes, and then the pressure was reduced to 205 Torr over 20 minutes. The sample was held for 60 minutes, adjusted to 180 Torr over 10 minutes, and held for 20 minutes at 215 ° C. and 180 Torr.
  • the pressure was adjusted to 150 Torr over 10 minutes, maintained under conditions of 230 ° C. and 150 Torr for 30 minutes, and then reduced in pressure and heated to 120 Torr and 245 ° C. Thereafter, the pressure was reduced to 100 Torr over 10 minutes and held for 10 minutes. Further, the pressure was reduced to 1 Torr or less over 50 minutes, and maintained at 245 ° C. and 1 Torr or less for 40 minutes. After completion of the reaction, nitrogen was blown into the reactor for pressurization, and the produced polycarbonate resin was extracted while being pelletized.
  • Extrusion conditions were a discharge rate of 10 kg / h, a screw rotation speed of 150 rpm, a vent vacuum of 3 kPa, and an extrusion temperature of 270 ° C. from the first supply port to the die part.
  • Table 1 shows the physical properties of the obtained polycarbonate composition.
  • the feed was placed in a 50 liter reactor with stirrer and distiller. After nitrogen substitution, the temperature was raised to 205 ° C. over 20 minutes under a nitrogen atmosphere of 760 Torr. Thereafter, the raw material was melted while reducing the pressure to 700 Torr over 10 minutes. The mixture was held for 10 minutes and stirred, and further held for 100 minutes, and then the pressure was reduced to 205 Torr over 20 minutes. The sample was held for 60 minutes, adjusted to 180 Torr over 10 minutes, and held for 20 minutes at 215 ° C. and 180 Torr.
  • the pressure was adjusted to 150 Torr over 10 minutes, maintained at 230 ° C. and 150 Torr for 30 minutes, and then decompressed and heated to 120 Torr and 240 ° C. Thereafter, the pressure was reduced to 100 Torr over 10 minutes and held for 10 minutes. Further, the pressure was reduced to 1 Torr or less over 50 minutes, and maintained at 240 ° C. and 1 Torr or less for 40 minutes. After completion of the reaction, nitrogen was blown into the reactor for pressurization, and the produced polycarbonate resin was extracted while being pelletized.
  • Extrusion conditions were a discharge rate of 10 kg / h, a screw rotation speed of 150 rpm, a vent vacuum of 3 kPa, and an extrusion temperature of 290 ° C. from the first supply port to the die part.
  • Table 1 shows the physical properties of the obtained polycarbonate composition.
  • the feed was placed in a 50 liter reactor with stirrer and distiller. After nitrogen substitution, the temperature was raised to 205 ° C. over 20 minutes under a nitrogen atmosphere of 760 Torr. Thereafter, the raw material was melted while reducing the pressure to 700 Torr over 10 minutes. The mixture was held for 10 minutes and stirred, and further held for 100 minutes, and then the pressure was reduced to 205 Torr over 20 minutes. The sample was held for 60 minutes, adjusted to 180 Torr over 10 minutes, and held for 20 minutes at 215 ° C. and 180 Torr.
  • the pressure was adjusted to 150 Torr over 10 minutes, maintained at 230 ° C. and 150 Torr for 30 minutes, and then decompressed and heated to 120 Torr and 270 ° C. Thereafter, the pressure was reduced to 100 Torr over 10 minutes and held for 10 minutes. Further, the pressure was reduced to 1 Torr or less over 50 minutes, and maintained at 270 ° C. and 1 Torr or less for 40 minutes. After completion of the reaction, nitrogen was blown into the reactor for pressurization, and the produced polycarbonate resin was extracted while being pelletized.
  • Extrusion conditions were a discharge rate of 10 kg / h, a screw rotation speed of 150 rpm, a vent vacuum of 3 kPa, and an extrusion temperature of 270 ° C. from the first supply port to the die part.
  • Table 1 shows the physical properties of the obtained polycarbonate composition.
  • the polycarbonate resins obtained in Examples 2, 2-1 and 2-2 and Comparative Examples 2-1 and 2-2 contain the following repeating units.
  • Hm and Hk represent hydrogen atoms
  • the resin composition contains the following polymers and / or compounds as by-products generated by the polymerization reaction.
  • * represents a polymer chain
  • Hc represents a hydrogen atom
  • the vinyl group located at the terminal of the formulas (A) and (B) is referred to as “fluorene-based vinyl terminal group”.
  • 1 H-NMR spectra of the resin compositions obtained in Examples 2, 2-1, and 2-2 and Comparative Examples 2-1 and 2-2 were measured, and the amount of fluorene-based vinyl end group was determined using the following formula: Was calculated. In the above formula, Can be considered.
  • the vinyl group located at the terminal of the formulas (D) and (E) is referred to as “binaphthol-based vinyl terminal group”.
  • binaphthol-based vinyl terminal group Based on the 1 H-NMR spectra of the resin compositions obtained in Examples 2, 2-1 and 2-2 and Comparative Examples 2-1 and 2-2, the amount of binaphthol-based vinyl end groups was determined using the following formula: Was calculated. In the above formula, Can be considered.
  • the resin compositions obtained in Examples 2, 2-1 and 2-2 and Comparative Examples 2-1 and 2-2 have the following structures having hydroxyalkyl groups as unreacted compounds or by-products: Also includes a polymer located at the end. (In the formula, * indicates a polymer chain)
  • aliphatic terminal OH group the terminal OH group bonded to the alkylene group as shown in the formulas (C) and (F) is referred to as “aliphatic terminal OH group”.
  • the amount of aliphatic terminal OH group was determined using the following formula: Was calculated.
  • FIG. 2B is a partially enlarged view of FIG.
  • BPPEF 9,9-bis (4- (2-hydroxyethoxy) -3-phenylphenyl) fluorene
  • the raw material was melted while reducing the pressure to 700 Torr over 10 minutes.
  • the mixture was held for 10 minutes and stirred, and further held for 100 minutes, and then the pressure was reduced to 205 Torr over 20 minutes.
  • the sample was held for 60 minutes, adjusted to 180 Torr over 10 minutes, and held for 20 minutes at 215 ° C. and 180 Torr. Further, the pressure was adjusted to 150 Torr over 10 minutes, maintained at 230 ° C. and 150 Torr for 30 minutes, and then decompressed and heated to 120 Torr and 240 ° C. Thereafter, the pressure was reduced to 100 Torr over 10 minutes and held for 10 minutes. Further, the pressure was reduced to 1 Torr or less over 50 minutes, and maintained at 240 ° C. and 1 Torr or less for 40 minutes. After completion of the reaction, nitrogen was blown into the reactor for pressurization, and the produced polycarbonate resin was extracted while being pelletized.
  • the extrusion conditions were a discharge rate of 10 kg / h, a screw rotation speed of 150 rpm, and a vent vacuum of 3 kPa, and the extrusion temperature was 260 ° C. from the first supply port to the die part.
  • the obtained resin composition had an MVR of 32 cm 3 / min, a yellowness of 13, an aliphatic terminal OH group amount of 0.102, a fluorene-based vinyl end group amount of 0.036, and a binaphthol-based vinyl end group amount of 0. 416.
  • the amount of the aliphatic terminal OH group, the amount of the fluorene-based vinyl terminal group, and the amount of the binaphthol-based vinyl terminal group were calculated by the methods described later.
  • BPPEF 9,9-bis (4- (2-hydroxyethoxy) -3-phenylphenyl) fluorene
  • the raw material was melted while reducing the pressure to 700 Torr over 10 minutes.
  • the mixture was held for 10 minutes and stirred, and further held for 100 minutes, and then the pressure was reduced to 205 Torr over 20 minutes.
  • the sample was held for 60 minutes, adjusted to 180 Torr over 10 minutes, and held for 20 minutes at 215 ° C. and 180 Torr.
  • the pressure was adjusted to 150 Torr over 10 minutes, maintained under conditions of 230 ° C. and 150 Torr for 30 minutes, and then reduced in pressure and heated to 120 Torr and 235 ° C. Thereafter, the pressure was reduced to 100 Torr over 10 minutes and held for 10 minutes. Further, the pressure was set to 1 Torr or less over 50 minutes, and the temperature was maintained at 235 ° C. and 1 Torr or less for 40 minutes.
  • nitrogen was blown into the reactor for pressurization, and the produced polycarbonate resin was extracted while being pelletized.
  • the extrusion conditions were a discharge rate of 10 kg / h, a screw rotation speed of 150 rpm, a vent vacuum of 3 kPa, and an extrusion temperature of 255 ° C. from the first supply port to the die part.
  • Table 1 shows the physical properties of the obtained polycarbonate composition.
  • BPPEF 9,9-bis (4- (2-hydroxyethoxy) -3-phenylphenyl) fluorene
  • the raw material was melted while reducing the pressure to 700 Torr over 10 minutes.
  • the mixture was held for 10 minutes and stirred, and further held for 100 minutes, and then the pressure was reduced to 205 Torr over 20 minutes.
  • the sample was held for 60 minutes, adjusted to 180 Torr over 10 minutes, and held for 20 minutes at 215 ° C. and 180 Torr.
  • the pressure was adjusted to 150 Torr over 10 minutes, maintained under conditions of 230 ° C. and 150 Torr for 30 minutes, and then reduced in pressure and heated to 120 Torr and 245 ° C.
  • the pressure was reduced to 100 Torr over 10 minutes and held for 10 minutes.
  • the pressure was reduced to 1 Torr or less over 50 minutes, and maintained at 245 ° C. and 1 Torr or less for 40 minutes.
  • nitrogen was blown into the reactor for pressurization, and the produced polycarbonate resin was extracted while being pelletized.
  • Extrusion conditions were a discharge rate of 10 kg / h, a screw rotation speed of 150 rpm, a vent vacuum of 3 kPa, and an extrusion temperature of 270 ° C. from the first supply port to the die part.
  • Table 1 shows the physical properties of the obtained polycarbonate composition.
  • the pressure was reduced to 1 Torr or less over 50 minutes, and maintained at 240 ° C. and 1 Torr or less for 40 minutes. After completion of the reaction, nitrogen was blown into the reactor for pressurization, and the produced polycarbonate resin was extracted while being pelletized.
  • Extrusion conditions were a discharge rate of 10 kg / h, a screw rotation speed of 150 rpm, a vent vacuum of 3 kPa, and an extrusion temperature of 290 ° C. from the first supply port to the die part.
  • Table 1 shows the physical properties of the obtained polycarbonate composition.
  • the pressure was reduced to 1 Torr or less over 50 minutes, and maintained at 270 ° C. and 1 Torr or less for 40 minutes. After completion of the reaction, nitrogen was blown into the reactor for pressurization, and the produced polycarbonate resin was extracted while being pelletized.
  • Extrusion conditions were a discharge rate of 10 kg / h, a screw rotation speed of 150 rpm, a vent vacuum of 3 kPa, and an extrusion temperature of 270 ° C. from the first supply port to the die part.
  • Table 1 shows the physical properties of the obtained polycarbonate composition.
  • the polycarbonate resins obtained in Examples 3, 3-1, and 3-2 and Comparative Examples 3-1 and 3-2 contain the following repeating units.
  • Hg and Hk represent hydrogen atoms
  • the resin composition contains the following polymers and / or compounds as by-products generated by the polymerization reaction.
  • * represents a polymer chain and Hd represents a hydrogen atom
  • fluorene-based vinyl terminal group the vinyl group located at the terminal of the formulas (G) and (H) is referred to as “fluorene-based vinyl terminal group”.
  • 1 H-NMR spectra of the resin compositions obtained in Examples 3, 3-1, and 3-2 and Comparative Examples 3-1 and 3-2 were measured, and the amount of fluorene-based vinyl end group was determined using the following formula: Was calculated. In the above formula, Can be considered.
  • the vinyl group located at the terminal of the formulas (D) and (E) is referred to as “binaphthol-based vinyl terminal group”.
  • binaphthol-based vinyl terminal group Based on the 1 H-NMR spectra of the resin compositions obtained in Examples 3, 3-1, and 3-2 and Comparative Examples 3-1 and 3-2, the amount of binaphthol-based vinyl end groups was determined using the following formula: Was calculated. In the above formula, It is thought that it corresponds to.
  • aliphatic terminal OH group the terminal OH group bonded to the alkylene group as shown in the formulas (I) and (F) is referred to as “aliphatic terminal OH group”.
  • the amount of aliphatic terminal OH group was determined using the following formula: Was calculated.
  • FIG. 3B is a partially enlarged view of FIG.
  • bisphenol A 2,2-bis (4-hydroxyphenyl) propane
  • the degree of vacuum was adjusted to 150 Torr over 15 minutes, and the mixture was held at 205 ° C. and 150 Torr for 20 minutes to conduct a transesterification reaction. Thereafter, the temperature was raised to 240 ° C. at a rate of 37.5 ° C./hr and held at 240 ° C. and 150 Torr for 10 minutes. Thereafter, the pressure was adjusted to 120 Torr over 10 minutes and maintained at 240 ° C. and 120 Torr for 70 minutes. Thereafter, the pressure was adjusted to 100 Torr over 10 minutes, and held at 240 ° C. and 100 Torr for 10 minutes. Further, the polymerization reaction was carried out with stirring for 10 minutes under the conditions of 240 ° C. and 1 Torr or less under a condition of 1 Torr or less over 40 minutes. After completion of the reaction, nitrogen was blown into the reactor for pressurization, and the produced polycarbonate resin was extracted while being pelletized.
  • the extrusion conditions were a discharge rate of 10 kg / h, a screw rotation speed of 150 rpm, and a vent vacuum of 3 kPa, and the extrusion temperature was 260 ° C. from the first supply port to the die part.
  • the resulting resin composition had an MVR of 30 cm 3 / min, a yellowness of 7, an aliphatic terminal OH group content of 0.209, and a fluorene-based vinyl terminal group content of 0.150.
  • the amount of fluorene-based vinyl end groups was calculated in the same manner as in Example 1.
  • the amount of aliphatic terminal OH groups was calculated as shown below.
  • the polycarbonate resin obtained in Example 4 contains the following repeating units.
  • Ha represents a hydrogen atom
  • the resin composition obtained in Example 4 also contains, as an unreacted compound or by-product, a polymer in which a structure having a hydroxyalkyl group as described below is located at the terminal.
  • * indicates a polymer chain
  • aliphatic terminal OH group the terminal OH group bonded to the alkylene group as shown in the formula (C) is referred to as “aliphatic terminal OH group”. Based on the 1 H-NMR spectrum of the resin composition obtained in Example 4, the amount of the aliphatic terminal OH group was calculated using the following formula.
  • FIG. 4B is a partially enlarged view of FIG.
  • Fluorene based vinyls calculated in Examples 1 to 4, 2-1, 2-2, 3-1, and 3-2 and Comparative Examples 1, 2, 2-1, 2-2, 3-1, and 3-2 The amounts of end groups and / or binaphthol-based vinyl end groups, aliphatic end OH groups, and measured MVR and yellowness values are summarized in Table 1 below.
  • the resin composition of the present invention has a low yellowness value, and coloring is suppressed. This is considered to be due to the small amount of the compound having a vinyl terminal group (by-product) and the compound having an aliphatic terminal OH group contained in the resin composition.
  • the amount of the aliphatic terminal OH group tends to be high.
  • the increase in the amount of OH groups deteriorates the hydrolysis resistance as is generally known.
  • the hydrolysis resistance deteriorates, the amount of decomposition products generated during molding increases, and as a result, the yellowness increases.
  • the reaction rate increases and the amount of residual OH groups derived from the monomer decreases, but the amount of vinyl groups generated in the reaction system increases and the yellowness tends to increase.
  • the generation of both a compound having an aliphatic terminal OH group and a compound having a vinyl terminal group in the resin composition can be suppressed, and as a result, the resin composition in which coloring is suppressed. Can be obtained. Further, since the resin composition of the present invention also maintains fluidity, it can be said that it is excellent in moldability and suitable as a material for precise members.
  • Refractive index A film having a thickness of 0.1 mm was measured with an Abbe refractometer by the method of JIS-K-7142 (23 ° C., wavelength 589 nm).
  • Abbe number ( ⁇ ) With respect to a 0.1 mm thick film, the Abbe refractometer was used to measure the refractive indices at wavelengths of 486 nm, 589 nm and 656 nm under 23 ° C., and the Abbe number was calculated using the following formula.
  • MVR Melt volume rate
  • Example 5 The resin composition pellets produced in Example 2 were melt extruded at 280 ° C. using a 26 mm twin screw extruder and a T die.
  • the extruded molten film was nipped between a first cooling roll made of silicon rubber having a diameter of 200 mm and a second cooling roll made of metal having a diameter of 200 mm subjected to mat processing (arithmetic average roughness of the surface: 3.2 ⁇ m). After forming the mat pattern on the film surface, the film was cooled, and the film was passed through a metal third cooling roll having a mirror surface structure, and a single-sided mat film was formed while being taken up by a take-up roll.
  • the temperature of the first cooling roll is set to 40 ° C.
  • the temperature of the second cooling roll is set to 130 ° C.
  • the temperature of the third cooling roll is set to 130 ° C.
  • the speed of the cooling roll is adjusted.
  • the average roughness was 3.0 ⁇ m.
  • the film of the present invention exhibits high haze and arithmetic average roughness while maintaining the total light transmittance required for an optical film. This means that the film of the present invention has excellent transferability, that is, excellent shapeability. Moreover, it turns out that the film of this invention is excellent also in evaluation, such as an Abbe number and a refractive index calculated

Abstract

本発明は、着色が抑制された樹脂組成物を得るための方法を提供することを目的とする。一実施形態によると、　（ａ）下記一般式（１）で表される化合物を含む樹脂原料を重合させて、樹脂を得ることと、（ｂ）前記樹脂に添加剤を混合して、樹脂組成物を得ることと を含み、　前記工程（ａ）における重合温度Ｔ１は、２３０℃＜Ｔ１＜２５０℃の範囲内にあり、　前記工程（ｂ）における混合温度Ｔ２は、２５０℃≦Ｔ２＜２８０℃の範囲内にある、 樹脂組成物の製造方法が提供される。

Description

樹脂組成物の製造方法
　本発明は、特定のフルオレン構造を有する樹脂を含む樹脂組成物の製造方法に関する。
　カメラ、フィルム一体型カメラ、ビデオカメラ等の各種カメラの光学系に使用される光学素子の材料として、光学ガラスあるいは光学用透明樹脂が使用されている。光学ガラスは、耐熱性、透明性、寸法安定性、耐薬品性等に優れ、様々な屈折率やアッベ数を有する多種類の光学ガラスが存在しているが、材料コストが高い上、成形加工性が悪く、また生産性が低いという問題点を有している。とりわけ、収差補正に使用される非球面レンズに加工するには、極めて高度な技術と高いコストがかかるため実用上大きな障害となっている。
　上記の光学ガラスに対し、光学用透明樹脂、中でも熱可塑性透明樹脂からなる光学レンズは、射出成形により大量生産が可能で、しかも非球面レンズの製造も容易であるという利点を有しており、現在カメラ用レンズとして使用されている。光学用透明樹脂としては、例えば、ビスフェノールＡからなるポリカーボネート、ポリメチルメタクリレートあるいは非晶性ポリオレフィンなどが例示される。また、特にポリカーボネート樹脂は、光学用途のためのシートまたはフィルムとしても使用されている。ポリカーボネート樹脂からなるシートおよびフィルムは、透明性が高く、耐熱性を有するため、液晶表示装置の前面保護シート、導光シートなどに好適に使用されている。
　しかしながら、ビスフェノールＡからなるポリカーボネート樹脂は、複屈折が大きいという弱点を有するため用途に制約がある。特に近年の携帯電話用カメラやデジタルカメラ用途においては、画素数の向上による解像度のアップに伴い、結像性能が高く、複屈折が低い樹脂材料が求められている。特許文献１には、ポリエステル樹脂においてフルオレン構造を有するジカルボン酸を原料に使用すると、複屈折の低減に効果があることが記載されている。
　さらに優れた材料を求め、高屈折率、低アッベ数など種々の光学特性に優れた樹脂も開発されている（特許文献２）。しかしながら、近年、デジタルカメラ、スマートフォン、タブレットなどの電子機器が普及し、様々なモデルが発売される中で、それらのデバイスに搭載されるカメラも高機能化（例えば、高画素化、低Ｆ値化等）が進んでいる。レンズ、シートまたはフィルムのような部材を精密に成形するためには、光学特性はもとより、着色の少ない樹脂が求められる。また、デバイスの高機能化に伴い、賦形性に優れたシートまたはフィルムも求められている。
特開２０１３－６４１１９号公報 国際公開第２０１４／０７３４９６号
　本発明は、上記問題に鑑み、着色が抑制された樹脂組成物を得るための方法を提供することを目的とする。
　樹脂の着色原因の１つとして、ビニル基が関与していることが知られている（例えば、特開２００４－３２３８３７号公報）。また、本発明者らは、樹脂の着色には、樹脂組成物中の脂肪族末端ＯＨ基（すなわち、化合物の末端に位置するヒドロキシアルキル基）も関与していることを見出した。本発明者らは鋭意研究した結果、特定のフルオレン構造を有するジヒドロキシ化合物を原料として使用し、所定の温度で重合反応および添加剤との混合を行うことにより、樹脂組成物中のビニル基含有量および脂肪族末端ＯＨ基量を低減できることを見出し、本発明に至った。本発明は、例えば以下のとおりである。
［１］　（ａ）下記一般式（１）で表される化合物を含む樹脂原料を重合させて、樹脂を得ることと、
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000006
  
（式中、
　Ｒ１及びＲ２は、それぞれ独立に、水素原子、炭素数１～２０のアルキル基、炭素数１～２０のアルコキシル基、炭素数５～２０のシクロアルキル基、炭素数５～２０のシクロアルコキシル基、炭素数６～２０のアリール基、炭素数６～２０のアリールオキシ基、およびハロゲン原子から選択され；
　Ｘは、それぞれ独立に、分岐していてもよい炭素数２～６のアルキレン基であり、
　ｎは、それぞれ独立に、１～５の整数である）
　（ｂ）前記樹脂に添加剤を混合して、樹脂組成物を得ることと
を含み、
　前記工程（ａ）における重合温度Ｔ１は、２３０℃＜Ｔ１＜２５０℃の範囲内にあり、
　前記工程（ｂ）における混合温度Ｔ２は、２５０℃≦Ｔ２＜２８０℃の範囲内にある、
樹脂組成物の製造方法。
［２］　前記重合は、１Ｔｏｒｒ以下の圧力下で行われる［１］に記載の方法。
［３］　Ｘはエチレンである、［１］または［２］に記載の方法。
［４］　ｎは１である、［１］～［３］のいずれかに記載の方法。
［５］　前記一般式（１）で表される化合物は、９，９－ビス（４－（２－ヒドロキシエトキシ）フェニル）フルオレン、および９，９－ビス（４－（２－ヒドロキシエトキシ）－３－フェニルフェニル）フルオレンからなる群より選択される、［１］～［４］のいずれかに記載の方法。
［６］　前記樹脂は、さらに下記一般式（２）で表される化合物に由来する構成単位を含む、［１］～［５］のいずれかに記載の方法：
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000007
  
[式中、
　Ｒ６およびＲ７は、それぞれ独立に、水素原子、炭素数１～２０のアルキル基、炭素数１～２０のアルコキシル基、炭素数５～２０のシクロアルキル基、炭素数５～２０のシクロアルコキシル基、炭素数６～２０のアリール基、炭素数６～２０のアリールオキシ基、およびハロゲン原子から選択され；
　Ｙは、それぞれ独立に、分岐していてもよい炭素数２～６のアルキレン基、炭素数６～１０のシクロアルキレン基、または炭素数６～１０のアリーレン基であり；
　Ｗは、単結合または
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000008
  
であり（ここで、Ｒ８、Ｒ９、およびＲ１４～Ｒ１７は、それぞれ独立に、水素原子、炭素数１～１０のアルキル基および炭素数６～１０のアリール基から選択され；Ｒ１０およびＲ１１は、それぞれ独立に、水素原子および炭素数１～５のアルキル基から選択され；Ｒ１２およびＲ１３は、それぞれ独立に、水素原子、炭素数１～５のアルキル基およびフェニル基から選択され；Ｚ’は、３～１１の整数である）；
　ｐおよびｑは、それぞれ独立に、０～５の整数である]。
［７］　ｐおよびｑは０であり、
　Ｗは
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000009
  
（ここで、Ｒ８およびＲ９は、［６］で定義したとおりである）
である、［６］に記載の方法。
［８］　前記一般式（２）で表される化合物はビスフェノールＡである、［６］に記載の方法。
［８－１］　前記樹脂組成物のＨ１－ＮＭＲスペクトルは、
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000010
  
の関係を満たす、［１］～［８］のいずれかに記載の方法。
［９］　前記樹脂は、さらに下記一般式（３）で表される化合物に由来する構成単位を含む、［１］～［５］のいずれかに記載の方法：
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000011
  
（式中、
　Ｚは、それぞれ独立に、分岐していてもよい炭素数２～６のアルキレン基であり；
　ｍは、それぞれ独立に、１～５の整数である）。
［１０］　Ｚはエチレンである、［９］に記載の方法。
［１１］　ｍは１である、［９］または［１０］に記載の方法。
［１２］　前記一般式（３）で表される化合物は、２，２’－ビス（２－ヒドロキシエトキシ）－１，１’－ビナフタレンである［９］に記載の方法。
［１２－１］　前記樹脂において、前記一般式（１）で表される化合物に由来する繰返し単位と、前記一般式（３）で表される化合物に由来する繰返し単位とのモル比が、２０：８０～９９：１である、［９］～［１２］のいずれかに記載の方法。
［１２－２］　前記樹脂組成物のＨ１－ＮＭＲスペクトルは、
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000012
  
または
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000013
  
の関係を満たす、［９］～［１２－１］のいずれかに記載の方法。
［１３］　前記樹脂は、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂およびポリエステルカーボネート樹脂からなる群より選択される［１］～［１２－３］のいずれかに記載の方法。
［１４］　前記樹脂はポリカーボネート樹脂である、［１３］に記載の方法。
［１４－１］　前記樹脂組成物のメルトボリュームレート（ＭＶＲ）が３０ｃｍ３／１０ｍｉｎ以上である、［１］～［１４］のいずれかに記載の方法。
［１４－２］　前記樹脂組成物の黄色度が２０未満である、［１］～［１４－１］のいずれかに記載の方法。
　本発明によれば、着色が抑制された樹脂組成物を得るための方法を提供することができる。
実施例１で製造した樹脂組成物のＨ１－ＮＭＲチャート。 実施例１で製造した樹脂組成物のＨ１－ＮＭＲチャート。 実施例２で製造した樹脂組成物のＨ１－ＮＭＲチャート。 実施例３で製造した樹脂組成物のＨ１－ＮＭＲチャート。 実施例４で製造した樹脂組成物のＨ１－ＮＭＲチャート。 比較例１で製造した樹脂組成物のＨ１－ＮＭＲチャート。 比較例２で製造した樹脂組成物のＨ１－ＮＭＲチャート。
　以下、本発明の実施の形態について、詳細に説明する。
　本発明の樹脂組成物の製造方法は、
　（ａ）下記一般式（１）で表される化合物を含む樹脂原料を重合させて、樹脂（以下、樹脂（Ａ）とも称する）を得ることと、
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000014
  
（式中、
　Ｒ１及びＲ２は、それぞれ独立に、水素原子、炭素数１～２０のアルキル基、炭素数１～２０のアルコキシル基、炭素数５～２０のシクロアルキル基、炭素数５～２０のシクロアルコキシル基、炭素数６～２０のアリール基、炭素数６～２０のアリールオキシ基、およびハロゲン原子から選択され；
　Ｘは、それぞれ独立に、分岐していてもよい炭素数２～６のアルキレン基であり、
　ｎは、それぞれ独立に、１～５の整数である）
　（ｂ）前記樹脂に添加剤を混合して、樹脂組成物を得ることと
を含む。
　さらに、上記方法において、工程（ａ）における重合温度Ｔ１は、２３０℃＜Ｔ１＜２５０℃の範囲内にあり、工程（ｂ）における混合温度Ｔ２は、２５０℃≦Ｔ２＜２８０℃の範囲内にある。
　このように、特定のフルオレン構造を有する繰返し単位を含む樹脂であって、所定の温度で重合して得られる樹脂を、所定の温度で添加剤と混合することにより、着色の少ない樹脂組成物が得られる。着色の少ない樹脂組成物は、精密な部材や透明性を求められる部材の材料として適している。そのため、本発明の樹脂組成物は、デジタルカメラ、スマートフォン、タブレットなどにおける光学レンズ、液晶表示装置の前面保護シート（フィルム）、導光シート（フィルム）などに使用されるシートおよびフィルムの材料として好適に使用され得る。また、表面にパターンを有するシートおよびフィルムの材料としても好適である。
　本発明の方法によって得られる樹脂組成物の着色が抑制される理由は定かではないが、以下のように推測される。
　通常、重合温度が高い方が、反応性がよく、所望の分子量に到達するまでの反応時間が短いという点で好ましい。一方、本発明で樹脂原料として使用するモノマーは、末端に１級アルコール基を有する構造であり、高温下ではモノマーからの脱水反応が進行し、着色の原因であるビニル基が生成しやすいという問題を有する。また、重合反応後においても、高温下では、末端ＯＨ基の脱水反応や、酸素原子とアルキレン鎖部分（－Ｏ－Ｘ－）の熱分解反応（例えば、分子内水素移動反応等の開裂反応）が徐々に進行し、ビニル基が生成しやすい。そのため、理論的には、反応温度を比較的低く抑える方が品質のよい樹脂が得られると考えられる。同様の理由により、添加剤との混合（押出・混練）においても、脱水反応や熱分解反応の進行を防ぐために、比較的低い温度で混合することが好ましいと考えられる。しかし、本発明の樹脂は、せん断応力が熱に変換されやすい構造であると考えられ、比較的高い温度であっても、樹脂の流動性を高めて混合することにより、ビニル基の生成、すなわちＯＨ末端からの脱水反応や、ポリマー鎖の熱分解反応が抑制できたものと推測される。
　さらに、通常、重合時間にくらべ混合時間は短いが、混合時の方が樹脂へ負荷されるせん断応力が大きい。本発明では、重合温度よりもさらに高い温度で添加剤と混合することにより、樹脂の流動性を高めることができる。その結果、せん断発熱の発生が低下して分子内熱転移反応などが抑制され、芳香環に由来する着色成分の発生を防ぐこともできたと推測される。
　また、このように比較的高い温度で重合および混合が可能であることにより、脂肪族末端ＯＨ基を有する化合物の生成も抑えることができる。本発明者らの研究によると、重合温度および添加剤との混合温度が低いほど、脂肪族末端ＯＨ基を有する化合物の生成量が増大することがわかった。樹脂組成物中の脂肪族末端ＯＨ基量が増大すると、耐加水分解性が悪化し、加水分解反応により生成した生成物により樹脂が黄変する原因となる。しかし、本発明の方法によると、比較的高い温度で重合反応および添加剤との混合を行うため、脂肪族末端ＯＨ基を有する化合物の生成を抑えることができたと考えられる。
　このように、本発明の方法によると、比較的高い温度で、ビニル基を有する化合物および脂肪族末端ＯＨ基を有する化合物の生成を抑えることができるため、重合反応において良好な反応性も維持できる。
１．樹脂（Ａ）
　まず、樹脂（Ａ）の構成について、説明する。
　式（１）において、Ｒ１及びＲ２は、それぞれ独立に、水素原子、炭素数１～２０のアルキル基、炭素数１～２０のアルコキシル基、炭素数５～２０のシクロアルキル基、炭素数５～２０のシクロアルコキシル基、炭素数６～２０のアリール基、炭素数６～２０のアリールオキシ基、およびハロゲン原子から選択される。これらのうち、水素原子、炭素数１～１２のアルキル基または炭素数６～１２のアリール基が好ましく、水素原子、メチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基、ブチル基、イソブチル基、ｓｅｃ－ブチル基、ｔｅｒｔ－ブチル基、シクロヘプタ基、シクロプロピル基、またはフェニル基がより好ましく、水素原子、メチル基、またはフェニル基が特に好ましく、水素原子またはフェニル基が最も好ましい。
　Ｘは、それぞれ独立に、分岐していてもよい炭素数２～６のアルキレン基であり、好ましくは炭素数２～４のアルキレン基であり、より好ましくはエチレン基またはプロピレン基であり、特に好ましくはエチレン基である。
　ｎは、それぞれ独立に、１～５の整数であり、１～３の整数であることが好ましく、１～２の整数であることがより好ましく、１であることが特に好ましい。
　式（１）で表される化合物としては、９，９－ビス（４－（２－ヒドロキシエトキシ）フェニル）フルオレン、９，９－ビス（４－（２－ヒドロキシエトキシ）－３－メチルフェニル）フルオレン、９，９－ビス（４－ヒドロキシ－３－エチルフェニル）フルオレン、９，９－ビス（４－ヒドロキシ－３－フェニルフェニル）フルオレン、および９，９－ビス（４－（２－ヒドロキシエトキシ）－３－フェニルフェニル）フルオレンが挙げられる。中でも、９，９－ビス（４－（２－ヒドロキシエトキシ）フェニル）フルオレン（以下、ＢＰＥＦとも称する）または９，９－ビス（４－（２－ヒドロキシエトキシ）－３－フェニルフェニル）フルオレン（以下、ＢＰＰＥＦとも称する）が好適に使用される。
　樹脂（Ａ）における式（１）で表される化合物に由来する繰返し単位の割合は、樹脂（Ａ）を構成する全繰返し単位に対して４０ｍｏｌ％以上が好ましく、５０ｍｏｌ％以上がより好ましく、さらには８０ｍｏｌ％以上が好ましく、９０ｍｏｌ％以上が特に好ましく、１００ｍｏｌ％が最も好ましい。樹脂（Ａ）は、式（１）で表される化合物に由来する繰返し単位以外の繰返し単位を含んでいてもよい。
　他の繰返し単位としては、下記一般式（２）で表される化合物に由来する繰返し単位が挙げられる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000015
  
　この場合、樹脂（Ａ）は、式（１）で表される化合物および式（２）で表される化合物を含む樹脂原料を重合させて得られる樹脂である。すなわち、１つの実施形態によると、樹脂（Ａ）は、式（１）で表される化合物に由来する繰返し単位および式（２）で表される化合物に由来する繰返し単位を含む。
　式（２）において、Ｒ６およびＲ７は、それぞれ独立に、水素原子、炭素数１～２０のアルキル基、炭素数１～２０のアルコキシル基、炭素数３～２０のシクロアルキル基、炭素数５～２０のシクロアルコキシル基、炭素数６～２０のアリール基、炭素数６～２０のアリールオキシ基、およびハロゲン原子から選択される。これらのうち、水素原子、炭素数１～１０のアルキル基、炭素数５～２０のシクロアルキル基および炭素数６～１５のアリール基が好ましく、水素原子、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、シクロヘキシル基およびフェニル基がより好ましく、水素原子、メチル基、およびフェニル基が特に好ましい。
　Ｙは、それぞれ独立に、分岐していてもよい炭素数２～６のアルキレン基、炭素数６～１０のシクロアルキレン基、または炭素数６～１０のアリーレン基である。これらのうち、炭素数２～６のアルキレン基が好ましく、エチレンまたはプロピレンがより好ましく、エチレンが特に好ましい。
　Ｗは、単結合または
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000016
  
からなる群より選択される（ここで、Ｒ８、Ｒ９、およびＲ１４～Ｒ１７は、それぞれ独立に、水素原子、炭素数１～１０のアルキル基および炭素数６～１０のアリール基から選択され；Ｒ１０～Ｒ１1は、それぞれ独立に、水素原子および炭素数１～５のアルキル基から選択され；Ｒ１２およびＲ１３は、それぞれ独立に、水素原子、炭素数１～５のアルキル基およびフェニル基から選択され；Ｚ’は、３～１１の整数である）。
　Ｗは、単結合、
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000017
  
であることが好ましく、
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000018
  
であることがより好ましく、
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000019
  
であることが特に好ましい。
　Ｒ８、Ｒ９、およびＲ１４～Ｒ１７は、炭素数１～１０のアルキル基、炭素数６～１０のアリール基または水素原子であることが好ましく、水素原子、メチル基またはフェニル基であることがより好ましく、メチル基であることが特に好ましい。
　Ｒ１０～Ｒ１１は、水素原子またはメチル基であることが好ましく、水素原子であることがより好ましい。
　Ｒ１２およびＲ１３は、それぞれ独立に、水素原子であることが好ましい。
　Ｚ’は、３～１０であることが好ましく、３～５であることがより好ましく、５であることが特に好ましい。
　ｐおよびｑは、それぞれ独立に、０～５の整数であり、０～３であることが好ましく、０または１であることがより好ましく、ｐおよびｑが共に０であることが特に好ましい。
　式（２）で表される化合物としては、具体的には、２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパン［＝ビスフェノールＡ］、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）－１－フェニルエタン［＝ビスフェノールＡＰ］、２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）ヘキサフルオロプロパン［＝ビスフェノールＡＦ］、２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）ブタン［＝ビスフェノールＢ］、ビス（４－ヒドロキシフェニル）ジフェニルメタン［＝ビスフェノールＢＰ］、ビス（４－ヒドロキシ－３－メチルフェニル）プロパン［＝ビスフェノールＣ］、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル)エタン［＝ビスフェノールＥ］、ビス（４－ヒドロキシフェニル）メタン［＝ビスフェノールＦ］、ビス（２－ヒドロキシフェニル）メタン、２，２－ビス（４－ヒドロキシ－３－イソプロピルフェニル）プロパン［＝ビスフェノールＧ］、１，３－ビス（２－（４－ヒドロキシフェニル）－２－プロピル）ベンゼン［＝ビスフェノールＭ］、ビス（４－ヒドロキシフェニル）スルホン［＝ビスフェノールＳ］、１，４－ビス（２－（４－ヒドロキシフェニル）－２－プロピル）ベンゼン［＝ビスフェノールＰ］、ビス（４－ヒドロキシ－３－フェニルフェニル］プロパン［＝ビスフェノールＰＨ］、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）－３，３，５－トリメチルシクロヘキサン［＝ビスフェノールＴＭＣ］、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル)シクロヘキサン［＝ビスフェノールＺ］、１，１－ビス（４－ヒドロキシ－３－メチルフェニル)シクロヘキサン（ビスフェノールＯＣＺ）、４，４－ビスフェノール等が例示される。これらの中で、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＭ、ビスフェノールＣ、ビスフェノールＺおよびビスフェノールＴＭＣが好ましく、ビスフェノールＡがより好ましい。
　式（１）で表される化合物に由来する繰返し単位および式（２）で表される化合物に由来する繰返し単位の合計割合は、樹脂（Ａ）を構成する全繰返し単位に対して４０ｍｏｌ％以上が好ましく、５０ｍｏｌ％以上がより好ましく、さらには８０ｍｏｌ％以上が好ましく、９０ｍｏｌ％以上が特に好ましく、１００ｍｏｌ％が最も好ましい。樹脂（Ａ）は、式（１）で表される化合物に由来する繰返し単位および式（２）で表される化合物に由来する繰返し単位以外の繰返し単位を含んでいてもよい。
　式（１）で表される化合物に由来する繰返し単位と式（２）で表される化合物に由来する繰返し単位のモル比は、２０：８０～９９：１が好ましく、３０：７０～９８：２がより好ましく、４０：６０～９５：５が特に好ましい。
　樹脂（Ａ）が含んでいてもよい他の繰返し単位として、下記一般式（３）で表される化合物に由来する繰返し単位も挙げられる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000020
  
　この場合、樹脂（Ａ）は、式（１）で表される化合物および式（３）で表される化合物を含む樹脂原料を重合させて得られる樹脂である。すなわち、１つの実施形態によると、樹脂（Ａ）は、式（１）で表される化合物に由来する繰返し単位および式（３）で表される化合物に由来する繰返し単位を含む。
　式（３）において、Ｚは、それぞれ独立に、分岐していてもよい炭素数２～６のアルキレン基である。好ましくは炭素数２～４のアルキレン基であり、より好ましくはエチレン基またはプロピレン基であり、特に好ましくはエチレン基である。
　ｍは、それぞれ独立に、１～５の整数であり、１～３の整数であることが好ましく、１～２の整数であることがより好ましく、１であることが特に好ましい。
　式（３）で表される化合物としては、２，２´－ビス（ヒドロキシメトキシ）－１，１´－ビナフタレン、２，２´－ビス（２－ヒドロキシエトキシ）－１，１´－ビナフタレン、２，２´－ビス（３－ヒドロキシプロピルオキシ）－１，１´－ビナフタレン、２，２´－ビス（４－ヒドロキシブトキシ）－１，１´－ビナフタレン等が例示される。中でも、２，２´－ビス（２－ヒドロキシエトキシ）－１，１´－ビナフタレン（以下、ＢＨＥＢＮとも称する）が好適に使用される。
　式（１）で表される化合物に由来する繰返し単位および式（３）で表される化合物に由来する繰返し単位の合計割合は、樹脂（Ａ）を構成する全繰返し単位に対して４０ｍｏｌ％以上が好ましく、５０ｍｏｌ％以上がより好ましく、さらには８０ｍｏｌ％以上が好ましく、９０ｍｏｌ％以上が特に好ましく、１００ｍｏｌ％が最も好ましい。樹脂（Ａ）は、式（１）で表される化合物に由来する繰返し単位および式（３）で表される化合物に由来する繰返し単位以外の繰返し単位を含んでいてもよい。
　式（１）で表される化合物に由来する繰返し単位と式（３）で表される化合物に由来する繰返し単位のモル比は、２０：８０～９９：１が好ましく、３０：７０～９５：５がより好ましく、４０：６０～９０：１０が特に好ましい。
＜その他の成分＞
　樹脂（Ａ）は、式（１）～（３）以外の化合物に由来する繰返し単位を含んでいてもよい。その量は、式（１）～（３）で表される化合物に由来する繰返し単位の合計１００モル％に対して２０モル％以下が望ましく、１０モル％以下がさらに望ましい。この範囲内であれば、高屈折率が保持される。
　さらに含まれていてもよい繰返し単位としては、エチレングリコール、１，３－プロパンジオール、１，２－プロパンジオール、１，４－ブタンジオール、１，３－ブタンジオール、１，２－ブタンジオール、１，５－ヘプタンジオール、１，６－ヘキサンジオールのなどの脂肪族ジヒドロキシ化合物；１，２－シクロヘキサンジメタノール、１，３－シクロヘキサンジメタノール、１，４－シクロヘキサンジメタノール、トリシクロデカンジメタノール、ペンタシクロペンタデカンジメタノール、２，６－デカリンジメタノール、１，５－デカリンジメタノール、２，３－デカリンジメタノール、２，３－ノルボルナンジメタノール、２，５－ノルボルナンジメタノール、１，３－アダマンタンジメタノール等の脂環式ジヒドロキシ化合物；２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパン［＝ビスフェノールＡ］、２，２－ビス（４－ヒドロキシ－３，５－ジメチルフェニル）プロパン、２，２－ビス（４－ヒドロキシ－３，５－ジエチルフェニル）プロパン、２，２－ビス（４－ヒドロキシ－（３，５－ジフェニル）フェニル）プロパン、２，２－ビス（４－ヒドロキシ－３，５－ジブロモフェニル）プロパン、２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）ペンタン、２，４’－ジヒドロキシ－ジフェニルメタン、ビス（４－ヒドロキシフェニル）メタン、ビス（４－ヒドロキシ－５－ニトロフェニル）メタン、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）エタン、３，３－ビス（４－ヒドロキシフェニル）ペンタン、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン、ビス（４－ヒドロキシフェニル）スルホン、２，４’－ジヒドロキシジフェニルスルホン、ビス（４－ヒドロキシフェニル）スルフィド、４，４’－ジヒドロキシジフェニルエーテル、４，４’－ジヒドロキシ－３，３’－ジクロロジフェニルエーテル、９，９－ビス（４－ヒドロキシフェニル）フルオレン、９，９－ビス（４－ヒドロキシ－２－メチルフェニル）フルオレン等の芳香族ビスフェノール類に由来する繰返し単位が挙げられる。
２．樹脂組成物の製造工程
　続いて、樹脂組成物の各製造工程について、順に説明する。
（１）製造工程（ａ）
　工程（ａ）では、一般式（１）で表される化合物を含む樹脂材料を重合させて、樹脂（Ａ）を得る。工程（ａ）における重合温度Ｔ１は、２３０℃＜Ｔ１＜２５０℃の範囲内にある。Ｔ１は、約２４０℃であることが好ましく、例えば、２３５℃≦Ｔ１≦２４５℃、２３７℃≦Ｔ１≦２４３℃、または２３８℃≦Ｔ１≦２４２℃の範囲が好ましい。
　本発明の樹脂の種類は特に限定されないが、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、またはポリエステルカーボネート樹脂が好ましく、ポリカーボネート樹脂がより好ましい。また、これらの樹脂は、ランダム、ブロックおよび交互共重合体のいずれの構造であってもよい。以下、特にポリカーボネート樹脂について、詳細に説明する。
　ポリカーボネート樹脂とは、樹脂を構成する各繰返し単位が、カーボネート結合を介して結合されている樹脂を意味する。本発明における一般式（１）で表される化合物に由来する繰返し単位を含む樹脂がポリカーボネート樹脂である場合、一般式（１）で表される化合物および炭酸ジエステルなどのカーボネート前駆物質を原料として使用し、塩基性化合物触媒もしくはエステル交換触媒またはその双方からなる混合触媒の存在下、あるいは無触媒下において、溶融重縮合法により製造することができる。
　この反応に用いられる炭酸ジエステルとしては、ジフェニルカーボネート、ジトリールカーボネート、ビス（クロロフェニル）カーボネート、ｍ－クレジルカーボネート、ジメチルカーボネート、ジエチルカーボネート、ジブチルカーボネート、ジシクロヘキシルカーボネート等が挙げられる。これらの中でも特に、ジフェニルカーボネートが好ましい。炭酸ジエステルは、ジヒドロキシ化合物の合計１モルに対して０．９７～１．２０モルの比率で用いられることが好ましく、更に好ましくは０．９８～１．１０モルの比率である。炭酸ジエステルの量がこれら範囲を外れた場合、樹脂が所望の分子量に到達しない、未反応の原料が樹脂中に残存して光学特性が低下する等の問題が生じ得る。
　塩基性化合物触媒としては、特にアルカリ金属化合物、アルカリ土類金属化合物、および含窒素化合物等が挙げられる。
　アルカリ金属化合物としては、例えばアルカリ金属の有機酸塩、無機塩、酸化物、水酸化物、水素化物又はアルコキシド等が挙げられる。具体的には、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化セシウム、水酸化リチウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、炭酸セシウム、炭酸リチウム、酢酸ナトリウム、酢酸カリウム、酢酸セシウム、酢酸リチウム、ステアリン酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、ステアリン酸セシウム、ステアリン酸リチウム、水素化ホウ素ナトリウム、フェニル化ホウ素ナトリウム、安息香酸ナトリウム、安息香酸カリウム、安息香酸セシウム、安息香酸リチウム、リン酸水素二ナトリウム、リン酸水素二カリウム、リン酸水素二リチウム、フェニルリン酸二ナトリウム、ビスフェノールＡの二ナトリウム塩、二カリウム塩、二セシウム塩もしくは二リチウム塩、フェノールのナトリウム塩、カリウム塩、セシウム塩もしくはリチウム塩等が用いられる。これらのうち、触媒活性が高く、純度の高いものが安価で流通している炭酸水素ナトリウムが好ましい。
　アルカリ土類金属化合物としては、例えばアルカリ土類金属化合物の有機酸塩、無機塩、酸化物、水酸化物、水素化物又はアルコキシド等が挙げられる。具体的には、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化ストロンチウム、水酸化バリウム、炭酸水素マグネシウム、炭酸水素カルシウム、炭酸水素ストロンチウム、炭酸水素バリウム、炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、炭酸ストロンチウム、炭酸バリウム、酢酸マグネシウム、酢酸カルシウム、酢酸ストロンチウム、酢酸バリウム、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸カルシウム、安息香酸カルシウム、フェニルリン酸マグネシウム等が用いられる。
　含窒素化合物としては、例えば４級アンモニウムヒドロキシドおよびそれらの塩、アミン類等が挙げられる。具体的には、テトラメチルアンモニウムヒドロキシド、テトラエチルアンモニウムヒドロキシド、テトラプロピルアンモニウムヒドロキシド、テトラブチルアンモニウムヒドロキシド、トリメチルベンジルアンモニウムヒドロキシド等のアルキル基、アリール基等を有する４級アンモニウムヒドロキシド類；トリエチルアミン、ジメチルベンジルアミン、トリフェニルアミン等の３級アミン類；ジエチルアミン、ジブチルアミン等の２級アミン類；プロピルアミン、ブチルアミン等の１級アミン類；２－メチルイミダゾール、２－フェニルイミダゾール、ベンゾイミダゾール等のイミダゾール類；あるいは、アンモニア、テトラメチルアンモニウムボロハイドライド、テトラブチルアンモニウムボロハイドライド、テトラブチルアンモニウムテトラフェニルボレート、テトラフェニルアンモニウムテトラフェニルボレート等の塩基もしくは塩基性塩等が用いられる。
　エステル交換触媒としては、亜鉛、スズ、ジルコニウム、鉛等の塩が好ましく用いられ、これらは単独もしくは組み合わせて用いることができる。
　エステル交換触媒としては、具体的には、酢酸亜鉛、安息香酸亜鉛、２－エチルヘキサン酸亜鉛、塩化スズ（ＩＩ）、塩化スズ（ＩＶ）、酢酸スズ（ＩＩ）、酢酸スズ（ＩＶ）、ジブチルスズジラウレート、ジブチルスズオキサイド、ジブチルスズジメトキシド、ジルコニウムアセチルアセトナート、オキシ酢酸ジルコニウム、ジルコニウムテトラブトキシド、酢酸鉛（ＩＩ）、酢酸鉛（ＩＶ）等が用いられる。
　これらの触媒は、ジヒドロキシ化合物の合計１モルに対して、１×１０－９～１×１０－３モルの比率で、好ましくは１×１０－７～１×１０－４モルの比率で用いられる。
　触媒は、２種類以上を併用してもよい。また、触媒自体をそのまま添加してもよく、あるいは、水やフェノール等の溶媒に溶解してから添加してもよい。
　溶融重縮合法は、前記の原料および触媒を用いて、加熱下で、さらに常圧または減圧下で、エステル交換反応により溶融重縮合を行うものである。すなわち、反応温度は常温、常圧より開始し、副生成物を除去しながら、徐々に昇温、減圧状態とするのが好ましい。反応の最終段階における減圧度は、１００～０．０１Ｔｏｒｒであることが好ましく、５０～０．０１Ｔｏｒｒであることがより好ましく、５～０．１Ｔｏｒｒであることが特に好ましく、１Ｔｏｒｒ以下（例えば１～０．０１Ｔｏｒｒ）であることが最も好ましい。
　ここで、反応の最終段階とは、原料を融解させてエステル交換反応を行った後、減圧した状態（例えば、１００～０．０１Ｔｏｒｒ）で重合反応を行う段階を意味する。本発明における重合温度Ｔ１は、この反応の最終段階での温度を意味する。
　ビニル基を有する化合物は、沸点が低い傾向があり、重合反応の最終段階の減圧度は、反応系内のビニル基を有する化合物の残量に影響を及ぼすものと考えられる。すなわち、圧力が低い方が反応系内のビニル基を有する化合物の残量を低減できる。
　触媒は、原料と共に反応の最初から存在させてもよく、あるいは、反応の途中で添加してもよい。
　溶融重縮合反応は、連続式で行っても良く、またバッチ式で行ってもよい。反応を行うに際して用いられる反応装置は、錨型攪拌翼、マックスブレンド攪拌翼、ヘリカルリボン型攪拌翼等を装備した縦型であっても、パドル翼、格子翼、メガネ翼等を装備した横型であっても、スクリューを装備した押出機型であってもよい。また、重合物の粘度を勘案してこれらの反応装置を適宜組み合わせて使用することが好適に実施される。
　このポリカーボネート樹脂の製造方法では、重合反応終了後、熱安定性および加水分解安定性を保持するために、触媒を除去もしくは失活させてもよいが、必ずしも失活させる必要はない。失活させる場合、公知の酸性物質の添加による触媒の失活のための方法を好適に実施できる。酸性物質としては、具体的には、安息香酸ブチル等のエステル類；ｐ－トルエンスルホン酸等の芳香族スルホン酸類；ｐ－トルエンスルホン酸ブチル、ｐ－トルエンスルホン酸ヘキシル等の芳香族スルホン酸エステル類；亜リン酸、リン酸、ホスホン酸等のリン酸類；亜リン酸トリフェニル、亜リン酸モノフェニル、亜リン酸ジフェニル、亜リン酸ジエチル、亜リン酸ジｎ－プロピル、亜リン酸ジｎ－ブチル、亜リン酸ジｎ－ヘキシル、亜リン酸ジオクチル、亜リン酸モノオクチル等の亜リン酸エステル類；リン酸トリフェニル、リン酸ジフェニル、リン酸モノフェニル、リン酸ジブチル、リン酸ジオクチル、リン酸モノオクチル等のリン酸エステル類；ジフェニルホスホン酸、ジオクチルホスホン酸、ジブチルホスホン酸等のホスホン酸類；フェニルホスホン酸ジエチル等のホスホン酸エステル類；トリフェニルホスフィン、ビス（ジフェニルホスフィノ）エタン等のホスフィン類；ホウ酸、フェニルホウ酸等のホウ酸類；ドデシルベンゼンスルホン酸テトラブチルホスホニウム塩等の芳香族スルホン酸塩類；ステアリン酸クロライド、塩化ベンゾイル、ｐ－トルエンスルホン酸クロライド等の有機ハロゲン化物；ジメチル硫酸等のアルキル硫酸；塩化ベンジル等の有機ハロゲン化物等が好適に用いられる。失活剤の効果、樹脂に対する安定性等の観点から、ｐ－トルエンまたはスルホン酸ブチルが特に好ましい。これらの失活剤は、触媒量に対して０．０１～５０倍モル、好ましくは０．３～２０倍モル使用される。触媒量に対して０．０１倍モルより少ないと、失活効果が不充分となり好ましくない。また、触媒量に対して５０倍モルより多いと、樹脂の耐熱性が低下し、成形体が着色しやすくなるため好ましくない。
　上記失活剤の添加は、混練により行うことができ、連続式、バッチ式のどちらでもよい。混練時の温度は、２００～３５０℃が好ましく、２３０～３００℃がより好ましく、２５０～２７０℃が特に好ましい。混練機は、連続式ならば押出し機が好適であり、バッチ式ならばラボプラストミル、ニーダーが好適に使用される。押出機としては、例えば、単軸押出機、二軸押出機、多軸押出機等が挙げられる。押出機には、適宜、樹脂吐出量を安定定量化する為のギアポンプなどを設けることができる。失活剤を溶融混練する際の雰囲気圧力は特に制限されず、常圧または減圧、例えば、常圧（７６０ｍｍＨｇ）～０．１ｍｍＨｇの圧力が、酸化防止、分解物、フェノールなどの低沸点成分の除去の観点で好ましい。押出機はベント式であってもノーベント式であってもよいが、押出製品の品質向上の点から、好ましくはベント式押出機である。ベント口の圧力（ベント圧力）は、常圧であっても減圧であってもよいが、例えば、常圧（７６０ｍｍＨｇ）～０．１ｍｍＨｇの圧力であってよく、好ましくは、１００～０．１ｍｍＨｇ程度の圧力、より好ましくは酸化防止、分解物、フェノールなどの低沸点成分の除去の観点で５０～０．１ｍｍＨｇ程度の圧力とする。また、フェノールなどの低沸点成分をより効率的に減少する目的で、水添脱揮してもよい。
　失活剤の混練は、重合反応終了後すぐに行ってもよく、あるいは、重合後の樹脂をペレット化してから行ってもよい。また、失活剤の他、その他の添加剤（酸化防止剤、離型剤、紫外線吸収剤、流動性改質剤、結晶核剤、強化剤、染料、帯電防止剤あるいは抗菌剤等）も、同様の方法で添加することができる。
　触媒失活後（失活剤を添加しない場合には、重合反応終了後）、ポリマー中の低沸点化合物を、０．１～１ｍｍＨｇの圧力、２００～３５０℃の温度で脱揮除去する工程を設けても良い。脱揮除去の際の温度は、好ましくは２３０～３００℃、より好ましくは２５０～２７０℃である。この工程には、パドル翼、格子翼、メガネ翼等、表面更新能の優れた攪拌翼を備えた横型装置、あるいは薄膜蒸発器が好適に用いられる。
　このポリカーボネート樹脂は、異物含有量が極力少ないことが望まれ、溶融原料の濾過、触媒液の濾過等が好適に実施される。フィルターのメッシュは、５μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは１μｍ以下である。さらに、生成する樹脂のポリマーフィルターによる濾過が好適に実施される。ポリマーフィルターのメッシュは、１００μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは３０μｍ以下である。また、樹脂ペレットを採取する工程は当然低ダスト環境でなければならず、クラス６以下であることが好ましく、より好ましくはクラス５以下である。
　また、ポリカーボネート樹脂のポリスチレン換算平均分子量Ｍｗは、２００００～２０００００が好ましく、２５０００～１２００００がさらに好ましく、２５０００～５００００が特に好ましい。
　Ｍｗが２００００より小さいと、樹脂が脆くなるため好ましくない。Ｍｗが２０００００より大きいと、溶融粘度が高くなるため、成形時に金型からの樹脂の抜き取りが困難になり、更には流動性が悪くなり溶融状態で扱い難くなるため好ましくない。
（２）製造工程（ｂ）
　続いて、工程（ｂ）では、工程（ａ）で得られた樹脂（Ａ）に添加剤を混合して、樹脂組成物を得る。工程（ｂ）における混合温度Ｔ２は、２５０℃≦Ｔ２＜２８０℃の範囲内にある。Ｔ２は、約２６０℃であることが好ましく、例えば、２５５℃≦Ｔ２≦２７５℃、２５５℃≦Ｔ２≦２７０℃、２５５℃≦Ｔ２≦２６５℃、または２５７℃≦Ｔ２≦２６３℃の範囲が好ましい。
　樹脂（Ａ）と添加剤との混合方法は、特に限定されないが、例えば、押出機によって混合しながらペレット化を行うことが好ましい。この場合、本発明における混合温度Ｔ２は、押出機内の温度を意味する。押出機を使用しない場合であっても、樹脂（Ａ）と添加剤が混合される環境が、混合温度Ｔ２の範囲内であればよい。なお、前述した失活剤は、添加剤と一緒に加えてもよい。
　添加剤としては、酸化防止剤、加工安定剤、光安定剤、重金属不活性化剤、難燃剤、滑剤、帯電防止剤、界面活性剤、抗菌剤、離型剤、紫外線吸収剤、可塑剤、相溶化剤等が挙げられ、例えば酸化防止剤および離型剤を添加することが好ましい。
　酸化防止剤としては、トリエチレングリコール－ビス［３－（３－ｔｅｒｔ－ブチル－５－メチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、１，６－ヘキサンジオール－ビス［３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、ペンタエリスリトール－テトラキス［３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、オクタデシル－３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート、１，３，５－トリメチル－２，４，６－トリス（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシベンジル）ベンゼン、Ｎ，Ｎ－ヘキサメチレンビス（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシ－ヒドロシンナマイド）、３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシ－ベンジルホスホネート－ジエチルエステル、トリス（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシベンジル）イソシアヌレートおよび３，９－ビス｛１，１－ジメチル－２－［β－（３－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシ－５－メチルフェニル）プロピオニルオキシ］エチル｝－２，４，８，１０－テトラオキサスピロ（５，５）ウンデカン、ペンタエリトリトールテトラキス［３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル)プロピオナート］、３，９－ビス（２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－メチルフェノキシ）－２，４，８，１０－テトラオキサ－３，９－ジホスファスピロ［５．５］ウンデカンなどが挙げられる。樹脂組成物中の酸化防止剤の含有量は、樹脂組成物１００重量部に対して０．００１～０．３重量部であることが好ましい。
　加工安定剤としては、リン系加工熱安定剤、硫黄系加工熱安定剤等が挙げられる。リン系加工熱安定剤としては、亜リン酸、リン酸、亜ホスホン酸、ホスホン酸およびこれらのエステル等が挙げられる。具体的には、トリフェニルホスファイト、トリス（ノニルフェニル）ホスファイト、トリス（２，４－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）ホスファイト、トリス（２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）ホスファイト、トリデシルホスファイト、トリオクチルホスファイト、トリオクタデシルホスファイト、ジデシルモノフェニルホスファイト、ジオクチルモノフェニルホスファイト、ジイソプロピルモノフェニルホスファイト、モノブチルジフェニルホスファイト、モノデシルジフェニルホスファイト、モノオクチルジフェニルホスファイト、ビス（２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－メチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、２，２－メチレンビス（４，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）オクチルホスファイト、ビス（ノニルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、ビス（２，４－ジクミルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、ビス（２，４－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、ジステアリルペンタエリスリトールジホスファイト、トリブチルホスフェート、トリエチルホスフェート、トリメチルホスフェート、トリフェニルホスフェート、ジフェニルモノオルソキセニルホスフェート、ジブチルホスフェート、ジオクチルホスフェート、ジイソプロピルホスフェート、ベンゼンホスホン酸ジメチル、ベンゼンホスホン酸ジエチル、ベンゼンホスホン酸ジプロピル、テトラキス（２，４－ジ－ｔ－ブチルフェニル）－４，４’－ビフェニレンジホスホナイト、テトラキス（２，４－ジ－ｔ－ブチルフェニル）－４，３’－ビフェニレンジホスホナイト、テトラキス（２，４－ジ－ｔ－ブチルフェニル）－３，３’－ビフェニレンジホスホナイト、ビス（２，４－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）－４－フェニル－フェニルホスホナイトおよびビス（２，４－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）－３－フェニル－フェニルホスホナイト等が挙げられる。樹脂組成物中のリン系加工熱安定剤の含有量は、樹脂組成物１００重量部に対して０．００１～０．２重量部が好ましい。
　硫黄系加工熱安定剤としては、ペンタエリスリトール－テトラキス（３－ラウリルチオプロピオネート）、ペンタエリスリトール－テトラキス（３－ミリスチルチオプロピオネート）、ペンタエリスリトール－テトラキス（３－ステアリルチオプロピオネート）、ジラウリル－３，３’－チオジプロピオネート、ジミリスチル－３，３’－チオジプロピオネート、ジステアリル－３，３’－チオジプロピオネート等が挙げられる。樹脂組成物中の硫黄系加工熱安定剤の含有量は、樹脂組成物１００重量部に対して０．００１～０．２重量部が好ましい。
　離型剤としては、その９０重量％以上がアルコールと脂肪酸とのエステルからなるものが好ましい。アルコールと脂肪酸とのエステルとしては、具体的には一価アルコールと脂肪酸とのエステルや、多価アルコールと脂肪酸との部分エステルあるいは全エステルが挙げられる。上記一価アルコールと脂肪酸とのエステルとしては、炭素原子数１～２０の一価アルコールと炭素原子数１０～３０の飽和脂肪酸とのエステルが好ましい。また、多価アルコールと脂肪酸との部分エステルあるいは全エステルとしては、炭素原子数１～２５の多価アルコールと炭素原子数１０～３０の飽和脂肪酸との部分エステルまたは全エステルが好ましい。
　具体的に、一価アルコールと飽和脂肪酸とのエステルとしては、ステアリルステアレート、パルミチルパルミテート、ブチルステアレート、メチルラウレート、イソプロピルパルミテート等が挙げられる。多価アルコールと飽和脂肪酸との部分エステルまたは全エステルとしては、ステアリン酸モノグリセリド、ステアリン酸ジグリセリド、ステアリン酸トリグリセリド、ステアリン酸モノソルビテート、ベヘニン酸モノグリセリド、カプリン酸モノグリセリド、ラウリン酸モノグリセリド、ペンタエリスリトールモノステアレート、ペンタエリスリトールテトラステアレート、ペンタエリスリトールテトラペラルゴネート、プロピレングリコールモノステアレート、ビフェニルビフェネ－ト、ソルビタンモノステアレート、２－エチルヘキシルステアレート、ジペンタエリスリトールヘキサステアレート等のジペンタエリスルトールの全エステルまたは部分エステル等が挙げられる。これらのうち、ステアリン酸モノグリセリドおよびラウリン酸モノグリセリドが特に好ましい。これら離型剤の含有量は、樹脂組成物１００重量部に対して０．００５～２．０重量部の範囲が好ましく、０．０１～０．６重量部の範囲がより好ましく、０．０２～０．５重量部の範囲がさらに好ましい。
　紫外線吸収剤としては、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤、ベンゾフェノン系紫外線吸収剤、トリアジン系紫外線吸収剤、環状イミノエステル系紫外線吸収剤およびシアノアクリレート系紫外線吸収剤からなる群より選ばれる少なくとも１種の紫外線吸収剤が好ましい。すなわち、以下に挙げる紫外線吸収剤は、いずれかを単独で使用してもよく、２種以上を組み合わせて使用してもよい。
　ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤としては、２－（２－ヒドロキシ－５－メチルフェニル）ベンゾトリアゾ－ル、２－（２－ヒドロキシ－５－ｔｅｒｔ－オクチルフェニル）ベンゾトリアゾ－ル、２－（２－ヒドロキシ－３，５－ジクミルフェニル）フェニルベンゾトリアゾール、２－（２－ヒドロキシ－３－ｔｅｒｔ－ブチル－５－メチルフェニル）－５－クロロベンゾトリアゾール、２，２’－メチレンビス［４－（１，１，３，３－テトラメチルブチル）－６－（２Ｎ－ベンゾトリアゾール－２－イル）フェノール］、２－（２－ヒドロキシ－３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）ベンゾトリアゾ－ル、２－（２－ヒドロキシ－３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）－５－クロロベンゾトリアゾール、２－（２－ヒドロキシ－３，５－ジ－ｔｅｒｔ－アミルフェニル）ベンゾトリアゾ－ル、２－（２－ヒドロキシ－５－ｔｅｒｔ－オクチルフェニル）ベンゾトリアゾ－ル、２－（２－ヒドロキシ－５－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）ベンゾトリアゾ－ル、２－（２－ヒドロキシ－４－オクトキシフェニル）ベンゾトリアゾ－ル、２，２’－メチレンビス（４－クミル－６－ベンゾトリアゾールフェニル）、２，２’－ｐ－フェニレンビス（１，３－ベンゾオキサジン－４－オン）、２－［２－ヒドロキシ－３－（３，４，５，６－テトラヒドロフタルイミドメチル）－５－メチルフェニル］ベンゾトリアゾ－ル等が挙げられる。
　ベンゾフェノン系紫外線吸収剤としては、２，４－ジヒドロキシベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－４－メトキシベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－４－オクトキシベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－４－ベンジロキシベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－４－メトキシ－５－スルホキシベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－４－メトキシ－５－スルホキシトリハイドレイトベンゾフェノン、２，２’－ジヒドロキシ－４－メトキシベンゾフェノン、２，２’，４，４’－テトラヒドロキシベンゾフェノン、２，２’－ジヒドロキシ－４，４’－ジメトキシベンゾフェノン、２，２’－ジヒドロキシ－４，４’－ジメトキシ－５－ソジウムスルホキシベンゾフェノン、ビス（５－ベンゾイル－４－ヒドロキシ－２－メトキシフェニル）メタン、２－ヒドロキシ－４－ｎ－ドデシルオキシベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－４－メトキシ－２’－カルボキシベンゾフェノン等が挙げられる。
　トリアジン系紫外線吸収剤としては、２－（４，６－ジフェニル－１，３，５－トリアジン－２－イル）－５－［（ヘキシル）オキシ］－フェノール、２－（４，６－ビス（２，４－ジメチルフェニル）－１，３，５－トリアジン－２－イル）－５－［（オクチル）オキシ］－フェノール、２，４，６－トリス（２－ヒドロキシ－４－ヘキシルオキシ－３－メチルフェニル）－１，３，５－トリアジン等が挙げられる。
　環状イミノエステル系紫外線吸収剤としては、２，２’－ビス（３，１－ベンゾオキサジン－４－オン）、２，２’－ｐ－フェニレンビス（３，１－ベンゾオキサジン－４－オン）、２，２’－ｍ－フェニレンビス（３，１－ベンゾオキサジン－４－オン）、２，２’－（４，４’－ジフェニレン）ビス（３，１－ベンゾオキサジン－４－オン）、２，２’－（２，６－ナフタレン）ビス（３，１－ベンゾオキサジン－４－オン）、２，２’－（１，５－ナフタレン）ビス（３，１－ベンゾオキサジン－４－オン）、２，２’－（２－メチル－ｐ－フェニレン）ビス（３，１－ベンゾオキサジン－４－オン）、２，２’－（２－ニトロ－ｐ－フェニレン）ビス（３，１－ベンゾオキサジン－４－オン）および２，２’－（２－クロロ－ｐ－フェニレン）ビス（３，１－ベンゾオキサジン－４－オン）などが挙げられる。
　シアノアクリレート系紫外線吸収剤としては、１，３－ビス－［（２’－シアノ－３’，３’－ジフェニルアクリロイル）オキシ］－２，２－ビス［（２－シアノ－３，３－ジフェニルアクリロイル）オキシ］メチル）プロパン、および１，３－ビス－［（２－シアノ－３，３－ジフェニルアクリロイル）オキシ］ベンゼンなどが挙げられる。
　紫外線吸収剤の含有量は、樹脂組成物１００重量部に対して、好ましくは０．０１～３．０重量部であり、より好ましくは０．０２～１．０重量部であり、さらに好ましくは０．０５～０．８重量部である。かかる配合量の範囲であれば、用途に応じ、樹脂に十分な耐候性を付与することが可能である。
　さらに、本発明の樹脂組成物は、樹脂（Ａ）に加えて、本発明の特性を損なわない範囲において他の樹脂を含んでも良い。
　他の樹脂として、以下のものが例示される：
　ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、（メタ）クリル樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリアミド、ポリアセタール、ポリカーボネート、ポリフェニレンエーテル、ポリエステル、ポリフェニレンサルファイド、ポリイミド、ポリエーテルサルホン、ポリエーテルエーテルケトン、フッ素樹脂、シクロオレフィンポリマー、エチレン・酢酸ビニル共重合体、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、フェノール樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ポリウレタン。
　他の樹脂の含量は、樹脂（Ａ）１００重量部に対して、２０質量部以下が好ましく、１０質量部以下がさらに好ましい。
　他の樹脂の含量が多すぎると、相溶性が悪くなり、樹脂組成物の透明性が低下する場合がある。光学歪みを低く保つためには、他の樹脂は含まないことが好ましい。
３．樹脂組成物の特性
　本発明の方法により得られる樹脂組成物は、末端ビニル基を含有する化合物およびポリマーの含有量が少ない。具体的には、後述する実施例に記載の方法によって算出されるフルオレン系ビニル末端基量が、０．５以下（例えば、０．０１～０．５、０．０３～０．５）であることが好ましく、０．３以下（例えば、０．０３～０．３）であることがより好ましく、０．２以下（例えば、０．０３～０．２）であることが特に好ましい。また、ビナフトール系ビニル末端基量は、１．０以下（例えば、０．０５～１．０、０．３～１．０）であることが好ましく、０．９以下（例えば、０．３～０．９）であることがより好ましく、０．５以下（例えば、０．３～０．５）であることが特に好ましい。
　さらに、本発明の方法により得られる樹脂組成物は、脂肪族末端ＯＨ基を含有する化合物の含有量も少ない。具体的には、後述する実施例に記載の方法によって算出される脂肪族末端ＯＨ基量が、０．４５以下（例えば、０．１～０．４５）であることが好ましく、０．３以下（例えば、０．１～０．３）であることがより好ましく、０．２以下（例えば、０．１～０．２）であることが特に好ましい。
　また、本発明の方法により得られる樹脂組成物の黄色度は、２０未満であることが好ましく、１５以下であることがより好ましく、１３以下であることが特に好ましく、１０以下であることが最も好ましい。
４．光学成形体
　本発明の樹脂組成物を用いて光学成形体を製造できる。本発明の樹脂組成物は、着色が少ないため、液晶ディスプレイ、有機ＥＬディスプレイ、太陽電池等に使用される透明導電性基板、光学ディスク、液晶パネル、光学レンズ、光学シート、光学フィルム、光ファイバー、コネクター、蒸着プラスチック反射鏡などの光学成形体の材料として有利に使用することができる。本発明の樹脂組成物を含む光学成形体は、高い屈折率を有すると共に、賦形性にも優れる。
　一般に、エステル交換法を用いて製造された樹脂は、分子鎖に分岐構造を有するため、低せん断速度領域において粘度が高く、非ニュートン性を示す。このため、従来、低せん断領域において樹脂を成形する場合、不均一な残留歪みが発生しやすく、加工直後の反りや高温環境下で変形を生じてしまうという問題点があった。また、成形時、樹脂を軟化させる温度が高くなるほど樹脂の流動性は向上するものの、樹脂の分解や着色が発生しやすいため、軟化させる温度には制約があった。しかし、本発明の樹脂組成物は、着色が生じにくいため、樹脂の流動性を維持しつつ、成形時に生じ得る着色の問題を解決することができる。また、得られる成形体は、高い屈折率を有すると共に、賦形性にも優れ、ヘーズ、全光線透過率、アッベ数等の光学成形体に求められる種々の特性においても優れている。
　光学成形体は、例えば射出成形法、圧縮成形法、押出成形法、溶液キャスティング法など任意の方法により成形される。成形の際には、本発明の樹脂組成物をポリカーボネート樹脂やポリエステル樹脂などの他の樹脂と混合して使用することが出来る。また、酸化防止剤、加工安定剤、光安定剤、重金属不活性化剤、難燃剤、滑剤、帯電防止剤、界面活性剤、抗菌剤、離型剤、紫外線吸収剤、可塑剤、相溶化剤等の添加剤を混合しても構わない。これら添加剤の詳細については、製造工程（ｂ）の添加剤について上述したとおりである。
　光学成形体の表面には、必要に応じ、反射防止層あるいはハードコート層といったコート層が設けられていても良い。反射防止層は、単層であっても多層であっても良く、有機物であっても無機物であっても構わないが、無機物であることが好ましい。具体的には、酸化ケイ素、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、酸化チタニウム、酸化セリウム、酸化マグネシウム、フッ化マグネシウム等の酸化物あるいはフッ化物が例示される。
（光学フィルムまたは光学シート）
　光学成形体の一例として、光学フィルムまたは光学シートについて説明する。本発明の樹脂組成物を含むフィルムまたはシートは、例えば、液晶基板用フィルム、液晶表示装置の輝度向上のためのプリズムシート、光メモリーカード等に好適に使用される。
　シートおよびフィルムの構造は、特に限定されず、単層構造であっても、多層構造であってもよい。多層構造である場合には、異なる樹脂で構成される層が２層、３層または４層以上積層された構造であってもよい。
　シートおよびフィルムを作製する方法としては、溶融押出法（例えば、Ｔダイ成形法）、キャスト塗工法（例えば、流延法）、カレンダー成形法、熱プレス法等、様々な製膜方法を用いることができ、特に限定されない。好ましくは、溶融押出法が挙げられる。溶融押出法を使用する場合、装置としては、周知の溶融押出成形機を用いればよい。以下、溶融押出法を使用してシートおよびフィルムを製造する方法について説明する。
　まず、材料を押出機に投入して溶融混錬し、Ｔ型ダイの先端（リップ）からシート状の溶融材料を押し出す。押出機としては、例えば、一軸押出機、二軸押出機等が挙げられる。また、２層以上からなる多層のフィルムを製造する場合には、複数の押出機を用いてもよい。例えば、３層のフィルムを製造する場合には、３基または２基の押出機を用いて材料をそれぞれ溶融混錬し、溶融した材料を３種３層分配型または２種３層分配型フィードブロックで分配し、単層Ｔ型ダイに流入させて共押出しすることができる。あるいは、溶融した各層の材料をマルチマニホールドダイにそれぞれ流入させて、リップ手前で３層構成に分配して共押出ししてもよい。
　押出機には、適宜、材料中の比較的大きな異物等をろ過および除去する為のスクリーンメッシュ、材料中の比較的小さな異物、ゲル等をろ過および除去する為のポリマーフィルター、押し出す樹脂量を定量化する為のギアポンプなどを設けても良い。
　Ｔ型ダイは、スリット状のリップを有するダイであり、例えば、フィードブロックダイ、マニホールドダイ、フィッシュテールダイ、コートハンガーダイ、スクリューダイ等が挙げられる。多層の熱可塑性樹脂フィルムを製造する場合には、マルチマニホールドダイなどを用いてもよい。
　また、Ｔ型ダイのリップの幅方向の長さは、特に制限は無いが、製品幅に対して１．２～１．５倍であることが好ましい。リップの開度は、所望の製品の厚みにより適宜調整すればよいが、通常、所望の製品の厚みの１．０１～１０倍、好ましくは１．１～５倍である。リップの開度の調整は、Ｔ型ダイの幅方向に並んだボルトによって行うのが好ましい。リップ開度は幅方向に一定でなくてもよく、例えば、端部のリップ開度を中央部のリップ開度より狭く調整することで、ドローレゾナンス現象を抑制することができる。
　次いで、押し出されたシート状の材料を、２本の冷却ロールの間に挟み込んで成形する。２本の冷却ロールは、共に金属ロールであってもよいし、共に弾性ロールであってもよいし、一方が金属ロールであり、他方が弾性ロールであってもよい。ロールの表面状態は、特に限定されず、例えば、鏡面であってもよく、模様や凹凸等があってもよい。
　金属ロールとしては、高剛性であれば特に限定されず、例えば、ドリルドロール、スパイラルロール等が挙げられる。
　弾性ロールとしては、例えば、ゴムロールや、外周部に金属製薄膜を備えた弾性ロール（以下、金属弾性ロールとも称する）などが挙げられ、なかでも、金属弾性ロールであることが好ましい。
　２本の冷却ロール間の隙間（ロールギャップ）は、所望の製品厚みにより適宜調整され、シート状の材料の両面が、それぞれ冷却ロールの中央部の表面に接する様にロールギャップが設定される。そのため、シート状の材料は、２本の冷却ロールで挟み込まれると、冷却ロールの中央部から一定の圧力を受けてフィルムまたはシートに成形される。
　２本の冷却ロールの圧着圧はロール剛性の許容範囲において任意である。また、シートおよびフィルムへの成形速度についても、適宜調整可能である。
　フィルムへの異物の混入を極力避けるため、成形環境も当然低ダスト環境でなければならず、クラス６以下であることが好ましく、より好ましくはクラス５以下である。
　（光学レンズ）
　光学成形体の具体例としては、光学レンズも挙げられる。本発明の樹脂組成物を含む光学レンズは、望遠鏡、双眼鏡、テレビプロジェクター等、従来、高価な高屈折率ガラスレンズが用いられていた分野に用いることができ、極めて有用である。必要に応じて、非球面レンズの形で用いることが好ましい。非球面レンズは、１枚のレンズで球面収差を実質的にゼロとすることが可能であるため、複数の球面レンズの組み合わせによって球面収差を取り除く必要がなく、軽量化および生産コストの低減化が可能になる。従って、非球面レンズは、光学レンズの中でも特にカメラレンズとして有用である。
　光学レンズは、例えば射出成形法、圧縮成形法、射出圧縮成形法など任意の方法により成形される。本発明の樹脂組成物を使用することにより、ガラスレンズでは技術的に加工の困難な高屈折率低複屈折非球面レンズをより簡便に得ることができる。
　本発明の樹脂組成物は、流動性が高いため、薄肉小型で複雑な形状である光学レンズを作製することができる。具体的なレンズサイズとしては、中心部の厚みが０．０５～３．０ｍｍ、より好ましくは０．０５～２．０ｍｍ、さらに好ましくは０．１～２．０ｍｍである。また、直径は、１．０ｍｍ～２０．０ｍｍ、より好ましくは１．０～１０．０ｍｍ、さらに好ましくは３．０～１０．０ｍｍである。
　光学レンズへの異物の混入を極力避けるため、成形環境も当然低ダスト環境でなければならず、クラス６以下であることが好ましく、より好ましくはクラス５以下である。
　以下に本発明を実施例により説明するが、本発明はこれらの実施例に何らの制限を受けるものではない。
１．樹脂組成物
　実施例におけるメルトボリュームレート（ＭＶＲ）および黄色度は、以下の方法を用いて測定した。
（１）メルトボリュームレート（ＭＶＲ）
　ＭＶＲは、樹脂組成物の流動性を示す指標であり、値が大きいほど流動性が高いことを示す。実施例および比較例で製造した樹脂を１２０℃で４時間真空乾燥し、（株）東洋精機製作所製メルトインデクサーＴ‐１１１を用い、温度２６０℃、加重２１６０ｇの条件下で測定した。
（２）黄色度
　実施例および比較例で製造した樹脂を１２０℃で４時間真空乾燥した後射出成型し、直径５０ｍｍ、厚さ３ｍｍの試験片（円盤状）を得た。この試験片を用いて黄色度を測定した。測定には、（株）日立ハイテクサイエンス製ダブルビーム分光光度計Ｕ－２９１０を用いた。
　また、１Ｈ－ＮＭＲの測定条件は、以下のとおりである。
（３）１Ｈ－ＮＭＲ測定条件
　装置：ブルカー　ＡＶＡＮＺＥ　ＩＩＩ　ＨＤ　５００ＭＨｚ
　フリップ角：30度
　待ち時間：１秒
　積算回数：５００回
　測定温度：室温（２９８Ｋ）
　濃度：５ｗｔ％
　溶媒:重クロロホルム
　内部標準物質：テトラメチルシラン(ＴＭＳ)　０．０５ｗｔ％
＜実施例１：ＢＰＥＦホモポリマー；Ｔ１＝２４０℃、Ｔ２＝２６０℃＞
　９，９－ビス（４－（２－ヒドロキシエトキシ）フェニル）フルオレン（以下「ＢＰＥＥＦ」とも称する）　１７．９９ｋｇ（４１．０１モル）、ジフェニルカーボネート（以下「ＤＰＣ」とも称する）　９．１４ｋｇ（４２．６５モル）、および炭酸水素ナトリウム　２．０７×１０-２ｇ（２．４６×１０-４モル）を攪拌機および留出装置付きの５０リットル反応器に入れた。窒素置換を行った後、窒素雰囲気７６０Ｔｏｒｒの下、１時間かけて２０５℃に加熱しながら攪拌した。原料の完全溶解後、１５分間かけて減圧度を１５０Ｔｏｒｒに調整し、２０５℃、１５０Ｔｏｒｒの条件で２０分間保持し、エステル交換反応を行った。さらに３７．５℃／ｈｒの速度で２４０℃まで昇温し、２４０℃、１５０Ｔｏｒｒで１０分間保持した。その後１０分間かけて１２０Ｔｏｒｒに調整し、２４０℃、１２０Ｔｏｒｒで７０分間保持した。その後、１０分間かけて１００Ｔｏｒｒに調整し、２４０℃、１００Ｔｏｒｒで１０分間保持した。さらに、４０分間かけて１Ｔｏｒｒ以下とし、２４０℃、１Ｔｏｒｒ以下の条件下で１０分間攪拌しながら重合反応を行った。反応終了後、反応器内に窒素を吹き込んで加圧し、生成したポリカーボネート樹脂をペレタイズしながら抜き出した。
　抜き出したポリカーボネート樹脂ペレット１００重量部に対して、グリセリンモノステアレート（理研ビタミン（株）製；リケマール　Ｓ－１００Ａ）０．０２重量部、ペンタエリトリトールテトラキス［３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル)プロピオナート］（（株）ＡＤＥＫＡ製；アデカスタブ　ＡＯ－６０）０．１重量部、３，９－ビス（２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－メチルフェノキシ）－２，４，８，１０－テトラオキサ－３，９－ジホスファスピロ［５．５］ウンデカン（（株）ＡＤＥＫＡ製；アデカスタブ　ＰＥＰ‐３６）０．０３重量部を、ベント式二軸押出機（新潟鐵鋼所（株）製ＩＰＥＣ；完全かみあい、同方向回転）によりコンパウンドし、ポリカーボネート樹脂組成物を得た。
　押出条件は、吐出量１０ｋｇ／ｈ、スクリュー回転数１５０ｒｐｍ、ベントの真空度３ｋＰａであり、また押出温度は第１供給口からダイス部分まで２６０℃とした。
　得られた樹脂組成物のＭＶＲは、３０ｃｍ３／ｍｉｎ、黄色度は５、脂肪族末端ＯＨ基量は０．１０３、フルオレン系ビニル末端基量は０．１９８であった。脂肪族末端ＯＨ基量およびフルオレン系ビニル末端基量は、後述の方法で算出した。
＜比較例１：ＢＰＥＦホモポリマー；Ｔ１＝２６５℃、Ｔ２＝２８５℃＞
　実施例１と同じ量のＢＰＥＦ、ＤＰＣおよび炭酸水素ナトリウムを、攪拌機および留出装置付きの５０リットル反応器に入れた。窒素置換を行った後、窒素雰囲気７６０Ｔｏｒｒの下、１時間かけて２０５℃に加熱しながら攪拌した。原料の完全溶解後、１５分間かけて減圧度を１５０Ｔｏｒｒに調整し、２０５℃、１５０Ｔｏｒｒの条件で２０分間保持し、エステル交換反応を行った。その後、３７．５℃／ｈｒの速度で２６５℃まで昇温し、２６５℃、１５０Ｔｏｒｒで１０分間保持した。その後、１０分間かけて１２０Ｔｏｒｒに調整し、２６５℃、１２０Ｔｏｒｒで７０分間保持した。その後、１０分間かけて１００Ｔｏｒｒに調整し、２６５℃、１００Ｔｏｒｒで１０分間保持した。さらに、４０分間かけて１Ｔｏｒｒ以下とし、２６５℃、１Ｔｏｒｒ以下の条件下で１０分間攪拌しながら重合反応を行った。反応終了後、反応器内に窒素を吹き込んで加圧し、生成したポリカーボネート樹脂をペレタイズしながら抜き出した。
　抜き出したポリカーボネート樹脂ペレット１００重量部に対して、グリセリンモノステアレート（理研ビタミン（株）製；リケマール　Ｓ－１００Ａ）０．０２重量部、ペンタエリトリトールテトラキス［３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオナート］（（株）ＡＤＥＫＡ製；アデカスタブ　ＡＯ－６０）０．１重量部、３，９－ビス（２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－メチルフェノキシ）－２，４，８，１０－テトラオキサ－３，９－ジホスファスピロ［５．５］ウンデカン（（株）ＡＤＥＫＡ製；アデカスタブ　ＰＥＰ－３６）０．０３重量部を、ベント式二軸押出機（新潟鐵鋼所（株）製ＩＰＥＣ；完全かみあい、同方向回転）によりコンパウンドし、ポリカーボネート樹脂組成物を得た。
　押出条件は、吐出量１０ｋｇ／ｈ、スクリュー回転数１５０ｒｐｍ、ベントの真空度３ｋＰａであり、また押出温度は第１供給口からダイス部分まで２８５℃とした。
　得られた樹脂組成物のＭＶＲは、３０ｃｍ３／ｍｉｎ、黄色度は２０、脂肪族末端ＯＨ基量は０．０７０、フルオレン系ビニル末端基量は０．５１０であった。脂肪族末端ＯＨ基量およびフルオレン系ビニル末端量は、実施例１と同様に算出した。
＜比較例２：ＢＰＥＦホモポリマー；Ｔ１＝２３０℃、Ｔ２＝２４５℃＞
　実施例１と同じ量のＢＰＥＦ、ＤＰＣおよび炭酸水素ナトリウムを、攪拌機および留出装置付きの５０リットル反応器に入れた。窒素置換を行った後、窒素雰囲気７６０Ｔｏｒｒの下、１時間かけて２０５℃に加熱しながら攪拌した。原料の完全溶解後、１５分間かけて減圧度を１５０Ｔｏｒｒに調整し、２０５℃、１５０Ｔｏｒｒの条件で２０分間保持し、エステル交換反応を行った。その後、３７．５℃／ｈｒの速度で２３０℃まで昇温し、２３０℃、１５０Ｔｏｒｒで１０分間保持した。その後、１０分間かけて１２０Ｔｏｒｒに調整し、２３０℃、１２０Ｔｏｒｒで７０分間保持した。その後、１０分間かけて１００Ｔｏｒｒに調整し、２３０℃、１００Ｔｏｒｒで１０分間保持した。さらに、４０分間かけて１Ｔｏｒｒ以下とし、２３０℃、１Ｔｏｒｒ以下の条件下で１０分間攪拌しながら重合反応を行った。反応終了後、反応器内に窒素を吹き込んで加圧し、生成したポリカーボネート樹脂をペレタイズしながら抜き出した。
　抜き出したポリカーボネート樹脂ペレット１００重量部に対して、グリセリンモノステアレート（理研ビタミン（株）製；リケマール　Ｓ－１００Ａ）０．０２重量部、ペンタエリトリトールテトラキス［３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオナート］（（株）ＡＤＥＫＡ製；アデカスタブ　ＡＯ－６０）０．１重量部、３，９－ビス（２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－メチルフェノキシ）－２，４，８，１０－テトラオキサ－３，９－ジホスファスピロ［５．５］ウンデカン（（株）ＡＤＥＫＡ製；アデカスタブ　ＰＥＰ－３６）０．０３重量部を、ベント式二軸押出機（新潟鐵鋼所（株）製ＩＰＥＣ；完全かみあい、同方向回転）によりコンパウンドし、ポリカーボネート樹脂組成物を得た。
　押出条件は、吐出量１０ｋｇ／ｈ、スクリュー回転数１５０ｒｐｍ、ベントの真空度３ｋＰａであり、また押出温度は第１供給口からダイス部分まで２４５℃とした。
　得られた樹脂組成物のＭＶＲは、３５ｃｍ３／ｍｉｎ、黄色度は２１、脂肪族末端ＯＨ基量は０．４６３、フルオレン系ビニル末端基量は０．５５０であった。脂肪族末端ＯＨ基量およびフルオレン系ビニル末端基量は、実施例１と同様に算出した。
（フルオレン系ビニル末端基量の算出方法）
　実施例１ならびに比較例１および２で得られたポリカーボネート樹脂は、以下の繰返し単位を含んでいる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000021
  
（式中、Ｈａは水素原子を示す）
　また、樹脂組成物中には重合反応で生じる副生成物として、以下のポリマーおよび／または化合物が含まれている。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000022
  
（式中、＊はポリマー鎖を示し、Ｈｃは水素原子を示す）
　ここで、式（Ａ）および（Ｂ）の末端に位置するビニル基を「フルオレン系ビニル末端基」という。実施例１ならびに比較例１および２で得られた樹脂組成物の１Ｈ－ＮＭＲスペクトルを測定し、以下の式を用いてフルオレン系ビニル末端基量を算出した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000023
  
なお、上記式において、
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000024
  
とみなすことができる。
（脂肪族末端ＯＨ基量の算出方法）
　実施例１ならびに比較例１および２で得られた樹脂組成物は、未反応の化合物または副生成物として、以下のようなヒドロキシアルキル基を有する構造が末端に位置するポリマーも含んでいる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000025
  
（式中、＊はポリマー鎖を示す）
　ここで、式（Ｃ）に示すようにアルキレン基に結合した末端ＯＨ基を、「脂肪族末端ＯＨ基」という。実施例１ならびに比較例１および２で得られた樹脂組成物の１Ｈ－ＮＭＲスペクトルに基づいて、以下の式を用いて脂肪族末端ＯＨ基量を算出した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000026
  
なお、上記式において、
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000027
  
とみなすことができる。
　実施例１で製造した樹脂組成物の１Ｈ－ＮＭＲチャートを図１（ａ）に示す。図１（ｂ）および（ｃ）は、図１（ａ）の部分拡大図である。比較例１で製造した樹脂組成物の１Ｈ－ＮＭＲチャートを図５（ａ）に示す。図５（ｂ）は、図５（ａ）の部分拡大図である。比較例２で製造した樹脂組成物の１Ｈ－ＮＭＲチャートを図６（ａ）に示す。図６（ｂ）は、図６（ａ）の部分拡大図である。
＜実施例２：ＢＰＥＦとＢＨＥＢＮとの共重合体；Ｔ１＝２４０℃、Ｔ２＝２６０℃＞
　２，２’－ビス（２－ヒドロキシエトキシ）－１，１’－ビナフチル（以下、「ＢＨＥＢＮ」とも称する）　７．８０ｋｇ（２０．８３モル）、ＢＰＥＦ　１２．５６ｋｇ（２８．６５モル）、ＤＰＣ　１０．９０ｋｇ（５０．８７モル）、および炭酸水素ナトリウム　２．４９×１０－２ｇ（２．９７×１０－４モル）を攪拌器および留出装置付きの５０リットル反応器に入れた。窒素置換を行った後、窒素雰囲気７６０Ｔｏｒｒの下、２０分間かけて２０５℃まで昇温した。その後、１０分間かけて７００Ｔｏｒｒまで減圧しながら原料を溶融した。そのまま１０分間保持してから攪拌し、さらに１００分間保持した後、２０分間かけて２０５Ｔｏｒｒに減圧した。そのまま６０分間保持してから、１０分間かけて１８０Ｔｏｒｒに調整し、２１５℃、１８０Ｔｏｒｒの条件下で２０分間保持した。更に１０分間かけて１５０Ｔｏｒｒに調整し、２３０℃、１５０Ｔｏｒｒの条件下で３０分間保持したのち、１２０Ｔｏｒｒ、２４０℃に減圧、昇温した。その後、１０分間かけて１００Ｔｏｒｒに減圧し、１０分間保持した。さらに５０分間かけて１Ｔｏｒｒ以下とし、２４０℃、１Ｔｏｒｒ以下の条件で４０分間保持した。反応終了後、反応器内に窒素を吹き込んで加圧し、生成したポリカーボネート樹脂をペレタイズしながら抜き出した。
　抜き出したポリカーボネート樹脂ペレット１００重量部に対して、グリセリンモノステアレート（理研ビタミン（株）製；リケマール　Ｓ‐１００Ａ）０．０２重量部、ペンタエリトリトールテトラキス［３‐（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル)プロピオナート］（（株）ＡＤＥＫＡ製；アデカスタブ　ＡＯ‐６０）０．１重量部、３，９－ビス（２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－メチルフェノキシ）－２，４，８，１０－テトラオキサ－３，９－ジホスファスピロ［５．５］ウンデカン（（株）ＡＤＥＫＡ製；アデカスタブ　ＰＥＰ‐３６）０．０３重量部を、ベント式二軸押出機（新潟鐵鋼所（株）製ＩＰＥＣ；完全かみあい、同方向回転）によりコンパウンドし、ポリカーボネート樹脂組成物を得た。
　押出条件は、吐出量１０ｋｇ／ｈ、スクリュー回転数１５０ｒｐｍ、ベントの真空度３ｋＰａであり、また押出温度は第１供給口からダイス部分まで２６０℃とした。
　得られた樹脂組成物のＭＶＲは、３２ｃｍ３／ｍｉｎ、黄色度は１５、脂肪族末端ＯＨ基量は０．４２５、フルオレン系ビニル末端基量は０．０３０、ビナフトール系ビニル末端基量は０．４４３であった。脂肪族末端ＯＨ基量、フルオレン系ビニル末端基量、およびビナフトール系ビニル末端基量は、後述の方法で算出した。
＜実施例２－１：ＢＰＥＦとＢＨＥＢＮとの共重合体；Ｔ１＝２３５℃、Ｔ２＝２５５℃＞
　実施例２と同様に、原料を攪拌器および留出装置付きの５０リットル反応器に入れた。窒素置換を行った後、窒素雰囲気７６０Ｔｏｒｒの下、２０分間かけて２０５℃まで昇温した。その後、１０分間かけて７００Ｔｏｒｒまで減圧しながら原料を溶融した。そのまま１０分間保持してから攪拌し、さらに１００分間保持した後、２０分間かけて２０５Ｔｏｒｒに減圧した。そのまま６０分間保持してから、１０分間かけて１８０Ｔｏｒｒに調整し、２１５℃、１８０Ｔｏｒｒの条件下で２０分間保持した。更に１０分間かけて１５０Ｔｏｒｒに調整し、２３０℃、１５０Ｔｏｒｒの条件下で３０分間保持したのち、１２０Ｔｏｒｒ、２３５℃に減圧、昇温した。その後、１０分間かけて１００Ｔｏｒｒに減圧し、１０分間保持した。さらに５０分間かけて１Ｔｏｒｒ以下とし、２３５℃、１Ｔｏｒｒ以下の条件で４０分間保持した。反応終了後、反応器内に窒素を吹き込んで加圧し、生成したポリカーボネート樹脂をペレタイズしながら抜き出した。
　抜き出したポリカーボネート樹脂ペレット１００重量部に対して、グリセリンモノステアレート（理研ビタミン（株）製；リケマール　Ｓ‐１００Ａ）０．０２重量部、ペンタエリトリトールテトラキス［３‐（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル)プロピオナート］（（株）ＡＤＥＫＡ製；アデカスタブ　ＡＯ‐６０）０．１重量部、３，９－ビス（２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－メチルフェノキシ）－２，４，８，１０－テトラオキサ－３，９－ジホスファスピロ［５．５］ウンデカン（（株）ＡＤＥＫＡ製；アデカスタブ　ＰＥＰ‐３６）０．０３重量部を、ベント式二軸押出機（新潟鐵鋼所（株）製ＩＰＥＣ；完全かみあい、同方向回転）によりコンパウンドし、ポリカーボネート樹脂組成物を得た。
　押出条件は、吐出量１０ｋｇ／ｈ、スクリュー回転数１５０ｒｐｍ、ベントの真空度３ｋＰａであり、また押出温度は第１供給口からダイス部分まで２５５℃とした。得られたポリカーボネート組成物の物性を表１に示す。
＜実施例２－２：ＢＰＥＦとＢＨＥＢＮとの共重合体；Ｔ１＝２４５℃、Ｔ２＝２７０℃＞
　実施例２と同様に、原料を攪拌器および留出装置付きの５０リットル反応器に入れた。窒素置換を行った後、窒素雰囲気７６０Ｔｏｒｒの下、２０分間かけて２０５℃まで昇温した。その後、１０分間かけて７００Ｔｏｒｒまで減圧しながら原料を溶融した。そのまま１０分間保持してから攪拌し、さらに１００分間保持した後、２０分間かけて２０５Ｔｏｒｒに減圧した。そのまま６０分間保持してから、１０分間かけて１８０Ｔｏｒｒに調整し、２１５℃、１８０Ｔｏｒｒの条件下で２０分間保持した。更に１０分間かけて１５０Ｔｏｒｒに調整し、２３０℃、１５０Ｔｏｒｒの条件下で３０分間保持したのち、１２０Ｔｏｒｒ、２４５℃に減圧、昇温した。その後、１０分間かけて１００Ｔｏｒｒに減圧し、１０分間保持した。さらに５０分間かけて１Ｔｏｒｒ以下とし、２４５℃、１Ｔｏｒｒ以下の条件で４０分間保持した。反応終了後、反応器内に窒素を吹き込んで加圧し、生成したポリカーボネート樹脂をペレタイズしながら抜き出した。
　抜き出したポリカーボネート樹脂ペレット１００重量部に対して、グリセリンモノステアレート（理研ビタミン（株）製；リケマール　Ｓ‐１００Ａ）０．０２重量部、ペンタエリトリトールテトラキス［３‐（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル)プロピオナート］（（株）ＡＤＥＫＡ製；アデカスタブ　ＡＯ‐６０）０．１重量部、３，９－ビス（２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－メチルフェノキシ）－２，４，８，１０－テトラオキサ－３，９－ジホスファスピロ［５．５］ウンデカン（（株）ＡＤＥＫＡ製；アデカスタブ　ＰＥＰ‐３６）０．０３重量部を、ベント式二軸押出機（新潟鐵鋼所（株）製ＩＰＥＣ；完全かみあい、同方向回転）によりコンパウンドし、ポリカーボネート樹脂組成物を得た。
　押出条件は、吐出量１０ｋｇ／ｈ、スクリュー回転数１５０ｒｐｍ、ベントの真空度３ｋＰａであり、また押出温度は第１供給口からダイス部分まで２７０℃とした。得られたポリカーボネート組成物の物性を表１に示す。
＜比較例２－１：ＢＰＥＦとＢＨＥＢＮとの共重合体；Ｔ１＝２４０℃、Ｔ２＝２９０℃＞
　実施例２と同様に、原料を攪拌器および留出装置付きの５０リットル反応器に入れた。窒素置換を行った後、窒素雰囲気７６０Ｔｏｒｒの下、２０分間かけて２０５℃まで昇温した。その後、１０分間かけて７００Ｔｏｒｒまで減圧しながら原料を溶融した。そのまま１０分間保持してから攪拌し、さらに１００分間保持した後、２０分間かけて２０５Ｔｏｒｒに減圧した。そのまま６０分間保持してから、１０分間かけて１８０Ｔｏｒｒに調整し、２１５℃、１８０Ｔｏｒｒの条件下で２０分間保持した。更に１０分間かけて１５０Ｔｏｒｒに調整し、２３０℃、１５０Ｔｏｒｒの条件下で３０分間保持したのち、１２０Ｔｏｒｒ、２４０℃に減圧、昇温した。その後、１０分間かけて１００Ｔｏｒｒに減圧し、１０分間保持した。さらに５０分間かけて１Ｔｏｒｒ以下とし、２４０℃、１Ｔｏｒｒ以下の条件で４０分間保持した。反応終了後、反応器内に窒素を吹き込んで加圧し、生成したポリカーボネート樹脂をペレタイズしながら抜き出した。
　抜き出したポリカーボネート樹脂ペレット１００重量部に対して、グリセリンモノステアレート（理研ビタミン（株）製；リケマール　Ｓ‐１００Ａ）０．０２重量部、ペンタエリトリトールテトラキス［３‐（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル)プロピオナート］（（株）ＡＤＥＫＡ製；アデカスタブ　ＡＯ‐６０）０．１重量部、３，９－ビス（２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－メチルフェノキシ）－２，４，８，１０－テトラオキサ－３，９－ジホスファスピロ［５．５］ウンデカン（（株）ＡＤＥＫＡ製；アデカスタブ　ＰＥＰ‐３６）０．０３重量部を、ベント式二軸押出機（新潟鐵鋼所（株）製ＩＰＥＣ；完全かみあい、同方向回転）によりコンパウンドし、ポリカーボネート樹脂組成物を得た。
　押出条件は、吐出量１０ｋｇ／ｈ、スクリュー回転数１５０ｒｐｍ、ベントの真空度３ｋＰａであり、また押出温度は第１供給口からダイス部分まで２９０℃とした。得られたポリカーボネート組成物の物性を表１に示す。
＜比較例２－２：ＢＰＥＦとＢＨＥＢＮとの共重合体；Ｔ１＝２７０℃、Ｔ２＝２７０℃＞
　実施例２と同様に、原料を攪拌器および留出装置付きの５０リットル反応器に入れた。窒素置換を行った後、窒素雰囲気７６０Ｔｏｒｒの下、２０分間かけて２０５℃まで昇温した。その後、１０分間かけて７００Ｔｏｒｒまで減圧しながら原料を溶融した。そのまま１０分間保持してから攪拌し、さらに１００分間保持した後、２０分間かけて２０５Ｔｏｒｒに減圧した。そのまま６０分間保持してから、１０分間かけて１８０Ｔｏｒｒに調整し、２１５℃、１８０Ｔｏｒｒの条件下で２０分間保持した。更に１０分間かけて１５０Ｔｏｒｒに調整し、２３０℃、１５０Ｔｏｒｒの条件下で３０分間保持したのち、１２０Ｔｏｒｒ、２７０℃に減圧、昇温した。その後、１０分間かけて１００Ｔｏｒｒに減圧し、１０分間保持した。さらに５０分間かけて１Ｔｏｒｒ以下とし、２７０℃、１Ｔｏｒｒ以下の条件で４０分間保持した。反応終了後、反応器内に窒素を吹き込んで加圧し、生成したポリカーボネート樹脂をペレタイズしながら抜き出した。
　抜き出したポリカーボネート樹脂ペレット１００重量部に対して、グリセリンモノステアレート（理研ビタミン（株）製；リケマール　Ｓ‐１００Ａ）０．０２重量部、ペンタエリトリトールテトラキス［３‐（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル)プロピオナート］（（株）ＡＤＥＫＡ製；アデカスタブ　ＡＯ‐６０）０．１重量部、３，９－ビス（２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－メチルフェノキシ）－２，４，８，１０－テトラオキサ－３，９－ジホスファスピロ［５．５］ウンデカン（（株）ＡＤＥＫＡ製；アデカスタブ　ＰＥＰ‐３６）０．０３重量部を、ベント式二軸押出機（新潟鐵鋼所（株）製ＩＰＥＣ；完全かみあい、同方向回転）によりコンパウンドし、ポリカーボネート樹脂組成物を得た。
　押出条件は、吐出量１０ｋｇ／ｈ、スクリュー回転数１５０ｒｐｍ、ベントの真空度３ｋＰａであり、また押出温度は第１供給口からダイス部分まで２７０℃とした。得られたポリカーボネート組成物の物性を表１に示す。
（フルオレン系ビニル末端基量の算出方法）
　実施例２、２－１および２－２ならびに比較例２－１および２－２で得られたポリカーボネート樹脂は、以下の繰返し単位を含んでいる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000028
  
（式中、ＨｍおよびＨｋは水素原子を示す）
　また、樹脂組成物中には重合反応で生じる副生成物として、以下のポリマーおよび／または化合物が含まれている。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000029
  
（式中、＊はポリマー鎖を示し、Ｈｃは水素原子を示す）
　ここで、式（Ａ）および（Ｂ）の末端に位置するビニル基を「フルオレン系ビニル末端基」という。実施例２、２－１および２－２ならびに比較例２－１および２－２で得られた樹脂組成物の１Ｈ－ＮＭＲスペクトルを測定し、以下の式を用いてフルオレン系ビニル末端基量を算出した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000030
  
なお、上記式において、
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000031
  
とみなすことができる。
（ビナフトール系ビニル末端基量の算出方法）
　実施例２、２－１および２－２ならびに比較例２－１および２－２で得られた樹脂組成物は、上記「フルオレン系ビニル末端基量の算出方法」に示したものの他に、以下に示すポリマーおよび／または化合物も含んでいる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000032
  
（式中、＊はポリマー鎖を示し、Ｈｐは水素原子を示す）
　ここで、式（Ｄ）および（Ｅ）の末端に位置するビニル基を「ビナフトール系ビニル末端基」という。実施例２、２－１および２－２ならびに比較例２－１および２－２で得られた樹脂組成物の１Ｈ－ＮＭＲスペクトルに基づいて、以下の式を用いてビナフトール系ビニル末端基量を算出した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000033
  
なお、上記式において、
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000034
  
とみなすことができる。
（脂肪族末端ＯＨ基量の算出方法）
　実施例２、２－１および２－２ならびに比較例２－１および２－２で得られた樹脂組成物は、未反応の化合物または副生成物として、以下のようなヒドロキシアルキル基を有する構造が末端に位置するポリマーも含んでいる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000035
  
（式中、＊はポリマー鎖を示す）
　ここで、式、（Ｃ）および（Ｆ）に示すようにアルキレン基に結合した末端ＯＨ基を、「脂肪族末端ＯＨ基」という。実施例２、２－１および２－２ならびに比較例２－１および２－２で得られた樹脂組成物の１Ｈ－ＮＭＲスペクトルに基づいて、以下の式を用いて脂肪族末端ＯＨ基量を算出した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000036
  
なお、上記式において、
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000037
  
とみなすことができる。
　実施例２で製造した樹脂組成物の１Ｈ－ＮＭＲチャートを図２（ａ）に示す。図２（ｂ）は、図２（ａ）の部分拡大図である。
＜実施例３：ＢＰＰＥＦとＢＨＥＢＮとの共重合体；Ｔ１＝２４０℃、Ｔ２＝２６０℃＞
　ＢＨＥＢＮ　７．４３ｋｇ（１９．８３モル）、９，９－ビス（４－（２－ヒドロキシエトキシ）－３－フェニルフェニル）フルオレン（以下「ＢＰＰＥＦ」とも称する）　１４．６９ｋｇ（２４．８７モル）、ＤＰＣ　９．７０ｋｇ（４５．２９モル）、および炭酸水素ナトリウム　２．４１×１０－２ｇ（２．８６×１０－４モル）を攪拌器および留出装置付きの５０リットル反応器に入れた。窒素置換を行った後、窒素雰囲気７６０Ｔｏｒｒの下、２０分間かけて２０５℃まで昇温した。その後、１０分間かけて７００Ｔｏｒｒまで減圧しながら原料を溶融した。そのまま１０分間保持してから攪拌し、さらに１００分間保持した後、２０分間かけて２０５Ｔｏｒｒに減圧した。そのまま６０分間保持してから、１０分間かけて１８０Ｔｏｒｒに調整し、２１５℃、１８０Ｔｏｒｒの条件下で２０分間保持した。更に１０分間かけて１５０Ｔｏｒｒに調整し、２３０℃、１５０Ｔｏｒｒの条件下で３０分間保持したのち、１２０Ｔｏｒｒ、２４０℃に減圧、昇温した。その後、１０分間かけて１００Ｔｏｒｒに減圧し、１０分間保持した。さらに５０分間かけて１Ｔｏｒｒ以下とし、２４０℃、１Ｔｏｒｒ以下の条件で４０分間保持した。反応終了後、反応器内に窒素を吹き込んで加圧し、生成したポリカーボネート樹脂をペレタイズしながら抜き出した。
　抜き出したポリカーボネート樹脂ペレット１００重量部に対して、グリセリンモノステアレート（理研ビタミン（株）製；リケマール　Ｓ‐１００Ａ）０．０２重量部、ペンタエリトリトールテトラキス［３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオナート］（（株）ＡＤＥＫＡ製；アデカスタブ　ＡＯ‐６０）０．１重量部、３，９－ビス（２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－メチルフェノキシ）－２，４，８，１０－テトラオキサ－３，９－ジホスファスピロ［５．５］ウンデカン（（株）ＡＤＥＫＡ製；アデカスタブ　ＰＥＰ－３６）０．０３重量部を、ベント式二軸押出機（新潟鐵鋼所（株）製ＩＰＥＣ；完全かみあい、同方向回転）によりコンパウンドし、ポリカーボネート樹脂組成物を得た。
　押出条件は、吐出量１０ｋｇ／ｈ、スクリュー回転数１５０ｒｐｍ、ベントの真空度３ｋＰａであり、また押出温度は第１供給口からダイス部分まで２６０℃とした。
　得られた樹脂組成物のＭＶＲは、３２ｃｍ３／ｍｉｎ、黄色度は１３、脂肪族末端ＯＨ基量は０．１０２、フルオレン系ビニル末端基量は０．０３６、ビナフトール系ビニル末端基量は０．４１６であった。脂肪族末端ＯＨ基量、フルオレン系ビニル末端基量、およびビナフトール系ビニル末端基量は、後述の方法で算出した。
＜実施例３－１：ＢＰＰＥＦとＢＨＥＢＮとの共重合体；Ｔ１＝２３５℃、Ｔ２＝２５５℃＞
　ＢＨＥＢＮ　７．４３ｋｇ（１９．８３モル）、９，９－ビス（４－（２－ヒドロキシエトキシ）－３－フェニルフェニル）フルオレン（以下「ＢＰＰＥＦ」とも称する）　１４．６９ｋｇ（２４．８７モル）、ＤＰＣ　９．７０ｋｇ（４５．２９モル）、および炭酸水素ナトリウム　２．４１×１０－２ｇ（２．８６×１０－４モル）を攪拌器および留出装置付きの５０リットル反応器に入れた。窒素置換を行った後、窒素雰囲気７６０Ｔｏｒｒの下、２０分間かけて２０５℃まで昇温した。その後、１０分間かけて７００Ｔｏｒｒまで減圧しながら原料を溶融した。そのまま１０分間保持してから攪拌し、さらに１００分間保持した後、２０分間かけて２０５Ｔｏｒｒに減圧した。そのまま６０分間保持してから、１０分間かけて１８０Ｔｏｒｒに調整し、２１５℃、１８０Ｔｏｒｒの条件下で２０分間保持した。更に１０分間かけて１５０Ｔｏｒｒに調整し、２３０℃、１５０Ｔｏｒｒの条件下で３０分間保持したのち、１２０Ｔｏｒｒ、２３５℃に減圧、昇温した。その後、１０分間かけて１００Ｔｏｒｒに減圧し、１０分間保持した。さらに５０分間かけて１Ｔｏｒｒ以下とし、２３５℃、１Ｔｏｒｒ以下の条件で４０分間保持した。反応終了後、反応器内に窒素を吹き込んで加圧し、生成したポリカーボネート樹脂をペレタイズしながら抜き出した。
　抜き出したポリカーボネート樹脂ペレット１００重量部に対して、グリセリンモノステアレート（理研ビタミン（株）製；リケマール　Ｓ‐１００Ａ）０．０２重量部、ペンタエリトリトールテトラキス［３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオナート］（（株）ＡＤＥＫＡ製；アデカスタブ　ＡＯ‐６０）０．１重量部、３，９－ビス（２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－メチルフェノキシ）－２，４，８，１０－テトラオキサ－３，９－ジホスファスピロ［５．５］ウンデカン（（株）ＡＤＥＫＡ製；アデカスタブ　ＰＥＰ－３６）０．０３重量部を、ベント式二軸押出機（新潟鐵鋼所（株）製ＩＰＥＣ；完全かみあい、同方向回転）によりコンパウンドし、ポリカーボネート樹脂組成物を得た。
　押出条件は、吐出量１０ｋｇ／ｈ、スクリュー回転数１５０ｒｐｍ、ベントの真空度３ｋＰａであり、また押出温度は第１供給口からダイス部分まで２５５℃とした。得られたポリカーボネート組成物の物性を表１に示す。
＜実施例３－２：ＢＰＰＥＦとＢＨＥＢＮとの共重合体；Ｔ１＝２４５℃、Ｔ２＝２７０℃＞
　ＢＨＥＢＮ　７．４３ｋｇ（１９．８３モル）、９，９－ビス（４－（２－ヒドロキシエトキシ）－３－フェニルフェニル）フルオレン（以下「ＢＰＰＥＦ」とも称する）　１４．６９ｋｇ（２４．８７モル）、ＤＰＣ　９．７０ｋｇ（４５．２９モル）、および炭酸水素ナトリウム　２．４１×１０－２ｇ（２．８６×１０－４モル）を攪拌器および留出装置付きの５０リットル反応器に入れた。窒素置換を行った後、窒素雰囲気７６０Ｔｏｒｒの下、２０分間かけて２０５℃まで昇温した。その後、１０分間かけて７００Ｔｏｒｒまで減圧しながら原料を溶融した。そのまま１０分間保持してから攪拌し、さらに１００分間保持した後、２０分間かけて２０５Ｔｏｒｒに減圧した。そのまま６０分間保持してから、１０分間かけて１８０Ｔｏｒｒに調整し、２１５℃、１８０Ｔｏｒｒの条件下で２０分間保持した。更に１０分間かけて１５０Ｔｏｒｒに調整し、２３０℃、１５０Ｔｏｒｒの条件下で３０分間保持したのち、１２０Ｔｏｒｒ、２４５℃に減圧、昇温した。その後、１０分間かけて１００Ｔｏｒｒに減圧し、１０分間保持した。さらに５０分間かけて１Ｔｏｒｒ以下とし、２４５℃、１Ｔｏｒｒ以下の条件で４０分間保持した。反応終了後、反応器内に窒素を吹き込んで加圧し、生成したポリカーボネート樹脂をペレタイズしながら抜き出した。
　抜き出したポリカーボネート樹脂ペレット１００重量部に対して、グリセリンモノステアレート（理研ビタミン（株）製；リケマール　Ｓ‐１００Ａ）０．０２重量部、ペンタエリトリトールテトラキス［３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオナート］（（株）ＡＤＥＫＡ製；アデカスタブ　ＡＯ‐６０）０．１重量部、３，９－ビス（２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－メチルフェノキシ）－２，４，８，１０－テトラオキサ－３，９－ジホスファスピロ［５．５］ウンデカン（（株）ＡＤＥＫＡ製；アデカスタブ　ＰＥＰ－３６）０．０３重量部を、ベント式二軸押出機（新潟鐵鋼所（株）製ＩＰＥＣ；完全かみあい、同方向回転）によりコンパウンドし、ポリカーボネート樹脂組成物を得た。
　押出条件は、吐出量１０ｋｇ／ｈ、スクリュー回転数１５０ｒｐｍ、ベントの真空度３ｋＰａであり、また押出温度は第１供給口からダイス部分まで２７０℃とした。得られたポリカーボネート組成物の物性を表１に示す。
＜比較例３－１：ＢＰＰＥＦとＢＨＥＢＮとの共重合体；Ｔ１＝２４０℃、Ｔ２＝２９０℃＞
　ＢＨＥＢＮ　７．４３ｋｇ（１９．８３モル）、９，９－ビス（４－（２－ヒドロキシエトキシ）－３－フェニルフェニル）フルオレン（以下「ＢＰＰＥＦ」とも称する）　１４．６９ｋｇ（２４．８７モル）、ＤＰＣ　９．７０ｋｇ（４５．２９モル）、および炭酸水素ナトリウム　２．４１×１０－２ｇ（２．８６×１０－４モル）を攪拌器および留出装置付きの５０リットル反応器に入れた。窒素置換を行った後、窒素雰囲気７６０Ｔｏｒｒの下、２０分間かけて２０５℃まで昇温した。その後、１０分間かけて７００Ｔｏｒｒまで減圧しながら原料を溶融した。そのまま１０分間保持してから攪拌し、さらに１００分間保持した後、２０分間かけて２０５Ｔｏｒｒに減圧した。そのまま６０分間保持してから、１０分間かけて１８０Ｔｏｒｒに調整し、２１５℃、１８０Ｔｏｒｒの条件下で２０分間保持した。更に１０分間かけて１５０Ｔｏｒｒに調整し、２３０℃、１５０Ｔｏｒｒの条件下で３０分間保持したのち、１２０Ｔｏｒｒ、２４０℃に減圧、昇温した。その後、１０分間かけて１００Ｔｏｒｒに減圧し、１０分間保持した。さらに５０分間かけて１Ｔｏｒｒ以下とし、２４０℃、１Ｔｏｒｒ以下の条件で４０分間保持した。反応終了後、反応器内に窒素を吹き込んで加圧し、生成したポリカーボネート樹脂をペレタイズしながら抜き出した。
　抜き出したポリカーボネート樹脂ペレット１００重量部に対して、グリセリンモノステアレート（理研ビタミン（株）製；リケマール　Ｓ‐１００Ａ）０．０２重量部、ペンタエリトリトールテトラキス［３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオナート］（（株）ＡＤＥＫＡ製；アデカスタブ　ＡＯ‐６０）０．１重量部、３，９－ビス（２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－メチルフェノキシ）－２，４，８，１０－テトラオキサ－３，９－ジホスファスピロ［５．５］ウンデカン（（株）ＡＤＥＫＡ製；アデカスタブ　ＰＥＰ－３６）０．０３重量部を、ベント式二軸押出機（新潟鐵鋼所（株）製ＩＰＥＣ；完全かみあい、同方向回転）によりコンパウンドし、ポリカーボネート樹脂組成物を得た。
　押出条件は、吐出量１０ｋｇ／ｈ、スクリュー回転数１５０ｒｐｍ、ベントの真空度３ｋＰａであり、また押出温度は第１供給口からダイス部分まで２９０℃とした。得られたポリカーボネート組成物の物性を表１に示す。
＜比較例３－２：ＢＰＰＥＦとＢＨＥＢＮとの共重合体；Ｔ１＝２７０℃、Ｔ２＝２７０℃＞
　ＢＨＥＢＮ　７．４３ｋｇ（１９．８３モル）、９，９－ビス（４－（２－ヒドロキシエトキシ）－３－フェニルフェニル）フルオレン（以下「ＢＰＰＥＦ」とも称する）　１４．６９ｋｇ（２４．８７モル）、ＤＰＣ　９．７０ｋｇ（４５．２９モル）、および炭酸水素ナトリウム　２．４１×１０－２ｇ（２．８６×１０－４モル）を攪拌器および留出装置付きの５０リットル反応器に入れた。窒素置換を行った後、窒素雰囲気７６０Ｔｏｒｒの下、２０分間かけて２０５℃まで昇温した。その後、１０分間かけて７００Ｔｏｒｒまで減圧しながら原料を溶融した。そのまま１０分間保持してから攪拌し、さらに１００分間保持した後、２０分間かけて２０５Ｔｏｒｒに減圧した。そのまま６０分間保持してから、１０分間かけて１８０Ｔｏｒｒに調整し、２１５℃、１８０Ｔｏｒｒの条件下で２０分間保持した。更に１０分間かけて１５０Ｔｏｒｒに調整し、２３０℃、１５０Ｔｏｒｒの条件下で３０分間保持したのち、１２０Ｔｏｒｒ、２７０℃に減圧、昇温した。その後、１０分間かけて１００Ｔｏｒｒに減圧し、１０分間保持した。さらに５０分間かけて１Ｔｏｒｒ以下とし、２７０℃、１Ｔｏｒｒ以下の条件で４０分間保持した。反応終了後、反応器内に窒素を吹き込んで加圧し、生成したポリカーボネート樹脂をペレタイズしながら抜き出した。
　抜き出したポリカーボネート樹脂ペレット１００重量部に対して、グリセリンモノステアレート（理研ビタミン（株）製；リケマール　Ｓ‐１００Ａ）０．０２重量部、ペンタエリトリトールテトラキス［３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオナート］（（株）ＡＤＥＫＡ製；アデカスタブ　ＡＯ‐６０）０．１重量部、３，９－ビス（２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－メチルフェノキシ）－２，４，８，１０－テトラオキサ－３，９－ジホスファスピロ［５．５］ウンデカン（（株）ＡＤＥＫＡ製；アデカスタブ　ＰＥＰ－３６）０．０３重量部を、ベント式二軸押出機（新潟鐵鋼所（株）製ＩＰＥＣ；完全かみあい、同方向回転）によりコンパウンドし、ポリカーボネート樹脂組成物を得た。
　押出条件は、吐出量１０ｋｇ／ｈ、スクリュー回転数１５０ｒｐｍ、ベントの真空度３ｋＰａであり、また押出温度は第１供給口からダイス部分まで２７０℃とした。得られたポリカーボネート組成物の物性を表１に示す。
（フルオレン系ビニル末端基量の算出方法）
　実施例３、３－１および３－２ならびに比較例３－１および３－２で得られたポリカーボネート樹脂は、以下の繰返し単位を含んでいる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000038
  
（式中、ＨｇおよびＨｋは水素原子を示す）
　また、樹脂組成物中には、重合反応で生じる副生成物として以下のポリマーおよび／または化合物が含まれている。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000039
  
（式中、＊はポリマー鎖を示し、Ｈｄは水素原子を示す）
　ここで、式（Ｇ）および（Ｈ）の末端に位置するビニル基を「フルオレン系ビニル末端基」という。実施例３、３－１および３－２ならびに比較例３－１および３－２で得られた樹脂組成物の１Ｈ－ＮＭＲスペクトルを測定し、以下の式を用いてフルオレン系ビニル末端基量を算出した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000040
  
なお、上記式において、
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000041
  
とみなすことができる。
（ビナフトール系ビニル末端基量の算出方法）
　実施例３、３－１および３－２ならびに比較例３－１および３－２で得られた樹脂組成物は、上記「フルオレン系ビニル末端基量の算出方法」に示したものの他に、以下に示すポリマーおよび／または化合物も含んでいる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000042
  
（式中、＊はポリマー鎖を示し、Ｈｐは水素原子を示す）
　ここで、式（Ｄ）および（Ｅ）の末端に位置するビニル基を「ビナフトール系ビニル末端基」という。実施例３、３－１および３－２ならびに比較例３－１および３－２で得られた樹脂組成物の１Ｈ－ＮＭＲスペクトルに基づいて、以下の式を用いてビナフトール系ビニル末端基量を算出した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000043
  
なお、上記式において、
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000044
  
に対応するものと考えられる。
（脂肪族末端ＯＨ基量の算出方法）
　実施例３、３－１および３－２ならびに比較例３－１および３－２で得られた樹脂組成物は、未反応の化合物または副生成物として、以下のようなヒドロキシアルキル基を有する構造が末端に位置するポリマーも含んでいる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000045
  
（式中、＊はポリマー鎖を示す）
　ここで、式（Ｉ）および（Ｆ）に示すようにアルキレン基に結合した末端ＯＨ基を、「脂肪族末端ＯＨ基」という。実施例３、３－１および３－２ならびに比較例３－１および３－２で得られた樹脂組成物の１Ｈ－ＮＭＲスペクトルに基づいて、以下の式を用いて脂肪族末端ＯＨ基量を算出した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000046
  
なお、上記式において、
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000047
  
とみなすことができる。
　実施例３で製造した樹脂組成物の１Ｈ－ＮＭＲチャートを図３（ａ）に示す。図３（ｂ）は、図３（ａ）の部分拡大図である。
＜実施例４：ＢＰＥＦとビスフェノールＡとの共重合体；Ｔ１＝２４０℃、Ｔ２＝２６０℃＞
　ＢＰＥＦ　１６．０９ｋｇ（３６．６９モル）、２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパン（以下、「ビスフェノールＡ」とも称する）　１３．０６ｋｇ（５．７２モル）、ＤＰＣ　９．５１ｋｇ（４４．３９モル）、および炭酸水素ナトリウム　２．１４×１０-２ｇ（２．５４×１０-４モル）を攪拌機および留出装置付きの５０リットル反応器に入れた。窒素置換を行った後、窒素雰囲気７６０Ｔｏｒｒの下、１時間かけて２０５℃に加熱しながら攪拌した。原料の完全溶解後、１５分間かけて減圧度を１５０Ｔｏｒｒに調整し、２０５℃、１５０Ｔｏｒｒの条件で２０分間保持し、エステル交換反応を行った。その後、３７．５℃／ｈｒの速度で２４０℃まで昇温し、２４０℃、１５０Ｔｏｒｒで１０分間保持した。その後、１０分間かけて１２０Ｔｏｒｒに調整し、２４０℃、１２０Ｔｏｒｒで７０分間保持した。その後、１０分間かけて１００Ｔｏｒｒに調整し、２４０℃、１００Ｔｏｒｒで１０分間保持した。さらに、４０分間かけて１Ｔｏｒｒ以下とし、２４０℃、１Ｔｏｒｒ以下の条件下で１０分間攪拌しながら重合反応を行った。反応終了後、反応器内に窒素を吹き込んで加圧し、生成したポリカーボネート樹脂をペレタイズしながら抜き出した。
　抜き出したポリカーボネート樹脂ペレット１００重量部に対して、グリセリンモノステアレート（理研ビタミン（株）製；リケマール　Ｓ‐１００Ａ）０．０２重量部、ペンタエリトリトールテトラキス［３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオナート］（（株）ＡＤＥＫＡ製；アデカスタブ　ＡＯ‐６０）０．１重量部、３，９－ビス（２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－メチルフェノキシ）－２，４，８，１０－テトラオキサ－３，９－ジホスファスピロ［５．５］ウンデカン（（株）ＡＤＥＫＡ製；アデカスタブ ＰＥＰ‐３６）０．０３重量部を、ベント式二軸押出機（新潟鐵鋼所（株）製ＩＰＥＣ；完全かみあい、同方向回転）によりコンパウンドし、ポリカーボネート樹脂組成物を得た。
　押出条件は、吐出量１０ｋｇ／ｈ、スクリュー回転数１５０ｒｐｍ、ベントの真空度３ｋＰａであり、また押出温度は第１供給口からダイス部分まで２６０℃とした。
　得られた樹脂組成物のＭＶＲは、３０ｃｍ３／ｍｉｎ、黄色度は７、脂肪族末端ＯＨ基量は０．２０９、フルオレン系ビニル末端基量は０．１５０であった。フルオレン系ビニル末端基量は、実施例１と同様に算出した。脂肪族末端ＯＨ基量は、以下に示すように算出した。
（脂肪族末端ＯＨ基量の算出方法）
　実施例４で得られたポリカーボネート樹脂は、以下の繰返し単位を含んでいる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000048
  
（式中、Ｈａは水素原子を示す）
　実施例４で得られた樹脂組成物は、未反応の化合物または副生成物として、以下のようなヒドロキシアルキル基を有する構造が末端に位置するポリマーも含んでいる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000049
  
（式中、＊はポリマー鎖を示す）
　ここで、式（Ｃ）に示すようにアルキレン基に結合した末端ＯＨ基を、「脂肪族末端ＯＨ基」という。実施例４で得られた樹脂組成物の１Ｈ－ＮＭＲスペクトルに基づいて、以下の式を用いて脂肪族末端ＯＨ基量を算出した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000050
  
なお、上記式において、
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000051
  
とみなすことができる。
　実施例４で製造した樹脂組成物の１Ｈ－ＮＭＲチャートを図４（ａ）に示す。図４（ｂ）は、図４（ａ）の部分拡大図である。
　実施例１～４、２－１、２－２、３－１および３－２ならびに比較例１、２、２－１、２－２、３－１および３－２で算出されたフルオレン系ビニル末端基量および／またはビナフトール系ビニル末端基量、脂肪族末端ＯＨ基量、ならびに測定されたＭＶＲおよび黄色度の値を、以下の表１にまとめる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000052
  
　表１から、本発明の樹脂組成物は、黄色度の値が低く、着色が抑制されていることが分かる。これは、樹脂組成物に含まれるビニル末端基を有する化合物（副生成物）および脂肪族末端ＯＨ基を有する化合物の量が少ないことに起因するものと考えられる。
　一般的に、重合温度および混合温度が低い場合、脂肪族末端ＯＨ基量は、高くなる傾向にある。ＯＨ基量の増大により、一般的に知られているように耐加水分解性が悪化する。耐加水分解性が悪化すると、成形時に分解物の生成量が増大し、その結果、黄色度が高くなる。一方、重合温度および混合温度が高い場合、反応速度が速くなり、モノマー由来の残ＯＨ基量は減るが、反応系中でのビニル基発生量が増大して黄色度が高くなる傾向にある。それに対して本発明の方法によると、樹脂組成物における脂肪族末端ＯＨ基を有する化合物およびビニル末端基を有する化合物の両方の生成を抑えることができ、その結果、着色が抑制された樹脂組成物を得ることができる。
　また、本発明の樹脂組成物は、流動性も維持しているので、成形性に優れ、精密な部材の材料として適していると言える。
２．フィルム
　上記で製造した樹脂組成物を用いて、フィルムを作製した。得られたフィルムの評価は、以下に示す方法で行った。
（１）全光線透過率およびヘーズ
　全光線透過率およびヘーズは、ヘイズメーター（（株）村上色彩技術研究所製、「ＨＭ－１５０」）を用いて、ＪＩＳ　Ｋ－７３６１、ＪＩＳ　Ｋ－７１３６に従って測定した。
（２）ガラス転移温度
　示差熱走査熱量分析計（ＤＳＣ）により測定した（測定機器：株式会社日立ハイテクサイエンスＤＳＣ７０００Ｘ）。
（３）表面形状
　光拡散フィルムの表面形状は、算術平均粗さによって評価した。算術平均粗さは、小型表面粗さ測定機（株式会社ミツトモ製、「サーフテストＳＪ－２１０」）を用いて粗さ曲線を作成し、以下のように算出した。作成した粗さ曲線から、基準長さ（ｌ）（平均線方向）の範囲を抜き取り、この抜き取り部分の平均線の方向にＸ軸を、Ｘ軸と直交する方向にＹ軸を取り、粗さ曲線をｙ＝ｆ（ｘ）で表したときに、次の式によって求められる値（μｍ）を算術平均粗さ（Ｒａ）とした。ここで、「基準長さ（ｌ）（平均線方向）」とは、ＪＩＳ　Ｂ　０６０１：２００１（ＩＳＯ　４２８７：１９９７）に基づいた、粗さパラメータの基準長さを示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000053
  
（４）屈折率
　厚さ０．１ｍｍフィルムについて、アッベ屈折計を用い、ＪＩＳ－Ｋ－７１４２の方法で測定した（２３℃、波長５８９ｎｍ）。
（５）アッベ数（ν）
　厚さ０．１ｍｍフィルムについて、アッベ屈折計を用い、２３℃下での波長４８６ｎｍ、５８９ｎｍおよび６５６ｎｍの屈折率を測定し、さらに下記式を用いてアッベ数を算出した。
　　　　　ν＝（ｎＤ－１）／（ｎＦ－ｎＣ）
　　　　　ｎＤ：波長５８９ｎｍでの屈折率
　　　　　ｎＣ：波長６５６ｎｍでの屈折率　
　　　　　ｎＦ：波長４８６ｎｍでの屈折率
（６）メルトボリュームレート（ＭＶＲ）
　ＭＶＲは、樹脂組成物の流動性を示す指標であり、値が大きいほど流動性が高いことを示す。実施例で製造した樹脂組成物を１２０℃で４時間真空乾燥し、（株）東洋精機製作所製メルトインデクサーＴ‐１１１を用い、温度２６０℃、加重２１６０ｇの条件下で測定した。
＜実施例５＞
　実施例２で製造した樹脂組成物のペレットを、２６ｍｍ二軸押出機およびＴダイにより２８０℃で溶融押出しした。押し出された溶融フィルムを、直径２００ｍｍのシリコンゴム製の第一冷却ロールとマット加工（表面の算術平均粗さ：３．２μｍ）した直径２００ｍｍの金属製第二冷却ロールでニップした。マット柄をフィルム表面に賦形した後、冷却し、更に表面が鏡面構造である金属製第三冷却ロールにフィルムを通して、引取ロールで引き取りながら片面マットフィルムを成形した。この時、第一冷却ロールの温度を４０℃、第二冷却ロールの温度を１３０℃、第三冷却ロールの温度を１３０℃に設定し、冷却ロールの速度を調整することにより、フィルム表面の算術平均粗さを３．０μｍとした。
＜比較例３＞
　ポリカーボネート樹脂（三菱エンジニアリングプラスチックス株式会社製ユーピロンＨ－４０００）のペレットを用いて、実施例５と同様にフィルムを作製した。
　実施例５および比較例３で得られたフィルムの評価結果を表２に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000054
　本発明のフィルムは、光学フィルムに求められる全光線透過率を維持しながら、高いヘーズおよび算術平均粗さを示す。このことは、本発明のフィルムが、優れた転写性を有する、すなわち優れた賦形性を有することを意味する。また、本発明のフィルムは、光学材料の基本特性として求められるアッベ数、屈折率等の評価においても優れていることが分かる。さらに、本発明のフィルムは、複屈折位相差の値が小さい。これは、フィルムの中央部と端部との間で複屈折の差が小さく、より均質なフィルムであることを意味する。
　本発明のいくつかの実施形態を説明したが、これらの実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。これら実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれるとともに、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。
 
 

Claims (14)

  1. 　（ａ）下記一般式（１）で表される化合物を含む樹脂原料を重合させて、樹脂を得ることと、
    Figure JPOXMLDOC01-appb-C000001
      
    （式中、
    　Ｒ１及びＲ２は、それぞれ独立に、水素原子、炭素数１～２０のアルキル基、炭素数１～２０のアルコキシル基、炭素数５～２０のシクロアルキル基、炭素数５～２０のシクロアルコキシル基、炭素数６～２０のアリール基、炭素数６～２０のアリールオキシ基、およびハロゲン原子から選択され；
    　Ｘは、それぞれ独立に、分岐していてもよい炭素数２～６のアルキレン基であり、
    　ｎは、それぞれ独立に、１～５の整数である）
    　（ｂ）前記樹脂に添加剤を混合して、樹脂組成物を得ることと
    を含み、
    　前記工程（ａ）における重合温度Ｔ１は、２３０℃＜Ｔ１＜２５０℃の範囲内にあり、
    　前記工程（ｂ）における混合温度Ｔ２は、２５０℃≦Ｔ２＜２８０℃の範囲内にある、
    樹脂組成物の製造方法。
  2. 　前記重合は、１Ｔｏｒｒ以下の圧力下で行われる請求項１に記載の方法。
  3. 　Ｘはエチレンである、請求項１または２に記載の方法。
  4. 　ｎは１である、請求項１～３のいずれか１項に記載の方法。
  5. 　前記一般式（１）で表される化合物は、９，９－ビス（４－（２－ヒドロキシエトキシ）フェニル）フルオレン、および９，９－ビス（４－（２－ヒドロキシエトキシ）－３－フェニルフェニル）フルオレンからなる群より選択される、請求項１～４のいずれか１項に記載の方法。
  6. 　前記樹脂は、さらに下記一般式（２）で表される化合物に由来する構成単位を含む、請求項１～５のいずれか１項に記載の方法：
    Figure JPOXMLDOC01-appb-C000002
      
    [式中、
    　Ｒ６およびＲ７は、それぞれ独立に、水素原子、炭素数１～２０のアルキル基、炭素数１～２０のアルコキシル基、炭素数５～２０のシクロアルキル基、炭素数５～２０のシクロアルコキシル基、炭素数６～２０のアリール基、炭素数６～２０のアリールオキシ基、およびハロゲン原子から選択され；
    　Ｙは、それぞれ独立に、分岐していてもよい炭素数２～６のアルキレン基、炭素数６～１０のシクロアルキレン基、または炭素数６～１０のアリーレン基であり；
    　Ｗは、単結合または
    Figure JPOXMLDOC01-appb-C000003
      
    であり（ここで、Ｒ８、Ｒ９、およびＲ１４～Ｒ１７は、それぞれ独立に、水素原子、炭素数１～１０のアルキル基および炭素数６～１０のアリール基から選択され；Ｒ１０およびＲ１１は、それぞれ独立に、水素原子および炭素数１～５のアルキル基から選択され；Ｒ１２およびＲ１３は、それぞれ独立に、水素原子、炭素数１～５のアルキル基およびフェニル基から選択され；Ｚ’は、３～１１の整数である）；
    　ｐおよびｑは、それぞれ独立に、０～５の整数である]。
  7. 　ｐおよびｑは０であり、
    　Ｗは
    Figure JPOXMLDOC01-appb-C000004
      
    （ここで、Ｒ８およびＲ９は、請求項６で定義したとおりである）
    である、請求項６に記載の方法。
  8. 　前記一般式（２）で表される化合物はビスフェノールＡである、請求項６に記載の方法。
  9. 　前記樹脂は、さらに下記一般式（３）で表される化合物に由来する構成単位を含む、請求項１～５のいずれか１項に記載の方法：
    Figure JPOXMLDOC01-appb-C000005
     （式中、
    　Ｚは、それぞれ独立に、分岐していてもよい炭素数２～６のアルキレン基であり；
    　ｍは、それぞれ独立に、１～５の整数である）。
  10. 　Ｚはエチレンである、請求項９に記載の方法。
  11. 　ｍは１である、請求項９または１０に記載の方法。
  12. 　前記一般式（３）で表される化合物は、２，２’－ビス（２－ヒドロキシエトキシ）－１，１’－ビナフタレンである請求項９に記載の方法。
  13. 　前記樹脂は、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂およびポリエステルカーボネート樹脂からなる群より選択される請求項１～１２のいずれか１項に記載の方法。
  14. 　前記樹脂はポリカーボネート樹脂である、請求項１３に記載の方法。
     
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