WO2016192919A1 - Verschlusszapfen - Google Patents

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WO2016192919A1
WO2016192919A1 PCT/EP2016/060020 EP2016060020W WO2016192919A1 WO 2016192919 A1 WO2016192919 A1 WO 2016192919A1 EP 2016060020 W EP2016060020 W EP 2016060020W WO 2016192919 A1 WO2016192919 A1 WO 2016192919A1
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WO
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sleeve
head part
pin
axial
axis
Prior art date
Application number
PCT/EP2016/060020
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English (en)
French (fr)
Inventor
Klaus Greisberger
Dragan Covic
Jürgen Geissler
Original Assignee
Maco Technologie Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
Application filed by Maco Technologie Gmbh filed Critical Maco Technologie Gmbh
Priority to EP20208934.8A priority Critical patent/EP3798395B1/de
Priority to EP20208940.5A priority patent/EP3798396B1/de
Priority to CN201680028540.8A priority patent/CN107849877B/zh
Priority to EP16723688.4A priority patent/EP3277900B1/de
Priority to PL16723688T priority patent/PL3277900T3/pl
Publication of WO2016192919A1 publication Critical patent/WO2016192919A1/de

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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E05—LOCKS; KEYS; WINDOW OR DOOR FITTINGS; SAFES
    • E05C—BOLTS OR FASTENING DEVICES FOR WINGS, SPECIALLY FOR DOORS OR WINDOWS
    • E05C9/00—Arrangements of simultaneously actuated bolts or other securing devices at well-separated positions on the same wing
    • E05C9/18—Details of fastening means or of fixed retaining means for the ends of bars
    • E05C9/1825—Fastening means
    • E05C9/1833—Fastening means performing sliding movements
    • E05C9/185—Fastening means performing sliding movements parallel with actuating bar
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E05—LOCKS; KEYS; WINDOW OR DOOR FITTINGS; SAFES
    • E05B—LOCKS; ACCESSORIES THEREFOR; HANDCUFFS
    • E05B63/00—Locks or fastenings with special structural characteristics
    • E05B63/0056—Locks with adjustable or exchangeable lock parts
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E05—LOCKS; KEYS; WINDOW OR DOOR FITTINGS; SAFES
    • E05B—LOCKS; ACCESSORIES THEREFOR; HANDCUFFS
    • E05B15/00—Other details of locks; Parts for engagement by bolts of fastening devices
    • E05B15/0053—Other details of locks; Parts for engagement by bolts of fastening devices means providing a stable, i.e. indexed, position of lock parts
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E05—LOCKS; KEYS; WINDOW OR DOOR FITTINGS; SAFES
    • E05B—LOCKS; ACCESSORIES THEREFOR; HANDCUFFS
    • E05B15/00—Other details of locks; Parts for engagement by bolts of fastening devices
    • E05B15/04—Spring arrangements in locks
    • E05B2015/0465—Cup- or dished-disc springs

Definitions

  • the present invention relates to a locking pin for fittings of windows, doors or the like with a foot portion for placing the locking pin on a sliding drive rod of a respective fitting and a head portion for locking engagement in a fitting associated with the closure member in response to a respective position of the drive rod.
  • Such a closure pin may be formed, for example, in the manner of a bolt, which extends perpendicularly from an example, flat and elongated drive rod.
  • a drive rod can be received in a groove of a fold of a wing of a window or a door, so that the lock pin can be selectively brought into engagement with a arranged on a frame of the window or the door closure member when moving the drive rod to the window or to lock the door or release it for opening.
  • the driving rod with the locking pin on the frame and the closing part on the wing can also be provided vice versa.
  • such a closure pin is in principle also suitable for use in a fitting arrangement in which the closure pin is fixed in a fixed position on a fitting part and instead the closure part is movable relative to the closure pin.
  • the foot of the locking pin is used in particular to connect the locking pin firmly with the drive rod. This can be done for example by riveting.
  • the foot part usually extends along a chiropractorachse and is designed in the manner of a bolt.
  • the closing part typically has an elongated receptacle into which the locking pin can be inserted perpendicular to the head part axis and in particular parallel to a longitudinal extent of the drive rod during displacement of the drive rod .
  • the length of the head part must be dimensioned so that the head part of the drive rod over the distance between the wing and the frame, that extends over the so-called "folding air", away to the closing part and a little way into this. Because if the head part is too short, it can not engage in the closing part and thus not lock the wing. If it is too long, for example, it hits the frame and may cause damage or prevent the sash from closing.
  • the head part As a mushroom head pin, which has a circumferential diameter increase at the end remote from the foot part of the head part.
  • the receptacle of the closing part is then designed so that the mushroom head can be inserted into the receptacle laterally, ie in the direction of movement of the drive rod, but can not be moved perpendicularly out of the closing part because the receptacle forms an undercut for the mushroom head ,
  • Such a design prevents the closure pin without actuation of the drive rod, so about a break-in attempt by prying, is moved from the closing part in the axial direction.
  • the correct length adjustment of the head part is particularly important in particular in the case of a design of a closure pin as a mushroom pin, so that the circumferential diameter increase during lateral insertion into the receptacle of the closure part is precisely guided behind the undercut, instead of hitting the undercut and thereby interfering with engagement the locking part to be prevented.
  • the locking pin is adjustable in length.
  • the head part of the closure pin comprises an inner pin extending along a head piece axis away from the foot piece and a sleeve which is movably mounted on or relative to the inner pin so as to be movable axially with respect to the head piece axis.
  • the sleeve for example, axially between two limit positions, namely a minimum position and a maximum position, by which a minimum or maximum length of the head part is defined to be free to move.
  • the sleeve in particular provided for forming a mushroom head circumferential diameter increase on the sleeve, and / or the receptacle of the closing part may be formed so that when the sleeve on the entrance of the receptacle of
  • Closing part meets is automatically placed in the correct position.
  • a proper position for example, be provided on the sleeve or the closure member acting as insertion aids bevels, ramps or other guides.
  • locking pins which are manually adjustable to a certain length.
  • these stoppers can be fixed to a suitable length when installing a wing in a frame.
  • the frame "settles" over time due to its own weight, i. E. With its end remote from the ribbon a little lower with time, is in such a closure pin lack of automatic length adjustment, an adjustment of the length of the locking pin required to ensure the unimpeded engagement of the locking pin in the closing part permanently.
  • a closure pin having the features of claim 1 and in particular by the fact that provided on the head part holding means for holding the sleeve in a defined axial position.
  • the sleeve of this locking pin is thus basically free at least between two limit positions (minimum or maximum length of the locking pin), in particular infinitely, axially movably mounted on the inner journal of the head part, but can in a defined axial position, ie a certain position from between the two possible positions, by means of which be held.
  • the retaining means may (despite the use of this term in the plural) be a single, for example, only on the sleeve or only on the inner pin provided, element or a device of a plurality of elements.
  • the holding means can be configured to hold the sleeve in the defined axial position only temporarily, for example in accordance with a respective actuation of the holding means. In general, however, it is preferred if the holding means acts essentially permanently on the sleeve.
  • the said defined axial position may be a position that is individually specified by a user, for example by the user making a setting on the holding means.
  • the defined axial position can also be defined automatically, for example by the described automatic adaptation of the axial length of the head part to the respective seaming air. In this case, in particular, the defined axial position can change over time.
  • the defined axial position can also be a predetermined and / or unchangeable basic or neutral position of the sleeve, in which the sleeve is arranged, for example, substantially centrally between the two mentioned limit positions.
  • Such a closure pin can thus be offset automatically on the one hand due to its axial mobility, in particular by cooperation with the closing part, to a suitable length of the head part.
  • the holding means can be activated, for example, only by the engagement of the closure pin in the closing part or only when leaving the closing part for holding the sleeve.
  • the holding means are permanently active, so that it is preferred if the holding means are designed to hold the sleeve in the defined axial position in this way, in that a, in particular automatic, adaptation of the axial length of the head part remains possible in at least one direction, preferably in both directions.
  • the retaining means should therefore not prevent or hinder the automatic adaptability of the length of the locking pin to the respective folding air. Rather, this automatic adaptability should be maintained and only the wear minimized.
  • the sleeve by means of the holding means can be held straight in that axial position, which corresponds to the respectively suitable for a precise insertion into the closing part length of the locking pin.
  • the holding means hold the sleeve in an adjustable, for example, central position, from which only a slight automatic length adjustment is required.
  • the holding means are designed so that the defined axial position in which they hold the sleeve is adjustable.
  • the setting is carried out in particular tool-free and preferably by simply pulling or pushing the sleeve in the axial direction in that position, which should be the new defined axial position in which the sleeve is to be kept from now on.
  • the adjustment may also be made by, for example, adjusting a characteristic of the holding means, e.g. a spring constant, a contact pressure or a spatial orientation to be made.
  • the holding means are designed to hold the sleeve due to static friction in the defined position.
  • the static friction is preferably designed such that the sleeve can be displaced axially relative to the inner pin by hand, but at least that the sleeve in cooperation with a respective closing part for said automatic Length adjustment can be offset axially, whereas displacement is prevented only by gravity.
  • the static friction has the consequence that the sleeve is simply held in each axial position in which it was last offset, but that the sleeve otherwise unimpaired by overcoming the adhesive friction forces continues to be free and in particular continuously adjustable axially between said limit positions ,
  • the retaining means comprise clamping lugs formed on the sleeve, which are adapted to exert radial pressure on the inner journal.
  • the sleeve may have an inner diameter that substantially corresponds to the outer diameter of the inner pin and with which the sleeve rests against the outer diameter of the inner pin.
  • the clamping straps may be formed on the sleeve so that they would assume a substantially force-free rest position in a detached from the inner sleeve sleeve, in which they protrude into the region of the inner diameter of the sleeve.
  • the clamping straps consequently press radially onto the inner journal and thus increase the adhesive friction between the sleeve and the inner journal.
  • the sleeve has at least partially on a cylinder shell mold, wherein the clamping straps are formed by recesses in the manner of incisions in the cylinder jacket mold.
  • the clamping straps can thus be produced in a simple manner by slotting the cylinder jacket-shaped sleeve from one axial end, in particular regularly in the circumferential direction. The areas between these cuts then form the clamping tabs.
  • the sleeve can be fixed in the region of the clamping straps, for example at the axial ends of the clamping plate. see radially inward projections or other types of (continuous or interrupted circumferential) diameter reductions.
  • the holding means comprise at least one biasing device for biasing the sleeve into a neutral position.
  • a biasing device is preferably a plate spring or other a comparatively small space requiring spring.
  • the sleeve is thus held in this embodiment in a defined axial position, that it is biased in the neutral position.
  • the neutral position thus corresponds to the defined axial position and is determined by the action of the at least one biasing device.
  • the sleeve of the locking pin assumes the neutral position at least when no other significant forces acting on the sleeve, especially when the head portion of the locking pin just does not engage in an associated closing part.
  • a single biasing device may be sufficient to bias the sleeve from neutral to neutral in both axial directions, which then simply corresponds to the rest position of the pretensioner. If only a biasing device is provided which is not connected to both the sleeve and the inner journal or any other part of the locking pin. is, it may be that the sleeve is biased only from one axial direction to the neutral position and in the other axial direction from the neutral position to one of the limit positions is free to move.
  • the biasing device can then be arranged, for example, in each case so that it biases the sleeve straight against gravity.
  • the retaining means comprise two biasing devices which bias the sleeve in opposite directions with respect to their axial mobility.
  • the neutral position then corresponds to a rest position of the system of both biasing devices. Displacement of the sleeve from the neutral position in one axial direction then acts against the bias of one biasing device and displacing in the other axial direction against the bias of the other biasing device.
  • the sleeve is biased only in respective edge regions of its axial mobility of a respective biasing device, but between a so-called bias-free axial region is formed in which the sleeve is not subject to any force of the biasing devices and thus axially substantially free to move ,
  • the said neutral position covers this entire area. This applies both when only one and when a plurality of biasing devices are provided.
  • at least one biasing device is adjustable with respect to its bias in order to change the respective neutral position by changing the bias. In principle, however, a single constant neutral position is sufficient to achieve the advantages essential to the invention.
  • a respective pretensioning device is effective between an abutment surface formed on a peripheral collar of the inner journal and a counter abutment surface formed on an inner circumference reduction of the sleeve.
  • a (further) respective prestressing device can be effective between a stop surface formed on a base plate, via which the foot part and the head part are connected to one another, and a counter stop face formed on an end face of the sleeve.
  • the abutment surface of the circumferential collar of the inner journal and the counter-abutment surface of the inner peripheral reduction of the sleeve in particular form mutual undercuts which lock the sleeve against detachment from the inner journal.
  • the head part and the foot part can also be a base plate, for example in the form of a flat perimeter extension with, for example, round or suitable for the application of a fork wrench cross-section, may be provided.
  • a base plate for example in the form of a flat perimeter extension with, for example, round or suitable for the application of a fork wrench cross-section.
  • the axial mobility of the sleeve can be limited in the opposite direction to a second limit position, which corresponds to a minimum length of the locking pin. It is therefore advantageous to provide respective biasing devices just between these abutment surfaces and counter-abutment surfaces, which are optionally provided anyway for limiting the axial mobility of the sleeve.
  • the holding means comprise a spacer element, which is designed to limit the axial mobility of the sleeve to a maximum position or minimum position, by which a maximum or minimum length of the head part is defined, wherein, in particular by an adjustment of the spacer, different maximum positions or minimum positions are adjustable.
  • Each set maximum position or minimum position thus corresponds to the defined axial position in which the sleeve is held by the spacer element.
  • the de- Finished axial position advantageously adjustable and is defined in particular by the fact that the axial mobility of the sleeve is limited at least in one direction by them.
  • the spacing element forming a bearing surface as a stop for the sleeve at a specific distance from one of the two limit positions of the axial mobility of the sleeve.
  • the mobility of the sleeve can be limited by the spacer in each case straight in that direction of movement, in which the sleeve is urged due to gravity.
  • the spacer may serve to shorten the distance the sleeve passes between a locked position given by the closure member when the sash is locked and a limit position due to gravity outside the closure member so as to reduce wear.
  • the spacer element has an inclined surface extending to the support surface, which cooperates with the sleeve to limit the mobility of the sleeve.
  • the sleeve can cooperate with the bearing surface at a respective other point, in particular rest on the bearing surface or hit the bearing surface. Since the course of the support surface is inclined with respect to the plane of movement, different support points or support regions of the support surface are located at different axial "heights" with respect to the headpart axis.
  • the spacer element By adjusting the spacer within said plane, so axially different support points or support areas of the support surface can be selected to cause a limitation on the mobility of the sleeve. Consequently, this axial limit is adjustable by moving the spacer element, so that different maximum positions or minimum positions of the sleeve are adjustable.
  • the course of the bearing surface can be a continuous and in particular constant axial height increase or -abnähme have. In principle, however, the course may also be discontinuous, for example stepped, or have axial height increases or decreases of variable steepness.
  • the spacer element is formed substantially as a wedge disk and is preferably movable within a plane perpendicular to the headboard axis level.
  • the spacing element has a thickness that increases, for example, along a wedge axis, variably or preferably constantly.
  • an adjustable stop for variably limiting the mobility of the sleeve can be implemented in a structurally particularly simple manner.
  • the wedge disk can fill different and in particular different lengths of regions of the axial mobility of the sleeve and thereby limit the mobility of the sleeve in a respective direction to a maximum position or minimum position. For example, translation movements, in particular in the direction of the aforementioned wedge axis, or also rotational movements within the said plane come into consideration as movements of the wedge disk.
  • the spacing element can be movably mounted, for example, on a bearing section of the closure pin.
  • the spacer element is movable within a plane perpendicular to the headboard axis, for example by being translatable within the plane, eg along an axis, or rotatable about an axis.
  • the spacer element is rotatably mounted around an adjustment axis that is eccentric to the head part axis.
  • the adjustment axis is thus arranged parallel to the headboard axis, but offset from the headboard axis. In this case, the adjustment axis can coincide in particular with the said foot part axis of the foot part of the closure pin.
  • the wedge disk is preferably arranged with respect to its disk shape at least substantially perpendicular to the headpart axis.
  • the wedge disk With a rotation of the wedge disk about the adjustment axis, the wedge disk remains unaltered perpendicular to the head part axis and the adjustment axis, but the thickness of the wedge disk projecting into the region of the head part axis eccentric to the rotation changes.
  • This change in thickness due to the rotation of the wedge disk about the adjustment axis can be advantageously used to limit the mobility of the sleeve in a simple manner as desired to a respective defined axial position (maximum position or minimum position).
  • securing means may further be provided which are manually operated or automatically block the spacer against displacement.
  • the blocking may also be merely to stabilize the spacer element in a respective position by a certain mechanical resistance is opposed to a displacement of the spacer, which is to be overcome (without damaging respective securing means).
  • a latching mechanism is operative between the spacer element and the bearing section in order to limit the arrangement of the spacer element relative to the bearing section to a limited number of defined positions.
  • the mobility of the spacer is not infinitely, but determined by the interaction of the bearing portion with the spacer on transitions between some defined positions. The displacement of the spacer is therefore stepped due to the said locking mechanism.
  • the adjustment of the spacer element and thus the defined axiom Alen position of the sleeve can be limited to certain conditions that can be maintained particularly reliable due to the latching mechanism.
  • the spacer element bears against the inner circumference of a passage opening on an outer circumference of the bearing section, wherein respective profiles of the passage opening and the bearing section are formed relative to one another such that stable positions of the spacer element are defined and the spacer element is made of other, unstable Positions is urged into a respective one of the stable positions.
  • the spacer element is consequently not completely freely displaceable due to the interaction of said profiles. Rather, this stable positions of the spacer element are defined, in which the spacer is advantageously urged, if it is not initially in such a stable position. Due to the stable positions is thus determined which positions the spacer element for adjusting the defined axial position of the sleeve can take longer in the long run.
  • the other positions are so far unstable positions, as the spacer is exposed in these positions forces that urge it to one, in particular the nearest, stable position and preferably automatically put in this stable position.
  • such a mechanism can be achieved with a spacer element rotatable about a setting axis in that the passage opening has a hexagon socket or another polygonal profile and the bearing section is at least essentially designed as an external hexagon or the inner polygon corresponding external polygon, but at least one of the profiles deviates to some extent from this basic shape, in particular has rounded corners and / or curved edges.
  • Such profiles then allow a relative rotational position of the spacer element to the bearing section in one of six or another number of uniformly distributed (stable) positions, the positive locking between these profiles, however is not exact.
  • the said deviations between the profiles are in particular such that, at least with sufficient elastic deformability of the passage opening and / or the bearing portion, a rotation of the spacer relative to the bearing portion against the actual positive connection is possible. But the profile of the bearing section and the profile of the passage opening are pressed against each other, unless a stable position is reached again. As a result of this force, the spacing element essentially inevitably snaps into the stable position at the end of a rotational movement.
  • the holding means comprise a pretensioning device for biasing the sleeve into the respective maximum position or minimum position.
  • the sleeve is not only limited by the spacer in its axial mobility to a defined axial position, namely a maximum position or minimum position, but additionally biased in this position.
  • the sleeve is thus still axially movable between the maximum position or minimum position and the opposite limit position, so that said automatic length adjustment of the locking pin is still possible. If the sleeve but not just cooperates with an associated closing part, it takes due to the bias of the maximum position or minimum position.
  • Such a plug is particularly flexible at different locations of a wing or frame used to reduce the wear in a defined axial position adjustable and yet has an automatic length adjustment.
  • a fitting arrangement for a window, a door or the like which comprises a drive rod and a closure pin arranged thereon according to one of the described embodiments or combinations of individual advantageous features thereof.
  • FIGS. 1A and 1B show, in a perspective illustration and a sectional view, an embodiment of a closure pin whose
  • Holding means are adapted to hold the sleeve due to stiction.
  • FIGS. 2A and 2B show in a frontal and a perspective sectional view of an embodiment of a closure pin, the holding means comprise two biasing devices which bias the sleeve in a defined axial position.
  • 3A to 3C show in two sectional views and a perspective view of an embodiment of a closure pin, the holding means comprise a spacer element in the form of an eccentrically rotatable wedge disk.
  • FIGS. 1A and 1B, 2A and 2B and FIGS. 3A to 3C show three different embodiments of a locking pin 11.
  • corresponding elements of the closure pins 1 1 are each marked with the same reference numeral.
  • the various embodiments have in common that the closure pin 1 1 each comprises a foot part 13 in the form of a cylindrical bolt and a head part 15.
  • the head part 15 has a substantially two-part construction and comprises an inner pin 17 and a movable part on the inner side.
  • the inner pin 17 and the sleeve 19 are arranged concentrically to a head part axis K along which the head part 15 extends and which is aligned parallel to but offset to a researcherteilachse F corresponding to the cylinder axis of the foot part 13.
  • the foot part 13 is formed at its end remote from the head part 15 for riveting on a drive rod of a fitting, as can be seen in Fig. 2A and 2B.
  • Fig. 3A and 3B the foot part is shown in riveted state, wherein the drive rod is not shown.
  • a disc-shaped base plate 21 is formed between the foot part 13 and the head part 15 perpendicular to the foot part axis F and to the head part axis K, which has a substantially round cross-section but has straight sections are designed for applying a fork wrench.
  • Driving rod can be rotated to adjust due to the eccentricity of the head part axis K with respect to the direction of movement of the drive rod lateral alignment of the head part 15 to adjust a locking pressure.
  • the inner pin 17 also has on its outer circumference a circumferential collar 25, which represents a diameter broadening of the inner pin 17.
  • the around the inner pin 17 and with respect to the head part axis K axially slidably guided on the inner pin 17 sleeve 19 has an inner diameter which corresponds to the outer diameter of the collar 25th in a region facing away from the foot part 13, however, in a region oriented towards the foot part 13, on the other hand, it is reduced, where it corresponds to the outside diameter of the remaining inner pin 17.
  • This venez researcherssnngerung 27 and the collar 25 engage behind each other, so that the sleeve 19 is permanently mounted on the inner pin 17.
  • the axial mobility of the sleeve is thereby limited by the interaction of the collar 25 and the mecanicsvernngerung 27 in the direction of the foot part 13 away to a limit position corresponding to a maximum length of the head part 15 and the spigot 1 1.
  • the axial mobility of the sleeve is limited by the fact that it abuts with a foot part 13 facing end face 29 to the base plate 21 or other formed at the transition between the foot part 13 and the head part 15 stop. This then represents a further limit position, which corresponds to a minimum length of the head part 15 and the closure pin 1 1.
  • the sleeve 19 has on its outer circumference at the end remote from the foot part 13 a circumferential extension 31, so that the head part 15 or the closure pin 1 1 is designed as a mushroom pin to ensure the security of locking a window or a door against a To increase the attempt to break up.
  • the sleeve 19 formed substantially as a hollow cylinder has elongated recesses in the form of axially extending incisions 33 extending from the end face 29 over at least approximately half of the axial extent of the sleeve 19 extend.
  • holding of the sleeve 19 takes place by means of two pretensioning devices 39 which are designed as disc springs and are arranged between corresponding surfaces on the circumferential collar 25 and the inner circumference reduction 27 or the base plate 21 and the front side 29.
  • the pretensioning devices 39 bias the sleeve 19 in the opposite direction, with the preloading forces canceling out in the neutral position of the sleeve 19 shown. Therefore, the sleeve 19, at least as long as no further significant forces acting on it, held by the biasing devices 39 in this neutral position.
  • pretensioning devices 39 can be adjustable in such a way, eg with regard to their spring force, that the neutral position can be changed.
  • the biasing devices 39 do not hold the sleeve 19 when it leaves an associated closing part in its closing position occupied in the closing part, but move it back into the neutral position.
  • this neutral position is preferably substantially in the middle between the two mentioned limit positions.
  • a spacing element 41 in the form of a wedge disk is provided instead of the base plate 21.
  • the spacer element 41 has a central passage opening 43, which is mounted around a bearing section 45 forming the transition between the foot part 13 and the head part 15 of the closure pin 11.
  • the bearing portion 45 and thus also the passage opening 43 are arranged concentrically to the scholarteilachse F, around which the spacer 41 is rotatable and therefore at the same time forms a setting axis E of the spacer 41.
  • the rotational mobility of the spacer 41 is thus eccentric to the head part axis K and in particular to the sleeve 19.
  • the blind hole 47 is just so deep that it closes almost flush with the said region of the smallest thickness (in FIGS. 3A and 3C on the left).
  • the mobility of the sleeve 19 is limited to one (namely the minimum position of the sleeve 19 shown in FIG. 3A) which is defined by the region of least thickness of the spacer element 41.
  • the spacer 41 is rotated out of this position about the adjustment axis E, thereby the axially rising peripheral edge of the blind hole 47 is urged under the end face 29 of the sleeve 19 and raises the sleeve thereby.
  • the front side 29 of the sleeve 19 is then no longer in their respective furthest possible to the foot part 13 aligned position at the bottom of the blind hole 47, but is based on a ramp acting as a support surface 49 extending from the area of the smallest thickness around the edge of the Blind hole 47 extends to the region of greatest thickness of the spacer 41 back.
  • the radially outer edge of the end face 29 also has a chamfer 51.
  • a respective different contact area of the support surface 49 cooperates with the end face 29 of the sleeve 19 and thereby limits the axial mobility of the sleeve 19 to a respective other minimum position.
  • the passage opening 43 of the spacer element 41 has the profile of a hexagon socket.
  • the profile of the Lürab- section 45 is accordingly formed as an external hex, the corners are rounded, however.
  • the passage opening 43 of the spacer 41 has a sufficient elasticity to allow rotation nevertheless. In this case, then at least temporarily the rounded corners of the profile of the bearing portion 45 are pressed against respective edges of the profile of the through hole 43, whereby the edges are slightly deformed and exert a counter pressure on the respective corners.
  • the pressure is only released when a stable position is reached again, ie a position in which again corner to corner and edge to edge come to lie, of which there are six due to the hexagonal profile.
  • the said pressure causes the spacing element 41 to latch into the closest stable position, as it were.
  • the possible alignment of the spacer 41 is limited to the bearing portion 45 to said six stable position, which are thereby kept particularly stable at the same time.
  • the sleeve 19 is always shown resting on the spacer element 41 in the figures, the sleeve 19 is not fixed to that axial position in which, depending on the position of the spacer element 41, it rests against the spacer element 41.
  • the sleeve is further axially movable in the direction away from the foot part 13 direction to an automatic length adjustment of the closure pin 1 1 due to the interaction with an associated closing part enable.
  • the sleeve 19 is biased toward the respective minimum position by a biasing device 39 comparable to the biasing devices 39 of the embodiment shown in FIGS. 2A and 2B.
  • An axial movement of the sleeve 19 from its respective minimum position thus takes place against the bias of the biasing device 39 which is disposed between the circumferential collar 25 of the inner pin 17 and the inner circumference reduction 27 of the sleeve 19 and is effective.
  • the automatic length adjustment of the locking pin 1 1 is not hindered, on the other hand, however, achieved that the sleeve, at least when it is not just cooperating with a closing part, is held in its respective minimum position.

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Abstract

Verschlusszapfen (11) für Beschläge von Fenstern, Türen oder dergleichen miteinem Fußteil (13) zur Anordnung des Verschlusszapfens (11) an einer verschiebbaren Treibstange eines jeweiligen Beschlags und einem Kopfteil (15) zum verriegelnden Eingriff in ein dem Beschlag zugeordnetes Schließteil in Abhängigkeit von einer jeweiligen Stellung der Treibstange, wobei das Kopfteil (15) einen sich entlang einer Kopfteilachse (K) von dem Fußteil (13) weg erstreckenden Innenzapfen (17) sowie eine Hülse (19) umfasst,die axial in Richtung der Kopfteilachse (K) beweglich gelagert ist, um ein Anpassen der axialen Länge des Kopfteils (15) für einen passgenauen Eingriff in das Schließteil zu ermöglichen. Dabei sind an dem Kopfteil (15) Haltemittel (35, 37, 39, 41) zum Halten der Hülse (19) in einer definierten axialen Stellung vorgesehen.

Description

Verschlusszapfen
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Verschlusszapfen für Beschläge von Fenstern, Türen oder dergleichen mit einem Fußteil zur Anordnung des Verschlusszapfens an einer verschiebbaren Treibstange eines jeweiligen Beschlags und einem Kopfteil zum verriegelnden Eingriff in ein dem Beschlag zugeordnetes Schließteil in Abhängigkeit von einer jeweiligen Stellung der Treibstange.
Ein solcher Verschlusszapfen kann beispielsweise nach Art eines Bolzens ausgebildet sein, der sich senkrecht von einer beispielsweise flach und länglich ausgebildeten Treibstange aus erstreckt. Insbesondere kann eine solche Treibstange in einer Nut eines Falzes eines Flügels eines Fensters oder einer Tür aufgenommen werden, damit der Verschlusszapfen bei einem Verschieben der Treibstange wahlweise in Eingriff mit einem an einem Rahmen des Fensters oder der Tür angeordneten Schließteil gebracht werden kann, um das Fenster oder die Tür zu verriegeln bzw. für ein Öffnen freizugeben. Grundsätzlich können aber auch umgekehrt die Treibstange mit dem Verschlusszapfen am Rahmen und das Schließ- teil am Flügel vorgesehen sein. Ferner ist ein solcher Verschlusszapfen grundsätzlich auch zur Verwendung in einer Beschlaganordnung geeignet, bei der der Verschlusszapfen positionsfest an einem Beschlagteil befestigt ist und stattdessen das Schließteil relativ zu dem Verschlusszapfen beweglich ist. Das Fußteil des Verschlusszapfens dient insbesondere dazu, den Verschlusszapfen fest mit der Treibstange zu verbinden. Dies kann beispielsweise durch Vernieten erfolgen. Dabei erstreckt sich das Fußteil in der Regel entlang einer Fußteilachse und ist nach Art eines Bolzens ausgebildet. Somit kann ein Verschlusszap- fen, der über ein solches Fußteil an einer Treibstange vernietet ist, durch Aufbringen hinreichender Drehmomente gegen den Reibschluss der Nietverbindung um die Fußteilachse gedreht werden. Dies ist beispielsweise dann nützlich, wenn eine Kopfteilachse, entlang der sich das Kopfteil erstreckt, gegenüber der Fußteilachse exzentrisch, also parallel versetzt, ist. Durch ein Drehen des Verschlusszapfens um die Fußteilachse kann dann nämlich das Kopfteil lateral zu der Längserstreckung der Treibstange versetzt werden, um einen Verriegelungsdruck des Flügels gegen den Rahmen des Fensters oder der Tür einzustellen. Damit das Kopfteil des Verschlusszapfens beim Verriegeln des Fensters oder der Tür in das Schließteil eingreifen kann, weist das Schließteil typischerweise eine längliche Aufnahme auf, in die der Verschlusszapfen senkrecht zu der Kopfteilachse und insbesondere parallel zu einer Längserstreckung der Treibstange beim Verschieben der Treibstange eingeführt werden kann. Dabei muss die Länge des Kopfteils so bemessen sein, dass sich das Kopfteil von der Treibstange über den Abstand zwischen dem Flügel und dem Rahmen, d.h. über die sogenannte "Falzluft", hinweg bis zu dem Schließteil und ein Stück weit in dieses hinein erstreckt. Denn wenn das Kopfteil zu kurz ist, kann es in das Schließteil nicht eingreifen und den Flügel somit nicht verriegeln. Wenn es dagegen zu lang ist, stößt es an den Rahmen und kann zu Beschädigungen führen oder das Schließen des Flügels verhindern.
Zur Erhöhung der Sicherheit des Eingriffs des Verschlusszapfens in das Schließteil ist es bekannt, den Kopfteil als Pilzkopfzapfen auszubilden, der am vom Fuß- teil beabstandeten Ende des Kopfteils eine umlaufende Durchmesservergrößerung aufweist. Die Aufnahme des Schließteils ist dann so ausgebildet, dass der Pilzkopf zwar seitlich, also in Bewegungsrichtung der Treibstange, in die Aufnahme eingeführt werden kann, nicht aber senkrecht hierzu aus dem Schließteil herausbewegt werden kann, weil die Aufnahme eine Hinterschneidung für den Pilz- köpf bildet. Durch eine solche Ausführung wird verhindert, dass der Verschluss- zapfen ohne Betätigung der Treibstange, also etwa bei einem Einbruchsversuch durch Aufstemmen, aus dem Schließteil in axialer Richtung bewegt wird.
Insbesondere bei einer Ausbildung eines Verschlusszapfens als Pilzkopfzapfen ist die korrekte Längeneinstellung des Kopfteils besonders wichtig, damit die umlaufende Durchmesservergrößerung beim seitlichen Einführen in die Aufnahme des Schließteils passgenau hinter die Hinterschneidung geführt wird, statt auf die Hin- terschneidung zu treffen und dadurch an einem Eingreifen in das Schließteil gehindert zu werden.
Es ist daher vorteilhaft, wenn der Verschlusszapfen längenverstellbar ist. Das kann beispielsweise dadurch erreicht werden, dass das Kopfteil des Verschlusszapfens einen sich entlang einer Kopfteilachse von dem Fußteil weg erstreckenden Innenzapfen sowie eine Hülse umfasst, die an oder relativ zu dem Innenzap- fen axial in Bezug auf die Kopfteilachse beweglich gelagert ist, um ein, insbesondere automatisches, Anpassen der axialen Länge des Kopfteils für einen passgenauen Eingriff in das jeweilige Schließteil zu ermöglichen. Dazu kann die Hülse beispielsweise axial zwischen zwei Grenzstellungen, nämlich einer minimalen Stellung und einer maximalen Stellung, durch die eine minimale bzw. maximale Länge des Kopfteils definiert wird, frei beweglich sein. Zudem können die Hülse, insbesondere eine zur Ausbildung eines Pilzkopfes vorgesehene umlaufende Durchmesservergrößerung an der Hülse, und/oder die Aufnahme des Schließteils so geformt sein, dass, wenn die Hülse auf den Eingang der Aufnahme des
Schließteils trifft, automatisch in die korrekte Stellung versetzt wird. Hierzu können beispielsweise an der Hülse oder dem Schließteil als Einführhilfen wirkende Schrägen, Rampen oder sonstige Führungen vorgesehen sein.
Wenn derartige frei längenverstellbaren Verschlusszapfen an waagrechten Holmen eines Flügels oder Rahmens angeordnet sind, bewirkt jedoch die Schwerkraft, dass der Verschlusszapfen, wenn er gerade nicht in das Schließteil eingreift, stets auf seine minimale bzw. maximale Länge verstellt wird, so dass das Kopfteil bei jedem Verriegeln neu in die Länge gezogen bzw. zusammengeschoben und beim Öffnen wieder entgegengesetzt verstellt wird. Hierdurch kann sich ein erhöhter Verschleiß der Hülse und/oder des Innenzapfens ergeben. Zudem kann es sein, dass das durch das Zusammenwirken mit dem Schließteil bewirkte automatische Versetzen der Hülse von einem Nutzer des Fensters oder der Tür, insbesondere akustisch, wahrgenommen und als störend empfunden wird.
Alternativ zu einer solchen selbständigen Längenanpassung an die jeweilige Falz- luft sind Verschlusszapfen bekannt, die manuell auf eine bestimmte Länge einstellbar sind. Somit können diese Verschlusszapfen bei Einbau eines Flügels in einen Rahmen auf eine geeignete Länge fest eingestellt werden. Da sich der Rahmen allerdings aufgrund seines Eigengewichts im Laufe der Zeit "setzt", d.h. mit seinem bandfernen Ende mit der Zeit ein wenig absenkt, wird bei derartigen Verschlusszapfen mangels automatischer Längenanpassung ein Nachstellen der Länge des Verschlusszapfens erforderlich, um das ungehinderte Eingreifen des Verschlusszapfens in das Schließteil dauerhaft zu gewährleisten.
Es ist daher eine Aufgabe der Erfindung, einen Verschlusszapfen bereitzustellen, der eine automatische Längenverstellbarkeit mit einfacher Bedienbarkeit bei verringertem Verschleiß aufweist.
Die Aufgabe wird gelöst durch einen Verschlusszapfen mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und insbesondere dadurch, dass an dem Kopfteilhaltemittel zum Hal- ten der Hülse in einer definierten axialen Stellung vorgesehen sind. Die Hülse dieses Verschlusszapfens ist also grundsätzlich zumindest zwischen zwei Grenzstellungen (minimale bzw. maximale Länge des Verschlusszapfens) frei, insbesondere stufenlos, axial beweglich an dem Innenzapfen des Kopfteils gelagert, kann aber in einer definierten axialen Stellung, also einer bestimmten Stellung aus den zwischen den beiden Grenzstellungen möglichen Stellungen, mittels der Haltemit- tel gehalten werden. Bei den Haltemitteln kann es sich (trotz der Verwendung dieses Ausdrucks im Plural) um ein einzelnes, etwa lediglich an der Hülse oder lediglich an dem Innenzapfen vorgesehenes, Element oder aber um eine Vorrichtung aus mehreren Elementen handeln. Grundsätzlich kann das Haltemittel dazu aus- gebildet sein, die Hülse in der definierten axialen Stellung lediglich vorübergehend, etwa entsprechend einer jeweiligen Betätigung des Haltemittels, zu halten. Allgemein ist es jedoch bevorzugt, wenn das Haltemittel im Wesentlichen permanent auf die Hülse haltend einwirkt. Bei der genannten definierten axialen Stellung kann es sich um eine Stellung handeln, die von einem Benutzer individuell vorgegeben wird, beispielsweise indem der Benutzer an dem Haltemittel eine Einstellung vornimmt. Die definierte axiale Stellung kann aber auch automatisch definiert werden, beispielsweise durch das beschriebene automatische Anpassen der axialen Länge des Kopfteils an die je- weilige Falzluft. Insbesondere in diesem Fall kann sich also die definierte axiale Stellung im Laufe der Zeit auch verändern. Grundsätzlich kann es sich bei der definierten axialen Stellung aber auch um eine vorbestimmte und/oder unveränderbare Grund- oder Neutralstellung der Hülse handeln, in der die Hülse z.B. im Wesentlichen mittig zwischen den beiden genannten Grenzstellungen angeordnet ist.
Ein solcher Verschlusszapfen kann also einerseits aufgrund seiner axialen Beweglichkeit, insbesondere durch ein Zusammenwirken mit dem Schließteil, automatisch auf eine geeignete Länge des Kopfteils versetzt werden. Andererseits wird er, zumindest nachdem der Verschlusszapfen wieder aus dem Schließteil heraus- geführt wird, in dieser oder einer anderen definierten axialen Stellung mittels der Haltemittel gehalten. Dazu können die Haltemittel zum Beispiel erst durch das Eingreifen des Verschlusszapfens in das Schließteil oder erst beim Verlassen des Schließteils zum Halten der Hülse aktiviert werden. Vorzugsweise sind die Haltemittel aber permanent wirksam, so dass es bevorzugt ist, wenn die Haltemittel da- zu ausgelegt sind, die Hülse derart in der definierten axialen Stellung zu halten, dass ein, insbesondere automatisches, Anpassen der axialen Länge des Kopfteils zumindest in eine Richtung, vorzugsweise ein beide Richtungen möglich bleibt.
Durch die Haltemittel soll also nicht die automatische Anpassbarkeit der Länge des Verschlusszapfens an die jeweilige Falzluft verhindert oder behindert werden. Vielmehr soll diese automatische Anpassbarkeit beibehalten und lediglich der Verschleiß minimiert werden. Dazu kann die Hülse mittels der Haltemittel gerade in derjenigen axialen Stellung gehalten werden, die der jeweils für ein passgenaues Einführen in das Schließteil geeigneten Länge des Verschlusszapfens entspricht. Oder aber die Haltemittel halten die Hülse in einer einstellbaren, zum Beispiel mittigen Stellung, von der aus jeweils nur eine geringfügige automatische Längenanpassung erforderlich ist. Somit wird die Hülse beim Verriegeln und Freigeben des jeweiligen Flügels überhaupt nicht oder vergleichsweise wenig gegenüber dem Innenzapfen bewegt, so dass Hülse und Innenzapfen weniger beansprucht wer- den.
Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform sind die Haltemittel dazu ausgebildet, dass die definierte axiale Stellung, in der sie die Hülse halten, einstellbar ist. Die Einstellung erfolgt dabei insbesondere werkzeuglos und vorzugsweise durch ein- faches Ziehen oder Schieben der Hülse in axiale Richtung in diejenige Stellung, welche die neue definierte axiale Stellung sein soll, in der die Hülse fortan gehalten werden soll. Die Einstellung kann aber auch etwa durch ein Verstellen einer Charakteristik der Haltemittel, wie z.B. einer Federkonstante, eines Anpressdrucks oder einer räumlichen Ausrichtung, vorzunehmen sein.
Weiterhin ist es bevorzugt, wenn die Haltemittel dazu ausgebildet sind, die Hülse aufgrund von Haftreibung in der definierten Stellung zu halten. Die Haftreibung ist dabei vorzugsweise derart ausgelegt, dass die Hülse von Hand gegenüber dem Innenzapfen axial versetzt werden kann, zumindest aber dass die Hülse im Zu- sammenwirken mit einem jeweiligen Schließteil für die genannte automatische Längenanpassung axial versetzt werden kann, wohingegen ein Versetzen lediglich aufgrund von Schwerkraft verhindert wird. Die Haftreibung hat dabei zur Folge, dass die Hülse jeweils einfach in derjenigen axialen Stellung gehalten wird, in die sie zuletzt versetzt wurde, dass die Hülse aber durch Überwindung der Haftrei- bungskräfte ansonsten unbeeinträchtigt weiterhin frei und insbesondere stufenlos zwischen den genannten Grenzstellungen axial verstellbar ist.
Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung umfassen die Haltemittel an der Hülse ausgebildete Klemmlaschen, die dazu angepasst sind, radial Druck auf den In- nenzapfen auszuüben. Auf diese Weise kann eine in geeigneter Weise und geeignetem Maße zwischen der Hülse und dem Innenzapfen wirkende Haftreibung erzielt werden. Beispielsweise kann die Hülse einen Innendurchmesser aufweisen, der im Wesentlichen dem Außendurchmesser des Innenzapfens entspricht und mit dem die Hülse an dem Außendurchmesser des Innenzapfens anliegt. Dabei können die Klemmlaschen an der Hülse so ausgebildet sein, dass sie bei einer von dem Innenzapfen gelösten Hülse eine im Wesentlichen kraftfreie Ruhestellung einnehmen würden, in der sie in den Bereich des Innendurchmessers der Hülse hineinragen. Ist die Hülse aber auf den Innenzapfen aufgesetzt, drücken die Klemmlaschen folglich radial auf den Innenzapfen und erhöhen somit die Haftrei- bung zwischen der Hülse und dem Innenzapfen.
Vorzugsweise weist die Hülse zumindest abschnittsweise eine Zylindermantelform auf, wobei die Klemmlaschen durch Aussparungen nach Art von Einschnitten in der Zylindermantelform ausgebildet sind. Die Klemmlaschen können also auf ein- fache Weise dadurch hergestellt werden, dass die zylindermantelförmige Hülse von einem axialen Ende aus, insbesondere regelmäßig in Umfangsrichtung, geschlitzt ist. Die Bereiche zwischen diesen Einschnitten bilden dann die Klemmlaschen. Zur Erzeugung eines geeigneten Anpressdrucks für die Haftreibung kann die Hülse im Bereich der Klemmlaschen, etwa an axialen Enden der Klemmla- sehen, radial nach innen Vorsprünge oder auch andersartige (durchgehend oder unterbrochen umlaufende) Durchmesserverringerungen aufweisen.
Gemäß einer alternativen Ausführungsform umfassen die Haltemittel zumindest eine Vorspannvorrichtung zum Vorspannen der Hülse in eine Neutralstellung. Bei einer solchen Vorspannvorrichtung handelt es sich vorzugsweise um eine Tellerfeder oder eine sonstige einen vergleichsweise geringen Bauraum erfordernde Feder. Die Hülse wird bei dieser Ausführungsform also dadurch in einer definierten axialen Stellung gehalten, dass sie in die Neutralstellung vorgespannt ist. Die Neutralstellung entspricht somit der definierten axialen Stellung und ist durch die Wirkung der zumindest einen Vorspannvorrichtung festgelegt. Die Hülse des Verschlusszapfens nimmt die Neutralstellung dabei zumindest dann ein, wenn keine sonstigen signifikanten Kräfte auf die Hülse wirken, insbesondere wenn das Kopfteil des Verschlusszapfens gerade nicht in ein zugeordnetes Schließteil eingreift. Dennoch kann, insbesondere durch Verwenden einer geeigneten Federhärte, gewährleistet sein, dass eine automatische Längenanpassung des Kopfteils des Verschlusszapfens weiterhin möglich ist, da die Längenanpassung dann auch gegen die Vorspannung erfolgen kann. Dadurch, dass die Hülse in der genannten Neutralstellung, die insbesondere zumindest im Wesentlichen mittig zwischen den Grenzstellungen der axialen Bewegbarkeit der Hülse angeordnet ist, gehalten wird, ist die Strecke, um die die Hülse bei der automatischen Anpassung versetzt wird, insgesamt vergleichsweise gering und führt somit zu einem verminderten Verschleiß. Wenn etwa die Vorspannvorrichtung mit dem Innenzapfen einerseits und der Hülse andererseits fest verbunden ist, kann eine einzige Vorspannvorrichtung ausreichen, die Hülse aus beiden axialen Richtungen in die Neutralstellung vorzuspannen, die dann einfach der Ruhestellung der Vorspannvorrichtung entspricht. Ist lediglich eine Vorspannvorrichtung vorgesehen, die nicht sowohl mit der Hülse als auch dem Innenzapfen oder einem sonstigen Teil des Verschlusszapfens verbun- den ist, kann es sein, dass die Hülse lediglich aus einer axialen Richtung in die Neutralstellung vorgespannt ist und in die andere axiale Richtung von der Neutralstellung aus bis zu einer der Grenzstellungen frei beweglich ist. Die Vorspannvorrichtung kann dann beispielsweise jeweils so angeordnet sein, dass sie die Hülse gerade entgegen der Schwerkraft vorspannt.
Alternativ kann es, insbesondere wenn eine jeweilige Vorspannvorrichtung nicht fest mit der Hülse und einem sonstigen Teil des Verschlusszapfens verbunden ist, vorteilhaft sein, wenn die Haltemittel zwei Vorspannvorrichtungen umfassen, wel- che die Hülse hinsichtlich ihrer axialen Beweglichkeit in entgegengesetzte Richtungen vorspannen. Die Neutralstellung entspricht dann einer Ruhestellung des Systems aus beiden Vorspannvorrichtungen. Ein Versetzen der Hülse aus der Neutralstellung in die eine axiale Richtung wirkt dann gegen die Vorspannung der einen Vorspannvorrichtung und ein Versetzen in die andere axiale Richtung gegen die Vorspannung der anderen Vorspannvorrichtung.
Des Weiteren kann es sein, dass die Hülse nur in jeweiligen Randbereichen ihrer axialen Beweglichkeit von einer jeweiligen Vorspannvorrichtung vorgespannt wird, dazwischen jedoch ein sozusagen vorspannungsfreier axialer Bereich ausgebildet ist, in dem die Hülse keiner Krafteinwirkung der Vorspannvorrichtungen unterliegt und somit axial im Wesentlichen frei beweglich ist. Die genannte Neutralstellung umfasst dann diesen gesamten Bereich. Dies gilt sowohl, wenn nur eine als auch, wenn mehrere Vorspannvorrichtungen vorgesehen sind. Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn zumindest eine Vorspannvorrichtung bezüglich ihrer Vorspannung einstellbar ist, um durch ein Ändern der Vorspannung die jeweilige Neutralstellung verändern zu können. Grundsätzlich ist aber zur Erzielung der erfindungswesentlichen Vorteile eine einzige konstante Neutralstellung ausreichend. Gemäß einer Weiterbildung ist eine jeweilige Vorspannvorrichtung zwischen einer an einem umlaufenden Kragen des Innenzapfens ausgebildeten Anschlagfläche und einer an einer Innenumfangsverringerung der Hülse ausgebildeten Gegenan- schlagfläche wirksam. Alternativ oder zusätzlich kann eine (weitere) jeweilige Vor- spannvorrichtung zwischen einer an einer Grundplatte, über die das Fußteil und das Kopfteil miteinander verbunden sind, ausgebildeten Anschlagfläche und einer an einer Stirnseite der Hülse ausgebildeten Gegenanschlagfläche wirksam sein. Die Anschlagfläche des umlaufenden Kragens des Innenzapfens und die Gegenanschlagfläche der Innenumfangsverringerung der Hülse bilden insbesondere ge- genseitige Hinterschneidungen, die die Hülse gegen ein Lösen von dem Innenzapfen sperren. Dadurch begrenzen sie die axiale Beweglichkeit der Hülse auf eine erste Grenzstellung, in der die Länge des Verschlusszapfens insbesondere maximal ist. Als Übergang zwischen dem Kopfteil und dem Fußteil kann zudem eine Grundplatte, etwa in Form einer flächigen Umfangserweiterung mit beispielsweise rundem oder für das Anlegen eines Gabelschlüssels geeignetem Querschnitt, vorgesehen sein. Durch diese Grundplatte kann die axiale Beweglichkeit der Hülse in die entgegengesetzte Richtung bis zu einer zweiten Grenzstellung begrenzt werden, die einer minimalen Länge des Verschlusszapfens entspricht. Es ist daher vorteilhaft, jeweilige Vorspannvorrichtungen gerade zwischen diesen für eine Be- grenzung der axialen Beweglichkeit der Hülse gegebenenfalls ohnehin vorgesehenen Anschlagflächen und Gegenanschlagflächen vorzusehen.
Gemäß einer alternativen Ausführungsform umfassen die Haltemittel ein Abstandselement, das dazu ausgebildet ist, die axiale Beweglichkeit der Hülse auf eine Maximalstellung oder Minimalstellung zu begrenzen, durch die eine maximale bzw. minimale Länge des Kopfteils definiert wird, wobei, insbesondere durch ein Verstellen des Abstandselements, unterschiedliche Maximalstellungen bzw. Minimalstellungen einstellbar sind. Die jeweils eingestellte Maximalstellung bzw. Minimalstellung entspricht also der definierten axialen Stellung, in der die Hülse jeweils durch das Abstandselement gehalten wird. Bei dieser Ausführungsform ist die de- finierte axiale Stellung vorteilhafterweise einstellbar und wird insbesondere dadurch definiert, dass die axiale Beweglichkeit der Hülse zumindest in eine Richtung durch sie begrenzt wird. Das kann etwa dadurch bewirkt werden, dass das Abstandselement in einem bestimmten Abstand von einer der beiden Grenzstel- lungen der axialen Beweglichkeit der Hülse eine Auflagefläche als Anschlag für die Hülse bildet. Insbesondere kann die Beweglichkeit der Hülse durch das Abstandselement jeweils gerade in diejenige Bewegungsrichtung begrenzt werden, in welche die Hülse aufgrund von Schwerkraft gedrängt wird. Somit kann das Abstandselement dazu dienen, die Strecke, welche die Hülse zwischen einer von dem Schließteil bei verriegeltem Flügel vorgegebenen Verriegelungsstellung und einer außerhalb des Schließteils aufgrund von Schwerkraft eingenommenen Grenzstellung durchläuft, verkürzt werden, um so den Verschleiß zu mindern.
Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung weist das Abstandselement eine zu der Ebene geneigt verlaufende Auflagefläche auf, die mit der Hülse zusammenwirkt, um die Beweglichkeit der Hülse zu begrenzen. Somit kann die Hülse in Abhängigkeit von der jeweiligen Stellung des Abstandselements an einer jeweils anderen Stelle mit der Auflagefläche zusammenwirken, insbesondere an der Auflagefläche aufliegen oder auf die Auflagefläche treffen. Da der Verlauf der Auflagefläche ge- genüber der Bewegungsebene geneigt ist, befinden sich unterschiedliche Auflagepunkte oder Auflagebereiche der Auflagefläche in unterschiedlichen axialen "Höhen" in Bezug auf die Kopfteilachse.
Durch das Verstellen des Abstandselements innerhalb der genannten Ebene, können also axial unterschiedlich hohe Auflagepunkte oder Auflagebereiche der Auflagefläche ausgewählt werden, um eine Begrenzung für die Beweglichkeit der Hülse zu bewirken. Folglich ist diese axiale Begrenzung durch Bewegen des Abstandselements einstellbar, so dass unterschiedliche Maximalstellungen bzw. Minimalstellungen der Hülse einstellbar sind. Der Verlauf der Auflagefläche kann dabei eine kontinuierliche und insbesondere konstante axiale Höhenzunahme bzw. -abnähme aufweisen. Der Verlauf kann grundsätzlich aber auch diskontinuierlich, etwa gestuft, sein oder axiale Höhenzunahmen bzw. -abnahmen variabler Steilheit aufweisen. Beispielsweise ist das Abstandselement im Wesentlichen als Keilscheibe ausgebildet und dabei vorzugsweise innerhalb einer zu der Kopfteilachse senkrechten Ebene beweglich ist. Das Abstandselement weist als Keilscheibe also eine, etwa entlang einer Keilachse, variabel oder vorzugsweise konstant zunehmende Dicke auf. Mittels einer Keilscheibe kann ein einstellbarer Anschlag zur variablen Be- grenzung der Beweglichkeit der Hülse auf konstruktiv besonders einfache Weise umgesetzt werden. Je nach Lage und/oder Ausrichtung der Keilscheibe relativ zu der Hülse kann die Keilscheibe unterschiedliche und insbesondere unterschiedlich lange Bereiche der axialen Beweglichkeit der Hülse ausfüllen und dadurch die Beweglichkeit der Hülse in eine jeweilige Richtung auf eine Maximalstellung bzw. Minimalstellung begrenzen. Als Bewegungen der Keilscheibe kommen dabei z.B. Translationsbewegungen, insbesondere in Richtung der genannten Keilachse, oder auch Rotationsbewegungen innerhalb der genannten Ebene in Frage.
Dabei kann das Abstandselement etwa an einem Lagerabschnitt des Verschluss- zapfens beweglich gelagert sein. Insbesondere ist das Abstandselement innerhalb einer zu der Kopfteilachse senkrechten Ebene beweglich, beispielsweise indem es innerhalb der Ebene translatorisch, z.B. entlang einer Achse, versetzbar oder um eine Achse drehbar ist. Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung ist das Abstandselement um eine zu der Kopfteilachse exzentrische Einstellachse drehbar gela- gert. Die Einstellachse ist also zwar parallel zu der Kopfteilachse angeordnet, aber gegenüber der Kopfteilachse versetzt. Dabei kann die Einstellachse insbesondere mit der genannten Fußteilachse des Fußteils des Verschlusszapfens zusammenfallen. Wenn es sich bei dem Abstandselement um eine Keilscheibe handelt, ist die Keilscheibe vorzugsweise in Bezug auf ihre Scheibenform zumindest im Wesentlichen senkrecht zu der Kopfteilachse angeordnet. Das hat zur Folge, dass bei einer Drehung der Keilscheibe um die Einstellachse die Keilscheibe zwar unverändert senkrecht zu der Kopfteilachse und der Einstellachse ausgerichtet bleibt, dass sich aber die Dicke des in den Bereich der zu der Drehung exzentrischen Kopfteilachse hineinragenden Teils der Keilscheibe ändert. Diese Änderung der Dicke aufgrund der Drehung der Keilscheibe um die Einstellachse kann vorteilhafterweise dazu genutzt werden, die Beweglichkeit der Hülse auf einfache Weise nach Wunsch auf eine jeweilige definierte axiale Stellung (Maximalstellung bzw. Minimalstellung) zu begrenzen.
Um das Abstandselement in einer eingestellten Stellung zu sichern, also ein unbeabsichtigtes Verstellen der definierten axialen Stellung der Hülse zu verhindern, können ferner Sicherungsmittel vorgesehen sein, die manuell betätigt oder automatisch das Abstandselement gegen ein Versetzen blockieren. Das Blockieren kann auch lediglich darin bestehen, das Abstandselement in einer jeweiligen Stellung zu stabilisieren, indem einem Versetzen des Abstandselements ein gewisser mechanischer Widerstand entgegengesetzt wird, der aber (ohne Beschädigung jeweiliger Sicherungsmittel) zu überwinden ist.
In diesem Zusammenhang ist es vorteilhaft, wenn zwischen dem Abstandselement und dem Lagerabschnitt ein Rastmechanismus wirksam ist, um die Anordnung des Abstandselements relativ zu dem Lagerabschnitt auf eine begrenzte An- zahl definierter Stellungen zu beschränken. Bei dieser Ausführungsform ist also die Beweglichkeit des Abstandselements nicht stufenlos, sondern durch das Zusammenwirken des Lagerabschnitts mit dem Abstandselement auf Übergänge zwischen einigen definierten Stellungen festgelegt. Das Versetzen des Abstandselements erfolgt aufgrund des genannten Rastmechanismus folglich gestuft.
Dadurch kann das Einstellen des Abstandselements und somit der definierten axi- alen Stellung der Hülse auf bestimmte Zustände eingeschränkt werden, die aufgrund des Rastmechanismus besonders zuverlässig beibehalten werden können.
Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung liegt das Abstandselement mit dem In- nenumfang einer Durchgangsöffnung an einem Außenumfang des Lagerabschnitts an, wobei jeweilige Profile der Durchgangsöffnung und des Lagerabschnitts relativ zueinander derart ausgebildet sind, dass dadurch stabile Stellungen des Abstandselements definiert werden und das Abstandselement aus anderen, instabilen Stellungen in eine jeweilige der stabilen Stellungen gedrängt wird. Das Abstandselement ist folglich aufgrund des Zusammenwirkens der genannten Profile nicht völlig frei versetzbar. Vielmehr werden dadurch stabile Stellungen des Abstandelements definiert, in die das Abstandselement vorteilhafterweise gedrängt wird, wenn es sich zunächst noch nicht in einer solchen stabilen Stellung befindet. Durch die stabilen Stellungen wird somit festgelegt, welche Stellungen das Abstandselement zur Einstellung der definierten axialen Stellung der Hülse überhaupt längerfristig einnehmen kann. Die übrigen Stellungen sind insofern instabile Stellungen, als das Abstandselement in diesen Stellungen Kräften ausgesetzt ist, die es zu einer, insbesondere der nächstgelegenen, stabilen Stellung drängen und vorzugsweise automatisch in diese stabile Stellung versetzen.
Beispielsweise kann ein derartiger Mechanismus bei einem um eine Einstellachse drehbaren Abstandselement dadurch erzielt werden, dass die Durchgangsöffnung als Profil einen Innensechskant oder einen anderen Innenvielkant aufweist und der Lagerabschnitt zumindest im Wesentlichen als Außensechskant bzw. dem Innen- vielkant entsprechender Außenvielkant ausgebildet ist, wobei aber zumindest eines der Profile von dieser Grundform in gewissem Maße abweicht, insbesondere abgerundete Ecken und/oder gebogene Kanten aufweist. Solche Profile erlauben dann eine relative Drehstellung des Abstandselements zum Lagerabschnitt in einer von sechs bzw. einer anderen Zahl definierter gleichmäßig zueinander verteil- ter (stabiler) Stellungen, wobei der Formschluss zwischen diesen Profilen aber nicht exakt ist. Die genannten Abweichungen zwischen den Profilen sind insbesondere derart, dass zumindest bei hinreichender elastischer Verformbarkeit der Durchgangsöffnung und/oder des Lagerabschnitts ein Drehen des Abstandselements relativ zum Lagerabschnitt gegen den eigentlichen Formschluss möglich ist. Dabei werden aber das Profil des Lagerabschnitts und das Profil der Durchgangsöffnung gegeneinander gedrückt, solange nicht wieder eine stabile Stellung erreicht ist. Durch diese Krafteinwirkung rastet das Abstandselement im Wesentlichen zwangsläufig am Ende eine Drehbewegung stets wieder in einer der stabilen Stellungen ein.
Des Weiteren ist es vorteilhaft, wenn die Haltemittel zusätzlich zu dem Abstandselement eine Vorspannvorrichtung zum Vorspannen der Hülse in die jeweilige Maximalstellung bzw. Minimalstellung umfassen. Bei einer solchen Ausführungsform wird die Hülse nicht nur durch das Abstandselement in ihrer axialen Beweglichkeit auf eine definierte axiale Stellung, nämlich eine Maximalstellung oder Minimalstellung, begrenzt, sondern zusätzlich in diese Stellung vorgespannt. Die Hülse ist dabei also weiterhin zwischen der Maximalstellung bzw. Minimalstellung und der entgegengesetzten Grenzstellung axial beweglich, so dass auch die genannte automatische Längenanpassung des Verschlusszapfens weiterhin möglich ist. Wenn die Hülse aber nicht gerade mit einem zugeordneten Schließteil zusammenwirkt, nimmt sie aufgrund der Vorspannung die Maximalstellung bzw. Minimalstellung ein. Dies erfolgt dabei unabhängig davon, ob die Beweglichkeit der Hülse auf eine Maximalstellung oder auf eine Minimalstellung beschränkt ist, sowie davon, in welcher Ausrichtung bezüglich der Schwerkraft der Verschlusszapfen ausgerichtet ist, da die Vorspannung den Einfluss der Schwerkraft gegebenenfalls kompensiert. Somit ist ein solcher Verschlusszapfen besonders flexibel an verschiedenen Stellen eines Flügels oder Rahmens einsetzbar, zur Verringerung des Verschleißes in einer definierten axialen Stellung einstellbar und weist dennoch eine automatische Längenanpassung auf. Die Aufgabe wird ferner gelöst durch eine Beschlaganordnung für ein Fenster, eine Tür oder dergleichen, die eine Treibstange sowie einen daran angeordneten Verschlusszapfen gemäß einer der beschriebenen Ausführungsformen oder Kombinationen einzelner vorteilhafter Merkmale daraus umfasst.
Die Erfindung wird nachfolgend lediglich beispielhaft unter Bezugnahme auf die Figuren näher erläutert.
Fig. 1 A und 1 B zeigen in einer Perspektivdarstellung und einer Schnittdarstel- lung eine Ausführungsform eines Verschlusszapfens, dessen
Haltemittel dazu ausgebildet sind, die Hülse aufgrund von Haftreibung zu halten.
Fig. 2A und 2B zeigen in einer frontalen und einer perspektivischen Schnitt- darstellung eine Ausführungsform eines Verschlusszapfens, dessen Haltemittel zwei Vorspannvorrichtungen umfassen, welche die Hülse in eine definierte axiale Stellung vorspannen.
Fig. 3A bis 3C zeigen in zwei Schnittdarstellungen und einer Perspektivdar- Stellung eine Ausführungsform eines Verschlusszapfens, dessen Haltemittel ein Abstandselement in Form einer exzentrisch drehbeweglichen Keilscheibe umfassen.
Die Figuren 1A und 1 B, 2A und 2B sowie 3A bis 3C zeigen drei verschiedene Aus- führungsformen eines Verschlusszapfens 1 1 . Dabei sind einander entsprechende Elemente der Verschlusszapfen 1 1 jeweils mit demselben Bezugszeichen gekennzeichnet. Den verschiedenen Ausführungsformen ist gemeinsam, dass der Verschlusszapfen 1 1 jeweils ein Fußteil 13 in Form eines zylinderförmigen Bolzens sowie ein Kopfteil 15 umfasst. Das Kopfteil 15 ist im Wesentlichen zweiteilig aufgebaut und umfasst einen Innenzapfen 17 und eine beweglich an dem Innen- zapfen 17 gelagerte Hülse 19. Der Innenzapfen 17 und die Hülse 19 sind konzentrisch zu einer Kopfteilachse K angeordnet, entlang der sich das Kopfteil 15 erstreckt und die parallel, aber versetzt zu einer Fußteilachse F, die der Zylinderachse des Fußteils 13 entspricht, ausgerichtet ist.
Das Fußteil 13 ist an seinem von dem Kopfteil 15 abgewandten Ende für eine Vernietung an einer Treibstange eines Beschlags ausgebildet, wie in Fig. 2A und 2B zu erkennen ist. In Fig. 3A und 3B ist das Fußteil in vernietetem Zustand gezeigt, wobei die Treibstange nicht dargestellt ist.
Bei den Ausführungsformen nach Fig. 1A und 1 B sowie 2A und 2B ist zwischen dem Fußteil 13 und dem Kopfteil 15 senkrecht zu Fußteilachse F und zur Kopfteilachse K eine scheibenförmige Grundplatte 21 ausgebildet, die einen im Wesentlichen runden Querschnitt aufweist, an dem aber gerade Abschnitte zum Anlegen eines Gabelschlüssels ausgebildet sind.
An dem von dem Fußteil 13 weg weisenden Ende des Kopfteils 15 weist der Innenzapfen 17 in seiner Stirnfläche eine axial in den Innenzapfen 17 eindringende Aufnahme 23 mit Innensechsrund-Profil ("Torx") auf. Diese Aufnahme 23 dient dazu, dass der Verschlusszapfen 1 1 mittels eines entsprechenden in die Aufnahme 23 eingreifenden Werkzeugs um seine Fußteilachse F gegenüber der
Treibstange gedreht werden kann, um aufgrund der Exzentrizität der Kopfteilachse K die bezüglich der Bewegungsrichtung der Treibstange laterale Ausrichtung des Kopfteils 15 zu Anpassung eines Verriegelungsdrucks einstellen zu können.
An demselben Ende des Kopfteils 15 weist der Innenzapfen 17 zudem an seinem Außenumfang einen umlaufenden Kragen 25 auf, der eine Durchmesserverbreiterung des Innenzapfens 17 darstellt. Die um den Innenzapfen 17 herum und bezüglich der Kopfteilachse K axial gleitend an dem Innenzapfen 17 geführte Hülse 19 weist einen Innendurchmesser auf, der dem Außendurchmesser des Kragens 25 in einem von dem Fußteil 13 weg weisenden Bereich entspricht, in einem zu dem Fußteil 13 hin ausgerichteten Bereich dagegen verringert ist und dort dem Außendurchmesser des übrigen Innenzapfens 17 entspricht. Diese Innenumfangsvernngerung 27 und der Kragen 25 hintergreifen einander, so dass die Hülse 19 unlösbar an dem Innenzapfen 17 gelagert ist. Die axiale Beweglichkeit der Hülse wird dabei durch das Zusammenwirken des Kragen 25 und der Innenumfangsvernngerung 27 in Richtung von dem Fußteil 13 weg auf eine Grenzstellung beschränkt, die einer maximalen Länge des Kopfteils 15 bzw. des Verschlusszapfens 1 1 entspricht. In die entgegengesetzte Richtung ist die axiale Beweglichkeit der Hülse dadurch begrenzt, dass sie mit einer dem Fußteil 13 zugewandten Stirnseite 29 an die Grundplatte 21 oder einen sonstigen am Übergang zwischen Fußteil 13 und Kopfteil 15 ausgebildeten Anschlag anschlägt. Dies stellt dann eine weitere Grenzstellung dar, die einer minimalen Länge des Kopfteils 15 bzw. des Verschlusszapfens 1 1 entspricht.
Die Hülse 19 weist an ihrem Außenumfang an dem von dem Fußteil 13 entfernten Ende eine Umfangserweiterung 31 auf, so dass das Kopfteil 15 bzw. der Verschlusszapfen 1 1 als Pilzkopfzapfen ausgebildet ist, um die Sicherheit der Verrie- gelung eines Fenster oder einer Tür gegen einen Aufbruchsversuch zu erhöhen.
Bei der in den Fig. 1 A und 1 B dargestellten Ausführungsform weist die im Wesentlichen als Hohlzylinder ausgebildete Hülse 19 längliche Aussparungen in Form von axial verlaufenden Einschnitten 33 auf, die sich von der Stirnseite 29 über zumindest etwa die Hälfte der axialen Erstreckung der Hülse 19 erstrecken.
Dadurch werden an der Hülse 19 in den Bereichen zwischen den Einschnitten 33 Klemmlaschen 35 ausgebildet, die aufgrund einer gewissen Eigenelastizität in radiale Richtung geringfügig biegbar sind. Die Klennnnlaschen 35 weisen an einer dem Innenzapfen 17 zugewandten Innenseite Vorsprünge 37 auf, die aufgrund des eigentlich fehlenden Platzes zwischen den Klennnnlaschen 35 und dem Innenzapfen 17 wegen der genannten Eigenelastizität der Klemmlaschen 35 gegen den Innenzapfen 17 drücken. In Fig. 1 B ist dies zu Veranschaulichung dargestellt, als ob die Vorsprünge 37 in den Innenzapfen 17 hineingedrückt wären, was aber nicht der Fall ist.
Über die Vorsprünge 37 wird von den Klemmlaschen 35 radial Druck auf den Innenzapfen 17 ausgeübt, wodurch eine Haftreibung zwischen der Hülse 19 und dem Innenzapfen 17 zumindest so weit erhöht wird, dass dadurch die Hülse entgegen der Schwerkraft oder vergleichbar geringfügigen Krafteinwirkungen in einer einmal eingenommen axialen Stellung gehalten wird. Durch manuelles axiales Verstellen der Hülse 19 kann diese axiale Stellung nach Wunsch definiert werden. Die axiale Stellung kann aber auch dadurch definiert sein, dass die Hülse im Zu- sammenwirken mit einem zugeordneten Schließteil (nicht gezeigt) in eine für ein Einführen in das Schließteil geeignete Verschlussstellung automatisch verstellt wird und anschließend reibschlüssig in dieser definierten axialen Stellungen gehalten wird. Bei der alternativen Ausführungsform gemäß Fig. 2A und 2B erfolgt das Halten der Hülse 19 mittels zweier Vorspannvorrichtungen 39 die als Tellerfedern ausgebildet und zwischen korrespondierenden Flächen an dem umlaufenden Kragen 25 und der Innenumfangsverringerung 27 bzw. der Grundplatte 21 und der Stirnseite 29 angeordnet sind. Die Vorspannvorrichtungen 39 spannen die Hülse 19 in ent- gegengesetzte Richtung vor, wobei sich in der gezeigten Neutralstellung der Hülse 19 die Vorspannkräfte gerade aufheben. Daher wird die Hülse 19, zumindest solange keine weiteren signifikanten Kräfte auf sie einwirken, von den Vorspannvorrichtungen 39 in dieser Neutralstellung gehalten. Im Unterschied zu der vorgenannten Ausführungsform gemäß Fig. 1 A und 1 B kann die definierte axiale Stellung, in der die Hülse 19 gehalten wird, bei der Ausführungsform gemäß Fig. 2A und 2B nicht ohne weiteres verstellt werden. Grundsätzlich ist es aber möglich, dass die Vorspannvorrichtungen 39 derartig, z.B. be- züglich ihrer Federkraft, einstellbar sind, dass die Neutralstellung verändert werden kann. Ein weiterer Unterschied zwischen den Ausführungsformen besteht darin, dass die Vorspannvorrichtungen 39 die Hülse 19 bei einem Verlassen eines zugeordneten Schließteils nicht in ihrer im Schließteil eingenommenen Verschlussstellung halten, sondern zurück in die Neutralstellung bewegen. Diese Neutralstellung befindet sich wie dargestellt vorzugsweise im Wesentlichen in der Mitte zwischen den beiden genannten Grenzstellungen. Dadurch wird die von der Hülse 19 bei der beschriebenen automatischen Längenanpassung zurückzulegende Strecke im Mittel vergleichsweise gering gehalten, da die Strecke in eine Richtung maximal dem Abstand zwischen der Neutralstellung und einer der Grenzstellungen entspricht.
Bei der weiteren Ausführungsform gemäß Fig. 3A bis 3C ist anstelle der Grundplatte 21 ein Abstandselement 41 in Form einer Keilscheibe vorgesehen. Wie in den Schnittdarstellungen der Fig. 3A und 3B zu erkennen ist, weist das Abstands- element 41 eine zentrale Durchgangsöffnung 43 auf, die um einen den Übergang zwischen dem Fußteil 13 und dem Kopfteil 15 des Verschlusszapfens 1 1 bildenden Lagerabschnitt 45 gelagert ist. Der Lagerabschnitt 45 und somit auch die Durchgangsöffnung 43 sind konzentrisch zu der Fußteilachse F angeordnet, um die das Abstandselement 41 drehbar ist und die daher zugleich eine Einstellachse E des Abstandselements 41 bildet. Die Drehbeweglichkeit des Abstandselements 41 ist folglich exzentrisch zu der Kopfteilachse K und insbesondere zu der Hülse 19. Dies kann genutzt werden, um durch ein Drehen des Abstandselements 41 die Hülse 19 axial in unterschiedlichen Minimalstellungen zu halten, wie nachfolgend erläutert wird. In den in den Fig. 3A und 3C gezeigten Stellung des Abstandselements 41 befindet sich der Bereich größter Dicke, d.h. größter axialer Ausdehnung, des Abstandselements 41 bezüglich der Einstellachse E auf der der Kopfteilachse K diametral entgegengesetzten Seite, während der Bereich geringster Dicke bezüglich der Einstellachse E in dieselbe Richtung ausgerichtet ist wie die Kopfteilachse K. In dieser Stellung kann die Hülse 19 wie dargestellt in ein Sackloch 47 hineinragen, das in dem Abstandselement 41 ausgebildet ist und dieselbe Exzentrizität zur Einstellachse E aufweist wie die Kopfteilachse K in dieser Stellung. Das Sackloch 47 ist dabei gerade so tief, dass es zu dem genannten Bereich geringster Dicke (in Fig. 3A und 3C links) hin nahezu bündig mit diesem Bereich abschließt. In dieser in Fig. 3A gezeigten Stellung des Abstandselements 41 wird die Beweglichkeit der Hülse 19 auf eine (nämlich die in Fig. 3A dargestellte) Minimalstellung der Hülse 19 begrenzt, die durch den Bereich geringster Dicke des Abstandselements 41 festgelegt ist.
Wird das Abstandselement 41 aus dieser Stellung heraus um die Einstellachse E gedreht, wird dadurch der axial ansteigende umlaufende Rand des Sacklochs 47 unter die Stirnseite 29 der Hülse 19 gedrängt und hebt die Hülse dadurch an. Die Stirnseite 29 der Hülse 19 liegt dann in ihrer jeweils weitestmöglich zum Fußteil 13 hin ausgerichteten Stellung nicht mehr am Boden des Sacklochs 47 an, sondern setzt auf einer wie eine Rampe wirkenden Auflagefläche 49 auf, die sich von dem Bereich geringster Dicke um den Rand des Sacklochs 47 herum zu dem Bereich größter Dicke des Abstandselements 41 hin erstreckt. Damit es zu keinen Verklemmungen kommt, wenn die Auflagefläche 49 unter die Stirnseite 29 der Hülse 19 gedrängt wird, weist die radial äußere Kante der Stirnseite 29 außerdem eine Abfasung 51 auf. In Abhängigkeit von der Stellung des Abstandselements 41 wirkt folglich ein jeweils anderer Auflagebereich der Auflagefläche 49 mit der Stirnseite 29 der Hülse 19 zusammen und begrenzt die axiale Beweglichkeit der Hülse 19 dadurch auf eine jeweils andere Minimalstellung. In Fig. 3B ist diejenige Stellung des Abstandselements 41 gezeigt, in der die Hülse 19 mit ihrer Stirnseite 29 am axial "höchsten", d.h. von dem Fußteil 13 entferntesten, möglichen Auflagebereich der Auflagefläche 49 anliegt und dadurch in ihrer Beweglichkeit auf eine andere (nämlich die in Fig. 3C dargestellte "maximale") Minimalstellung begrenzt wird als bei der in Fig. 3A gezeigten Stellung des Abstandselements 41 , die einer näher zum Fußteil 13 befindlichen ("minimalen") Minimalstellung entspricht. Dabei ist das Abstandselement 41 in Fig. 3B gegenüber der in Fig. 3A gezeigten Stellung gerade um 180° um die Einstellachse E gedreht. Der Bereich größter Dicke befindet sich also bezüglich der Einstellachse E in der- selben Richtung wie die Kopfteilachse K, während der Bereich geringster Dicke des Abstandselements 41 hierzu diametral entgegengesetzt ausgerichtet ist.
Wie vor allem in Fig. 3C zu erkennen ist, weist die Durchgangsöffnung 43 des Abstandselements 41 das Profil eines Innensechskants auf. Das Profil des Lagerab- Schnitts 45 ist dementsprechend als Außensechskant ausgebildet, dessen Ecken allerdings abgerundet sind. Somit ist das Abstandselement 41 eigentlich gegen ein Drehen um die Einstellachse E formschlüssig gesperrt. Die Durchgangsöffnung 43 des Abstandselements 41 weist jedoch eine hinreichende Elastizität auf, um ein Drehen dennoch zu ermöglichen. Dabei werden dann zumindest vorrübergehend die abgerundeten Ecken des Profils des Lagerabschnitts 45 gegen jeweilige Kanten des Profils der Durchgangsöffnung 43 gedrückt, wodurch die Kanten geringfügig verformt werden und einen Gegendruck auf die jeweiligen Ecken ausüben. Der Druck lässt erst nach, wenn wieder eine stabile Stellung erreicht wird, also eine Stellung, in der wieder Ecke an Ecke und Kante an Kante zu liegen kommen, von denen es aufgrund des Sechskantprofils sechs gibt. In anderen Stellungen, die insofern instabil sind, führt der genannte Druck dagegen dazu, dass das Abstandselement 41 in die nächstgelegene stabile Stellung sozusagen einrastet. Dadurch wird die mögliche Ausrichtung des Abstandselements 41 an dem Lagerabschnitt 45 auf die genannten sechs stabilen Stellung beschränkt, die dadurch zugleich besonders stabil gehalten werden. Auch wenn die Hülse 19 in den Figuren stets als an dem Abstandselement 41 aufliegend dargestellt ist, ist die Hülse 19 nicht auf jeweils diejenige axiale Stellung festgelegt, in der sie je nach Stellung des Abstandselements 41 an dem Abstand- selement 41 aufliegt. Denn ausgehend von solchen von der Stellung des Abstandselements 41 abhängigen Minimalstellungen (wie etwa den beiden gezeigten) ist die Hülse weiterhin in von dem Fußteil 13 weg weisender Richtung axial beweglich, um eine automatische Längenanpassung des Verschlusszapfens 1 1 aufgrund des Zusammenwirkens mit einem zugeordneten Schließteil zu ermöglichen. Aller- dings ist die Hülse 19 durch eine den Vorspannvorrichtungen 39 der in Fig. 2A und 2B gezeigten Ausführungsform vergleichbare Vorspannvorrichtung 39 in Richtung der jeweiligen Minimalstellung vorgespannt. Ein axiales Bewegen der Hülse 19 aus ihrer jeweiligen Minimalstellung erfolgt also gegen die Vorspannung der Vorspannvorrichtung 39, die zwischen dem umlaufenden Kragen 25 des Innenzap- fens 17 und der Innenumfangsverringerung 27 der Hülse 19 angeordnet und wirksam ist. Dadurch wird zum einen die automatische Längenanpassung des Verschlusszapfens 1 1 nicht behindert, zum anderen aber dennoch erreicht, dass die Hülse, zumindest wenn sie nicht gerade mit einem Schließteil zusammenwirkt, in ihrer jeweiligen Minimalstellung gehalten wird.
Unabhängig davon, auf weiche der beschriebenen Weisen die Hülse 19 durch Haltemittel 35, 37, 39, 41 in einer jeweiligen definierten axialen Stellung gehalten wird, wird bei den drei dargestellten Ausführungsformen eines jeweiligen Verschlusszapfens 1 1 jeweils erreicht, dass der Verschlusszapfen 1 1 bei einfacher Bedienbarkeit automatisch längenverstellbar ist und dabei einen verringerten Verschleiß aufweist. Bezuqszeichenliste
1 1 Verschlusszapfen
13 Fußteil
15 Kopfteil
17 Innenzapfen
19 Hülse
21 Grundplatte
23 Aufnahme
25 umlaufender Kragen
27 Innenumfangsvernngerung
29 Stirnseite
31 Umfangserweiterung
33 Einschnitt
35 Klemmlasche
37 Vorsprung
39 Vorspannvorrichtung
41 Abstandselement
43 Durchgangsöffnung
45 Lagerabschnitt
47 Sackloch
49 Auflagefläche
51 Abfasung
E Einstellachse
F Fußteilachse
K Kopfteilachse

Claims

Patentansprüche
1 . Verschlusszapfen (1 1 ) für Beschläge von Fenstern, Türen oder dergleichen mit
einem Fußteil (13) zur Anordnung des Verschlusszapfens (1 1 ) an einer verschiebbaren Treibstange eines jeweiligen Beschlags und
einem Kopfteil (15) zum verriegelnden Eingriff in ein dem Beschlag zugeordnetes Schließteil in Abhängigkeit von einer jeweiligen Stellung der Treibstange,
wobei das Kopfteil (15) einen sich entlang einer Kopfteilachse (K) von dem Fußteil (13) weg erstreckenden Innenzapfen (17) sowie eine Hülse (19) um- fasst,
die axial in Richtung der Kopfteilachse (K) beweglich gelagert ist, um ein Anpassen der axialen Länge des Kopfteils (15) für einen passgenauen Eingriff in das Schließteil zu ermöglichen,
dadurch gekennzeichnet, dass
an dem Kopfteil (15) Haltemittel (35, 37, 39, 41 ) zum Halten der Hülse (19) in einer definierten axialen Stellung vorgesehen sind.
2. Verschlusszapfen nach Anspruch 1 ,
wobei die Haltemittel (35, 37, 39, 41 ) dazu ausgelegt sind, die Hülse (19) derart in der definierten axialen Stellung zu halten, dass ein, insbesondere automatisches, Anpassen der axialen Länge des Kopfteils (15) zumindest in eine Richtung, vorzugsweise in beide Richtungen, möglich bleibt.
3. Verschlusszapfen nach Anspruch 1 oder 2,
wobei die Haltemittel (35, 37, 39, 41 ) dazu ausgebildet sind, dass die definierte axiale Stellung, in der sie die Hülse (19) halten, einstellbar ist.
4. Verschlusszapfen nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Haltemittel (39, 41 ) ein Abstandselement (41 ) umfassen, das dazu ausgebildet ist, die axiale Beweglichkeit der Hülse (19) auf eine Maximalstellung oder Minimalstellung zu begrenzen, durch die eine maximale oder minimale Länge des Kopfteils (15) definiert wird,
wobei, insbesondere durch ein Verstellen des Abstandselements (41 ), unterschiedliche Maximalstellungen oder Minimalstellungen einstellbar sind.
5. Verschlusszapfen nach Anspruch 4,
wobei das Abstandselement (41 ) eine zu der Ebene geneigt verlaufende Auflagefläche (49) aufweist und insbesondere im Wesentlichen als Keilscheibe ausgebildet ist.
6. Verschlusszapfen nach Anspruch 4 oder 5,
wobei das Abstandselement (41 ) an einem Lagerabschnitt (45) des Verschlusszapfens (1 1 ), insbesondere innerhalb einer zu der Kopfteilachse (K) senkrechten Ebene, beweglich gelagert ist, und vorzugsweise um eine zu der Kopfteilachse (K) exzentrische Einstellachse (E) drehbar ist.
7. Verschlusszapfen nach Anspruch 6,
wobei zwischen dem Abstandselement (41 ) und dem Lagerabschnitt (45) ein Rastmechanismus wirksam ist, um die Anordnung des Abstandselements (41 ) relativ zu dem Lagerabschnitt (45) auf eine begrenzte Anzahl definierter Stellungen zu beschränken.
8. Verschlusszapfen nach Anspruch 7,
wobei ein Profil einer Durchgangsöffnung (43), mit deren Innenumfang das Abstandselement (41 ) an einem Außenumfang des Lagerabschnitts (45) anliegt, und ein Profil des Lagerabschnitts (45) relativ zueinander derart ausgebildet sind, dass dadurch stabile Stellungen des Abstandselements (41 ) definiert werden und das Abstandselement (41 ) aus anderen, instabilen Stellungen in eine jeweilige der stabilen Stellungen gedrängt wird.
9. Verschlusszapfen nach zumindest einem der Ansprüche 4 bis 8,
wobei die Haltemittel (39, 41 ) ferner eine Vorspannvorrichtung (39) zum Vorspannen der Hülse (19) in die jeweilige Maximalstellung oder Minimalstellung umfassen.
10. Verschlusszapfen nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 3,
wobei die Haltemittel (35, 37) dazu ausgebildet sind, die Hülse (19) aufgrund von Haftreibung in der definierten Stellung zu halten.
1 1 . Verschlusszapfen nach Anspruch 10,
wobei die Haltemittel (35, 37) an der Hülse (19) ausgebildete Klemmlaschen (35) umfassen, die dazu angepasst sind, radial Druck auf den Innenzapfen (17) auszuüben.
12. Verschlusszapfen nach Anspruch 1 1 ,
wobei die Hülse (19) zumindest abschnittsweise eine Zylindermantelform aufweist und die Klemmlaschen (35) durch Aussparungen nach Art von Einschnitten (33) in der Zylindermantelform ausgebildet sind.
13. Verschlusszapfen nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 3,
wobei die Haltemittel (39) zumindest eine Vorspannvorrichtung (39) zum Vorspannen der Hülse (19) in eine Neutralstellung umfassen.
Verschlusszapfen nach Anspruch 13,
wobei die Haltennittel (39) zwei Vorspannvorrichtungen (39) umfassen, welche die Hülse (19) hinsichtlich ihrer axialen Beweglichkeit in entgegengesetzte Richtungen vorspannen.
15. Verschlusszapfen nach Anspruch 13 oder 14,
wobei eine jeweilige Vorspannvorrichtung (39) zwischen einer an einem umlaufenden Kragen (25) des Innenzapfens (17) ausgebildeten Anschlag- fläche und einer an einer Innenumfangsverringerung (27) der Hülse (19) ausgebildeten Gegenanschlagfläche wirksam ist und/oder eine jeweilige Vorspannvorrichtung (39) zwischen einer an einer Grundplatte (21 ), über die das Fußteil (13) und das Kopfteil (15) miteinander verbunden sind, ausgebildeten Anschlagfläche und einer an einer Stirnseite (29) der Hülse (19) ausgebildeten Gegenanschlagfläche wirksam ist.
16. Beschlaganordnung für ein Fenster, eine Tür oder dergleichen, umfassend zumindest eine Treibstange sowie einen an der Treibstange angeordneten Verschlusszapfen (1 1 ) nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche
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