WO2016175053A1 - チェーンソー - Google Patents

Abstract

目立て作業を行う場合に適切な動作を行うことのできるチェーンソーを得る。作業者がスロットルレバーを操作し、その操作量を最大にすることにより、駆動状態が開始され、クランク軸の回転速度Ｒが上昇し、その最大値ＲＣとなる。その後、作業者が、経過時間ｔ０において、スロットルレバーの操作量を最大にしたままで目立て操作用レバーを操作し第２の状態としている。これにより、マイクロスイッチがオフとなるために、クランク軸の回転速度Ｒは、Ｒ１＜Ｒ＜Ｒ２の範囲に制御される。これと同時に、ソーチェーンが目立て操作用レバーに固定された砥石に当接することによって、目立て作業が行われる。経過時間ｔ０でマイクロスイッチがオフとされた後には、点火コイルの出力は、制御部によって、期間Ｔ１の間はオン（着火）、期間Ｔ２の間はオフ（失火）となるように、周期Ｔ１＋Ｔ２で周期的に制御される。

Description

チェーンソー

本発明は、ガイドバーの周縁部に沿って走行するソーチェーンによって切断作業を行うチェーンソーに関する。

樹木の切断等に用いられるチェーンソーにおいては、本体から前方に延伸したガイドバーの周縁部に掛け渡されたソーチェーンが、本体の内部に設けられたエンジンやモータ等の動力源によって駆動される。この際、ソーチェーンは、ソーチェーンが掛け渡される駆動歯車が回転駆動されることによって駆動され、ソーチェーンにおける駆動歯車に掛け渡される側が駆動歯車と噛合するチェーンとされ、駆動歯車及びガイドバーに掛け渡される側と反対側が刃具とされている。このため、ガイドバーの周縁部を高速で走行するソーチェーンによって、切断作業を行うことができる。こうしたチェーンソーの構造は、特許文献１に記載されている。エンジンが動力源として用いられる場合には、駆動歯車の回転軸（駆動軸）とエンジンのクランク軸（動力軸）とは遠心クラッチを介して接続されている。クランク軸の回転速度が低く保たれたアイドリング状態では遠心クラッチは接続されず、駆動歯車、ソーチェーンは駆動されない。

作業者は、本体の後部に設けられたリアハンドルと、本体の前部において上側に突出し、かつガイドバーの後方に設けられたフロントハンドルとを把持し、ガイドバーの前端付近を樹木等に当接させて、切断作業を行うことができる。リアハンドルには、エンジンの出力あるいはクランク軸の回転速度を調整するためのスロットルレバーが設けられている。作業者は、リアハンドルを把持しながらスロットルレバーを操作する（引く）ことにより、クランク軸の回転速度を上昇させることができる。これにより、遠心クラッチが接続され、駆動歯車、ソーチェーンが駆動される。この状態で切断作業を行うことができる。

一般的に、刃具によって切断作業を行う切断機においては、使用を重ねる間に刃先の状態が変化し、その切断性能が低下する。切断性能を復活させるためには、通常、刃具に対して目立て作業が行われる。チェーンソーにおいても同様であり、ソーチェーンに対して目立て作業が行われる。この目立て作業は、例えば特許文献２に示されるように、チェーンソーを停止させた状態で作業者が棒状のヤスリ等を用いてソーチェーンの一つ一つの刃先を研磨することによって行われている。また、砥石を用いて刃先を研磨することによって目立て作業を行うこともできる。この作業は、駆動されたソーチェーンを目立て作業用の砥石に当接させ、通常の切断作業と同様に砥石を切断することによって行われるため、前記の場合と比べて非常に簡便に行うことができる。

特開２０１３－１８８９４７号公報 実開昭６０－１１９５０４号公報

作業者がヤスリ等を用いて目立て作業を行う場合には、切断性能を充分に回復させることは可能ではあるものの、作業効率が悪く、更に、この作業は作業者の感性によって行われるために、その再現性は良好ではなかった。

一方、砥石を用いた研摩によって目立て作業を行う場合には、作業効率は高く、その再現性も上記の場合よりは良好となる。しかしながら、この場合にも、切断性能を充分に回復させることは実際には困難であった。この原因としては、通常チェーンソーで切断される木材等と比べて砥石の硬度は高いため、通常の切断作業の場合と同様の速度で走行するソーチェーンを砥石と当接させた場合には、この作業の際に刃先が摩耗することや、砥石と刃先との摩擦で発熱が生じ、この熱によってソーチェーンの強度が低下することがあった。このため、この場合には、目立て作業によってソーチェーンの切断性能がむしろ劣化する場合があり、砥石の消耗も激しくなった。

すなわち、目立て作業を行う場合に適切な動作を行うことのできるチェーンソーが望まれた。

本発明は、かかる問題点に鑑みてなされたものであり、上記の問題点を解決する発明を提供することを目的とする。

本発明は、上記課題を解決すべく、以下に掲げる構成とした。本発明のチェーンソーは、本体に設けられた動力源において回転する動力軸と、前記動力軸によって駆動されるソーチェーンと、を具備するチェーンソーであって、前記ソーチェーンと当接することによって前記ソーチェーンの目立てを行う目立て用部材と、目立て作業にあると判断した場合に、目立て作業にないと判断した場合と異なる制御を行う制御手段と、を有することを特徴とする。本発明のチェーンソーは、前記目立て用部材の位置が前記ソーチェーンから離間した側となる第１の状態と、前記目立て用部材の位置が前記ソーチェーンと近接する側となる第２の状態と、が設定され、前記目立て用部材が前記第１の状態から前記第２の状態へ遷移したこと、あるいは前記第１の状態から前記第２の状態への遷移が許容されない状態から許容される状態となったこと、を検出する検出手段を具備し、前記制御手段は、前記検出手段により前記検出が行われた場合に、前記目立て作業にあると判断することを特徴とする。本発明のチェーンソーにおいて、前記制御手段は、前記検出手段と接続され、前記検出手段の検出結果に基づいて前記動力軸の回転を制御することを特徴とする。本発明のチェーンソーは、作業者による操作に応じて前記動力軸の回転速度を制御する回転速度調整手段を具備し、前記制御手段は、前記目立て用部材が前記第１の状態から前記第２の状態へ遷移したこと、あるいは前記目立て用部材の前記第１の状態から前記第２の状態への遷移が許容されない状態から許容される状態となったことを前記検出手段が検出した際に、前記動力軸の回転速度を前記回転速度調整手段の操作に関わらず低下させる制御を行うことを特徴とする。本発明のチェーンソーは、前記動力軸の回転速度を認識する回転速度認識手段を具備し、前記制御手段は、前記目立て用部材が前記第１の状態から前記第２の状態へ遷移したこと、あるいは前記目立て用部材の前記第１の状態から前記第２の状態への遷移が許容されない状態から許容される状態となったことを前記検出手段が検出した際に、前記回転速度認識手段によって認識された前記回転速度をフィードバックして前記動力軸の回転速度を予め設定された範囲内に低下させることを特徴とする。本発明のチェーンソーにおいて、前記制御手段は、前記目立て用部材が前記第１の状態から前記第２の状態に遷移したと前記検出手段が認識してから予め定められた時間を経過すると、前記ソーチェーンの駆動を停止させることを特徴とする。本発明のチェーンソーにおいて、前記制御手段は、前記検出手段により前記目立て用部材が前記第２の状態にあることが検出され、かつ前記ソーチェーンが駆動されていない場合に、前記ソーチェーンの駆動を制限することを特徴とする。本発明のチェーンソーは、前記目立て用部材において、前記第２の状態よりも前記目立て用部材の位置が更に前記ソーチェーンと近接する側となり、かつ前記検出手段によって認識される第３の状態が設定され、前記制御手段は、前記目立て用部材が前記第３の状態にあると前記検出手段が認識した際に、前記ソーチェーンの駆動を停止させることを特徴とする。本発明のチェーンソーは、前記ソーチェーンを駆動する駆動軸の回転を制動するブレーキを具備し、前記制御手段は、前記目立て用部材が前記第１の状態から前記第２の状態へ遷移したこと、あるいは前記目立て用部材の前記第１の状態から前記第２の状態への遷移が許容されない状態から許容される状態となったことを前記検出手段が検出した際に、前記ブレーキを用いて前記駆動軸の回転を制動することを特徴とする。本発明のチェーンソーは、前記目立て用部材が前記第２の状態にあること、あるいは前記第１の状態から前記第２の状態への遷移が許容される状態にあることを作業者に対して報知する報知手段が前記制御手段に接続されたことを特徴とする。本発明のチェーンソーは、前記ソーチェーンの駆動を停止させる、又は制限する制御が行われた際に前記作業者に対して警告を発する異常表示手段が前記制御手段に接続されたことを特徴とする。本発明のチェーンソーにおいて、前記検出手段は、前記目立て用部材の位置を検出することを特徴とする。本発明のチェーンソーにおいて、前記検出手段は、前記目立て用部材と前記ソーチェーンの接触状態を検知することを特徴とする。本発明のチェーンソーは、前記目立て用部材の前記第１の状態から前記第２の状態への遷移を許容しない状態と当該遷移を許容する状態とが設定されるロックレバーを具備し、前記検出手段は、前記ロックレバーの状態を検出することを特徴とする。本発明のチェーンソーにおいて、前記目立て用部材は、前記第１の状態となる側に付勢されたことを特徴とする。本発明のチェーンソーにおいて、前記動力源はエンジン、前記動力軸は前記エンジンのクランク軸であることを特徴とする。本発明のチェーンソーにおいて、前記動力源はモータ、前記動力軸は前記モータの回転軸であることを特徴とする。

本発明は以上のように構成されているので、目立て作業を行う場合に適切な動作を行うことのできるチェーンソーを得ることができる。

本発明の第１の実施の形態となるチェーンソーの、目立て操作用レバーが第１の状態とされた場合における側面透視図である。 本発明の第１の実施の形態となるチェーンソーの、目立て操作用レバーが第２の状態とされた場合における側面透視図である。 本発明の第１の実施の形態となるチェーンソーにおいて、目立て作業を開始する前後の、クランク軸の回転速度（ａ）、マイクロスイッチのオン・オフ（ｂ）、エンジンの点火の状況（ｃ）の時間経過を示す図である。 本発明の第１の実施の形態となるチェーンソーにおける、エンジンの制御に関わる構成を示す図である。 本発明の第１の実施の形態となるチェーンソーにおける動作を示すフローチャートである。 本発明の第２の実施の形態となるチェーンソーにおける制御に関わる構成を示すブロック図である。 本発明の第２の実施の形態となるチェーンソーにおける目立て操作用レバーの３つの状態を模式的に示す図である。 本発明の第２の実施の形態となるチェーンソーにおける目立て操作用レバーの３つの状態に対応した動作を示すフローチャートである。 本発明の第２の実施の形態における目立て操作用レバーの変形例を示す図である。 本発明の第３の実施の形態となるチェーンソーにおける目立て操作用レバーを示す図である。 本発明の第３の実施の形態となるチェーンソーにおける目立て操作用レバーの変形例を示す図である。 本発明の第４の実施の形態となるチェーンソーにおける目立て操作用レバーの周辺の構造を示す斜視図である。

（第１の実施の形態）　本発明の第１の実施の形態となるチェーンソーの構成について説明する。このチェーンソーにおいても、特許文献１に記載のチェーンソーと同様に、本体の内部に動力源（エンジン）が設けられ、動力源によって駆動される駆動歯車に掛け渡されたソーチェーンによって切断作業が行われる。

このチェーンソーにおいては、ソーチェーンの目立て作業は、本体に装着された目立て操作用レバー（目立て操作部）を操作することによって行われる。目立て作業に用いられる砥石は目立て操作用レバーに固定されているため、目立て作業用に砥石を別途準備することは不要である。この目立て操作用レバーの状態には、通常の切断作業を行うための状態（第１の状態）と、通常の切断作業は行えず目立て作業が行われる状態又は／及び砥石とソーチェーンが当接していなくとも目立て操作用レバーが操作された状態（第２の状態）がある。第２の状態においては、砥石は第１の状態よりもソーチェーン側に移動している。なお、本明細書において、目立て操作用レバーの状態を第１の状態、第２の状態、第３の状態（後述）として説明しているが、各状態においての砥石の状態として、第１の状態、第２の状態、第３の状態と読み替えることが可能である。

図１は、目立て操作用レバーが第１の状態とされた場合における、このチェーンソー１の本体１０におけるスプロケットとも呼ばれる駆動歯車２１周辺の構成を示す、側面からみた透視図である。図１において、駆動歯車２１の近くから前方（図中右方）に向かって細長いガイドバー３０が延伸しており、駆動歯車２１及びガイドバー３０の周縁部（図１における上下辺）に、ソーチェーン３１が掛け渡されている。図１において、駆動歯車２１は、時計回りに回転することによって、ソーチェーン３１を駆動する。ガイドバー３０は、本体１０に対するその前後方向における取り付け位置の微調整が可能なように本体１０に固定されており、これによってソーチェーン３１の張り調整を行うことができる。ソーチェーン３１における内周側（駆動歯車２１、ガイドバー３０と当接する側）は、駆動歯車２１と噛み合いかつガイドバー３０の周縁部に沿って移動可能なチェーン形状とされ、その外周側は刃付け加工が施されている。このため、ソーチェーン３１を駆動歯車２１で駆動し、かつ高速でガイドバー３０の外周に沿って走行するソーチェーン３１によって切断作業を行うことができる。

また、図１において、駆動歯車２１の周囲上側は、本体１０において紙面手前側に突出するように設けられたカバー取り付け部１１で囲まれ、チェーンソー１の使用時には、カバー取り付け部１１にカバー（図示せず）が装着される。このため、切断作業時には、駆動歯車２１周辺はカバーで覆われて露出せず、ガイドバー３０及びソーチェーン３１の本体１０の前方で露出した部分を用いて切断作業を行うことができる。

駆動歯車２１の回転軸である駆動軸２２は、紙面奥側において、遠心クラッチ（クラッチ）を介して動力源となるエンジンのクランク軸（動力軸）と接続されているが、図１においては、駆動軸２２よりもエンジン側の構成は記載されていない。クランク軸には遠心クラッチが固定され、遠心クラッチの外側を覆うように設けられたクラッチドラムに駆動軸２２が固定されている。エンジンの運転状況は、駆動軸２２、ソーチェーン３１を駆動しないアイドリング状態と、駆動軸２２、ソーチェーン３１を駆動する駆動状態に大別される。アイドリング状態では、クランク軸の回転速度が低く維持され、遠心クラッチとクラッチドラムとが当接しないために、クランク軸が回転しても駆動軸２２（駆動歯車２１）は駆動されない。一方、駆動状態においては、クランク軸の回転速度が高まり、遠心クラッチとクラッチドラムとが当接し遠心クラッチが接続されるため、駆動軸２２はクランク軸によって駆動され、駆動歯車２１が駆動される。切断作業、目立て作業は共に駆動状態で行われる。

このチェーンソー１は、作業者によって携帯されて使用される。このため、ガイドバー３０の後方において上側から本体１０をまたぐ形状とされ、作業者の一方の手で把持される環状のフロントハンドル１２が、本体１０に設けられる。一方、本体１０の後部には、作業者の他方の手で把持される環状のリアハンドル１３が設けられる。リアハンドル１３の上側の部分における下側には、エンジンの出力あるいはクランク軸の回転速度を制御するためのスロットルレバー１４（回転速度調整手段）が設けられている。スロットルレバー１４が操作されない場合には、エンジンはアイドリング状態とされ、ソーチェーン３１は停止する。この状態からスロットルレバー１４が操作される（上側に引かれる）と、エンジンに接続された気化器のスロットル開度が大きくされ、クランク軸の回転速度が高まり、駆動状態とされ、ソーチェーン３１が駆動される。スロットルレバー１４は、アイドリング状態となる側に付勢されているため、作業者がスロットルレバーに触れない状態では、エンジンは常にアイドリング状態とされる。駆動状態においては、スロットルレバー１４の操作量（引き量）に応じて、クランク軸の回転速度は上昇する。ただし、一般的に、スロットルレバー１４の引き量は最大とされた（クランク軸の回転速度が設定上の最大とされた）状態で、切断作業は行われる。

上記の構成は、従来より知られるチェーンソーと同様である。ここで、このチェーンソー１においては、本体１０において、駆動歯車２１の近くに、目立て操作用レバー（目立て操作部）１５が装着されている。目立て操作用レバー１５は、ソーチェーン３１の刃先を研磨する研磨装置として機能する。目立て操作用レバー１５は、回動軸１５Ａの周りで本体１０に対して回動可能に装着されており、バネ（図示せず）によって、図１における時計回りに付勢されている。また、図１に示されるように、目立て操作用レバー１５の上端部（レバー上部１５Ｂ）はカバー取り付け部１１の外側に突出するため、カバーを装着した場合においても、作業者はレバー上部１５Ｂを操作することによって、バネの弾性力に抗して目立て操作用レバー１５を図中の反時計回りに回動させることができる。

目立て操作用レバー１５の下部における駆動歯車２１と対向する側には、駆動歯車２１に掛け渡されたソーチェーン３１に沿うように円弧形状とされた表面を具備する目立て作業用の砥石（目立て用部材）４０が固定されている。図１は、目立て操作用レバー１５が操作されない場合の状態を示し、この場合には、砥石４０は、駆動歯車２１に掛け渡されたソーチェーン３１から離間し、ソーチェーン３１とは当接しない。この状態が第１の状態であり、目立て操作用レバー１５が動作していない状態である。この状態で、作業者は、スロットルレバー１４を操作し、エンジンを駆動状態とすることにより、ソーチェーン３１を高速で駆動して切断作業を行うことができる。すなわち、チェーンソー１は切断作業にある。

一方、図２は、目立て操作用レバー１５が第２の状態とされた場合における構成を図１と同様に示す。この状態は、図１の状態から、作業者がバネの弾性力に抗してレバー上部１５Ｂを上側に引き、目立て操作用レバー１５を図１中の反時計回りに回動させた状態である。これによって、砥石４０は、駆動歯車２１に掛け渡されたソーチェーン３１と当接する。このように、ソーチェーン３１が駆動された状態で作業者がレバー上部１５Ｂを上側に引けば、ソーチェーン３１の目立て作業が行われる。すなわち、第２の状態は、目立て操作用レバー（研磨装置）１５が動作した状態であり、チェーンソー１は目立て作業にある。

このように、上記の構成の目立て操作用レバー１５を、第１の状態（図１）から第２の状態（図２）とすることによって、このチェーンソー１における目立て作業を行うことができる。この際、目立て作業は図１、２においてカバー取り付け部１１（カバー）で覆われた内部で行われるため、目立て作業時に発生する粉塵等の飛散も低減される。

ここで、このチェーンソー１においては、目立て操作用レバー１５の操作に応じて、エンジンの制御、特に目立てに適した駆動歯車２１（駆動軸２２）の回転速度の制御が行われる。言い換えれば、回転速度の制御において、目立て作業にあると判断した場合と、目立て作業にないと判断した場合とでは異なる制御が行われる。このため、目立て操作用レバー１５が第１の状態、第２の状態のどちらにあるかを認識するため、図１、２において、目立て操作用レバー１５の左側において、マイクロスイッチ（スイッチ：検出手段）４１が本体１０に固定されている。第１の状態を示す図１においては、目立て操作用レバー１５の一部であるスイッチ操作部１５Ｃがマイクロスイッチ４１と当接しこれを押すことによって、マイクロスイッチ４１はオンの状態とされる。前記の通り、目立て操作用レバー１５はバネによって図１における時計回りに付勢されるため、目立て操作用レバー１５に外力が加わらない状態では、マイクロスイッチ４１がオンとなった状態が維持される。

一方、目立て操作用レバー１５が第２の状態とされた図２では、スイッチ操作部１５Ｃがマイクロスイッチ４１から図中右側に離間するため、マイクロスイッチ４１はオフの状態となる。すなわち、マイクロスイッチ４１がオンからオフの状態とされることによって、第１の状態から第２の状態に移行した（目立て操作用レバー１５が操作された）ことを判定することができる。すなわち、本願の実施形態において、目立て操作用レバー１５の第１の状態は、通常の切断作業を行うための状態であり、目立て操作用レバー１５が操作されていない状態である。そして、目立て操作用レバー１５の第２の状態は、通常の切断作業は行えず目立て作業が行われる状態又は／及び砥石４０とソーチェーン３１が当接していなくとも目立て操作用レバー１５が操作された状態である。言い換えれば、第２の状態は、目立て操作用レバー１５が操作された状態である。なお、目立て操作用レバー１５に作用する圧力等を検出することで、砥石４０とソーチェーン３１との接触を直接認識することも可能であり、この状態を本願の第２の状態としても良い。しかしながら、本願の実施形態の構成によれば、第１の状態と、実際に砥石４０とソーチェーン３１が当接する状態との間には、若干の遊びが設けられていることから、後述する制御手段による制御に遅延等が生じた場合であっても確実に作用させることができるため有用である。

前記の通り、エンジンのクランク軸（動力軸）の回転速度は、エンジンの動作時においてはアイドリング状態と駆動状態に大別され、この切替はスロットルレバー（回転速度調整手段）１４の操作によって行われる。切断作業、目立て作業は共に駆動状態（ソーチェーン３１が駆動された状態）で行われる。このチェーンソー１においては、駆動状態で目立て操作用レバー１５が第１の状態から第２の状態とされた場合（マイクロスイッチ４１がオンからオフとされた場合）に、スロットルレバー１４の操作に関わらずクランク軸の回転速度を制限する制御手段が設けられる。制御手段は、マイクロスイッチ４１がオンからオフとなることによって、クランク軸の回転速度Ｒを目立て作業に適した範囲内、Ｒ１＜Ｒ＜Ｒ２となるように制御する。

また、目立て作業は、駆動されたソーチェーン３１と砥石４０とが当接することによって行われる。ここで、上記のチェーンソーに限らず、一般的に、停止状態のソーチェーンと砥石とが当接した状態で、急激にソーチェーンを駆動させた場合には、ソーチェーンの刃先に偏った大きな力が加わり、刃先の変形等が発生するおそれがある。このため、目立て作業を行う際は、まず初めにソーチェーンを駆動させてから、駆動されたソーチェーンと砥石とを当接させるのが適正な手順であり、この手順を逆に実行すると、ソーチェーンを劣化させるおそれがある。上記の制御手段は、こうした誤った手順で目立て作業が行われることも防止する。言い換えれば、駆動の手順においても、目立て作業にあると判断した場合と、目立て作業にないと判断した場合とでは異なる制御が行われる。

以下に、制御手段について説明する。まず、制御手段が行う目立て作業時のクランク軸の回転速度の制御について説明する。目立て作業においてはソーチェーン３１が駆動された状態であることが要求されるため、駆動軸２２（駆動歯車２１）の回転速度の範囲の下限は、０ｒｐｍよりも大きく目立て作業が可能な程度に充分に大きな値とされる。一方、前記の通り、クランク軸がアイドリング状態では駆動軸２２に動力が伝達されず駆動歯車２１の回転速度は零となる。すなわち、遠心クラッチが接続される際のクランク軸の回転速度をＲ０とすれば、０≦Ｒ＜Ｒ０でソーチェーン３１は停止し、クランク軸の回転速度Ｒ＞Ｒ０の場合は遠心クラッチによって動力が伝達され、駆動軸２２（駆動歯車２１）の回転速度はクランク軸（動力軸）の回転速度Ｒと等しくなる。このため、上記の下限値Ｒ１＞Ｒ０となる。

また、一般的には、作業者がスロットルレバー１４の操作量を最大にして、クランク軸の回転速度Ｒをその最大値ＲＣとした状態で切断作業は行われる。しかしながら、Ｒ＝ＲＣの状態で目立て作業が行われた場合には、ソーチェーン３１の刃先の摩耗や発熱等が発生するために、目立て作業によってむしろソーチェーン３１が劣化するおそれがある。このため、Ｒ２＜＜ＲＣとなり、Ｒ０＜Ｒ１＜Ｒ＜Ｒ２＜＜ＲＣとなるように、Ｒは制御される。ソーチェーン３１の切断性能の回復が充分となるような範囲に対応して、Ｒ１、Ｒ２は設定される。

適正な手順で目立て作業を行う際のクランク軸の回転速度Ｒ、マイクロスイッチ４１のオン・オフの状況の時間経過の一例を図３（ａ）、（ｂ）にそれぞれ示す。ここで、初期状態は、スロットルレバー１４、目立て操作用レバー１５が共に操作されない状態（エンジンがアイドリング状態かつ目立て操作用レバー１５が第１の状態）である。この状態から、作業者がスロットルレバー１４を操作し、その操作量を最大にすることにより、駆動状態が開始され、クランク軸の回転速度Ｒが上昇し、その最大値ＲＣとなる。その後、作業者が、経過時間ｔ０において、スロットルレバー１４の操作量を最大にしたままで目立て操作用レバー１５を操作し第２の状態としている。これにより、マイクロスイッチ４１がオフとなるために、クランク軸の回転速度Ｒは、Ｒ１＜Ｒ＜Ｒ２の範囲に制御される。これと同時に、ソーチェーン３１が目立て操作用レバー１５に固定された砥石４０に当接することによって、目立て作業が行われる。

この際、作業者は、スロットルレバー１４の操作量を最大にした状態で、目立て操作用レバー１５を操作することだけで、ソーチェーン３１の目立て作業を行うことができる。これにより、ソーチェーン３１の走行速度が適度に調整された状態で目立て作業が行われ、ソーチェーン３１の切断性能を良好にすることができ、かつ砥石４０の摩耗も抑制される。

図４は、このチェーンソー１において上記の制御を行うに際しての制御の系統を示す。ここで、動力源としては、エンジン５０が用いられ、クランク軸（動力軸）５１は、シリンダ５２中において上下動をするピストン５３とコンロッド５４を介して連結されることにより、回転する。クランク軸５１の回転速度Ｒあるいは回転出力は、シリンダ５２内に連結された気化器５５によって供給される混合気の量で定まり、この調整は、気化器５５に設けられたスロットル軸５５１の回動角度によって設定される。スロットル軸５５１は、図１におけるスロットルレバー１４の操作と連動するように、スロットルレバー１４とワイヤ等で連結される。

また、クランク軸５１には、永久磁石が配されたマグネトホイール５６が固定され、クランク軸５１の回転に伴ってクランクケース５７の外でマグネトホイール５６も回転する。一方、シリンダ５２には、このエンジン５０における点火動作を行わせるための点火ユニット５８がマグネトホイール５６の外周面と所定の間隙を有して固定されている。マグネトホイール５６の回転に伴って、点火ユニット５８内に設けられた一次コイルで電力が発生し、この電力は、同じく点火ユニット５８内に設けられた二次コイル５８１で昇圧され、シリンダ５２に装着された点火プラグ５９に高圧コード６０を介して供給される。点火プラグ５９は、ピストン５３で圧縮された混合気を着火するため、この着火タイミング（点火プラグ５９への電力供給タイミング）は、ピストン５３の上死点近くに設定され、クランク軸５１の１回転につきこのタイミングで１回の着火が行われる。

また、点火ユニット５８には、エンジン停止スイッチ６１が配線６２を介して接続される。エンジン停止スイッチ６１がオンとされ接地側に切り替えられると、点火ユニット５８（二次コイル２８１）の出力はエンジン停止スイッチ６１を介して接地側に流れるため、点火プラグ５９への電力供給は停止し、エンジン５０（クランク軸５１）は停止する。エンジン停止スイッチ６１は、通常はオフ（接地側と反対側に切り替えられた状態）とされ、動作中のエンジン５０を作業者が停止させる場合に操作される。

上記の動作は、通常知られるエンジンの動作と同様である。ここで、点火ユニット５８には、マイクロスイッチ４１のオン・オフに応じて点火プラグ５９に供給する電力を制限する制御部（制御手段）５８２も設けられている。点火ユニット５８（制御部５８２）には、目立て操作用レバー１５の状態を認識するためのマイクロスイッチ４１が、配線６３を介して接続されている。

図３（ｃ）は、この場合における点火ユニット５８（二次コイル５８１）の出力（点火プラグ５９への電力供給）の時間経過を、図３（ａ）（ｂ）に対応させて示す図である。経過時間ｔ０より前においてマイクロスイッチ４１がオンである間は、前記の通りの通常の動作が行われ、スロットルレバー１４の操作に応じて回転速度Ｒを最大値であるＲＣとすることができる。ここで、前記の通り、正確にはこの電力供給はクランク軸５１の１回転につき１回のみであるため、この電力供給は実際には離散的であり、この周期は例えばクランク軸５１の回転速度が１００００ｒｐｍの場合には０．１ｍｓｅｃと、図３におけるマイクロスイッチ４１のオン・オフの期間と比べると極めて短い。このため、図３（ｃ）の経過時間ｔ０より前においては、便宜上この電力供給は連続的に示されている。

経過時間ｔ０でマイクロスイッチ４１がオフとされた後には、二次コイル５８１の出力は、制御部５８２によって、期間Ｔ１の間はオン（着火）、期間Ｔ２の間はオフ（失火）となるように、周期Ｔ１＋Ｔ２で周期的に制御される。ここで、期間Ｔ１の間には、前記のマイクロスイッチ４１がオンの場合と同様、クランク軸５１の回転毎に点火プラグ５９への電力供給（点火）が行われる。一方、期間Ｔ２の間は、この電力供給は行われないため、期間Ｔ２の間は、クランク軸５１を駆動させるための燃焼が行われない状態となる。マイクロスイッチ４１がオフされた場合には、期間Ｔ１と期間Ｔ２とが繰り返されるため、結果として、エンジン５０の出力は抑制された状態となる。このため、マイクロスイッチ４１がオンとされた場合とスロットル軸５５１（スロットルレバー１４）の状態が同一であっても、クランク軸５１の回転速度Ｒを低下させることができる。あるいは、マイクロスイッチ４１がオフとされた直後にクランク軸５１の回転速度Ｒが即時に低下しない場合でも、クランク軸５１の回転出力が低下するために、砥石４０がソーチェーン３１と当接することにより駆動歯車２１（動力軸２２）が制動され、クランク軸５１も制動され、その回転速度Ｒは低下する。このため、図３（ａ）においてクランク軸５１の回転速度ＲがＲＣ（最大値）とされた場合とスロットル軸５５１（スロットルレバー１４）の状態が同一であった場合でも、クランク軸５１の回転速度Ｒを低下させることができる。Ｔ２／Ｔ１比率が大きな場合には回転速度Ｒの低下は大きくなる。

ここで、マグネトホイール５６の回転に伴って点火ユニット５８で発生する電力は、マグネトホイール５６（クランク軸５１）の回転周期に応じて周期的に変化するため、制御部５８２は、この電力によって、クランク軸５１の回転速度Ｒを認識することができる。このため、制御部５８２は、現在の回転速度ＲをフィードバックしてＴ２／Ｔ１を調整し、回転速度Ｒを所望の範囲（Ｒ１＜Ｒ＜Ｒ２）とすることができる。なお、点火プラグ５９へ供給する電力を調整することによってクランク軸５１の回転速度を低下あるいは調整する手法としては、他の手法を用いることもできる。例えば、期間Ｔ２において、点火を全く行わない代わりに、点火タイミングを間引きする、すなわち、連続する複数回の点火タイミングのうちの１回を失火させる構成としてもよい。あるいは、Ｔ１、Ｔ２の設定を設けず、経過時間ｔ０より後は、一様にこうした点火タイミングの間引き制御を行うことによって、クランク軸５１の回転速度Ｒを低下させる制御を行うこともできる。この場合には、間引き頻度を調整することによって、回転速度Ｒを調整することができる。

このように、上記のチェーンソー１においては、スロットルレバー（回転速度調整手段）１４の操作に関わらずクランク軸５１の回転速度Ｒを低下させる制御を行う制御部（制御手段）５８２が設けられる。制御部５８２は、点火プラグ５９へ電力を供給するために用いられる二次コイル５８１又は一次コイルの出力を用いて実際のクランク軸５１の回転速度Ｒを認識することもできる、すなわち、二次コイル５８１を回転速度認識手段としても用いている。このように、制御手段は、回転速度認識手段を用いて、クランク軸５１の回転速度Ｒを制御することができる。

図３においては、適正な手順で目立て作業が行われた場合の状況が示されていた。一方、誤った手順で目立て作業が行われた場合、すなわち、ソーチェーン３１が駆動されず、かつ砥石４０とソーチェーン３１とが当接した状態又は砥石４０とソーチェーン３１とが当接していなくとも目立て操作用レバーが操作された状態（第２の状態）で、作業者がソーチェーン３１を駆動させようとした場合の制御について説明する。

まず、この場合においても、制御部５８２は、クランク軸５１の回転速度Ｒを同様に認識することができるため、Ｒ０を閾値とし、Ｒ≦Ｒ０の場合に、ソーチェーン３１が駆動されていないと判断することができる。また、制御部５８２は、マイクロスイッチ４１がオフである場合に、目立て操作用レバー１５が第２の状態にあると認識することができる。前記の通り、誤った手順で目立て作業が行われることを防止するためには、この状態からソーチェーン３１を駆動させることは望ましくない。このため、制御部５８２は、この状態からは、クランク軸５１の回転速度Ｒの上昇をさせない制御を行う。このため、例えば、前記の目立て時における回転速度の制御と同様の制御を、Ｔ２＞＞Ｔ１となるように行い、クランク軸５１の回転出力を抑制し、スロットルレバー１４が仮に操作されても回転速度Ｒが上昇しソーチェーン３１が駆動されることを抑制することができる。

あるいは、制御部５８２は、この場合には、スロットルレバー１４あるいはスロットル軸５５１を機械的に固定することにより、クランク軸５１の回転速度が上昇することを抑制してもよい。また、上記の制御を行うための判定の閾値として、前記のＲ０の代わりに、前記の下限値Ｒ１を用いてもよい。この場合においても、クランク軸５１の回転速度が、適正な範囲を下回った状態から急激に上昇することが抑制されるため、同様の効果を奏する。

このように、上記のチェーンソー１においては、制御部（制御手段）５８２は、誤った手順で目立て作業が行われることも抑制する。

図５は、上記のチェーンソー１において行われる制御部５８２の動作を示すフローチャートである。ここでは、切断作業が行われるか、目立て作業が行われるかが判断され、各々の作業に応じてエンジン５０（クランク軸５１の回転速度Ｒ）が適正に制御される。また、目立て作業においては、適正な手順が行われない限り、目立て作業は行われないように制御される。

ここでは、まず初めに、エンジン（動力源）５０が始動（起動）される（Ｓ１）。前記の通り、エンジン５０がアイドリング状態、駆動状態のいずれであるかに関わらず、エンジン５０が動作している場合には、上記の回転速度認識手段によってこれを認識することができる。

次に、制御部５８２は、マイクロスイッチ４１がオフ・オンのいずれにあるかを認識することによって、目立て操作用レバー（目立て操作部：研磨装置）１５が動作しているか否かを判断する（Ｓ２）。目立て操作用レバー１５が動作していない（マイクロスイッチ４１がオンである：第１の状態）と判定されたら、制御部５８２は、図３（ｃ）に示されるように、現在のエンジン５０の状態に関わらず通常のエンジン制御を行わせる（Ｓ３）。これによって、図３（ａ）に示されるように、作業者がスロットルレバー１４の操作量を最大とした場合には、クランク軸Ｒの回転速度Ｒは最大値ＲＣとなり、高速でソーチェーン３１が駆動される。この状態で、作業者は切断作業を行うことができる。その後、再びマイクロスイッチ４１の状態が判断され（Ｓ２）、目立て操作用レバー１５が動作していない限り、この状態は維持され、作業者は切断作業を行うことができる。

一方、マイクロスイッチ４１がオフである（目立て操作用レバー１５が第２の状態にある：研磨装置が動作している）と判定されたら（Ｓ２：ＹＥＳ）、制御部５８２は、現在ソーチェーン３１が駆動されているか否かを判定する（Ｓ４）。前記の通り、これは、クランク軸５１の回転速度Ｒ（エンジン５０の状態）によって認識することができる。あるいは、駆動軸２２（駆動歯車２１）やソーチェーン３１の動作状態を認識する手段を設け、これによってこの判定を行ってもよい。

ソーチェーン３１が駆動されていると認識されたら（Ｓ４：ＹＥＳ）、目立て作業を行うための手順が適正に行われたために目立て作業を開始すべきと判断される。このため、前記のように、クランク軸５１の回転速度ＲをＲ１＜Ｒ＜Ｒ２とする制御が行われる（Ｓ５）。これによって、目立て作業が適正な状態で行われる。

一方、ソーチェーン３１が駆動されていないと認識されたら（Ｓ４：ＮＯ）、前記の通り、この状態からソーチェーン３１を駆動することは好ましくない。このため、制御部５８２は、前記のように、クランク軸５１の回転速度Ｒを上昇させない制御を行う（Ｓ６）。この際、前記のように、点火の制限を行うことによりこの制御を行った場合には、スロットルレバー１４の操作にも関わらずソーチェーン３１が駆動されないことにより、目立て作業のための手順が適正に行われていないことを作業者は認識することができる。

この場合、作業者は、一旦目立て操作用レバー１５から手を離してから（Ｓ２）、スロットルレバー１４を再度操作し、クランク軸５１の回転速度Ｒを上昇させ、ソーチェーン３１を駆動することができる（Ｓ３）。その後、再度目立て操作用レバー１５を操作すれば（Ｓ２）、今度はソーチェーン３１が駆動されているため（Ｓ４）、クランク軸５１の回転速度Ｒが制限された状態で目立て作業が行われる（Ｓ５）。

上記のようにクランク軸５１の回転速度Ｒの上昇を抑制する（Ｓ６）ためにスロットルレバー１４又はスロットル軸５５１を機械的に固定する制御が行われた場合には、作業者は、スロットルレバー１４の操作の手応えにより、この制御が行われたことを認識することができる。この場合、マイクロスイッチ４１がオフからオンとされた場合にこの固定が解除される設定とすれば、上記と同様の動作を行うことにより、目立て作業を行うことができる。すなわち、目立て作業を行うための手順が適正に行われなかった場合には、作業者が目立て操作用レバー１５から一旦手を離してから目立て作業を行うための手順を再度適正に行うことにより、目立て作業を改めて行うことができる。

このように、上記のチェーンソー１においては、作業者が目立て操作用レバー１５とスロットルレバー１４を操作することによって、切断作業、目立て作業を共に適正に行うことができる。このため、ソーチェーン３１に対して、再現性よく、良好な目立て作業が行われる。

なお、上記の例では、目立て操作用レバー１５が第２の状態にある場合において、クランク軸５１の回転速度Ｒが、その最大値ＲＣよりも低い一定の範囲（Ｒ１とＲ２の間）となるように調整された。ここで、Ｒ１とＲ２を近い値とし、第２の状態において回転速度Ｒが一定となるような制御をしてもよい

ただし、１回の目立て作業に要する時間（砥石４０が連続的にソーチェーン３１と当接する時間）は、実際に例えば数秒程度とされる場合が多く、１回の切断作業に要する時間よりも大幅に短い。このため、実際には、目立て作業時において上記のような回転速度Ｒの厳密な制御をせず、この短い期間だけ回転速度Ｒを低下させるだけでも、充分な効果を奏する。こうした場合においても、回転速度Ｒを低下させる制御が行われた直後の回転速度Ｒの値に再現性があれば、目立て作業の再現性も充分に高くすることができる。この場合、例えば、目立て作業は必ずスロットルレバー１４の操作量を最大にした状態で行うと定め、この状態で回転速度Ｒを低下させる制御が行われた直後の回転速度Ｒが、上記のＲ１とＲ２の範囲内にあるように設定すればよい。これによって、再現性よく、良好な目立て作業を行うことができる。

また、上記の例では、スロットルレバー１４の操作量に関わらずエンジン５０の点火の制御を行うことによって、回転速度Ｒを低下させる制御が行われた。しかしながら、例えば、スロットルレバーやスロットル軸を機械的に押し戻し、スロットルレバーの操作量（即ち燃料や空気の量）を強制的に変化させることによって、回転速度Ｒを低下させることもできる。この場合にも、例えば目立て作業は必ずスロットルレバーの操作量を最大にする方向で行うと定めることができる。その後、目立て操作用レバーが操作され（Ｓ２）、かつソーチェーンが駆動されていると認識されたら（Ｓ４）、スロットルレバーを、その操作量が最大となる位置から、これよりも操作量が小さな目立て作業時の位置にまで機械的に押し戻す制御を行うことにより、回転速度Ｒを低下させることができる（Ｓ５）。この目立て作業時の位置は、操作量が最小（アイドリング状態）と最大の間の位置となる。この操作は、例えば制御部（制御手段）がソレノイドコイルに電流を流す（ソレノイドコイルをオンとする）ことによって行うことができる。作業者が目立て操作用レバーから手を離せばソレノイドコイルがオフとなる設定とすれば、図５の動作を同様に行うことができる。この際、制御部は、スロットルレバーの押し戻し量を調整することによって、回転速度Ｒを所定の範囲に調整することもできる。

上記の動作を実現するための構成として、図１、２に示された構成以外のものも用いることができる。例えば、マイクロスイッチの位置・構成は、目立て操作用レバー１５が第１の状態（図１）から第２の状態（図２）に変わったことを検知できる限りにおいて、任意である。ただし、第２の状態（図２）における目立て操作用レバー１５の設定角度は、砥石４０とソーチェーン３１とが当接することによって制限される。この際、砥石４０は使用を重ねるに従って摩耗するため、第２の状態（図２）における目立て操作用レバー１８の設定角度は、砥石４０の摩耗の状態によって変化し、例えば、図２に示された状態よりも砥石４０が摩耗した場合には、この設定角度は、図２の状態よりも反時計回りの側に移動する。こうした場合においても、上記の構成においては、マイクロスイッチ４１は、目立て操作用レバー１５が操作された直後には確実にオフとなるため、この操作を確実に認識することができる。また、この構成においては、砥石４０がソーチェーン３１と当接する直前にクランク軸５１の回転速度Ｒの調整（低下）が開始されるため、実際にソーチェーン３１と砥石４０とが当接する際のソーチェーン３１の走行速度は、より最適化される。

また、上記の構成においては、目立て作業時に発生した粉塵がマイクロスイッチ４１側に飛散し、これによってマイクロスイッチ４１の誤動作が発生したり、その寿命が短くなるおそれがある。これに対して、マイクロスイッチ４１と駆動歯車２１との間に目立て操作用レバー１５を設けることによって、マイクロスイッチ４１側への粉塵の飛散は抑制される。このため、マイクロスイッチ４１が図１、２のように設けられた構成が特に好ましい。

（第２の実施の形態）　上記のチェーンソー１においては、第１の状態（通常の切断作業が行われる状態）と第２の状態（通常の切断作業が行われず、代わりにソーチェーン３１の目立て作業が行われる状態）とが設定され、この切替が目立て操作用レバー（目立て操作部）１５によって行われた。実際には、第１の状態（作業者が目立て操作用レバー１５に触れない状態）で作業者が切断作業を行い、この際に例えば作業者が切断速度が遅くなったと認識した場合に、この目立て作業を行うことによって切断速度を回復（向上）させることができる。

しかしながら、砥石（目立て用部材）４０やソーチェーン３１は使用の度に摩耗する消耗品であり、これらの摩耗が進んだ状態、すなわち、これらの使用寿命が近づいた場合には、目立て作業を行うよりも、砥石４０やソーチェーン３１を交換することが好ましい。このため、こうした場合には、作業者が目立て作業を行おうとした場合においても目立て作業を行わせず、代わりにこれらの使用寿命が来たことを作業者に知らせることが有効である。第２の実施の形態に係るチェーンソー２においては、作業者が目立て作業を行おうとした場合において、砥石４０やソーチェーン３１の摩耗が進んだと判断されたために、目立て作業を行わせずにソーチェーン３１の駆動を停止させる状態（第３の状態）も、前記の第１、第２の状態に加えて設定される。

また、第２の状態において目立て作業を行う際には、過度の目立て作業によって、発熱による砥石４０やソーチェーン３１の劣化や消耗が発生する。このため、第２の状態における目立て作業は、予め定められた設定時間だけ実行されることが好ましい。このため、このチェーンソー２においては、第２の状態において、この設定時間の経過後にソーチェーン３１の駆動が停止する。

また、上記のチェーンソー１においては、動力源としてエンジン５０が用いられた。これに対して、第２の実施の形態に係るチェーンソー２においては、モータが動力源として使用される。図６は、このチェーンソー２の制御に関わる構成を示すブロック図である。

ここで動力源として用いられているモータ７０は、周知である三相のＤＣブラシレスモータである。このモータ７０は、バッテリ７１による直流電圧で駆動され、この直流電圧が３つの相のコイル（Ｕ相、Ｖ相、Ｗ相）にインバータ７２によって順次切り替えて供給されることによって、永久磁石が固定されたロータ（回転子：回転軸）７０Ａが回転する。この際、回転の周方向において１２０°の位相間隔で設けられた３つの位置センサ７３の出力より回転子位置検出回路７４が実際のロータの回転位置を認識し、その時間変化より、モータ回転数検出回路（回転速度認識手段）７５が実際の回転数（回転速度）を認識することができる。インバータ７２は、６つのスイッチング素子（Ｑ１～Ｑ６）を具備し、Ｑ１～Ｑ６のゲートのオン・オフは制御信号出力回路７６によって、モータ７０が適正な回転動作を行うように制御される。ロータ７０Ａがこのチェーンソー２における動力軸となる。

マイクロプロセッサからなる演算部（制御手段）７７は、このチェーンソー２全体の制御を行う。このため、演算部７７は、モータ回転数検出回路７５によって得られたロータの回転数の情報に応じて制御信号出力回路７６を介してモータ７０の回転数を制御する。この際、モータ７０の駆動のために実際に供給される電流は、電流検出用抵抗７８の両端の電圧をモータ電流検出回路７９が検出することによって認識することができ、この情報も演算部７６に入力する。これによって、演算部７７は、モータ７０の回転の制御を精密に行うことができる。また、この電流が異常な値（例えば過大な値）となった場合には、モータ７０に異常が発生したと判断して、演算部７７は、モータ７０の駆動（全てのコイルへの電流の供給）の停止をすることもできる。また、エンジン５０と駆動軸２２との間に遠心クラッチが用いられた前記のチェーンソー１とは異なり、このチェーンソー２においては、遠心クラッチが用いられず、モータ７０におけるロータ７０Ａの回転が駆動軸の回転（ソーチェーン３１の駆動）に直結する。このため、ソーチェーン３１の駆動のオン・オフはトリガスイッチ（回転速度調整手段）８０で制御され、トリガスイッチ８０の状態（オン・オフ）はスイッチ操作検出回路８１によって検出される。演算部７７は、トリガスイッチ８０の状態に応じてモータ７０のオン・オフを制御する。トリガスイッチ８０として、単なるモータ７０のオン・オフのスイッチだけではなく、切断作業時におけるモータ７０の回転速度を段階的に切り替えることのできる切替スイッチを用いてもよい。この場合、例えばその操作量（引き量）に応じて回転速度が切り替わる設定とすることができる。

ここで、このチェーンソー２においても、前記の目立て操作用レバー（目立て操作部）１５、駆動歯車２１（駆動軸２２）、ソーチェーン３１、砥石４０（目立て用部材）が同様に用いられる。このため、図１、２に示されたように、駆動歯車２１が回転している状態で目立て操作用レバー１５を回動軸１５Ａの周りで回動させることによって、砥石４０をソーチェーン３１と当接させ、目立て作業を行うことができる。図７は、この際の目立て操作用レバー１５の動きについて、模式的に示す図である。前記の通り、目立て操作用レバー１５は、図１、２、７において時計回り（砥石４０とソーチェーン３１とが離間する方向）に付勢され、図７における設定角度がＡの範囲にある場合に第１の状態とされ、この場合には、適正に切断作業が行われるように、モータ７０の回転数は高く設定される。一方、目立て操作用レバー１５をこの状態から反時計回りに回動させ砥石４０とソーチェーン３１とが当接した場合には、これ以上目立て操作用レバー１５を反時計回りに回動させることができない。この場合において、目立て作業を行わせる場合には、前記の第２の状態とされ、モータ７０の回転数は、目立て作業に適合するように、低く設定される。

ここで、砥石４０とソーチェーン３１とが当接した場合における目立て操作用レバー１５の角度は、砥石４０やソーチェーン３１の摩耗の状況によって変化し、これらの摩耗が進行した場合には、図７において目立て操作用レバー１５は、より反時計回りに回動する。このため、図７において、砥石４０やソーチェーン３１の摩耗が進行しておらず目立て作業が適正に行われる場合に対応した目立て操作用レバー１５の設定角度の範囲はＢとすることができる。これよりも反時計回り側となるＣの範囲では、砥石４０及び／又はソーチェーン３１の摩耗が進行していると推定される。また、砥石４０は摩耗してきた場合に交換できるよう着脱可能とされていることから、目立て操作用レバー１５に砥石４０が装着されていない場合がありうる。また、メンテナンスや運搬時の都合により、ソーチェーン３１がスプロケット２１から取り外されている場合もありうる。こうした正常でない状態においても目立て操作レバー１５の設定角度はＣの範囲となる。

このため、このチェーンソー２においては、目立て操作用レバー１５の設定角度に応じ、この角度が範囲Ａの場合に第１の状態、範囲Ｂの場合に第２の状態、範囲Ｃの場合に第３の状態であると認識することができる。目立て操作用レバー１５は時計回りに付勢されているため、目立て操作用レバー１５が操作されない場合には第１の状態となり、目立て操作用レバー１５が操作された場合には、第２の状態、第３の状態のいずれかとなる。第２の状態となった場合には、目立て作業の終了後に第１の状態として通常の切断作業を行うことが可能であるが、第３の状態となった場合には、目立て作業を行わせずに砥石４０やソーチェーン３１の交換（装着）を行うことが必要となる。

前記第１の実施の形態のチェーンソー１においては、第１の状態と第２の状態との切替の認識が、マイクロスイッチ（検出手段）４１によって行われた。本第２の実施の形態においては、目立て操作用レバー１５の設定角度（回動角度）を認識する角度センサを図６において演算部７７に接続された目立て操作検出回路（検出手段）８２に接続することによって、目立て操作検出回路８２が上記の範囲Ａ、Ｂ、Ｃの識別をすることができる。この場合、角度センサを回動軸１５Ａの近傍に設けて、この識別を行うことができる。角度センサとしては、例えば回動軸１５Ａに設けられたコードを検出するロータリエンコーダ等、公知のものを用いることができる。この際、回動軸１５Ａの設定角度を正確に検出する必要はなく、上記の範囲の識別だけができればよい。こうした角度センサを用いて図６における目立て操作検出回路（検出手段）８２を用いることにより、図６における演算部（回転速度調整手段）７７は、目立て操作用レバー１５が第１の状態、第２の状態、第３の状態のいずれにあるかを認識することができる。演算部７７は、トリガスイッチ８０がオンとなっている場合に、これらの状態に応じてモータ７０の回転速度を後述のように制御する。

また、図６の構成においては、目立て操作用レバー１５が操作され目立て作業が行われている（第２の状態にある）ことを示す報知手段８３、目立て操作用レバー１５が操作されたが第３の状態にあり目立て作業は行われていないことを示す異常表示手段８４が用いられている。ここで、報知手段８３、異常表示手段８４としては、例えばそれぞれに個別のＬＥＤ素子を用いることができる。また、後述するように報知手段８３、異常表示手段８４が同時に作動することはないため、これらとして同一のＬＥＤ素子を用い、報知手段８３、異常表示手段８４の作動の際にその点灯方式（例えば消灯、点灯、点滅、又はその組み合わせ）が異なるように設定してもよい。報知手段８３、異常表示手段８４の動作はモータ７０の回転速度と共に演算部７７によって制御される。前記のチェーンソー１のように、動力源として動作音の大きなエンジン５０が用いられる場合には、第２の状態となり回転速度が低下した、あるいは第３の状態となり更に回転速度が低下したことを、作業者が動作音によって容易に認識することができる、しかしながら、静粛性の高いモータ７０が用いられる場合には、動作音によってこれらの状態を認識することが困難となる場合があるために、こうした報知手段８３、異常表示手段８４は特に有効である。言い換えれば、報知手段の動作においても、目立て状態にあると判断した場合と、作業状態にないと判断した場合とでは異なる制御が行われる。

また、前記の通り、第２の状態において目立て作業が行われる時間を制限するためには、目立て作業開始からの経過時間を認識することが必要である。このため、第２の状態の開始時点からの経過時間を計数するタイマー８５も演算部７７に接続される。

図８は、演算部７７が行う制御を示すフローチャートである。ここでは、トリガスイッチ８０がオンとされて以降の制御が示されている。ここで、まず、演算部７７は、異常表示手段８４をリセット（停止）する（Ｓ１１）。その後、前記の通り、目立て操作検出回路８２を用いて目立て操作用レバー１５の状態を検知する（Ｓ１２）。ここで、目立て操作用レバー１５が第１の状態にあると認識されたら（Ｓ１３：ＹＥＳ）、目立て作業の際に用いられるタイマー８５、報知手段８３をリセット（停止）し（Ｓ１４、Ｓ１５）、モータ７０を通常の回転状態（切断作業に適した高い回転速度）に制御する（Ｓ１６）。なお、前記の通り、この際の回転速度はトリガスイッチ８０の状態に応じて定まる場合もある。この状態で、作業者は切断作業を行うことができる。この際、報知手段８３、異常表示手段８４がいずれも作動していないことを確認することによって、作業者は、通常の切断作業を行うことができる状態であることを認識することができる。

目立て操作用レバー１５が第１の状態になく（Ｓ１３：ＮＯ）、第２の状態にあると認識されたら（Ｓ１７：ＹＥＳ）、タイマー８５を短い時間間隔で進行させ（Ｓ１８）、報知手段８３を作動させた（Ｓ１９）上で、目立て作業用の回転速度制御を行う（Ｓ２０）。この際の回転速度は、前記の通り第１の状態において設定される回転速度、あるいはトリガスイッチ８０の状態により設定される通常の回転速度（Ｓ１６）よりも低く設定される。報知手段８３が作動していることにより、目立て作業が行われていることを作業者は知ることができる。その後、演算部７７は、タイマー８５で計数された時間を認識し、これが所定時間（目立て作業の設定時間）を超えていない場合には（Ｓ２１：ＮＯ）、再び目立て操作用レバー１５の状態を検知する（Ｓ１２）。その後、第２の状態が維持されている場合（Ｓ１７：ＹＥＳ）には、タイマー８５を進行させた（Ｓ１８）上で、上記のように目立て作業を継続して行わせる。仮にこの途中で目立て操作用レバー１５が第１の状態となった場合（Ｓ１３：ＹＥＳ）には、目立て作業は中断され、上記のとおり通常の切断作業を行うことができる。また、仮にこの途中で目立て操作用レバー１５が第３の状態となった場合（Ｓ１７：ＮＯ）にも、後述するように目立て作業は中断される。

第２の状態が継続的に維持され、上記のタイマー８５の進行（Ｓ１８）が繰り返されることによって、タイマー８５で計数された時間が所定時間を超えたと認識されたら（Ｓ２１：ＹＥＳ）、演算部７７は、報知手段８３を停止し（Ｓ２２）、ソーチェーン３１の駆動を停止する（Ｓ２３）。このチェーンソー２においては、ソーチェーン３１の駆動を停止するためには、モータ７０を停止させる。これによって、所定時間の経過後に自動的に目立て作業は終了する。この状態からソーチェーン３１を再び駆動するためには、トリガスイッチ８０をオンとし、かつ目立て操作用レバー１５を第１の状態とすれば（Ｓ１３：ＹＥＳ）よく、この際に、次回の目立て作業に備えてタイマー８５はリセットされる（Ｓ１４）。目立て作業中は異常表示手段８４は作動せず報知手段８３が作動した状態が維持される。

一方、目立て操作用レバー１５が第１の状態になく（Ｓ１３：ＮＯ）かつ第２の状態にない、すなわち、第３の状態にあると認識されたら（Ｓ１７：ＮＯ）、演算部７７は、異常表示手段８４を作動させた後に（Ｓ２４）、ソーチェーン３１の駆動を停止する（Ｓ２３）。このため、第３の状態にあると認識された場合には、ソーチェーン３１は直ちに停止し、目立て作業は全く行われない。この際、作業者が目立て作業を行おうとしたにも関わらず、現在は第３の状態にあり、砥石４０やソーチェーン３１の摩耗が進行したために目立て作業が行われなかったことを、異常表示手段８４によって作業者が知ることができる。異常表示手段８４は、モータ７０が停止した後も、所定の時間継続して動作し、その後消灯するよう、設定される。この場合、作業者は、トリガスイッチ８０をオフにした上で砥石４０やソーチェーン３１を交換した後に、トリガスイッチ８０をオンとして再び作業を行うことができる。

なお、図８のフローチャートにおいては、トリガスイッチ８０がオンとされた状態における制御が示されている。ここで、トリガスイッチ８０がオフとされてソーチェーン３１が停止し、かつソーチェーン３１が砥石４０と当接した状態（第２又は第３の状態）から、ソーチェーン３１を駆動させることは、前記のチェーンソー１と同様に、ソーチェーン３１を劣化させるおそれがあるため、好ましくない。このため、このチェーンソー２においても、図５のフローチャートの場合と同様に、トリガスイッチ８０のオフ時において、目立て操作検出回路８２によって目立て操作用レバー１５が第２又は第３の状態にあること、及びモータ回転数検出回路７５によってモータ７０（ロータ）が停止していることを演算部７７が同時に認識した場合には、トリガスイッチ８０がオンとされてもモータ７０を駆動させないように制御信号出力回路７６を制御することができる。また、このような場合には、第３の状態を報知するのに用いられた異常表示手段８４を併用して動作させることで、モータ７０が駆動しない理由を異常表示手段８４の表示によって作業者に報知することができる。なお、この場合においても、報知手段８３と同一のＬＥＤ素子を用いて点灯方式によりこれを表現してもよい。

なお、上記のチェーンソー２においては、三相のＤＣブラシレスモータが用いられた。ブラシレスモータにおいては、回転速度を細かく制御することができるため、本願の制御に適している。しかしながら、他の形式のモータを用いる場合であっても、別途回路等を加えることで同様の制御が可能である。また、上記のような第３の状態を設定しそれに応じた動力源の制御を行うこと、また、第２の状態において目立て作業が行われる時間を自動的に適切に設定するための制御を行うことは、前記のチェーンソー１のように動力源としてエンジン５０を用いた場合でも同様に行うことができる。この場合においては、図８におけるソーチェーンの駆動停止（Ｓ２３）において、エンジン５０を完全に停止させず、アイドリング状態としてもよい。

上記のように目立て操作用レバー１５における第１～第３の状態を検出可能な構成として、角度センサを用いずに、第１の実施の形態に係るチェーンソー１のようにマイクロスイッチを用いることもできる。図９は、こうした構成の一例を示す図７に対応した図である。ここでは、チェーンソー１におけるマイクロスイッチ（第１のマイクロスイッチ）４１が同様に用いられている。このため、マイクロスイッチ４１がオフとなる場合（押されない場合）が第１の状態、オンとなる場合（押された場合）が第２の状態と認識することができる。一方、ここでは、もう一つのマイクロスイッチ（第２のマイクロスイッチ）が、目立て操作用レバー１５を挟んで反対側に設けられている。マイクロスイッチ４２は、第１、第２の状態の場合にオフ、第３の状態において目立て操作用レバー１５と当接することによりオンとなるような設定とすることができる。このため、マイクロスイッチ４１、４２が接続された目立て操作検出回路８２は、マイクロスイッチ４１がオン（マイクロスイッチ４２がオフ）の場合に第１の状態、マイクロスイッチ４１、４２が共にオフの場合が第２の状態、マイクロスイッチ４２がオン（マイクロスイッチ４１がオフ）の場合に第３の状態と認識することができる。

また、上記のチェーンソー２においては、トリガスイッチ（回転速度調整手段）８０が単なる回転のオン・オフのスイッチではなく、その操作によって複数段階の回転速度が設定される切替スイッチである場合には、演算部７７は、ソレノイドコイル等を用いてこのトリガスイッチ８０を制御することによって、前記の第２、第３の状態におけるモータ７０の回転速度を制御（停止）することもできる。また、前記の例では、異常表示手段８４は目立て作業ができないようにソーチェーン３１の駆動が停止された場合に動作したが、目立て作業ができないようにソーチェーン３１の駆動状態に何らかの制限を加えることもできる。この場合には、この制限が加わった場合に異常表示手段８４を動作させることができる。

（第３の実施の形態）　上記のチェーンソー１、２、及びその変形例においては、第１、第２（あるいは更に第３）の状態の認識のために、検出手段が目立て操作用レバー１５の位置（回転位置）を検出する構成とされた。しかしながら、本願の思想としてはこれに限られない。例えば、検出手段は、目立て操作用レバーの位置を検出する代わりに、実際に砥石４０とソーチェーン３１が接触したこと（接触状態）を検出してもよい。図１０は、こうした構成の一例を示す、図７、９に対応した図である。この構成においては、回動軸１１５Ａの周りで回動する目立て操作用レバー１１５が前記の目立て操作用レバー１５と同様に用いられる。ただし、ここでは、砥石４０は圧力センサ（検出手段）４３を介して目立て操作用レバー１１５に装着される。この場合、砥石４０とソーチェーン３１と当接したことによって圧力センサ４３がこの際の圧力を検知し、圧力センサ４３が接続された目立て操作検出回路８２は、砥石４０とソーチェーン３１とが当接したことを正確に認識することができる。この構成においては、第３の状態を認識することができないが、逆に、砥石４０の摩耗状況等によらずに砥石４０とソーチェーン３１とが当接したことを特に正確に認識することができる。第３の状態を認識するためには、図９におけるマイクロスイッチ４２を同様に設ければよい。

また、上記の構成の変形例の構成を同様に図１１に示す。ここで用いられる目立て操作用レバー２２５は、同様に回動軸２２５Ａの周りで回動する。ただし、この目立て操作用レバー２２５は、上側（作業者によって操作される側）の目立て操作用レバー上部２２６と、下側（砥石４０が装着される側）の目立て操作用レバー下部２２７の２ピース構造とされる。目立て操作用レバー上部２２６、目立て操作用レバー下部２２７は、共に回動軸２２５Ａで支持される。また、目立て操作用レバー下部２２７は回動軸２２５Ａの周りで目立て操作用レバー上部２２６に対して回動可能とされる。ただし、目立て操作用レバー下部２２７は図１１において目立て操作用レバー上部２２６に対して反時計回りにバネ（図示せず）によって付勢され、かつ図１１に示された状態よりも反時計回りには回動しないようにストッパ（図示せず）が設けられている。

このため、作業者が目立て操作用レバー上部２２６を操作して目立て操作用レバー２２５を反時計回りに回動させ、砥石４０がソーチェーン３１とが当接した場合には、この状態よりも目立て操作用レバー下部２２７を回動させることが不可能となり、目立て操作用レバー上部２２６のみが反時計回りに回動する。これによって、図１１の状態から、目立て操作用レバー下部２２７の目立て操作用レバー上部２２６に対する設定角度は変化する。このため、このように目立て操作用レバー下部２２７と目立て操作用レバー上部２２６との間の設定角度が変化した際にオン／オフが切り替わるロータリースイッチ（検出手段）４４を設定角度回動軸２２５Ａに設けることによって、砥石４０とソーチェーン３１とが当接したことを、目立て操作用レバー下部２２７の目立て操作用レバー上部２２６に対する設定角度の変化として検出することができる。すなわち、この設定角度が図１１の状態で変化しない場合を前記の第１の状態、この設定角度に変化があった場合を前記の第２の状態として認識することができる。この場合において、第３の状態も認識するためには、図９と同様のマイクロスイッチ４２を、目立て操作用レバー上部２２６が大きく反時計回りに回動した際に目立て操作用レバー上部２２６と当接して操作されるように、図９と反対側に設ければよい。

このように、特に第１の状態と第２の状態の識別のためには、各種の検出手段を用いることができる。例えば上記のマイクロスイッチも併用することによって、第３の状態の認識も行うことが可能である。

（第４の実施の形態）　上記のとおり、第１の状態は、通常の切断作業が行われる状態であり、第２の状態、第３の状態は、通常の切断作業が行われない状態である。このため、通常の切断作業中に誤って第１の状態から第２の状態となることは好ましくない。第４の実施の形態に係るチェーンソー３においては、第１の状態から不意に第２の状態となることを抑制するロックレバーが用いられる。図１２（ａ）（ｂ）は、このチェーンソー３の目立て操作用レバー周辺の構成を示す斜視図である。図１と同様に、実際にはこの構造はカバー（図示せず）によって覆われているが、カバーの記載は省略されている。ここでは、図１と同様の目立て操作用レバー１５が用いられており、マイクロスイッチ４１等の記載は省略されている。

ここでは、第１の状態の際に、目立て操作用レバー１５が第２の状態となる側に回動することを抑制するロックレバー３００が用いられている。この場合、前記の検出手段は、前記のように目立て操作用レバーの操作（位置）を検出する代わりに、このロックレバー３００の操作（位置）を検出し、同様の動作を行わせることができる。ロックレバー３００は、上下方向に延伸するピン３０１の周りで回動可能とされ、ピン３０１はカバー（図示せず）に固定されている。このため、実際にはロックレバー３００はカバー（図示せず）に装着されている。図１２におけるロックレバー３００の左端を操作することによって、図１２（ａ）の状態と図１２（ｂ）の状態に切り替え可能とされる。

図１２（ａ）においては、ロックレバー３００の左端が押し込まれ、目立て操作用レバー１５がロックされた状態が示されている。ロックレバー３００には、この状態においてソーチェーン３１と砥石４０との間において、砥石４０と当接することによって、砥石４０のソーチェーン３１側への移動（目立て操作用レバー１５の回動）を抑制する砥石係止部３００Ａが設けられている。このため、図１２（ａ）の状態では目立て操作用レバー１５を第２の状態とすることができない。

図１２（ｂ）においては、ロックレバー３００の左端を手前に引いて回動させた状態（ロックが解除された状態）が示されている。この状態においては、砥石係止部３００Ａが手前に移動するために、砥石４０がソーチェーン３１側に移動することが可能となり、目立て操作用レバー１５を反時計回りに回動させて第２の状態へ遷移させることが可能となる。一方、ロックレバー３００の右側においては、上下方向に細長い飛散防御カバー装着部３１０が、手前側と奥側との間で移動可能とされてピン３０１と同様にカバー（図示せず）に装着される。ロックレバー３００の右側端部は、左右方向に延伸しこの飛散防御カバー装着部３１０にリンク機構を介して係止され、その移動によって飛散防御カバー装着部３１０の位置を制御するアーム３００Ｂとなっている。この構成により、砥石係止部３００Ａとは逆に、図１２（ａ）の状態では飛散防御カバー装着部３１０は手前側に位置し、図１２（ｂ）の状態では、奥側に移動する。

飛散防御カバー装着部３１０の上下端には、それぞれ、図１２（ｂ）の状態においてそれぞれソーチェーン３１を上側、下側から覆う飛散防御カバー３１１Ａ、３１１Ｂが固定される。前記の通り、実際には図１、図１２の構造は実際にはカバー（図示せず）で覆われるが、このチェーンソー３においては、図１２（ｂ）の状態ではソーチェーン３１における砥石４０近くの部分が更に飛散防御カバー３１１Ａ、３１１Ｂによって覆われる。このため、図１２（ｂ）の状態から目立て操作用レバー１５を反時計回りに回動させて第２の状態とし、目立て作業を行う場合に、火花や粉塵が飛散することが飛散防御カバー３１１Ａ、３１１Ｂによって抑制される。

この際、図１２（ｂ）の状態において飛散防御カバー３１１Ａと上側から当接するリブ３１２を本体１０側に設け、リブ３１２と飛散防御カバー３１１Ａとが当接したことを検知するマイクロスイッチ（第３のマイクロスイッチ：検出手段）３１３を設け、このマイクロスイッチ３１３を前記と同様に目立て操作検出回路８２に接続することができる。第１～第３の実施の形態においては、検出手段は目立て操作用レバー自身の操作（位置）を検出したのに対し、この場合には、その代わりにロックレバー３００の操作（位置）を予め検出する。実際にはロックレバー３００が図１２（ｂ）の状態とされてから目立て操作用レバー１５が第２の状態とされるが、それよりも前のロックレバー３００のロックが解除されたことを認識することによって、第２の状態における回転速度の制御をより早くから行うことができる。このため、目立て作業時の回転速度の調整をより早くから適正に行うことができる。第３の状態の検出及び第３の状態における回転速度の制御は、第２の実施の形態と同様に行うことができる。なお、下側の飛散防御カバー３１１Ｂに対応してリブ３１２は下側にも設けられており、ロックレバー３００のロック解除の場合（図１２（ｂ）において、飛散防御カバー３１１Ａ、３１１Ｂとリブ３１２とを組み合わせることによって、特に火花や粉塵の抑制効果を高くすることができる。この際、第２の実施の形態に係るチェーンソー２においては第２の状態にあることが前記の報知手段８３によって報知されたのに対し、ロックレバー３００によるロックが解除されたことを報知手段８３によって報知させてもよい。

なお、第１の実施の形態に係るチェーンソー１においては、エンジン５０のクランク軸５１の回転速度Ｒを低下させる、あるいはエンジン５０がアイドリング状態である場合に回転速度Ｒを上昇させない制御が、エンジン５０の点火系を用いて行われた。また、第２の実施の形態に係るチェーンソー２においては、これらに対応するモータ７０の制御が、制御信号出力回路７６、インバータ７２等を介して行われた。これに対して更に、あるいはこれらの制御に代わり、駆動軸を制動するブレーキを用いることもできる。

一般的に、特許文献１に記載されるように、チェーンソーにおいては、非常時、例えば切断作業時にキックバックが発生してチェーンソーが後方（作業者側）に跳ね返った際に、安全のために駆動軸（駆動歯車）を制動するブレーキが設けられている。通常は、図１、２におけるフロントハンドル１２の前方に、衝立状のハンドガードが装着されており、このハンドガードが前方に倒れた場合に、このブレーキが作動するように設定されている。このため、キックバックが発生した場合には、フロントハンドル１２を把持する作業者の手がハンドガードを前方に倒し、駆動軸が制動され、安全に切断作業を行うことができる。ブレーキとしては、例えば、特許文献１に記載されるように、駆動軸（駆動歯車）側に固定されたクラッチドラムの外周を締め付けるブレーキバンドを利用したものが用いられる。

クランク軸の回転速度Ｒを低下させる、あるいはこれがアイドリング状態である場合に回転速度を上昇させない制御を行う際に、このブレーキを併用することができる。特に、クランク軸の回転速度Ｒを低下させる際にこのブレーキを併用すれば、駆動軸、ソーチェーンを素早く減速させることができるため、有効である。更に、前記の通り、実際に目立て作業に要する時間が短い場合には、目立て作業時において、前記のようなエンジンの制御は行わずに、ブレーキのみを用いて駆動軸の減速を行ってもよい。前記のチェーンソー２のように動力源としてモータ７０が用いられる場合においても、同様である。

また、上記の構成においては、砥石（目立て用部材）４０が固定された目立て操作用レバー（目立て操作部）１５が用いられた。しかしながら、砥石が目立て操作部に固定されている必要はなく、目立て操作部の２つの状態（第１の状態、第２の状態、あるいは更に第３の状態）に応じて、砥石とソーチェーンとの間の位置関係が調整できる限りにおいて、目立て操作部の構成、あるいは目立て操作部と砥石の構成は任意である。また、目立て操作部は機械的なレバーによりなされる構成とされたが、電気的なスイッチが設けられ、スイッチの操作により砥石が制御されて目立てが行われる構成であってもよい。この場合、検出手段は必要なく、制御部によりソーチェーンは最適に制御される。また、この場合であっても、目立て作業が適切に動作したことを作業者に報知する報知手段を設けると良い。

１，２，３…チェーンソー、１０…本体、１１…カバー取り付け部、１２…フロントハンドル、１３…リアハンドル、１４…スロットルレバー（回転速度調整手段）、１５，１１５，２２５…目立て操作用レバー（目立て操作部）、１５Ａ，１１５Ａ，２２５Ａ…回動軸、１５Ｂ…レバー上部、１５Ｃ…スイッチ操作部、２１…駆動歯車、２２…駆動軸、３０…ガイドバー、３１…ソーチェーン、４０…砥石（目立て用部材）、４１…マイクロスイッチ（第１のマイクロスイッチ（スイッチ）：検出手段）、４２…マイクロスイッチ（第２のマイクロスイッチ（スイッチ）：検出手段）、４３…圧力センサ（検出手段）、４４…ロータリースイッチ（検出手段）、５０…エンジン、５１…クランク軸（動力軸）、５２…シリンダ、５３…ピストン、５４…コンロッド、５５…気化器、５６…マグネトホイール、５７…クランクケース、５８…点火ユニット、５９…点火プラグ、６０…高圧コード、６１…エンジン停止スイッチ、６２，６３…配線、７０…モータ、７０Ａ…ロータ（回転子：回転軸）、７１…バッテリ、７２…インバータ、７３…位置センサ、７４…回転子位置検出回路、７５…モータ回転数検出回路（回転速度認識手段）、７６…制御信号出力回路、７７…演算部（制御手段）、７８…電流検出用抵抗、７９…モータ電流検出回路、８０…トリガスイッチ（回転速度調整手段）、８１…スイッチ操作検出回路、８２…目立て操作検出回路（検出手段）、８３…報知手段、８４…異常表示手段、８５…タイマー、２２６…目立て操作用レバー上部、２２７…目立て操作用レバー下部、３００…ロックレバー、３００Ａ…砥石係止部、３００Ｂ…ア－ム、３０１…ピン、３１０…飛散防御カバー装着部、３１１Ａ，３１１Ｂ…飛散防御カバー、３１２…リブ、３１３…マイクロスイッチ（第３のマイクロスイッチ（スイッチ）：検出手段）、５５１…スロットル軸、５８１…二次コイル（回転速度認識手段）、５８２…制御部（制御手段）

Claims (17)

1. 本体に設けられた動力源において回転する動力軸と、前記動力軸によって駆動されるソーチェーンと、を具備するチェーンソーであって、前記ソーチェーンと当接することによって前記ソーチェーンの目立てを行う目立て用部材と、目立て作業にあると判断した場合に、目立て作業にないと判断した場合と異なる制御を行う制御手段と、を有することを特徴とするチェーンソー。
2. 前記目立て用部材の位置が前記ソーチェーンから離間した側となる第１の状態と、前記目立て用部材の位置が前記ソーチェーンと近接する側となる第２の状態と、が設定され、前記目立て用部材が前記第１の状態から前記第２の状態へ遷移したこと、あるいは前記第１の状態から前記第２の状態への遷移が許容されない状態から許容される状態となったこと、を検出する検出手段を具備し、前記制御手段は、前記検出手段により前記検出が行われた場合に、前記目立て作業にあると判断することを特徴とする請求項１に記載のチェーンソー。
3. 前記制御手段は、前記検出手段と接続され、前記検出手段の検出結果に基づいて前記動力軸の回転を制御することを特徴とする請求項２に記載のチェーンソー。
4. 作業者による操作に応じて前記動力軸の回転速度を制御する回転速度調整手段を具備し、前記制御手段は、前記目立て用部材が前記第１の状態から前記第２の状態へ遷移したこと、あるいは前記目立て用部材の前記第１の状態から前記第２の状態への遷移が許容されない状態から許容される状態となったことを前記検出手段が検出した際に、前記動力軸の回転速度を前記回転速度調整手段の操作に関わらず低下させる制御を行うことを特徴とする請求項３に記載のチェーンソー。
5. 前記動力軸の回転速度を認識する回転速度認識手段を具備し、前記制御手段は、前記目立て用部材が前記第１の状態から前記第２の状態へ遷移したこと、あるいは前記目立て用部材の前記第１の状態から前記第２の状態への遷移が許容されない状態から許容される状態となったことを前記検出手段が検出した際に、前記回転速度認識手段によって認識された前記回転速度をフィードバックして前記動力軸の回転速度を予め設定された範囲内に低下させることを特徴とする請求項４に記載のチェーンソー。
6. 前記制御手段は、前記目立て用部材が前記第１の状態から前記第２の状態に遷移したと前記検出手段が認識してから予め定められた時間を経過すると、前記ソーチェーンの駆動を停止させることを特徴とする請求項３から５までのいずれか１項に記載のチェーンソー。
7. 前記制御手段は、前記検出手段により前記目立て用部材が前記第２の状態にあることが検出され、かつ前記ソーチェーンが駆動されていない場合に、前記ソーチェーンの駆動を制限することを特徴とする請求項３から請求項６までのいずれか一項に記載のチェーンソー。
8. 前記目立て用部材において、前記第２の状態よりも前記目立て用部材の位置が更に前記ソーチェーンと近接する側となり、かつ前記検出手段によって認識される第３の状態が設定され、前記制御手段は、前記目立て用部材が前記第３の状態にあると前記検出手段が認識した際に、前記ソーチェーンの駆動を停止させることを特徴とする請求項３から請求項７までのいずれか１項に記載のチェーンソー。
9. 前記ソーチェーンを駆動する駆動軸の回転を制動するブレーキを具備し、前記制御手段は、前記目立て用部材が前記第１の状態から前記第２の状態へ遷移したこと、あるいは前記目立て用部材の前記第１の状態から前記第２の状態への遷移が許容されない状態から許容される状態となったことを前記検出手段が検出した際に、前記ブレーキを用いて前記駆動軸の回転を制動することを特徴とする請求項３から請求項８までのいずれか１項に記載のチェーンソー。
10. 前記目立て用部材が前記第２の状態にあること、あるいは前記第１の状態から前記第２の状態への遷移が許容される状態にあることを作業者に対して報知する報知手段が前記制御手段に接続されたことを特徴とする請求項２から請求項９までのいずれか１項に記載のチェーンソー。
11. 前記ソーチェーンの駆動を停止させる、又は制限する制御が行われた際に前記作業者に対して警告を発する異常表示手段が前記制御手段に接続されたことを特徴とする請求項１０に記載のチェーンソー。
12. 前記検出手段は、前記目立て用部材の位置を検出することを特徴とする請求項２から請求項１１までのいずれか１項に記載のチェーンソー。
13. 前記検出手段は、前記目立て用部材と前記ソーチェーンの接触状態を検知することを特徴とする請求項２から請求項１１までのいずれか１項に記載のチェーンソー。
14. 前記目立て用部材の前記第１の状態から前記第２の状態への遷移を許容しない状態と当該遷移を許容する状態とが設定されるロックレバーを具備し、前記検出手段は、前記ロックレバーの状態を検出することを特徴とする請求項２から請求項１１までのいずれか１項に記載のチェーンソー。
15. 前記目立て用部材は、前記第１の状態となる側に付勢されたことを特徴とする請求項２から請求項１４までのいずれか１項に記載のチェーンソー。
16. 前記動力源はエンジン、前記動力軸は前記エンジンのクランク軸であることを特徴とする請求項１から請求項１５までのいずれか１項に記載のチェーンソー。
17. 前記動力源はモータ、前記動力軸は前記モータの回転軸であることを特徴とする請求項１から請求項１５までのいずれか１項に記載のチェーンソー。

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