WO2016084451A1 - 被記録布媒体、記録済み布媒体、布媒体カートリッジ、及び、印刷装置 - Google Patents

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    • D10B2403/0114—Dissimilar front and back faces with one or more yarns appearing predominantly on one face, e.g. plated or paralleled yarns

Definitions

  • the present invention relates to a recording cloth medium for forming printing, a recorded cloth medium on which printing is formed, a cloth medium cartridge including the recording cloth medium, and printing for forming a print using the cloth medium cartridge. Relates to the device.
  • a cloth medium is constituted by weaving warp and weft, and as a result, there are unevenness due to weaving on the surface. If this irregularity is large, smooth print formation by thermal transfer of ink as described above is hindered, and some measure is required to ensure high print quality. In particular, when high-speed printing is performed, sufficient measures are required because sufficient time cannot be taken for melting and transferring ink. In the above prior art, it cannot be said that sufficient consideration has been given to ensuring such improvement in print quality.
  • An object of the present invention is to provide a recording cloth medium, a recorded cloth medium, a cloth medium cartridge, and a printing apparatus capable of realizing high printing quality by ink transfer.
  • the first invention of the present application is a satin woven of 6 satin or more and 10 satin or less using warp in the medium longitudinal direction and weft in a direction perpendicular to the medium longitudinal direction
  • the warp yarn has a weave density of not less than 300 [lines / inch] and not more than 540 [lines / inch], and has a weave density of the weft yarns.
  • the one surface is a surface in which the warp yarn is exposed more than the weft yarn by the satin weaving, and the calendar treatment is performed.
  • the one surface is provided with a surface to be printed on which printing is formed by transferring the ink of the ink ribbon received from the thermal head.
  • the recording cloth medium of the first invention of the present application has a printing surface. On the printing surface, the ink of the ink ribbon received from the thermal head is transferred to form a print. At this time, the recording cloth medium is a satin weave in which the warp yarn is exposed to the medium surface more frequently, and the medium surface (one surface) on which the warp yarn exposure is greater than the weft yarn exposure is the print surface. Thus, unevenness on the printing surface can be reduced. In particular, by setting the weaving density of warp yarns to 300 [lines / inch] or more, the number of warp yarns can be increased and the exposure can be surely increased.
  • the intersections of the warp and the weft can be reduced, and the weave density of the warp can be reliably increased.
  • the weaving density of the warp yarn is set to 540 [lines / inch] or less, it is possible to suppress the warp yarn from becoming too thin and lower the durability, or causing the occurrence of misalignment in the satin weave.
  • the weaving is complicated by using 10 satin or less. It is possible to suppress the occurrence of overloading and enable reliable production by a loom.
  • the surface of the printing surface can be glossed by performing a calendar process for applying heat and pressure to the printing surface with a roller.
  • a calendar process for applying heat and pressure to the printing surface with a roller.
  • the thickness of the warp yarn is 30 [denier] or more and 90 [denier] or less
  • the thickness of the weft yarn is 30 [denier] or more and 90 [denier] or less. It is characterized by that.
  • the thickness of the warp by setting the thickness of the warp to 30 [denier] or more, it is possible to surely prevent the warp from becoming too thin, resulting in a decrease in durability or occurrence of misalignment in the satin weave. it can.
  • the thickness of the warp yarn by setting the thickness of the warp yarn to 90 [denier] or less, it is possible to reliably suppress a decrease in print quality due to a decrease in weaving density and coarseness.
  • the thickness of the weft is 30 [denier] or more and 90 [denier] or less, so that the above-mentioned effect can be obtained and combined appropriately with the warp to be recorded.
  • a fabric medium can be obtained.
  • the third invention is characterized in that, in the first or second invention, a heat cut processing part is provided at each of the edges on both sides in the medium width direction.
  • a fourth invention is characterized in that, in any one of the first to third inventions, the warp and the weft are each composed of a heat-meltable fiber.
  • the fifth aspect of the present invention is a satin weaving of 6 satin or more and 10 satin or less using warp in the longitudinal direction of the medium and weft in the direction perpendicular to the longitudinal direction of the medium.
  • the one surface is a surface in which the warp yarn is exposed more than the weft yarn by the satin weave, and is provided on the one surface.
  • the weft density of the weft yarn is not less than 80 [lines / inch] and not more than 540 [lines / inch].
  • a sixth invention is the above-mentioned fifth invention, wherein two desired heat records are formed between the two heat cut processing portions provided at both edges of the medium width direction, and the desired recording is formed. And a recording unit.
  • the warp and weft are Each of them is composed of a heat-meltable fiber.
  • the eighth invention comprises a recording cloth medium roll wound with a long recording cloth medium, and a support member for rotatably supporting the recording cloth medium roll.
  • the recording cloth medium is satin woven with not less than 6 sheets satin and not more than 10 sheets satin using warp threads in the medium longitudinal direction and weft threads in a direction perpendicular to the medium longitudinal direction.
  • the warp yarn has a weave density of 300 [lines / inch] or more and 540 [lines / inch] or less, and the weft yarn has a weave density of 80 [lines / inch] or more and 540 [ Book / inch], and the one surface is a surface in which the warp yarn is exposed more than the weft yarn by the satin weaving, and is subjected to a calendar process and receives heat from the thermal head.
  • Printed by ink transfer ribbon is formed, the print-face, the one surface, characterized in that it comprises.
  • the ninth invention comprises a recording cloth medium roll wound with a long recording cloth medium and a support member for rotatably supporting the recording cloth medium roll,
  • the recording cloth medium is satin woven with 6 satin or more and 10 satin or less using warp in the longitudinal direction of the medium and weft in the direction perpendicular to the longitudinal direction of the medium, and has one side and the other side.
  • the weft density of the warp yarn is 300 [lines / inch] or more and 540 [lines / inch] or less, and the weft density of the weft yarn is 80 [lines / inch] or more and 540 [lines / inch] or less, Is a surface in which the warp yarns are exposed more than the weft yarns by the satin weave, and has a printed surface on which the calendar process has been performed on the one surface; ,
  • Printing means for transferring ink to form a record to form a long recorded cloth medium, and the recorded cloth medium generated by the printing means are sequentially wound around the outer periphery to form a recorded cloth medium roll And a control means for controlling the conveying means and the printing means in cooperation with each other.
  • the recording cloth medium is provided between a heat cut processing portion provided at each edge portion on both sides of the medium width direction and the heat cut processing portion at the both edge portions. And a recording portion having a smaller thickness than the heat cut processing portion, and the printing unit forms the desired recording on the recording portion.
  • control means is configured so that the printing speed for the recording cloth medium is 100 [mm / sec] or more and 200 [mm / sec] or less. And the printing means are controlled in cooperation with each other.
  • the above-mentioned print quality effect can be obtained particularly remarkably during high-speed printing of 100 [mm / sec] or more.
  • the upper limit to 200 [mm / sec] or less, it is possible to ensure good meltability of the ink and good adhesion to the transfer target, and to improve the print quality reliably.
  • FIG. 1 is a right side view illustrating an appearance of a tape printer according to an embodiment of the present invention. It is a sectional side view showing the internal structure of a tape printer. It is a right view showing the external appearance of the state which the 1st opening / closing cover and 2nd opening / closing cover of a tape printer opened. It is an exploded side view showing the state which opened the 1st opening / closing cover and 2nd opening / closing cover of the tape printer, and removed the tape cartridge and the ribbon cartridge. It is a functional block diagram showing the control system of a tape printer.
  • FIG. 6A is a conceptual top view showing a part of the printing surface of the cloth tape, a conceptual cross-sectional view taken along the line XX ′ in FIG.
  • the tape printer 1 includes a casing 2, a rear side opening / closing part 8, and a front side opening / closing cover 9 that constitute the outer shell of the apparatus.
  • the housing 2 includes a housing body 2a, a first storage unit 3 provided on the rear side of the housing body 2a, a second storage unit 4 and a third storage unit provided on the front side of the housing body 2a. And 5.
  • the rear opening / closing part 8 is connected to the upper part on the rear side of the casing body 2a so as to be openable and closable.
  • the rear opening / closing part 8 can be opened and closed above the first storage part 3 by rotating.
  • the rear opening / closing part 8 is composed of a first opening / closing cover 8a and a second opening / closing cover 8b.
  • the first opening / closing cover 8a can be opened / closed above the front side of the first storage unit 3 by rotating around a predetermined rotation axis K1 provided at the upper part on the rear side of the housing body 2a. is there.
  • a head holder 10 is provided inside the first opening / closing cover 8a (see FIG. 3).
  • the first opening / closing cover 8a rotates around the rotation axis K1 to transfer the print head 11 (thermal head) provided in the head holding body 10 to the housing body 2a.
  • the roller 12 can be relatively separated from and close to the roller 12.
  • the second opening / closing cover 8b is provided on the rear side of the first opening / closing cover 8a, and rotates around a predetermined rotation axis K2 provided at the upper end portion on the rear side of the housing body 2a.
  • a predetermined rotation axis K2 provided at the upper end portion on the rear side of the housing body 2a.
  • the outer peripheral portion 18 of the first opening / closing cover 8a and the edge 19 of the second opening / closing cover 8b are substantially the same. It is configured to contact and cover substantially the entire upper part of the first storage unit 3.
  • the front opening / closing cover 9 is connected to the upper part on the front side of the casing body 2a so as to be openable and closable.
  • the front opening / closing cover 9 can be opened and closed above the second storage portion 4 by rotating around a predetermined rotation axis K3 provided at the upper end on the front side of the housing body 2a. Specifically, the front opening / closing cover 9 is opened from the closed position (the state shown in FIGS. 1 to 3) covering the upper side of the second storage part 4 to the upper side of the second storage part 4 (the state shown in FIG. 4). ).
  • the tape cartridge TK is detachably attached to the first predetermined position 13 below the front opening / closing cover 9 in the closed state of the housing body 2a.
  • the tape cartridge TK includes a first roll R1 wound around an axis O1 and a connecting arm 16 (see FIG. 4).
  • the first roll R1 is supported on the rear side of the tape cartridge TK by the connecting arm 16, and is rotatable when the tape cartridge TK is mounted on the housing body 2a.
  • a long cloth tape 153 consumed by feeding is wound in advance around the axis O1 in the left-right direction.
  • the cloth tape 153 provided as the first roll R1 is omitted as appropriate (for the purpose of preventing complication of illustration), and is provided so as to sandwich both sides of the cloth tape 153 in the width direction. Only the substantially circular roll flange portion is shown. In that case, for the sake of convenience, the roll flange portion is schematically shown with the symbol “R1”.
  • the first roll R1 is received from above by the mounting of the tape cartridge TK in the first storage section 3, and the axial center O1 of the winding of the cloth tape 153 is stored in the left-right direction.
  • the first roll R1 is in a predetermined rotational direction (A direction in FIG. 2) in the first storage unit 3 in a state of being stored in the first storage unit 3 (a state where the tape cartridge TK is mounted).
  • the cloth tape 153 is fed out by rotating.
  • the cloth tape 153 has a surface on one side (an upper surface in FIG. 2) finished to be substantially smooth so that printing is formed by the print head 11 ( The details will be described later. That is, the tape printer 1 uses the print head 11 to perform desired printing corresponding to print data from the PC 217 (see FIG. 5 described later) as an operation terminal on the print surface 153A of the fabric tape 153. This is performed by thermal transfer of ink on an ink ribbon IB described later. This will be described later.
  • the transport roller 12 is provided on the middle upper side of the first storage unit 3 and the third storage unit 5 in the housing body 2a.
  • the transport roller 12 is driven through a gear mechanism (not shown) by a transport motor M1 provided in the housing body 2a, whereby the cloth fed out from the first roll R1 stored in the first storage unit 3 is provided.
  • the tape 153 is conveyed in a tape posture in which the tape width direction is the left-right direction.
  • the print head 11 is provided in the head holding portion 10 provided in the first opening / closing cover 8a.
  • the print head 11 includes a transport roller 12 in the first opening / closing cover 8 a in the closed state of the head holding unit 10 so as to sandwich the cloth tape 153 transported by the transport roller 12 in cooperation with the transport roller 12. It is arrange
  • the ribbon cartridge RK is detachably mounted at the second predetermined position 14 below the first opening / closing cover 8a and above the tape cartridge TK in the closed state of the housing body 2a.
  • the ribbon cartridge RK includes a housing RH (see FIGS. 3 and 4), a ribbon supply roll R4, and a ribbon take-up roll R5.
  • the ribbon supply roll R4 is rotatably supported by the housing RH on the rear side of the ribbon cartridge RK, and winds an ink ribbon IB (see FIG. 9 and the like described later) around a predetermined axis.
  • the ribbon supply roll R4 rotates the ink ribbon IB for performing print formation by the print head 11 by rotating in a predetermined rotation direction (D direction in FIG. 2) in a state where the ribbon cartridge RK is mounted. Pull out.
  • the ribbon take-up roll R5 is rotatably supported by the housing RH on the front side of the ribbon cartridge RK, and rotates in a predetermined rotation direction (E direction in FIG. 2) when the ribbon cartridge RK is mounted.
  • a predetermined rotation direction E direction in FIG. 2
  • a ribbon take-up roller (not shown) is provided on the downstream side of the print head 11 along the tape transport direction in the first opening / closing cover 8a.
  • the ribbon take-up roller guides the used ink ribbon IB to the ribbon take-up roll R5.
  • the ink ribbon IB fed out from the ribbon supply roll R4 is further disposed on the print head 11 side of the cloth tape 153 sandwiched between the print head 11 and the transport roller 12, and contacts the lower side of the print head 11. To do. Then, a part of the ink ribbon IB (details will be described later) is transferred to the printing surface 153A of the cloth tape 153 by the heating from the print head 11, and after the printing is executed, the used ink ribbon IB is used. Is wound around the ribbon take-up roll R5 while being guided by the ribbon take-up roller.
  • the printed fabric tape 153 ′ after printing is wound around the outer peripheral side of the winding mechanism 40, whereby the second roll R2 is formed. That is, the winding mechanism 40 for sequentially winding the printed fabric tape 153 'is received in the second storage unit 4 from above, and the winding axis O2 of the printed fabric tape 153' is set in the left-right direction. In such a state, it is accommodated so as to be rotatably supported around the axis O2. Then, in a state where the winding mechanism 40 is stored in the second storage portion 4, the winding mechanism 40 is driven via a gear mechanism by a winding motor M ⁇ b> 2 provided in the housing body 2 a, and is predetermined within the second storage portion 4.
  • the printed fabric tape 153 ' is wound up and laminated by rotating in the rotation direction (B direction in FIG. 2).
  • the printed fabric tape 153 ′ is sequentially wound around the outer peripheral side of the winding mechanism 40 to form the second roll R ⁇ b> 2.
  • the printed cloth tape 153 ′ provided in the roll R2 is omitted as appropriate (for the purpose of preventing complication of illustration), and both sides of the printed cloth tape 153 ′ are sandwiched. Only the substantially circular roll flange portion provided as described above is shown. In this case, the roll flange portion is schematically shown with a symbol “R2”.
  • the second storage unit 4 stores a winding mechanism 40 for forming the second roll R2.
  • the cloth tape 153 fed out by the rotation of the first roll R1 stored in the first storage unit 3 is transported to the front side. Then, a desired print is formed by the print head 11 on the printing surface 153A of the conveyed fabric tape 153, and a printed fabric tape 153 'is obtained.
  • the printed fabric tape 153 ′ is further conveyed forward, introduced into the second storage portion 4, and wound around the outer peripheral side of the winding mechanism 40 in the second storage portion 4 to form the second roll R2. Is done.
  • the cutter mechanism 30 provided on the front opening / closing cover 9 on the rear side of the second roll R2, that is, on the upstream side of the second roll R2 along the tape transport direction, cuts the printed fabric tape 153 ′. .
  • the printed fabric tape 153 ′ wound around the second roll R2 is cut at a timing desired by the user (operator), and after the cutting, the second roll R2 is taken out from the second storage unit 4. Can do.
  • a chute 15 for switching the transport path of the printed fabric tape 153 'between the side toward the second roll R2 and the side toward the discharge port (not shown) may be provided. That is, by switching the tape path by the switching operation of the chute 15 by a switching lever (not shown), the casing 2 is left as it is (without winding the printed cloth tape 153 'which has been printed in the second storage unit 4). For example, it may be discharged to the outside of the housing 2 from a discharge port (not shown) provided on the second opening / closing cover 8b side.
  • the tape printer 1 is provided with a CPU 212.
  • the CPU 212 is connected to a RAM 213, a ROM 214, a display unit 215, and an operation unit 216.
  • the CPU 212 performs signal processing in accordance with a program stored in advance in the ROM 214 while using the temporary storage function of the RAM 213, thereby controlling the entire tape printer 1.
  • the CPU 212 also controls the motor drive circuit 218 that controls the transport motor M1 that drives the transport roller 12 and the motor drive circuit that controls the drive of the winding motor M2 that drives the second roll R2. 219 and a print head control circuit 221 that controls energization of the heating elements of the print head 11.
  • the RAM 213 stores the print data in the image data format received from the PC 217 (or generated in accordance with the operation of the operation unit 216) as dot pattern data for printing on the cloth tape 153.
  • a buffer 213a is provided.
  • the CPU 212 prints the print head 11 through the print head control circuit 221 while feeding the cloth tape 153 by the transport roller 12 according to an appropriate control program stored in the ROM 214. Printing corresponding to the data is performed on the printing surface 153A.
  • the conveyance roller 12 and the print head 11 are controlled by a known method so that the printing speed on the cloth tape 153 is 100 [mm / sec] or more and 200 [mm / sec] under the control of the CPU 212. Are controlled in synchronization with each other.
  • the cloth medium such as the cloth tape 153 is generally configured by weaving warp yarn (extending in the tape longitudinal direction) and weft yarn (extending in the tape width direction), and as a result, unevenness due to weaving exists on the surface. . If the irregularities are large, smooth print formation by thermal transfer using the ink ribbon IB described above is hindered. Therefore, some measure is required to ensure high print quality. In particular, when high-speed printing is performed, sufficient measures are required because sufficient time cannot be taken for melting and transferring the ink of the ink ribbon IB.
  • FIG. 6A is a conceptual top view showing a part of the printing surface 153A
  • FIG. 6B is a conceptual cross-sectional view taken along the line XX ′ in FIG. 6A.
  • the fabric tape 153 of the present embodiment has a so-called 7-satin satin weave.
  • the eight warp yarns (1) to (8) and the seven weft yarns (1) to (7) intersect. ing.
  • the warp yarn (1) is woven on the back side (opposite side of the printing surface 153A; the same applies hereinafter) at the intersection with the weft yarn (1), while the remaining weft yarns (2) to (7)
  • the crossing points are woven so as to be exposed on the front side (printed surface 153A side, the same applies hereinafter).
  • the warp yarn (2) is woven on the back side at the crossing point with the weft yarn (5), while it is on the front side at the crossing points with the remaining weft yarns (1) to (4) and (6) to (7). It is woven to be exposed.
  • the warp yarn (3) is woven on the back side at the crossing point with the weft yarn (2), while being exposed on the front side at the crossing point with the remaining weft yarn (1) and the weft yarns (3) to (7). It is woven.
  • the warp yarn (4) is woven on the back side at the crossing point with the weft yarn (6), while being exposed on the front side at the crossing point with the remaining weft yarns (1) to (5) and the weft yarn (7). It is woven.
  • the warp yarn (5) is woven on the back side at the crossing point with the weft yarn (3), while it is on the front side at the crossing point with the remaining weft yarns (1) to (2) and the weft yarns (4) to (7). It is woven to be exposed.
  • the warp yarn (6) is woven on the back side at the crossing point with the weft yarn (7), while being woven so as to be exposed on the front side at the crossing points with the remaining weft yarns (1) to (6).
  • the warp yarn (7) is woven on the back side at the crossing point with the weft yarn (4), while it is on the front side at the crossing point with the remaining weft yarns (1) to (3) and the weft yarns (5) to (7). It is woven to be exposed.
  • the warp yarn (8) is woven on the back side at the crossing point with the weft yarn (1), and is woven so as to be exposed on the front side at the crossing points with the remaining weft yarns (2) to (7).
  • the unevenness of the printing surface 153A of the fabric tape 153 can be relatively reduced.
  • the inventors of the present application have increased the number of warp yarns by reliably increasing the weave density of the warp yarns in the fabric tape 153 (for example, 300 [inch / inch] or more). It was found that exposure can be increased.
  • the inventors of the present invention have found that the woven density of warp yarns can be reliably increased (by reducing the number of intersections between warp yarns and weft yarns) when the number of satin weaves is 6 or more.
  • the exposure surface 153A has, for example, the area shown in FIGS. 6A and 6B, as shown in FIG. 6C.
  • a large number of ink droplets from the ink ribbon IB (consisting of a transfer layer 155A composed of an undercoat layer 155b, an ink layer 155c, and an overcoat layer 155d, which will be described later) I1 to I13 are adhered over a wide range. be able to.
  • a cloth medium such as the cloth tape 153 usually requires the loom to finely divide the warp yarns according to the number of satins during manufacture using the loom. The inventor of the present application also considers this point independently, and by configuring the fabric tape 153 with 10 satin or less, it is possible to suppress the weaving from becoming too complex and to enable reliable production by the loom. I found out.
  • the weaving density of the warp yarn is too large, the warp yarn may become too thin and the durability may be deteriorated or misalignment may occur in the satin weave. It has been found that the above-described adverse effects can be prevented by setting the woven density of 540 [lines / inch] or less.
  • weft weaving is performed in order to achieve smooth weaving in the above-described warp yarn weaving density range of 300 [lines / inch] to 540 [lines / inch].
  • the density range is set to 80 [lines / inch] or more and 540 [lines / inch] or less.
  • the number of satin sheets is small and the weft density of the warp is small, so that the warp is exposed. Not too much.
  • the unevenness on the printed surface 153A 'became relatively large, resulting in a lot of fading in the letter "O", resulting in poor print quality.
  • the inventors of the present application manufactured the fabric tape 153 by satin weaving of 6 satin or more and 10 satin or less (for example, 7 satin) in accordance with the examination result.
  • the weave density of the warp is 300 [lines / inch] or more and 540 [lines / inch] or less (for example, 360 [lines / inch])
  • the weave density of the wefts is 80 [lines / inch] or more and 540 [lines / inch]. ] (For example, 106 [lines / inch].
  • the cloth tape 153 is subjected to high-speed printing at a printing speed of 100 [mm / sec] as in the comparative example.
  • a printed fabric tape 153 ' was produced, and the result of printing is shown in Fig. 7 (b), as shown in Fig. 7 (b). Due to the high weaving density, the warp yarns are sufficiently exposed, and as a result, the unevenness on the surface to be printed 153A 'is relatively reduced, resulting in very few blurring portions in the letter "O". High sign was the quality.
  • FIG. 8 shows a conceptual configuration of the manufacturing equipment for the cloth tape 153.
  • the raw fabric 153-0 before the calendar process is wound around the supply roll 201.
  • the warp and weft provided in the base fabric 153-0 are both made of polyester, for example.
  • the raw fabric 153-0 fed out from the supply roll 201 is introduced into the calendar processing apparatus 210 through the guide rolls 202 and 203.
  • the calendar processing apparatus 210 includes heatable rotating drums 211 and 211, rotating drums 212 and 212, and rotating drums 213 and 213.
  • the introduced raw fabric 53-0 is fed at a predetermined speed, and heated and pressed by each pair of rotating drums 211, 212, and 213.
  • the base fabric 53-0 becomes a glossy fabric 153-1 that is smoothed and glossy at least on the side to be printed 153A (both sides in this example) (see enlarged view).
  • the calendering conditions are performed, for example, at a heating temperature of 160 [° C.] or higher, a feed rate of 10 [m / min] or lower, and a pressure of 7 [MPa] or higher.
  • the glossy cloth 153-1 derived from the calendar processing device 210 is supplied to the heat cut processing device 220 through the guide roll 204.
  • the heat cut processing device 220 is provided with heatable cutter units 221 and 221 on both sides in the width direction of the conveyance path of the glossy cloth 153-1.
  • the raw fabric 153-0 that is, the glossy fabric 153-1
  • the heating condition of the cutter unit 221 is, for example, 525 [° C.].
  • the printed surface 153A of the fabric tape 153 is located between the edge portions 153a and 153a which are located at the edges on both sides in the width direction and are relatively thick, and between the ear portions 153a and 153a. And a print region portion 153b which is located at the intermediate portion in the width direction and in which printing by the print head 11 is formed.
  • edge part 153a is abbreviate
  • the cloth tape 153 formed in this manner is wound into the original winding roll 206 through the guide roll 205.
  • the cloth tape 153 has a warp yarn thickness of 30 [denier] and 90 [denier] (specifically, for example, 48 [denier]), and a weft yarn thickness of 30 [denier]. Above and below 90 [denier] (specifically, for example, 75 [denier]).
  • the original roll 206 is used as it is, or the cloth tape 153 fed out from the original roll 206 is used as appropriate (so that the printing surface 153A is on the outer peripheral side). It is sufficient to use what is wound around the core.
  • FIG. 9A is a conceptual diagram showing details of the laminated structure of the ink ribbon IB in the present embodiment.
  • the ink ribbon IB includes a ribbon base layer 155a made of a PET film or the like as a ribbon base layer, and one side in the thickness direction of the ribbon base layer 155a (the lower side in the drawing). And an undercoat layer 155b that melts and separates from the ribbon base material layer 155a by a predetermined heat reception, and is provided adjacent to one side in the thickness direction of the undercoat layer 155b (that is, an overcoat described later).
  • Adjacent to one side in the thickness direction of the ink layer 155c for example, an ink layer 155c containing a pigment, which gives a visual color as a print (located in the middle in the thickness direction between the coat layer 155d and the undercoat layer 155b)
  • an ink layer 155c containing a pigment which gives a visual color as a print
  • Provided adjacent to the overcoat layer 155d that adheres to the transfer target and the other side in the thickness direction (upper side in the figure) of the ribbon base material layer 155a Is a role backcoat layer 155e as heat-resistant coat, with a, in this example has a laminated structure of 5 layers.
  • the ribbon base layer 155a is made of, for example, a polyester film such as polyethylene naphthalate film (PEN), polyarylate film (PAR), polybutylene terephthalate film (PBT) other than the polyethylene terephthalate film (PET), and other ink ribbons.
  • PEN polyethylene naphthalate film
  • PAR polyarylate film
  • PBT polybutylene terephthalate film
  • PET polyethylene terephthalate film
  • ink ribbons Various films generally used as a film for a substrate may be used.
  • the undercoat layer 155b and the overcoat layer 155a include a resin component and a wax component
  • the ink layer 155c includes a resin component, a pigment component, and a wax component (details will be described later).
  • the undercoat layer 155b is melted by receiving heat from the print head 11, so that the undercoat layer 155b, the ink layer 155c, and the overcoat layer 155d are melted from the ribbon base material layer 155a.
  • the transfer layer 155A made of is separated.
  • the overcoat layer 155d side of the transfer layer 155A is transferred and attached to the printing surface 153A of the cloth tape 153 to be transferred (see FIG. 9B).
  • the ink ribbon IB prints on the printed surface 153A of the fabric tape 153, and the printed fabric tape 153 'is generated.
  • the effect of improving the printing quality is remarkable.
  • the melting point is too low, the durability of the ink ribbon IB as a whole may be reduced during transportation under high temperature conditions.
  • the melting point of the overcoat layer 155a is set to 60 ° C. or higher, the above-described deterioration in durability at high temperatures can be suppressed. As a result, it is possible to achieve both improvement in print quality and suppression of deterioration in durability.
  • the inventors of the present application use the ink ribbon IB provided with an overcoat layer 155a having a melting point of 60 ° C. or higher and 90 ° C. or lower (for example, 80 ° C.) in accordance with the above examination results.
  • the tape printer 1 having the configuration, high-speed printing was performed on the cloth tape 153 at a printing speed of 100 [mm / sec] as in the comparative example, and a printed cloth tape 153 ′ was manufactured.
  • the print formation result is shown in FIG. As shown in FIG.
  • the print surface 153A ′ has a high print quality with very few blurring portions in the character “O”.
  • the melting point of the entire undercoat layer 155b is, for example, about 95. It is °C.
  • the inventors of the present application further examined the weight ratio of the wax component with respect to the overcoat layer 155a, and as a result, by making the weight ratio of the wax component 50% or more, the adhesion to the transfer target is surely improved. I found out that I can do it. Further, it has been found that the reduction in scratch resistance can be suppressed by setting the weight ratio of the wax component to 70% or less.
  • the wax component used for the undercoat layer 155b, overcoat layer 155a, and ink layer 155c is, for example, beeswax (animal wax), carnauba wax, candelilla wax, wood wax, rice wax (plant wax), montan wax.
  • Natural waxes such as ozokerite wax and cesylene wax (mineral wax), petroleum waxes such as paraffin wax and microcrystalline wax, Fischer-Tropsch wax, polyethylene wax (hydrocarbon synthetic wax), higher fatty acid ester, It is sufficient to use one type (or a mixture of two or more types) among fatty acid amides, ketones, amines, synthetic waxes such as hydrogenated oil, and the like.
  • the resin (hot melt resin) component used for the undercoat layer 155b, overcoat layer 155a, and ink layer 155c is, for example, an olefin type such as ethylene vinyl acetate copolymer or ethylene acrylate copolymer.
  • Copolymer resin polyamide resin, polyester resin, epoxy resin, polyurethane resin, acrylic resin, vinyl chloride resin, cellulose resin, vinyl alcohol resin, petroleum resin, phenol resin, styrene resin, It is sufficient to use one type (or two or more types may be mixed) among vinyl acetate resins, natural rubber, styrene butadiene rubber, isoprene rubber, chloroprene rubber and other elastomers, polyisobutylene, polybutene and the like. .
  • the fabric tape 153 is a satin weave in which the exposure of the warp yarn to the surface is increased, and the surface on the side where the exposure of the warp yarn is increased is the printed surface 153A. Unevenness on the printing surface 153A can be reduced.
  • the weaving density of warp yarns to 300 [lines / inch] or more, the number of warp yarns can be increased and the exposure can be surely increased.
  • the intersections of the warp and the weft can be reduced, and the weave density of the warp can be reliably increased.
  • the surface of the printing surface 153A can be glossed.
  • the printed surface 153A with less unevenness, more warp yarn exposure, and gloss can be realized, so that printing can be performed by transfer of ink droplets (in this example, the transfer layer 155A) using the ink ribbon IB.
  • the printing quality when forming can be improved. In particular, the quality improvement effect is great when high-speed printing of, for example, 100 [mm / sec] or more is executed.
  • the thickness of the warp is 30 [denier] or more
  • the warp is too thin and the durability is deteriorated, or the misalignment in the satin weave occurs. It can be surely suppressed.
  • the thickness of the warp yarn is set to 90 [denier] or less, it is possible to reliably suppress a decrease in print quality due to a decrease in weaving density and coarseness.
  • the thickness of the weft yarn is 30 [denier] or more and 90 [denier] or less, so that the fabric tape is appropriately combined with the warp yarn that can obtain the above-described effect. 153 can be obtained.
  • both sides of the cloth tape 153 in the width direction are heat-cut. Thereby, it can suppress that fraying arises in the edge part of the said both sides.
  • the above-mentioned print quality effect can be obtained particularly remarkably at the time of high-speed printing at a printing speed of 100 [mm / sec] or higher.
  • the ink droplets of the ink ribbon IB in this example, the transfer layer 155A
  • the transfer layer 155A have good meltability and good adhesion to the transfer target. Can be ensured and the print quality can be improved reliably.
  • the weave density of the warp is set to 300 [lines / inch] or more.
  • the resolution of the print head 11 is about 300 dpi as described above, at least the cloth tape 153 has a woven density equal to or greater than 300 [lines / inch], preferably about 20%. It is preferable to set a large size of about 360 [lines / inch]. Thereby, high print quality can be obtained reliably.
  • the melting point of the overcoat layer 155a included in the ink ribbon IB is set to 60 ° C. or more and 90 ° C. or less, thereby improving the print quality and suppressing the deterioration of the durability. It can be compatible.
  • the weight ratio of the wax component contained in the overcoat layer 155a of the ink ribbon IB is set to 50 [%] or more and 70 [%] or less (50% in the above example). It is possible to reliably maintain the soundness of the ink ribbon by reliably reducing the scratch resistance while reliably improving the adhesion to the ink ribbon.
  • both sides in the width direction of the cloth tape 153 are the ear portions 153a subjected to the heat cutting process, and it is possible to suppress fraying at the edges on the both sides. Further, by avoiding the print formation on the thick ear portion 153a and performing the print formation on the print region portion 153b having a small thickness, it is possible to reliably suppress the occurrence of print fading or the like.
  • FIG. 11A is a conceptual diagram showing details of the laminated structure of the ink ribbon IB in this modification.
  • the ink layer 155c ′ having an adhesive function is provided in a four-layer structure.
  • the ink layer 155c ′ includes a pigment that gives a visual color as a print, and also has a function of adhering to a transfer target.
  • the ink layer 155c ′ includes a resin component, a pigment component, and a wax component, like the ink layer 155c.
  • the undercoat layer 155b is melted by receiving heat from the print head 11, so that the ribbon base material layer 155a, the undercoat layer 155b, and the ink layer 155c ′ are included in this modification.
  • the transfer layer 155A is separated.
  • the transfer layer 155A is transferred and attached to the printing surface 153A of the cloth tape 153 to be transferred (see FIG. 11B).
  • the ink ribbon IB forms a print on the print surface 153A of the cloth tape 153, and the printed cloth tape 153 'in the present modification is generated.
  • the inventors of the present application set the melting point of the entire ink layer 155c ′ to 60 ° C. or more and 90 ° C. or less (for example, 80 ° C. in the present modification) similarly to the overcoat layer 155a of the above embodiment.
  • the improvement in printing quality and the reduction in durability can be achieved at the same time.
  • the effect of improving the print quality is remarkable when high-speed printing of, for example, 100 [mm / sec] or more is performed.
  • the inventors of the present application made the weight ratio of the wax component to be 50 [%] or more and 70 [%] or less as in the above embodiment. As a result, it was confirmed that the adhesion to the transfer object can be reliably improved while suppressing a decrease in scratch resistance.

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Abstract

【課題】インクの転写による高い印字品質を実現する。 【解決手段】布テープ１５３は、一方面と他方面とを備え、媒体長手方向の縦糸と媒体長手方向と直交する方向の横糸とを用いて６枚サテン以上かつ１０枚サテン以下でサテン織りされており、縦糸の織密度が、３００［本／インチ］以上かつ５４０［本／インチ］以下であり、横糸の織密度が、８０［本／インチ］以上かつ５４０［本／インチ］以下であり、かつ、キャレンダー処理がなされるとともに、印字ヘッド１１から受熱したインクリボンＩＢのインクの転写により印字が形成される、被印字面１５３Ａを、サテン織りによって縦糸が横糸よりも多く露出している一方面に備えている。

Description

被記録布媒体、記録済み布媒体、布媒体カートリッジ、及び、印刷装置
　本発明は、印字を形成するための被記録布媒体、印字が形成された記録済み布媒体、被記録布媒体を備えた布媒体カートリッジ、及び、その布媒体カートリッジを用いて印字形成を行う印刷装置に関する。
　インクリボン（染料含有熱転写リボン）のインクの転写により、被記録布媒体（布帛テープ）に印字を行う技術が既に知られている（例えば、特許文献１参照）。
特開平６－３４０１８３号公報
　一般に、布媒体は、縦糸と横糸を織り上げることにより構成されており、その結果、表面に織りによる凹凸が存在する。この凹凸が大きいと、上記のようなインクの熱転写による円滑な印字形成の妨げとなることから、高い印字品質を確保するためには、何らかの方策が必要となる。特に、高速印字を行う場合には、インクの溶融及び転写に十分な時間をとることができないことから、十分な対策が必要となる。上記従来技術においては、このような印字品質向上の確保について十分に配慮されているとは言えなかった。
　本発明の目的は、インクの転写による高い印字品質を実現できる、被記録布媒体、記録済み布媒体、布媒体カートリッジ、及び印刷装置を提供することにある。
　上記目的を達成するために、本願第１発明は、媒体長手方向の縦糸と媒体長手方向と直交する方向の横糸とを用いて６枚サテン以上かつ１０枚サテン以下でサテン織りされ、一方面と他方面とを備えた、長尺状の被記録布媒体であって、前記縦糸の織密度が、３００［本／インチ］以上かつ５４０［本／インチ］以下であり、前記横糸の織密度が、８０［本／インチ］以上かつ５４０［本／インチ］以下であり、前記一方面は、前記サテン織りによって前記縦糸が前記横糸よりも多く露出している面であり、かつ、キャレンダー処理がなされるとともに、サーマルヘッドから受熱したインクリボンのインクの転写により印字が形成される、被印字面を、前記一方面に、備えていることを特徴とする。
　本願第１発明の被記録布媒体は、被印字面を備えている。この被印字面には、サーマルヘッドから受熱したインクリボンのインクが転写されて、印字が形成される。このとき、この被記録布媒体では、媒体表面への縦糸の露出が多くなるサテン織りとし、その縦糸の露出が横糸の露出よりも多くなる側の媒体表面（一方面）を被印字面とすることで、被印字面における凹凸を少なくすることができる。特に、縦糸の織密度を３００［本／インチ］以上とすることにより、縦糸の本数を多くして確実に露出を多くすることができる。特に、６枚サテン以上とすることにより、縦糸と横糸との交点が減って縦糸の織密度を確実に増大させることができる。また縦糸の織密度を５４０［本／インチ］以下とすることにより、縦糸が細くなりすぎて耐久性が低下したり、サテン織りにおける目ズレが生じるのを抑制することができる。また、織機を用いた布媒体の製造時にはサテン枚数に応じて織機が縦糸を細かく分けて上下させる必要があるが、本願第１発明においては、１０枚サテン以下とすることにより、織りが複雑になりすぎるのを抑制し、織機による確実な製造を可能とすることができる。
　またローラによって熱と圧力とを加えるキャレンダー処理を上記被印字面に対し行うことにより、被印字面の表面に光沢を出すことができる。以上のようにして、凹凸が少なくかつ縦糸の露出が多くかつ光沢の出た被印字面を実現できるので、上記インクの転写によって印字を形成するときの印字品質を向上することができる。特に、高速印字を実行するときに品質向上効果が大きい。
　第２発明は、上記第１発明において、前記縦糸の太さが３０［デニール］以上かつ９０［デニール］以下であり、前記横糸の太さが３０［デニール］以上かつ９０［デニール］以下であることを特徴とする。
　本願第２発明においては、縦糸の太さを３０［デニール］以上とすることにより、縦糸が細くなりすぎて耐久性が低下したり、サテン織りにおける目ズレが生じるのを確実に抑制することができる。また縦糸の太さを９０［デニール］以下とすることにより、織り密度が低下し目が粗くなることによる印字品質の低下を確実に抑制することができる。そして、上記縦糸の太さ範囲に対応して、横糸の太さを、３０［デニール］以上かつ９０［デニール］以下とすることにより、上記の効果が得られる縦糸と適正に組み合わせた、被記録布媒体を得ることができる。
　第３発明は、上記第１又は第２発明において、媒体幅方向両側の縁部に、ヒートカット処理部をそれぞれ備えていることを特徴とする。
　幅方向両側がヒートカット処理されていることにより、当該両側の縁部においてほつれが生じるのを抑制することができる。
　第４発明は、上記第１乃至第３発明のいずれか１つにおいて、前記縦糸及び前記横糸は、それぞれ熱溶融性の繊維により構成されていることを特徴とする。
　上記目的を達成するために、第５発明は、媒体長手方向の縦糸と媒体長手方向と直交する方向の横糸とを用いて６枚サテン以上かつ１０枚サテン以下でサテン織りされ、一方面と他方面とを備えた長尺状の記録済み布媒体であって、かつ、前記一方面は前記サテン織りによって前記縦糸が前記横糸よりも多く露出している面であるとともに、当該一方面に備えられキャレンダー処理がなされた被印字面に、サーマルヘッドから受熱したインクリボンのインクの転写により印字が形成された記録済み布媒体であって、前記縦糸の織密度が、３００［本／インチ］以上かつ５４０［本／インチ］以下であり、前記横糸の織密度が、８０［本／インチ］以上かつ５４０［本／インチ］以下であることを特徴とする。
　第６発明は、上記第５発明において、媒体幅方向両側の縁部にそれぞれ備えられた２つのヒートカット処理部と、前記２つのヒートカット処理部の間に備えられ、前記所望の記録が形成された記録部と、を有することを特徴とする。
　第７発明は、上記第５又は第６発明において、前記縦糸及び前記横糸は、
　それぞれ熱溶融性の繊維により構成されていることを特徴とする。
　上記目的を達成するために、第８発明は、長尺状の被記録布媒体を巻回した被記録布媒体ロールと、前記被記録布媒体ロールを回転可能に支持する支持部材と、を有する布媒体カートリッジであって、前記被記録布媒体は、媒体長手方向の縦糸と媒体長手方向と直交する方向の横糸とを用いて６枚サテン以上かつ１０枚サテン以下でサテン織りされるとともに、一方面と他方面とを備え、前記縦糸の織密度が、３００［本／インチ］以上かつ５４０［本／インチ］以下であり、前記横糸の織密度が、８０［本／インチ］以上かつ５４０［本／インチ］以下であり、前記一方面は、前記サテン織りによって前記縦糸が前記横糸よりも多く露出している面であり、かつ、キャレンダー処理がなされるとともに、サーマルヘッドから受熱したインクリボンのインクの転写により印字が形成される、被印字面を、前記一方面に、備えていることを特徴とする。
　上記目的を達成するために、第９発明は、長尺状の被記録布媒体を巻回した被記録布媒体ロールと前記被記録布媒体ロールを回転可能に支持する支持部材とを有し、前記被記録布媒体は、媒体長手方向の縦糸と媒体長手方向と直交する方向の横糸とを用いて６枚サテン以上かつ１０枚サテン以下でサテン織りされるとともに、一方面と他方面とを備え、前記縦糸の織密度が３００［本／インチ］以上かつ５４０［本／インチ］以下で前記横糸の織密度が８０［本／インチ］以上かつ５４０［本／インチ］以下であり、前記一方面は、前記サテン織りによって前記縦糸が前記横糸よりも多く露出している面であり、かつキャレンダー処理がなされた被印字面を、前記一方面に、備える、布媒体カートリッジを収納する収納部と、前記布媒体カートリッジの前記被記録布媒体ロールから繰り出される前記被記録布媒体を搬送する搬送手段と、インクリボンを加熱することにより、前記搬送手段により搬送される前記被記録布媒体の前記被印字面に対しインクを転写し記録を形成して長尺状の記録済み布媒体とする印刷手段と、前記印刷手段により生成された前記記録済み布媒体を外周部に順次巻回し、記録済み布媒体ロールを形成するための巻取手段と、前記搬送手段及び前記印刷手段を連携して制御する、制御手段と、を有することを特徴とする。
　第１０発明は、上記第９発明において、前記被記録布媒体は、媒体幅方向両側の縁部にそれぞれ備えられたヒートカット処理部と、前記両側の縁部の前記ヒートカット処理部の間に備えられ、前記ヒートカット処理部よりも小さな厚みを備えた被記録部と、を有し、前記印刷手段は、前記被記録部に前記所望の記録を形成する、ことを特徴とする。
　第１１発明は、上記第９又は第１０発明において、前記制御手段は、前記被記録布媒体に対する印字速度が１００［ｍｍ／ｓｅｃ］以上かつ２００［ｍｍ／ｓｅｃ］以下となるように、前記搬送手段及び前記印刷手段を連携して制御することを特徴とする。
　本願第１１発明の印刷装置においては、１００［ｍｍ／ｓｅｃ］以上となる高速印刷時において、特に上記印字品質効果を顕著に得ることができる。その際、上限を２００［ｍｍ／ｓｅｃ］以下に抑えることで、インクの良好な溶融性と転写対象への良好な付着性とを確保し、確実に印字品質を向上することができる。
　本発明によれば、インクの転写による高い印字品質を実現することができる。
本発明の一実施形態に係わるテープ印刷装置の外観を表す右側面図である。 テープ印刷装置の内部構造を表す側断面図である。 テープ印刷装置の第１開閉カバー、及び第２開閉カバーが開いた状態の外観を表す右側面図である。 テープ印刷装置の第１開閉カバー及び第２開閉カバーを開けてテープカートリッジ及びリボンカートリッジを取り外した状態を表す分解側面図である。 テープ印刷装置の制御系を表す機能ブロック図である。 布テープの被印字面の一部分を表す概念的上面図、図６（ａ）中のＸ－Ｘ′断面による概念的横断面図、及び、布テープへの付着インク滴の付着挙動を表す説明図である。 比較例による印字形成結果を表す布テープの外観図、及び、本発明の一実施形態による印字形成結果を表す布テープの外観図である。 布テープの製造設備を表す説明図である。 インクリボンの積層構造、及び、布テープへの転写挙動を表す、説明図である。 別の比較例による印字形成結果を表す布テープの外観図、及び、本発明の一実施形態による印字形成結果を表す布テープの外観図である。 インク層が接着機能を兼ねる変形例における、インクリボンの積層構造、及び、布テープへの転写挙動を表す、説明図である。
　以下、本発明の一実施の形態について図面を参照しつつ説明する。なお、図面中に「前方」「後方」「左方」「右方」「上方」「下方」の注記がある場合は、明細書中の説明における「前方（前）」「後方（後）」「左方（左）」「右方（右）」「上方（上）」「下方（下）」とは、その注記された方向を指す。
　＜テープ印刷装置の概略構成＞
　まず、図１～図４を参照しつつ、本実施形態に係わる印刷装置の概略構成について説明する。
　図１～図４において、本実施形態のテープ印刷装置１は、装置外郭を構成する筐体２と、後方側開閉部８と、前方側開閉カバー９とを有している。
　筐体２は、筐体本体２ａと、筐体本体２ａの後方側に設けられた第１収納部３と、筐体本体２ａの前方側に設けられた第２収納部４及び第３収納部５とを備えている。
　後方側開閉部８は、筐体本体２ａの後方側の上部に対し開閉可能に接続されている。この後方側開閉部８は、回動することで、第１収納部３の上方を開閉可能である。この後方側開閉部８は、第１開閉カバー８ａ及び第２開閉カバー８ｂにより構成されている。
　第１開閉カバー８ａは、筐体本体２ａの後方側の上部に設けられた所定の回動軸心Ｋ１まわりに回動することで、第１収納部３のうち前方側の上方を開閉可能である。第１開閉カバー８ａの内部には、ヘッド保持体１０が設けられている（図３参照）。そして、第１開閉カバー８ａは、上記の回動軸心Ｋ１まわりに回動することで、ヘッド保持体１０に備えられた印字ヘッド１１（サーマルヘッド）を、筐体本体２ａに設けられた搬送ローラ１２に対して相対的に離反・近接可能である。
　第２開閉カバー８ｂは、上記第１開閉カバー８ａよりも後方側に設けられており、筐体本体２ａの後方側の上端部に設けられた所定の回動軸心Ｋ２まわりに回動することで、第１収納部３のうち後方側の上方を、上記第１開閉カバー８ａの開閉とは別個に開閉可能である。
　そして、これら第１開閉カバー８ａ及び第２開閉カバー８ｂは、それぞれが閉じ状態であるときに、当該第１開閉カバー８ａの外周部１８と当該第２開閉カバー８ｂの縁部１９とが互いに略接触して、第１収納部３の上方の略全部を覆うように構成されている。
　前方側開閉カバー９は、筐体本体２ａの前方側の上部に対し開閉可能に接続されている。この前方側開閉カバー９は、筐体本体２ａの前方側の上端部に設けられた所定の回動軸心Ｋ３まわりに回動することで、第２収納部４の上方を開閉可能である。詳細には、前方側開閉カバー９は、第２収納部４の上方を覆う閉じ位置（図１～図３の状態）から、第２収納部４の上方を露出させる開き位置（図４の状態）までの間で回動可能である。
　このとき、筐体本体２ａにおける閉じ状態での前方側開閉カバー９の下方にある第１所定位置１３には、テープカートリッジＴＫが着脱可能に装着される。テープカートリッジＴＫは、軸心Ｏ１まわりに巻回形成された第１ロールＲ１と、連結アーム１６（図４参照）とを備えている。
　第１ロールＲ１は、連結アーム１６によりテープカートリッジＴＫの後方側において支持されており、テープカートリッジＴＫが筐体本体２ａに装着された際には回転自在となる。第１ロールＲ１は、繰り出しにより消費される長尺状の布テープ１５３を、あらかじめ左右方向の軸心Ｏ１まわりに巻回されている。なお、本実施形態の各図においては、上記第１ロールＲ１として備えられる上記布テープ１５３は（図示の煩雑防止のために）適宜省略され、当該布テープ１５３の幅方向両側を挟み込むように設けられている略円形のロールフランジ部のみを図示している。その場合、便宜上、当該ロールフランジ部に符号「Ｒ１」を付して略示している。
　そしてこのとき、第１収納部３には、テープカートリッジＴＫの装着によって、第１ロールＲ１が上方から受け入れられ、布テープ１５３の巻回の軸心Ｏ１が左右方向となる状態で収納される。そして、第１ロールＲ１は、第１収納部３に収納された状態（テープカートリッジＴＫが装着された状態）において当該第１収納部３内で所定の回転方向（図２中のＡ方向）に回転することで、布テープ１５３を繰り出す。
　上記布テープ１５３は、図２中の拡大図に示すように、一方側の面（図２中の上側の面）が、上記印字ヘッド１１により印字が形成される、略平滑に仕上げられた（詳細は後述）被印字面１５３Ａとなっている。すなわち、テープ印刷装置１は、布テープ１５３の被印字面１５３Ａに対し、操作端末としてのＰＣ２１７（後述の図５参照）からの印刷データに対応した所望の印刷を、上記印字ヘッド１１を用いた後述するインクリボンＩＢのインクの熱転写によって行う。これについては後述する。
　また、筐体本体２ａにおける第１収納部３及び第３収納部５の中間上方側には、上記搬送ローラ１２が設けられている。搬送ローラ１２は、筐体本体２ａに設けられた搬送用モータＭ１によりギア機構（図示省略）を介して駆動されることで、第１収納部３に収納された第１ロールＲ１から繰り出される布テープ１５３を、テープ幅方向が左右方向となるテープ姿勢で搬送する。
　また、第１開閉カバー８ａに設けられた上記ヘッド保持部１０には、上記印字ヘッド１１が備えられている。この印字ヘッド１１は、搬送ローラ１２により搬送される布テープ１５３を当該搬送ローラ１２と協働して挟持するように、ヘッド保持部１０のうち閉じ状態での第１開閉カバー８ａにおいて搬送ローラ１２の上方に対向する位置に配置されている。したがって、第１開閉カバー８ａが閉じ状態である場合には、印字ヘッド１１と搬送ローラ１２とは、互いに上下方向に対向して配置される。そして、印字ヘッド１１は、搬送ローラ１２との間に挟まれた状態の布テープ１５３の被印字面１５３Ａに対し、後述するリボンカートリッジＲＫのインクリボンＩＢを用いて所望の印字を形成して、印字済み布テープ１５３′とする。
　またこのとき、筐体本体２ａにおける閉じ状態での第１開閉カバー８ａの下方でかつテープカートリッジＴＫの上方となる第２所定位置１４には、リボンカートリッジＲＫが着脱可能に装着される。リボンカートリッジＲＫは、筐体ＲＨ（図３及び図４参照）と、リボン供給ロールＲ４と、リボン巻き取りロールＲ５とを備えている。
　リボン供給ロールＲ４は、リボンカートリッジＲＫの後方側において筐体ＲＨに回転自在に支持されており、インクリボンＩＢ（後述の図９等を参照）を所定の軸心回りに巻回している。そして、リボン供給ロールＲ４は、リボンカートリッジＲＫが装着された状態において所定の回転方向（図２中のＤ方向）に回転することで、印字ヘッド１１による印字形成を行うための上記インクリボンＩＢを繰り出す。
　リボン巻き取りロールＲ５は、リボンカートリッジＲＫの前方側において筐体ＲＨに回転自在に支持されており、リボンカートリッジＲＫが装着された状態において所定の回転方向（図２中のＥ方向）に回転することで、印字形成後の使用済みのインクリボンＩＢを巻き取る。
　また、第１開閉カバー８ａにおけるテープ搬送方向に沿った印字ヘッド１１の下流側には、不図示のリボン巻き取りローラが備えられている。リボン巻き取りローラは、使用済みのインクリボンＩＢを、リボン巻き取りロールＲ５へガイドする。
　すなわち、リボン供給ロールＲ４から繰り出されるインクリボンＩＢは、印字ヘッド１１と搬送ローラ１２との間に挟まれた状態の布テープ１５３のさらに印字ヘッド１１側に配置されて印字ヘッド１１の下方に接触する。そして、印字ヘッド１１からの加熱によりインクリボンＩＢの一部の層（詳細は後述）が、布テープ１５３の被印字面１５３Ａに転写されて印字形成が実行された後、使用済みのインクリボンＩＢが、リボン巻き取りローラによりガイドされつつリボン巻き取りロールＲ５に巻き取られる。
　また、印字後の印字済み布テープ１５３′は、巻き取り機構４０の外周側に巻回されることで、第２ロールＲ２が形成される。すなわち、第２収納部４には、印字済み布テープ１５３′を順次巻回するための上記巻き取り機構４０が上方から受け入れられ、印字済み布テープ１５３′の巻回の軸心Ｏ２が左右方向となる状態で、軸心Ｏ２まわりに回転可能に支持されるように収納される。そして、巻き取り機構４０が、第２収納部４に収納された状態において、筐体本体２ａに設けられた巻取用モータＭ２によりギア機構を介して駆動され、第２収納部４内で所定の回転方向（図２中のＢ方向）に回転することで、印字済み布テープ１５３′を巻き取って積層する。これにより、巻き取り機構４０の外周側に印字済み布テープ１５３′が順次巻回されて、上記第２ロールＲ２が形成される。なお、本実施形態の各図においては、上記ロールＲ２に備えられる上記印字済み布テープ１５３′（図示の煩雑防止のために）適宜省略され、当該印字済み布テープ１５３′の幅方向両側を挟み込むように設けられている略円形のロールフランジ部のみを図示している。その場合、当該ロールフランジ部に符号「Ｒ２」を付して略示している。
　＜テープ印刷装置の動作の概略＞
　次に、テープ印刷装置１の動作の概略について説明する。
　すなわち、第１所定位置１３にテープカートリッジＴＫが装着されると、テープカートリッジＴＫのうち後方側に位置する上記第１ロールＲ１が第１収納部３に収納され、テープカートリッジＴＫのうち前方側の部分が第３収納部５に収納される。また、第２収納部４には、第２ロールＲ２を形成するための巻き取り機構４０が収納される。
　このとき、搬送ローラ１２が駆動されると、第１収納部３に収納された第１ロールＲ１の回転により繰り出される布テープ１５３が、前方側へ搬送される。そして、搬送される布テープ１５３の被印字面１５３Ａに対し、印字ヘッド１１により所望の印字が形成されて、印字済み布テープ１５３′となる。印字済み布テープ１５３′は、さらに前方側へ搬送されて第２収納部４へ導入され、当該第２収納部４内の巻き取り機構４０の外周側に巻回されて第２ロールＲ２が形成される。その際、第２ロールＲ２よりも後方側、つまりテープ搬送方向に沿った第２ロールＲ２の上流側において前方側開閉カバー９に設けられたカッター機構３０が、印字済み布テープ１５３′を切断する。これにより、ユーザ（操作者）の所望のタイミングで、第２ロールＲ２に巻回されていく印字済み布テープ１５３′を切断し、切断後は第２ロールＲ２を第２収納部４から取り出すことができる。
　なお、上記印字済み布テープ１５３′の搬送経路を、第２ロールＲ２へ向かう側と排出口（図示省略）へ向かう側との相互間で切り替えるためのシュート１５が配されていても良い。すなわち、切替レバー（図示省略）によるシュート１５の切替操作でテープ経路を切り替えることで、（第２収納部４内において印字済みの印字済み布テープ１５３′を巻回することなく）そのまま筐体２の例えば第２開閉カバー８ｂ側に設けた排出口（図示省略）から筐体２外部へ排出するようにしても良い。
　＜制御系＞
　次に、テープ印刷装置１の制御系について説明する。図５において、テープ印刷装置１には、ＣＰＵ２１２が備えられている。ＣＰＵ２１２は、ＲＡＭ２１３と、ＲＯＭ２１４と、表示部２１５と、操作部２１６と、が接続されている。ＣＰＵ２１２は、ＲＡＭ２１３の一時記憶機能を利用しつつＲＯＭ２１４に予め記憶されたプログラムに従って信号処理を行い、それによってテープ印刷装置１全体の制御を行う。また、ＣＰＵ２１２は、上記搬送ローラ１２を駆動する上記搬送用モータＭ１の駆動制御を行うモータ駆動回路２１８と、上記第２ロールＲ２を駆動する上記巻取用モータＭ２の駆動制御を行うモータ駆動回路２１９と、上記印字ヘッド１１の発熱素子の通電制御を行う印字ヘッド制御回路２２１と、に接続されている。
　ＲＡＭ２１３には、ＰＣ２１７から受信した（又は操作部２１６の操作に応じて生成された）画像データ形式の印刷データを、上記布テープ１５３に印字するためのドットパターンデータに展開して記憶する、イメージバッファ２１３ａが備えられている。ＣＰＵ２１２は、ＲＯＭ２１４に記憶された適宜の制御プログラムによって、搬送ローラ１２により布テープ１５３を繰り出しつつ、イメージバッファ２１３ａに記憶された上記印刷データに従って、印字ヘッド制御回路２２１を介し印字ヘッド１１により当該印刷データに対応した印刷を上記被印字面１５３Ａに対して行う。なお、本実施形態では、ＣＰＵ２１２の制御により、布テープ１５３に対する印字速度が１００［ｍｍ／ｓｅｃ］以上かつ２００［ｍｍ／ｓｅｃ］となるように、公知の手法により、搬送ローラ１２と印字ヘッド１１とが互いに同期して連携制御される。
　＜実施形態の特徴＞
　以上において、テープ印刷装置１では、上述したように、布テープ１５３の被印字面１５３Ａに対し、上記印刷データに対応した所望の印刷を、上記印字ヘッド１１を用いたインクリボンＩＢのインクの熱転写によって行う。本実施形態の特徴は、上記印刷の際に上記布テープ１５３の凹凸形状により生じうる不都合を未然に防止し高い印字品質を確保するための、布テープ１５３及びインクリボンＩＢの構成にある。以下、その詳細を順を追って説明する。
　＜布テープの凹凸＞
　上記布テープ１５３のような布媒体は、一般に、縦糸（テープ長手方向に延びる）と横糸（テープ幅方向に延びる）を織り上げることにより構成されており、その結果、表面に織りによる凹凸が存在する。この凹凸が大きいと、上述したインクリボンＩＢを用いた熱転写による円滑な印字形成の妨げとなる。したがって、高い印字品質を確保するためには、何らかの方策が必要となる。特に、高速印字を行う場合には、インクリボンＩＢのインクの溶融及び転写に十分な時間をとることができないことから、十分な対策が必要となる。
　＜サテン織り＞
　本願発明者等は、独自に検討を重ねた結果、布テープ１５３を、表面への縦糸の露出が多くなるサテン織りとし、布テープ１５３の厚さ方向一方側の一方面及び厚さ方向他方側の他方面のうち、縦糸の露出が横糸の露出よりも多くなる側の面（媒体表面）を上記被印字面１５３Ａとすることで、被印字面１５３Ａにおける凹凸を少なくできることを知見した。本実施形態における布テープ１５３Ａの上記サテン織りの詳細を表す概念図を図６（ａ）及び図６（ｂ）に示す。図６（ａ）は被印字面１５３Ａの一部分を表す概念的上面図であり、図６（ｂ）は図６（ａ）中のＸ－Ｘ′断面による概念的横断面図である。
　図６（ａ）及び図６（ｂ）に示すように、本実施形態の布テープ１５３は、いわゆる７枚サテンのサテン織りとなっている。上記被印字面１５３Ａのうち、例えば図６（ａ）に示す領域では、８本の縦糸（１）～（８）と７本の横糸（１）～（７）とが交叉する織り構成となっている。
　この例では、縦糸（１）は、横糸（１）との交叉箇所では裏側（被印字面１５３Ａの反対側。以下同様）に織り込まれる一方で、残りの横糸（２）～（７）との交叉箇所では表側（被印字面１５３Ａ側。以下同様）に露出するように織り込まれている。同様に、縦糸（２）は、横糸（５）との交叉箇所では裏側に織り込まれる一方で、残りの横糸（１）～（４）及び（６）～（７）との交叉箇所では表側に露出するように織り込まれている。また、縦糸（３）は、横糸（２）との交叉箇所では裏側に織り込まれる一方で、残りの横糸（１）及び横糸（３）～（７）との交叉箇所では表側に露出するように織り込まれている。また、縦糸（４）は、横糸（６）との交叉箇所では裏側に織り込まれる一方で、残りの横糸（１）～（５）及び横糸（７）との交叉箇所では表側に露出するように織り込まれている。また、縦糸（５）は、横糸（３）との交叉箇所では裏側に織り込まれる一方で、残りの横糸（１）～（２）及び横糸（４）～（７）との交叉箇所では表側に露出するように織り込まれている。また、縦糸（６）は、横糸（７）との交叉箇所では裏側に織り込まれる一方で、残りの横糸（１）～（６）との交叉箇所では表側に露出するように織り込まれている。また、縦糸（７）は、横糸（４）との交叉箇所では裏側に織り込まれる一方で、残りの横糸（１）～（３）及び横糸（５）～（７）との交叉箇所では表側に露出するように織り込まれている。また、縦糸（８）は、横糸（１）との交叉箇所では裏側に織り込まれる一方で、残りの横糸（２）～（７）との交叉箇所では表側に露出するように織り込まれている。本実施形態では、以上のような織り構成の結果、布テープ１５３の印字面１５３Ａの凹凸を比較的少なくすることができる。
　＜縦糸・横糸の織密度＞
　また本願発明者等は、同時に検討を重ねた結果、上記布テープ１５３における縦糸の織密度を比較的多く（例えば３００［本／インチ］以上）とすることで、縦糸の本数を多くして確実に露出を多くできることを知見した。特に、上記サテン織りにおいて６枚サテン以上とすることで、（縦糸と横糸との交点が減って）縦糸の織密度を確実に増大できることを本願発明者等は知見した。このようにして縦糸の露出が多くなることで、被印字面１５３Ａのうち例えば上記図６（ａ）及び図６（ｂ）に示した領域では、図６（ｃ）に示すように、その露出した多数の部位に、インクリボンＩＢからの数多くのインク滴（後述のアンダーコート層１５５ｂ、インク層１５５ｃ、及びオーバーコート層１５５ｄからなる転写層１５５Ａにより構成される）Ｉ１～Ｉ１３を広範囲に付着させることができる。なお、上記布テープ１５３のような布媒体は、通常、織機を用いた製造時にサテン枚数に応じて織機が縦糸を細かく分けて上下させる必要がある。本願発明者とうは、この点についても独自に検討し、布テープ１５３を１０枚サテン以下で構成することにより、織りが複雑になりすぎるのを抑制し、織機による確実な製造を可能とできることを知見した。
　また、縦糸の織密度を大きくしすぎると、縦糸が細くなりすぎて耐久性が低下したり、サテン織りにおける目ズレが生じる恐れがあるが、本願発明者等は、独自の検討の結果、縦糸の織密度を例えば５４０［本／インチ］以下とすることにより、上記の弊害を防止できることを知見した。なお、本実施形態の布テープ１５３では、上述の縦糸の織密度の範囲、３００［本／インチ］以上かつ５４０［本／インチ］以下に整合させて円滑な織り込みを行うために、横糸の織密度の範囲は、８０［本／インチ］以上かつ５４０［本／インチ］以下に設定されている。
　＜比較例による低印字品質＞
　本願発明者等は、上記した検討結果を確認するために、比較例として、５枚サテンのサテン織りにより布テープ１５３を製作した。このとき、縦糸の織密度は３００［本／インチ］未満とし、横糸の織密度は８０［本／インチ］未満とした。そして、上記構成のテープ印刷装置１において、この比較例の布テープ１５３に対し、１００［ｍｍ／ｓｅｃ］の印字速度となるいわゆる高速印字を行って、印字済み布テープ１５３′を製作した。その印字形成結果を、図７（ａ）に示す。図７（ａ）において、この例では大文字の「Ｏ」の文字の印字形成を図ったものであるが、前述したようにサテン枚数が少なくかつ縦糸の織密度が少ないことにより、縦糸の露出があまり多くならなかった。これにより、被印字面１５３Ａ′における凹凸が比較的大きくなった結果、「Ｏ」の文字にかすれ部分が多く生じ、低い印字品質となった。
　＜検討結果に則した製造条件による高印字品質＞
　上記比較例に対応して、本願発明者等は、上記検討結果に則し、６枚サテン以上１０枚サテン以下（例えば７枚サテン）のサテン織りにより上記布テープ１５３を製作した。このとき、縦糸の織密度は３００［本／インチ］以上５４０［本／インチ］以下（例えば３６０［本／インチ］）とし、横糸の織密度は８０［本／インチ］以上５４０［本／インチ］以下（例えば１０６［本／インチ］とした。そして、上記構成のテープ印刷装置１において、この布テープ１５３に対し、上記比較例同様、１００［ｍｍ／ｓｅｃ］の印字速度で高速印字を行い、印字済み布テープ１５３′を製作した。その印字形成結果を、図７（ｂ）に示す。図７（ｂ）に示すように、この例では、サテン枚数が上記比較例よりも多くかつ縦糸の織密度が多いことにより、縦糸の露出が十分に多くなっている。これにより、被印字面１５３Ａ′における凹凸が比較的少なくなった結果、「Ｏ」の文字中のかすれ部分が非常に少ない、高い印字品質となった。
　＜キャレンダー処理＞
　また、本実施形態の上記布テープ１５３では、上記印字品質向上を目的として、被印字面１５３Ａ側に、公知のキャレンダー処理が施されている。以下、その詳細を図８により説明する。
　上記布テープ１５３の製造設備の概念的構成を、図８に示す。図８に示す製造設備２００において、キャレンダー処理が行われる前の原布１５３－０は、供給ロール２０１において巻回されている。なお、本実施形態では原布１５３－０に備えられる縦糸及び横糸は、例えばいずれもポリエステル製である。この供給ロール２０１から繰り出された原布１５３－０は、ガイドロール２０２，２０３を経て、キャレンダー処理装置２１０に導入される。
　キャレンダー処理装置２１０は、この例では、加熱可能な回転ドラム２１１，２１１、回転ドラム２１２，２１２、回転ドラム２１３，２１３を備えている。そして、導入された上記原布５３－０が所定の速度で送られつつ、各対の回転ドラム２１１，２１２，２１３によって加熱と押圧が行われる。これにより、上記原布５３－０は、少なくとも被印字面１５３Ａとなる側（この例では両側）が平滑化され光沢が付与された、光沢布１５３－１となる（拡大図参照）。なお、このキャレンダー処理の条件は、例えば加熱温度１６０［℃］以上、上記送り速度１０［ｍ／ｍｉｎ］以下、上記押圧での圧力７［ＭＰａ］以上、により行われる。
　キャレンダー処理装置２１０から導出された光沢布１５３－１は、ガイドロール２０４を経て、ヒートカット処理装置２２０に供給される。ヒートカット処理装置２２０は、光沢布１５３－１の搬送経路の幅方向両側に、加熱可能なカッタ部２２１，２２１をそれぞれ備えている。本実施形態では、原布１５３－０（すなわち光沢布１５３－１）は熱溶融性の繊維で構成されており、光沢布１５３－１の幅方向両端部が、上記カッタ部２２１，２２１によって切断され（＝ヒートカット処理）、上記布テープ１５３となる。なお、上記カッタ部２２１の加熱条件は、例えば５２５［℃］である。この処理の結果、布テープ１５３の被印字面１５３Ａには、幅方向両側の縁部に位置し、相対的に厚さが厚い耳部１５３ａ，１５３ａと、それら耳部１５３ａ，１５３ａの間となる幅方向中間部に位置し、前述の印字ヘッド１１による印字が形成される印字領域部１５３ｂと、が備えられる。なお、図示の煩雑を避けるために、この図８以外の各図では、耳部１５３ａの図示を省略している。
　このようにして形成された布テープ１５３は、ガイドロール２０５を経て、元巻ロール２０６内へと巻回される。なお、以上の処理の結果、布テープ１５３は、上記縦糸の太さが３０［デニール］以上かつ９０［デニール］以下（詳細には例えば４８［デニール］）、横糸の太さは３０［デニール］以上かつ９０［デニール］以下（詳細には例えば７５［デニール］）となっている。また、上記第１ロールＲ１は、上記元巻ロール２０６をそのまま用いるか、あるいは、元巻ロール２０６から再度繰り出された布テープ１５３を、（被印字面１５３Ａが外周側となるように）適宜の巻芯に巻回したものを用いれば足りる。
　＜インクリボン＞
　一方、上記インクリボンＩＫのようにインクの熱転写を用いた印字においては、受熱により溶融したインク滴が転写対象に付着することによって印字形成が行われる。印字品質の向上のためには、インクリボンの溶融する融点を低くして溶融及び転写の迅速化を図ることが好ましいが、融点を低くしすぎると、例えば高い気温条件での運送時等において、インクリボンの耐久性が低下するおそれがある。したがって、印字品質の向上と耐久性低下の抑制との両立を図るためには、インクリボンの層構造や各層の物性等に関して、何らかの方策が必要になる。
　＜インクリボンの積層構造詳細＞
　本願発明者等は、独自に検討した結果、インクリボンＩＢの積層構造において、布テープ１５３へ付着する層の融点を、所定の範囲（後述）に設定することで、上記印字品質の向上と耐久性の低下との両立を図れることを知見した。本実施形態におけるインクリボンＩＢの積層構造の詳細を表す概念図を図９（ａ）に示す。
　図９（ａ）に示すように、インクリボンＩＢは、リボン基材層としてのＰＥＴフィルム等からなるリボン基材層１５５ａと、このリボン基材層１５５ａの厚さ方向一方側（図示下側）に隣接して設けられ、所定の受熱により溶融してリボン基材層１５５ａから分離するアンダーコート層１５５ｂと、アンダーコート層１５５ｂの上記厚さ方向一方側に隣接して設けられ（すなわち後述のオーバーコート層１５５ｄとアンダーコート層１５５ｂとの厚さ方向中間に位置する）印字としての視覚的色彩を与える、例えば顔料を含むインク層１５５ｃと、インク層１５５ｃの上記厚さ方向一方側に隣接して設けられ、転写対象に対し付着するオーバーコート層１５５ｄと、リボン基材層１５５ａの上記厚さ方向他方側（図示上側）に隣接して設けられ、耐熱コートとしての役割を果たすバックコート層１５５ｅと、を備えた、この例では５層の積層構造となっている。
　リボン基材層１５５ａは、例えば、上記ポリエチレンテレフタレートフィルム（ＰＥＴ）以外の、ポリエチレンナフタレートフィルム（ＰＥＮ）、ポリアリレートフィルム（ＰＡＲ）、ポリブチレンテレフタレートフィルム（ＰＢＴ）などのポリエステルフィルムや、その他インクリボンの基材用フィルムとして一般的に使用されている各種フィルムを用いてもよい。
　アンダーコート層１５５ｂ及びオーバーコート層１５５ａは、樹脂成分とワックス成分とを含んでおり、インク層１５５ｃは、樹脂成分と顔料成分とワックス成分とを含んでいる（詳細は後述）。
　上記構成のインクリボンＩＢにおいて、印字ヘッド１１からの加熱による受熱により上記アンダーコート層１５５ｂが溶融することで、上記リボン基材層１５５ａから、アンダーコート層１５５ｂ、インク層１５５ｃ、及びオーバーコート層１５５ｄからなる転写層１５５Ａが分離する。そして、当該転写層１５５Ａのオーバーコート層１５５ｄ側が転写対象である布テープ１５３の被印字面１５３Ａに対し転写されて付着する（図９（ｂ）参照）。これにより、インクリボンＩＢによる布テープ１５３の被印字面１５３Ａへの印字形成が実行され、上記印字済み布テープ１５３′が生成される。
　＜融点の設定＞
　本願発明者等は、検討を重ねた結果、上記オーバーコート層１５５ａの融点を、６０℃以上９０℃以下とすることで、上記印字品質の向上と耐久性の低下との両立を図れることを知見した。すなわち、オーバーコート層１５５ａの融点を９０℃以下と比較的低くすることにより、それほど大きくない受熱であっても溶融してリボン基材層１５５ａから分離し、すばやく転写対象である布テープ１５３に付着する。この結果、印字品質を向上することができる。特に、上記のように、例えば１００［ｍｍ／ｓｅｃ］以上の高速印字を行う場合に、上記印字品質向上効果が著しい。一方、あまり融点を低くしすぎると、高い気温条件での運送時等において、インクリボンＩＢ全体の耐久性が低下するおそれがある。本実施形態においては、オーバーコート層１５５ａの融点を６０℃以上とすることにより、上記の高温での耐久性低下を抑制することができる。以上の結果、印字品質の向上と、耐久性低下の抑制を両立することができる。
　＜比較例による低印字品質＞
　本願発明者等は、上記した検討結果を確認するために、比較例として、上記オーバーコート層１５５ａの融点を９０℃未満としたインクリボンＩＢを用いて、上記構成のテープ印刷装置１により、上記布テープ１５３に対し１００［ｍｍ／ｓｅｃ］の印字速度となるいわゆる高速印字を行い、印字済み布テープ１５３′を製作した。その印字形成結果を、図１０（ａ）に示す。図１０（ａ）において、この例では大文字の「Ｏ」の文字の印字形成を図ったものであるが、前述したようにオーバーコート層１５５ａの融点が低いことにより、溶融及び転写による付着があまり迅速に行われなかった（搬送速度に対して溶融・転写速度が十分に早くなく、間に合わなかった）。これにより、被印字面１５３Ａ′における「Ｏ」の文字にかすれ部分が多く生じ、低い印字品質となった。
　＜検討結果に則した製造条件による高印字品質＞
　上記比較例に対応して、本願発明者等は、上記検討結果に則し、融点が６０℃以上９０℃以下（例えば８０℃）のオーバーコート層１５５ａを備えたインクリボンＩＢを用いて、上記構成のテープ印刷装置１により、上記布テープ１５３に対し、上記比較例同様、１００［ｍｍ／ｓｅｃ］の印字速度で高速印字を行い、印字済み布テープ１５３′を製作した。その印字形成結果を、図１０（ｂ）に示す。図１０（ｂ）に示すように、この例では、オーバーコート層１５５ａの融点が上記比較例よりも低いことにより、溶融及び転写による付着が迅速に行われ（搬送速度に対して溶融・転写速度が十分に早かった）。これにより、被印字面１５３Ａ′における「Ｏ」の文字中のかすれ部分が非常に少ない、高い印字品質となった。
　なお、上記構成のインクリボンＩＢにおいて、本実施形態では、オーバーコート層１５５ａにおける樹脂成分とワックス成分との比率（重量比）は、例えば、樹脂：ワックス＝５：５となっている。また、アンダーコート層１５５ｂにおける樹脂成分とワックス成分との比率（重量比）は、例えば、樹脂：ワックス＝１：９となっており、結果としてこのアンダーコート層１５５ｂ全体の融点が、例えば約９５℃となっている。また、インク層１５５ｃにおける樹脂成分と顔料成分とワックス成分との比率（重量比）は、例えば、樹脂：顔料：ワックス＝４：５：１となっており、結果としてこのインク層１５５ｃ全体の融点が、例えば約８５℃となっている。なお、本願発明者等は、オーバーコート層１５５ａに関するワックス成分の重量比についてさらに検討した結果、ワックス成分の重量比を５０［％］以上とすることにより、転写対象への付着性を確実に向上できることを知見した。また、ワックス成分の重量比を７０［％］以下とすることにより、耐擦過性の低下を抑制できることを知見した。
　なお、上記アンダーコート層１５５ｂ、オーバーコート層１５５ａ、インク層１５５ｃに用いられる上記ワックス成分は、例えば、蜜蝋（動物ワックス）、カルナバワックス、キャンデリラワックス、木蝋、ライスワックス（植物ワックス）、モンタンワックス、オゾケライトワックス、セシレンワックス（鉱物ワックス）などの天然ワックスや、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックスなどの石油ワックスや、フィッシャー・トロプシュワックス、ポリエチレンワックス（炭化水素系合成ワックス）、高級脂肪酸エステル、脂肪酸アミド、ケトン、アミン類、水素硬化油などの合成ワックス、等の中から、１種類（または２種類以上を混合してもよい）を使用すれば足りる。
　また、上記アンダーコート層１５５ｂ、オーバーコート層１５５ａ、インク層１５５ｃに用いられる上記樹脂（熱溶融性樹脂）成分は、例えば、エチレン酢酸ビニル共重合体、エチレンアクリル酸エステル共重合体などのオレフィン系共重合樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、エポキシ系樹脂、ポリウレタン系樹脂、アクリル系樹脂、塩化ビニル系樹脂、セルロース系樹脂、ビニルアルコール系樹脂、石油系樹脂、フェノール系樹脂、スチレン系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、天然ゴム、スチレンブタジエンゴム、イソプレンゴム、クロロプレンゴムなどのエラストマー類、ポリイソブチレン、ポリブテン等の中から、１種類（または２種類以上を混合してもよい）を使用すれば足りる。
　＜本実施形態による効果＞
　以上説明したように、本実施形態においては、布テープ１５３を、表面への縦糸の露出が多くなるサテン織りとし、その縦糸の露出が多くなる側の面を被印字面１５３Ａとすることで、被印字面１５３Ａにおける凹凸を少なくすることができる。特に、縦糸の織密度を３００［本／インチ］以上とすることにより、縦糸の本数を多くして確実に露出を多くすることができる。特に、６枚サテン以上とすることにより、縦糸と横糸との交点が減って縦糸の織密度を確実に増大させることができる。また上記被印字面１５３Ａに対しキャレンダー処理が行われることによって、被印字面１５３Ａの表面に光沢を出すことができる。以上の結果、凹凸が少なくかつ縦糸の露出が多くかつ光沢の出た被印字面１５３Ａを実現できるので、上記インクリボンＩＢを用いたインク滴（この例では上記転写層１５５Ａ）の転写によって印字を形成するときの印字品質を向上することができる。特に、例えば１００［ｍｍ／ｓｅｃ］以上の高速印字を実行するときに品質向上効果が大きい。
　また、本実施形態では特に、布テープ１５３において、縦糸の太さを３０［デニール］以上とすることにより、縦糸が細くなりすぎて耐久性が低下したり、サテン織りにおける目ズレが生じるのを確実に抑制することができる。また縦糸の太さを９０［デニール］以下とすることにより、織り密度が低下し目が粗くなることによる印字品質の低下を確実に抑制することができる。そして、上記縦糸の太さ範囲に対応して、横糸の太さを、３０［デニール］以上かつ９０［デニール］以下とすることにより、上記の効果が得られる縦糸と適正に組み合わせた、布テープ１５３を得ることができる。
　また、本実施形態では特に、布テープ１５３の幅方向両側がヒートカット処理されている。これにより、当該両側の縁部においてほつれが生じるのを抑制することができる。
　また、本実施形態では特に、上述したように、印字速度１００［ｍｍ／ｓｅｃ］以上となる高速印刷時において、特に上記印字品質効果を顕著に得ることができる。その際、印字速度の上限を２００［ｍｍ／ｓｅｃ］以下に抑えることで、インクリボンＩＢのインク滴（この例では上記転写層１５５Ａ）の良好な溶融性と転写対象への良好な付着性とを確保し、確実に印字品質を向上することができる。
　なお、上記では、縦糸の露出を多くし凹凸を少なくする観点から、縦糸の織密度を３００［本／インチ］以上としたが、さらに印字ヘッド１１の解像度を加味して織密度を決定する（印字ヘッド１１の解像度以上の織密度の布テープ１５３を使用する）ようにしてもよい。すなわち、例えば印字ヘッド１１の解像度が比較的高い（例えば３００ｄｐｉ）ときに、仮にその解像度よりも布テープ１５３の織密度の値が小さい（＝３００［本／インチ］未満。例えば２００［本／インチ］程度等）であった場合、細かい解像度で生成されたインク滴の付着が粗い織密度の凹凸により阻害され、付着できずにドット形成できない可能性があるからである。したがって、上記のように例えば印字ヘッド１１の解像度が３００ｄｐｉ程度であったとすると、少なくとも布テープ１５３の織密度はそれと同等かそれよりも大きな値３００［本／インチ］以上、好ましくは２０％程度は大きめである、３６０［本／インチ］程度とするのがよい。これにより、高い印字品質を確実に得ることができる。
　また、以上説明したように、本実施形態においては、インクリボンＩＢに含まれるオーバーコート層１５５ａの融点を６０℃以上９０℃以下とすることにより、印字品質の向上と、耐久性低下の抑制を両立することができる。
　また、本実施形態では特に、インクリボンＩＢのオーバーコート層１５５ａに含まれるワックス成分の重量比を５０［％］以上７０［％］以下とする（上述の例では５０％）ことにより、転写対象への付着性を確実に向上しつつ、耐擦過性の低下を抑制してインクリボンの健全性を確実に維持することができる。
　また、本実施形態では特に、布テープ１５３の幅方向両側がヒートカット処理された耳部１５３ａとなっており、当該両側の縁部においてほつれが生じるのを抑制することができる。また、厚みの大きい耳部１５３ａへの印字形成を避け、厚みが小さい印字領域部１５３ｂに印字形成を行うことで、印字かすれ等が生じるのを確実に抑制することができる。
　なお、本発明は、上記の態様に限られるものではなく、その趣旨及び技術的思想を逸脱しない範囲内で種々の変形が可能である。以下、そのような条件を満たす各種変形例を順を追って説明する。なお、上記実施形態と同等の部分には同一の符号を付し、適宜説明を省略又は簡略化する。
　（１）インクリボンのインク層が接着機能を兼ねる場合
　本変形例におけるインクリボンＩＢの積層構造の詳細を表す概念図を図１１（ａ）に示す。図１１（ａ）に示すように、本変形例においては、上記実施形態の図９（ａ）に示した積層構造における、インク層１５５ｃ及びオーバーコート層１５５ｄに代え、それら２層の特性を併せ持つ、接着機能つきのインク層１５５ｃ′が設けられた、４層の積層構造となっている。このインク層１５５ｃ′は、印字としての視覚的色彩を与える顔料を含むとともに、転写対象に対し付着する機能をも備えている。インク層１５５ｃ′は、上記インク層１５５ｃと同様、樹脂成分と顔料成分とワックス成分とを含んでいる。
　上記構成のインクリボンＩＢにおいて、印字ヘッド１１からの加熱による受熱により上記アンダーコート層１５５ｂが溶融することで、上記リボン基材層１５５ａから、アンダーコート層１５５ｂ及びインク層１５５ｃ′からなる本変形例の転写層１５５Ａが分離する。そして、当該転写層１５５Ａが転写対象である布テープ１５３の被印字面１５３Ａに対し転写されて付着する（図１１（ｂ）参照）。これにより、インクリボンＩＢによる布テープ１５３の被印字面１５３Ａへの印字形成が実行され、本変形例における上記印字済み布テープ１５３′が生成される。
　本願発明者等は、本変形例の構成において、上記実施形態のオーバーコート層１５５ａと同様に、インク層１５５ｃ′全体の融点を６０℃以上９０℃以下（本変形例においては例えば８０℃）とすることで、上記印字品質の向上と耐久性の低下との両立を図れることを知見した。特に、上記実施形態と同様、例えば１００［ｍｍ／ｓｅｃ］以上の高速印字を行う場合に、上記印字品質向上効果が著しい。
　また、本願発明者等は、上記実施形態と同様、インク層１５５ｃ′に含まれるワックス成分の重量比についてさらに検討した結果、ワックス成分の重量比を５０［％］以上７０［％］以下とすることにより、耐擦過性の低下を抑制しつつ、転写対象への付着性を確実に向上できることを確認した。
　（２）その他
　なお、以上において、図５に示す矢印は信号の流れの一例を示すものであり、信号の流れ方向を限定するものではない。
　また、以上既に述べた以外にも、上記実施形態や各変形例による手法を適宜組み合わせて利用してもよい。
　１　　　　　　　　テープ印刷装置
　１１　　　　　　　印字ヘッド（サーマルヘッド、印刷手段）
　１２　　　　　　　搬送ローラ（搬送手段）
　１３　　　　　　　第１所定位置（第１収納部）
　１４　　　　　　　第２所定位置（第２収納部）
　１６　　　　　　　連結アーム
　４０　　　　　　　巻き取り機構（巻取手段）
　１５３　　　　　　布テープ（被記録布媒体、被記録媒体）
　１５３Ａ　　　　　被印字面
　１５３ａ　　　　　耳部（ヒートカット処理部）
　１５３ｂ　　　　　印字領域部（被記録部、記録部）
　１５３′　　　　　印字済み布テープ（記録済み布媒体）
　１５５ａ　　　　　リボン基材層
　１５５ｂ　　　　　アンダーコート層（第１層）
　１５５ｃ　　　　　インク層（第１インク層）
　１５５ｃ′　　　　インク層（第２インク層）
　１５５ｄ　　　　　オーバーコート層
　２１２　　　　　　ＣＰＵ（制御手段）
　ＩＢ　　　　　　　インクリボン
　Ｒ１　　　　　　　第１ロール（被記録布媒体ロール）
　Ｒ４　　　　　　　リボン供給ロール（インクリボンロール）
　ＲＨ　　　　　　　筐体
　ＲＫ　　　　　　　リボンカートリッジ
　ＴＫ　　　　　　　テープカートリッジ（媒体カートリッジ、布媒体カートリッジ）

Claims (11)

  1. 　媒体長手方向の縦糸と媒体長手方向と直交する方向の横糸とを用いて６枚サテン以上かつ１０枚サテン以下でサテン織りされ、一方面と他方面とを備えた、長尺状の被記録布媒体（１５３）であって、
    　前記縦糸の織密度が、
    　３００［本／インチ］以上かつ５４０［本／インチ］以下であり、
    　前記横糸の織密度が、
    　８０［本／インチ］以上かつ５４０［本／インチ］以下であり、
    　前記一方面は、前記サテン織りによって前記縦糸が前記横糸よりも多く露出している面であり、
    かつ、
    　キャレンダー処理がなされるとともに、サーマルヘッド（１１）から受熱したインクリボン（ＩＢ）のインクの転写により印字が形成される、被印字面（１５３Ａ）を、前記一方面に、備えている
    ことを特徴とする被記録布媒体（１５３）。
  2. 　請求項１記載の被記録布媒体において、
    　前記縦糸の太さが
    　３０［デニール］以上かつ９０［デニール］以下であり、
    　前記横糸の太さが
    　３０［デニール］以上かつ９０［デニール］以下である
    ことを特徴とする被記録布媒体（１５３）。
  3. 　請求項１又は請求項２記載の被記録布媒体において、
    　媒体幅方向両側の縁部に、ヒートカット処理部（１５３ａ）をそれぞれ備えている
    ことを特徴とする被記録布媒体（１５３）。
  4. 　請求項１乃至請求項３のいずれか１項記載の被記録布媒体において、
    　前記縦糸及び前記横糸は、
    　それぞれ熱溶融性の繊維により構成されていることを特徴とする被記録布媒体。
  5. 　媒体長手方向の縦糸と媒体長手方向と直交する方向の横糸とを用いて６枚サテン以上かつ１０枚サテン以下でサテン織りされ、一方面と他方面とを備えた長尺状の記録済み布媒体（１５３′）であって、かつ、前記一方面は前記サテン織りによって前記縦糸が前記横糸よりも多く露出している面であるとともに、当該一方面に備えられキャレンダー処理がなされた被印字面（１５３Ａ）に、サーマルヘッド（１１）から受熱したインクリボン（ＩＢ）のインクの転写により印字が形成された記録済み布媒体（１５３′）であって、
    　前記縦糸の織密度が、
    　３００［本／インチ］以上かつ５４０［本／インチ］以下であり、
    　前記横糸の織密度が、
    　８０［本／インチ］以上かつ５４０［本／インチ］以下である
    ことを特徴とする記録済み布媒体（１５３′）。
  6. 　請求項５記載の記録済み布媒体において、
    　媒体幅方向両側の縁部にそれぞれ備えられた２つのヒートカット処理部（１５３ａ）と、
    　前記２つのヒートカット処理部（１５３ａ）の間に備えられ、前記所望の記録が形成された記録部（１５３ｂ）と、
    を有することを特徴とする記録済み布媒体（１５３′）。
  7. 　請求項５又は６記載の記録済み布媒体において、
    　前記縦糸及び前記横糸は、
    　それぞれ熱溶融性の繊維により構成されていることを特徴とする記録済み布媒体。
  8. 　長尺状の被記録布媒体（１５３）を巻回した被記録布媒体ロール（Ｒ１）と、
    　前記被記録布媒体ロール（Ｒ１）を回転可能に支持する支持部材（１６）と、
    を有する布媒体カートリッジ（ＴＫ）であって、
    　前記被記録布媒体（１５３）は、
    　媒体長手方向の縦糸と媒体長手方向と直交する方向の横糸とを用いて６枚サテン以上かつ１０枚サテン以下でサテン織りされるとともに、一方面と他方面とを備え、
    　前記縦糸の織密度が、
    　３００［本／インチ］以上かつ５４０［本／インチ］以下であり、
    　前記横糸の織密度が、
    　８０［本／インチ］以上かつ５４０［本／インチ］以下であり、
    　前記一方面は、前記サテン織りによって前記縦糸が前記横糸よりも多く露出している面であり、
    かつ、
    　キャレンダー処理がなされるとともに、サーマルヘッド（１１）から受熱したインクリボン（ＩＢ）のインクの転写により印字が形成される、被印字面（１５３Ａ）を、前記一方面に、備えている
    ことを特徴とする布媒体カートリッジ（ＴＫ）。
  9. 　長尺状の被記録布媒体（１５３）を巻回した被記録布媒体ロール（Ｒ１）と前記被記録布媒体ロール（Ｒ１）を回転可能に支持する支持部材（１６）とを有し、前記被記録布媒体（１５３）は、媒体長手方向の縦糸と媒体長手方向と直交する方向の横糸とを用いて６枚サテン以上かつ１０枚サテン以下でサテン織りされるとともに、一方面と他方面とを備え、前記縦糸の織密度が３００［本／インチ］以上かつ５４０［本／インチ］以下で前記横糸の織密度が８０［本／インチ］以上かつ５４０［本／インチ］以下であり、前記一方面は、前記サテン織りによって前記縦糸が前記横糸よりも多く露出している面であり、かつキャレンダー処理がなされた被印字面（１５３Ａ）を、前記一方面に、備える、布媒体カートリッジ（ＴＫ）を収納する収納部（１３）と、
    　前記布媒体カートリッジ（ＴＫ）の前記被記録布媒体ロール（Ｒ１）から繰り出される前記被記録布媒体（１５３）を搬送する搬送手段（１２）と、
    　インクリボン（ＩＢ）を加熱することにより、前記搬送手段（１２）により搬送される前記被記録布媒体（１５３）の前記被印字面（１５３Ａ）に対しインクを転写し記録を形成して長尺状の記録済み布媒体（１５３′）とする印刷手段（１１）と、
    　前記印刷手段（１１）により生成された前記記録済み布媒体（１５３′）を外周部に順次巻回し、記録済み布媒体ロール（Ｒ２）を形成するための巻取手段（４０）と、
    　前記搬送手段（１２）及び前記印刷手段（１１）を連携して制御する、制御手段（２１２）と、
    を有することを特徴とする印刷装置（１）。
  10. 　請求項９記載の印刷装置（１）において、
    　前記被記録布媒体（１５３）は、
    　媒体幅方向両側の縁部にそれぞれ備えられたヒートカット処理部（１５３ａ）と、
    　前記両側の縁部の前記ヒートカット処理部（１５３ａ）の間に備えられ、前記ヒートカット処理部よりも小さな厚みを備えた被記録部（１５３ｂ）と、
    を有し、
    　前記印刷手段（１１）は、
    　前記被記録部（１５３ｂ）に前記所望の記録を形成する、
    ことを特徴とする印刷装置（１）。
  11. 　請求項９又は請求項１０記載の印刷装置（１）において、
    　前記制御手段（２１２）は、
    　前記被記録布媒体（１５３）に対する印字速度が１００［ｍｍ／ｓｅｃ］以上かつ２００［ｍｍ／ｓｅｃ］以下となるように、前記搬送手段（１２）及び前記印刷手段（１１）を連携して制御する
    ことを特徴とする印刷装置（１）。
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