WO2017069280A1

WO2017069280A1 - 熱交換器およびその組立て方法

Info

Publication number: WO2017069280A1
Application number: PCT/JP2016/081377
Authority: WO
Inventors: 大久保　厚; 坂井　耐事; 卓也文後
Original assignee: 株式会社ティラド
Priority date: 2015-10-22
Filing date: 2016-10-17
Publication date: 2017-04-27
Also published as: JPWO2017069280A1; EP3367039A1; CN108139184B; JP6796074B2; EP3367039A4; CN108139184A; US20180306527A1; EP3367039B1; US10724807B2

Abstract

樹脂製のタンク本体（５）とヘッダプレート（１）とを位置決めしつつ、タンク本体（５）とヘッダプレート（１）との間にパッキン（７）を保持して、シール性を確保する。それとともに、偏平チューブ（３）の開口の長軸方向の幅をより広く取り、相対的にタンク本体（５）の幅を狭くして、コンパクトなタンク構造を提供する。樹脂製のタンク本体（５）に定間隔に多数の歯部（１０）を突出させ、その歯部（１０）間にチューブ端逃がし部（１１）を形成し、そこに偏平チューブ（３）の開口（３ｂ）の長軸方向の側縁（３ａ）を位置させる。そして、歯部（１０）とフランジ部（６）とヘッダプレート（１）のシール面（１ａ）と周壁（８）との間にパッキン収容部（１２）を形成し、歯部（１０）の先端縁（１０ｂ）を凸部（４）の縁（４ａ）に着座させる。そして、パッキン収容部（１２）とシール面（１ａ）との間にパッキン（７）を配置する。

Description

熱交換器およびその組立て方法

　本発明は、樹脂製のタンク本体とヘッダプレートおよびパッキンとからなる熱交換器であって、特に、タンク幅を縮小してコンパクトなものとすることができるタンクとヘッダプレートとの組付け構造に関する。

　下記特許文献１に記載された熱交換器は、樹脂製タンクの外周にフランジ部を突設し、そのフランジ部の端面が全長に渡り、ヘッダプレートの環状溝にパッキンを介して嵌着したものである。図１５は、その樹脂製のタンクをヘッダプレートに取付けた状態を示す横断面図である。
　また、特許文献２に記載の熱交換器は、ヘッダプレートの環状溝を可及的に小さくし、そこにパッキンを介して樹脂製タンクの端部を嵌着したものである。そのタンクの内面側は、その横断面が波形に形成され、波の凹部間に偏平チューブを配置したものである。

特開２００６−１８９２０６号公報特開２０１５−８７０５５号公報

　特許文献１に記載の熱交換器は、図１５に示す如く、タンクのフランジ部は常にパッキンによって浮き上がる方向に力を受け、タンク本体とヘッダプレートとの位置決めが不安定になる欠点があった。
　次に、引用文献２に記載の熱交換器は、パッキン溝を可及的に細くし、そこに樹脂製タンクの下端を当接したものであり、シールの耐圧等の信頼性が疑われる欠点があった。
　そこで、本発明はこれらの問題点を解決することを課題とする。

　請求項１に記載の発明は、長手方向に互いに離間してチューブ挿通孔（２）が並設され、そのチューブ挿通孔（２）に偏平チューブ（３）の端部が挿通されるヘッダプレート（１）と、
　前記ヘッダプレート（１）に、環状のパッキン（７）を介して固定される樹脂製のタンク本体（５）と、を有する熱交換器であって、
　前記ヘッダプレート（１）は、パッキン（７）が接するシール面（１ａ）とチューブ挿通孔（２）が設けられる挿通孔穿設面（１ｂ）とが備わる底部（１ｃ）と、前記底部（１ｃ）の外周縁に立ち上げられ、その縁部にカシメ爪（９）が形成された周壁（８）とからなり、
　前記底部（１ｃ）の挿通孔穿設面（１ｂ）には、前記偏平チューブ（３）の開口（３ｂ）を超えない範囲に、周壁（８）の立ち上げ方向に突出する凸部（４）が設けられており、
　前記タンク本体（５）は、その開口にフランジ部（６）が設けられ、そのフランジ部（６）の内周に沿って離間し且つ、ヘッダプレート（１）のシール面（１ａ）に対向して、前記フランジ部（６）の端面（６ａ）から突出した多数の歯部（１０）と、
　前記歯部（１０）の間に形成され、前記偏平チューブ（３）の開口の長軸方向の側縁（３ａ）が前記歯部（１０）の内周より前記周壁（８）側に配置されるように凹陥したチューブ端逃がし部（１１）と、
　各歯部（１０）の外側の側面（１０ａ）と前記フランジ部（６）の端面（６ａ）と前記周壁（８）の内周面との間に形成されるパッキン収容部（１２）と、を具備し、
　前記歯部（１０）の内側の先端縁（１０ｂ）が、前記凸部（４）の外周側の縁（４ａ）に着座し、
　前記パッキン収容部（１２）と前記シール面（１ａ）との間にパッキン（７）が配置され、前記カシメ爪（９）によってタンク本体（５）がヘッダプレート（１）に固定される熱交換器である。
　請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の熱交換器であって、
　前記凸部（４）が、挿通孔穿設面（１ｂ）の全体に亘る平面状の凸部である熱交換器である。
　請求項３に記載の発明は、請求項１に記載の熱交換器であって、
　前記凸部（４）が、チューブ挿通孔（２）の並列方向に延びる直線状の突条である熱交換器である。
　請求項４に記載の発明は、請求項１に記載の熱交換器であって、
　前記凸部（４）が、チューブ挿通孔（２）の間に直線状に延びる突条である熱交換器である。
　請求項５に記載の発明は、請求項１~４のいずれかに記載の熱交換器であって、
　前記歯部（１０）の側面（１０ａ）とパッキン（７）の間に隙間（１０１）が存在する熱交換器である。
　請求項６に記載の発明は、請求項１~４のいずれかに記載の熱交換器であって、
　前記パッキン（７）が前記歯部（１０）の側面（１０ａ）に接して位置決めされる熱交換器である。
　請求項７に記載の発明は、請求項５に記載の熱交換器であって、
　前記環状のパッキン（７）が、前記偏平チューブ（３）の開口の長軸方向の側縁（３ａ）に接して位置決めされる熱交換器である。
　請求項８に記載の発明は、請求項５に記載の熱交換器であって、
　前記ヘッダプレート（１）のチューブ挿通孔（２）の孔縁が、タンク本体（５）側に立ち上げられたバーリング加工部（１３）に形成され、そのバーリング加工部（１３）の長軸側の側縁で、前記環状のパッキン（７）が位置決めされる熱交換器である。
　請求項９に記載の発明は、請求項６に記載の熱交換器であって、
　前記ヘッダプレート（１）のチューブ挿通孔（２）の孔縁が、タンク本体（５）側に立ち上げられたバーリング加工部（１３）に形成され、そのバーリング加工部（１３）の長軸側の側縁で、前記環状のパッキン（７）が位置決めされる熱交換器である。
　請求項１０に記載の発明は、請求項１~請求項９のいずれかに記載の熱交換器であって、
　前記歯部（１０）間のチューブ端逃がし部（１１）は、パッキン（７）側に向かって、横断面が頭部のない「Ｊ」の字状に次第にえぐれる形状とした熱交換器である。
　上記請求項１０の構成において、「Ｊ」の字状とは、図２のタンク本体５（上部のタンク本体）の右側壁のチューブ端逃がし部１１の断面形状であり、左側壁ではその形状が右側壁の鏡写りに表れる。また、下部タンク本体５では「Ｊ」の字の向きが図２の形状と上下逆向きにあらわれる。また、「Ｊ」の字を別の表現にすれば半弓形である。即ち、弓の中心から上部半分の形状である。
　請求項１１に記載の発明は、請求項６又は請求項９のいずれかに記載の熱交換器の組立て方法であって、
　前記環状のパッキン（７）を、周方向に引き伸ばして、タンク本体（５）の歯部（１０）の側面（１０ａ）に装着し、
　その状態でそのパッキン（７）と共に、タンク本体（５）の開口部をヘッダプレート（１）のシール面（１ａ）に嵌着する工程と、
　次いで、タンク本体（５）をヘッダプレート（１）の周壁（８）のカシメ爪（９）でカシメ固定する工程とを具備する熱交換器の組立て方法である。

　請求項１に記載の熱交換器は、タンク本体５の内周に沿って離間して突出した多数の歯部１０と、その歯部１０間に形成されたチューブ端逃がし部１１と、各歯部１０と、タンク本体５のフランジ部６の端面６ａと、ヘッダプレート１の周壁８との間に形成されるパッキン収容部１２と、を具備し、前記歯部１０の先端縁１０ｂが、ヘッダプレート１の凸部４の縁４ａに接触し、パッキン収容部１２とヘッダプレート１のシール面１ａとの間にパッキン７が配置されるものである。
　そして、タンク本体５の歯部１０間に凹陥して形成されるチューブ端逃がし部１１に偏平チューブ３の長軸側の側縁３ａが挿入される構造をもつ。
　そのため、偏平チューブ３の側縁３ａをヘッダプレート１の凸部４の縁４ａよりも周壁８側に寄せることができる。その結果、タンク本体５の幅を小さくでき、熱交換器の小型化を実現できる。
　しかも、前記歯部１０の先端縁１０ｂを、前記凸部４のシール面１ａ側の縁４ａに着座したので、タンク本体５とヘッダプレート１との位置決めを確保し、耐圧性の高い構造となる。さらに、パッキン収容部１２を歯部１０の側面１０ａと、フランジ部６の端面６ａ、周壁８との間に確保し、タンクのシール性を良好とすることができる。
　この凸部４の一例として、請求項２~請求項４のような形状を採用することができる。
　特に、請求項３に記載の発明は、凸部４をチューブ挿通孔の並列方向に延びる直線状の突条としたので、平面に設けたリブの効果により、ヘッダの剛性を高めることができ、チューブとヘッダの接合部の強度を高めることもできる。
　請求項５に記載の発明は、上記構成において、タンク本体５の歯部１０の側面１０ａと環状のパッキン７との間に隙間１０１が設けられるため、歯部１０がパッキン７に乗り上げることを防止することができ、シール性を良好にすることができる。
　請求項６に記載の発明は、上記構成において、タンク本体５の歯部１０の側面１０ａに前記環状のパッキン７が接してパッキン７の位置決めがされるため、パッキン７を正確にシール面１ａに載置することができ、タンクのシール性を確保できる。
　請求項７に記載の発明は、請求項５の構成において、前記環状のパッキン７が、前記偏平チューブ３の開口の長軸方向の側縁３ａに接して位置決めされるため、パッキン７を確実に保持して、シール性のよい構造となる。
　請求項８に記載の発明は、請求項５の構成において、ヘッダプレート１のチューブ挿通孔２の孔縁にバーリング加工部１３が立ち上げ形成され、そのバーリング加工部１３の長軸側の側縁で、前記環状のパッキン７が位置決めされるため、パッキン７が前記バーリング加工部１３の側縁で位置決めされ、パッキン７を安定して保持できるとともに、バーリング加工部１３により、偏平チューブ３の挿通端部が保護される。
　請求項９に記載の発明は、請求項６の構成において、ヘッダプレート１のチューブ挿通孔２の孔縁にバーリング加工部１３が立ち上げ形成され、そのバーリング加工部１３の長軸側の側縁で、前記環状のパッキン７が位置決めされるため、パッキン７の位置決めを容易に行うことができるとともに、バーリング加工部１３により、偏平チューブ３の挿通端部が保護される。
　請求項１０に記載の発明は、上記いずれかの構成において、歯部１０間のチューブ端逃がし部１１の横断面の内面側を、パッキン側に向かって、横断面が頭部のない「Ｊ」の字状にしたものであるため、肉厚減少によるタンク本体の強度低下を低減できる。
　請求項１１に記載の発明は、請求項６又は請求項９のいずれかの構成において、環状のパッキン７を、周方向に引き伸ばして、タンク本体５の歯部１０の側面１０ａに装着し、その状態でそのパッキン７と共に、タンク本体５の開口部をヘッダプレート１のシール面１ａに嵌着する工程とを具備するため、パッキン７を迅速且つ、正確にパッキン収容部１２に嵌着することができる。

　図１は本発明の第１実施例の熱交換器の要部分解斜視図。
　図２は同要部横断面図。
　図３は同要部斜視図。
　図４は同熱交換器に用いるタンク本体５の横断面図。
　図５は同熱交換器に用いるヘッダプレート１の横断面図。
　図６は図５のＶＩ−ＶＩ矢視要部平面図。
　図７は発明の第２実施例の熱交換器の要部横断面図。
　図８は図７の歯部１０及び弧状歯部１４の外周にパッキン７を装着した状態を示す斜視図。
　図９は図７のＩＸ−ＩＸ矢視図。
　図１０は図９のＸ−Ｘ矢視断面図。
　図１１は本発明の熱交換器に用いるヘッダプレート１の他の例１を示す要部平面図。
　図１２は図１１のＸＩＩ−ＸＩＩ矢視図。
　図１３は本発明の熱交換器に用いるヘッダプレート１の他の例２を示す要部平面図。
　図１４は本発明の熱交換器に用いるヘッダプレート１の他の例３を示す要部平面図。
　図１５は従来型熱交換器の要部横断面図。

　次に、図面に基づいて本発明の熱交換器につき、説明する。

　図１~図６は、本発明の第１実施例を示している。
　この熱交換器は、図１に示す如く、多数の偏平チューブ３が並列され、その偏平チューブ３の両開口３ｂの端部が一対のヘッダプレート１（下部側のタンクを省略する）の長手方向に並列して穿設されたチューブ挿通孔２に挿通される。そして、各チューブ３間にコルゲートフィンを配置してコアが形成され、高温の炉内でコアの各部品が一体にろう付けされる。ろう材は、予め、各部品間に塗布され、又は部材に被覆される。
　このヘッダプレート１は、金属板（アルミニウム、アルミニウム合金、ステンレス等）のプレス成型よりなり、その底部１ｃの外周縁に側壁８が立ち上げられる皿状のものであり、側壁８の先端縁には、カシメ爪９が離間して突設されている。その各ヘッダプレート１の底面１ｃは、チューブ挿通孔２が穿設される挿通孔穿設面１ｂと、その外周と側壁８との間にパッキンが載置されるシール面１ａが設けられる。
　そのシール面１ａにパッキン７が載置された状態で、タンク本体５がそこに被嵌される。タンク本体５は樹脂の射出成型により形成されたフランジ部６を有し、周縁に突設されたカシメ爪９によりタンク本体５がコアに固定される。
　ここで、本発明は、樹脂製のタンク本体５とヘッダプレート１との組み付けの構造に特徴がある。このタンク本体５は、一つの面を開放する略方形箱状に形成され、その開放端の外周にフランジ部６が環状に形成される。それとともに、図１~図４に示す如く、タンク本体５の内面側の内周面に沿って、多数の歯部１０が、突設されている。
　その歯部１０は、タンク本体５のフランジ部６の端面６ａから突出しており、タンク本体５の長手方向の両端には、一対の弧状歯部１４（左側を省略する。）が突設される。各歯部１０と一対の弧状歯部１４の端面６ａからの突出長さは、同一である。
　即ち、タンク本体５の端面６ａと歯部１０の外側の側面１０ａは、図２、図３に示す如く、タンク本体５の幅方向の横断面がＬ字状の段差を形成する。
　これらの各歯部１０間には、偏平チューブ３のチューブ挿通孔２の位置に整合するように、チューブ端逃がし部１１が凹陥して形成される。このチューブ端逃がし部１１は、図１~図３に示す如く、フランジ部６の端面６ａに向かって、タンク本体５の幅方向の横断面が頭部のない逆「Ｊ」の字状に凹陥している。
　次に、ヘッダプレート１には、図５、図６に示す如く、その底面１ｃの挿通孔穿設面１ｂの長手方向に並列するように、チューブ挿通孔２が定間隔に穿設される。チューブ挿通孔２の孔縁部には、ヘッダプレート１の周壁８の立ち上げ方向に向かって立ち上げられたバーリング加工部１３が形成される。そして、各チューブ挿通孔２に隣接する位置に、周壁８の立ち上げ方向に向けて凸部４が突設される。そして図２に示す如く、その凸部４の外側の縁４ａにタンク本体５の先端縁１０ｂが当接するようになっている。
　図１~図６の例では、その凸部４は、挿通孔穿設面１ｂの全体に亘りヘッダプレート１の内面底部１ｃから平面状に盛り上がった形状になっている。ヘッダプレート１の内面底部１ｃからの突出高さＨ１は、図５に示す如く、内面底部１ｃから偏平チューブ３の挿通された開口端部までの高さＨ２を超えないように形成される。
　この凸部４を設けることにより、タンク本体５の歯部１０を位置決めし、タンク本体５の横ずれを防止することができる。また、バーリング加工部１３を設けることにより、タンク本体５に外力が加わった時に、偏平チューブ３の挿通端部にその外力が直接伝わって、偏平チューブ３の端部が変形することを防止できる。
　この例では、凸部４の外側の縁４ａとヘッダプレート１の周壁８との間に環状の溝形のシール面１ａが形成される。
　このような熱交換器のコアに樹脂製のタンク本体５を組み付ける際、予め、ヘッダプレート１のシール面１ａに環状のパッキン７を配置する。その時、パッキン７の内周は、バーリング加工部１３の長軸側の側縁に当接し、パッキン７が位置決めされる。
　次いで、タンク本体５をヘッダプレート１に被嵌する。タンク本体５のフランジ部６の端面６ａがパッキン７を介してシール面１ａに載置される。その際、図２に示す如く、タンク本体５の歯部１０と弧状歯部１４の内側の先端縁１０ｂが、ヘッダプレート１の凸部４の外側の縁４ａに当接し、タンク本体５が位置決めされる。
　その時、溝状のシール面１ａと周壁８、歯部１０の側面１０ａと、フランジ部６の端面６ａとにより、環状のパッキン収容部１２が形成され、そのパッキン収容部１２にパッキン７が配置される構造になる。
　バーリング加工部１３の長軸側の側縁は、タンク本体５の歯部１０の外側の側面１０ａより突出するように形成されているため、タンク本体５の歯部の外側の側面１０ａとパッキン７の内周との間に隙間１０１が生じる。このことにより、歯部１０がパッキン７に乗り上げることが防止でき、良好なシール性を保つことができる。
　また、各偏平チューブ３は、図２及び図３から明らかなように、ヘッダプレート１のバーリング加工部１３のチューブ挿通孔２に挿通され、その側縁３ａが各歯部１０間のチューブ端逃がし部１１に挿入される。それにより、偏平チューブ３の開口３ｂの長軸方向の側縁３ａは、周壁８側に突出される。そしてその側縁３ａは、タンク本体５の歯部１０の先端縁１０ｂよりも、周壁８側に位置される。その結果、周壁８の幅が縮小され、コンパクトな構造となる。
　次いで、この状態で、ヘッダプレート１の周壁８の端部のカシメ爪９を、タンク本体５のフランジ部６側にカシメることにより、タンク本体５をコアに固定し、熱交換器を完成する。この時、パッキン７はシール面１ａ側に押圧され、水密構造を形成する。
　図面では、本願の特徴となる部分を強調して記載しているため、熱交換器のタンク内部に流体を流通させる流体出入口等の必要な部分は、省略して記載している。それらは、タンク本体５を樹脂成型する際、タンク本体５と同時に形成される。

　図７~図１１は、本発明の第２実施例を示している。
　第１実施例との違いは、図７に示す如く、パッキン７がタンク本体５の歯部１０に接している点である。また、その組み立ての際、予め、図８に示す如く、パッキン７をタンク本体５の歯部１０の外周の側面１０ａに被着することで、容易に組立てることができる組立て方法に特徴がある。
　タンク本体５の構造と、ヘッダプレート１の構造は、第１実施例と同様なので説明を省略する。
　第２実施例では、図８に示す如く、タンク本体５のフランジ部６の端面６ａと歯部１０，弧状歯部１４の外側の側面１０ａとからなる段差に、予め、環状のパッキン７を引き延ばした状態で、その内周に被着する。その時、パッキン７は、歯部１０，弧状歯部１４の先端面より下側に、段差１５の分だけ僅かに突出する。
　その状態で、タンク本体５をヘッダプレート１に被嵌し、押圧すると、その段差１５の分が押圧されて、図９、図１０に示すように、パッキン７の内周７ｂが押し出されて、各偏平チューブ３のチューブ挿通孔２のバーリング加工部１３の長軸側の側縁に当接されて、パッキン７が位置決めされる。この状態で、タンク本体５のフランジ部６に周壁８のカシメ爪９がカシメられて、タンク本体５とコアが固定される。
　上記２つの実施例では、チューブ挿通孔２の孔縁にバーリング加工部１３を設けた例により説明してきたが、バーリング加工部１３を設けずに、そのまま偏平チューブ３をヘッダプレート１に挿通することもできる。この場合、パッキン７の内周を、偏平チューブ３の挿通された端部の側縁３ａに接触させ、パッキン７を位置決めすることもできる。
　また、図面では、チューブ端逃がし部１１の形状を横断面が頭部のない逆「Ｊ」の字状に凹陥する構成をとるが、チューブ端を無理なく挿通できる形状であれば、これに限定されるものではない。
（ヘッダプレート１の凸部４の形状の他の例）
　さらに、ヘッダプレート１の凸部４の形状は、図１１、図１２に示す如く、チューブ挿通孔２の間に直線状に延びる突条とすることができる。また、図１３に示す如く、チューブ挿通孔２の並列方向に延びる直線状の突条とすることもできる。さらに、図１４に示す如く、ディンプル状の突起を設けて凸部４とすることで、タンク本体５の歯部１０の位置ずれ防止を行うこともできる。
　ヘッダプレート１に設ける凸部４の形状は、本発明の凸部４の効果（少なくとも、タンク本体５の歯部１０の位置ずれ防止機能）を奏するものであればよいので、上記の実施例に限定されない。

　１　ヘッダプレート
　１ａ　シール面
　１ｂ　挿通孔穿設面
　１ｃ　底部
　２　チューブ挿通孔
　３　偏平チューブ
　３ａ　側縁
　３ｂ　開口
　４　凸部
　４ａ　縁
　５　タンク本体
　６　フランジ部
　６ａ　端面
　７　パッキン
　７ｂ　内周
　８　周壁
　９　カシメ爪
　１０　歯部
　１０ａ　側面
　１０ｂ　先端縁
　１１　チューブ端逃がし部
　１２　パッキン収容部
　１３　バーリング加工部
　１４　弧状歯部
　１５　段差
　１０１　隙間

Claims

　長手方向に互いに離間してチューブ挿通孔（２）が並設され、そのチューブ挿通孔（２）に偏平チューブ（３）の端部が挿通されるヘッダプレート（１）と、
　前記ヘッダプレート（１）に、環状のパッキン（７）を介して固定される樹脂製のタンク本体（５）と、を有する熱交換器であって、
　前記ヘッダプレート（１）は、パッキン（７）が接するシール面（１ａ）とチューブ挿通孔（２）が設けられる挿通孔穿設面（１ｂ）とが備わる底部（１ｃ）と、前記底部（１ｃ）の外周縁に立ち上げられ、その縁部にカシメ爪（９）が形成された周壁（８）とからなり、
　前記底部（１ｃ）の挿通孔穿設面（１ｂ）には、前記偏平チューブ（３）の開口（３ｂ）を超えない範囲に、周壁（８）の立ち上げ方向に突出する凸部（４）が設けられており、
　前記タンク本体（５）は、その開口にフランジ部（６）が設けられ、そのフランジ部（６）の内周に沿って離間し且つ、ヘッダプレート（１）のシール面（１ａ）に対向して、前記フランジ部（６）の端面（６ａ）から突出した多数の歯部（１０）と、
　前記歯部（１０）の間に形成され、前記偏平チューブ（３）の開口の長軸方向の側縁（３ａ）が前記歯部（１０）の内周より前記周壁（８）側に配置されるように凹陥したチューブ端逃がし部（１１）と、
　各歯部（１０）の外側の側面（１０ａ）と前記フランジ部（６）の端面（６ａ）と前記周壁（８）の内周面との間に形成されるパッキン収容部（１２）と、を具備し、
　前記歯部（１０）の内側の先端縁（１０ｂ）が、前記凸部（４）の外周側の縁（４ａ）に着座し、
　前記パッキン収容部（１２）と前記シール面（１ａ）との間にパッキン（７）が配置され、前記カシメ爪（９）によってタンク本体（５）がヘッダプレート（１）に固定される熱交換器。
　請求項１に記載の熱交換器であって、
　前記凸部（４）が、挿通孔穿設面（１ｂ）の全体に亘る平面状の凸部である熱交換器。
　請求項１に記載の熱交換器であって、
　前記凸部（４）が、チューブ挿通孔（２）の並列方向に延びる直線状の突条である熱交換器。
　請求項１に記載の熱交換器であって、
　前記凸部（４）が、チューブ挿通孔（２）の間に直線状に延びる突条である熱交換器。
　請求項１~４のいずれかに記載の熱交換器であって、
　前記歯部（１０）の側面（１０ａ）と前記環状のパッキン（７）の間に隙間（１０１）が存在する熱交換器。
　請求項１~４のいずれかに記載の熱交換器であって、
　前記環状のパッキン（７）が前記歯部（１０）の側面（１０ａ）に接して位置決めされる熱交換器。
　請求項５に記載の熱交換器であって、
　前記環状のパッキン（７）が、前記偏平チューブ（３）の開口の長軸方向の側縁（３ａ）に接して位置決めされる熱交換器。
　請求項５に記載の熱交換器であって、
　前記ヘッダプレート（１）のチューブ挿通孔（２）の孔縁が、周壁（８）の立ち上げ方向側に向けて立ち上げられたバーリング加工部（１３）に形成され、そのバーリング加工部（１３）の長軸側の側縁で、前記環状のパッキン（７）が位置決めされる熱交換器。
　請求項６に記載の熱交換器であって、
　前記ヘッダプレート（１）のチューブ挿通孔（２）の孔縁が、周壁（８）の立ち上げ方向側に向けて立ち上げられたバーリング加工部（１３）に形成され、そのバーリング加工部（１３）の長軸側の側縁で、前記環状のパッキン（７）が位置決めされる熱交換器。
　請求項１~請求項９のいずれかに記載の熱交換器であって、
　前記歯部（１０）間のチューブ端逃がし部（１１）は、パッキン（７）側に向かって、横断面が頭部のない「Ｊ」の字状に次第にえぐれる形状とした熱交換器。
　請求項６又は請求項９のいずれかに記載の熱交換器の組立て方法であって、
　前記環状のパッキン（７）を、周方向に引き伸ばして、タンク本体（５）の歯部（１０）の側面（１０ａ）に装着し、
　その状態でそのパッキン（７）と共に、タンク本体（５）の開口部をヘッダプレート（１）のシール面（１ａ）に嵌着する工程と、
　次いで、タンク本体（５）をヘッダプレート（１）の周壁（８）のカシメ爪（９）でカシメ固定する工程とを具備する熱交換器の組立て方法。