WO2016180853A1 - Vorrichtung und verfahren zum erzeugen von gasblasen in einer flüssigkeit - Google Patents

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WO2016180853A1
WO2016180853A1 PCT/EP2016/060504 EP2016060504W WO2016180853A1 WO 2016180853 A1 WO2016180853 A1 WO 2016180853A1 EP 2016060504 W EP2016060504 W EP 2016060504W WO 2016180853 A1 WO2016180853 A1 WO 2016180853A1
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hollow shaft
gas
liquid
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gassing
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PCT/EP2016/060504
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Matan BEERY
Gregor TYCHEK
Johanna LUDWIG
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Akvolution Gmbh
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Definitions

  • the present invention relates to a device for generating gas bubbles in a liquid according to claim 1, a method for generating gas bubbles in a liquid using such a device according to claim 13, a plant for purifying water comprising such a device according to claim 16 and a A process for purifying water using such a plant according to claim 17.
  • Gas bubbles in liquids are necessary for a number of different applications, such as for the purpose of dissolving gas in the liquid.
  • An increasingly interesting and important application of gas bubbles in liquids is the purification of water and other liquids in a so-called flotation process.
  • Flotation is a gravity separation process for the separation of solid-liquid or liquid-liquid systems.
  • gas bubbles for example from air, generated and introduced into the liquid phase, wherein in the liquid phase located hydrophobic particles, such as organic substances or biological waste products, attach to these also hydrophobic bubbles and caused by the gas bubbles caused buoyancy of the Ascend surface.
  • these agglomerates accumulate to form a sludge layer which is easily mechanically separable.
  • the flotation effect is the stronger the higher the specific surface of the rising gases, to which the hydrophobic particles can accumulate from the water to be purified. Accordingly, the formation of microbubbles with
  • Diameters of 10 to 100 ⁇ in the form of a bubble swarm also called “white water" desirable.
  • One way of introducing gas in the form of smallest bubbles into the liquid to be purified is effected by means of the known DAF process (dissolved air flotation).
  • DAF process dissolved air flotation
  • a gas present in a liquid at elevated pressure in dissolved form is introduced into the liquid to be purified, and due to the pressure drop in the liquid to be purified, the gas escapes in the form of very small bubbles which have a diameter in the micrometer range.
  • the DAF method enables very good separation of microalgae from other microorganisms, oils, colloids, and other organic and inorganic particles from highly loaded wastewater, but requires relatively high energy consumption due to the introduction of air into the liquid by means of a saturation column associated with high energy consumption.
  • high temperatures greater than 30 ° C
  • salt contents greater than 30,000 ppm
  • WO 2008/013349 A1 uses ceramic disks for producing microbubbles for separating impurities in waste water, the ceramic disks having an average pore size of between 0.01 ⁇ m to 0.05 ⁇ m.
  • such small pore sizes are in use, for example, of salt water or very heavily polluted water, e.g. muddy water, in no way practicable, since saline or muddy water has a higher density or viscosity than normal water and adds the small pores to the ceramic discs.
  • the smaller the pore size the more difficult it is to produce bubbles on submerged porous surfaces and the greater the energy expenditure required for this. The in the
  • WO 2008/013349 A1 described membrane and device is therefore economically viable for large-scale use in any way.
  • Another approach for the generation of micro bubbles is described in EP 2 081 666 B1, wherein here the generation of the micro bubbles takes place by means of oscillation.
  • a compressed gas flowing in a line is set in oscillation, without resulting in an oscillation of the gas line.
  • the oscillation is effected here by a fluidic oscillator, wherein the oscillations produced are such that they have a gas reflux of 10 to 30% of a resulting bubble.
  • the oscillations caused by the fluidic oscillator are at a frequency between 1 and 100 Hz, preferably between 5 and 50 Hz, preferably between 10 and 30 Hz, and the bubbles formed have a diameter between 0, 1 and 2 millimeters.
  • the generation of micro bubbles is not possible for large-scale application.
  • the object of the following invention was therefore to provide a device and a method for generating gas bubbles in a liquid, which allow a cost-effective and practical large-scale use, in particular in the context of the purification of dirty water or salt water.
  • an apparatus for generating gas bubbles in a liquid in particular in a salt-containing liquid and / or heavily contaminated liquid, which comprises at least one horizontally arranged in at least one container rotatable hollow shaft, at least one, preferably at least two, more preferably at least at least three or more gassing discs arranged vertically on the horizontal rotatable hollow shaft, and at least one supply line for at least one compressed gas in the interior of the at least one rotatable hollow shaft, wherein the compressed gas is introduced directly into the supply line and hollow shaft without liquid carrier.
  • the at least one hollow shaft comprises at least one first hollow shaft with a diameter d3a and a second hollow shaft with a diameter d3t>, where d3a ⁇ d3b, so that the first hollow shaft is arranged within the second hollow shaft.
  • the hollow shaft consists of two (part) hollow shafts, which are interleaved or nested: a smaller diameter first (part) hollow shaft, which is arranged in a larger diameter, second (part) hollow shaft.
  • the diameter of the inner and outer hollow shaft can be between 10 and 50 mm, for example at 10, 20 and / or 40 mm.
  • the compressed gas is preferably conducted into the interior of the first (smaller) hollow shaft. Since the at least one first rotatable (smaller) hollow shaft consists of a gas-permeable material (for example perforated material), the gas can enter from the interior of the first (smaller) hollow shaft into the interior of the second (larger) hollow shaft.
  • a gas-permeable material for example perforated material
  • the gas permeability of the material of the first (smaller) hollow shaft can be effected by holes with a diameter of 1 to 5 mm, which are arranged or distributed at different positions. Also, the use of inserted into the material slots or a (stiff) network would be conceivable.
  • the first (smaller) hollow shaft and the second (larger) hollow shaft are preferably made of a metallic or a non-metallic material. Both hollow shafts can be in one-piece form.
  • the hollow shaft used in the present case can also be described as a type of hollow cylinder, wherein between the inner and outer lateral surface, a cavity or a hollow volume is provided, and wherein the inner circumferential surface is gas-permeable.
  • an apparatus for generating gas bubbles in a liquid, in particular microbubbles, which enables bubble generation by means of suitable gassing disks.
  • the compressed gas is for this purpose introduced into the horizontally mounted rotatable hollow shaft (inner, smaller and outer, larger hollow shaft) and passed through the gassing, which consist for example of a ceramic membrane with a gas channel in the liquid.
  • the gassing consist for example of a ceramic membrane with a gas channel in the liquid.
  • the ceramic membrane has, for example, a pore size of two microns, which causes the formation of bubbles with a bubble size between 40 to 60 ⁇ . Due to the rotation of the hollow shaft and the ceramic disks mounted on the hollow shaft, shearing forces act on the gas bubbles emerging from the ceramic disks, which influence the size of the gas bubbles and the bubble swarm. The strength or size of the acting shear forces therefore has a direct influence on the effectiveness of blistering. The strength of the shear forces themselves is in turn influenced by the rotational speed of the hollow shaft, wherein the rotational speed of the hollow shaft can be up to 250 rpm.
  • the bubbles formed in the liquid in the form of a bubble swarm subsequently accumulate in the liquid particles of dirt (for example organic substances or biological substances) and rise in the form of a corresponding gas bubble agglomerate to the liquid surface.
  • the solid layer subsequently formed on the liquid surface can then be mechanically separated.
  • Each of the hollow shafts has in each case at least one gassing disc, preferably at least two, in particular preferably at least three or more gassing discs. Also, it is generally possible and conceivable that at least one hollow shaft not only 1 to 4 but also 10 to 100, preferably between 15 and 50, particularly preferably between 20 and 30 of
  • Gassing discs are arranged, wherein the number of ceramic discs is determined by the required amount of gas.
  • the distance between the arranged on a hollow shaft ceramic discs is at least 2 cm.
  • at least one gassing disc rotates on a first hollow shaft in the same direction to at least one gassing disc on the second hollow shaft arranged in parallel horizontal offset. Accordingly, the gassing discs engage one another offset. In this case results in a phase shift of 180 °.
  • Offset in the sense of the present invention means that the hollow shafts are arranged laterally or spatially or horizontally offset from one another; that is to say the shaft holders or shaft bearings of the respective hollow shafts are preferably displaced relative to one another by a specific distance along a horizontal plane.
  • the gassing which are each arranged identically in a variant on the on each of the hollow shafts, thus do not touch due to the staggered arrangement of the hollow shafts, but rather engage offset into one another. In another variant of the device but also an offset arrangement of the individual gassing discs is conceivable and possible.
  • the hollow shafts would each be arranged parallel to each other, that is, the shaft mounts are each parallel to each other, however, the gassing on the respective hollow shaft may not be provided in a fixed predetermined configuration, but rather on each hollow shaft at a different distance from the respective Gas access to be arranged in the hollow shaft. This distance can be dimensioned so that the gassing discs can interlock offset.
  • the present device rotates the at least one hollow shaft with a rotational speed between 10 and 250 rpm, preferably between 100 and 200 rpm, more preferably between 150 and 180 rpm.
  • a lower rotation to Example between 50 and 100 rpm suffice.
  • the rotational speed of the hollow shafts and thus also the rotational speed of the gassing as well as gas quantity and gas pressure can be changed during the operation of the device depending on the desired bubble formation, that is quantity and size of the bubbles, online (life).
  • the at least one compressed gas to be introduced is selected from a group consisting of air, carbon dioxide, nitrogen, ozone, methane or natural gas.
  • Methane finds particular use in the removal of oil and gas from a liquid, such as in the case of purification a fracking fluid.
  • Ozone in turn, can be used to purify aquaculture water for its oxidative and antibacterial properties.
  • the compressed gas is introduced as described above in the at least one supply line and consequently in the at least one hollow shaft directly without liquid carrier. Accordingly, a direct injection of the compressed gas takes place directly from a gas reservoir, such as a gas cylinder or a corresponding gas line.
  • the gas does not require a liquid carrier, as is the case for example in the case of the DAF requirement, so that a recycle stream and a saturation column are eliminated and no compaction energy is required for achieving a high pressure level in the DAF recycle stream.
  • a liquid carrier as is the case for example in the case of the DAF requirement.
  • the gas pressure of the gas introduced into the at least one hollow shaft is between 1 and 5 bar, preferably between 2 and 3 bar.
  • the at least one compressed gas is introduced into the gas supply line at a pressure between 5 and 10 bar.
  • the pressure curve within the hollow shaft is preferably constant.
  • the at least one gassing disc consists of a ceramic material with an average pore size between 0.05 ⁇ m and 10 ⁇ m, preferably 0.1 and 5 ⁇ m, particularly preferably between 2 and 3 ⁇ m.
  • a pore size of 2 ⁇ is the most advantageous.
  • the average bubble diameter, the gas bubbles introduced into the liquid via the gassing disk or gassing membrane may be between 10 ⁇ m to 200 ⁇ m, preferably between 20 ⁇ m to 100 ⁇ m, particularly preferably 30 to 80 ⁇ m, very particularly preferably 50 ⁇ m. Bubble production at the
  • Fumigation membrane or gassing can be influenced in particular via a suitable gas flow rate and pressure. The higher the pressure, the more and the bigger bubbles are created.
  • the set volume flow plays in the present case only a minor role.
  • the gassing disc has an outer diameter between 100 and 500 mm, preferably between 150 and 350 mm. Ceramic has proven to be a particularly suitable material for the gassing disks, in particular aluminum oxide 0Al2O3. However, other ceramic oxides and non-oxides such as silicon carbide or zirconium oxide can be used.
  • the ceramic discs can be stretched on the hollow shaft in at least one area (clamping area) and are simultaneously sealed by the voltage with seals made of any materials.
  • the at least one clamping range is limited by two end pieces.
  • the ceramic discs are preferably spaced apart by spacers (spacers) made of metallic or non-metallic materials and whose dimensions may vary.
  • spacers spacers
  • the present construction of hollow shafts, end pieces, spacers and ceramic discs is rotatable.
  • the at least one hollow shaft made of stainless steel, such as V2A or 4VA, duplex or super duplex material, or plastic.
  • the overall diameter of the hollow shaft is between 10 and 50 mm.
  • the at least one hollow shaft is arranged in each case two shaft holders with corresponding bearings.
  • the at least one supply line for the compressed gas is provided in the hollow shaft, while at the opposite end of the hollow shaft for the gas, a corresponding motor for rotating the hollow shaft is arranged and e.g. is connected via a drive shaft.
  • Such motors for driving hollow shafts are known and can be varied depending on the size of the system can be selected.
  • At least one device for generating a pulsation of the compressed gas is provided in the at least one feed line.
  • This pulsation generation apparatus may prefer pulsation of the compressed gas at a frequency between 5 and 15 Hz generate between 7 and 13 Hz, more preferably between 9 and 1 1 Hz.
  • the at least one device for pulsation generation is a fluidic oscillator, an automatic valve, for example in the form of a solenoid valve, and / or a positive displacement compressor, for example in the form of a reciprocating compressor.
  • the pulsation of the compressed gas in the supply line can also be caused in the form of a pulsating compressed air.
  • the pulsation generation device provides a gas reflux of ⁇ 10 percent, preferably> 9 percent, or> 30 percent, preferably> 35 percent, during each pulsation.
  • a pulsation frequency in particular oscillation frequency of the compressed gas between 9 and 11 Hz, is particularly preferred since at this frequency micro bubbles with an average bubble diameter of approximately 50 micrometers are produced.
  • the bubble diameter is greater than at a lower frequency.
  • the present apparatus is used in a method of producing gas bubbles in a liquid in a container by the steps of: introducing a compressed gas into at least one supply line, the compressed gas being introduced directly into the supply line without liquid carrier;
  • the compressed gas into at least one horizontally arranged rotating hollow shaft, in particular the first rotatable hollow shaft; and where the at least one hollow shaft is rotated at a rotational speed between 10 and 250 rpm, preferably between 100 and 200 rpm, more preferably between 150 and 180 rpm, and introducing the compressed gas into the fluid through at least one gassing disc arranged vertically on the horizontal rotating hollow shaft the gas bubbles.
  • bubbles in the liquid having a bubble size between 1 ⁇ and 200 ⁇ , preferably between 20 ⁇ and 100 ⁇ , more preferably between 30 and 89 ⁇ , most preferably between 45 ⁇ and 50 ⁇ to produce.
  • the present device is used for generating gas bubbles in a plant for purifying a liquid, preferably water, in particular for purifying salt water or its pre-purification, of sludge-containing wastewater and other polluted liquids.
  • Such a system for purifying a liquid comprises at least one container with a device for generating gas bubbles as described above and at least one container (flotation cell) for receiving the at least one gas bubbles mixed liquid, said container has at least one filtration unit for the separation of organic constituents contained in the liquid.
  • the container with the device for generating gas bubbles may be preceded by at least one flocculation unit for receiving the liquid to be cleaned and for receiving at least one flocculating agent for flocculating constituents contained in the liquid.
  • the at least one flocculation unit, the at least one device for producing gas bubbles and the at least one container (flotation cell) with the at least one filtration unit are arranged relative to one another such that they are in fluid communication with each other, such that the liquid to be purified mixed with the flocculating agent is transported from the flocculation unit into the device for producing gas bubbles and subsequently out of this device into the container (flotation cell) with the filtration unit.
  • the flocculation unit can either be designed as a separate unit separate from the other containers or be integrally connected to the other containers.
  • the liquid to be purified such as the water to be purified, is introduced into a suitable flocculating agent, such as Fe 3+ or Al 3+ salts, for example FeCU, and optionally mixed intensively with the liquid using a stirrer.
  • a suitable flocculating agent such as Fe 3+ or Al 3+ salts, for example FeCU
  • the liquid added in the flocculation unit with the flocculating agent is then preferably transferred to the at least one container with the device for producing the gas bubbles in the form of a liquid stream, wherein the liquid stream in this container is mixed with gas bubbles introduced via the device for producing gas bubbles.
  • the resulting agglomerate of gas bubbles and flocculated organic constituents is then fed into the further vessel (flotation cell) with the at least one filtration unit, the gas bubble agglomerate and the flocculated organic constituents in the flotation cell rising to the surface of the liquid, accumulating there and mechanically be separated.
  • the liquid freed from the majority of the organic components in this way is finally drawn off through the filtration unit arranged on the bottom surface of the flotation cell and fed to further treatment steps.
  • the at least one filtration unit is arranged in the flotation cell below the layer formed by the swollen, flocculated organic constituents. It is particularly preferred if the at least one filtration unit is arranged at the bottom of the flotation cell and is provided correspondingly immersed in the liquid region of the flotation cell.
  • the filtration unit has, in particular, a rectangular shape adapted to the container (flotation cell).
  • the length of the filtration unit preferably corresponds to 0.5 to 0.8 times, more preferably 0.6 times the length of the flotation cell.
  • the width of the filtration unit preferably corresponds to 0.6 to 0.9 times, particularly preferably 0.8 times the width of the flotation cell.
  • the filtration unit does not extend completely over the entire width of the flotation cell, but rather has a small distance from the elongated sidewalls of the same.
  • the filtration unit is designed so that it corresponds to the height of the container (flotation cell) in a range between 0.1 to 0.9 times, preferably 0.6 to 0.7 times.
  • other dimensions for the coming to use filtration unit are conceivable.
  • the at least one filtration unit is in the form of a ceramic filtration membrane, in particular in the form of a ceramic micro- or ultrafiltration membrane.
  • ceramic filtration membranes have a high chemical resistance and a long service life.
  • ceramic filtration membranes are more water-permeable and less prone to fouling as they have higher hydrophilicity than polymer membranes. Due to their mechanical stability, no pre-screening is required.
  • a membrane module which has a mean pore size of from 20 nm to 500 nm, preferably from 100 nm to 300 nm, particularly preferably 200 nm, has proven to be particularly suitable.
  • the preferred filtration membrane module may be formed from multiple plates, one or more tubes, or other geometric shapes.
  • aluminum oxide has been found to be 0Al 2 O 3, but other ceramic oxides or non-oxides such as silicon carbide or zirconium oxide are also suitable for use in the filtration unit.
  • the plant here in particular the flotation cell, comprises a means for aerating the filtration unit about the at least one
  • Ventilation filtration unit in a suitable manner.
  • a suitable aeration means may be in the form of perforated tubes.
  • the aeration means may be fed with air to apply large shear forces to the surface of the filtration unit to prevent or minimize fouling on the membrane surface.
  • Filtration unit are the treatment with suitable chemical substances such as citric acid to prevent inorganic fouling or a suitable oxidizing agent, such as sodium hydrochloride to reduce the biological fouling.
  • suitable chemical substances such as citric acid to prevent inorganic fouling or a suitable oxidizing agent, such as sodium hydrochloride to reduce the biological fouling.
  • the system described can be used in a process for purifying a liquid, in particular for purifying water, for example for purifying or pre-purifying seawater.
  • Such a method comprises the steps:
  • the liquid to be purified optionally introducing the liquid to be purified into at least one flocculation unit and adding at least one flocculating agent to the liquid to be purified for flocculating constituents in the liquid, such as organic constituents,
  • the present method accordingly provides a hybrid process of gas bubble generation using vertically on a hollow shaft
  • Figure 1A is a first schematic side view of an apparatus for
  • Figure 1 B is a second schematic side view of an apparatus for
  • Figure 2A is a schematic view of two mutually parallel offset
  • Figure 2B is a schematic side view of rotating gassing
  • Figure 3 is a schematic side view of a plant for cleaning a liquid comprising a device for generating gas bubbles.
  • FIG. 1A A general construction of a first embodiment of the device according to the invention for producing gas bubbles is shown in FIG. 1A.
  • the side view of Figure 1A comprises a device 1 with a supply line 2 for the supply of the compressed gas, a hollow shaft 3, through which the compressed gas is further introduced into the gassing 4.
  • FIG. 1A In the embodiment shown in FIG. 1A, four circular gassing disks of a ceramic material are arranged on the hollow shaft.
  • the ceramic discs are made of alumina, have an outer diameter of 152 mm and an inner diameter of 25.5 mm.
  • the membrane surface is between 0.036 m 2 and the pore size of the gassing discs is in a range of 2 ⁇ .
  • the gas is introduced from the hollow shaft 3 in a cavity of the ceramic disc 4 and penetrates from the cavity interior through the pores of the ceramic material in the liquid to be purified, which is provided around and above the provided with the gassing discs hollow shaft, to form micro bubbles having a bubble size from about 45 to 50 ⁇ a.
  • the gassing discs 4 are arranged on the hollow shaft by means of stainless steel or plastic fasteners. The distance between the gassing discs from each other can be chosen arbitrarily.
  • a suitable device for moving the hollow shaft is provided at the gas supply line 2 opposite end of the hollow shaft 3. This device may be provided in the form of a motor, which transmits the corresponding rotational movement via a plurality of gears on the hollow shaft.
  • the embodiment shown in Figure 1 B illustrates the structure of the hollow shaft 3. This consists of two nested hollow shafts 3a, 3b: a smaller diameter hollow shaft 3a, which is arranged in a larger diameter hollow shaft 3b.
  • a very uniform and symmetrical pressure distribution within the larger diameter hollow shaft 3b is possible.
  • the ceramic discs 4 are symmetrically supplied with gas and a uniform bubble production in the medium to be gassed is achieved.
  • the shafts 3a, 3b can be made of metallic and non-metallic materials.
  • the ceramic discs 4 are stretched on the shaft, in at least one clamping range, and at the same time sealed via the tension with seals made of any materials.
  • the at least one clamping range is limited by two end pieces 6.
  • intermediate pieces 5 which consist of metallic or non-metallic materials and their dimensions may vary. It is essential that the entire apparatus consists of hollow shafts
  • the drive 7 for the rotating movement of the shaft can take place directly on the shaft, but can also be driven by different mechanical power deflections.
  • bevel gearbox, geared 90 ° gearbox For example: bevel gearbox, geared 90 ° gearbox.
  • the drive 7 of the shaft can find its position not only in the medium to be aerated but also outside the medium to be aerated.
  • the drive 7 can be provided via all known drive types (eg: electric / via hydraulic power / via air pressure).
  • the shaft 3a, b is mounted at least two positions, different types of bearings can be used, eg: ball bearings, deep groove ball bearings, needle roller bearings, roller bearings.
  • the gas entry 2 into the rotating shaft must take place via at least one seal. This can be positioned inside and outside the medium to be aerated.
  • Drive 7 and gas introduction 2 into the shaft can be positioned anywhere on the shaft.
  • FIG. 2A shows two hollow shafts, each with four gassing discs, which are arranged offset from each other in parallel.
  • the gassing discs on each of the hollow shafts move in the same direction to each other and engage each other due to the offset horizontal arrangement ( Figure 2B).
  • Such an arrangement of two parallel hollow shafts with the corresponding gassing discs makes it possible to generate a large number of microbubbles and thus a high surface area of gas bubbles, which is available to an accumulation of foreign substances such as organic components. Accordingly, a high specific surface area is available, to which the hydrophobic foreign substance particles can accumulate from the liquid to be purified and a good separation of the organic foreign substances from the liquid to be purified is made possible by means of flotation.
  • the present device for generating gas bubbles may also comprise at least one fluidic oscillator, which is provided in one of the gas supply lines 2.
  • a gas bubble diameter of 45 to 50 ⁇ is ensured. Accordingly, in combination with the arranged on the hollow shaft gassing a bubble size between 45 to 50 ⁇ guaranteed.
  • FIG. 4 shows a schematic representation of a system 20 for purifying a liquid, in particular water, which comprises at least one of the above embodiments of a device for producing gas bubbles.
  • the side view of the system 20 in FIG. 4 shows a flocculation unit 10 into which the water to be purified and the flocculant are introduced. After mixing the water to be purified with the flocculant, for example using a stirrer, the mixture from the flocculation unit 10 can be introduced via a dividing wall into another, separate section or container 20, in which at least a hollow shaft 20a with four gassing according to the embodiment of Figure 1 is provided.
  • the present experimental procedure uses waste water that has been treated with humic substances.
  • the totality of organic matter in the wastewater is simulated by humic substances, which are also produced in nature by normal biological decomposition.
  • To flocculate the humic substances contained in the water are especially trivalent ions contained iron and aluminum-containing substances as precipitant.
  • a FeCU solution is used as a flocculating agent.
  • flocculation unit 10 flocculates the humic acids contained in the dirty water by the flocculant FeCU.
  • the dirty water mixed with FeC is subsequently removed from the flocculation unit 10 in the container 20 comprising the gassing device consisting of a hollow shaft with four gassing discs with a volume flow of 400-700 l / h. initiated.
  • Air is injected via the gassing device 20a in the container 20 causing microbubbles to form directly in the flocculated water introduced.
  • the gassing or gassing plates of the gassing device rotate in the same direction with a rotational speed of 180 rpm, resulting in a phase shift of 180 °.
  • the microbubbles formed combine with the flocs to form floc-bubble agglomerates, which are subsequently introduced into the downstream flotation cell 30.

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung (1) zum Erzeugen von Gasblasen in einer Flüssigkeit in einem Behälter umfassend umfassend mindestens eine in mindestens einem Behälter horizontal angeordnete rotierbare Hohlwelle (3); mindestens eine vertikal auf der mindestens einen Hohlwelle angeordnete Begasungsscheibe (4); und mindestens eine Zuleitung (2) für mindestens ein komprimiertes Gas in den Innenraum der mindestens einen Hohlwelle (3), wobei das komprimierte Gas direkt ohne Flüssigkeitsträger in die Zuleitung und Hohlwelle eingetragen wird.

Description

Vorrichtung und Verfahren zum Erzeugen von Gasblasen in einer Flüssigkeit
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Erzeugen von Gasblasen in einer Flüssigkeit nach Anspruch 1 , ein Verfahren zum Erzeugen von Gasblasen in einer Flüssigkeit unter Verwendung einer solchen Vorrichtung gemäß Anspruch 13, eine Anlage zur Reinigung von Wasser umfassend einer derartige Vorrichtung gemäß Anspruch 16 sowie ein Verfahren zur Reinigung von Wasser unter Verwendung einer solchen Anlage nach Anspruch 17.
Beschreibung
Gasblasen in Flüssigkeiten sind für eine Reihe von verschiedenen Anwendungen notwendig, wie zum Beispiel für den Zweck des Lösens von Gas in der Flüssigkeit. Ein zunehmend interessanter und wichtiger Einsatzbereich von Gasblasen in Flüssigkeiten stellt die Reinigung von Wasser und anderen Flüssigkeiten im Rahmen eines sogenannten Flotationsverfahrens dar. Flotation ist ein Schwerkraftabscheideverfahren zur Trennung von Fest-Flüssig- oder Flüssig-Flüssig-Systemen. Hierbei werden Gasblasen, zum Beispiel aus Luft, erzeugt und in die Flüssigphase eingeführt, wobei sich in der Flüssigphase befindliche hydrophobe Partikel, wie zum Beispiel organische Stoffe oder biologische Abfallprodukte, an diesen ebenfalls hydrophoben Blasen anlagern und durch den von den Gasblasen verursachten Auftrieb an die Oberfläche aufsteigen. An der Oberfläche der Flüssigphase sammeln sich diese Agglomerate zu einer Schlammschicht an, die leicht mechanisch abtrennbar ist.
Der Flotationseffekt ist dabei umso stärker ausgebildet je höher die spezifische Oberfläche der aufsteigenden Gase ist, an die sich die hydrophoben Partikel aus dem zu reinigenden Wasser anlagern können. Entsprechend ist die Ausbildung von Kleinstblasen mit
Durchmessern von 10 bis 100 μηη in Form eines Blasenschwarms (auch "white water" genannt) wünschenswert. Eine Möglichkeit der Einführung von Gas in Form von kleinsten Blasen in die zu reinigende Flüssigkeit wird mittels des bekannten DAF Verfahrens (dissolved air flotation) bewirkt. Hierbei wird ein in einer Flüssigkeit bei erhöhtem Druck in gelöster Form vorliegendes Gas in die zu reinigende Flüssigkeit eingeführt und durch den Druckabfall in der zu reinigenden Flüssigkeit entweicht das Gas in Form kleinster Blasen, welche einen Durchmesser im Mikrometerbereich aufweisen. Das DAF Verfahren ermöglicht eine sehr gute Abscheidung von Mikroalgen anderen Kleinstorganismen, Ölen, Kolloiden, sowie anderen organischen und anorganischen Partikeln aus hochbeladenen Schmutzwasser, erfordert jedoch einen relativ hohen Energieverbrauch aufgrund der Einbringung von Luft in die Flüssigkeit mittels einer Sättigungskolonne verbunden mit einem hohen Energieverbrauch. Bei hohen Temperaturen (größer 30°C) und Salzgehalten (größer 30000 ppm) funktioniert das Verfahren immer ineffizienter oder auch gar nicht mehr.
Eine weitere Möglichkeit zur Einbringung von kleinsten Gasblasen in eine Flüssigkeit unter Vermeidung des im Rahmen des DAF Verfahrens anfallenden hohen Energieverbrauchs ist unter anderem in der WO 2013/167 358 A1 beschrieben, in welcher der Gaseintrag durch eine direkte Injektion eines Gases über eine Begasungsmembran in die zu reinigende Flüssigkeit erfolgt. Hierbei entfallen der sonst im DAF Verfahren übliche Recyclestrom und die Sättigungskolonne, da das Gas zum Beispiel direkt einer Druckluftleitung oder einer Gasflasche entnehmbar ist.
In der WO 2008/013349 A1 werden zur Erzeugung von Mikroblasen zur Abtrennung von Verunreinigungen in Abwässern Keramikscheiben verwendet, wobei die Keramikscheiben eine mittlere Porengröße zwischen 0,01 μηη bis 0,05 μηη aufweisen. Derartig kleine Porengrößen sind allerdings bei der Verwendung zum Beispiel von Salzwasser oder sehr stark verschmutztem Wasser, z.B. schlammhaltigem Wasser, in keiner Weise praktikabel, da salzhaltiges oder auch schlammhaltiges Wasser eine höhere Dichte oder Viskosität als normales Wasser aufweist und die kleinen Poren der Keramikscheiben zusetzt. Je kleiner die Porengröße ist, desto schwieriger ist die Erzeugung von Blasen an getauchten porösen Oberflächen und je größer ist demnach der dafür erforderliche Energieaufwand. Die in der
WO 2008/013349 A1 beschriebene Membran und Vorrichtung ist daher für einen großtechnischen Einsatz in keiner Weise wirtschaftlich sinnvoll. Ein anderer Ansatz zur Erzeugung von Kleinstblasen wird in der EP 2 081 666 B1 beschrieben, wobei hier die Erzeugung der Kleinstblasen mittels Oszillation erfolgt. Im Rahmen des beschriebenen Verfahrens wird ein in einer Leitung strömendes komprimiertes Gas in Oszillation versetzt, ohne dass es dabei zu einer Oszillation der Gasleitung kommt. Die Oszillation wird hierbei durch einen fluidischen Oszillator bewirkt, wobei die erzeugten Oszillationen derart beschaffen sind, dass sie einen Gasrückfluss von 10 bis 30 % von einer entstehenden Blase aufweisen. Die durch den fluidischen Oszillator bewirkten Oszillationen liegen auf einer Frequenz zwischen 1 und 100 Hz, vorzugsweise zwischen 5 und 50 Hz, bevorzugt zwischen 10 und 30 Hz und die dabei gebildeten Blasen weisen einen Durchmesser zwischen 0, 1 und 2 Millimeter auf. Allerdings sind mit der in der EP 2 081 666 B1 beschriebenen Vorrichtung die Erzeugung von Kleinstblasen (kleiner 100 μηη) für einen großtechnischen Einsatz nicht möglich.
Die Aufgabe der nachfolgenden Erfindung bestand somit darin, eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Erzeugen von Gasblasen in einer Flüssigkeit bereitzustellen, welche einen kostengünstigen und praktikablen großtechnischen Einsatz, insbesondere im Rahmen der Reinigung von Schmutzwasser oder Salzwasser ermöglichen.
Diese Aufgabe wird mit einer Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie mittels eines Verfahrens gemäß dem Anspruch 13 gelöst.
Demnach wird eine Vorrichtung zum Erzeugen von Gasblasen in einer Flüssigkeit, insbesondere in einer salzhaltigen Flüssigkeit und/oder stark verschmutzten Flüssigkeit, bereitgestellt, welche mindestens eine in mindestens einem Behälter horizontal angeordnete rotierbare Hohlwelle, mindestens eine, bevorzugt mindestens zwei, insbesondere mindestens bevorzugt mindestens drei oder mehr vertikal auf der horizontalen rotierbaren Hohlwelle angeordnete Begasungsscheiben, und mindestens eine Zuleitung für mindestens ein komprimiertes Gas in den Innenraum der mindestens einen rotierbaren Hohlwelle umfasst, wobei das komprimierte Gas direkt ohne Flüssigkeitsträger in die Zuleitung und Hohlwelle eingetragen wird.
Erfindungsgemäß umfasst die mindestens eine Hohlwelle mindestens eine erste Hohlwelle mit einem Durchmesser d3a und eine zweite Hohlwelle mit einem Durchmesser d3t>, wobei d3a < d3b ist, so dass die erste Hohlwelle innerhalb der zweiten Hohlwelle angeordnet ist. Entsprechend besteht die Hohlwelle aus zwei (Teil)Hohlwellen, die ineinander liegen oder geschachtelt sind: eine im Durchmesser kleinere erste (Teil)Hohlwelle, die in einer im Durchmesser größeren, zweiten (Teil)Hohlwelle angeordnet ist. Der Durchmesser von innerer und äußerer Hohlwelle kann zwischen 10 und 50 mm, z.B. bei 10, 20 und/ oder 40 mm liegen.
Das komprimierte Gas wird bevorzugt in den Innenraum der ersten (kleineren) Hohlwelle geleitet. Da die mindestens eine erste rotierbare (kleinere) Hohlwelle aus einem gasdurchlässigen Material (z.B. perforierten Material) besteht, kann das Gas aus dem Innenraum der ersten (kleineren) Hohlwelle in den Innenraum der zweiten (größeren) Hohlwelle eintreten.
Die Gasdurchlässigkeit des Materials der ersten (kleineren) Hohlwelle kann durch Löcher mit einem Durchmesser von 1 bis 5 mm bewirkt werden, die an verschiedenen Positionen angeordnet bzw. verteilt sind. Auch wäre die Verwendung von in das Material eingefügten Schlitzen oder eines (steifen) Netzes vorstellbar.
Die erste (kleinere) Hohlwelle und die zweite (größere) Hohlwelle sind bevorzugt aus einem metallischen oder einem nicht-metallischen Werkstoff gefertigt. Beide Hohlwellen können in einstückiger Form vorliegen.
Die vorliegend verwendete Hohlwelle kann auch als eine Art Hohlzylinder beschrieben werden, wobei zwischen innerer und äußerer Mantelfläche ein Hohlraum bzw. ein Hohlvolumen vorgesehen ist, und wobei die innere Mantelfläche gasdurchlässig ist.
Vorliegend wird eine Vorrichtung zum Erzeugen von Gasblasen in einer Flüssigkeit, insbesondere von Mikroblasen, zur Verfügung gestellt, welche eine Blasenerzeugung mittels geeigneter Begasungsscheiben ermöglicht. Das komprimierte Gas wird hierzu in die horizontal gelagerte rotierbare Hohlwelle (aus innerer, kleinerer und äußerer, größerer Hohlwelle) eingeführt und durch die Begasungsscheiben, die zum Beispiel aus einer keramischen Membran mit einem Gaskanal bestehen, in die Flüssigkeit geleitet. Durch die Verwendung von zwei ineinander liegenden Hohlwellen wird eine gleichmäßige und symmetrische Druckverteilung innerhalb der größeren Hohlwelle ermöglicht. Dadurch werden die Scheiben symmetrisch mit Gas versorgt und es wird eine gleichmäßige Blasenproduktion im zu begasenden Medium erreicht.
Wie noch später ausgeführt weist die keramische Membran zum Beispiel eine Porengröße von zwei Mikrometer auf, welche die Bildung von Blasen mit einer Blasengröße zwischen 40 bis 60 μηη bedingt. Aufgrund der Rotation der Hohlwelle und der auf der Hohlwelle gelagerten Keramikscheiben wirken Scherkräfte auf die aus den Keramikscheiben austretenden Gasblasen, welche Einfluss auf die Größe der Gasblasen und des Blasenschwarms haben. Die Stärke bzw. Größe der wirkenden Scherkräfte hat demnach einen unmittelbaren Einfluss auf die Effektivität der Blasenbildung. Die Stärke der Scherkräfte selbst wird wiederum von der Drehgeschwindigkeit der Hohlwelle beeinflusst, wobei die Drehgeschwindigkeit der Hohlwelle bis zu 250 rpm betragen kann.
An die in der Flüssigkeit in Form eines Blasenschwarmes gebildeten Blasen lagern sich in der Folge die in der Flüssigkeit befindlichen Schmutzpartikel (zum Beispiel organische Stoffe oder biologische Stoffe) an und steigen in Form eines entsprechenden Gasblasenagglomerats an die Flüssigkeitsoberfläche. Die in der Folge an der Flüssigkeitsoberfläche gebildete Feststoffschicht kann anschließend mechanisch abgetrennt werden. Durch die spezifische Kombination von Gasoszillation, direkter Gasinjektion in Zuleitung und Hohlwelle sowie die vertikale Anordnung der Begasungsscheiben auf der horizontalen Hohlwelle wird die Erzeugung von Kleinstblasen in einer energetisch und somit kostengünstigen Weise ermöglicht, die eine großindustrielle Applikation der Vorrichtung sinnvoll macht. In einer Ausführungsform der vorliegenden Vorrichtung sind zwei horizontale rotierbare
Hohlwellen parallel versetzt zueinander angeordnet. Jede der Hohlwellen weist jeweils mindestens eine Begasungsscheibe, bevorzugt mindestens zwei, insbesondere bevorzugt mindestens drei oder mehr Begasungsscheiben auf. Auch ist es generell möglich und vorstellbar das auf mindestens einer Hohlwelle nicht nur 1 bis 4 sondern auch 10 bis 100, bevorzugt zwischen 15 und 50, insbesondere bevorzugt zwischen 20 und 30 der
Begasungsscheiben angeordnet sind, wobei die Anzahl der Keramikscheiben durch die benötigte Gasmenge bestimmt wird. Der Abstand zwischen den auf einer Hohlwelle angeordneten Keramikscheiben beträgt mindestens 2 cm. Im Falle der Verwendung einer Vorrichtung mit zwei horizontal parallel versetzt zueinander angeordneten Hohlwellen rotiert mindestens eine Begasungsscheibe an einer ersten Hohlwelle gleichsinnig zu mindestens einer Begasungsscheibe an der zweiten parallel horizontal versetzten angeordneten Hohlwelle. Entsprechend greifen die Begasungsscheiben versetzt ineinander ein. In diesem Falle ergibt sich eine Phasenverschiebung von 180°. "Versetzt" im Sinne der vorliegenden Erfindung bedeutet dabei, dass die Hohlwellen seitlich oder räumlich beziehungsweise horizontal versetzt zueinander angeordnet sind; das heißt die Wellenhalterungen beziehungsweise Wellenlager der jeweiligen Hohlwellen sind bevorzugt entlang einer horizontalen Ebene zueinander um einen bestimmten Abstand verschoben. Die Begasungsscheiben, die in einer Variante auf der auf jeder der Hohlwellen jeweils gleichartig angeordnet sind, berühren sich aufgrund der versetzten Anordnung der Hohlwellen somit nicht, sondern greifen vielmehr versetzt ineinander. In einer anderen Variante der Vorrichtung ist aber auch eine versetzte Anordnung der einzelnen Begasungsscheiben denkbar und möglich. In diesem Falle würden die Hohlwellen jeweils parallel zueinander angeordnet sein, das heißt die Wellenhalterungen sind jeweils parallel zueinander, jedoch können die Begasungsscheiben auf der jeweiligen Hohlwelle nicht in einer fest vorgegebenen Konfiguration vorgesehen sein, sondern vielmehr auf jeder Hohlwelle in einem anderem Abstand von dem jeweiligen Gaszugang in die Hohlwelle angeordnet sein. Dieser Abstand kann so bemessen sein, dass die Begasungsscheiben versetzt ineinandergreifen können.
In einer Variante der vorliegenden Vorrichtung rotiert die mindestens eine Hohlwelle mit einer Drehgeschwindigkeit zwischen 10 und 250 rpm, bevorzugt zwischen 100 und 200 rpm, insbesondere bevorzugt zwischen 150 und 180 rpm. Im Falle der Verwendung von zwei parallel versetzt angeordneten Hohlwellen kann eine geringere Rotation zum Beispiel zwischen 50 und 100 rpm ausreichen. Die Drehgeschwindigkeit der Hohlwellen und somit auch die Drehgeschwindigkeit der Begasungsscheiben wie auch Gasmenge und Gasdruck lassen sich während des Betriebes der Vorrichtung je nach gewünschter Blasenbildung, das heißt Menge und Größe der Blasen, online (life) ändern.
In einer weiteren Variante der vorliegenden Vorrichtung ist das einzutragende mindestens eine komprimierte Gas ausgewählt aus einer Gruppe bestehend aus Luft, Kohlendioxid, Stickstoff, Ozon, Methan oder Erdgas. Methan findet insbesondere Verwendung bei der Entfernung von Öl und Gas aus einer Flüssigkeit, wie zum Beispiel im Falle der Reinigung einer beim Fracking angefallenen Flüssigkeit. Ozon wiederum kann aufgrund seiner oxidativen und antibakteriellen Eigenschaften zur Reinigung von Wasser aus der Aquakultur verwendet werden. Das komprimierte Gas wird wie oben beschrieben in die mindestens eine Zuleitung und in der Folge somit in die mindestens eine Hohlwelle direkt ohne Flüssigkeitsträger eingetragen. Entsprechend erfolgt eine direkte Injektion des komprimierten Gases direkt aus einem Gasreservoir, wie zum Beispiel einer Gasflasche oder einer entsprechenden Gasleitung. Das Gas benötigt demnach keinen Flüssigkeitsträger, wie das zum Beispiel im Falle der DAF Vorrausetzung ist, so dass ein Recyclestrom und eine Sättigungskolonne wegfallen und auch keine Verdichtungsenergie für das Erreichen eines hohen Druckniveaus im DAF Recyclestrom benötigt wird. Ein weiterer Vorteil der direkten Injektion eines komprimierten Gases ohne Flüssigkeitsträger ist der, dass eine einfache und energiearme Erzeugung von Mikroblasen ermöglicht wird.
Der Gasdruck des in die mindestens eine Hohlwelle eingetragenen Gases beträgt zwischen 1 und 5 bar, bevorzugt zwischen 2 und 3 bar. Um dieses Druckniveau in der Hohlwelle zu erreichen wird das mindestens eine komprimierte Gas mit einem Druck zwischen 5 und 10 bar in die Gaszuleitung eingeführt. Der Druckverlauf innerhalb der Hohlwelle ist bevorzugterweise konstant.
In einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Vorrichtung besteht die mindestens eine Begasungsscheibe aus einem keramischen Material mit einer mittleren Porengröße zwischen 0,05 μηη und 10 μηη, bevorzugt 0,1 und 5 μηη, insbesondere bevorzugt zwischen 2 und 3 μηη. Eine Porengröße von 2 μηη ist dabei am vorteilhaftesten.
Der mittlere Blasendurchmesser, der über die Begasungsscheibe beziehungsweise Begasungsmembran in die Flüssigkeit eingetragenen Gasblasen, kann zwischen 10 μηη bis 200 μηη, bevorzugt zwischen 20 μηη bis 100 μηη, insbesondere bevorzugt 30 bis 80 μηη, ganz besonders bevorzugt 50 μηη betragen. Die Blasenerzeugung an der
Begasungsmembran beziehungsweise Begasungsscheibe kann insbesondere über einen geeigneten Gasvolumenstrom und Druck beeinflusst werden. Je höher der Druck ist, desto mehr und desto größere Blasen entstehen dabei. Der eingestellte Volumenstrom spielt dabei im vorliegenden Fall eine lediglich untergeordnete Rolle. Die Begasungsscheibe weist einen äußeren Durchmesser zwischen 100 und 500 mm, bevorzugt zwischen 150 und 350 mm auf. Als besonders geeignetes Material für die Begasungsscheiben hat sich Keramik erwiesen, insbesondere Aluminiumoxid 0AI2O3. Jedoch sind auch andere keramische Oxide und Nicht-Oxide wie Siliciumcarbid oder Zirconiumoxid einsetzbar.
Die keramischen Scheiben können auf der Hohlwelle in mindestens einem Bereich (Spannbereich) gespannt sein und werden gleichzeitig über die Spannung mit Dichtungen aus beliebigen Materialien gedichtet. Der mindestens eine Spannbereich ist durch jeweils zwei Endstücke begrenzt. Die keramischen Scheiben sind bevorzugt durch Zwischenstücke (Abstandshalter) voneinander beabstandet, die aus metallischen oder nicht-metallischen Materialien bestehen und deren Maße bzw. Dimensionen variieren können. Die vorliegende Konstruktion aus Hohlwellen, Endstücken, Zwischenstücken und keramischen Scheiben ist dabei rotierbar.
In einer weiteren Variante der vorliegenden Vorrichtung wird die mindestens eine Hohlwelle aus Edelstahl, wie zum Beispiel V2A oder 4VA, Duplex oder Super Duplex Material, oder Kunststoff hergestellt. Der Gesamtdurchmesser der Hohlwelle beträgt zwischen 10 und 50 mm.
Wie bereits oben angedeutet, ist die mindestens eine Hohlwelle in jeweils zwei Wellenhalterungen mit entsprechenden Lagern angeordnet. Auf der einen Seite bzw. dem einen Ende der Hohlwelle ist die mindestens eine Zuleitung für das komprimierte Gas in die Hohlwelle vorgesehen, während an dem der Zuleitung für das Gas gegenüberliegenden Ende der Hohlwelle ein entsprechender Motor zur Rotation der Hohlwelle angeordnet und z.B. über eine Antriebswelle verbunden ist. Derartige Motoren zum Antrieb von Hohlwellen sind bekannt und können vielfältig in Abhängigkeit von der Größe der Anlage ausgewählt werden.
In einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Vorrichtung ist in der mindestens einen Zuleitung mindestens eine Vorrichtung zur Erzeugung einer Pulsation des komprimierten Gases vorgesehen. Diese Vorrichtung zur Pulsationserzeugung kann eine Pulsation des komprimierten Gases mit einer Frequenz zwischen 5 und 15 Hz, bevorzugt zwischen 7 und 13 Hz, insbesondere bevorzugt zwischen 9 und 1 1 Hz erzeugen. Bei Verwendung eines pulsierenden (bzw. ozsillierenden) Gases zur Erzeugung der Gasblasen in der vorliegenden Vorrichtung wird der Energiebedarf gesenkt und der notwendige Gasdruck wird reduziert.
In einer Variante der vorliegenden Vorrichtung ist die mindestens eine Vorrichtung zur Pulsationserzeugung ein fluidischer Oszillator, ein automatisches Ventil, zum Beispiel in Form eines Magnetventils, und/oder ein Verdrängungskompressor, zum Beispiel in Form eines Kolbenkompressors. Generell ist es auch möglich, dass die Pulsation des komprimierten Gases in der Zuleitung auch in Form einer pulsierenden Druckluft hervorgerufen werden kann.
In einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Vorrichtung stellt die Vorrichtung zur Pulsationserzeugung während jeder Pulsation einen Gasrückfluss von < 10 Prozent, bevorzugt > 9 Prozent, oder > 30 Prozent, bevorzugt > 35 Prozent bereit.
Wie bereits oben angeführt ist eine Pulsationsfrequenz, insbesondere Oszillationsfrequenz des komprimierten Gases zwischen 9 und 1 1 Hz besonders bevorzugt, da bei dieser Frequenz Mikroblasen mit einem durchschnittlichen Blasendurchmesser von circa 50 Mikrometer erzeugt werden. Bei einer erhöhten Frequenz oberhalb von 10 Hz, zum Beispiel bei 15 Hz, ist hingegen der Blasendurchmesser größer als bei einer niedrigeren Frequenz.
Wird hingegen keine Oszillationsfrequenz angelegt wird lediglich ein Blasendurchmesser mit einer Größe von 60 Mikrometer und darüber erzeugt.
Die vorliegende Vorrichtung wird in einem Verfahren zum Erzeugen von Gasblasen in einer Flüssigkeit in einem Behälter mit den folgenden Schritten verwendet: - Einführen eines komprimierten Gases in mindestens eine Zuleitung, wobei das komprimierte Gas direkt ohne Flüssigkeitsträger in die Zuleitung eingetragen wird;
Einführen des komprimierten Gases in mindestens eine horizontal angeordnete rotierende Hohlwelle, insbesondere der ersten rotierbaren Hohlwelle; und wobei die mindestens eine Hohlwelle mit einer Drehgeschwindigkeit zwischen 10 und 250 rpm, bevorzugt zwischen 100 und 200 rpm, insbesondere bevorzugt zwischen 150 und 180 rpm rotiert, und - Eintragen des komprimierten Gases durch mindestens eine vertikal auf der horizontalen rotierenden Hohlwelle angeordneten Begasungsscheibe in die Flüssigkeit unter Erzeugung der Gasblasen.
Mit dem vorliegenden Verfahren ist es möglich Blasen in der Flüssigkeit mit einer Blasengröße zwischen 1 μηη und 200 μηη, bevorzugt zwischen 20 μηη und 100 μηη, insbesondere bevorzugt zwischen 30 und 89 μηη, ganz besonders bevorzugt zwischen 45 μηη und 50 μηη zu erzeugen.
In einer bevorzugten Variante wird die vorliegende Vorrichtung zum Erzeugen von Gasblasen in einer Anlage zur Reinigung einer Flüssigkeit, bevorzugt von Wasser, insbesondere zur Reinigung von Salzwasser beziehungsweise dessen Vorreinigung, von schlammhaltigen Abwässern und anderen verschmutzten Flüssigkeiten verwendet.
Eine solche Anlage zur Reinigung einer Flüssigkeit, wie zum Beispiel Wasser, umfasst , mindestens einen Behälter mit einer Vorrichtung zum Erzeugen von Gasblasen gemäß der obigen Beschreibung und mindestens einen Behälter (Flotationszelle) zur Aufnahme von der mindestens einem mit Gasblasen versetzten Flüssigkeit, wobei dieser Behälter mindestens eine Filtrationseinheit zur Abtrennung von in der Flüssigkeit enthaltenen organischen Bestandteilen aufweist.
In einer Variante der vorliegenden Anordnung kann dem Behälter mit der Vorrichtung zur Gasblasenerzeugung mindestens eine Flockulationseinheit zur Aufnahme der zu reinigenden Flüssigkeit und zur Aufnahme von mindestens einem Flockungsmittel zur Ausflockung von in der Flüssigkeit enthaltenen Bestandteilen vorgeschaltet sein.
In einer weiteren Variante der vorliegenden Anlage sind die mindestens eine Flockulationseinheit, die mindestens eine Vorrichtung zur Erzeugung von Gasblasen und der mindestens eine Behälter (Flotationszelle) mit der mindestens einen Filtrationseinheit derart zueinander angeordnet, dass diese miteinander in flüssiger Kommunikation stehen, so dass die mit dem Ausflockungsmittel versetzte zu reinigende Flüssigkeit aus der Flockulationseinheit in die Vorrichtung zur Erzeugung von Gasblasen und in der Folge aus dieser Vorrichtung in den Behälter (Flotationszelle) mit der Filtrationseinheit transportiert wird.
Die Flockulationseinheit kann entweder als eine von den anderen Behältern getrennte separate Einheit ausgebildet sein oder mit den weiteren Behältern einstückig verbunden sein. Die zu reinigende Flüssigkeit, wie zum Beispiel das zu reinigende Wasser, wird ein geeignetes Ausflockungsmittel, wie zum Beispiel Fe3+ oder Al3+ Salze zum Beispiel FeCU, eingeführt und gegebenenfalls unter Verwendung eines Rührers intensiv mit der Flüssigkeit vermischt. Die in der Flockulationseinheit mit dem Ausflockungsmittel versetzte Flüssigkeit wird anschließend bevorzugter Weise in den mindestens einen Behälter mit der Vorrichtung zur Erzeugung der Gasblasen in Form eines Flüssigkeitsstromes überführt, wobei der Flüssigkeitstrom in diesem Behälter mit über die Vorrichtung zum Erzeugen von Gasblasen eingeführten Gasblasen versetzt wird.
Das sich dabei ausbildende Agglomerat aus Gasblasen und ausgeflockten organischen Bestandteilen wird anschließend in dem weiteren Behälter (Flotationszelle) mit der mindestens einen Filtrationseinheit eingespeist, wobei das Gasblasenagglomerat und die ausgeflockten organischen Bestandteile in der Flotationszelle an die Oberfläche der Flüssigkeit aufsteigen, sich dort ansammeln und mechanisch abgetrennt werden. Die auf diese Weise von der Mehrheit der organischen Bestandteile befreite Flüssigkeit wird abschließend durch die an der Bodenfläche der Flotationszelle angeordnete Filtrationseinheit abgezogen und weiteren Behandlungsschritten zugeführt. Entsprechend ist in einer Ausführungsform der vorliegenden Anlage die mindestens eine Filtrationseinheit in der Flotationszelle unterhalb der durch die aufgetriebenen, ausgeflockten organischen Bestandteile gebildeten Schicht angeordnet. Es ist insbesondere bevorzugt, wenn die mindestens eine Filtrationseinheit am Boden der Flotationszelle angeordnet ist und entsprechend getaucht in dem Flüssigkeitsbereich der Flotationszelle vorgesehen ist.
Die Filtrationseinheit weist insbesondere eine an den Behälter (Flotationszelle) angepasste rechteckige Form auf. Die Länge der Filtrationseinheit entspricht bevorzugter Weise dem 0,5 bis 0,8fachen, insbesondere bevorzugt dem 0,6fachen der Länger der Flotationszelle. Die Breite der Filtrationseinheit entspricht bevorzugter Weise dem 0,6 bis 0,9fachen, insbesondere bevorzugt dem 0,8 fachen der Breite der Flotationszelle. Somit erstreckt sich die Filtrationseinheit nicht vollständig über die gesamte Breite der Flotationszelle, sondern weist vielmehr einen geringen Abstand zu den länglichen Seitenwänden derselbigen auf. In der Höhe ist die Filtrationseinheit so ausgebildet, dass diese in einem Bereich zwischen dem 0,1 bis 0,9fachen, bevorzugt 0,6 bis 0,7fachen der Höhe des Behälters (Flotationszelle) entspricht. Selbstverständlich sind auch andere Dimensionen für die zum Einsatz kommende Filtrationseinheit denkbar.
In einer bevorzugten Ausführungsform liegt die mindestens eine Filtrationseinheit in Form einer keramischen Filtrationsmembran, insbesondere in Form einer keramischen Mikro- oder Ultrafiltrationsmembran vor. Derartige keramische Filtrationsmembranen weisen eine hohe chemische Beständigkeit und lange Lebensdauer auf. Außerdem sind keramische Filtrationsmembranen wasserdurchlässiger und weniger anfällig zu Fouling, da sie eine höhere Hydrophilität als Polymermembrane aufweisen. Aufgrund ihrer mechanischen Stabilität wird auch keine Vorsiebung benötigt. Als besonders geeignet hat sich ein Membranmodul erwiesen, das eine mittlere Porengröße von 20 nm bis 500 nm, bevorzugt von 100 nm bis 300 nm, insbesondere bevorzugt von 200 nm aufweist. Das bevorzugt verwendete Filtrationsmembranmodul kann aus mehreren Platten, einem oder mehreren Rohren oder weiteren geometrischen Formen entstehen. Als besonders geeignetes keramisches Material hat sich Aluminiumoxid in Form von 0AI2O3 erwiesen, jedoch sind auch andere keramische Oxide oder Nicht-Oxide wie Siliciumcarbid oder Zirkoniumoxid zur Verwendung in der Filtrationseinheit einsetzbar.
In weiteren bevorzugten Ausführungsform umfasst die Anlage, hier insbesondere die Flotationszelle, ein Mittel zur Belüftung der Filtrationseinheit, um die mindestens eine
Filtrationseinheit in geeigneter Weise zu belüften. Ein geeignetes Belüftungsmittel kann zum Beispiel in Form von gelochten Schläuchen vorliegen. Das Belüftungsmittel kann mit Luft gespeist werden, um große Scherkräfte auf der Oberfläche der Filtrationseinheit zur Vermeidung oder Minimierung von Fouling auf der Membranoberfläche aufzubringen. Weitere Möglichkeiten zur Verhinderung beziehungsweise Reduzierung des Foulings der
Filtrationseinheit sind die Behandlung mit geeigneten chemischen Substanzen, wie Zitronensäure zur Verhinderung eines anorganischen Foulings beziehungsweise einem geeigneten Oxidationsmittel, wie zum Beispiel Natriumhydrochlorid zur Reduzierung des biologischen Foulings. Entsprechend kann die beschriebene Anlage in einem Verfahren zur Reinigung einer Flüssigkeit, insbesondere zur Reinigung von Wasser wie zum Beispiel zur Reinigung oder Vorreinigung von Meerwasser verwendet werden. Ein solches Verfahren umfasst dabei die Schritte:
- optionales Einführen der zu reinigenden Flüssigkeit in mindestens eine Flockulationseinheit und Zugabe von mindestens einem Ausflockungsmittel zu der zu reinigenden Flüssigkeit zur Ausflockung von in der Flüssigkeit enthaltenden Bestandteilen wie zum Beispiel organischen Bestandteilen,
- Überführen der optional mit dem mindestens einem Ausflockungsmittel versetzten Flüssigkeit in mindestens einem nachgeordneten Behälter mit einer Vorrichtung zum Erzeugen von Gasblasen und Kontaktieren der optional mit dem Ausflockungsmittel versetzten Flüssigkeit mit dem in diesem Behälter eingetragenen Gasblasen zur Ausbildung eines Gasblasen-Agglomerats, insbesondere eines Flocken-Mikro-Gasblasen- Agglomerats,
- Überführen der mit den Gasblasen und dem optionalen Ausflockungsmittel versetzten Flüssigkeit in eine Flotationszelle, wobei das an die Oberfläche der Flotationszelle gestiegene Gasblasen-Agglomerat abgetrennt wird, und
- Abziehen der von dem Gasblasen-Agglomerat befreiten Flüssigkeit durch die die mindestens eine in der Flotationszelle angeordnete Filtrationseinheit, und
- Zuführen der durch die Filtrationseinheit abgezogenen Flüssigkeit zu weiteren Behandlungsschritten.
Das vorliegende Verfahren stellt entsprechend einen Hybridprozess aus Gasblasenerzeugung unter Verwendung von vertikal auf eine Hohlwelle angeordneten
Begasungsscheiben, Mikroflotation und Membranfiltration in einer singulären Vorrichtungseinheit dar. Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Figuren der Zeichnungen an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1A eine erste schematische Seitenansicht einer Vorrichtung zur
Gasblasenerzeugung in einer Flüssigkeit gemäß einer Ausführungsform,
Figur 1 B eine zweite schematische Seitenansicht einer Vorrichtung zur
Gasblasenerzeugung in einer Flüssigkeit gemäß einer Ausführungsform,
Figur 2A eine schematische Ansicht von zwei zueinander parallel versetzt angeordneten
Hohlwellen mit mehreren Begasungsscheiben gemäß einer zweiten Ausführungsform;
Figur 2B eine schematische Seitenansicht von rotierenden Begasungsscheiben, und
Figur 3 eine schematische Seitenansicht einer Anlage zur Reinigung einer Flüssigkeit umfassend eine Vorrichtung zur Erzeugung von Gasblasen.
Ein allgemeiner Aufbau einer ersten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Erzeugung von Gasblasen ist in Figur 1A gezeigt.
Die Seitenansicht der Figur 1A umfasst eine Vorrichtung 1 mit einer Zuleitung 2 für die Zuleitung des komprimierten Gases, einer Hohlwelle 3, durch welche das komprimierte Gas weiter in die Begasungsscheiben 4 eingeleitet wird.
In der in Figur 1A gezeigten Ausführungsform sind auf der Hohlwelle vier kreisförmige Begasungsscheiben aus einem keramischen Material angeordnet. Die Keramikscheiben bestehen aus Aluminiumoxid, weisen einen äußeren Durchmesser von 152 mm und einen inneren Durchmesser von 25,5 mm auf. Die Membranoberfläche beträgt zwischen 0,036 m2 und die Porengröße der Begasungsscheiben liegt in einem Bereich von 2 μηη. Das Gas wird aus der Hohlwelle 3 in einen Hohlraum der Keramikscheibe 4 eingeleitet und dringt aus dem Hohlrauminneren durch die Poren des Keramikmaterials in die zu reinigende Flüssigkeit, die um und oberhalb der mit den Begasungsscheiben versehenen Hohlwelle vorgesehen ist, unter Ausbildung von Mikroblasen mit einer Blasengröße von ca. 45 bis 50 μηι ein. Die Begasungsscheiben 4 sind auf der Hohlwelle mittels Edelstahl- oder Kunststoffbefestigungen angeordnet. Der Abstand der Begasungsscheiben voneinander kann beliebig gewählt werden. An dem der Gaszuleitung 2 gegenüberliegendem Ende der Hohlwelle 3 ist eine geeignete Vorrichtung zur Bewegung der Hohlwelle vorgesehen. Diese Vorrichtung kann in Form eines Motors vorgesehen sein, der die entsprechende Rotationsbewegung über mehrere Getriebe auf die Hohlwelle überträgt. Die in Figur 1 B gezeigte Ausführungsform illustriert den Aufbau der Hohlwelle 3. Diese besteht aus zwei ineinander liegenden Hohlwellen 3a, 3b: eine im Durchmesser kleinere Hohlwelle 3a, welche in einer im Durchmesser größeren Hohlwelle 3b angeordnet ist. Durch dieses Prinzip ist eine sehr gleichmäßige und symmetrische Druckverteilung innerhalb der im Durchmesser größeren Hohlwelle 3b möglich. Somit werden die keramischen Scheiben 4 symmetrisch mit Gas versorgt und eine gleichmäßige Blasenproduktion im zu begasenden Medium wird erreicht. Die Wellen 3a, 3b können aus metallischen sowie nichtmetallischen Werkstoffen gefertigt sein.
Die keramischen Scheiben 4 werden auf der Welle, in mindestens einem Spannbereich, gespannt und gleichzeitig über die Spannung mit Dichtungen aus beliebigen Materialien gedichtet. Der mindestens eine Spannbereich wird durch je zwei Endstücke 6 begrenzt.
Als Abstandshalter zwischen den keramischen Scheiben 4 dienen Zwischenstücke 5, welche aus metallischen oder nicht metallischen Werkstoffen bestehen und deren Maße variieren können. Wesentlich ist, dass der gesamte Apparat bestehend aus Hohlwellen
3a, b, Endstücken 6, Zwischenstücken 5 sowie keramischen Scheiben 4 rotiert.
Der Antrieb 7 für die rotierende Bewegung der Welle kann direkt an der Welle stattfinden, aber auch über verschiedene mechanische Kraftumlenkungen angetrieben werden. Z.B.: Kegelradgetriebe, untersetztes 90° Getriebe. Somit kann der Antrieb 7 der Welle zum einen im zu begasenden Medium, zum anderen aber auch außerhalb des zu begasenden Mediums seine Position finden. Der Antrieb 7 kann über alle bekannten Antriebsarten (z.B.: elektrisch/ über Wasserkraft/ über Luftdruck) gestellt werden. Die Welle 3a, b wird an mindestens zwei Positionen gelagert, verschiedene Lagerarten können Einsatz finden, z.B.: Kugellager, Rillenkugellager, Nadellager, Walzenlager. Der Gaseintrag 2 in die rotierende Welle muss über mindestens eine Dichtung erfolgen. Diese kann innerhalb sowie außerhalb des zu begasenden Mediums positioniert sein. Antrieb 7 und Gaseinbringung 2 in die Welle können beliebig an der Welle positioniert sein.
Die in Figur 2A gezeigte Darstellung zeigt zwei Hohlwellen mit jeweils vier Begasungsscheiben, die parallel versetzt zueinander angeordnet sind. Die Begasungsscheiben auf jeder der Hohlwellen bewegen sich gleichsinnig zueinander und greifen aufgrund der versetzten horizontalen Anordnung ineinander ein (Figur 2B). Eine derartige Anordnung von zwei parallelen Hohlwellen mit den entsprechenden Begasungsscheiben ermöglicht die Erzeugung einer großen Anzahl von Mikrogasblasen und damit eine hohe Oberfläche von Gasblasen, die einer Anlagerung der Fremdstoffe wie zum Beispiel organischen Bestandteilen zur Verfügung steht. Entsprechend steht eine hohe spezifische Oberfläche bereit, an die sich die hydrophoben Fremdstoffpartikel aus der zu reinigenden Flüssigkeit anlagern können und eine gute Abtrennung der organischen Fremdstoffe aus der zu reinigenden Flüssigkeit mittels Flotation ermöglicht wird.
Wie bereits ausführlich oben beschrieben, kann die vorliegende Vorrichtung zur Erzeugung von Gasblasen ebenfalls mindestens einen fluidischen Oszillator umfassen, der in einer der Gaszuleitungen 2 vorgesehen ist. Durch die Erzeugung einer Oszillation des Gases bei ca. 9 bis 10 Hz wird ein Gasblasendurchmesser von 45 bis 50 μηη gewährleistet. Entsprechend wird in Kombination mit den auf der Hohlwelle angeordneten Begasungsscheiben eine Blasengröße zwischen 45 bis 50 μηη gewährleistet.
Figur 4 wiederum zeigt eine schematische Darstellung einer Anlage 20 zur Reinigung einer Flüssigkeit, insbesondere von Wasser, welche mindestens eine der obigen Ausführungsformen einer Vorrichtung zur Gasblasenerzeugung umfasst. Die Seitenansicht der Anlage 20 in Figur 4 zeigt eine Flockulationseinheit 10, in welche das zu reinigende Wasser und das Flockungsmittel eingetragen werden. Nach Vermischen des zu reinigenden Wassers mit dem Flockungsmittel, zum Beispiel unter Verwendung eines Rührers, kann das Gemisch aus der Flockulationseinheit 10 über eine Trennwand in einen weiteren, separaten Abschnitt bzw. Behälter 20 eingeführt werden, in welchem mindestens eine Hohlwelle 20a mit vier Begasungsscheiben gemäß der Ausführungsform der Figur 1 vorgesehen ist.
Im vorliegenden experimentellen Verfahren wird Schmutzwasser verwendet, das mit Huminstoffen versetzt wurde. Die Gesamtheit der organischen Stoffe im Schmutzwasser wird hierbei durch Huminstoffe simuliert, welche auch in der Natur durch normale biologische Verwesung entstehen. Zur Ausflockung der im Wasser enthaltenen Huminstoffe bieten sich vor allem dreiwertige Ionen enthaltene eisen- und aluminiumhaltige Substanzen als Fällungsmittel an. Im vorliegenden Fall wird eine FeCU-Lösung zur als Ausflockungsmittel verwendet. Nach Zugabe des Ausflockungsmittels unter Verwendung eines statischen Mischers erfolgt in der Flockulationseinheit 10 eine Ausflockung der im Schmutzwasser enthaltenen Huminsäuren durch das Flockungsmittel FeCU.
Das mit FeC versetzte Schmutzwasser wird im Anschluss aus der Flockulationseinheit 10 in dem die Begasungsvorrichtung bestehend aus einer Hohlwelle mit vier Begasungsscheiben enthaltenen Behälter 20 mit einem Volumenstrom von 400-700 I/Std. eingeleitet.
Über die Begasungsvorrichtung 20a im Behälter 20 wird Luft inijiziert, wobei es zu einer Ausbildung von Mikroblasen unmittelbar in dem eingeleiteten mit Flockungsmittel versetzten Wasser kommt. Die Begasungsscheiben bzw. Begasungsplatten der Begasungsvorrichtung rotieren gleichsinnig mit einer Drehgeschwindigkeit von 180 rpm, wobei sich eine Phasenverschiebung von 180° ergibt. Die gebildeten Mikroblasen verbinden sich mit den Flocken zu Flocken-Luftblasen-Agglomeraten, die im weiteren Verlauf in die stromabwärts vorgesehene Flotationszelle 30 eingeführt werden. Durch die
Anlagerung der Mikroblasen an die ausgeflockten organischen Bestandteile steigen die entsprechend gebildeten Agglomerate in der Flotationszelle in Richtung der Oberfläche der sich in der Flotationszelle 30 befindlichen Flüssigkeit und bilden auf der Wasseroberfläche eine Feststoffschicht aus, die mechanisch, zum Beispiel unter Verwendung von Scrapern, abgetrennt wird. Unterhalb dieser Feststoffschicht befindet sich das vorgereinigte Wasser in der Flotationszelle 30. Das so vorgereinigte Wasser wird unter Verwendung einer geeigneten Pumpe durch die in der Flotationszelle 30 angeordnete Filtrationseinheit 40 abgezogen und steht als gereinigtes Wasser der weiteren Aufarbeitung, wie zum Beispiel weiteren Entsalzungsprozessen, zur Verfügung. Um ein Fouling der Oberfläche der Filtrationseinheit 40 zu verhindern, kann über mit Löchern versehene Schläuche Luft unmittelbar auf die Oberfläche der Filtrationseinheit 40 geleitet werden, wodurch eine mechanische Entfernung von Ablagerungen auf der Oberfläche der Filtrationseinheit 40 bewirkt wird.

Claims

Patentansprüche
1 . Vorrichtung (1 ) zum Erzeugen von Gasblasen in einer Flüssigkeit in einem Behälter, gekennzeichnet durch
- mindestens eine in mindestens einem Behälter horizontal angeordnete rotierbare Hohlwelle (3), wobei die mindestens eine Hohlwelle (3) mindestens eine erste Hohlwelle (3a) mit einem Durchmesser d3a und eine zweite Hohlwelle (3b) mit einem Durchmesser d3b umfasst, wobei d3a < d3b ist, so dass die erste Hohlwelle (3a) innerhalb der zweiten Hohlwelle (3b) angeordnet ist;
- mindestens eine vertikal auf der mindestens einen Hohlwelle angeordnete Begasungsscheibe (4); und
- mindestens eine Zuleitung (2) für mindestens ein komprimiertes Gas in den Innenraum der mindestens einen rotierbaren Holhlwelle (3), insbesondere der ersten rotierbaren Hohlwelle (3a), wobei das komprimierte Gas direkt ohne Flüssigkeitsträger in die Zuleitung (2) und Hohlwelle (3a) eingetragen wird.
Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine erste rotierbare Hohlwelle (3a) aus einem gasdurchlässigen Material, insbesondere einem perforierten Material, besteht.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch mindestens zwei parallel zueinander horizontal versetzt angeordnete rotierbare Hohlwellen mit jeweils mindestens einer Begasungsscheibe.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche , dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei, insbesondere bevorzugt mindestens drei oder mehr Begasungsschreiben auf der mindestens einen rotierbaren Hohlwelle angeordnet sind.
5. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf der mindestens einen rotierbaren Hohlwelle zwischen 10 und 100, bevorzugt zwischen 15 und 50, insbesondere bevorzugt zwischen 20 und 30 Begasungsscheiben angeordnet sind.
6. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Hohlwelle mit einer Drehgeschwindigkeit zwischen 10 und 250 rpm, bevorzugt zwischen 100 und 200 rpm, insbesondere bevorzugt zwischen 150 und 180 rpm rotierbar ist.
7. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine komprimierte Gas ausgewählt ist aus einer Gruppe bestehend aus Luft, CO2, N2, Ozon, Methan oder Erdgas.
8. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Gasdruck in der mindestens einen rotierbaren Hohlwelle zwischen 1 und 5 bar, bevorzugt zwischen 2 und 3 bar beträgt.
9. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Begasungsscheibe eine keramische Begasungsscheibe mit einer mittleren Porengröße zwischen 0,05 μηη und 10 μηη, bevorzugt 0, 1 μηη und 5 μηη, insbesondere bevorzugt zwischen 2 μηη und 3 μηη verwendet wird.
10. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in der mindestens Zuleitung (2) mindestens eine Vorrichtung zur Erzeugung einer Pulsation des komprimierten Gases vorgesehen ist.
1 1. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Vorrichtung zur Pulsationserzeugung im komprimierten Gas eine Pulsation des komprimierten Gases mit einer Frequenz zwischen 5 und 15 Hz, bevorzugt zwischen 7 und 13 Hz, insbesondere bevorzugt zwischen 9 und 1 1 Hz. erzeugt.
12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Vorrichtung zur Pulsationserzeugung ein fluidische Oszillator, ein automatisches Ventil, insbesondere einem Magnetventil, und/oder ein Verdrängungskompressor, insbesondere ein Kolbenkompressor, ist..
13. Verfahren zum Erzeugen von Gasblasen in einer Flüssigkeit in einem Behälter unter Verwendung von mindestens einer Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst:
- Einführen eines komprimierten Gases in mindestens eine Zuleitung (2), wobei das komprimierte Gas direkt ohne Flüssigkeitsträger in die Zuleitung (2) eingetragen wird;
- Einführen des komprimierten Gases in den Inneraum der mindestens einen horizontal angeordneten rotierbaren Hohlwelle (3), insbesondere der ersten rotierbaren Hohlwelle; wobei die mindestens eine Hohlwelle (3) mit einer Drehgeschwindigkeit zwischen 10 und 250 rpm, bevorzugt zwischen 100 und 200 rpm, insbesondere bevorzugt zwischen 150 und 180 rpm rotiert, und
- Eintragen des komprimierten Gases durch mindestens eine vertikal auf der horizontalen rotierenden Hohlwelle (3) angeordneten Begasungsscheibe (4) in die Flüssigkeit unter Erzeugung von Gasblasen.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die in der Flüssigkeit erzeugten Blasen eine Blasengröße zwischen 1 μηη und 200 μηη, bevorzugt zwischen 20 μηη und 80 μηη, insbesondere zwischen 45 μηη und 50 μηη aufweisen.
15. Verfahren nach Anspruch 13 und 14, dadurch gekennzeichnet, dass das in mindestens einen Zuleitung (2) fließende Gases unter Verwendung von mindestens einer in der mindestens einen Zuleitung angeordneten Vorrichtung zur Pulsationserzeugung eine Pulsation mit einer Frequenz zwischen 5 und 15 Hz, bevorzugt zwischen 7 und 13 Hz, insbesondere bevorzugt zwischen 9 und 1 1 Hz erfährt.
16. Anlage zur Reinigung einer Flüssigkeit, insbesondere von Wasser, umfassend - mindestens einen Behälter mit einer Vorrichtung zum Erzeugen von Blasen nach einem der Ansprüche 1 bis 12 , und
- mindestens einen Behälter in Form einer Flotationszelle zur Aufnahme von der mit den Blasen versetzten Flüssigkeit mit mindestens einer Filtrationseinheit zur Abtrennung von im Wasser enthaltenen Bestandteilen.
17. Verfahren zur Reinigung von Wasser unter Verwendung einer Anlage nach Anspruch 16.
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