WO2017029077A1 - Feder, federkern und verfahren zu dessen herstellung - Google Patents

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WO2017029077A1
WO2017029077A1 PCT/EP2016/067669 EP2016067669W WO2017029077A1 WO 2017029077 A1 WO2017029077 A1 WO 2017029077A1 EP 2016067669 W EP2016067669 W EP 2016067669W WO 2017029077 A1 WO2017029077 A1 WO 2017029077A1
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spring
end turn
throughput
core
springs
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PCT/EP2016/067669
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English (en)
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Inventor
Wolfgang Grothaus
Original Assignee
Agro Holding Gmbh
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Publication date
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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47C—CHAIRS; SOFAS; BEDS
    • A47C27/00—Spring, stuffed or fluid mattresses or cushions specially adapted for chairs, beds or sofas
    • A47C27/04—Spring, stuffed or fluid mattresses or cushions specially adapted for chairs, beds or sofas with spring inlays
    • A47C27/06—Spring inlays
    • A47C27/065—Spring inlays of special shape
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47C—CHAIRS; SOFAS; BEDS
    • A47C27/00—Spring, stuffed or fluid mattresses or cushions specially adapted for chairs, beds or sofas
    • A47C27/04—Spring, stuffed or fluid mattresses or cushions specially adapted for chairs, beds or sofas with spring inlays
    • A47C27/06—Spring inlays
    • A47C27/07—Attaching, or interconnecting of, springs in spring inlays

Definitions

  • the present invention relates to a spring, a spring core and a method for its production.
  • Springs for open spring cores like. e.g. so-called Boneil- or light spring cores for the production of mattresses or upholstery are known from the prior art.
  • Open innersprings have, as an essential feature, a distribution of forces which a user exerts on the innerspring, as opposed to a pocket spring core. As a result, more springs per unit area spring when using such an open spring core than with a comparable pocket spring core.
  • This property is achieved, for example, by connecting a row of springs of an open spring core running in columns or line extension of the open spring core in each case by a connecting spring.
  • the connecting spring connects the free ends of the springs, in which it is wound or wound around the free ends.
  • a Eintaschung or complete enclosure of each spring of the spring core, for. by a nonwoven fabric - as with a pocket spring core - therefore does not occur in open spring cores.
  • the spring core is usually rolled up after its completion to achieve the smallest possible, space-saving pack size for shipping.
  • In order to ensure easy handling in the further processing of the spring cores to mattresses or upholstery measures must be taken because of the lack of pockets to hook each adjacent springs of the spring core during compression during the Aufrollvorganges or during rebound in the handling of the spring core during further processing of the spring core to avoid mattresses or upholstery.
  • throughput in the following means the result of a forming-technical penetration of a section of a spring steel wire from one plane or surface into another plane or surface.
  • the present invention has the object to further improve the handling of a spring core in the further processing of the spring cores to mattresses or upholstery and in particular the possibility of entanglement of the springs during rolling of the spring core and / or in the handling of the spring core in the further processing of the spring core Mattresses or upholstery continue to reduce.
  • the invention achieves the object by a spring of claim 1, a spring core of claim 1 1 and a method according to claim 14.
  • the throughput with respect to the installation position of a horizontal plane is preferably inclined by an angle ⁇ in the spring compression direction of the spring.
  • the invention is therefore based on the idea, by the arrangement of a throughput, such that through the throughput in the spring inclined into a "deflector" is formed to prevent a first Endwindung and the other resilient windings of the spring during compression - For example, during the packing process with each other hook.
  • an oblique sliding plane is also advantageously created by which the deflector function of the throughput is advantageously optimized, so that a catching of the throughput with the other resilient turns of the spring is advantageously avoided with high probability.
  • the first end turn and the second end turn of the spring have a free end.
  • the free end has a curvature smaller than the curvature of the other resilient turns of the spring.
  • first end turn and the second end turn mutually on a bulge.
  • the connecting plane of the respective end turn with the respective connecting spring is arranged in each case outside the outer diameter of the respective end turn.
  • first end turn and the second end turn of the spring have a bulge.
  • the bulge is reminiscent of a bus stop bay in its topology.
  • the bulge of the connecting portion of the first and the second end turn is advantageously designed so that it lies outside the outer diameter of the first end turn and second end turn.
  • the increase in diameter for this section is preferably in a range of 5% to 30%, more preferably 15% to 20%, based on the diameter of the remaining resilient windings of the spring.
  • the inventive spring results in a spring core, in which a snagging of springs during the packaging process is advantageously avoided as far as possible.
  • Figure 1 a section of an innerspring according to the invention with a plurality of springs according to the invention
  • Figure 2 an enlarged detail of a compound of two springs by a connecting spring in the spring core of Fig. 1;
  • Figure 3 an enlarged detail of a front view of a spring of a
  • Figure 4 is a plan view of a spring of a spring core of Fig. 1;
  • FIG. 5 shows a top view in section of an end turn of a spring of a spring core from FIG. 1
  • Figure 6 is a plan view of an end turn with a variant of a free end of a spring inserted into a spring core of Figure 1;
  • Figure 7 is a plan view of another embodiment of a free end of a spring which is inserted into a spring core of Figure 1.
  • Figure 8 is a plan view of an embodiment of a respective first end winding of two juxtaposed springs of a spring core
  • FIG. 9 shows a plan view of a respective second end winding of two springs of an innerspring arranged next to one another.
  • a spring core 1 is shown for mattresses or upholstery.
  • the spring core 1 has a plurality of springs 2, which are arranged in rows and columns next to each other or with each other.
  • the springs 2 are spirally wound springs made of spring wire with a round cross-section.
  • the spring 2 has in each case at its one end in each case a first end turn 201 and in each case at its other end in each case a second end turn 202.
  • the Springs 2 are alternately inserted alternately into the spring core 1.
  • the springs 2 are arranged in the spring core 1 so that in each case the first end turn 201 is arranged next to the second end turn 202.
  • the first end turn 201 and the second end turn 202 each have a diameter which is greater than the remaining part of the spring 2.
  • the spring 2 has a progressive spring characteristic. Due to the larger diameter, the end turns 201, 202 during compression during the reeling operation, when the spring 2 springs almost block, record the remaining part of the spring 2, so that by the increased diameter of the end turns 201, 202, the mutual jamming of adjacent Springs 2 between the spring compressions which are to be moved toward one another during the compression of the spring 2 in the vertical direction are avoided as far as possible in an advantageous manner.
  • the first end turn 201 and the second end turn 202 of feathers 2 arranged adjacent to each other in the spring core 1 are connected to each other by a connecting spring 3.
  • the connecting spring 3 is a helically wound spring with a round wire cross-section.
  • the connecting spring 3 preferably has a pitch which is greater than the wire diameter of the connecting spring 3.
  • the connecting springs 3 may be arranged in the row or in the column direction of the spring core 1. An arrangement of the connecting springs 3 in the row direction of the spring core 1, i. transverse to the longitudinal extent of the spring core 1 is preferred.
  • Fig. 2 is an enlarged detail of a compound of two springs 2 by a connecting spring 3 in the spring core 1 shown in FIG. 1.
  • Fig. 2 is clearly visible how the connecting spring 3, the first end turns 201 and the second end turn 202 of two springs 2 connects.
  • the first end turn 201 of the spring 2 has a free end 203.
  • the free end 203 of the first end turn 201 has a curvature which is smaller than the curvature of the remaining resilient turns of the spring 2.
  • the free end 203 in the assembled state of the spring core 1 touches the inside of the connecting spring -also the side of the connecting spring 3, which forms the inner diameter of the connecting spring 3- in a two-point contact or in a three-point touch.
  • Characterized a defined position of the spring 2 is ensured relative to the connecting spring 3 in an advantageous manner, wherein the free end 203 of the first Endwindung 201 during compression of the spring 2 can perform a rotational movement relative to the connecting spring 3.
  • the free end of the end turn 201 also has a V-shaped throughput 204.
  • the throughput 204 may alternatively also be U-shaped.
  • the V-shaped throughput 204 is disposed in the free end 203 of the first end turn 201 such that the opening of the "V" is outwardly directed with respect to the first end turn 201 of the spring 2.
  • the V-shaped throughput 204 is horizontal Level preferably inclined by an angle ⁇ of 5 ° to 25 °, more preferably by an angle ⁇ of 10 ° to 15 ° in the compression direction of the spring 2 (see also Fig. 3).
  • the free end 203 of the first end turn 201 is wound by the connecting spring 3, so that the free end 203 -with the exception of the V-shaped or U-shaped throughput 204- is within the inside diameter of the connecting spring 3.
  • the free end 203 to which the connecting spring 3 is wound or wound acts in conjunction with the connecting spring 3 as a hinge-like connection between the spring 2 and the connecting spring 3.
  • the hinge effect results in a largely vertical deflection of the spring 2, since the Free end 203 can rotate relative to the connecting spring 3, so that this "hinge effect" advantageously helps to prevent entanglement of the resilient turns during compression of the spring 2, since the spring 2 is not deflected from the vertical during the springing process.
  • the second end turn 202 of the spring 2 has a bulge 205.
  • the bulge is reminiscent of a bus stop bay in its topology.
  • the bulge 205 has a first leg section 206 and a second leg section 207 and a connecting section 208. Due to the bulge 205, the connection section of the second end turn 202 is advantageously designed such that it lies outside the outside diameter of the second end turn 202.
  • the connecting portion 208 has a curvature which is smaller than the curvature of the other resilient windings of the spring 2.
  • the connecting portion 208 of the second end turn 202 is wound by the connecting spring 3, so that the connecting portion 208 is within the clear inside diameter of the connecting spring 3.
  • the connecting portion 208 to which the connecting spring 3 is wound or wound acts in conjunction with the connecting spring 3 as a hinge-like connection between the spring 2 and the connecting spring 3.
  • the hinge effect results in a largely vertical deflection of the spring 2, since the free End can rotate relative to the connecting spring, so that this "hinge effect" advantageously helps to prevent snagging of the resilient turns during compression of the spring 2.
  • the spring 2 is shown in a plan view.
  • the first end turn 201 and the second end turn 202 mutually have the V-shaped or U-shaped throughput 204 inclined from a horizontal plane into the spring 2.
  • the first end turn 201 and the second end turn 202 also each have mutually the bulge 205.
  • the connecting plane of the respective end turn 201, 202 with the respective connecting spring 3 is arranged in each case outside the outer diameter of the respective end turn 201, 202.
  • the increase in diameter for this section 210 is preferably in a range of 5% to 30%, more preferably 15% to 20%, based on the diameter of the remaining resilient turns of the spring 2.
  • the section 210 includes the first leg section 206 the bulge 205, wherein the first leg portion is already on the level of the first end turn 201 of the spring 2.
  • the second end turn 202 also has mutually to the first end turn a last resilient turn 209 in front of the second end turn 202, the diameter also increases continuously in a defined portion 210 of the last resilient turn 209 within half a turn.
  • the increase in diameter for this section 210 is preferably in a range of 5% to 30%, more preferably 15% to 20%, based on the diameter of the remaining resilient windings of the spring 2. This allows the end turns 201, 202 to deflect during compression during the Aufrollvorgangs, when the spring 2 springs almost to block, record the remaining part of the spring 2 in each case in an advantageous manner, so that the mutual jamming of adjacent springs 2 between the spring compressions to be moved towards each other during the compression of the spring 2 in the vertical direction is largely avoided ,
  • Fig. 5 is a plan view in section of the first end turn 201 of the spring 2 of the spring core 1 is shown.
  • the cut passes through the connecting spring 3 in a plane of the largest spring outside diameter to be measured.
  • connecting spring 3 only the wire cross-sections 301 of the resilient windings in the region of the free end 203 with the V-shaped or U-shaped throughput 204 of the first end winding 201 are shown in favor of clarity.
  • the free end 203 has a first portion 210 extending from one end 21 1 of the free end 203 to the V-shaped or U-shaped throughput 204.
  • the free end 203 further includes a second portion 212 which extends extends from the V-shaped or U-shaped throughput 204 into the first end turn 201.
  • the connecting spring 3 has a pitch p.
  • the length of the first portion 210 of the free end 203 has a length equal to or greater than the pitch p of the connecting spring 3.
  • the second portion 212 has a length that is at least 2p.
  • V-shaped throughput 204 executed is arranged in the free end 203 of the end turn 201 that results in an offset 213 between a vertex 214 of the flow rate 204 and a central plane X - Y of the spring 2 in the arrangement direction of the central axis of the connecting spring 3.
  • FIG. 6 shows a top view of the first end turn 201 with a variant of the free end 203 of the spring 2, which is inserted into the spring core 1.
  • the V-shaped throughput 204 is dimensioned such that it is arranged between two turns of the connecting spring 3.
  • the two turns of the connecting spring 3 serve as an abutment of the two legs 215, 21 6 of the V-shaped throughput 4.
  • the free end 203 of the first end turn of the spring 2 is positioned relative to the connecting spring 3.
  • the throughput 204 is embodied here as a U-shaped throughput 204.
  • the U-shaped throughput 204 has a connecting portion 217.
  • the connecting portion 217 is positioned at the periphery of the outer diameter of the connecting spring 3.
  • the U-shaped throughput 204 is dimensioned so that it here-exemplarily spans two turns of the connecting spring 3.
  • the U-shaped throughput 204 may also span less than or more than two turns of the connecting spring 3.
  • the two turns of the connecting spring 3 serve as an abutment of the two legs 218, 219 of the U-shaped throughput 204.
  • FIGS. 8 to 13 show an alternative embodiment of the spring 2. To avoid repetition, therefore, only deviations and 7 or additions to the spring 2 according to FIGS. 1 to 7 will be described below.
  • the spring 20 in Fig. 8 has only in the first end turn 2001 bends.
  • the first end turn 2001 accordingly has a free end 2003 analogous to the first end turn 201 of the spring 2.
  • the free end 2003 is curved.
  • the free end of 2003 also has a V-shaped or U-shaped throughput in 2004 and a bulge in 2005.
  • the essential difference to the spring 2 is that the second end turn 2002 of the spring 20 according to the alternative embodiment is not shaped analogously to the second end turn 202 of the spring 2.
  • the second end turn 2002 of the spring 20 according to the alternative embodiment has a free end 2030.
  • the free end 2030 has a curvature smaller than the curvature of the remaining turns of the spring 20 according to the alternative embodiment.
  • the second end turn 2002 further has a connection region 2031.
  • the connecting portion 2031 also has a curvature smaller than the curvature of the remaining turns of the spring 20 according to the alternative embodiment.
  • connection of two adjacent springs 20 to a spring core 10 takes place by winding the free end 2003 with the V-shaped or U-shaped throughput 2004 of the first end turn 2001 of one spring 20 and the bulge 2005 of the first end turn 2001 of the other spring 20 by a connecting spring 30.
  • the connection is further made by the winding of the free end 2030 of the second Endwindung 2002 of a spring 20 and the connecting portion 2031 of the second Endwindung 2002 of the other spring 20 by a further connecting spring 30th
  • the springs 2, 20 are usually arranged in rows and columns.
  • the orientation of the springs 2, 20 can alternate, so that two adjacent springs 2, 20 are connected in pairs with their free end 203, 2003 or with their bulge 205, 2005 of the first end turn 201, 2001 by a connecting spring 3. Analogously, a corresponding orientation of the springs 2, 20 results at the second end turn 202, 2002.
  • the respective last spring 2, 20 of a row or a column of the spring core 1, 10 oriented so that it is arranged relative to the adjacent spring 2, 20 rotated by about 180 ° about its vertical axis.
  • Such arrangements of the springs 2, 20 in the spring core 1, 10 advantageously reduce the risk of entanglement of the springs 2, 20 during compression as part of the rolling of the spring core 1, 10 for shipping.
  • a spring steel wire is provided.
  • the resilient turns and the first end turn 201, 2001 and the second end turn 202, 2002 and in each case the last spring turn 209 in front of the first end turn 201 and the second end turn 202 with the defined section 210 become / become from the provided spring steel wire the spring 2, 20 produced.
  • At least one bend in particular the V-shaped or U-shaped throughput 204, 2004 and / or the bulge 205, 2005 in the first end turn 201, 2001 of the spring 2, 20 is produced.
  • the bending takes place in a separate bending tool, which can be integrated in the spring coiling machine.
  • At least one bend, in particular the V-shaped or U-shaped throughput 204, 2004 and / or the bulge 205, 2005 in the second end turn 202, 2002 of the spring 2, 20 is produced in a subsequent method step.
  • the bending takes place in a separate bending tool, which can be integrated in the spring coiling machine.
  • two springs 2, 20 are connected at their respective first end turn 201, 2001 and in each case at their second end turn 202, 2002 with a connecting spring 3 to form a spring core 1, 10.
  • the connection of the springs 2, 20 to a spring core 1, 10 preferably takes place on an automated assembly device provided for this purpose.

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  • Wire Processing (AREA)

Abstract

Eine Feder (2, 20) für einen Federkern (1, 10), wobei die Feder spiralfömige Windungen und eine erste Endwindung (201, 2001) sowie eine zweite Endwindung (202, 2002) aufweist, wobei zumindest die erste Endwindung (201, 2001) ein freies Ende (203, 2003) aufweist und das freie Ende (203, 2003) zumindest einen Durchsatz (204, 2004) aufweist und die Öffnung des Durchsatzes (204, 2004) in Bezug auf die Endwindung (201, 2001 bzw. 202, 2002) der Feder (2, 20) nach außen gerichtet ist, zeichnet sich dadurch aus, dass der Durchsatz (204, 2004) aus einer horizontalen Ebene vorzugsweise um einen Winkel alpha in Einfederrichtung der Feder (2, 20) geneigt ist.

Description

Feder, Federkern und Verfahren zu dessen Herstellung
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Feder, einen Federkern sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung. Federn für offene Federkerne wie. z.B. sogenannte Boneil- oder Leichtfederkerne zur Herstellung von Matratzen oder Polstern sind aus dem Stand der Technik bekannt. Offene Federkerne weisen als wesentliche Eigenschaft eine -im Gegensatz zu Ta- schenfederkernen- flächigere Verteilung von Kräften, die ein Benutzer auf den Federkern ausübt, auf. Dadurch federn bei Benutzung eines solchen offenen Feder- kerns mehr Federn pro Flächeneinheit ein als bei einem vergleichbaren Taschenfe- derkern.
Erreicht wird diese Eigenschaft zum Beispiel durch das Verbinden einer in Spaltenoder Zeilenstreckung des offenen Federkerns verlaufenden Reihe der Federn eines offenen Federkerns jeweils durch eine Verbindungsfeder. Die Verbindungsfeder ver- bindet die freien Enden der Federn, in dem sie um die freien Enden gewunden oder gewickelt ist. Eine Eintaschung bzw. vollständige Umschließung jeder einzelnen Feder des Federkerns z.B. durch einen Vliesstoff -wie bei einem Taschenfederkern- erfolgt deshalb bei offenen Federkernen nicht.
Der Federkern wird üblicherweise nach seiner Fertigstellung zur Erreichung eines möglichst kleinen, platzsparenden Packmaßes für den Versand aufgerollt. Um eine problemlose Handhabung bei der Weiterverarbeitung der Federkerne zu Matratzen oder Polstern zu gewährleisten, müssen wegen der nicht vorhandenen Taschen Maßnahmen ergriffen werden, um ein Verhaken von jeweils benachbarter Federn des Federkerns beim Einfedern während des Aufrollvorganges bzw. während des Ausfederns bei der Handhabung des Federkerns bei der Weiterverarbeitung des Federkerns zu Matratzen oder Polstern zu vermeiden.
Deshalb wird der Federkern vor dem Aufrollvorgang z.B. mit einer Lage Packpapier abgedeckt. Diese Maßnahme ist jedoch oft nicht ausreichend, um ein Verhaken der Federn während des Aufrollvorgangs sicher zu vermeiden. Aus dem Stand der Technik sind deshalb verschiedene Maßnahmen bekannt, um das Verhaken der Federn des Federkerns während des Aufrollvorgangs zu vermeiden.
Nach der EP 2 719 307 A1 ist es vorgesehen, dass das freie Ende der Endwicklung einer Feder in gerader Richtung verlängert ist und mit mindestens einem V-förmigen oder U-förmigen Durchsatz versehen ist. Durch den V- oder U-förmigen Durchsatz soll vermieden werden, dass sich die Endwicklungen der Federn aus der Verbin- dungsfeder herausarbeiten können. Aus dem Stand der Technik sind ferner sogn. Leichtfederkerne bekannt, die dies durch einen weiteren Federschenkel lösen.
Mit dem Begriff „Durchsatz" ist im Folgenden das Ergebnis eines umformtechnischen Durchsetzens eines Abschnitts eines Federstahldrahtes aus einer Ebene oder Flä- che in eine andere Ebene oder Fläche gemeint.
Durch diese und andere Maßnahmen wurde auch die Handhabung eines Federkerns bei der Weiterverarbeitung der Federkerne zu Matratzen oder Polstern nach der technische Lehre der EP 2 719 307 A1 verbessert, so dass ein Verhaken der Enden der Federn während des Aufrollvorgangs weniger häufig auftritt, jedoch bietet auch dieser Stand der Technik Anlass zur weiteren Optimierung.
Demnach hat die vorliegende Erfindung die Aufgabe, die Handhabbarkeit eines Federkerns bei der Weiterverarbeitung der Federkerne zu Matratzen oder Polstern weiter zu verbessern und insbesondere die Möglichkeit eines Verhakens der Federn beim Aufrollen des Federkerns und / oder bei der Handhabung des Federkerns bei der Weiterverarbeitung des Federkerns zu Matratzen oder Polstern weiter zu reduzieren.
Der Erfindung löst die Aufgabe durch eine Feder des Anspruchs 1 , einen Federkern des Anspruchs 1 1 sowie ein Verfahren nach Anspruch 14.
Demnach ist vorgesehen, dass der Durchsatz bezogen auf die Einbauposition aus einer horizontalen Ebene vorzugsweise um einen Winkel α in Einfederrichtung der Feder geneigt ist.
Der Erfindung liegt also der Gedanke zu Grunde, durch die Anordnung eines Durchsatzes, derart, dass durch den Durchsatz ein in die Feder hinein geneigter„Abweiser" gebildet ist, zu verhindern, dass sich eine erste Endwindung und die übrigen federnden Windungen der Feder beim Einfedern -z.B. während des Packvorgangs- miteinander verhaken.
Durch die Neigung des Durchsatzes in Einfederrichtung der Feder wird darüber hinaus vorteilhaft eine schiefe Gleitebene geschaffen, durch die die Abweiserfunktion des Durchsatzes vorteilhaft optimiert wird, so dass ein Verhaken des Durchsatzes mit den übrigen federnden Windungen der Feder vorteilhaft mit hoher Wahrscheinlichkeit vermieden wird.
In einer Ausführungsform der Erfindung weist die erste Endwindung und die zweite Endwindung der Feder ein freies Ende auf. Das freie Ende weist eine Krümmung auf, die kleiner ist als die Krümmung der übrigen federnden Windungen der Feder. Durch die Krümmung des freien Endes der ersten Endwindung bzw. der zweiten Endwindung berührt das freie Ende im montierten Zustand des Federkerns die Seite einer Verbindungsfeder, die den Innendurchmesser der Verbindungsfeder bildet, in einer Zwei-Punkt-Berührung oder Drei-Punkt-Berührung. Dadurch wird in vorteilhafter Weise eine definierte Position der Feder relativ zur Verbindungsfeder sichergestellt, wobei das freie Ende der ersten Endwindung bzw. der zweiten Endwindung beim Einfedern der Feder eine Drehbewegung relativ zur Verbindungsfeder ausführen kann.
In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung weist die erste Endwindung und die zweite Endwindung jeweils wechselseitig eine Ausbuchtung auf.
Durch die Ausbuchtung ist die Verbindungsebene der jeweiligen Endwindung mit der jeweiligen Verbindungsfederjeweils außerhalb des Außendurchmessers der jeweiligen Endwindung angeordnet. Dadurch können die Endwindungen beim Einfedern während des Aufrollvorgangs, wenn die Feder nahezu auf Block einfedert, den übri- ge Teil der Feder jeweils in vorteilhafter Weise aufnehmen, so dass das gegenseitige Verklemmen von benachbarten Federn zwischen den sich beim Einfedern der Feder in vertikaler Richtung aufeinanderzubewegenden Federwindungen weitestgehend vermieden wird.
In einer weiteren Ausführungsform weist die erste Endwindung und die zweite End- Windung der Feder eine Ausbuchtung auf. Die Ausbuchtung erinnert in ihrer Topolo- gie an eine Bushaltebucht. Durch die Ausbuchtung ist der Verbindungsabschnitt der ersten und der zweiten Endwindung vorteilhaft so gestaltet, dass er außerhalb des Außendurchmessers der ersten Endwindung bzw. zweiten Endwindung liegt.
In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung weist eine letzte federnde Windung der Feder vor der ersten Endwindung bzw. vor der zweiten Endwindung auf, die so gewunden ist, dass sich ihr Durchmesser in einem definierten Abschnitt der letzten federnden Windung innerhalb einer halben Windung kontinuierlich vergrößert.
Die Zunahme des Durchmessers liegt für diesen Abschnitt vorzugsweise in einem Bereich von 5% bis 30%, besonders bevorzugt von 15% bis 20%, bezogen auf den Durchmesser der übrigen federnden Windungen der Feder.
Dadurch können die Endwindungen beim Einfedern während des Aufrollvorgangs, wenn die Feder nahezu auf Block einfedert, den übrige Teil der Feder jeweils in vorteilhafter Weise aufnehmen, so dass das gegenseitige Verklemmen von benachbarten Federn zwischen den sich beim Einfedern der Feder in vertikaler Richtung aufei- nanderzubewegenden Federwindungen weitestgehend vermieden wird. Durch die erfinderische Feder ergibt sich ein Federkern, bei dem ein Verhaken von Federn während des Verpackungsvorgangs in vorteilhafter Weise weitestgehend vermieden wird.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind den Unteransprüchen zu entnehmen.
Nachfolgend wird die Erfindung unter Bezug auf die beigefügten Figuren näher beschrieben. Es zeigt:
Figur 1 : einen Ausschnitt eines erfindungsgemäßen Federkerns mit einer Mehrzahl von erfindungsgemäßen Federn; Figur 2: eine Ausschnittsvergrößerung einer Verbindung von zwei Federn durch eine Verbindungsfeder in dem Federkern nach Fig. 1 ;
Figur 3: eine Ausschnittsvergrößerung einer Vorderansicht einer Feder eines
Federkerns aus Fig. 1 ;
Figur 4 eine Draufsicht einer Feder eines Federkerns aus Fig. 1 ; Figur 5: eine Draufsicht im Schnitt einer Endwindung einer Feder eines Federkerns aus Fig. 1
Figur 6: eine Draufsicht einer Endwindung mit einer Ausführungsvariante eines freien Ende einer Feder, die in einen Federkern nach Fig. 1 eingesetzt ist; Figur 7: eine Draufsicht einer weiteren Ausführungsvariante eines freien Ende einer Feder, die in einen Federkern nach Fig. 1 eingesetzt ist;
Figur 8: eine Draufsicht einer Ausführungsvariante einer jeweils ersten Endwicklung von zwei nebeneinander angeordneten Federn eines Federkerns;
Figur 9: eine Draufsicht einer jeweils zweiten Endwicklung von zwei nebenei- nander angeordneten Federn eines Federkerns.
In Fig. 1 ist ein Federkern 1 für Matratzen oder Polster dargestellt. Der Federkern 1 weist eine Mehrzahl von Federn 2 auf, die in Zeilen und Spalten nebeneinander bzw. untereinander angeordnet sind. Die Federn 2 sind spiralförmig gewundene Federn aus Federdraht mit einem runden Querschnitt. Die Feder 2 weist jeweils an ihrem einen Ende jeweils eine erste Endwindung 201 auf und jeweils an ihrem anderen Ende jeweils eine zweite Endwindung 202 auf. Die Federn 2 sind abwechselnd wechselseitig in den Federkern 1 eingesetzt. Insofern sind die Federn 2 im Federkern 1 so angeordnet, dass jeweils die erste Endwindung 201 neben der zweiten Endwindung 202 angeordnet ist.
Die erste Endwindung 201 und die zweite Endwindung 202 weisen jeweils einen Durchmesser auf, der größer ist als der übrige Teil der Feder 2. Dadurch weist die Feder 2 eine progressive Federkennlinie auf. Durch den größeren Durchmesser können die Endwindungen 201 , 202 beim Einfedern während des Aufrollvorgangs, wenn die Feder 2 nahezu auf Block einfedert, den übrige Teil der Feder 2 jeweils aufnehmen, so dass durch den vergrößerten Durchmesser der Endwindungen 201 , 202 das gegenseitige Verklemmen von benachbarten Federn 2 zwischen den sich beim Einfedern der Feder 2 in vertikaler Richtung aufeinanderzubewegenden Federwindungen in vorteilhafter Weise weitestgehend vermieden wird.
Die erste Endwindung 201 und die zweite Endwindung 202 von jeweils im Federkern 1 benachbart angeordneten Federn 2 sind jeweils durch eine Verbindungsfeder 3 miteinander verbunden. Die Verbindungsfeder 3 ist eine spiralförmig gewundene Feder mit rundem Drahtquerschnitt. Die Verbindungsfeder 3 weist vorzugsweise eine Steigung auf, die größer ist als der Drahtdurchmesser der Verbindungsfeder 3. Die Verbindungsfedern 3 können in Zeilen- oder in Spaltenrichtung des Federkerns 1 angeordnet sein. Eine Anordnung der Verbindungsfedern 3 in Zeilenrichtung des Fe- derkerns 1 , d.h. quer zur Längserstreckung des Federkerns 1 ist jedoch bevorzugt.
Die Verbindungsfedern 3 und das Fehlen von Taschen, in die jeweils eine Feder eines Federkerns eingesetzt und durch die eine Feder jeweils umschlossen ist, kennzeichnen den Federkern 1 als sogn. Bonell-Federkern.
In Fig. 2 ist eine Ausschnittsvergrößerung einer Verbindung von zwei Federn 2 durch eine Verbindungsfeder 3 in dem Federkern 1 nach Fig. 1 dargestellt. In Fig. 2 ist gut sichtbar dargestellt, wie die Verbindungsfeder 3 die erste Endwindungen 201 und die zweite Endwindung 202 von zwei Federn 2 verbindet.
Die erste Endwindung 201 der Feder 2 weist ein freies Ende 203 auf. Das freie Ende 203 der ersten Endwindung 201 weist eine Krümmung auf, die kleiner ist als die Krümmung der übrigen federnden Windungen der Feder 2.
Durch die Krümmung des freien Endes 203 der ersten Endwindung 201 berührt das freie Ende 203 im montierten Zustand des Federkerns 1 die Innenseite der Verbindungsfeder -also die Seite der Verbindungsfeder 3, die den Innendurchmesser der Verbindungsfeder 3 bildet- in einer Zwei-Punkt-Berührung oder in einer Drei-Punkt- Berührung. Dadurch wird in vorteilhafter Weise eine definierte Position der Feder 2 relativ zur Verbindungsfeder 3 sichergestellt, wobei das freie Ende 203 der ersten Endwindung 201 beim Einfedern der Feder 2 eine Drehbewegung relativ zur Verbindungsfeder 3 ausführen kann. Das freie Ende der Endwindung 201 weist ferner einen V-förmigen Durchsatz 204 auf. Der Durchsatz 204 kann alternativ auch U-förmig ausgeführt sein. Der V-förmige Durchsatz 204 ist so im freien Ende 203 der ersten Endwindung 201 angeordnet, dass die Öffnung des„V" in Bezug auf die erste Endwindung 201 der Feder 2 nach außen gerichtet ist. Der V-förmige Durchsatz 204 ist aus einer horizontalen Ebene vorzugsweise um einen Winkel α von 5° bis 25°, besonders bevorzugt um einen Winkel α von 10° bis 15° in Einfederrichtung der Feder 2 geneigt (siehe dazu auch Fig. 3).
Durch die Anordnung des V-förmigen bzw. U-förmigen Durchsatzes, derart, dass durch den Durchsatz 204 ein in die Feder 2 hinein geneigter„Abweiser" gebildet ist, wird in vorteilhafter Weise mit hoher Wahrscheinlichkeit verhindert, dass sich die erste Endwindung 201 und die übrigen federnden Windungen der Feder 2 beim Einfedern -z.B. während des Packvorgangs- miteinander verhaken. Durch die Neigung des Durchsatzes 204 in Einfederrichtung der Feder 2 wird darüber hinaus vorteilhaft eine schiefe Gleitebene geschaffen, durch die die Abweiserfunktion des Durchsatzes 204 vorteilhaft optimiert wird, so dass ein Verhaken des Durchsatzes 204 mit den übrigen federnden Windungen der Feder 2 vorteilhaft mit hoher Wahrscheinlichkeit vermieden wird.
Das freie Ende 203 der ersten Endwindung 201 ist durch die Verbindungsfeder 3 umwunden, so dass sich das freie Ende 203 -mit Ausnahme des V-förmigen oder U- förmigen Durchsatz 204- innerhalb des lichten Innendurchmessers der Verbindungsfeder 3 befindet.
Das freie Ende 203, um das die Verbindungsfeder 3 gewunden oder gewickelt ist, wirkt im Zusammenspiel mit der Verbindungsfeder 3 als scharnierartige Verbindung zwischen der Feder 2 und der Verbindungsfeder 3. Durch die Scharnierwirkung ergibt sich eine weitestgehend vertikale Einfederung der Feder 2, da sich das freie Ende 203 relativ zur Verbindungsfeder 3 drehen kann, so dass auch dieser„Scharniereffekt" vorteilhaft dazu beiträgt, ein Verhaken der federnden Windungen beim Einfedern der Feder 2 zu vermeiden, da die Feder 2 beim Ein- federungsvorgang nicht aus der Vertikalen ausgelenkt wird. Die zweite Endwindung 202 der Feder 2 weist eine Ausbuchtung 205 auf. Die Ausbuchtung erinnert in ihrer Topologie an eine Bushaltebucht. Die Ausbuchtung 205 weist einen ersten Schenkelabschnitt 206 und einen zweiten Schenkelanschnitt 207 sowie einen Verbindungsabschnitt 208 auf. Durch die Ausbuchtung 205 ist der Ver- bindungsabschnitt der zweiten Endwindung 202 vorteilhaft so gestaltet, dass er außerhalb des Außendurchmessers der zweiten Endwindung 202 liegt.
Der Verbindungsabschnitt 208 weist eine Krümmung auf, die kleiner ist als die Krümmung der übrigen federnden Windungen der Feder 2.
Der Verbindungsabschnitt 208 der zweiten Endwindung 202 ist durch die Verbin- dungsfeder 3 umwunden, so dass sich der Verbindungsabschnitt 208 innerhalb des lichten Innendurchmessers der Verbindungsfeder 3 befindet.
Der Verbindungsabschnitt 208, um das die Verbindungsfeder 3 gewunden oder gewickelt ist, wirkt im Zusammenspiel mit der Verbindungsfeder 3 als scharnierartige Verbindung zwischen der Feder 2 und der Verbindungsfeder 3. Durch die Scharnierwirkung ergibt sich eine weitestgehend vertikale Einfederung der Feder 2, da sich das freie Ende relativ zur Verbindungsfeder drehen kann, so dass auch dieser„Scharniereffekt" vorteilhaft dazu beiträgt, ein Verhaken der federnden Windungen beim Einfedern der Feder 2 zu vermeiden.
In Fig. 3 und 4 ist jeweils eine Feder 2 ohne eine benachbarte Feder 2 und ohne eine Verbindungsfeder 3 dargestellt.
In Fig. 3 ist die erste Endwindung 201 und aus einer horizontalen Ebene in die Feder 2 hinein geneigte V-förmige oder U-förmigen Durchsatz 204 gut erkennbar dargestellt.
In Fig. 4 ist die Feder 2 in einer Draufsicht dargestellt. Die erste Endwindung 201 und die zweite Endwindung 202 weisen jeweils wechselseitig den aus einer horizontalen Ebene in die Feder 2 hinein geneigte V-förmige oder U-förmigen Durchsatz 204 auf. Die erste Endwindung 201 und die zweite Endwindung 202 weisen ebenfalls jeweils wechselseitig die Ausbuchtung 205 auf.
Durch die Ausbuchtung 205 ist die Verbindungsebene der jeweiligen Endwindung 201 , 202 mit der jeweiligen Verbindungsfeder 3 jeweils außerhalb des Außendurchmessers der jeweiligen Endwindung 201 , 202 angeordnet. Dadurch können die Endwindungen 201 , 202 beim Einfedern während des Aufrollvorgangs, wenn die Feder 2 nahezu auf Block einfedert, den übrige Teil der Feder 2 jeweils in vorteilhafter Weise aufnehmen, so dass das gegenseitige Verklemmen von benachbarten Federn 2 zwi- sehen den sich beim Einfedern der Feder 2 in vertikaler Richtung aufeinanderzube- wegenden Federwindungen weitestgehend vermieden wird.
In Fig. 4 ist gut erkennbar, dass die letzte federnde Windung 209 der Feder 2 vor der ersten Endwindung 201 so gewunden ist, dass sich ihr Durchmesser in einem defi- nierten Abschnitt 210 der letzten federnden Windung 209 innerhalb einer halben Windung kontinuierlich vergrößert.
Die Zunahme des Durchmessers liegt für diesen Abschnitt 210 vorzugsweise in einem Bereich von 5% bis 30%, besonders bevorzugt von 15% bis 20%, bezogen auf den Durchmesser der übrigen federnden Windungen der Feder 2. Dem Abschnitt 210 schließt sich der erste Schenkelabschnitt 206 der Ausbuchtung 205 an, wobei der erste Schenkelabschnitt bereits auf der Ebene der ersten Endwindung 201 der Feder 2 liegt.
Die zweite Endwindung 202 weist ebenfalls jeweils wechselseitig zur ersten Endwindung eine letzte federnde Windung 209 vor der zweiten Endwindung 202 auf, deren Durchmesser ebenfalls in einem definierten Abschnitt 210 der letzten federnden Windung 209 innerhalb einer halben Windung kontinuierlich vergrößert.
Die Zunahme des Durchmessers liegt für diesen Abschnitt 210 vorzugsweise in einem Bereich von 5% bis 30%, besonders bevorzugt von 15% bis 20%, bezogen auf den Durchmesser der übrigen federnden Windungen der Feder 2. Dadurch können die Endwindungen 201 , 202 beim Einfedern während des Aufrollvorgangs, wenn die Feder 2 nahezu auf Block einfedert, den übrige Teil der Feder 2 jeweils in vorteilhafter Weise aufnehmen, so dass das gegenseitige Verklemmen von benachbarten Federn 2 zwischen den sich beim Einfedern der Feder 2 in vertikaler Richtung aufeinanderzubewegenden Federwindungen weitestgehend vermieden wird.
In Fig. 5 ist eine Draufsicht im Schnitt der ersten Endwindung 201 der Feder 2 des Federkerns 1 dargestellt. Der Schnitt verläuft durch die Verbindungsfeder 3 in einer Ebene des größten zu messenden Federaußendurchmessers. Von Verbindungsfeder 3 sind zu Gunsten der besseren Übersichtlichkeit nur die Drahtquerschnitte 301 der federnden Windungen im Bereich des freien Endes 203 mit dem V-förmigen oder U-förmigen Durchsatz 204 der ersten Endwicklung 201 dargestellt.
Das freie Ende 203 weist einen ersten Abschnitt 210 auf, der sich von einem Ende 21 1 des freien Endes 203 bis zum V-förmigen oder U-förmigen Durchsatz 204 erstreckt. Das freie Ende 203 weist ferner einen zweiten Abschnitt 212 auf, der sich von dem V-förmigen oder U-förmigen Durchsatz 204 bis in die erste Endwindung 201 erstreckt.
Die Verbindungsfeder 3 weist eine Steigung p auf. Die Länge des ersten Abschnitts 210 des freien Endes 203 weist eine Länge auf, die gleich der oder größer als die Steigung p der Verbindungsfeder 3 ist. Der zweite Abschnitt 212 weist eine Länge auf, die mindestens 2p beträgt. Eine derartige Gestaltung der Abschnitte 210 und 212 mit entsprechenden Längen ermöglicht eine sichere und damit vorteilhafte Verbindung von zwei benachbart angeordneten Federn 2 durch eine Verbindungsfeder 3. Der V-förmige oder U-förmige Durchsatz 204 -in Fig. 5 beispielhaft als V-förmiger Durchsatz 204 ausgeführt- ist so im freien Ende 203 der Endwindung 201 angeordnet, dass sich ein Versatz 213 zwischen einem Scheitelpunkt 214 des Durchsatzes 204 und einer Zentralebene X - Y der Feder 2 in Anordnungsrichtung der Mittelachse der Verbindungsfeder 3 ergibt. Durch eine Anordnung des Durchsatzes 204 mit dem Versatz 213 aus der Mittelebene der Feder 2 heraus ergibt sich vorteilhaft eine Anordnung des Durchsatzes 204 der wirkungsvoll und damit vorteilhaft ein Verhaken der federnden Windungen der Feder beim Einfedern weitestgehend verhindert.
In Fig. 6 ist eine Draufsicht der ersten Endwindung 201 mit einer Ausführungsvarian- te des freien Endes 203 der Feder 2, die in den Federkern 1 eingesetzt ist, dargestellt. Zur besseren Übersicht ist nur die erste Endwindung 201 einer Feder 2 dargestellt. In Fig. 6 ist der V-förmige Durchsatz 204 so dimensioniert, dass er zwischen zwei Windungen der Verbindungsfeder 3 angeordnet ist. Die beiden Windungen der Verbindungsfeder 3 dienen dabei als Widerlager der beiden Schenkel 215, 21 6 des V-förmigen Durchsatzes 4. Dadurch wird der V-förmige Durchsatz 204 an der Verbindungsfeder gesichert. Das freie Ende 203 der ersten Endwindung der Feder 2 ist so relativ zur Verbindungsfeder 3 positioniert.
In Fig. 7 ist eine alternative Gestaltung des freien Endes 203 der ersten Endwindung 201 der Feder 2 dargestellt. Der Durchsatz 204 ist hier als U-förmiger Durchsatz 204 ausgeführt. Der U-förmige Durchsatz 204 weist einen Verbindungsabschnitt 217 auf. Der Verbindungsabschnitt 217 ist am Umfang des Außendurchmessers der Verbindungsfeder 3 positioniert. Der U-förmige Durchsatz 204 ist so dimensioniert, dass er hier -rein beispielhaft- zwei Windungen der Verbindungsfeder 3 überspannt. In einer alternativen Ausführungsform des U-förmigen Durchsatzes 204 kann der U-förmigen Durchsatzes 204 auch weniger oder mehr als zwei Windungen der Verbindungsfeder 3 überspannen. Die beiden Windungen der Verbindungsfeder 3 dienen dabei als Widerlager der beiden Schenkel 218, 219 des U-förmigen Durchsatzes 204. Dadurch wird der U- förmige Durchsatz 204 an der Verbindungsfeder gesichert. Das freie Ende 203 der ersten Endwindung der Feder 2 ist so relativ zur Verbindungsfeder 3 positioniert. In den Figuren 8 bis 13 ist eine alternative Ausführungsform der Feder 2 dargestellt. Um Wiederholungen zu vermeiden werden deshalb im Folgenden nur Abweichungen und 7 oder Ergänzungen zu der Feder 2 nach den Figuren 1 bis 7 beschrieben.
Bei der Fertigung der Biegungen in den Endwindungen 201 , 202 der Feder 2 tritt bei niedrigen Federn 20 das Problem auf, dass eine relativ niedrige Feder 20 zu niedrig ist, um für ein Biegewerkzeug genügend Arbeitsraum zur Verfügung zu stellen, um Biegungen in beiden Endwindungen 2001 , 2002 ohne signifikante Reduzierung der Taktzeit einer Feder-Produktionsmaschine herzustellen.
Die Feder 20 in Fig. 8 nach der alternativen Ausführungsform weist deshalb nur in der ersten Endwindung 2001 Biegungen auf. Die erste Endwindung 2001 weist dermnach analog zur ersten Endwindung 201 der Feder 2- ein freies Ende 2003 auf, wobei das freie Ende 2003 gekrümmt ist. Das freie Ende 2003 weist ebenfalls eine V- förmigen oder U-förmigen Durchsatz 2004 sowie eine Ausbuchtung 2005 auf.
Wesentlicher Unterscheid zu der Feder 2 ist, dass die zweite Endwindung 2002 der Feder 20 nach der alternativen Ausführungsform nicht analog zur zweiten Endwin- dung 202 der Feder 2 geformt ist.
Demnach weist die zweite Endwindung 2002 der Feder 20 nach der alternativen Ausführungsform ein freies Ende 2030 auf. Das freie Ende 2030 weist eine Krümmung auf, die kleiner ist als die Krümmung der übrigen Windungen der Feder 20 nach der alternativen Ausführungsform. Die zweite Endwindung 2002 weist ferner einen Verbindungsbereich 2031 auf. Der Verbindungsbereich 2031 weist ebenfalls eine Krümmung auf die kleiner ist als die Krümmung der übrigen Windungen der Feder 20 nach der alternativen Ausführungsform.
Die Verbindung von zwei benachbarten Federn 20 zu einem Federkern 10 erfolgt durch Umwinden des freien Endes 2003 mit dem V-förmigen oder U-förmigen Durch- satz 2004 der ersten Endwindung 2001 der einen Feder 20 und der Ausbuchtung 2005 der ersten Endwindung 2001 der anderen Feder 20 durch eine Verbindungsfeder 30. Die Verbindung erfolgt ferner durch das Umwinden des freien Endes 2030 der zweiten Endwindung 2002 der einen Feder 20 und dem Verbindungsbereich 2031 der zweiten Endwindung 2002 der anderen Feder 20 durch eine weitere Ver- bindungsfeder 30. Bei der Montage der Federn 2, 20 zu einem Federkern 1 , 10 sind die Federn 2, 20 üblicherweise in Zeilen und Spalten angeordnet.
Die Orientierung der Federn 2, 20 kann dabei abwechseln, so dass zwei benachbarte Federn 2, 20 paarweise jeweils mit ihrem freien Ende 203, 2003 oder mit ihrer Ausbuchtung 205, 2005 der ersten Endwindung 201 , 2001 durch eine Verbindungsfeder 3 verbunden sind. Analog ergibt sich eine entsprechende Orientierung der Federn 2, 20 an der zweiten Endwindung 202, 2002.
Alternativ oder zusätzlich ist die jeweils letzte Feder 2, 20 einer Reihe oder einer Spalte des Federkerns 1 , 10 so orientiert, dass sie relativ zur benachbarten Feder 2, 20 um ca. 180° um ihre Hochachse gedreht angeordnet ist.
Solche Anordnungen der Federn 2, 20 in dem Federkern 1 , 10 reduzieren vorteilhaft das Risiko des Verhakens der Federn 2, 20 beim Einfedern im Rahmen des Zusammenrollen des Federkerns 1 , 10 für den Versand.
Zur Herstellung der Feder 2, 20 und des Federkerns 1 , 10 wird folgendes Verfahren angegeben:
In einem ersten Verfahrensschritt wird ein Federstahldraht bereitgestellt.
In einem zweiten Verfahrensschritt werden / wird aus dem bereitgestellten Federstahldraht die federnden Windungen sowie die erste Endwindung 201 , 2001 und die zweite Endwindung 202, 2002 und jeweils die letzte federnde Windung 209 vor der ersten Endwindung 201 und der zweiten Endwindung 202 mit dem definierten Abschnitt 210 der Feder 2, 20 hergestellt. Vorzugsweise erfolgt das Winden der federnden Windungen sowie der ersten Endwindung 201 , 2001 und der zweiten Endwindung 202, 2002 der Feder 2, 20 auf einer Federwindemaschine.
In einem folgenden Verfahrensschritt wird zumindest eine Biegung, insbesondere der V-förmige oder U-förmige Durchsatz 204, 2004 und / oder die Ausbuchtung 205, 2005 in der ersten Endwindung 201 , 2001 der Feder 2, 20 hergestellt. Vorzugsweise erfolgt das Biegen in einem separaten Biegewerkzeug, das in die Federwindemaschine integriert sein kann.
Fakultativ wird in einem darauf folgenden Verfahrensschritt zumindest eine Biegung, insbesondere der V-förmige oder U-förmige Durchsatz 204, 2004 und / oder die Ausbuchtung 205, 2005 in der zweiten Endwindung 202, 2002 der Feder 2, 20 hergestellt. Vorzugsweise erfolgt das Biegen in einem separaten Biegewerkzeug, das in die Federwindemaschine integriert sein kann. In einem weiteren Verfahrensschritt werden jeweils zwei Federn 2, 20 an ihrer jeweils ersten Endwindung 201 , 2001 und jeweils an ihrer zweiten Endwindung 202, 2002 mit einer Verbindungsfeder 3 zu einem Federkern 1 , 10 verbunden. Die Verbindung der Federn 2, 20 zu einem Federkern 1 , 10 erfolgt vorzugsweise auf einer dafür vor- gesehenen automatisierten Montageeinrichtung.
Bezugszeichenliste , 10 Federkern
, 20 Feder
Verbindungsfeder
01 , 2001 erste Endwindung
02, 2002 zweite Endwindung
03, 2003 freies Ende
04, 2004 Durchsatz
05, 2005 Ausbuchtung
06 erster Schenkelabschnitt
07 zweiter Schenkelabschnitt
08 Verbindungsabschnitt
09 letzte federnde Windung
10 Abschnitt
1 1 Ende
12 Abschnitt
13 Versatz
14 Scheitelpunkt
15 Schenkel
1 6 Schenkel
17 Verbindungsabschnitt
18 Schenkel
9 Schenkel

Claims

Ansprüche
1 . Feder (2, 20) für einen Federkern (1 , 10), wobei die Feder spiralförmige Windungen und eine ersten Endwindung (201 , 2001 ) sowie eine zweite Endwindung (202, 2002) aufweist, wobei zumindest die erste Endwindung (201 , 2001 ) ein freies Ende (203, 2003) aufweist und das freie Ende (203, 2003) zumindest einen Durchsatz (204, 2004) aufweist und eine Öffnung des Durchsatzes (204, 2004) in Bezug auf die Endwindung (201 , 2001 bzw. 202, 2002) der Feder (2, 20) nach außen gerichtet ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchsatz (204, 2004) aus einer horizontalen Ebene vorzugsweise um einen Winkel α in Einfederrichtung der Feder (2, 20) geneigt ist.
2. Feder (2, 20) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Winkel α vorzugsweise 5° bis 25°, besonders bevorzugt 10° bis 15° beträgt.
3. Feder (2, 20) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchsatz (204, 2004) V-förmig oder U-förmig ist.
4. Feder (2, 20) nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeich- net, dass der Durchsatz (204, 2004) so im freien Ende (203, 2003) der ersten Endwindung (201 , 2001 ) bzw. der zweiten Endwindung (202) angeordnet ist, dass sich ein Versatz (213) zwischen einem Scheitelpunkt (214) des Durchsatzes (204) und einer Zentralebene X - Y der Feder (2, 20) in Anordnungsrichtung der Mittelachse einer Verbindungsfeder (3) ergibt.
5. Feder (2, 20) nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das freie Ende (203, 2003) eine Krümmung aufweist.
6. Feder (2, 20) nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeich- net, dass die Krümmung des freien Endes (203, 2003) kleiner ist als die Krümmung der übrigen federnden Windungen der Feder (2, 20).
7. Feder (2, 20) nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das freie Ende (203, 2003) im montierten Zustand des Federkerns (1 , 10) mit einer Zwei-Punkt-Berührung oder einer Drei-Punkt-Berührung den Innendurchmesser der Verbindungsfeder (3) berührt.
8. Feder (2, 20) nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die letzte Windung (209) vor der Endwindung (201 , 2001 bzw. 202) ei- nen Abschnitt (210) aufweist, in dem sich der Durchmesser der letzten Windung (209) kontinuierlich vergrößert.
9. Feder (2, 20) nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeich- net, dass die Zunahme des Durchmessers für diesen Abschnitt (210) vorzugsweise in einem Bereich von 5% bis 30%, besonders bevorzugt von 15% bis 20%, bezogen auf den Durchmesser der übrigen federnden Windungen der Feder liegt. 10. Federkern (1 , 10) aufweisend mindestens zwei Federn (2, 20) nach einem der vorgenannten Ansprüche, sowie mindestens zwei Verbindungsfedern (3), mit denen die mindestens zwei Federn (2, 20) verbunden sind.
Federkern (1 , 10) nach Anspruch 10 oder 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Orientierung der Federn (2, 20) je Zeile oder Spalte abwechselt, so dass zwei benachbarte Federn (2, 20) paarweise jeweils mit ihrem freien Ende (203, 2003) oder mit ihrer Ausbuchtung (205, 2005) der ersten Endwindung (201 , 2001 ) oder der zweiten Endwindung (202, 2002) durch eine Verbindungsfeder (3) verbunden sind.
Federkern (1 , 10) nach Anspruch 10 bis 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die jeweils letzte Feder (2, 20) einer Reihe oder einer Spalte des Federkerns (1 , 10) so orientiert ist, dass sie relativ zur benachbarten Feder (2, 20) um ca. 180° um ihre Hochachse gedreht angeordnet ist.
Verfahren zur Herstellung eines Federkerns (1 , 10) nach Anspruch 10 bis 12, gekennzeichnet durch die folgenden Verfahrensschritte: a) Bereitstellen von einem Federstahldraht; b) Herstellen der federnden Windungen sowie der ersten Endwindung (201 ,
2001 ) und der zweiten Endwindung (202, 2002) der Feder (2, 20), sowie jeweils der letzten federnde Windung (209) vor der ersten Endwindung (201 , 2001 ) und der zweiten Endwindung (202, 2002) mit dem jeweils definierten Abschnitt (210); c) Herstellen von zumindest einer Biegung, insbesondere eines V-förmigen oder U-förmigen Durchsatzes (204, 2004) und / oder die Ausbuchtung (205, 2005) in der ersten Endwindung (201 , 2001 ) der Feder (2, 20); d) Verbinden von jeweils zwei Federn (2, 20) an ihrer jeweils ersten Endwindung (201 , 2001 ) und jeweils an ihrer zweiten Endwindung (202, 2002) mit einer Verbindungsfeder (3) zu einem Federkern (1 , 10).
14. Verfahren zur Herstellung eines Federkerns (1 , 10) nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Verfahrensschritt c) der folgende Verfahrenschritt erfolgt:
Herstellen zumindest einer Biegung, insbesondere der V-förmige oder U- förmige Durchsatz (204, 2004) und / oder die Ausbuchtung (205, 2005) in der zweiten Endwindung (202, 2002) der Feder (2, 20).
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