WO2016143633A1

WO2016143633A1 - 籾摺りロール

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Publication number: WO2016143633A1
Application number: PCT/JP2016/056422
Authority: WO
Inventors: 勇喜阿部; 岩崎　成彰
Original assignee: Bando Chemical Industries Ltd
Current assignee: Bando Chemical Industries Ltd
Priority date: 2015-03-09
Filing date: 2016-03-02
Publication date: 2016-09-15
Anticipated expiration: 2017-09-09
Also published as: CN107405623B; JP2016165672A; MY197584A; CN107405623A; JP5848473B1

Abstract

　本発明は耐久性及び耐水性に優れるゴム組成物を備えた籾摺りロールに関し、本発明の籾摺りロールは、しん材部と、上記しん材部の外周面に積層されたゴム層とを備えた籾摺りロールであって、上記ゴム層は、ポリオール成分、イソシアネート成分、架橋剤及びシリコーンオイルを含有する熱硬化性ウレタン組成物の硬化物からなり、上記イソシアネート成分は、ＴＤＩ及び／又はＭＤＩであり、上記シリコーンオイルは、２５℃での動粘度が１０～３０００ｍｍ^２／ｓであり、上記熱硬化性ウレタン組成物における上記シリコーンオイルの含有量は、ポリオール成分、イソシアネート及び架橋剤の合計量に対して、０．３～１０．０重量％である。

Description

籾摺りロール

　本発明は、籾摺りロールに関する。

　農業用脱穀機には籾摺りロールが取り付けられている。この籾摺りロールは、２個の籾摺りロールを一対とし、籾摺りロール同士が所定の間隔を有するように配置して使用する。このように配置された一対の籾摺りロールでは、各籾摺りロールを異なる周速度で回転させつつ、籾摺りロール同士の隙間に籾米（籾殻が付いた米）を投入することにより、籾殻を脱ぷし、籾殻と玄米とに分離することができる。

　上記籾摺りロールとしては、円筒状のしん材部とその周囲に設けられたゴム部とからなるロール部材が一般に使用されている（例えば、特許文献１参照）。
　上記ゴム部は、例えば、ニトリルゴム（ＮＢＲ）やスチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）等の合成ゴムを用いて形成されている。

　籾摺りロールは、上述したような構成を備えているため、籾殻の脱ぷに伴いゴム部が徐々に摩耗していくこととなり、ゴム層の厚さが薄くなると籾摺りロールとしての性能を発揮することができなくなる。そのため、ゴム層の厚さが設定値に到達した場合には、籾摺りロールを交換する必要があった。
　そのため、長期間に渡って籾摺りロールを交換することなく籾殻を脱ぷするために、耐久性（耐摩耗性）に優れたゴム層を備えた籾摺りロールが求められている。しかしながら、特許文献１に記載の籾摺りロールは、ゴム層の耐久性が充分ではなかった。

　耐久性に優れた籾摺りロールとして、例えば、特許文献２、３には、ウレタン樹脂を用いて作製されたゴム層を備えた籾摺りロールが提案されており、ゴム層がウレタン樹脂製のため、耐久性に優れるとされている。

特開２００１－０２９８０９号公報特開昭５１－１０７９４８号公報特開昭５１－７４８６５号公報

　特許文献１に記載された籾摺りロールは、上述したように、ゴム層の耐久性（耐摩耗性）が不充分であった。そのため、頻繁に籾摺りロールを交換しなければならないとの問題があった。
　また、特許文献２、３に記載された籾摺りロールは、ゴム層がウレタン組成物を用いて形成されているため、ＮＢＲ製やＳＢＲ製のゴム層を備えた籾摺りロールに比べると耐久性に優れる傾向にある。
　しかしながら、その耐久性については更なる向上が望まれていた。

　また、ウレタン組成物からなるゴム層を備えた籾摺りロールは、ウレタン樹脂が加水分解により劣化しやすく、ゴム層の耐水性（耐湿気性）がＮＢＲ製やＳＢＲ製のゴム層に比べて劣るため、長期間保管した後の籾摺りロールを使用すると、籾摺りロールの性能が低下していることがあった。また、籾摺りロールは、時期（季節）によって使用頻度が異なる為、籾摺りロールを取り付けた籾摺り機の稼働を長期に渡って中断することがある。この場合も、ゴム層がウレタン組成物を用いて形成されていると、籾摺り機を再稼働した際にゴム層の劣化により、所定の性能を発揮することができないことがあった。

　本発明者らは上記課題を解決すべく検討を行い、特定の動粘度のシリコーンオイルを所定量含有する熱硬化性ウレタン組成物の硬化物からなるゴム層を備えた籾摺りロールが、耐久性及び耐水性に優れることを見出し、本発明を完成した。

　本発明の籾摺りロールは、しん材部と、上記しん材部の外周面に積層されたゴム層とを備えた籾摺りロールであって、
　上記ゴム層は、ポリオール成分、イソシアネート成分、架橋剤及びシリコーンオイルを含有する熱硬化性ウレタン組成物の硬化物からなり、
　上記イソシアネート成分は、ＴＤＩ及び／又はＭＤＩであり、
　上記シリコーンオイルは、２５℃での動粘度が１０～３０００ｍｍ^２／ｓであり、
　上記熱硬化性ウレタン組成物における上記シリコーンオイルの含有量は、ポリオール成分、イソシアネート成分及び架橋剤の合計量に対して、０．３～１０．０重量％であることを特徴とする。

　本発明の籾摺りロールは、特定の動粘度のシリコーンオイルが所定量配合された熱硬化性ウレタン組成物の硬化物からなるゴム層を備えており、上記ゴム層は、シリコーンオイルを含有しているため、耐久性（耐摩耗性）及び耐水性（耐湿気性）に優れる。
　よって、本発明の籾摺りロールは長期間に渡って交換することなく使用することができる。
　また、本発明の籾摺りロールは、耐水性に優れるため、使用前の保管時や、籾摺りロールを籾摺り機に取り付けた後の籾摺り機の停止中（使用中断中）等に、水分の吸湿によるゴム層の劣化を抑制することができる。よって、本発明の籾摺りロールは、長期間に渡って安定した性能を確保することができる。

　本発明の籾摺りロールにおいて、上記シリコーンオイルは、ジメチルポリシロキサンであることが好ましい。
　また、本発明の籾摺りロールにおいて、上記架橋剤は、少なくとも１，４－ＢＤ（１，４－ブタンジオール）であることが好ましい。

　本発明の籾摺りロールは、ゴム層が特定の動粘度のシリコーンオイルを所定量含有する熱硬化性ウレタン組成物の硬化物からなるため、耐久性及び耐水性に優れる。そのため、長期間に渡って優れた性能を維持したまま交換することなく使用することができる。
　また、本発明の籾摺りロールは、長期保管にも適している。

（ａ）は本発明の籾摺りロールの一例を模式的に示す斜視図であり、（ｂ）は（ａ）に示した籾摺りロールの正面図であり、（ｃ）は（ａ）のＡ－Ａ線断面図である。本発明の籾摺りロールの使用方法を説明するための模式図である。

　以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。
　本発明の籾摺りロールは、しん材部と上記しん材部の外周面に積層されたゴム層とを備えた籾摺りロールであって、上記ゴム層は、ポリオール成分、イソシアネート成分、架橋剤及びシリコーンオイルを含有する熱硬化性ウレタン組成物の硬化物からなり、上記イソシアネート成分は、ＴＤＩ及び／又はＭＤＩであり、上記シリコーンオイルは、２５℃での動粘度が１０～３０００ｍｍ^２／ｓであり、上記熱硬化性ウレタン組成物における上記シリコーンオイルの含有量は、ポリオール成分、イソシアネート成分及び架橋剤の合計量１００に対して、０．３～１０．０重量％であることを特徴とする。

　図１（ａ）は本発明の籾摺りロールの一例を模式的に示す斜視図であり、（ｂ）は（ａ）に示した籾摺りロールの正面図であり、（ｃ）は（ａ）のＡ－Ａ線断面図である。
　図１（ａ）～（ｃ）に示す籾摺りロール１０は、金属製のしん材部１１と、しん材部１１の外周面に積層されたゴム層１２とからなる。
　しん材部１１は、筒内に籾摺りロール１０を籾摺り機に取り付けるための取付用フランジ１１ａが設けられた円筒状の部材である。
　しん材部１１に外周面の全体には均一な厚さでゴム層１２が形成されている。

　以下、本発明の籾摺りロールの構成部材について説明する。
　上記しん材部としては、従来公知の籾摺りロールで使用されているしん材部と同様のものを用いることができる。上記しん材部に材質としては、例えば、アルミニウム、ステンレス、鉄、モリブデン、チタン等が挙げられる。
　また、上記しん材部の形状やサイズは特に限定されず、従来品と同様、籾摺りロールを取り付ける籾摺り機の仕様や、ＪＩＳ規格（ＪＩＳ　Ｂ　９２１４：もみすり用ゴムロール）に合わせて適宜設定すればよい。

　上記ゴム層は、ポリオール成分、イソシアネート成分、架橋剤及及びシリコーンオイルを含有する熱硬化性ウレタン組成物の硬化物からなり、上記シリコーンオイルの２５℃での動粘度が１０～３０００ｍｍ^２／ｓである。
　本発明の籾摺りロールでは、上記範囲のシリコーンオイルを上記熱硬化性ウレタン組成物に含有させることにより、ゴム層の耐久性（耐摩耗性）を格別向上させることができる。
　これに対して、上記シリコーンオイルの２５℃での動粘度が１０ｍｍ^２／ｓ未満の場合や、上記動粘度が３０００ｍｍ^２／ｓを超える場合には、ゴム層の耐久性が著しく低下してしまう。

　更に、本発明の籾摺りロールは、後述するように、シリコーンオイルを熱硬化性ウレタン組成物に含有させることにより、耐水性の向上を図っている。ここで、シリコーンオイルの上記動粘度が１０ｍｍ^２／ｓ未満の場合には、ゴム層の初期の耐水性は確保することができるものの、ゴム層が摩耗した後の耐水性が不充分になることがある。また、シリコーンオイルの上記動粘度が１０ｍｍ^２／ｓ未満の場合には、シリコーンオイルのブリードが発生することがある。シリコーンオイルのブリードが発生すると、籾摺り時に、玄米を汚してしまったり、籾殻が籾摺り機に付着してしまったりすることになる。

　また、シリコーンオイルの上記動粘度が３０００ｍｍ^２／ｓを超えると、取り扱いが困難になり、熱硬化性ウレタン組成物を調製する際に、シリコーンオイルを均一に混合することが困難となる。シリコーンオイルが均一に混合されていない熱硬化性ウレタン組成物の硬化物からなるゴム層を備えた籾摺りロールは、籾摺りロールの耐久性が低下したり、ゴム層に不均一な摩耗が生じたり、籾摺り時の脱ぷ率が低下したりすることがある。

　本発明の籾摺りロールは、シリコーンオイルを熱硬化性ウレタン組成物に配合することにより、ゴム層の耐久性の向上を達成している。このとき、単にシリコーンオイルを配合するのではなく、上述した特定の動粘度を有するシリコーンオイルを配合することが重要である。このように、特定の動粘度を有するシリコーンオイルを配合することにより、特異的にゴム層の耐久性を向上させることができるとの知見は、本発明者らによって新たに見出された知見である。

　上記熱硬化性ウレタン組成物において、上記シリコーンオイルの含有量は、ポリオール成分、イソシアネート成分及び架橋剤の合計量に対して、０．３～１０．０重量％である。
　上記シリコーンオイルの含有量が０．３重量％未満では、ゴム層に充分な耐水性を付与することができない。また、上述した通り、本発明の籾摺りロールは、熱硬化性ウレタン組成物にシリコーンオイルを含有させることにより、ゴム層の耐久性の向上を図っているが、シリコーンオイルの含有量が０．３重量％未満では、耐久性を充分に向上させることができない。
　一方、上記シリコーンオイルの含有量が１０重量％を超えると、耐久性及び耐水性は良好となるものの、シリコーンオイルのブリードが発生してしまう。シリコーンオイルのブリードが発生すると、上述した不都合が生じる。
　上記シリコーンオイルの含有量は、ポリオール成分、イソシアネート成分及び架橋剤の合計量に対して、０．５～５．０重量％が好ましく、０．７～２．５重量％がより好ましい。

　上記シリコーンオイルを配合することにより耐水性が向上する理由は、シリコーンオイルを配合しない場合に比べて、ゴム層の表面の疎水性が強まるため、ゴム層が吸湿しにくく、ポリウレタンの加水分解による劣化が生じにくくなるからと考えられる。

　上記籾摺りロールは、シリコーンオイルを含有する熱硬化性ウレタン組成物を用いてゴム組成物が形成されており、ゴム層全体にシリコーンオイルが分散している。そのため、籾摺りロールを使用することによりゴム層が摩耗しても、ゴム層の表面の疎水性はシリコーンオイルにより常に確保されており、製造後、籾摺りロールを使い終わるまで優れた耐水性を維持することができる。
　従って、本発明の籾摺りロールは、籾摺り機に取り付けた後、長期間に渡って籾摺り機が稼働を中断しても、中断時に上記ゴム層が劣化して籾摺りロールの性能が低下してしまうことを回避することができる。

　上記シリコーンオイルとしては特に限定されず、例えば、ジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、メチルハイドロジェンシリコーンオイル、これらのシリコーンオイルの側鎖及び／又は末端に有機基を導入した変性シリコーンオイル（例えば、シラノール基末端変性シリコーンオイルなど）等が挙げられる。
　これらのなかでは、ジメチルシリコーンオイルが好ましい。ジメチルシリコーンオイルは、シリコーンオイルの中では比較的構造が単純であり、立体的に大きな障害が無いため、ウレタン組成物中に分散させた際に、ポリウレタン分子中に分散しやすく、熱硬化性ウレタン組成物の硬化物を均質にするのに適している。一方、変性シリコーンオイルのように、立体障害となり得る部位を有するシリコーンオイルは、ポリウレタン分子の絡み合いの中にシリコーンオイルが取り込まれず、熱硬化性ウレタン組成物の硬化物においてシリコーンオイルが局在してしまうことがある。例えば、シリコーンオイルがゴム層の表面付近に局在してしまうことがある。

　上記熱硬化性ウレタン組成物は、上記イソシアネート成分として、ＴＤＩ及び／又はＭＤＩを含有する。
　上記ＴＤＩ（トリレンジイソシアネート）としては従来公知のＴＤＩを用いることができる。上記ＴＤＩにおいて、２，４－ＴＤＩと２，６－ＴＤＩとの配合比（２，４－ＴＤＩ／２，６－ＴＤＩ）は特に限定されないが、６５／３５～８０／２０（重量比）が好ましい。上記ＴＤＩとしては、例えば、Ｔ－８０（２，４－ＴＤＩ／２，６－ＴＤＩ＝８０／２０）、Ｔ－１００（２，４－ＴＤＩ／２，６－ＴＤＩ＝１００／０）、Ｔ－６５（２，４－ＴＤＩ／２，６－ＴＤＩ＝６５／３５）等を用いることができる。
　上記ＴＤＩとしては各種市販品を使用することもできる。

　上記ＭＤＩ（ジフェニルメタンジイソシアネート又はポリメチレンポリフェニレンポリイソシアネート）は特に限定されるものではなく、その分子量分布の広狭を問わず用いることができ、例えば、ピュアＭＤＩ（４，４’－ＭＤＩ）、ポリメリックＭＤＩ等を用いることができる。
　上記ＭＤＩとしては各種市販品を使用することもできる。

　上記熱硬化性ウレタン組成物におけるイソシアネート基濃度は、１．２～４．５重量％であることが好ましい。
　上記イソシアネート基濃度が、１．２重量％未満では硬化物の耐摩耗性が低下してしまうことがある。一方、上記イソシアネート基濃度が４．５重量％を超えると、硬化物が硬度の高すぎるものとなってしまうことがある。
　上記イソシアネート基濃度（重量％）とは、イソシアネート成分、ポリオール成分、及び、架橋剤の合計量中に含まれるイソシアネート基の重量割合をいう。

　上記ポリオール成分としては、従来、ポリウレタンの合成に使用されるポリオール成分であれば特に限定されず、例えば、ポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオール、ポリカプロラクトンポリオール等が挙げられる。
　これらのなかでは、ポリエステルポリオールが好ましい。極性の高いポリエステルポリオール基により発現する高い分子間力により、耐摩耗性に優れたゴム層を形成することができるからである。

　上記ポリエステルポリオールとしては、例えば、ジカルボン酸とグリコールとを常法に従って反応させることにより得たもの等が挙げられる。
　上記ジカルボン酸としては、例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、２，６－ナフタレンジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸等の脂肪族ジカルボン酸、オキシ安息香酸等のオキシカルボン酸、それらのエステル形成性誘導体等が挙げられる。
　これらのなかではアジピン酸が好ましく、グリコールや架橋剤として１，４－ブタンジオールを用いる場合にはアジピン酸が特に好ましい。アジピン酸のＣ原子配列は、１，４－ブタンジオールと同じ４連配列であるため、配向結晶性に優れ、結晶化構造を有することにより強固な分子間力を発現する。また、アジピン酸は安価であるため、経済的にも優れる。
　上記ジカルボン酸は単独で用いても良いし、２種以上併用してもよい。

　上記グリコールとしては、例えば、エチレングリコール、１，４－ブタンジオール、ジエチレングリコール、ネオペンチルグリコール、３－メチル－１，５－ペンタンジオール、１，９－ノナンジオール、トリエチレングリコール等の脂肪族グリコール、１，４－シクロヘキサンジメタノール等の脂環族グリコール、ｐ－キシレンジオール等の芳香族ジオール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等のポリオキシアルキレングリコール等が挙げられる。
　上記グリコールとしては、脂肪族グリコールが好ましく、エチレングリコール、１，４－ブタンジオールが更に好ましい。ＪＩＳ－Ａ硬さが９０°程度のゴム層を形成するのに適しており、かつ、安価である。
　ジカルボン酸及びグリコールの反応物であるポリエステルポリオールは、線状構造であるが、３価以上のエステル形成成分を用いた分枝状ポリエステルであってもよい。
　上記グリコールは単独で用いても良いし、２種以上併用しても良い。

　上記ポリエステルポリオールとしては、特に、ポリエチレンアジペート系ポリエステルポリオール、ポリブチレンアジペート系ポリエステル、及び、ポリエチレンブチレンアジペート系ポリエステルが好ましい。ＪＩＳ－Ａ硬さが９０°程度のゴム層を形成するのに適した分子構造を有しており、かつ、安価である。

　上記ポリエーテルポリオールとしては、例えば、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、それらの共重合体等のポリアルキレングリコール等が挙げられる。これらのなかでは、耐摩耗性が良好な点から、ポリテトラメチレングリコールが好ましい。

　上記ポリカプロラクトンポリオールとしては、例えば、触媒の存在下に低分子量グリコールを開始剤としてε－カプロラクトンを開環付加させることにより得られるものが挙げられる。
　上記低分子量グリコールとしては、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，３－ブチレングリコール、ネオペンチルグリコール等の２価のアルコールとトリメチレングリコール、グリセリン等の３価のアルコールが好ましく用いられる。上記触媒としては、テトラブチルチタネート、テトラプロピルチタネート、テトラエチルチタネート等の有機チタン系化合物、オクチル酸スズ、ジブチルスズオキシド、ジブチルスズラウレート、塩化第１スズ、臭化第１スズ等のスズ系化合物等が好ましく用いられる。
　なお、上記ε－カプロラクトン以外にもトリメチルカプロラクトンやバレロラクトンのような他の環状ラクトンを一部混合してもかまわない。
　上述したポリオールは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

　上記ポリオールは、数平均分子量が１０００～３０００であることが好ましい。数平均分子量が１０００未満では、ゴム層に満足なゴム弾性を発現せず、剛性が高いものとなることがある。一方、数平均分子量が３０００を超えると、ゴム層に満足なゴム強度を付与できず、柔軟すぎるゴム層となることがある。
　上記数平均分子量は、ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフ）測定によるポリスチレン換算の測定値である。

　上記架橋剤としては、例えば、１，４－ブタンジオール（１，４－ＢＤ）、１，４－ビス（β－ヒドロキシエトキシ）ベンゼン（ＢＨＥＢ）、エチレングリコール、プロピレングリコール、ヘキサンジオール、ジエチレングリコール、トリメチロールプロパン（ＴＭＰ）、グリセリン、４，４’－メチレンビス（２－クロロアニリン）、ヒドラジン、エチレンジアミン、ジエチレントリアミン、４，４’－ジアミノジフェニルメタン、４，４’－ジアミノジシクロヘキシルメタン、Ｎ，Ｎ－ビス（２－ヒドロキシプロピル）アニリン、水等が挙げられる。
　これらのなかでは、適切なゴム硬度、ゴム剛性を発現させやすいことから、１，４－ブタンジオール、ＢＨＥＢが好ましい。また、１，４－ブタンジオールやＢＨＥＢを含む熱硬化性ウレタン組成物は、ポットライフが比較的長く、手注型でも成形することができる。
　上記架橋剤は、単独で用いても良いし、２種以上併用してもよい。また、複数の架橋剤を併用する場合、上記架橋剤は少なくとも１，４－ブタンジオールを含有することが好ましい。耐久性の向上に適しているからである。

　上記熱硬化性ウレタン組成物は、更に、鎖延長剤、架橋促進剤や架橋遅延剤等の反応助剤、加水分解防止剤、無機繊維や無機フィラー等の補強材、着色剤、光安定剤、熱安定剤、酸化防止剤、防黴剤、難燃剤、充填剤（増量剤）等の各種添加剤などを必要に応じて含有していてもよい。

　上記ゴム層（上記熱硬化性ウレタン組成物の硬化物）は、２０℃におけるＪＩＳ－Ａ硬さが８５°以上であることが好ましい。上記ＪＩＳ－Ａ硬さが８５°未満では、上記ゴム層が柔らかすぎるため、耐摩耗性が低下することがある。
　上記ＪＩＳ－Ａ硬さは、８８°以上がより好ましく、９０°以上が更に好ましい。
　一方、上記ゴム層の２０℃におけるＪＩＳ－Ａ硬さは、９９°未満が好ましい。９９°を超えると、籾摺り時に米が破損し、いわゆる砕米の発生率が増加するおそれがある。
　また、上記ゴム層のＪＩＳ－Ａ硬さは、籾摺りの対象となる米が比較的柔らかいジャポニカ米等である場合には８８～９２°程度が好ましく、籾摺りの対象となる米が比較的固いインディカ米等である場合は９２～９６°程度が好ましい。
　上記ＪＩＳ－Ａ硬さは、ＪＩＳ　Ｋ　９１２４で引用するＪＩＳ　Ｋ　６２５３に準拠して測定すればよい（但し、測定温度は２０℃）。
　なお、本発明における「ゴム層」は、ＪＩＳ　Ｋ　９１２４にいう「ゴム部」に相当する。

　上記ゴム層（上記熱硬化性ウレタン組成物の硬化物）は、ｔａｎδのピーク温度（Ｔｇ）が、１０℃以下である好ましい。使用時のゴム層の温度である３０～５０℃において適切なゴム弾性を発現するからである。

　上記ゴム層（上記熱硬化性ウレタン組成物の硬化物）は、ＤＩＮ摩耗減量が、４０～１００ｍｍ^３であることが好ましい。
　上記ＤＩＮ摩耗減量が４０ｍｍ^３未満では、籾摺り時に砕米の発生率が高くなることがある。一方、ＤＩＮ摩耗減量が１００ｍｍ^３を超えると、耐久性が不充分となる。
　上記ＤＩＮ摩耗減量は、ＪＩＳ　Ｋ　６２６４のＤＩＮ摩耗試験に準拠して測定すればよい。
　上記ＤＩＮ摩耗減量は、４０～８５ｍｍ^３がより好ましい。

　上記ゴム層の厚さは特に特に限定されず、従来品と同様、籾摺りロールを取り付ける籾摺り機の仕様や、ＪＩＳ規格（ＪＩＳ　Ｂ　９２１４）に合わせて適宜設定すればよい。
　上記ゴム層の厚さ（図１（ｂ）中、Ｔで示す）とは、未使用時のゴム層の外径と内径の差の１／２の値をいう。

　本発明の籾摺りロールは、上記しん材部と上記ゴム層との密着性をより向上させるべく、両者の間にプライマー層及び／又は接着剤層を形成したり、上記しん材部の外周面にゴム層との密着性を高めるための表面処理を施したりしてもよい。
　上記接着剤の形成は、例えば、フェノール系接着剤等を用いて行うことができる。また、上記プライマー層の形成は、例えば、ウレタン系、ポリエステル系、シラン系、ポリアミド系、フェノール系のプライマーや、シランカップリング剤等を用いて行うことができる。
　上記表面処理としては、例えば、粗化面の形成等が挙げられる。上記粗化面の形成は、例えば、ブラスト処理、研削処理、エッチング処理、メッキ処理、研磨処理、酸化処理等により行えばよい。

　上記籾摺りロールは、その断面（使用時の回転軸に垂直な断面）の真円度が０．５ｍｍ以下であることが好ましい。上記真円度が０．５ｍｍを超えると、使用時に籾摺りロール同士の間隔のバラツキが大きくなり、脱ぷ率が低下したり、砕米の発生率が増加したりすることがある。

　次に、本発明の籾摺りロールの製造方法について説明する。
　上記籾摺りロールは、例えば、下記（１）及び（２）の工程を経ることにより製造することができる。
（１）まず、しん材部を作製する。上記しん材部は、従来公知の方法により作製することができ、例えば、アルミダイキャスト等により作製することができる。
　その後、必要に応じて、しん材部の外周面に接着剤層及び／又はプライマー層を形成したり、しん材部に外周面に表面処理を施したりする。

（２）次に、上記しん材部の周囲にゴム層を形成する。ここでは、しん材部を円筒形の金型内に載置し、その後、しん材部の外周面と金型の内壁面との間隙に、上述した熱硬化性ウレタン組成物を注入し、所定の硬化条件で硬化させることによりゴム層を形成する。
　上記硬化条件は特に限定されず、上記熱硬化性ウレタン組成物に組成に応じて適宜設定すればよいが、通常、１００～１６０℃で３０～９０分間加熱する条件を採用することができる。
　また、上記条件で硬化処理を行い、金型から脱型した後、例えば、１００～１６０℃で３～４８時間の条件で後硬化を行ってもよい。

　このような方法により、しん材部の外周面にゴム層を積層することにより、全体に渡って均一な密度を有するゴム層が形成された籾摺りロールを製造することができる。
　本発明で用いられる熱硬化性ウレタン組成物は、調製後の硬化の進行が比較的緩やかだからである。
　また、上記籾摺りロールの製造方法では、必要に応じて、研削加工によってゴム層の表面を形成してもよい。勿論、金型から脱型したまま、上記研削加工を行わなくてもよい。

　次に、本発明の籾摺りロールの使用方法について説明する。
　図２は、本発明の籾摺りロールの使用方法を説明するための模式図である。
　本発明の籾摺りロールは、２個の籾摺りロールを１組にして、従来公知のゴムロール式の籾摺り機に取り付けて使用する。
　即ち、図２に示すように、一対の籾摺りロール１０Ａ、１０Ｂを所定の間隔Ｌを有するように平行に取り付け、籾摺りロール１０Ａ、１０Ｂのそれぞれを互いに逆方向に、かつ、異なる回転速度（籾摺りロール１０Ａの回転速度Ｖａ≠籾摺りロール１０Ｂの回転速度Ｖｂ）で回転させる。そして、この状態で籾摺りロール１０Ａ、１０Ｂ同士の間に籾米１を投入すると、籾摺りロール１０Ａと籾摺りロール１０Ｂとの周速差により籾米１から籾殻が脱ぷされることとなる。

　上記籾摺りロールの使用時における、籾摺りロール１０Ａと籾摺りロール１０Ｂとの隙間の距離Ｌや、籾摺りロール１０Ａ及び籾摺りロール１０Ｂのそれぞれの回転速度（周速度）Ｖａ、Ｖｂは特に限定されず、籾摺り機の仕様、投入する籾米の種類や乾燥率、処理速度、脱ぷ率等の各種条件に応じて適宜設定すればよい。

　以下、実施例によって本発明をさらに具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

１．熱硬化性ウレタン組成物の調製
（調製例１）
　ＭＤＩをイソシアネート成分とし、ポリエチレンアジペートエステルジオール（ＰＥＡ）をポリオール成分とするウレタンプレポリマー（サンプレンＰ６８１４、三洋化成社製）１００重量部、シリコーンオイル（東レ・ダウコーニング社製、ＳＨ２００－１００ＣＳ（ジメチルシリコーンオイル：動粘度１００ｍｍ^２／ｓ））１．０重量部、黄色顔料（ＺＡイエロー＃２００、御国化学株式会社製）０．０２重量部、及び、白色顔料（ＺＡホワイト＃２２００、御国化学株式会社製）０．０２重量部をアジターにて混合した。次に、得られた混合物に、１，４－ブタンジオール（ＢＡＳＦジャパン社製）１．５９重量部、ＢＨＥＢ（三井化学社製）１０．５０重量部を追加混合し、熱硬化性ウレタン組成物（１）を調製した。

（調製例２）
　シリコーンオイルの配合量を０．３４重量部に変更した以外は調製例１と同様にして熱硬化性ウレタン組成物（２）を調製した。

（調製例３）
　シリコーンオイルの配合量を１１.２重量部に変更した以外は調製例１と同様にして熱硬化性ウレタン組成物（３）を調製した。

（調製例４）
　シリコーンオイルを東レ・ダウコーニング社製、ＳＨ２００－１０ＣＳ（ジメチルシリコーンオイル：動粘度１０ｍｍ^２／ｓ）に変更した以外は、調製例１と同様にして熱硬化性ウレタン組成物（４）を調製した。

（調製例５）
　シリコーンオイルを東レ・ダウコーニング社製、ＳＨ２００－３０００ＣＳ（ジメチルシリコーンオイル：動粘度３０００ｍｍ^２／ｓ）に変更した以外は、調製例１と同様にして熱硬化性ウレタン組成物（５）を調製した。

（調製例６）
　シリコーンオイルの配合量を０．５６重量部に変更した以外は調製例１と同様にして熱硬化性ウレタン組成物（６）を調製した。

（調製例７）
　シリコーンオイルの配合量を５．６０重量部に変更した以外は調製例１と同様にして熱硬化性ウレタン組成物（７）を調製した。

（調製例８）
　シリコーンオイルを東レ・ダウコーニング社製、ＢＹ１６－８７３（シラノール基末端変性シリコーンオイル：動粘度２２５０ｍｍ^２／ｓ）に変更した以外は、調製例１と同様にして熱硬化性ウレタン組成物（８）を調製した。

（調製例９）
　シリコーンオイルを東レ・ダウコーニング社製、ＳＨ５５０（メチルフェニルシリコーンオイル：動粘度１３０ｍｍ^２／ｓ）に変更した以外は、調製例１と同様にして熱硬化性ウレタン組成物（９）を調製した。

（調製例１０）
　１，４－ブタンジオールの配合量を６．４２重量部とし、ＢＨＥＢを配合せず、シリコーンオイルの配合量を０．９７重量部とした以外は、調製例１と同様にして熱硬化性ウレタン組成物（１０）を調製した。

（調製例１１）
　１，４－ブタンジオールを配合せず、ＢＨＥＢの配合量を１４．１４重量部とし、シリコーンオイルの配合量を１．０４重量部とした以外は、調製例１と同様にして熱硬化性ウレタン組成物（１１）を調製した。

（調製例１２）
　１，４－ブタンジオールの配合量を０．９５重量部に変更し、ＢＨＥＢの配合量を１１．９０重量部に変更し、シリコーンオイルの配合量を１．０２重量部とした以外は、調製例１と同様にして熱硬化性ウレタン組成物（１２）を調製した。

（調製例１３）
　ＴＤＩをイソシアネート成分とし、ポリエチレンアジペートエステルジオール（ＰＥＡ）をポリオール成分とするウレタンプレポリマー（タケネートＬ－１２９０、三井化学社製）１００重量部、シリコーンオイル（東レ・ダウコーニング社製、ＳＨ２００－１００ＣＳ）１．０重量部、黄色顔料（ＺＡイエロー＃２００）０．０２重量部、及び、白色顔料（ＺＡホワイト＃２２００）０．０２重量部をアジターにて混合した。次に、得られた混合物に、メチレンビス（２－クロロアニリン）（イハラケミカル工業社製、イハラキュアミンＭＴ）１２．６重量部を追加混合し、熱硬化性ウレタン組成物（１３）を調製した。

（調製例１４）
　ＭＤＩをイソシアネート成分とし、ポリエチレンアジペートエステルジオール（ＰＥＡ）をポリオール成分とするウレタンプレポリマー（サンプレンＰ６８１４、三洋化成社製）１００重量部、シリコーンオイル（東レ・ダウコーニング社製、ＳＨ２００－１００ＣＳ（ジメチルシリコーンオイル：動粘度１００ｍｍ^２／ｓ））１．０２重量部、黄色顔料（ＺＡイエロー＃２００、御国化学株式会社製）０．０２重量部、及び、白色顔料（ＺＡホワイト＃２２００、御国化学株式会社製）０．０２重量部をアジターにて混合した。次に、得られた混合物に、１，４－ブタンジオール（ＢＡＳＦジャパン社製）０．３２重量部、ＢＨＥＢ（三井化学社製）１０．６１重量部、トリメチロールプロパン（三菱ガス化学株式会社製）１．２８重量部を追加混合し、熱硬化性ウレタン組成物（１４）を調製した。

（調製例１５）
　１，４－ブタンジオールの配合量を０．３２重量部、ＢＨＥＢの配合量を１２．０２重量部、トリメチロールプロパンの配合量を０．６４重量部、シリコーンオイルの配合量を１．０３重量部に変更した以外は、調製例１４と同様にして熱硬化性ウレタン組成物（１５）を調製した。

（比較調製例１）
　シリコーンオイルを配合しなかった以外は調製例１と同様にして熱硬化性ウレタン組成物（１６）を調製した。

（比較調製例２）
　シリコーンオイルを東レ・ダウコーニング社製、ＳＨ２００－２ＣＳ（ジメチルシリコーンオイル：動粘度２ｍｍ^２／ｓ）に変更した以外は、調製例１と同様にして熱硬化性ウレタン組成物（１７）を調製した。

（比較調製例３）
　シリコーンオイルを東レ・ダウコーニング社製、ＳＨ２００－１００００ＣＳ（ジメチルシリコーンオイル：動粘度１００００ｍｍ^２／ｓ）に変更した以外は、調製例１と同様にして熱硬化性ウレタン組成物（１８）を調製した。

（比較調製例４）
　シリコーンオイルの配合量を０．２２重量部に変更した以外は調製例１と同様にして熱硬化性ウレタン組成物（１９）を調製した。

（比較調製例５）
　シリコーンオイルの配合量を１３.５重量部に変更した以外は調製例１と同様にして熱硬化性ウレタン組成物（２０）を調製した。

（比較調製例６）
　シリコーンオイルを配合しなかった以外は調製例１０と同様にして熱硬化性ウレタン組成物（２１）を調製した。

（比較調製例７）
　シリコーンオイルを配合しなかった以外は調製例１１と同様にして熱硬化性ウレタン組成物（２２）を調製した。

（比較調製例８）
　シリコーンオイルを配合しなかった以外は調製例１３と同様にして熱硬化性ウレタン組成物（２３）を調製した。

　下記表１、２には、熱硬化性ウレタン組成物（１）～（２３）の組成について記載した。

２．籾摺りロールの作製及び評価（１）
（実施例１）
　本実施例では、形式：統合大６０型の籾摺りロールを作製した。
　まず、アルミダイキャストにより、図１に示した形状のしん材部を鋳造した。
　次に、円筒形の金型内に、上記しん材部の外周面と上記金型の内周面との間隔が全周に渡ってほぼ等間隔になるように上記しん材部を設置した。
　その後、上記しん材部の外周面と上記金型の内周面との間隙に、熱硬化性ウレタン組成物（１）を注入し、下記の条件で硬化させ、外径寸法と幅寸法とを切削により調整し、上記しん材部の外周面にゴム層が積層された籾摺りロールを作製した。

（硬化条件）
　注入時の熱硬化性ウレタン組成物（１）の温度を１０５℃とし、金型温度１３０℃で６０分間硬化させた。
　その後、金型から脱型し、１１０℃、２４時間の条件で後硬化を行った。

（実施例２～１０及び１２）
　熱硬化性ウレタン組成物（１）に代えて、それぞれ熱硬化性ウレタン組成物（２）～（１０）及び（１２）のいずれかを使用した以外は実施例１と同様にして籾摺りロールを作製した。

（実施例１１）
　熱硬化性ウレタン組成物（１）に代えて熱硬化性ウレタン組成物（１１）を使用し、下記の条件で硬化させた以外は実施例１と同様にして籾摺りロールを作製した。
（硬化条件）
　注入時の熱硬化性ウレタン組成物（１１）の温度を１０５℃とし、金型温度１３０℃で９０分間硬化させた。
　その後、金型から脱型し、１１０℃、２４時間の条件で後硬化を行った。

（実施例１３）
　熱硬化性ウレタン組成物（１）に代えて熱硬化性ウレタン組成物（１３）を使用し、下記の条件で硬化させた以外は実施例１と同様にして籾摺りロールを作製した。
（硬化条件）
　注入時の熱硬化性ウレタン組成物（１３）の温度を８５℃とし、金型温度１３０℃で６０分間硬化させた。
　その後、金型から脱型し、１１０℃、２４時間の条件で後硬化を行った。

（実施例１４）
　熱硬化性ウレタン組成物（１）に代えて熱硬化性ウレタン組成物（１４）を使用し、下記の条件で硬化させた以外は実施例１と同様にして籾摺りロールを作製した。
（硬化条件）
　注入時の熱硬化性ウレタン組成物（１４）の温度を１０５℃とし、金型温度１３０℃で６０分間硬化させた。
　その後、金型から脱型し、１１０℃、２４時間の条件で後硬化を行った。

（実施例１５）
　熱硬化性ウレタン組成物（１４）に代えて熱硬化性ウレタン組成物（１５）を使用した以外は実施例１４と同様にして籾摺りロールを作製した。

（比較例１～６）
　熱硬化性ウレタン組成物（１）に代えて、それぞれ熱硬化性ウレタン組成物（１６）～（２１）のいずれかを使用した以外は実施例１と同様にして籾摺りロールを作製した。

（比較例７）
　熱硬化性ウレタン組成物（１１）に代えて熱硬化性ウレタン組成物（２２）を使用した以外は実施例１１と同様にして籾摺りロールを作製した。

（比較例８）
　熱硬化性ウレタン組成物（１３）に代えて熱硬化性ウレタン組成物（２３）を使用した以外は実施例１３と同様にして籾摺りロールを作製した。

（評価）
（１）ＪＩＳ－Ａ硬さ
　実施例１～１５及び比較例１～８で作製した籾摺りロールに形成されたゴム層のＪＩＳ－Ａ硬さを、ＪＩＳ　Ｋ　９１２４で引用するＪＩＳ　Ｋ　６２５３に準拠して測定した。但し、測定温度は２０℃とし、測定箇所は３か所とした。結果を表３に示した。

（２）ＤＩＮ摩耗減量
　実施例１～１５及び比較例１～８で作製した籾摺りロールに形成されたゴム層のＤＩＮ摩耗減量を測定した。
　上記ＤＩＮ摩耗減量の評価は、上記ゴム層と同様の組成の試験片（直径１６ｍｍ×厚さ６ｍｍ）を別途作製し、この試験片を用いて、ＪＩＳ　Ｋ　６２６４に準拠した方法において、試験片の回転：無し（Ａ法）、試験片の付加力：１０Ｎで行った。結果を表３に示した。

（３）撥水性（水の接触角）
　実施例１～１５及び比較例１～８で作製した籾摺りロールに形成されたゴム層の水の接触角を下記の方法で測定した。ここで、接触角の測定は、上記（２）のＤＩＮ摩耗減量の測定の前後に行った。
　即ち、上記（２）で作製した試験片を測定試料とし、ＤＩＮ摩耗減量を測定する前と測定した後とのそれぞれで、下記の方法により、試験片の表面（摩耗面）の水の接触角を測定した。結果を表３に示した。
　上記接触角は、協和界面科学株式会社製の自動接触角計ＤＭｅ-２００を使用し、ＪＩＳ　Ｒ　３２５７「基板ガラス表面のぬれ性試験方法」でのガラス試験片を、上記ＤＩＮ摩耗減量の測定で使用した試験片に置き換え、静滴法により測定した。
　なお、この評価では、接触角が大きいほど表面が疎水性であり、耐水性に優れることを意味する。

（４）外観評価（ブリードの有無（１））
　実施例１～１５及び比較例１～８で作製した籾摺りロールについて、その外観を観察し、表面におけるブリードの発生の有無を評価した。結果を表３に示した。
　具体的には、籾摺りロールのゴム層の表面を指触観察し、指先でオイル状成分を拭い取れるか否かで判断した。その結果、オイル成分を拭い取れなかった場合は「ブリードの発生無し」と判断し、オイル成分を拭い取れた場合は「ブリードの発生有り」と判断した。

（５）その他（ブリードの有無（２））
　上記（２）で作製した試験片を測定試料とし、ＤＩＮ摩耗減量を測定する前と測定した後とのそれぞれで、上記（４）の評価と同様の手法を用いて、試験片の表面におけるブリードの発生の有無を評価した。
　その結果、上記（４）の評価において「ブリードの発生無し」と判断された実施例１～１５、並びに、比較例１、３～４及び６～８の試験片では、本評価でも、ＤＩＮ摩耗減量の測定前及び測定後の両時点において、ブリードの発生はなかった。
　一方、比較例２の試験片では、ＤＩＮ摩耗減量の測定前にはブリードの発生があったものの、ＤＩＮ摩耗減量に測定後にはブリードの発生は無くなっていた。
　また、比較例５の試験片では、ＤＩＮ摩耗減量の測定前及び測定後の両時点でブリードの発生があった。

　表３に示したように、２５℃での動粘度が１０～３０００ｍｍ^２／ｓのシリコーンオイルを、ポリオール成分、イソシアネート成分及び架橋剤の合計量に対して０．３～１０．０重量％含有した熱硬化性ウレタン組成物の硬化物からなるゴム層を備えた籾摺りロールは、耐久性（耐摩耗性）及び耐水性に優れることが明らかとなった。また、上記籾摺りロールは、シリコーンオイルがブリードするとの不都合が発生しないことも明らかとなった。

３．籾摺りロールの作製及び評価（２）
（実施例１６）
　本実施例では、形式：統合１００型の籾摺りロールを作製した。
　ここでは、形状及び寸法を変更した以外は、実施例１と同様の方法を用いて籾摺りロールを作製した。

　作製した籾摺りロールについて、稲美カントリーエレベーター（兵庫南農業協同組合）にて、籾摺り量とゴム層の摩耗量との関係を評価した。
　籾摺り機は、株式会社サタケ製、型式：ＨＰＳ－１００ＨＥＡ（１９９９年導入）を使用した。
　籾米は、銘柄：キヌヒカリ、水分率（玄米基準）１４．１～１４．３％とした。
　処理速度は、約２．５トン／時間とした。
　なお、本実施例の脱ぷ率は７９％であった。

　本評価では、約１４１７トンの籾米を処理し、そのときの籾摺りロールのゴム層の摩耗量を計測した。このとき摩耗量は、一対の籾摺りロール（主ロール及び副ロール）のそれぞれの端面に定規を押し当て、残存するゴム層の厚さを計測し、初期のゴム層の厚さ（２５ｍｍ）との差として算出した。結果を表４に示した。
　なお、表４において、主ロール前及び副ロール前の摩耗量とは、籾摺りロールを籾摺り機に取り付けた際に手前に位置する端面で計測した摩耗量をいい、主ロール後及び副ロール後の摩耗量とは、籾摺りロールを籾摺り機に取り付けた際に奥側に位置する端面で計測した摩耗量をいう。

　更に、上記摩耗量の計測結果に基づいて、籾摺りロールを使用寿命まで（ゴム層の厚さが５ｍｍになるまで）使用した際の予想限界籾摺り量（籾摺り可能な籾米の重量の予想値）を算出した。結果を表４に示した。
　なお、予想限界籾摺り量は、上述した方法で計測した４か所の摩耗量の平均値（平均摩耗量）を算出し、平均摩耗量（Ａ）、及び、実際に処理した籾米の重量（Ｂ）に基づき、下記計算式（１）より算出した。
　予想限界籾摺り量＝籾米の重量（Ｂ）÷〔平均摩耗量（Ａ）／２０〕・・・（１）

（実施例１７）
　本実施例では、形式：統合１００型の籾摺りロールを作製した。
　ここでは、形状及び寸法を変更した以外は、実施例１２と同様の方法を用いて籾摺りロールを作製した。

　作製した籾摺りロールについて、豊岡カントリーエレベーター（たじま農業協同組合）にて、籾摺り量とゴム層の摩耗量との関係を評価した。
　籾摺り機は、株式会社サタケ社製、型式：ＨＰＳ－１００ＨＥＡ-Ｋ（２００４年導入）を使用した。
　籾米は、銘柄：コシヒカリ、水分率（玄米基準）１４．１～１４．５％とした。
　処理速度は、約２．８トン／時間とした。
　なお、本実施例の脱ぷ率は７８％であった。

　本評価では、約３７８トンの籾米を処理し、そのときの籾摺りロールのゴム層の摩耗量を実施例１６と同様にして計測した。
　更に、上記摩耗量の計測結果に基づいて、予想限界籾摺り量を算出した。
　結果を表４に示した。

（実施例１８）
　本実施例では、形式：統合１００型の籾摺りロールを作製した。
　ここでは、形状及び寸法を変更した以外は、実施例１３と同様の方法を用いて籾摺りロールを作製した。

　作製した籾摺りロールについて、稲美カントリーエレベーター（兵庫南農業協同組合）にて、籾摺り量とゴム層の摩耗量との関係を評価した。
　籾摺り機は、サタケ社製、型式：ＨＰＳ１００ＨＥＡ（１９９９年導入）を使用した。
　籾米は、銘柄：ヒノヒカリ及びキヌヒカリ、水分率（玄米基準）：１４．３％（ヒノヒカリ）、１４．１％（キヌヒカリ）とした。
　処理速度は、約２．０トン／時間とした。
　なお、本実施例の脱ぷ率は７８％であった。

　本評価では、約５８８トンの籾米を処理し、そのときの籾摺りロールのゴム層の摩耗量を実施例１６と同様にして計測した。
　更に、上記摩耗量の計測結果に基づいて、予想限界籾摺り量を算出した。
　結果を表４に示した。

（実施例１９）
　本実施例では、形式：統合１００型の籾摺りロールを作製した。
　ここでは、形状及び寸法を変更した以外は、実施例１４と同様の方法を用いて籾摺りロールを作製した。

　作製した籾摺りロールについて、日高カントリーエレベーター（たじま農業協同組合）にて、籾摺り量とゴム層の摩耗量との関係を評価した。
　籾摺り機は、株式会社サタケ製、統合１００型ロール使用もみすり機（１９７２年導入）を使用した。
　籾米は、銘柄：コシヒカリ、水分率（玄米基準）：１４．２～１４．６％とした。
　処理速度は、約２．８トン／時間とした。
　なお、本実施例の脱ぷ率は７８％であった。

　本評価では、約１７５トンの籾米を処理し、そのときの籾摺りロールのゴム層の摩耗量を実施例１６と同様にして計測した。
　更に、上記摩耗量の計測結果に基づいて、予想限界籾摺り量を算出した。
　結果を表４に示した。

（実施例２０）
　本実施例では、形式：統合１００型の籾摺りロールを作製した。
　ここでは、形状及び寸法を変更した以外は、実施例１５と同様の方法を用いて籾摺りロールを作製した。

　本評価では、約１４５トンの籾米を処理し、そのときの籾摺りロールのゴム層の摩耗量を実施例１６と同様にして計測した。
　更に、上記摩耗量の計測結果に基づいて、予想限界籾摺り量を算出した。
　結果を表４に示した。

（比較例９）
　本比較例では、形式：統合１００型の籾摺りロールを作製した。
　ここでは、形状及び寸法を変更した以外は、比較例１と同様の方法を用いて籾摺りロールを作製した。

　作製した籾摺りロールについて、出石カントリーエレベーター（たじま農業協同組合）にて、籾摺り量とゴム層の摩耗量との関係を評価した。
　籾摺り機は、株式会社サタケ社製、統合１００型ロール使用もみすり機（１９７２年導入）を使用した。
　籾米は、銘柄：コシヒカリ、水分率（玄米基準）１４．８～１５．０％とした。
　処理速度は、約２．５トン／時間とした。
　なお、本比較例の脱ぷ率は７９％であった。

　本評価では、約１４２トンの籾米を処理し、そのときの籾摺りロールのゴム層の摩耗量を実施例１６と同様にして計測した。
　更に、上記摩耗量の計測結果に基づいて、予想限界籾摺り量を算出した。
　結果を表４に示した。

（比較例１０）
　本比較例では、形式：統合１００型の籾摺りロールを作製した。
　ここでは、形状及び寸法を変更した以外は、比較例６と同様の方法を用いて籾摺りロールを作製した。

　本評価では、約２２０トンの籾米を処理し、そのときの籾摺りロールのゴム層の摩耗量を実施例１６と同様にして計測した。
　更に、上記摩耗量の計測結果に基づいて、予想限界籾摺り量を算出した。
　結果を表４に示した。

　表４に示したように、特定の動粘度のシリコーンオイルを所定量含有する熱硬化性ウレタン組成物の硬化物からなるゴム層を備えた本発明の籾摺りロールは、耐久性に優れるため、長期に渡って使用することができ、籾摺りロールの交換頻度を低減することができることが明らかとなった。

　１０、１０Ａ、１０Ｂ　籾摺りロール
　１１　しん材部
　１１ａ　取付用フランジ
　１２　ゴム層

Claims

　しん材部と、前記しん材部の外周面に積層されたゴム層とを備えた籾摺りロールであって、
　前記ゴム層は、ポリオール成分、イソシアネート成分、架橋剤及びシリコーンオイルを含有する熱硬化性ウレタン組成物の硬化物からなり、
　前記イソシアネート成分は、ＴＤＩ及び／又はＭＤＩであり、
　前記シリコーンオイルは、２５℃での動粘度が１０～３０００ｍｍ^２／ｓであり、
　前記熱硬化性ウレタン組成物における前記シリコーンオイルの含有量は、ポリオール成分、イソシアネート成分及び架橋剤の合計量に対して、０．３～１０．０重量％であることを特徴とする籾摺りロール。
　前記シリコーンオイルは、ジメチルポリシロキサンである請求項１に記載の籾摺りロール。
　前記架橋剤は、少なくとも１，４－ＢＤである請求項１又は２に記載の籾摺りロール。