WO2016076290A1 - 導電被覆発泡シート - Google Patents

導電被覆発泡シート Download PDF

Info

Publication number
WO2016076290A1
WO2016076290A1 PCT/JP2015/081547 JP2015081547W WO2016076290A1 WO 2016076290 A1 WO2016076290 A1 WO 2016076290A1 JP 2015081547 W JP2015081547 W JP 2015081547W WO 2016076290 A1 WO2016076290 A1 WO 2016076290A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
conductive
foam sheet
coated
sheet
conductive film
Prior art date
Application number
PCT/JP2015/081547
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
兼三 古田
Original Assignee
積水テクノ商事西日本株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 積水テクノ商事西日本株式会社 filed Critical 積水テクノ商事西日本株式会社
Publication of WO2016076290A1 publication Critical patent/WO2016076290A1/ja

Links

Images

Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
    • H05K9/00—Screening of apparatus or components against electric or magnetic fields
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
    • B32B5/18—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by features of a layer of foamed material
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J9/00—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof
    • C08J9/04—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof using blowing gases generated by a previously added blowing agent
    • C08J9/06—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof using blowing gases generated by a previously added blowing agent by a chemical blowing agent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J9/00—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof
    • C08J9/36—After-treatment

Definitions

  • the present invention relates to a conductive coated foam sheet used for a conductive material for grounding.
  • the present invention also relates to a conductive coated foam sheet comprising a foam sheet having a plurality of bubbles and a conductive coating covering the surface of the foam sheet.
  • a grounding conductive material is used in a gap between the housing and the substrate.
  • a foam coated with a conductive film may be used as the grounding conductive material.
  • Patent Document 1 discloses a conductive body having a deformed profile in which a conductive envelope is wound around and adhered to the surface of a string-like sponge body.
  • Patent Document 1 describes that the string-like sponge body is obtained by slicing or slitting an elastic foam block such as polyurethane sponge.
  • Patent Document 2 discloses an electromagnetic shielding material sheet in which a conductive film is bonded to one surface of a core material.
  • the core material is an acrylic foam formed of a self-adhesive acrylic foam resin material, and the sheet can be placed on a substrate or a housing and pressed. It is described.
  • Patent Document 2 describes that the electromagnetic shielding material sheet has a thickness of 1 mm or less.
  • the method of slicing or slitting an elastic foam block has a problem that it is difficult to obtain a thin foam sheet. For this reason, generally the thickness of an elastic foam tends to become thick.
  • the conductive coated foam sheet used for electronic devices such as portable electronic terminals that are reduced in size and thickness can repeat compression recovery even when the thickness is thin, and is sufficient even after repeated compression recovery. It is preferable that high conductivity can be maintained.
  • Patent Documents 1 and 2 polyurethane sponge or acrylic foam is used as the foam, and the bubbles in the foam are not closed cells but open cells. For this reason, when the foam is thinned, there is a problem that the conductivity decreases after repeated compression recovery.
  • Patent Document 2 only discloses an electromagnetic shielding sheet, and does not disclose the use of a grounding conductive material.
  • An object of the present invention is to provide a conductive coated foam sheet that can repeat compression recovery and maintain sufficient conductivity even after repeated compression recovery.
  • the conductive sheet for grounding includes a foam sheet having a plurality of closed cells, and a conductive film covering the surface of the foam sheet, and is covered with the conductive film.
  • the entire conductive coating is a single layer, and the conductive coating foam sheet does not have a multilayer conductive coating portion.
  • a direction obtained by averaging the length directions of the closed cells is parallel to a direction perpendicular to the thickness direction of the foam sheet, or The direction is inclined at 30 ° or less with respect to the direction orthogonal to the thickness direction.
  • the average aspect ratio of the closed cells is 4.2 or less.
  • the foam sheet is obtained by extrusion molding, and the average diameter of the closed cells in the flow direction at the time of extrusion molding of the foam sheet is determined in the thickness direction of the foam sheet.
  • the ratio of the closed cell to the average diameter is 1.2 or more and 5 or less.
  • the conductive coated foam sheet according to the present invention preferably includes a first conductive pressure-sensitive adhesive layer disposed on one surface of the foamed sheet coated with the conductive film.
  • the first conductive pressure-sensitive adhesive layer is disposed on the surface of the foamed sheet coated with the conductive film on the side opposite to the foamed sheet side of the conductive film.
  • the conductive coated foam sheet according to the present invention is preferably a conductive support layer disposed on the surface of the first conductive pressure-sensitive adhesive layer opposite to the conductive coating side, and the conductive support.
  • a second conductive pressure-sensitive adhesive layer disposed on the surface of the layer opposite to the first conductive pressure-sensitive adhesive layer side.
  • the conductive coated foam sheet includes a conductive layer or an insulating layer disposed on one surface of the foamed sheet coated with the conductive film.
  • the conductive coated foamed sheet includes two foamed sheets coated with the conductive film, and is between two foamed sheets coated with the conductive film.
  • the conductive layer or the insulating layer is provided.
  • the conductive layer or the insulating layer is an insulating layer.
  • the conductive film covers at least one side surface of the foam sheet, and the conductive film covering the side surface of the foam sheet has a slit.
  • the foam sheet has a slit continuous with the slit of the conductive film.
  • the conductive coated foam sheet according to the present invention is used as a conductive material for grounding.
  • the conductive coating foam sheet according to the present invention includes a foam sheet having a plurality of closed cells and a conductive coating covering the surface of the foam sheet.
  • the foam sheet covered with the conductive film has the foam sheet and the conductive film.
  • the thickness of the foam sheet is 1 mm or less, and the average aspect ratio of the closed cells is 1.2 or more and 5 or less, so compression recovery can be repeated, In addition, sufficient conductivity can be maintained even after repeated compression recovery.
  • FIG. 1 (a) is a schematic perspective view of a conductive coated foam sheet according to the first embodiment of the present invention
  • FIG. 1 (b) is a schematic view taken along the line AA ′ of FIG. 1 (a).
  • FIG. 1C is a schematic cross-sectional view taken along the line BB ′ of FIG.
  • FIG. 2A is a schematic perspective view of a conductive coated foam sheet according to the second embodiment of the present invention
  • FIG. 2B is a schematic view taken along the line AA ′ in FIG.
  • FIG. 2C is a schematic cross-sectional view taken along the line BB ′ of FIG.
  • FIG. 3 (a) is a schematic perspective view of a conductive coated foam sheet according to the third embodiment of the present invention
  • FIG. 3 (b) is a schematic view taken along the line AA ′ of FIG. 3 (a).
  • FIG. 3C is a schematic cross-sectional view taken along the line BB ′ of FIG.
  • the conductive coated foam sheet according to the present invention is used as a conductive material for grounding.
  • the conductive coating foam sheet according to the present invention includes a foam sheet having a plurality of closed cells and a conductive coating covering the surface of the foam sheet.
  • the foam sheet covered with the conductive film has the foam sheet and the conductive film.
  • the thickness of the foam sheet is 1 mm or less, and the average aspect ratio of the closed cells is 1.2 or more and 5 or less.
  • the compression recovery can be repeated, and sufficient conductivity can be maintained even after the compression recovery is repeated.
  • the conductive coating foam sheet according to the present invention for the conductive material for grounding, sufficient grounding conductivity and a grounding function can be maintained even after repeated compression recovery.
  • the compression recovery can be repeated, but also the conductivity and the grounding function after the compression recovery can be maintained high. This has been found by the inventors' experiments. Furthermore, in the present invention, since the average aspect ratio of the closed cells is 5 or less, compared with the case where the average aspect ratio of the closed cells exceeds 5, high conductivity and grounding function after repeated compression recovery. Can be maintained sufficiently. In the present invention, the average aspect ratio of the closed cells is preferably 4.2 or less. When the average aspect ratio of the closed cells is 4.2 or less, the high conductivity after repeated compression recovery is remarkably maintained as compared with the case where the average aspect ratio of the closed cells exceeds 4.2. can do.
  • FIG. 1 (a) is a typical perspective view of the electrically conductive covering foam sheet which concerns on the 1st Embodiment of this invention.
  • FIG. 1B is a schematic cross-sectional view along the line AA ′ in FIG.
  • FIG. 1C is a schematic cross-sectional view along the line BB ′ in FIG.
  • the thickness, size, and shape of each layer and bubble are appropriately changed from the actual size and shape for convenience of illustration.
  • a conductive coated foam sheet 1 includes a foam sheet 2, a conductive film 3, a first conductive pressure-sensitive adhesive layer 4, a conductive support layer 5 and a second conductive sheet.
  • the conductive adhesive layer 6 is provided.
  • the foam sheet 2 has a length direction and a width direction.
  • the foam sheet 2 has a rectangular shape.
  • the thickness of the foam sheet 2 is 1 mm or less.
  • the foam sheet 2 has a plurality of closed cells 2A.
  • the closed cells 2 ⁇ / b> A are formed inside the foam sheet 2.
  • the foam sheet 2 is a closed cell foam.
  • the average aspect ratio of the closed cells 2A in the foam sheet 2 is 1.2 or more and 5 or less.
  • the conductive coating 3 covers the surface of the foam sheet 2.
  • the conductive coating 3 covers the periphery of the foam sheet 2.
  • the conductive coating 3 covers the outer periphery of the foam sheet 2.
  • the conductive coating 3 covers the first surface 2a (lower surface), the second surface 2b (upper surface), and the side surfaces 2c on both sides in the width direction of the foam sheet 2. Therefore, the conductive coating 3 is wound around the outer periphery of the foam sheet 2.
  • the conductive coating 3 also covers the side surfaces 2 c on both sides in the length direction of the foamed sheet 2.
  • the foamed sheet 2 and the conductive coating 3 form a conductive coated foamed sheet body.
  • the conductive coated foam sheet body is a foam sheet coated with a conductive film.
  • the entire conductive coating 3 is a single layer, and the conductive coated foamed sheet does not have a multilayer conductive coating portion.
  • the conductive coatings 3 do not overlap each other.
  • the conductive coating foam sheet does not have an overlapping portion of the conductive coating 3. Since the entire conductive film 3 is a single layer, uniform conductivity and a grounding function can be obtained over the entire conductive film portion of the foamed sheet coated with the conductive film. Moreover, it can respond to thickness reduction of a conductive coating foam sheet because there is no overlapping part of a conductive film. Furthermore, since there is no overlapping portion of the conductive coating, the surface of the conductive coated foam sheet can be smoothed, the connection resistance can be lowered, and the conductivity and the grounding function can be further enhanced.
  • the conductive coating 3 is provided in the conductive coated foamed sheet 1 so that the first surface 2a and the second surface 2b of the foamed sheet 2 can be electrically connected.
  • the conductive coating 3 may cover the entire surface of the foamed sheet 2, may cover only part of the surface of the foamed sheet 2, or covers only at least one side surface 2 c of the foamed sheet 2. May be.
  • the conductive film 3 may be provided in the two side surfaces 2c of the foam sheet 2, and may be provided in the three side surfaces 2c and the four side surfaces 2c. For example, the side surfaces 2 c on both sides in the length direction of the foamed sheet 2 may not be covered with the conductive coating 3.
  • the conductive coating 3 covering the side surfaces 2c on both sides in the width direction of the foamed sheet 2 has a first slit 3A and a second slit 3B on the outer surface.
  • the first slit 3 ⁇ / b> A and the second slit 3 ⁇ / b> B extend in the thickness direction of the foam sheet 2.
  • the slit may be provided only on one side surface in the width direction of the foamed sheet covered with the conductive coating 3, or may be provided on two side surfaces.
  • the slit may be provided in the conductive film which coat
  • the foam sheet 2 has the 1st slit 2B and the 2nd slit 2C.
  • the first slit 2 ⁇ / b> B in the foam sheet 2 is continuous with the first slit 3 ⁇ / b> A in the conductive film 3
  • the second slit 2 ⁇ / b> C in the foam sheet 2 is continuous with the second slit 3 ⁇ / b> B in the conductive film 3.
  • the foam sheet 2 has first and second slits 2B and 2C connected to the first and second slits 3A and 3B of the conductive coating 3.
  • the conductive coated foam sheet 1 has a slit including a cut part that cuts the conductive film 3 and a cut part that forms a cut in the foam sheet 2.
  • the said cutting part is an opening part of a conductive film.
  • the cut portion is a concave portion of the foam sheet.
  • the slit in the conductive coating foam sheet 1 reaches the foam sheet 2.
  • the foam sheet preferably has a slit.
  • the foam sheet preferably has a slit on the side surface.
  • the foam sheet preferably has a slit on its side surface that extends in the thickness direction of the foam sheet.
  • the foam sheet preferably has a slit forming a cut in the foam sheet, and preferably has a cut portion formed by the slit. It is preferable that the foam sheet has a slit continuous with the slit of the conductive film.
  • the first conductive pressure-sensitive adhesive layer 4 is disposed on the first surface 2a (one surface) side of the foamed sheet 2 and laminated.
  • the first conductive pressure-sensitive adhesive layer 4 has conductivity.
  • the first conductive pressure-sensitive adhesive layer 4 is formed of a conductive pressure-sensitive adhesive.
  • the first conductive pressure-sensitive adhesive layer 4 is disposed on the surface of the foamed sheet covered with the conductive film on the side opposite to the foamed sheet 2 side of the conductive film 3.
  • the foamed sheet coated with the conductive film has a portion in which the foamed sheet 2, the conductive film 3, and the first conductive adhesive layer 4 are arranged in this order.
  • the conductive support layer 5 is disposed on the surface of the first conductive pressure-sensitive adhesive layer 4 opposite to the conductive coating 3 side, and is laminated.
  • the conductive support layer 5 has conductivity.
  • the conductive support layer 5 can be plastically deformed.
  • the second conductive pressure-sensitive adhesive layer 6 is disposed on the surface opposite to the first conductive pressure-sensitive adhesive layer 4 side of the conductive support layer 5 and laminated.
  • the second conductive pressure-sensitive adhesive layer 6 has conductivity.
  • the second conductive pressure-sensitive adhesive layer 6 is formed of a conductive pressure-sensitive adhesive.
  • FIG. 2 (a) is a schematic perspective view of a conductive coating foam sheet according to the second embodiment of the present invention.
  • FIG. 2B is a schematic cross-sectional view taken along the line A-A ′ of FIG.
  • FIG. 2C is a schematic cross-sectional view taken along line B-B ′ of FIG.
  • the conductive coating foam sheet 11 includes one foam sheet coated with a conductive film.
  • the conductive coating foam sheet 11 further includes a conductive layer or an insulating layer 12 disposed on one surface of the foam sheet covered with the conductive film.
  • the conductive coated foam sheet 11 has a laminated structure of a foam sheet / conductive layer or insulating layer 12 covered with a conductive film.
  • the conductive layer or insulating layer 12 may be a conductive layer or an insulating layer.
  • FIG. 3 (a) is a schematic perspective view of a conductive coating foam sheet according to a third embodiment of the present invention.
  • FIG. 3B is a schematic cross-sectional view taken along the line A-A ′ of FIG.
  • FIG. 3C is a schematic cross-sectional view taken along line B-B ′ of FIG.
  • the conductive coated foam sheet 21 includes two foam sheets coated with a conductive film.
  • the conductive coating foam sheet 21 further includes a conductive layer or an insulating layer 22 between the two foam sheets coated with the conductive film.
  • the conductive coated foam sheet 21 has a laminated structure of a foam sheet covered with a conductive film / conductive layer or an insulating layer 22 / a foam sheet covered with a conductive film. In this way, by using a foam sheet coated with a plurality of conductive films, cushioning properties are improved, and for example, the load applied to one foam sheet coated with the conductive film during compression is reduced. Cracks are less likely to occur.
  • the conductive layer or insulating layer 22 may be a conductive layer or an insulating layer.
  • the conductive coated foam sheet may have three or more foam sheets coated with a conductive film, and may have two or more conductive layers or insulating layers.
  • a conductive coated foam sheet is a laminated structure of a foam sheet coated with a conductive film / conductive layer or an insulating layer / foam sheet coated with a conductive film / conductive layer or a foam sheet coated with an insulating layer / conductive film. You may have.
  • the conductive layer or the insulating layer is preferably an insulating layer.
  • direct current or alternating current can be selectively passed or selectively blocked. Moreover, it functions similarly to a capacitor, and can reduce high frequency components of noise included in direct current or alternating current.
  • the conductive coating foam sheet is provided with the 1st electroconductive adhesive layer, the electroconductive support body layer, and the 2nd electroconductive adhesive layer, it does not need to be equipped with these.
  • the conductive coating foam sheet may have only the 1st electroconductive adhesive layer.
  • a conductive adhesive layer may be disposed on the second surface (the other surface) side opposite to the first surface (the one surface) side of the conductive coating foam sheet.
  • a support layer may be disposed. It is preferable that the foamed sheet (conductive coated foamed sheet main body) covered with the conductive film is used for an application in which the foamed sheet is fixed to the fixing target member with the conductive adhesive tape.
  • the foam sheet coated with the conductive film (conductive coated foam sheet body) is fixed to the fixing target member only by the metal material, and is used for fixing to the fixing target member by soldering.
  • the said conductive adhesive tape contains a conductive adhesive (1st conductive adhesive layer). More preferably, the conductive adhesive tape includes a first conductive adhesive layer, a conductive support layer, and a second conductive adhesive layer. In the fixing in the conductive adhesive tape, the compression recovery can be repeated, and sufficient conductivity can be effectively maintained even after the compression recovery is repeated.
  • the conductive coating foam sheet according to the present invention is used as a grounding conductive material.
  • the electrically conductive coated foam sheet according to the present invention is suitably used for electronic equipment.
  • the foam sheet is a closed cell foam having a plurality of closed cells.
  • the closed cell foam is a foam formed of a single cell or a composite of a plurality of cells having about 2 to 3 cells. For example, when the closed-cell foam is submerged in water under specific conditions, the water absorption is 5% or less (MIL-R6130C).
  • the thickness of the foam sheet is 1 mm or less.
  • the thickness of the foamed sheet is preferably 0.5 mm or less, and more preferably 0.25 mm or less because it can cope with thinning of electronic parts and the like. From the viewpoint of further improving impact resistance, conduction reliability, and grounding function, the thickness of the foamed sheet is preferably 0.05 mm or more, more preferably 0.1 mm or more.
  • the average aspect ratio of closed cells in the foam sheet is 1.2 or more and 5 or less.
  • the closed cells preferably have a flat shape. From the viewpoint of further improving impact resistance, conduction reliability, and grounding function, the average aspect ratio of closed cells is preferably 1.3 or more, preferably 4.2 or less, more preferably 3 or less.
  • the aspect ratio is major axis / minor axis.
  • the average aspect ratio is an average of the aspect ratios of a plurality of closed cells.
  • the direction in which the length direction of the closed cells is averaged is parallel to the direction orthogonal to the thickness direction of the foam sheet, or is inclined at 30 ° or less with respect to the direction orthogonal to the thickness direction of the foam sheet. Preferably there is.
  • the inclination angle is more preferably 15 ° or less.
  • the ratio to the average diameter is preferably 1.2 or more, more preferably 1.3 or more, preferably 5 or less, more preferably 4.2 or less, and still more preferably 3 or less.
  • the ratio of the average diameter of closed cells in the width direction of the foam sheet to the average diameter of bubbles in the thickness direction of the foam sheet is , Preferably 1.2 or more, more preferably 1.3 or more, preferably 5 or less, more preferably 3 or less.
  • the method for producing the foamed sheet can be, for example, the above closed cell foam, and an appropriate method for obtaining a foamed sheet having a flat shape of the bubbles can be employed.
  • the foam sheet can be produced, for example, by a production method comprising the following steps (1) to (3).
  • Step (1) A step of melting and kneading a composition containing a resin, a pyrolytic foaming agent, and other optional components added as necessary, to form a sheet-shaped foam composition
  • Step (2) A step of foaming a sheet-shaped foam composition by heating it above the decomposition temperature of the pyrolytic foaming agent.
  • Step (3) Step of stretching the sheet-shaped foam composition so that the bubbles inside the resulting foamed sheet have a flat shape.
  • Step (1) In said process (1), additives, such as resin and a thermal decomposition type foaming agent, and other arbitrary components are supplied to extruders, such as a single screw extruder or a twin screw extruder, etc., and a thermal decomposition type foaming agent is supplied. It is melted and kneaded at a temperature lower than the decomposition temperature, and extruded by extrusion or the like to obtain a sheet-shaped foam composition.
  • extruders such as a single screw extruder or a twin screw extruder, etc.
  • the resin is not particularly limited, and examples thereof include polyolefins such as polyethylene and polypropylene; polystyrenes and polyurethanes.
  • the said resin may be used independently and may use 2 or more types together.
  • the pyrolyzable foaming agent is preferably a pyrolyzable foaming agent having a decomposition temperature higher than the melting temperature of the resin, for example.
  • a chemical foaming agent having a decomposition temperature of 160 to 270 ° C. is preferably used.
  • the chemical foaming agent may be an organic foaming agent or an inorganic foaming agent.
  • the said thermal decomposition type foaming agent may be used independently and may use 2 or more types together.
  • organic foaming agent examples include azo compounds such as azodicarbonamide, metal salts of azodicarboxylic acid (such as barium azodicarboxylate), and azobisisobutyronitrile; nitroso compounds such as N, N′-dinitrosopentamethylenetetramine Hydrazine derivatives such as hydrazodicarbonamide, 4,4′-oxybis (benzenesulfonylhydrazide), toluenesulfonylhydrazide; semicarbazide compounds such as toluenesulfonyl semicarbazide, and the like.
  • azo compounds such as azodicarbonamide, metal salts of azodicarboxylic acid (such as barium azodicarboxylate), and azobisisobutyronitrile
  • nitroso compounds such as N, N′-dinitrosopentamethylenetetramine Hydrazine derivatives such as hydrazodicarbonamide, 4,4′
  • Examples of the inorganic foaming agent include ammonium carbonate, sodium carbonate, ammonium hydrogen carbonate, sodium hydrogen carbonate, ammonium nitrite, sodium borohydride, and anhydrous monosodium citrate.
  • An azo compound or a nitroso compound is preferable from the viewpoint of forming fine bubbles and improving the economical efficiency and safety, and azodicarbonamide, azobisisobutyronitrile or N, N′-dinitrosopentamethylenetetramine is preferable. Is more preferable, and azodicarbonamide is still more preferable.
  • the above pyrolytic foaming agent can be used in an appropriate amount so as to form the above-mentioned closed cells.
  • additives other than the said thermal decomposition type foaming agent include a decomposition temperature adjusting agent, an antioxidant, a cell nucleating agent, a colorant, a flame retardant, an antistatic agent, and a filler.
  • the above-mentioned decomposition temperature adjusting agent is blended in order to lower the decomposition temperature of the thermally decomposable foaming agent, increase the decomposition rate, or adjust the decomposition rate.
  • the decomposition temperature adjusting agent include zinc oxide, zinc stearate, urea and the like.
  • the said decomposition temperature regulator may be used independently and may use 2 or more types together.
  • the antioxidant is not particularly limited, and examples thereof include phenolic antioxidants such as 2,6-di-t-butyl-p-cresol.
  • the said antioxidant may be used independently and may use 2 or more types together.
  • Step (2) In said process (2), a sheet-shaped foam composition is heated and foamed more than the decomposition temperature of a thermal decomposition type foaming agent. Usually, a process (2) is implemented after the said process (1).
  • the temperature for foaming by heating can be appropriately adjusted according to the decomposition temperature of the pyrolytic foaming agent.
  • the temperature for heating and foaming is appropriately selected according to the types of the resin and the pyrolytic foaming agent.
  • the method of foaming the foam composition is not particularly limited, and examples thereof include a method of heating with hot air, a method of heating with infrared rays, a method using a salt bath, and a method using an oil bath. These methods may be used in combination.
  • Step (3) In the above step (3), for example, the sheet-shaped foam composition is stretched so that the bubbles inside the resulting foamed sheet have a flat shape. Preferably, it extends
  • the stretching may be performed after foaming the sheet-shaped foam composition, or may be performed while foaming the sheet-shaped foam composition. Stretching can be performed with a known apparatus such as a uniaxial stretching machine and a biaxial stretching machine.
  • the stretch ratio in the flow direction at the time of extrusion molding is appropriately selected so that the above-described closed cells are formed. As the draw ratio increases, it becomes even easier to make the closed cells of the foamed sheet have the above flat shape.
  • the stretch ratio is low, the sheet-shaped foam composition is prevented from breaking during stretching, or the foaming gas escapes from the foam composition being foamed, and the foam ratio is reduced. Flexibility and tensile strength are improved, and the quality of the foamed sheet becomes even more uniform.
  • a conductive film that is a metal film can be formed by metal-coating the surface of the foamed sheet by a technique such as metal deposition, sputtering, plating, or coating of a metal paste such as silver paste.
  • the conductive film is not limited to the metal film formed by the above-described method, but a coated body in which the surface of a cloth-like material such as a woven fabric, a knitted fabric, or a nonwoven fabric is coated with a metal, a metal net, or a synthetic resin.
  • a coated body in which the surface of the net is coated with metal or a coated body in which the surface of the synthetic resin film is coated with metal may be used.
  • the conductive film may be formed by a metal vapor deposition method, a sputtering method, or a plating method.
  • a metal vapor deposition method e.g., a metal vapor deposition method, a sputtering method, or a plating method.
  • it is formed by sputtering or plating, and more preferably formed by plating.
  • the metal that is the material of the conductive film examples include titanium, copper, nickel, tin, silver, and gold, and alloys containing these metals. These metals may be used independently and may use 2 or more types together. From the viewpoint of increasing the denseness of the conductive film, making it harder to cause cracks in the conductive film, and further improving the conductive reliability, the material of the conductive film is preferably an alloy containing nickel and copper.
  • the conductive film preferably has a slit.
  • the conductive coating covering the side surface of the foam sheet preferably has a slit.
  • the conductive coating covering the side surface of the foam sheet preferably has a slit extending in the thickness direction of the foam sheet.
  • the conductive coating covering the side surface of the foam sheet preferably has a slit on the outer surface extending in the thickness direction of the foam sheet.
  • the conductive film preferably has a slit that cuts the conductive film, and preferably has a cut portion formed by the slit. When the slit is provided, the growth of cracks generated in the conductive film can be effectively suppressed.
  • the cracks are caused by accumulation of metal fatigue based on stress generated by repeatedly applying expansion / contraction motion such as a spring by compression recovery of the conductive coated foam sheet and the foam sheet to the metal. Moreover, even if the crack extended in the length direction of a foam sheet arises in a conductive film, the expansion of a crack can be prevented in a slit part. For this reason, conduction reliability and a grounding function become high effectively.
  • the slits in the conductive coated foam sheet are formed to reach not only the metal film but also the foam sheet, the conductive film compared to the case where the slit in the conductive coated foam sheet is formed only in the metal film. It is possible to more effectively suppress the growth of cracks occurring in the film. Note that the slit may not be provided. Further, the number of the slits is not limited.
  • the thickness of the conductive film is preferably 0.001 ⁇ m or more, more preferably 0.01 ⁇ m or more, preferably 10 ⁇ m or less, more preferably 1 ⁇ m or less.
  • the thickness of the conductive film is equal to or more than the above lower limit, the handleability of the conductive film is further enhanced, and cracks are less likely to occur in the conductive film.
  • the thickness of the conductive coating is less than or equal to the above upper limit, the conductive coating foam sheet becomes even thinner.
  • the conductive adhesive layer is formed of a conductive adhesive.
  • the adhesive adheresive containing an electroconductive filler which mix
  • the conductive filler is not particularly limited, and examples thereof include metal powders such as gold powder, silver powder, copper powder, aluminum powder, and iron powder, and carbon materials such as graphite and carbon black. These may be used alone or in combination of two or more.
  • Examples of the adhesive include rubber adhesives, acrylic adhesives, silicone adhesives, and polyurethane adhesives. These may be used alone or in combination of two or more.
  • the form of the pressure-sensitive adhesive is not particularly limited, and examples thereof include a hot-melt type pressure-sensitive adhesive, a solvent-type pressure-sensitive adhesive, and an emulsion-type pressure-sensitive adhesive.
  • the thickness of the conductive adhesive layer (the thickness of each of the first conductive adhesive layer and the second conductive adhesive layer) is not particularly limited.
  • the thickness of the conductive adhesive layer is preferably 0.5 ⁇ m or more, more preferably 1 ⁇ m or more, preferably 50 ⁇ m or less, more preferably 25 ⁇ m or less.
  • the thickness of the conductive pressure-sensitive adhesive layer is not less than the above lower limit, the thickness of the conductive pressure-sensitive adhesive layer becomes even more uniform.
  • the thickness of the conductive pressure-sensitive adhesive layer is not more than the above upper limit, the conductive coated foam sheet is further thinned.
  • the conductive support layer is preferably formed of a conductive material that can be plastically deformed.
  • a conductive material capable of plastic deformation for example, metal foil such as copper foil and aluminum foil can be used.
  • the conductive support layer is plastically deformed into a shape along the unevenness of the base when the conductive cover foam sheet is disposed on the base that is not flat. Since the unevenness of the plastically deformed conductive support layer is absorbed by the cushioning property of the foamed sheet, the upper surface of the conductive coated foamed sheet can be flattened. Therefore, the conductive coating foam sheet can be disposed without adding excessive stress to the conductive support layer. Thereby, even if there are irregularities in the base, it is possible to prevent a reduction in the contact area between the conductive coating foam sheet and the adherend to be electrically connected, and the conductivity and durability are further effectively improved.
  • the material for the conductive layer examples include materials having the same conductivity as the material for the conductive film.
  • the conductive layer may be a pressure-sensitive adhesive layer containing a conductive filler.
  • a resin may be used as the material for the insulating layer.
  • the resin is not particularly limited.
  • polyolefin, polyethersulfone, polysulfone, polycarbonate, cycloolefin polymer, cycloolefin copolymer, polyarylate, polyamide, polyimide, polymethyl methacrylate, polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polyethylene Naphthalate, triacetyl cellulose, cellulose nanofiber, etc. are mentioned. These may be used alone or in combination.
  • the thickness of the conductive layer or insulating layer is preferably 0.5 ⁇ m or more, more preferably 1 ⁇ m or more, preferably 50 ⁇ m or less, more preferably 25 ⁇ m or less.
  • the thickness of the conductive layer or the insulating layer becomes even more uniform.
  • the thickness of the conductive layer or the insulating layer is not more than the above upper limit, the conductive coated foam sheet is further thinned.
  • Example 1 Production of foam sheet: A foamed sheet having a plurality of closed cells and a thickness of 0.08 mm was obtained by extrusion foaming a polyethylene resin.
  • the average aspect ratio of closed cells is 1.5, and the direction in which the length direction of closed cells is averaged is 30 ° or less (specifically with respect to the direction perpendicular to the thickness direction of the foamed sheet).
  • the average diameter of the closed cells in the flow direction (the length direction of the foamed sheet) during the extrusion molding of the foamed sheet is relative to the average diameter of the closed cells in the thickness direction of the foamed sheet.
  • the ratio was 1.5, and the ratio of the average diameter of closed cells in the width direction of the foamed sheet to the average diameter of closed cells in the thickness direction of the foamed sheet was 1.05.
  • the obtained foamed sheet was cut into a size of 100 mm in length and 5 mm in width.
  • a metal-deposited resin film (a film having a nickel underlayer of 0.02 ⁇ m and a copper surface layer of 0.6 ⁇ m deposited on the surface of a PET film having a thickness of 16 ⁇ m) is applied to the entire surface of the obtained foam sheet.
  • a conductive film having a conductive film thickness of 0.62 ⁇ m was formed, and a foam sheet having a conductive film was obtained.
  • a copper foil having a thickness of 48 ⁇ m was prepared as a conductive support layer.
  • a conductive filler was blended with the acrylic pressure-sensitive adhesive to obtain a conductive pressure-sensitive adhesive.
  • a first conductive adhesive layer having a thickness of 18 ⁇ m is formed on the first surface of the copper foil, and a thickness of 18 ⁇ m is formed on the second surface of the copper foil.
  • 2 electroconductive adhesive layers were formed and the electroconductive support body layer with an electroconductive adhesive layer was obtained.
  • a conductive support layer with a conductive pressure-sensitive adhesive layer was laminated on the first surface of the obtained foamed sheet having a conductive film to obtain a conductive coated foamed sheet.
  • the entire thickness of the conductive coating foam sheet was 0.3 mm.
  • Example 2 Using a slit device in the conductive coating, slits extending in the thickness direction (vertical direction) at equal intervals in the conductive coating on both sides in the width direction of the foamed sheet having the conductive coating are used to lengthen the foam sheet having the conductive coating.
  • Example 1 except that a piece having a length of 5 mm and a width of 5 mm is obtained by cutting at an interval of 5 mm in the vertical direction, and two slits on one side are formed so as to divide the side surface into three symmetrically on both sides of the cut piece.
  • a conductive coated foam sheet was obtained.
  • the slit had the cut part which cut
  • Example 3 In the production of a foam sheet having a conductive film, the conductive film was formed by a sputtering method, silver was used as a material for the conductive film, and the total thickness of the obtained conductive coated foam sheet was 0.2 mm. Thus, the foamed sheet which has a conductive film was obtained like Example 1 except having changed the thickness of the double-sided adhesive tape and the thickness of the foamed sheet. A conductive-coated foamed sheet was obtained in the same manner as in Example 1 except that the foamed sheet having the obtained conductive film was used.
  • Example 4 Using a slit device in the conductive coating, slits extending in the thickness direction (vertical direction) at equal intervals in the conductive coating on both sides in the width direction of the foamed sheet having the conductive coating are used to lengthen the foam sheet having the conductive coating.
  • Example 3 except that a piece having a length of 5 mm and a width of 5 mm is obtained by cutting at an interval of 5 mm in the length direction, and two slits on one side are formed so as to divide the side surface into three symmetrically on both sides of the cut piece.
  • a conductive coated foam sheet was obtained.
  • the slit had the cut part which cut
  • Example 5 In the production of the foamed sheet having a conductive film, a foamed sheet having a conductive film was obtained in the same manner as in Example 1 except that the conductive film was formed by plating. A conductive-coated foamed sheet was obtained in the same manner as in Example 1 except that the foamed sheet having the obtained conductive film was used.
  • Example 6 Using a slit device in the conductive coating, slits extending in the thickness direction (vertical direction) at equal intervals in the conductive coating on both sides in the width direction of the foamed sheet having the conductive coating are used to lengthen the foam sheet having the conductive coating.
  • Example 5 except that it was cut at 5 mm intervals in the length direction to form a cut piece having a length of 5 mm and a width of 5 mm, and two slits on one side were formed on both sides of the cut piece so as to divide the side face into three symmetrically.
  • a conductive coated foam sheet was obtained.
  • the slit had the cut part which cut
  • Example 7 Production of foam sheet: A foamed sheet having a plurality of closed cells and a thickness of 0.08 mm was obtained by extrusion foaming a polyethylene resin.
  • the average aspect ratio of closed cells is 3, and the direction in which the length direction of closed cells is averaged is 30 ° or less (specifically, the direction perpendicular to the thickness direction of the foam sheet) Is a direction inclined at 15 ° or less), and the ratio of the average diameter of closed cells in the flow direction (the length direction of the expanded sheet) during the extrusion of the expanded sheet to the average diameter of closed cells in the thickness direction of the expanded sheet is
  • the ratio of the average diameter of closed cells in the width direction of the foamed sheet to the average diameter of closed cells in the thickness direction of the foamed sheet was 1.05.
  • the obtained foamed sheet was cut into a size of 100 mm in length and 5 mm in width.
  • Production of foam sheet having conductive film and production of conductive coated foam sheet Except having used the obtained foam sheet, it carried out similarly to Example 1, and obtained the foam sheet which has a conductive film, and the conductive coating foam sheet.
  • Example 8 Production of foam sheet: A foamed sheet having a plurality of closed cells and a thickness of 0.08 mm was obtained by extrusion foaming a polyethylene resin.
  • the average aspect ratio of closed cells is 4.2, and the direction in which the length direction of closed cells is averaged is 30 ° or less (specifically with respect to the direction perpendicular to the thickness direction of the foamed sheet).
  • the average diameter of the closed cells in the flow direction (the length direction of the foamed sheet) during the extrusion molding of the foamed sheet is relative to the average diameter of the closed cells in the thickness direction of the foamed sheet.
  • the ratio was 4.2, and the ratio of the average diameter of closed cells in the width direction of the foamed sheet to the average diameter of closed cells in the thickness direction of the foamed sheet was 1.05.
  • the obtained foamed sheet was cut into a size of 100 mm in length and 5 mm in width.
  • Production of foam sheet having conductive film and production of conductive coated foam sheet Except having used the obtained foam sheet, it carried out similarly to Example 1, and obtained the foam sheet which has a conductive film, and the conductive coating foam sheet.
  • Example 9 Production of foam sheet: A foamed sheet having a plurality of closed cells and a thickness of 0.08 mm was obtained by extrusion foaming a polyethylene resin.
  • the average aspect ratio of closed cells is 5, and the direction in which the length direction of closed cells is averaged is 30 ° or less (specifically, with respect to the direction perpendicular to the thickness direction of the foamed sheet).
  • the ratio of the average diameter of closed cells in the flow direction (the length direction of the expanded sheet) during the extrusion of the expanded sheet to the average diameter of closed cells in the thickness direction of the expanded sheet is
  • the ratio of the average diameter of closed cells in the width direction of the foamed sheet to the average diameter of closed cells in the thickness direction of the foamed sheet was 1.05.
  • the obtained foamed sheet was cut into a size of 100 mm in length and 5 mm in width.
  • Production of foam sheet having conductive film and production of conductive coated foam sheet Except having used the obtained foam sheet, it carried out similarly to Example 1, and obtained the foam sheet which has a conductive film, and the conductive coating foam sheet.
  • Comparative Example 1 Conductive coated foam in the same manner as in Example 1 except that a foamed sheet (Roger Suinoac Co., Ltd., Polon SR-S-70P) having continuous cells that are not closed cells and having a thickness of 0.15 mm was used. A sheet was obtained. Also in Comparative Example 1, the entire thickness of the conductive coating foam sheet was 0.3 mm.
  • a foamed sheet having a plurality of closed cells and a thickness of 0.08 mm was obtained by extrusion foaming a polyethylene resin.
  • the average aspect ratio of closed cells is 6, and the direction in which the length direction of closed cells is averaged is 30 ° or less (specifically, with respect to the direction perpendicular to the thickness direction of the foamed sheet).
  • the ratio of the average diameter of closed cells in the flow direction (the length direction of the expanded sheet) during the extrusion of the expanded sheet to the average diameter of closed cells in the thickness direction of the expanded sheet is
  • the ratio of the average diameter of closed cells in the width direction of the foamed sheet to the average diameter of closed cells in the thickness direction of the foamed sheet was 1.05.
  • the obtained foamed sheet was cut into a size of 100 mm in length and 5 mm in width.
  • Production of foam sheet having conductive film and production of conductive coated foam sheet Except having used the obtained foam sheet, it carried out similarly to Example 1, and obtained the foam sheet which has a conductive film, and the conductive coating foam sheet.
  • Example 2 there were both a conductive coated foam sheet with cracks and a conductive coated foam sheet with no cracks. With respect to the conductive coated foam sheet in which cracks occurred, in Example 2, the cracks stopped at the slit portion, and the length of the cracks was shorter than in Example 1.
  • Example 1 The results of Example 1 are shown in Table 1 below, the results of Comparative Example 1 are shown in Table 2 below, the evaluation results of Example 3 are shown in Table 3, and the evaluation results of Example 5 are shown in Table 4.
  • ⁇ is the standard deviation (number of samples: 5) of repulsive force or electrical resistance.
  • Example 1 the electrical resistance was sufficiently small when the distance between the upper and lower electrodes was 240 to 160 ⁇ m, and when Example 1 and Comparative Example 1 were compared at the same distance, the impact resistance (repulsive force) was good. . In Examples 3 and 5, the electrical resistance was sufficiently small when the distance between the upper and lower electrodes was 240 to 160 ⁇ m.
  • the lower copper electrode was replaced with a copper electrode having a concavo-convex pattern on the surface, and the conductive coating foamed sheets of Example 1 and Comparative Example 1 were used, and the gap between the upper and lower electrodes was set to 60 ⁇ m.
  • the foamed sheet was compressed, in the conductive coated foamed sheet of Comparative Example 1, deformations that were considered to be the influence of the uneven pattern formed on the lower electrode were observed on the surface of the upper copper electrode after the test.
  • the conductive coated foam sheet of Example 1 no deformation was observed on the upper electrode surface after the test.
  • Example 5 is compared with Examples 1 and 3
  • Example 3 is compared with Example 1
  • Example 6 is compared with Examples 2 and 4
  • Example 4 was confirmed to be superior in corrosion resistance in the corrosion resistance test under acidic conditions as compared with Example 2.
  • Example 2 compared to Example 1
  • Example 4 compared to Example 3
  • Example 6 compared to Example 5
  • the conductive film was cracked by slits. It was confirmed that is difficult to occur. Further, it was confirmed that even in Examples 4 and 6, the corrosion resistance was excellent even if there was a slit, and in Example 6, the corrosion resistance was considerably excellent even if there was a slit.
  • a specific example was shown in which a slit having a cut part for cutting the conductive film and a cut part forming a cut in the foamed sheet was formed. Evaluations were also made for a cut portion for cutting the conductive film and a case where a slit was formed only in the conductive film without forming a cut in the foam sheet. As a result, when the slits in the conductive coated foam sheet are formed so as to reach not only the metal film but also the foam sheet, compared to the case where the slit in the conductive coated foam sheet is formed only in the metal film. It was confirmed that the growth of cracks generated in the conductive film can be more effectively suppressed.
  • Examples 1, 7 to 9 and Comparative Example 2 the compression flexibility of the foam sheet and the compression recovery rate after compression were not significantly different.
  • the electrical resistance values in Examples 1 and 7 to 9 are the electrical resistance values in Comparative Example 2.
  • the electrical resistance values of Examples 1, 7, and 8 were smaller than the electrical resistance value of Example 9 (4/5 or less). Thereby, it confirmed that the average aspect-ratio of the closed cell in a foam sheet had influence on electroconductivity.
  • Conductive coating foam sheet 2 ... Foam sheet 2A ... Closed cell 2A ... 1st slit 2B ... 2nd slit 2a ... 1st surface 2b ... 2nd surface 2c ... Side surface 3 ... Conductive film 3A ... 1st Slit 3B ... 2nd slit 3a ... 1st surface 3b ... 2nd surface 4 ... 1st conductive adhesive layer 5 ... Conductive support layer 6 ... 2nd conductive adhesive layer 11 ... Conductive coating Foam sheet 12 ... conductive layer or insulating layer 21 ... conductive coating foam sheet 22 ... conductive layer or insulating layer

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Medicinal Chemistry (AREA)
  • Polymers & Plastics (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Microelectronics & Electronic Packaging (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Adhesive Tapes (AREA)
  • Shielding Devices Or Components To Electric Or Magnetic Fields (AREA)

Abstract

　圧縮回復を繰り返すことができ、かつ圧縮回復を繰り返した後でも十分な導電性を維持できる導電被覆発泡シートを提供する。　本発明に係る導電被覆発泡シート１は、グランディング用導通材に用いられ、複数の独立気泡２Ａを有する発泡シート２と、発泡シート２の表面を被覆している導電被膜３とを備え、導電被膜により被覆された発泡シートが、発泡シート２と導電被膜３とを有し、発泡シート２の厚みが１ｍｍ以下であり、独立気泡２Ａの平均アスペクト比が１．２以上、５以下である。

Description

導電被覆発泡シート
　本発明は、グランディング用導通材に用いられる導電被覆発泡シートに関する。また、本発明は、複数の気泡を有する発泡シートと、該発泡シートの表面を被覆している導電被膜とを備える導電被覆発泡シートに関する。
　携帯電話などの電子機器において、筐体と基板との隙間などに、グランディング用導通材が用いられている。
　グランディング用導通材には、耐衝撃性が求められる。従って、グランディング用導通材として、導電被膜によって被覆された発泡体が用いられることがある。
　例えば、下記の特許文献１には、紐状スポンジ体の表面に導電性外被を巻き付けて接着した異形プロファイルの導通体が開示されている。特許文献１では、上記紐状スポンジ体は、ポリウレタンスポンジ等の弾性発泡体ブロックをスライス又はスリットして得られることが記載されている。
　また、グランディング用導通材の用途ではないが、下記の特許文献２には、芯材の一方の表面に導電性フィルムが貼り合わされた電磁波シールド材用シートが開示されている。特許文献２では、上記芯材が、自己粘着性を有するアクリル系発泡体樹脂材料により形成されたアクリル系発泡体であり、上記シートが、基板や筐体への載置及び圧着が可能であることが記載されている。また、特許文献２では、上記電磁波シールド材用シートの厚みが、１ｍｍ以下であることが記載されている。
特開平９－３１２４９２号公報 特開２０１４－１１２６６２号公報
　特許文献１のように、弾性発泡体ブロックをスライス又はスリットする方法では、厚みの薄い発泡シートを得ることが難しいという問題点がある。このため、弾性発泡体の厚みは一般的に厚くなりやすい。
　また、特に、小型化、薄型化された携帯電子端末等の電子機器に用いられる導電被覆発泡シートでは、厚みが薄くても、圧縮回復を繰り返すことができ、かつ圧縮回復を繰り返した後でも十分な導電性を維持できることが好ましい。
　しかしながら、特許文献１，２では、発泡体として、ポリウレタンスポンジやアクリル系発泡体を用いており、発泡体中の気泡は、独立気泡ではなく、連続気泡である。このため、発泡体を薄型化した場合には、圧縮回復を繰り返した後で導電性が低下するという問題点がある。なお、特許文献２には、電磁波シールド材用シートが開示されているにすぎず、グランディング用導通材の用途は開示されていない。
　本発明の目的は、圧縮回復を繰り返すことができ、かつ圧縮回復を繰り返した後でも十分な導電性を維持できる導電被覆発泡シートを提供することである。
　本発明の広い局面によれば、グランディング用導通材に用いられ、複数の独立気泡を有する発泡シートと、上記発泡シートの表面を被覆している導電被膜とを備え、導電被膜により被覆された発泡シートが、上記発泡シートと上記導電被膜とを有し、上記発泡シートの厚みが１ｍｍ以下であり、上記独立気泡の平均アスペクト比が１．２以上、５以下である、導電被覆発泡シートが提供される。
　本発明に係る導電被覆発泡シートのある特定の局面では、上記導電被膜の全体が単層であり、導電被覆発泡シートは、多層の導電被膜部分を有さない。
　本発明に係る導電被覆発泡シートのある特定の局面では、上記独立気泡の長さ方向を平均した方向が、上記発泡シートの厚み方向と直交する方向と平行であるか、又は、上記発泡シートの厚み方向と直交する方向に対して、３０°以下で傾斜した方向である。
　本発明に係る導電被覆発泡シートのある特定の局面では、上記独立気泡の平均アスペクト比が４．２以下である。
　本発明に係る導電被覆発泡シートのある特定の局面では、上記発泡シートが押出成形により得られ、上記発泡シートの押出成形時の流れ方向における上記独立気泡の平均径の上記発泡シートの厚み方向における上記独立気泡の平均径に対する比が１．２以上、５以下である。
　本発明に係る導電被覆発泡シートは、好ましくは、上記導電被膜により被覆された発泡シートの一方の表面に配置されている第１の導電性粘着剤層を備える。本発明に係る導電被覆発泡シートでは、好ましくは、上記導電被膜により被覆された発泡シートにおける上記導電性被膜の上記発泡シート側と反対側の表面に上記第１の導電性粘着剤層が配置されている。本発明に係る導電被覆発泡シートは、好ましくは、上記第１の導電性粘着剤層の上記導電被膜側とは反対側の表面に配置されている導電性支持体層と、上記導電性支持体層の上記第１の導電性粘着剤層側とは反対側の表面に配置されている第２の導電性粘着剤層とを備える。
　本発明に係る導電被覆発泡シートのある特定の局面では、上記導電被覆発泡シートは、上記導電被膜により被覆された発泡シートの一方の表面に配置されている導電層又は絶縁層を備える。
　本発明に係る導電被覆発泡シートのある特定の局面では、上記導電被覆発泡シートは、上記導電被膜により被覆された発泡シートを２つ備え、２つの上記導電被膜により被覆された発泡シートの間に、前記導電層又は絶縁層を備える。
　本発明に係る導電被覆発泡シートのある特定の局面では、上記導電層又は絶縁層が、絶縁層である。
　本発明に係る導電被覆発泡シートのある特定の局面では、上記導電被膜が、上記発泡シートの少なくとも１つの側面を被覆しており、上記発泡シートの側面を被覆する導電被膜が、スリットを有する。
　本発明に係る導電被覆発泡シートのある特定の局面では、前記発泡シートが、前記導電被膜の前記スリットに連なるスリットを有する。
　本発明に係る導電被覆発泡シートは、グランディング用導通材に用いられる。本発明に係る導電被覆発泡シートは、複数の独立気泡を有する発泡シートと、上記発泡シートの表面を被覆している導電被膜とを備える。上記導電被膜により被覆された発泡シートは、上記発泡シートと上記導電被膜とを有する。また、本発明に係る導電被覆発泡シートでは、上記発泡シートの厚みが１ｍｍ以下であり、上記独立気泡の平均アスペクト比が１．２以上、５以下であるので、圧縮回復を繰り返すことができ、かつ圧縮回復を繰り返した後でも十分な導電性を維持することができる。
図１（ａ）は、本発明の第１の実施形態に係る導電被覆発泡シートの模式的斜視図であり、図１（ｂ）は、図１（ａ）のＡ－Ａ’線に沿う模式的断面図であり、図１（ｃ）は、図１（ａ）のＢ－Ｂ’線に沿う模式的断面図である。 図２（ａ）は、本発明の第２の実施形態に係る導電被覆発泡シートの模式的斜視図であり、図２（ｂ）は、図２（ａ）のＡ－Ａ’線に沿う模式的断面図であり、図２（ｃ）は、図２（ａ）のＢ－Ｂ’線に沿う模式的断面図である。 図３（ａ）は、本発明の第３の実施形態に係る導電被覆発泡シートの模式的斜視図であり、図３（ｂ）は、図３（ａ）のＡ－Ａ’線に沿う模式的断面図であり、図３（ｃ）は、図３（ａ）のＢ－Ｂ’線に沿う模式的断面図である。
　以下、本発明を詳細に説明する。
　本発明に係る導電被覆発泡シートは、グランディング用導通材に用いられる。本発明に係る導電被覆発泡シートは、複数の独立気泡を有する発泡シートと、上記発泡シートの表面を被覆している導電被膜とを備える。上記導電被膜により被覆された発泡シートは、上記発泡シートと上記導電被膜とを有する。また、本発明に係る導電被覆発泡シートでは、上記発泡シートの厚みが１ｍｍ以下であり、上記独立気泡の平均アスペクト比が１．２以上、５以下である。
　本発明では、上記の構成が備えられているので、圧縮回復を繰り返すことができ、かつ圧縮回復を繰り返した後でも十分な導電性を維持することができる。本発明に係る導電被覆発泡シートをグランディング用導通材に用いることで、圧縮回復を繰り返した後でも十分なグランディング導電性及びグランディング機能を維持することができる。
　本発明では、圧縮回復を繰り返すことができるだけでなく、圧縮回復を繰り返した後の導電性及びグランディング機能を高く維持することができる。このことは、本発明者の実験により見出された。さらに、本発明では、上記独立気泡の平均アスペクト比が５以下であるので、上記独立気泡の平均アスペクト比が５を超える場合と比べて、圧縮回復を繰り返した後の高い導電性及びグランディング機能を十分に維持することができる。また、本発明では、上記独立気泡の平均アスペクト比が４．２以下であることが好ましい。上記独立気泡の平均アスペクト比が４．２以下である場合には、上記独立気泡の平均アスペクト比が４．２を超える場合と比べて、圧縮回復を繰り返した後の高い導電性を顕著に維持することができる。
　以下、図面を参照しつつ、本発明の具体的な実施形態を説明することにより、本発明を明らかにする。
　図１（ａ）は、本発明の第１の実施形態に係る導電被覆発泡シートの模式的斜視図である。図１（ｂ）は、図１（ａ）のＡ－Ａ’線に沿う模式的断面図である。図１（ｃ）は、図１（ａ）のＢ－Ｂ’線に沿う模式的断面図である。
　なお、図１及び後述する図２，３では、各層及び気泡の厚み、大きさ及び形状は、図示の便宜上、実際の大きさ及び形状から適宜変更している。
　図１（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）に示す導電被覆発泡シート１は、発泡シート２、導電被膜３、第１の導電性粘着剤層４、導電性支持体層５及び第２の導電性粘着剤層６を備える。
　発泡シート２は、長さ方向と幅方向とを有する。発泡シート２は、矩形形状を有する。発泡シート２の厚みは、１ｍｍ以下である。
　発泡シート２は、複数の独立気泡２Ａを有する。独立気泡２Ａは、発泡シート２の内部に形成されている。発泡シート２は、独立気泡発泡体である。発泡シート２における独立気泡２Ａの平均アスペクト比は１．２以上、５以下である。
　導電被膜３は、発泡シート２の表面を被覆している。導電被膜３は、発泡シート２の周囲を被覆している。導電被膜３は、発泡シート２の外周を被覆している。導電被膜３は、発泡シート２の第１の表面２ａ（下面）と第２の表面２ｂ（上面）と幅方向の両側の側面２ｃとを被覆している。従って、導電被膜３は、発泡シート２の外周を巻回している。導電被膜３は、発泡シート２の長さ方向の両側の側面２ｃも被覆している。発泡シート２と導電被膜３とにより、導電被覆発泡シート本体が形成されている。導電被覆発泡シート本体は、導電被膜により被覆された発泡シートである。導電被膜により被覆された発泡シートでは、導電被膜３の全体が単層であり、導電被覆発泡シートは、多層の導電被膜部分を有さない。導電被覆発泡シートでは、導電被膜３同士は重なっていない。導電被覆発泡シートは、導電被膜３の重なり部分を有さない。導電被膜３の全体が単層であることで、導電被膜により被覆された発泡シートの導電被膜部分全体で、均質な導電性及びグランディング機能を得ることができる。また、導電被膜の重なり部分がないことで、導電被覆発泡シートの薄型化に対応できる。さらに、導電被膜の重なり部分がないことで、導電被覆発泡シートの表面を平滑にすることができ、接続抵抗を低くすることができ、導通性及びグランディング機能をより一層高めることができる。
　導電被膜３は、導電被覆発泡シート１において、発泡シート２の第１の表面２ａと第２の表面２ｂとを導通させることが可能であるように設けられている。導電被膜３は、発泡シート２の表面全体を被覆していてもよく、発泡シート２の表面の一部のみを被覆していてもよく、発泡シート２の少なくとも１つの側面２ｃのみを被覆していてもよい。また、導通性をより向上させるため、導電被膜３は発泡シート２の２つの側面２ｃに設けられていてもよく、３つの側面２ｃや４つの側面２ｃに設けられていてもよい。例えば、発泡シート２の長さ方向の両側の側面２ｃは、導電被膜３により被覆されていなくてもよい。
　発泡シート２の幅方向の両側の側面２ｃを被覆している導電被膜３は、外表面に、第１のスリット３Ａ及び第２のスリット３Ｂを有する。第１のスリット３Ａ及び第２のスリット３Ｂは、発泡シート２の厚み方向に延びている。なお、スリットは、導電被膜３により被覆されている発泡シートの幅方向の１つの側面のみに設けられていてもよく、２つの側面に設けられていてもよい。また、スリットは、発泡シートの長さ方向の両側の側面を被覆する導電被膜に設けられていてもよい。また、スリットは、設けられることが好ましいが、設けられていなくてもよい。また、図１（ｃ）に示すように、発泡シート２は、第１のスリット２Ｂ及び第２のスリット２Ｃを有する。発泡シート２における第１のスリット２Ｂは、導電被膜３における第１のスリット３Ａに連なっており、発泡シート２における第２のスリット２Ｃは、導電被膜３における第２のスリット３Ｂに連なっている。発泡シート２は、導電被膜３の第１，第２のスリット３Ａ，３Ｂに連なる第１，第２のスリット２Ｂ，２Ｃを有する。導電被覆発泡シート１は、導電被膜３を切断している切断部と、発泡シート２に切り込みを形成している切り込み部とを含むスリットを有する。上記切断部は、導電被膜の開口部である。上記切り込み部は、発泡シートの凹部である。導電被覆発泡シート１におけるスリットは、発泡シート２に至っている。導電被覆発泡シートにおけるスリットが、金属被膜のみではなく発泡シートにも至るように形成されている場合には、導電被覆発泡シートにおけるスリットが金属被膜のみに形成されている場合と比べて、導電被膜における亀裂の発生を防ぐだけでなく、導電被膜に生じる亀裂の成長をより一層効果的に抑えることができる。さらに、導電被覆発泡シート全体に均等な応力が加わらず、導電被覆発泡シートの一部の領域に応力が加わるため、耐久性がより一層高くなる。応力（圧縮及び回復）の変動があった箇所から、応力（圧縮及び回復）の変動がなかった箇所及びその外側の導電被膜部分への、応力の伝播を軽減することができる。応力（圧縮及び回復）に基づく金属疲労を一部の領域に留めることで、耐久性をより一層高めることができる。上記発泡シートは、スリットを有することが好ましい。上記発泡シートは側面に、スリットを有することが好ましい。上記発泡シートは側面に、発泡シートの厚み方向に延びるスリットを有することが好ましい。上記発泡シートは、発泡シートに切り込みを形成しているスリットを有することが好ましく、スリットにより形成された切り込み部を有することが好ましい。上記発泡シートは、上記導電被膜の上記スリットに連なるスリットを有することが好ましい。
　第１の導電性粘着剤層４は、発泡シート２の第１の表面２ａ（一方の表面）側に配置されており、積層されている。第１の導電性粘着剤層４は、導電性を有する。第１の導電性粘着剤層４は、導電性粘着剤により形成されている。導電被膜により被覆された発泡シートにおける導電性被膜３の発泡シート２側と反対側の表面に第１の導電性粘着剤層４が配置されている。導電被膜により被覆された発泡シートは、発泡シート２、導電被膜３及び第１の導電性粘着剤層４がこの順で並んで配置された部分を有する。
　導電性支持体層５は、第１の導電性粘着剤層４の導電被膜３側とは反対側の表面に配置されており、積層されている。導電性支持体層５は、導電性を有する。導電性支持体層５は、塑性変形可能である。
　第２の導電性粘着剤層６は、導電性支持体層５の第１の導電性粘着剤層４側とは反対の表面に配置されており、積層されている。第２の導電性粘着剤層６は、導電性を有する。第２の導電性粘着剤層６は、導電性粘着剤により形成されている。
　図２（ａ）は、本発明の第２の実施形態に係る導電被覆発泡シートの模式的斜視図である。図２（ｂ）は、図２（ａ）のＡ－Ａ’線に沿う模式的断面図である。図２（ｃ）は、図２（ａ）のＢ－Ｂ’線に沿う模式的断面図である。
　図２に示す導電被覆発泡シート１１は、図１に示す発泡シート２と導電被膜３とにより形成された導電被覆発泡シート本体を１つ備える。すなわち、導電被覆発泡シート１１は、導電被膜により被覆された発泡シートを１つ備える。導電被覆発泡シート１１は、導電被膜により被覆された発泡シートの一方の表面に配置された導電層又は絶縁層１２をさらに備える。導電被覆発泡シート１１は、導電被膜により被覆された発泡シート／導電層又は絶縁層１２の積層構造を有する。導電層又は絶縁層１２は、導電層であってもよく、絶縁層であってもよい。
　図３（ａ）は、本発明の第３の実施形態に係る導電被覆発泡シートの模式的斜視図である。図３（ｂ）は、図３（ａ）のＡ－Ａ’線に沿う模式的断面図である。図３（ｃ）は、図３（ａ）のＢ－Ｂ’線に沿う模式的断面図である。
　図３に示す導電被覆発泡シート２１は、図１に示す発泡シート２と導電被膜３とにより形成された導電被覆発泡シート本体を２つ備える。すなわち、導電被覆発泡シート２１は、導電被膜により被覆された発泡シートを２つ備える。導電被覆発泡シート２１は、導電被膜により被覆された発泡シート２つの間に、導電層又は絶縁層２２をさらに備える。導電被覆発泡シート２１は、導電被膜により被覆された発泡シート／導電層又は絶縁層２２／導電被膜により被覆された発泡シートの積層構造を有する。このように、複数の導電被膜により被覆された発泡シートを用いることで、クッション性が高くなり、例えば圧縮時に導電被膜により被覆された発泡シート１つあたりに加わる負荷が低減されるので、導電被膜に亀裂がより一層生じ難くなる。導電層又は絶縁層２２は、導電層であってもよく、絶縁層であってもよい。
　導電被覆発泡シートは、導電被膜により被覆された発泡シートを３つ以上有していてもよく、導電層又は絶縁層を２以上有していてもよい。例えば、導電被覆発泡シートは、導電被膜により被覆された発泡シート／導電層又は絶縁層／導電被膜により被覆された発泡シート／導電層又は絶縁層／導電被膜により被覆された発泡シートの積層構造を有していてもよい。
　上記導電層又は絶縁層は、絶縁層であることが好ましい。導電被膜により被覆された発泡シート２つの間に絶縁層が配置された導電被覆発泡シートでは、直流又は交流を、選択的に流したり、選択的に遮断したりすることができる。また、コンデンサと同様に機能し、直流や交流に含まれるノイズの高周波成分を減らすことができる。
　なお、導電被覆発泡シートは、第１の導電性粘着剤層、導電性支持体層及び第２の導電性粘着剤層を備えていることが好ましいが、これらを備えていなくてもよい。また、導電被覆発泡シートは、第１の導電性粘着剤層のみを有していてもよい。また、導電被覆発泡シートの第１の表面（一方の表面）側とは反対側の第２の表面（他方の表面）側にも、導電性粘着剤層が配置されていてもよく、導電性支持体層が配置されていてもよい。導電被膜により被覆された発泡シート（導電被覆発泡シート本体）が、導電性粘着テープにより固定対象部材に固定される用途に用いられることが好ましい。この用途は、導電被膜により被覆された発泡シート（導電被覆発泡シート本体）は、金属材のみにより固定対象部材に固定される用途とは異なり、はんだ付けにより固定対象部材に固定される用途とは異なる。上記導電性粘着テープは、導電性粘着剤（第１の導電性粘着剤層）を含むことが好ましい。上記導電性粘着テープは、第１の導電性粘着剤層、導電性支持体層及び第２の導電性粘着剤層を備えることがより好ましい。上記導電性粘着テープにおける固定では、圧縮回復を繰り返すことができ、かつ圧縮回復を繰り返した後でも十分な導電性を効果的に維持することができる。
　導通信頼性及びグランディング機能を高めることができるので、本発明に係る導電被覆発泡シートは、グランディング用導通材に用いられる。本発明に係る導電被覆発泡シートは、電子機器に好適に用いられる。
　以下、本発明に係る導電被覆発泡シートの他の詳細を説明する。
　（発泡シート）
　上記発泡シートは、複数の独立気泡を有する独立気泡発泡体である。独立気泡発泡体とは、気泡が単数又は２～３程度の複数の気泡の複合体により形成されている発泡体である。例えば、独立気泡発泡体を特定条件下で水中に沈めたときに、吸水率は５％以下である（ＭＩＬ－Ｒ６１３０Ｃ）。
　発泡シートの厚みは、１ｍｍ以下である。電子部品などの薄型化に対応することができるので、発泡シートの厚みは好ましくは０．５ｍｍ以下であり、さらに好ましくは０．２５ｍｍ以下である。耐衝撃性、導通信頼性及びグランディング機能をより一層高める観点からは、発泡シートの厚みは好ましくは０．０５ｍｍ以上、より好ましくは０．１ｍｍ以上である。
　発泡シートにおける独立気泡の平均アスペクト比は１．２以上、５以下である。上記独立気泡は、扁平な形状を有することが好ましい。耐衝撃性、導通信頼性及びグランディング機能をより一層高める観点からは、独立気泡の平均アスペクト比は好ましくは１．３以上、好ましくは４．２以下、より好ましくは３以下である。
　アスペクト比は、長径／短径である。平均アスペクト比は、複数の独立気泡のアスペクト比の平均である。
　独立気泡の長さ方向を平均した方向は、発泡シートの厚み方向と直交する方向と平行であるか、又は、発泡シートの厚み方向と直交する方向に対して、３０°以下で傾斜した方向であることが好ましい。独立気泡の長さ方向を平均した方向が発泡シートの厚み方向と直交する方向に対して傾斜している場合に、傾斜角度はより好ましくは１５°以下である。
　薄型化に対応し、耐衝撃性、導通信頼性及びグランディング機能をより一層高める観点からは、発泡シートの押出成形時の流れ方向における独立気泡の平均径の発泡シートの厚み方向における独立気泡の平均径に対する比は、好ましくは１．２以上、より好ましくは１．３以上、好ましくは５以下、より好ましくは４．２以下、更に好ましくは３以下である。
　薄型化に対応し、耐衝撃性、導通信頼性及びグランディング機能をより一層高める観点からは、発泡シートの幅方向における独立気泡の平均径の発泡シートの厚み方向における気泡の平均径に対する比は、好ましくは１．２以上、より好ましくは１．３以上、好ましくは５以下、より好ましくは３以下である。
　上記発泡シートの製造方法は、例えば、上記独立気泡発泡体とすることができ、気泡が扁平な形状を有する発泡シートを得ることができる適宜の方法を採用することが可能である。上記発泡シートは、例えば、以下の工程（１）～（３）を備える製造方法により製造することができる。
　工程（１）：樹脂、熱分解型発泡剤、及び必要に応じて添加されるその他任意成分を含む組成物を溶融混練してシート形状の発泡体組成物に成形する工程
　工程（２）：シート形状の発泡体組成物を、熱分解型発泡剤の分解温度以上に加熱して発泡させる工程
　工程（３）：シート形状の発泡体組成物を、得られる発泡シートの内部の気泡が扁平な形状となるように、延伸する工程
　以下、工程（１）～（３）を具体的に説明する。
　工程（１）：
　上記の工程（１）では、樹脂、熱分解型発泡剤等の添加剤、及びその他任意成分を、単軸押出機又は二軸押出機等の押出機等に供給して、熱分解型発泡剤の分解温度未満の温度で溶融、混練して、押出成形等により押し出してシート形状の発泡体組成物を得る。
　＜樹脂＞
　上記樹脂としては、特に限定されず、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン；ポリスチレン、ポリウレタン等が挙げられる。上記樹脂は、単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
　＜熱分解型発泡剤＞
　上記熱分解型発泡剤は、例えば、樹脂の溶融温度より高い分解温度を有する熱分解型発泡剤であることが好ましい。例えば、分解温度が１６０～２７０℃の化学発泡剤を用いることが好ましい。上記化学発泡剤は、有機系発泡剤であってもよく、無機系発泡剤であってもよい。上記熱分解型発泡剤は、単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
　上記有機系発泡剤としては、アゾジカルボンアミド、アゾジカルボン酸金属塩（アゾジカルボン酸バリウム等）、アゾビスイソブチロニトリルなどのアゾ化合物；Ｎ，Ｎ’－ジニトロソペンタメチレンテトラミンなどのニトロソ化合物；ヒドラゾジカルボンアミド、４，４’－オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、トルエンスルホニルヒドラジドなどのヒドラジン誘導体；トルエンスルホニルセミカルバジドなどのセミカルバジド化合物等が挙げられる。
　上記無機系発泡剤としては、炭酸アンモニウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸水素ナトリウム、亜硝酸アンモニウム、水素化ホウ素ナトリウム、及び無水クエン酸モノソーダ等が挙げられる。
　微細な気泡を形成する観点、及び経済性及び安全面を良好にする観点から、アゾ化合物又はニトロソ化合物が好ましく、アゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル又はＮ，Ｎ’－ジニトロソペンタメチレンテトラミンがより好ましく、アゾジカルボンアミドが更に好ましい。
　上記熱分解型発泡剤は、上記の独立気泡を形成するように、適宜の量で用いることができる。
　＜その他の添加剤＞
　上記熱分解型発泡剤以外の添加剤を用いてもよい。上記熱分解型発泡剤以外の添加剤としては、分解温度調節剤、酸化防止剤、気泡核剤、着色剤、難燃剤、帯電防止剤、及び充填材等が挙げられる。
　上記分解温度調節剤は、熱分解型発泡剤の分解温度を低くしたり、分解速度を速めたり、分解速度を調節したりするために配合される。上記分解温度調節剤としては、酸化亜鉛、ステアリン酸亜鉛、及び尿素等が挙げられる。上記分解温度調節剤は、単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
　上記酸化防止剤としては、特に限定されないが、２，６－ジ－ｔ－ブチル－ｐ－クレゾール等のフェノール系酸化防止剤等が挙げられる。上記酸化防止剤は、単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
　工程（２）：
　上記の工程（２）では、シート形状の発泡体組成物を、熱分解型発泡剤の分解温度以上に加熱して発泡させる。通常、工程（２）は、上記工程（１）の後に実施する。
　加熱発泡させる温度は、熱分解型発泡剤の分解温度により適宜調整することができる。加熱発泡させる温度は、樹脂及び熱分解型発泡剤の種類に応じて適宜選択される。
　発泡体組成物を発泡させる方法は、特に限定されず、例えば、熱風により加熱する方法、赤外線により加熱する方法、塩浴による方法、並びにオイルバスによる方法等が挙げられる。これらの方法は、併用してもよい。
　工程（３）：
　上記の工程（３）では、例えば、シート形状の発泡体組成物を、得られる発泡シートの内部の気泡が扁平な形状となるように延伸する。好ましくは、押出成形時の流れ方向に延伸する。延伸は、シート形状の発泡体組成物を発泡させた後に行ってもよいし、シート形状の発泡体組成物を発泡させつつ、行ってもよい。延伸は、例えば一軸延伸機及び二軸延伸機等の公知の装置で行うことができる。
　シート形状の発泡体組成物を発泡させた後に延伸を行う場合には、発泡体組成物を冷却することなく、発泡時の溶融状態を維持したまま続けて延伸することが好ましい。但し、発泡体組成物を冷却した後、再度、加熱して溶融又は軟化状態として、延伸してもよい。
　また、シート形状の発泡体組成物を延伸する際に、押出成形時の流れ方向における延伸倍率は、上記の独立気泡が形成されるように、適宜選択される。延伸倍率が高くなると、発泡シートの独立気泡を上記の扁平な形状にすることがより一層容易である。延伸倍率が低くなると、シート形状の発泡体組成物が延伸中に破断したり、発泡中の発泡体組成物から発泡ガスが抜けて発泡倍率が低下したりすることが防がれ、発泡シートの柔軟性及び引張強度が良好になり、発泡シートの品質がより一層均一になる。
　（導電被膜）
　金属蒸着、スパッタリング、メッキ、又は銀ペーストなどの金属ペーストの塗工等の手法により、上記発泡シートの表面を金属コートすることにより、金属膜である導電被膜を形成することができる。導電被膜は、上記のような方法で形成された金属膜に限定されず、織布、編布又は不織布等の布状物の表面が金属コートされた被覆体や、金属ネット、合成樹脂製のネットの表面が金属コートされた被覆体、合成樹脂フィルムの表面が金属コートされた被覆体であってもよい。
　導電被膜の緻密性を高め、導電被膜に亀裂をより一層生じ難くし、導電信頼性をより一層高める観点からは、導電被膜は、金属蒸着法、スパッタリング法又はメッキ法により形成されていることが好ましく、スパッタリング法又はメッキ法により形成されていることがより好ましく、メッキ法により形成されていることが更に好ましい。
　上記導電被膜の材料である金属としては、チタン、銅、ニッケル、スズ、銀、及び金、並びにこれらの金属を含む合金等が挙げられる。これらの金属は、単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。導電被膜の緻密性を高め、導電被膜に亀裂をより一層生じ難くし、導電信頼性をより一層高める観点からは、上記導電被膜の材料は、ニッケルと銅とを含む合金であることが好ましい。
　上記導電被膜は、スリットを有することが好ましい。上記発泡シートの側面を被覆している導電被膜は、スリットを有することが好ましい。上記発泡シートの側面を被覆している導電被膜は、発泡シートの厚み方向に延びるスリットを有することが好ましい。上記発泡シートの側面を被覆している導電被膜は外表面に、発泡シートの厚み方向に延びるスリットを有することが好ましい。上記導電被膜は、導電被膜を切断しているスリットを有することが好ましく、スリットにより形成された切断部を有することが好ましい。スリットが設けられている場合には、導電被膜に生じる亀裂の成長を効果的に抑制することができる。上記亀裂は、導電被覆発泡シート、発泡シートの圧縮回復によるばねのような伸縮運動が繰り返し金属に加わって生じる応力に基づく金属疲労が、蓄積することにより生じる。また、発泡シートの長さ方向に延びる亀裂が導電被膜に生じたとしても、スリット部分で、亀裂の拡大を防ぐことができる。このため、導通信頼性及びグランディング機能が効果的に高くなる。導電被覆発泡シートにおけるスリットが、金属被膜のみではなく発泡シートにも至るように形成されている場合には、導電被覆発泡シートにおけるスリットが金属被膜のみに形成されている場合と比べて、導電被膜に生じる亀裂の成長をより一層効果的に抑えることができる。なお、上記スリットは、設けられなくてもよい。また、上記スリットの数は限定されない。
　上記導電被膜の厚みは好ましくは０．００１μｍ以上、より好ましくは０．０１μｍ以上、好ましくは１０μｍ以下、より好ましくは１μｍ以下である。導電被膜の厚みが上記下限以上であると、導電被膜の取り扱い性がより一層高くなり、導電被膜に亀裂がより一層生じ難くなる。導電被膜の厚みが上記上限以下であると、導電被覆発泡シートがより一層薄くなる。
　（導電性粘着剤層（第１の導電性粘着剤層及び第２の導電性粘着剤層））
　上記導電性粘着剤層は、導電性粘着剤により形成されている。上記導電性粘着剤としては、特に限定されないが、導電性フィラーを配合した粘着剤（導電性フィラーを含む粘着剤）を好適に用いることができる。
　上記導電性フィラーとしては、特に限定されず、例えば、金粉、銀粉、銅粉、アルミニウム粉、鉄粉などの金属粉末、黒鉛、カーボンブラックなどの炭素材料等が挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
　上記粘着剤としては、ゴム系粘着剤、アクリル系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ポリウレタン系粘着剤が挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
　上記粘着剤の形態としては、特に限定されず、例えば、ホットメルト型粘着剤、溶剤型粘着剤、及びエマルジョン型粘着剤の形態が挙げられる。
　上記導電性粘着剤層の厚み（第１の導電性粘着剤層及び第２の導電性粘着剤層の各厚み）は、特に限定されない。上記導電性粘着剤層の厚みは好ましくは０．５μｍ以上、より好ましくは１μｍ以上、好ましくは５０μｍ以下、より好ましくは２５μｍ以下である。導電性粘着剤層の厚みが上記下限以上であると、導電性粘着剤層の厚みがより一層均一になる。導電性粘着剤層の厚みが上記上限以下であると、導電被覆発泡シートがより一層薄くなる。
　（導電性支持体層）
　上記導電性支持体層は、塑性変形し得る導電材料により形成されていることが好ましい。上記塑性変形し得る導電材料として、例えば、銅箔、及びアルミニウム箔等の金属箔を用いることができる。上記導電性支持体層が設けられている場合、平らではない下地の上に導電被覆発泡シートを配置した際に、導電性支持体層が下地の凹凸に沿った形状に塑性変形する。塑性変形した導電性支持体層の凹凸は、発泡シートのクッション性によって吸収されるため、導電被覆発泡シートの上面を平らにすることができる。したがって、導電性支持体層に余分な応力をため込まずに導電被覆発泡シートを配置できる。これにより、下地に凹凸があったとしても、導電被覆発泡シートと導通を図りたい被着体との接触面積の減少を防ぐことができ、導電性及び耐久性がより一層効果的に高くなる。
　（導電層及び絶縁層）
　上記導電層の材料として、導電被膜の材料と同様の導電性を有する材料が挙げられる。上記導電層は、導電性フィラーを含む粘着剤層であってもよい。
　上記絶縁層の材料としては、樹脂が挙げられる。上記樹脂としては、特に限定されないが、例えば、ポリオレフィン、ポリエーテルサルフォン、ポリスルホン、ポリカーボネート、シクロオレフィンポリマー、シクロオレフィンコポリマー、ポリアリレート、ポリアミド、ポリイミド、ポリメチルメタクリレート、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、トリアセチルセルロース、セルロースナノファイバー等が挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、複数を併用してもよい。
　上記導電層又は絶縁層の厚みは好ましくは０．５μｍ以上、より好ましくは１μｍ以上、好ましくは５０μｍ以下、より好ましくは２５μｍ以下である。上記導電層又は絶縁層の厚みが上記下限以上であると、導電層又は絶縁層の厚みがより一層均一になる。導電層又は絶縁層の厚みが上記上限以下であると、導電被覆発泡シートがより一層薄くなる。
　以下、本発明について、具体的な実施例に基づき、更に詳しく説明する。なお、本発明は以下の実施例に限定されない。
　（実施例１）
　発泡シートの作製：
　ポリエチレン樹脂を押出発泡成形することにより、複数の独立気泡を有し、かつ厚みが０．０８ｍｍである発泡シートを得た。得られた発泡シートでは、独立気泡の平均アスペクト比は１．５であり、独立気泡の長さ方向を平均した方向が、発泡シートの厚み方向と直交する方向に対して、３０°以下（具体的には１５°以下）で傾斜した方向であり、発泡シートの押出成形時の流れ方向（発泡シートの長さ方向）における独立気泡の平均径の発泡シートの厚み方向における独立気泡の平均径に対する比が１．５であり、発泡シートの幅方向における独立気泡の平均径の発泡シートの厚み方向における独立気泡の平均径に対する比が１．０５であった。また、得られた発泡シートを長さ１００ｍｍ、幅５ｍｍの大きさに切断した。
　導電被膜を有する発泡シートの作製：
　得られた発泡シートの表面全体に、金属蒸着樹脂フィルム（厚み１６μｍのＰＥＴフィルムの表面にニッケル下地層０．０２μｍ、銅表面層０．６μｍを蒸着したフィルム）を両面粘着テープ（ＰＥＴフィルムを基材とする）を介して貼りつけることにより、導電被膜の厚みが０．６２μｍである導電被膜を形成して、導電被膜を有する発泡シートを得た。
　導電被覆発泡シートの作製：
　導電性支持体層として、厚みが４８μｍである銅箔を用意した。アクリル系粘着剤に、導電性フィラーを配合し、導電性粘着剤を得た。得られた導電性粘着剤を用いて、銅箔の第１の表面に厚みが１８μｍである第１の導電性粘着剤層を形成し、銅箔の第２の表面に厚みが１８μｍである第２の導電性粘着剤層を形成して、導電性粘着剤層付き導電性支持体層を得た。得られた導電被膜を有する発泡シートの第１の表面に、導電性粘着剤層付き導電性支持体層を積層して、導電被覆発泡シートを得た。実施例１では、導電被覆発泡シートの全体の厚みは、０．３ｍｍであった。
　（実施例２）
　導電被膜に、スリット装置を用いて、導電被膜を有する発泡シートの幅方向の両側面に、導電被膜に等間隔に厚み方向（上下方向）に延びるスリットを入れ、導電被膜を有する発泡シートを長さ方向に５ｍｍ間隔で切断して長さ５ｍｍ、幅５ｍｍの切断片とし、切断片の両側面に左右対称に側面を３分割するように片面２本のスリットを形成したこと以外は実施例１と同様にして、導電被覆発泡シートを得た。なお、スリットは、導電被膜を切断する切断部と、発泡シートに切り込みを形成している切り込み部とを有していた。
　（実施例３）
　導電被膜を有する発泡シートの作製において、導電被膜をスッパッタリング法により形成したこと、導電被膜の材料として銀を用いたこと、並びに得られる導電被覆発泡シートの全体の厚みが０．２ｍｍとなるように両面粘着テープの厚みと発泡シートの厚みとを変更したこと以外は実施例１と同様にして、導電被膜を有する発泡シートを得た。得られた導電被膜を有する発泡シートを用いたこと以外は実施例１と同様にして、導電被覆発泡シートを得た。
　（実施例４）
　導電被膜に、スリット装置を用いて、導電被膜を有する発泡シートの幅方向の両側面に、導電被膜に等間隔に厚み方向（上下方向）に延びるスリットを入れ、導電被膜を有する発泡シートを長さ方向に５ｍｍ間隔で切断して長さ５ｍｍ、幅５ｍｍの切断片とし、切断片の両側面に左右対称に側面を３分割するように片面２本のスリットを形成したこと以外は実施例３と同様にして、導電被覆発泡シートを得た。なお、スリットは、導電被膜を切断する切断部と、発泡シートに切り込みを形成している切り込み部とを有していた。
　（実施例５）
　導電被膜を有する発泡シートの作製において、導電被膜をメッキ法により形成したこと以外は実施例１と同様にして、導電被膜を有する発泡シートを得た。得られた導電被膜を有する発泡シートを用いたこと以外は実施例１と同様にして、導電被覆発泡シートを得た。
　（実施例６）
　導電被膜に、スリット装置を用いて、導電被膜を有する発泡シートの幅方向の両側面に、導電被膜に等間隔に厚み方向（上下方向）に延びるスリットを入れ、導電被膜を有する発泡シートを長さ方向に５ｍｍ間隔で切断して長さ５ｍｍ、幅５ｍｍの切断片とし、切断片の両側面に左右対称に側面を３分割するように片面２本のスリットを形成したこと以外は実施例５と同様にして、導電被覆発泡シートを得た。なお、スリットは、導電被膜を切断する切断部と、発泡シートに切り込みを形成している切り込み部とを有していた。
　（実施例７）
　発泡シートの作製：
　ポリエチレン樹脂を押出発泡成形することにより、複数の独立気泡を有し、かつ厚みが０．０８ｍｍである発泡シートを得た。得られた発泡シートでは、独立気泡の平均アスペクト比は３であり、独立気泡の長さ方向を平均した方向が、発泡シートの厚み方向と直交する方向に対して、３０°以下（具体的には１５°以下）で傾斜した方向であり、発泡シートの押出成形時の流れ方向（発泡シートの長さ方向）における独立気泡の平均径の発泡シートの厚み方向における独立気泡の平均径に対する比が３であり、発泡シートの幅方向における独立気泡の平均径の発泡シートの厚み方向における独立気泡の平均径に対する比が１．０５であった。また、得られた発泡シートを長さ１００ｍｍ、幅５ｍｍの大きさに切断した。
　導電被膜を有する発泡シートの作製、及び、導電被覆発泡シートの作製：
　得られた発泡シートを用いたこと以外は実施例１と同様にして、導電被膜を有する発泡シート、及び、導電被覆発泡シートを得た。
　（実施例８）
　発泡シートの作製：
　ポリエチレン樹脂を押出発泡成形することにより、複数の独立気泡を有し、かつ厚みが０．０８ｍｍである発泡シートを得た。得られた発泡シートでは、独立気泡の平均アスペクト比は４．２であり、独立気泡の長さ方向を平均した方向が、発泡シートの厚み方向と直交する方向に対して、３０°以下（具体的には１５°以下）で傾斜した方向であり、発泡シートの押出成形時の流れ方向（発泡シートの長さ方向）における独立気泡の平均径の発泡シートの厚み方向における独立気泡の平均径に対する比が４．２であり、発泡シートの幅方向における独立気泡の平均径の発泡シートの厚み方向における独立気泡の平均径に対する比が１．０５であった。また、得られた発泡シートを長さ１００ｍｍ、幅５ｍｍの大きさに切断した。
　導電被膜を有する発泡シートの作製、及び、導電被覆発泡シートの作製：
　得られた発泡シートを用いたこと以外は実施例１と同様にして、導電被膜を有する発泡シート、及び、導電被覆発泡シートを得た。
　（実施例９）
　発泡シートの作製：
　ポリエチレン樹脂を押出発泡成形することにより、複数の独立気泡を有し、かつ厚みが０．０８ｍｍである発泡シートを得た。得られた発泡シートでは、独立気泡の平均アスペクト比は５であり、独立気泡の長さ方向を平均した方向が、発泡シートの厚み方向と直交する方向に対して、３０°以下（具体的には１５°以下）で傾斜した方向であり、発泡シートの押出成形時の流れ方向（発泡シートの長さ方向）における独立気泡の平均径の発泡シートの厚み方向における独立気泡の平均径に対する比が５であり、発泡シートの幅方向における独立気泡の平均径の発泡シートの厚み方向における独立気泡の平均径に対する比が１．０５であった。また、得られた発泡シートを長さ１００ｍｍ、幅５ｍｍの大きさに切断した。
　導電被膜を有する発泡シートの作製、及び、導電被覆発泡シートの作製：
　得られた発泡シートを用いたこと以外は実施例１と同様にして、導電被膜を有する発泡シート、及び、導電被覆発泡シートを得た。
　（比較例１）
　独立気泡ではない連続気泡を有し、かつ厚みが０．１５ｍｍである発泡シート（ロジャースイノアック社製、ポロンＳＲ－Ｓ－７０Ｐ）を用いたこと以外は実施例１と同様にして、導電被覆発泡シートを得た。比較例１でも、導電被覆発泡シートの全体の厚みは、０．３ｍｍであった。
　（比較例２）
　発泡シートの作製：
　ポリエチレン樹脂を押出発泡成形することにより、複数の独立気泡を有し、かつ厚みが０．０８ｍｍである発泡シートを得た。得られた発泡シートでは、独立気泡の平均アスペクト比は６であり、独立気泡の長さ方向を平均した方向が、発泡シートの厚み方向と直交する方向に対して、３０°以下（具体的には１５°以下）で傾斜した方向であり、発泡シートの押出成形時の流れ方向（発泡シートの長さ方向）における独立気泡の平均径の発泡シートの厚み方向における独立気泡の平均径に対する比が６であり、発泡シートの幅方向における独立気泡の平均径の発泡シートの厚み方向における独立気泡の平均径に対する比が１．０５であった。また、得られた発泡シートを長さ１００ｍｍ、幅５ｍｍの大きさに切断した。
　導電被膜を有する発泡シートの作製、及び、導電被覆発泡シートの作製：
　得られた発泡シートを用いたこと以外は実施例１と同様にして、導電被膜を有する発泡シート、及び、導電被覆発泡シートを得た。
　（評価）
　（１）亀裂の評価
　実施例１，２で得られた５個の導電被覆発泡シートについて次の試験を行い、亀裂が生じるかを観察した。なお、評価した５個の導電被覆発泡シートのすべてに亀裂が生じた場合を再現性のある結果と判断し、「亀裂が生じた」と結論づけた。なお、亀裂の評価は、動的疲労試験機を用いて、実施例１，２で得られた導電被覆発泡シートの厚み方向に加圧と除圧を繰り返し、厚み方向に繰り返し圧縮回復させた。１００万回繰り返し圧縮回復させた後に、導電被膜に亀裂が形成されているか否かを評価した。
　この結果、実施例１，２では、亀裂が生じた導電被覆発泡シートと、亀裂が生じていない導電被覆発泡シートとの双方があった。亀裂が生じた導電被覆発泡シートに関して、実施例２では、亀裂がスリット部分で止まっており、実施例１よりも亀裂の長さが短かった。
　（２）導通性（電気抵抗）及び耐衝撃性（反発力）の評価
　長さ５ｍｍ及び幅５ｍｍの大きさに切りだした実施例及び比較例の導電被覆発泡シートの上面と下面（表面に導電性粘着剤層がある場合は導電性粘着剤層の表面）に銅製の電極を接触させ銅製の電極で導電被覆発泡シートの上面と下面を挟みつけ、上側の銅製の電極から荷重をかけて導電被覆発泡シートを圧縮して上下の電極の間隔を調整した。上側の電極に加える荷重を変えることにより上下の電極の間隔を表１～４に記載のとおり変えて、電気抵抗率及び所定の間隔に調整するために要した荷重量を測定した。これにより、導通性（電気抵抗）及び耐衝撃性（反発力）を評価した。
　実施例１の結果を下記の表１に、比較例１の結果を下記の表２に、実施例３の評価結果を表３に、実施例５の評価結果を表４に示す。なお、表１～４におけるσは、反発力又は電気抵抗の標準偏差（サンプル数：５）である。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　実施例１では、上下電極の間隔が２４０～１６０μｍであるとき、電気抵抗が十分に小さく、実施例１と比較例１を同じ間隔で対比すると、耐衝撃性（反発力）が良好であった。実施例３，５でも、上下電極の間隔が２４０～１６０μｍであるとき、電気抵抗が十分に小さかった。
　なお、下側の銅製の電極を表面に凹凸模様を形成した銅製の電極に変えて、実施例１及び比較例１の導電被覆発泡シートを用い、上下の電極間を６０μｍに設定して導電被覆発泡シートを圧縮したところ、比較例１の導電被覆発泡シートでは試験後の上側の銅製の電極に下側の電極に形成された凹凸模様の影響とみられる変形が表面に観察された。一方、実施例１の導電被覆発泡シートでは試験後の上側の電極表面に変形は認められなかった。
　また、得られた導電被覆発泡シートに関して、実施例５は実施例１，３と比べて、実施例３は実施例１と比べて、実施例６は実施例２，４と比べて、実施例４は実施例２と比べて、酸性条件下における耐腐食試験において、耐腐食性に優れていることを確認した。
　また、得られた導電被覆発泡シートに関して、実施例２は実施例１と比べて、実施例４は実施例３と比べて、実施例６は実施例５と比べて、スリットによって導電被膜に亀裂が生じ難いことを確認した。また、特に実施例４，６ではスリットがあっても、耐腐食性に優れており、実施例６ではスリットがあっても、耐腐食性にかなり優れていることを確認した。
　また、導電被膜を切断する切断部と、発泡シートに切り込みを形成している切り込み部とを有するスリットを形成した具体的な実施例を示した。導電被膜を切断する切断部と、発泡シートに切り込みを形成せず、導電被膜のみにスリットを形成した場合についても、評価を行った。この結果、導電被覆発泡シートにおけるスリットが、金属被膜のみではなく発泡シートにも至るように形成されている場合には、導電被覆発泡シートにおけるスリットが金属被膜のみに形成されている場合と比べて、導電被膜に生じる亀裂の成長がより一層効果的に抑えられることを確認した。
　実施例１，７～９及び比較例２では、発泡シートの圧縮柔軟性及び圧縮後の圧縮回復率は大きく異ならなかった。一方で、実施例１，７～９及び比較例２の上下電極の間隔２４０μｍでの電気抵抗の値に関しては、実施例１，７～９の電気抵抗の値が比較例２の電気抵抗の値よりも小さく（４／５以下）、実施例１，７，８の電気抵抗の値が実施例９の電気抵抗の値よりも、小さかった（４／５以下）。これにより、発泡シートにおける独立気泡の平均アスペクト比が、導通性に影響することを確認した。
　また、実施例１～９及び比較例２の導電被覆発泡シートの厚み方向に加圧と除圧を繰り返し、厚み方向に繰り返し圧縮回復させた。１００万回繰り返し圧縮回復させた後に、電気抵抗を測定したところ、実施例１～９の圧縮回復後の電気抵抗の値が比較例１，２の圧縮回復後の電気抵抗の値よりも小さく、実施例１，７～９の圧縮回復後の電気抵抗の値が、比較例２の圧縮回復後の電気抵抗の値よりも小さく、実施例１，７，８の圧縮回復後の電気抵抗の値が実施例９の圧縮回復後の電気抵抗の値がよりも小さかった。
　１…導電被覆発泡シート
　２…発泡シート
　２Ａ…独立気泡
　２Ａ…第１のスリット
　２Ｂ…第２のスリット
　２ａ…第１の表面
　２ｂ…第２の表面
　２ｃ…側面
　３…導電被膜
　３Ａ…第１のスリット
　３Ｂ…第２のスリット
　３ａ…第１の表面
　３ｂ…第２の表面
　４…第１の導電性粘着剤層
　５…導電性支持体層
　６…第２の導電性粘着剤層
　１１…導電被覆発泡シート
　１２…導電層又は絶縁層
　２１…導電被覆発泡シート
　２２…導電層又は絶縁層

Claims (13)

  1. 　グランディング用導通材に用いられ、
    　複数の独立気泡を有する発泡シートと、
    　前記発泡シートの表面を被覆している導電被膜とを備え、
    　導電被膜により被覆された発泡シートが、前記発泡シートと前記導電被膜とを有し、
    　前記発泡シートの厚みが１ｍｍ以下であり、
    　前記独立気泡の平均アスペクト比が１．２以上、５以下である、導電被覆発泡シート。
  2. 　前記導電被膜の全体が単層であり、
    　導電被覆発泡シートは、多層の導電被膜部分を有さない、請求項１に記載の導電被覆発泡シート。
  3. 　前記独立気泡の長さ方向を平均した方向が、前記発泡シートの厚み方向と直交する方向と平行であるか、又は、前記発泡シートの厚み方向と直交する方向に対して、３０°以下で傾斜した方向である、請求項１又は２に記載の導電被覆発泡シート。
  4. 　前記独立気泡の平均アスペクト比が４．２以下である、請求項１～３のいずれか１項に記載の導電被覆発泡シート。
  5. 　前記発泡シートが押出成形により得られ、
    　前記発泡シートの押出成形時の流れ方向における前記独立気泡の平均径の前記発泡シートの厚み方向における前記独立気泡の平均径に対する比が１．２以上、５以下である、請求項１～３のいずれか１項に記載の導電被覆発泡シート。
  6. 　前記導電被膜により被覆された発泡シートの一方の表面に配置されている第１の導電性粘着剤層を備える、請求項１～５のいずれか１項に記載の導電被覆発泡シート。
  7. 　前記導電被膜により被覆された発泡シートにおける前記導電性被膜の前記発泡シート側と反対側の表面に前記第１の導電性粘着剤層が配置されている、請求項６に記載の導電被覆発泡シート。
  8. 　前記第１の導電性粘着剤層の前記導電被膜側とは反対側の表面に配置されている導電性支持体層と、
    　前記導電性支持体層の前記第１の導電性粘着剤層側とは反対側の表面に配置されている第２の導電性粘着剤層とを備える、請求項６又は７に記載の導電被覆発泡シート。
  9. 　前記導電被膜により被覆された発泡シートの一方の表面に配置されている導電層又は絶縁層を備える、請求項１～８のいずれか１項に記載の導電被覆発泡シート。
  10. 　前記導電被膜により被覆された発泡シートを２つ備え、
    　２つの前記導電被膜により被覆された発泡シートの間に、前記導電層又は絶縁層を備える、請求項９に記載の導電被覆発泡シート。
  11. 　前記導電層又は絶縁層が、絶縁層である、請求項９又は１０に記載の導電被覆発泡シート。
  12. 　前記導電被膜が、前記発泡シートの少なくとも１つの側面を被覆しており、
    　前記発泡シートの側面を被覆する導電被膜が、スリットを有する、請求項１～１１のいずれか１項に記載の導電被覆発泡シート。
  13. 　前記発泡シートが、前記導電被膜の前記スリットに連なるスリットを有する、請求項１２に記載の導電被覆発泡シート。
PCT/JP2015/081547 2014-11-11 2015-11-10 導電被覆発泡シート WO2016076290A1 (ja)

Applications Claiming Priority (6)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2014228988 2014-11-11
JP2014-228988 2014-11-11
JP2015107588 2015-05-27
JP2015-107588 2015-05-27
JP2015-158730 2015-08-11
JP2015158730 2015-08-11

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2016076290A1 true WO2016076290A1 (ja) 2016-05-19

Family

ID=55954374

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2015/081547 WO2016076290A1 (ja) 2014-11-11 2015-11-10 導電被覆発泡シート

Country Status (2)

Country Link
TW (1) TW201627141A (ja)
WO (1) WO2016076290A1 (ja)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2021021036A (ja) * 2019-07-30 2021-02-18 積水化学工業株式会社 発泡シート、積層体、印刷ロール用クッション材及び印刷版胴固定部材

Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH09312492A (ja) * 1996-05-20 1997-12-02 Nippon Jitsupaa Chiyuubingu Kk 異形プロファイル導通体の製造法
JPH1070388A (ja) * 1997-06-23 1998-03-10 Kitagawa Ind Co Ltd 電磁波シールド用ガスケット
JP2000004093A (ja) * 1998-06-15 2000-01-07 Seiwa Electric Mfg Co Ltd 導電性布及び導電性ガスケット並びに導電性布のほつれ防止方法
JP2002084088A (ja) * 2000-06-30 2002-03-22 Seiren Co Ltd 電磁波シールド材
JP2002510873A (ja) * 1998-03-31 2002-04-09 ゴア エンタープライズ ホールディングス，インコーポレイティド 表面実装対応ｅｍｉガスケット及び接地部にｅｍｉガスケットを装着する方法
JP2002327154A (ja) * 2001-04-27 2002-11-15 Kitagawa Ind Co Ltd 導電両面テープ
JP2007067154A (ja) * 2005-08-31 2007-03-15 Otis Kk 電磁波シールドガスケットおよびその製造方法
JP2009190195A (ja) * 2008-02-12 2009-08-27 Sekisui Chem Co Ltd 発泡シート又は積層発泡シートの製造方法

Patent Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH09312492A (ja) * 1996-05-20 1997-12-02 Nippon Jitsupaa Chiyuubingu Kk 異形プロファイル導通体の製造法
JPH1070388A (ja) * 1997-06-23 1998-03-10 Kitagawa Ind Co Ltd 電磁波シールド用ガスケット
JP2002510873A (ja) * 1998-03-31 2002-04-09 ゴア エンタープライズ ホールディングス，インコーポレイティド 表面実装対応ｅｍｉガスケット及び接地部にｅｍｉガスケットを装着する方法
JP2000004093A (ja) * 1998-06-15 2000-01-07 Seiwa Electric Mfg Co Ltd 導電性布及び導電性ガスケット並びに導電性布のほつれ防止方法
JP2002084088A (ja) * 2000-06-30 2002-03-22 Seiren Co Ltd 電磁波シールド材
JP2002327154A (ja) * 2001-04-27 2002-11-15 Kitagawa Ind Co Ltd 導電両面テープ
JP2007067154A (ja) * 2005-08-31 2007-03-15 Otis Kk 電磁波シールドガスケットおよびその製造方法
JP2009190195A (ja) * 2008-02-12 2009-08-27 Sekisui Chem Co Ltd 発泡シート又は積層発泡シートの製造方法

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2021021036A (ja) * 2019-07-30 2021-02-18 積水化学工業株式会社 発泡シート、積層体、印刷ロール用クッション材及び印刷版胴固定部材
JP7393149B2 (ja) 2019-07-30 2023-12-06 積水化学工業株式会社 発泡シート、積層体、印刷ロール用クッション材及び印刷版胴固定部材

Also Published As

Publication number Publication date
TW201627141A (zh) 2016-08-01

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US8203083B2 (en) Electromagnetic wave shielding heat-radiation sheet and manufactured method thereof
KR101466589B1 (ko) 전도성 탄성부재
US20120061135A1 (en) Compliant multilayered thermally-conductive interface assemblies having emi shielding properties
TWI556720B (zh) 電磁屏蔽墊料及其製造方法
KR100979272B1 (ko) 전도성 가스켓 및 그 제조방법
KR101610701B1 (ko) 전자파 차폐용 전도성 박막 쿠션시트 및 그 제조방법
KR100477019B1 (ko) 고분자 탄성체로 된 도전성 가스켓 및 그 제조방법
JP5951159B1 (ja) 発泡複合シート
JP6049823B2 (ja) 導電被覆発泡シート
WO2016076290A1 (ja) 導電被覆発泡シート
KR20140145870A (ko) 방열 복합시트
CN110709947B (zh) 柔性扁平电缆、其制造方法、和其制造中使用的未发泡绝缘带
JP2015008286A (ja) 高周波用プリント配線板
JP7022900B2 (ja) グラファイト複合フィルム及びその製造方法
KR20160070668A (ko) 도전성 박막 폴리우레탄 폼 및 그 제조방법
KR101175346B1 (ko) 도전성 패드 및 그 제조방법
KR20130106749A (ko) 전도성 폴리머 발포 탄성체
KR100935184B1 (ko) 전자파 차폐용 쿠션 가스켓의 제조방법 및 그 제조방법에 의한 전자파 차폐용 쿠션 가스켓
KR20210071497A (ko) 박형화 가능하고 유연성이 뛰어난 복합방열시트, 이의 제조방법 및 이를 포함하는 모바일 기기
KR100751493B1 (ko) 전자기파 차단용 가스켓 시트
US20130251977A1 (en) Conductive polymer foam elastic member
KR20160138409A (ko) 전자기기용 열전도성 적층체
KR102227015B1 (ko) 전자파 차폐-방열 복합시트 및 이의 제조방법
KR100831649B1 (ko) 전자파 차폐특성을 갖는 쿠션시트의 제조 방법
JP2017069278A (ja) 発泡複合シート、多層発泡複合シート、及びこれらの製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 15858571

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 15858571

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: JP