WO2016039226A1

WO2016039226A1 - 熱板非接触融着用メタクリル系樹脂組成物、成形体及びその製造方法

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Publication number: WO2016039226A1
Application number: PCT/JP2015/074863
Authority: WO
Inventors: 真大渡部; 桂辻本; 小沢　和則
Original assignee: 旭化成ケミカルズ株式会社
Priority date: 2014-09-11
Filing date: 2015-09-01
Publication date: 2016-03-17
Also published as: KR20170029609A; JP6602770B2; JP6532985B2; CN106661304A; JP2018131633A; RU2670929C2; RU2670929C9; US11180593B2; EP3192832B1; CN111154024A; JPWO2016039226A1; US20190241689A1; EP3192832A1; EP3192832A4; KR20180083443A; SG10201706469VA; US20180208694A1; CN106661304B; KR102000898B1; RU2017107510A

Abstract

　メタクリル酸エステル単量体単位８０～９９．９質量％と、当該メタクリル酸エステル単量体に共重合可能な、少なくとも１種の他のビニル単量体単位０．１～２０質量％と、を、含むメタクリル系樹脂を、含有し、　２３０℃／３．８ｋｇ荷重でのメルトフローレート（ＭＦＲ）が、２．５ｇ／１０ｍｉｎ以下である、熱板非接触融着用メタクリル系樹脂組成物。

Description

熱板非接触融着用メタクリル系樹脂組成物、成形体及びその製造方法

　本発明は、熱板非接触融着用メタクリル系樹脂組成物、成形体及びその製造方法に関する。

　メタクリル系樹脂組成物は透明性や耐候性に優れているため、従来から、テールランプカバーや、ヘッドランプカバー、メーターパネルといった車両用部材等の原材料として用いられている（例えば、特許文献１、２参照）。
　前記車両用部材は、メタクリル系樹脂組成物よりなる部材にＡＢＳ樹脂のようなスチレン系樹脂等からなるハウジング部材が接合され、さらに加工される。
　メタクリル系樹脂組成物よりなる部材にスチレン系樹脂等を接合する方法としては、接着剤による方法や、熱板融着法、振動融着法等が知られている（例えば、特許文献３参照）。
　前記熱板融着法とは、上述した各部材の接合部をそれぞれ金属製の熱板に密着させることにより加熱し、溶融した後、これらを圧着する方法であり、接着剤を塗布する工程や、接着剤を硬化させる時間を省略することができるため、生産性に優れた方法である。
　一方、前記熱板融着法においては、所定の温度に加熱した金属製の熱板で溶融した後、当該熱板と引き離す際に、樹脂組成物の一部が熱板からうまくはがれず、糸状に引き伸ばされる現象（いわゆる糸曳き）が発生する場合があり、このような樹脂組成物を車両用部材の原材料として用いると外観不良の原因となることがある（例えば、特許文献４参照）。

特開平０８－３０２１４５号公報特開平０５－２４７３１１号公報特開２００５－２３９８２３号公報特開２００９－２４９５２９号公報

　上述したような、いわゆる糸曳きの問題を解決するためには、前記金属製の熱板には直接接触させず、非接触状態で樹脂組成物を加熱し、溶融した後、圧着する方法（熱板非接触融着法）が有効である。
　かかる熱板非接触融着法においては、熱板からの輻射熱で樹脂が溶融するため、前記熱板融着法に比べて、糸曳き等の外観不良が生じ難いという利点がある。

　熱板非接触融着法においては、上述した熱板融着法と同様に、生産性の観点から短時間で各部材の接合部分を溶融させることが望まれるため、熱板温度を高くすることが好ましく、また、熱板からの輻射熱で溶融させるため、前記熱板温度として少なくとも５００℃程度は必要とされる。
　しかし、従来のメタクリル樹脂組成物の中には、上記加熱した熱板で溶融する際に、気泡の発生が見られるものがあり、このような樹脂組成物を上記車両用部材の原材料として用いると外観不良の原因となるという問題を有している。

　そこで、本発明においては、熱板非接触融着法を用いる場合、気泡の発生を効果的に抑制可能な熱板非接触融着用メタクリル系樹脂組成物、当該メタクリル系樹脂組成物を含有する成形体、及びその製造方法を提供することを目的とする。

　上述した従来技術の課題に鑑み、本発明者らが鋭意検討した結果、所定量のメタクリル酸エステル単量体単位と、当該メタクリル酸エステル単量体に共重合可能な、少なくとも１種の他のビニル単量体単位とを含むメタクリル系樹脂を含有し、２３０℃／３．８ｋｇ荷重でのメルトフローレート（ＭＦＲ）が、特定の数値以下であるメタクリル系樹脂組成物が、熱板非接触融着法に用いた際、気泡が生じ難いこと見出し、本発明を完成するに至った。
　すなわち、本発明は以下の通りである。

〔１〕
　メタクリル酸エステル単量体単位８０～９９．９質量％と、当該メタクリル酸エステル単量体に共重合可能な、少なくとも１種の他のビニル単量体単位０．１～２０質量％と、を、含むメタクリル系樹脂を、含有し、
　２３０℃／３．８ｋｇ荷重でのメルトフローレート（ＭＦＲ）が、２．５ｇ／１０ｍｉｎ以下である、熱板非接触融着用メタクリル系樹脂組成物。
〔２〕
　前記メタクリル系樹脂は、
　ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）で測定した重量平均分子量が３０００００以下であり、
　ＧＰＣ溶出曲線から得られるピークトップ分子量（Ｍｐ）の１／５以下の分子量成分が６～５０％含まれているメタクリル系樹脂である、前記〔１〕に記載の熱板非接触融着用メタクリル系樹脂組成物。
〔３〕
　前記メタクリル系樹脂は、
　ＧＰＣ溶出曲線から得られる２５万以上の分子量成分の存在量がＧＰＣのエリア面積の１２％以上であるメタクリル系樹脂である、前記〔１〕又は〔２〕に記載の熱板非接触融着用メタクリル系樹脂組成物。
〔４〕
　前記メタクリル系樹脂は、
　示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて、窒素ガス雰囲気下、α－アルミナをリファレンスとし、ＪＩＳ－Ｋ－７１２１に準拠して、４０℃から２１０℃まで昇温速度１０℃／ｍｉｎで昇温して得られたガラス転移曲線から求めた補外開始点（℃）が１２０℃以下である、前記〔１〕乃至〔３〕のいずれか一に記載の熱板非接触融着用メタクリル系樹脂組成物。
〔５〕
　車両用部材の原材料として用いられる、前記〔１〕乃至〔４〕のいずれか一に記載の熱板非接触融着用メタクリル系樹脂組成物。
〔６〕
　前記車両用部材が、テールランプカバー、ヘッドランプカバー及びメーターパネルからなる群より選ばれる少なくとも１種である、前記〔５〕に記載の熱板非接触融着用メタクリル系樹脂組成物。
〔７〕
　メタクリル酸エステル単量体単位８０～９９．９質量％と、当該メタクリル酸エステル単量体に共重合可能な少なくとも１種の他のビニル単量体単位０．１～２０質量％と、
を、含むメタクリル系樹脂を含有し、２３０℃／３．８ｋｇ荷重でのメルトフローレート（ＭＦＲ）が、２．５ｇ／１０ｍｉｎ以下である成形体（Ａ）と、
　他の成形体（Ｂ）と、
が、融着された、成形体。
〔８〕
　前記メタクリル系樹脂は、
　ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）で測定した重量平均分子量が３０００００以下であり、
　ＧＰＣ溶出曲線から得られるピークトップ分子量（Ｍｐ）の１／５以下の分子量成分が６～５０％含まれているメタクリル系樹脂である、前記〔７〕に記載の成形体。
〔９〕
　前記メタクリル系樹脂は、
　ＧＰＣ溶出曲線から得られる２５万以上の分子量成分の存在量がＧＰＣのエリア面積の１２％以上であるメタクリル系樹脂である、前記〔７〕又は〔８〕に記載の成形体。
〔１０〕
　前記メタクリル系樹脂は、
　示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて、窒素ガス雰囲気下、α－アルミナをリファレンスとし、ＪＩＳ－Ｋ－７１２１に準拠して、４０℃から２１０℃まで昇温速度１０℃／ｍｉｎで昇温して得られたガラス転移曲線から求めた補外開始点（℃）が１２０℃以下である、前記〔７〕乃至〔９〕のいずれか一に記載の成形体。
〔１１〕
　前記成形体（Ａ）の吸水率が０．５質量％以下である、前記〔７〕乃至〔１０〕のいずれか一に記載の成形体。
〔１２〕
　車両用部材の原材料として用いられる、前記〔７〕乃至〔１１〕のいずれか一に記載の成形体。
〔１３〕
　前記車両用部材が、テールランプカバー、ヘッドランプカバー及びメーターパネルからなる群より選ばれる少なくとも１種である、前記〔１２〕に記載の成形体。
〔１４〕
　前記成形体（Ｂ）が、ＡＢＳ系樹脂の成形体である、前記〔７〕乃至〔１３〕のいずれか一に記載の成形体。
〔１５〕
　前記〔７〕乃至〔１４〕のいずれか一に記載の成形体を含む車両用部材。
〔１６〕
　テールランプカバー、ヘッドランプカバー及びメーターパネルからなる群より選ばれる少なくとも１種である、前記〔１５〕に記載の車両用部材。
〔１７〕
　メタクリル酸エステル単量体単位８０～９９．９質量％と、当該メタクリル酸エステル単量体に共重合可能な、少なくとも１種の他のビニル単量体単位０．１～２０質量％と、を、含むメタクリル系樹脂を含有し、２３０℃／３．８ｋｇ荷重でのメルトフローレート（ＭＦＲ）が、２．５ｇ／１０ｍｉｎ以下である前記成形体（Ａ）を、熱板に非接触の状態で加熱し、前記成形体（Ａ）の表面を溶融させる工程と、
　前記成形体（Ａ）を、他の成形体（Ｂ）と融着させる工程と、
を、含む、成形体の製造方法。
〔１８〕
　前記メタクリル系樹脂は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）で測定した重量平均分子量が３０００００以下であり、ＧＰＣ溶出曲線から得られるピークトップ分子量（Ｍｐ）の１／５以下の分子量成分が６～５０％含まれているメタクリル系樹脂である、前記〔１７〕に記載の成形体の製造方法。
〔１９〕
　前記メタクリル系樹脂は、
　ＧＰＣ溶出曲線から得られる２５万以上の分子量成分の存在量がＧＰＣのエリア面積の１２％以上であるメタクリル系樹脂である、前記〔１７〕又は〔１８〕に記載の成形体の製造方法。
〔２０〕
　前記メタクリル系樹脂は、
　示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて、窒素ガス雰囲気下、α－アルミナをリファレンスとし、ＪＩＳ－Ｋ－７１２１に準拠して、４０℃から２１０℃まで昇温速度１０℃／ｍｉｎで昇温して得られたガラス転移曲線から求めた補外開始点（℃）が１２０℃以下である、前記〔１７〕乃至〔１９〕のいずれか一に記載の成形体の製造方法。
〔２１〕
　前記成形体（Ａ）の吸水率が０．５質量％以下である、前記〔１７〕乃至〔２０〕のいずれか一に記載の成形体の製造方法。
〔２２〕
　前記成形体（Ｂ）が、ＡＢＳ系樹脂の成形体である、前記〔１７〕乃至〔２１〕のいずれか一に記載の成形体の製造方法。

　本発明によれば、熱板非接触融着法を用いた際、気泡の発生を効果的に低減することができ、融着面の外観が良好な成形体が得られ、成形流動性にも優れる熱板非接触融着用メタクリル系樹脂組成物を提供することができる。

熱板非接触融着法を説明するための成形体の概略断面図である。

　以下、本発明を実施するための形態（以下、「本実施形態」と言う。）について、詳細に説明する。以下の本実施形態は、本発明を説明するための例示であり、本発明を以下の内容に限定する趣旨ではない。本発明は、その要旨の範囲内で適宜変形して実施できる。
　なお、本明細書において、重合前のモノマー成分のことを「～単量体」といい、「単量体」を省略することもある。
　また、重合体を構成する構成単位のことを「～単量体単位」といい、単に「～単位」と表記することもある。

〔熱板非接触融着用メタクリル系樹脂組成物〕
　本実施形態の熱板非接触融着用メタクリル系樹脂組成物（以下、単に「メタクリル系樹脂組成物」と記載する場合がある。）は、
　メタクリル酸エステル単量体単位８０～９９．９質量％と、当該メタクリル酸エステル単量体に共重合可能な、少なくとも１種の他のビニル単量体単位０．１～２０質量％と、を、含むメタクリル系樹脂を、含有し、
　２３０℃／３．８ｋｇ荷重でのメルトフローレート（ＭＦＲ）が、２．５ｇ／１０ｍｉｎ以下である。

（メタクリル系樹脂）
　本実施形態のメタクリル系樹脂組成物に含有されているメタクリル系樹脂は、メタクリル酸エステル単量体単位：８０～９９．９質量％と、前記メタクリル酸エステル単量体に共重合可能な、少なくとも１種の他のビニル単量体単位：０．１～２０質量％とを含む。

＜メタクリル酸エステル単量体＞
　メタクリル系樹脂を構成するメタクリル酸エステル単量体としては、本発明の効果を達成できるものであれば特に限定されないが、好ましい例としては、下記一般式（１）で示される単量体が挙げられる。

　前記一般式（１）中、Ｒ₁はメチル基を表す。
　また、Ｒ₂は炭素数が１～１８個からなる炭化水素基であって、炭素上の水素原子が水酸基やハロゲン基によって置換されていてもよい。
　メタクリル酸エステル単量体としては、以下に限定されるものではないが、例えば、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸（２－エチルヘキシル）、メタクリル酸（ｔ－ブチルシクロヘキシル）、メタクリル酸ベンジル、メタクリル酸（２，２，２－トリフルオロエチル）等が挙げられる。取扱いや入手のし易さの観点より、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピルがより好ましく、メタクリル酸メチルがさらに好ましい。
　前記メタクリル酸エステル単量体は、一種のみを単独で用いてもよく、二種以上組み合わせて用いてもよい。

＜メタクリル酸エステル単量体に共重合可能な、他のビニル単量体＞
　本実施形態のメタクリル系樹脂組成物に含まれるメタクリル系樹脂を構成する、上述したメタクリル酸エステル単量体に共重合可能な他のビニル単量体としては、本発明の効果を達成できるものであれば特に限定されないが、好ましい例としては、下記一般式（２）で表されるアクリル酸エステル単量体が挙げられる。

　前記一般式（２）中、Ｒ_３は水素原子であり、Ｒ_４は炭素数が１～１８個からなる炭化水素基であって、炭素上の水素原子が水酸基やハロゲン基によって置換されていてもよい。
　前記一般式（２）で表されるアクリル酸エステル単量体としては、以下に限定されるものではないが、例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸フェニル、アクリル酸（２－エチルヘキシル）、アクリル酸（ｔ－ブチルシクロヘキシル）、アクリル酸ベンジル、アクリル酸（２，２，２－トリフルオロエチル）等が挙げられる。
　取り扱いや入手のし易さの観点より、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸ブチル、アクリル酸イソブチル等がより好ましく、アクリル酸メチルがより好ましい。

　また、前記メタクリル酸エステル単量体に共重合可能な、前記一般式（２）のアクリル酸エステル単量体以外の他のビニル単量体としては、以下に限定されるものではないが、例えば、アクリル酸やメタクリル酸等のα，β－不飽和酸；マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、桂皮酸等の不飽和基含有二価カルボン酸及びそれらのアルキルエステル；スチレン、ｏ－メチルスチレン、ｍ－メチルスチレン、ｐ－メチルスチレン、２，４－ジメチルスチレン、２，５－ジメチルスチレン、３，４－ジメチルスチレン、３，５－ジメチルスチレン、ｐ－エチルスチレン、ｍ－エチルスチレン、о－エチルスチレン、ｐ－ｔｅｒｔ－ブチルスチレン、イソプロペニルベンセン（α－メチルスチレン）等のスチレン系単量体；１－ビニルナフタレン、２－ビニルナフタレン、１，１－ジフェニルエチレン、イソプロペニルトルエン、イソプロペニルエチルベンゼン、イソプロペニルプロピルベンゼン、イソプロペニルブチルベンゼン、イソプロペニルペンチルベンゼン、イソプロペニルヘキシルベンゼン、イソプロペニルオクチルベンゼン等の芳香族ビニル化合物；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のシアン化ビニル化合物；無水マレイン酸、無水イタコン酸等の不飽和カルボン酸無水物類；マレイミドや、Ｎ－メチルマレイミド、Ｎ－エチルマレイミド、Ｎ－フェニルマレイミド、Ｎ－シクロヘキシルマレイミド等のＮ－置換マレイミド等；アクリルアミド、メタクリルアミド等のアミド類；エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、テトラエチレングリコールジ（メタ）アクリレート等のエチレングリコール又はそのオリゴマーの両末端水酸基をアクリル酸又はメタクリル酸でエステル化したもの；ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、ジ（メタ）アクリレート等の２個のアルコールの水酸基をアクリル酸又はメタクリル酸でエステル化したもの；トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等の多価アルコール誘導体をアクリル酸又はメタクリル酸でエステル化したもの；ジビニルベンゼン等の多官能モノマー等が挙げられる。

　上記一般式（２）に示すメタクリル酸エステル単量体に共重合可能なアクリル酸エステル単量体や、上記例示した上記一般式（２）に示すアクリル酸エステル単量体以外のビニル系単量体は、一種のみを単独で用いてもよく、二種以上組み合わせて用いてもよい。

　メタクリル系樹脂を構成する、上述したメタクリル酸エステル単量体に共重合可能な他のビニル単量体単位の含有量は、メタクリル系樹脂中の０．１～２０質量％である。
　上述したメタクリル酸エステル単量体に共重合可能な他のビニル単量体単位の含有量を０．１質量％以上とすることにより、流動性と耐熱性を向上させることができ、また、２０質量％以下とすることにより、耐熱性を高めることができる。
　好ましくは０．１～１７質量％であり、より好ましくは０．２～１５質量％であり、さらに好ましくは０．３～１２質量％である。

　メタクリル系樹脂においては、耐熱性、加工性等の特性を向上させる目的で、上記例示したビニル単量体以外の、メタクリル酸エステル単量体に共重合可能なビニル系単量体を適宜添加して共重合させてもよい。
　なお、メタクリル酸エステル単量体単位とメタクリル酸エステルに共重合可能なビニル単量体単位の合計量を１００質量％とする。

（メタクリル系樹脂の特性）
＜メタクリル系樹脂の重量平均分子量、分子量分布＞
　本実施形態のメタクリル系樹脂組成物に含まれるメタクリル系樹脂の重量平均分子量及び分子量分布について説明する。
　メタクリル系樹脂は、ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）で測定した重量平均分子量（Ｍｗ）が３０００００以下であることが好ましい。
　優れた機械的強度及び耐溶剤性を得るためには、メタクリル系樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、５００００以上が好ましく、６００００以上がより好ましく、７００００以上がさらに好ましく、８００００以上がさらにより好ましく、９００００以上がよりさらに好ましい。
　また、メタクリル系樹脂が良好な流動性を示すためには、重量平均分子量（Ｍｗ）は３０００００以下であることが好ましく、２５００００以下がより好ましく、２３００００以下がさらに好ましく、２１００００以下がさらにより好ましく、１８００００以下がよりさらに好ましい。
　前記メタクリル系樹脂が、上述した重量平均分子量の範囲であることにより、流動性、機械的強度、及び耐溶剤性のバランスを図ることができ、良好な成形加工性が維持される。
　本実施形態のメタクリル系樹脂組成物に含まれるメタクリル系樹脂の分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は、１．６～６．０であることが好ましく、１．７～５．０であることがより好ましく、１．８～５．０であることがさらに好ましい。メタクリル系樹脂の分子量分布が１．６以上６．０以下であることにより成形加工流動と機械強度のバランスに優れる効果が得られる。

　メタクリル系樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）及び数平均分子量（Ｍｎ）は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）で測定することができ、具体的には、後述する〔実施例〕に記載の方法により測定することができる。
　具体的には、あらかじめ単分散の重量平均分子量が既知で試薬として入手可能な標準メタクリル系樹脂と、高分子量成分を先に溶出する分析ゲルカラムを用い、溶出時間と重量平均分子量から検量線を作成しておき、続いて得られた検量線を元に、所定の測定対象のメタクリル系樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）及び数平均分子量（Ｍｎ）を求めることができ、これらにより分子量分布を算出することができる。
　数平均分子量（Ｍｎ）とは、単純な分子１本あたりの分子量の平均であり、系の全重量／系中の分子数で定義される。
　重量平均分子量（Ｍｗ）とは、重量分率による分子量の平均で定義される。

＜ピークトップ分子量（Ｍｐ）の１／５以下の分子量成分の存在量＞
　メタクリル系樹脂は、耐溶剤性、成形加工時の流動性及び熱板非接触融着時の気泡発生を抑制する観点から、当該メタクリル系樹脂に存在するピークトップ分子量（Ｍｐ）の１／５以下の分子量成分の存在量が、６～５０％であることが好ましく、８～４５％であることがより好ましく、１０～４３％であることがさらに好ましく、１２～４０％であることがさらにより好ましく、１５～３８％であることがよりさらに好ましい。
　ここで、前記ピークトップ分子量（Ｍｐ）の１／５以下の分子量成分の存在量（％）とは、ＧＰＣ溶出曲線の全エリア面積を１００％とした場合の、前記ピークトップ分子量（Ｍｐ）の１／５以下の分子量成分に相当するエリア面積の割合であり、後述する〔実施例〕に記載する方法により測定することができる。
　なお、前記ピークトップ分子量（Ｍｐ）とは、ＧＰＣ溶出曲線においてピークを示す重量分子量を指す。
　ＧＰＣ溶出曲線においてピークが複数存在する場合は、存在量が最も多い重量分子量が示すピークにおける分子量を、ピークトップ分子量（Ｍｐ）とする。
　当該メタクリル系樹脂に存在するピークトップ分子量（Ｍｐ）の１／５以下の分子量成分の存在量が６％以上であることより、良好な成形流動性が得られる。５０％以下であることより、良好な耐溶剤性や気泡発生抑制効果が得られる。

　また、重量平均分子量が５００以下のメタクリル系樹脂成分は、成形時にシルバーと呼ばれる発泡様の外観不良の発生を防止するため、できる限り少ない方が好ましい。

＜ＧＰＣ溶出曲線から得られる２５万以上の分子量成分の存在量＞
　本実施形態のメタクリル系樹脂組成物に含まれるメタクリル系樹脂は、耐溶剤性及び熱板非接触融着時の気泡の発生を抑制する観点から、ＧＰＣ溶出曲線の全エリア面積を１００％とした場合の２５万以上の分子量成分の存在量が、ＧＰＣのエリア面積で１２％以上であることが好ましい。より好ましくは１３％以上、さらに好ましくは１４％以上である。
　メタクリル系樹脂の２５万以上の分子量成分の存在量は、後述する〔実施例〕に記載する方法により測定することができる。

＜示差走査熱量計を用いて測定される補外開始点＞
　本実施形態のメタクリル系樹脂組成物に含まれるメタクリル系樹脂は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて、窒素ガス雰囲気下、α－アルミナをリファレンスとし、ＪＩＳ－Ｋ－７１２１に準拠して、４０℃から２１０℃まで昇温速度１０℃／ｍｉｎで昇温して得られたガラス転移曲線から求めた補外開始点（℃）が１２０℃以下であることが好ましい。
　後述する〔実施例〕に示す測定方法により得られる補外開始点（℃）は、その値が低い程、樹脂としての溶融のしやすさが向上することを示し、熱板非接触時の溶融ムラ低減や融着面の外観に影響する。従って、本実施形態のメタクリル系樹脂組成物に含まれるメタクリル系樹脂は、補外開始点が１２０℃以下であることが好ましく、１１５℃以下であることがより好ましく、１１３℃以下であることがさらに好ましい。

（メタクリル系樹脂の製造方法）
　本実施形態のメタクリル系樹脂組成物に含まれるメタクリル系樹脂は、塊状重合、溶液重合、懸濁重合法もしくは乳化重合法のいずれかの方法により重合でき、好ましくは、塊状重合、溶液重合及び懸濁重合法であり、より好ましくは懸濁重合法である。
　重合温度は、重合方法に応じて適宜最適の重合温度を選択すればよいが、好ましくは５０℃以上１００℃以下であり、より好ましくは６０℃以上９０℃以下である。

　メタクリル系樹脂を製造する際には、重合開始剤を用いてもよい。
　重合開始剤としては、以下に限定されるものではないが、ラジカル重合を行う場合は、例えば、ジ－ｔ－ブチルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、ステアリルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、ｔ－ブチルパーオキシネオデカネート、ｔ－ブチルパーオキシピバレート、ジラウロイルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ｔ－ブチルパーオキシ－２－エチルヘキサノエート、１，１－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）－３，３，５－トリメチルシクロヘキサン、１，１－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）シクロヘキサン等の有機過酸化物や、アゾビスイソブチロニトリル、アゾビスイソバレロニトリル、１，１－アゾビス（１－シクロヘキサンカルボニトリル）、２,２'－アゾビス－４－メトキシ－２，４－アゾビスイソブチロニトリル、２，２'－アゾビス－２，４－ジメチルバレロニトリル、２，２'－アゾビス－２－メチルブチロニトリル等のアゾ系の一般的なラジカル重合開始剤が挙げられる。
　これらは一種のみを単独で用いてもよく、二種類以上を組み合わせて用いてもよい。

　これらのラジカル開始剤と適当な還元剤とを組み合わせてレドックス系開始剤として用いてもよい。

　これらのラジカル重合開始剤及び／又はレドックス系開始剤は、メタクリル系樹脂の重合の際に使用する全単量体の総量１００質量部に対して、０～１質量部の範囲で用いるのが一般的であり、重合を行う温度と重合開始剤の半減期を考慮して適宜選択することができる。

　メタクリル系樹脂の重合方法として、塊状重合法やキャスト重合法、懸濁重合法を選択する場合には、メタクリル系樹脂の着色を防止する観点から、過酸化系重合開始剤を用いて重合することが好ましい。

　前記過酸化系重合開始剤としては、以下に限定されるものではないが、例えば、ラウロイルパーオキサイド、デカノイルパーオキサイド、及びｔ－ブチルパーオキシ－２－エチルヘキサノエート等が挙げられ、ラウロイルパーオキサイドがより好ましい。

　また、メタクリル系樹脂を、９０℃以上の高温下で溶液重合法により重合する場合には、１０時間半減期温度が８０℃以上で、かつ用いる有機溶媒に可溶である過酸化物、アゾビス開始剤等を重合開始剤として用いることが好ましい。
　当該過酸化物、アゾビス開始剤としては、以下に限定されるものではないが、例えば、１，１－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）－３，３，５－トリメチルシクロヘキサン、シクロヘキサンパーオキシド、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、１，１－アゾビス（１－シクロヘキサンカルボニトリル）、２－（カルバモイルアゾ）イソブチロニトリル等が挙げられる。

　メタクリル系樹脂を製造する際には、本発明の目的を損わない範囲で、メタクリル系樹脂の分子量の制御を行ってもよい。
　メタクリル系樹脂の分子量を制御する方法としては、以下に限定されるものではないが、例えば、アルキルメルカプタン類、ジメチルアセトアミド、ジメチルホルムアミド、トリエチルアミン等の連鎖移動剤、ジチオカルバメート類、トリフェニルメチルアゾベンゼン、テトラフェニルエタン誘導体等のイニファータ等を用いることによって分子量の制御を行う方法が挙げられる。また、これらの添加量を調整することにより、分子量を調整することも可能である。
　前記連鎖移動剤としては、取扱性や安定性の観点から、アルキルメルカプタン類が好ましく、当該アルキルメルカプタン類としては、以下に限定されるものではないが、例えば、ｎ－ブチルメルカプタン、ｎ－オクチルメルカプタン、ｎ－ドデシルメルカプタン、ｔ－ドデシルメルカプタン、ｎ－テトラデシルメルカプタン、ｎ－オクタデシルメルカプタン、２－エチルヘキシルチオグリコレート、エチレングリコールジチオグリコレート、トリメチロールプロパントリス（チオグリコート）、ペンタエリスリトールテトラキス（チオグリコレート）等が挙げられる。
　これらは、目的とするメタクリル系樹脂の分子量に応じて適宜添加することができるが、一般的には、メタクリル系樹脂の重合の際に使用する全単量体の総量１００質量部に対して０．００１質量部～３質量部の範囲で用いられる。

　また、その他の分子量制御方法としては、重合方法を変える方法、重合開始剤、上述した連鎖移動剤やイニファータ等の量を調整する方法、重合温度等の各種重合条件を変更する方法等が挙げられる。
　また、これらの分子量制御方法を適用することにより、本実施形態のメタクリル系樹脂組成物に含まれるメタクリル系樹脂において、ＧＰＣ溶出曲線から得られる２５万以上の分子量成分の存在量を制御することができる。
　これらの分子量制御方法は、一種の方法のみを用いてもよく、二種以上の方法を併用してもよい。

　また、ＧＰＣ溶出曲線から得られるピークトップ分子量（Ｍｐ）の１／５以下の分子量成分の存在量が、６～５０％の範囲であるメタクリル系樹脂を製造する方法としては、低分子量のメタクリル系樹脂と高分子量のメタクリル系樹脂とを溶融ブレンドする方法や、多段重合法により製造する方法等が挙げられる。
　上記のＭｐの１／５以下の分子量成分の存在量が６～５０％を達成できればよく、その方法については特に限定されるものではないが、品質安定性の観点から多段重合法を使用することがより好ましい。

　前記多段重合法を使用する場合、まず、１段目の重合において、メタクリル酸エステル単量体と当該メタクリル酸エステル単量体に共重合可能な他のビニル単量体の少なくとも１種で構成される原料混合物を用いて、ＧＰＣで測定した重量平均分子量が５０００～５００００である重合体（Ｉ）を、目的とするメタクリル系樹脂全体に対して５～５０質量％製造することが好ましい。
　次に、重合系内を前記１段目の重合温度よりも高い温度に一定時間保持する。
　その後、前記重合体（Ｉ）の存在下で、メタクリル酸エステル単量体と当該メタクリル酸エステル単量体に共重合可能な他のビニル単量体の少なくとも１種で構成される原料混合物を添加して重合し、重量平均分子量が６００００～３５００００である重合体（ＩＩ）を、目的とするメタクリル系樹脂全体に対して９５～５０質量％製造することが好ましい。

　前記１段目の重合で得られ、ＧＰＣで測定した重量平均分子量が５０００～５００００である重合体（Ｉ）（以下、単に重合体（Ｉ）と言う。）と、重合体（Ｉ）の存在下でメタクリル酸エステルを含む原料混合物を添加して重量平均分子量が６００００～３５００００である２段目の重合で得られる重合体（ＩＩ）（以下、単に重合体（ＩＩ）と言う。）の配合割合は、製造時の重合安定性及びメタクリル系樹脂の流動性や樹脂成形体の機械的強度を向上させる観点から、重合体（Ｉ）の比率が５～５０質量％であり、重合体（ＩＩ）の比率が９５～５０質量％であることが好ましい。
　重合安定性、流動性、成形体の機械的強度のバランスを考慮すると、重合体（Ｉ）／重合体（ＩＩ）の比率は、より好ましくは７～４７質量％／９３～５３質量％、さらに好ましくは１０～４５質量％／９０～６５質量％であり、さらにより好ましくは１３～４３質量％／８７～５７質量％であり、よりさらに好ましくは１５～４０質量％／８５～６０質量％である。

　さらに、前記重合体（Ｉ）は、メタクリル酸エステル単量体単位８０～１００質量％及びメタクリル酸エステルに共重合可能な他のビニル単量体の少なくとも１種で構成される単量体単位０～２０質量％を含む重合体であることが好ましい。
　重合体（Ｉ）を構成する単量体単位の比率は、多段重合の重合体（Ｉ）の重合工程において添加する単量体量を制御することにより調整することができる。
　前記重合体（Ｉ）は、メタクリル酸エステルに共重合可能な他のビニル単量体は少ない方が好ましく、使用しなくてもよい。
　また、成形時のシルバー等の不具合抑制、重合安定性、流動性の観点から、重合体（Ｉ）のＧＰＣで測定した重量平分均子量は、５０００～５００００であることが好ましく、１００００～４５０００であることがより好ましく、１８０００～４２０００であることがさらに好ましく、２００００～４００００であることがさらにより好ましい。
　重合体（Ｉ）の重量平均分子量は、上述したように、連鎖移動剤やイニファータを用いたり、これらの量を調整したり、重合条件を適宜変更することにより制御できる。

　また、前記重合体（ＩＩ）は、メタクリル酸エステル単量体単位８０～９９．９質量％及びメタクリル酸エステルに共重合可能な他のビニル単量体の少なくとも１種で構成される単量体単位０．１～２０質量％を含む重合体であることが好ましい。
　重合体（ＩＩ）を構成する単量体単位の比率は、多段重合の重合体（ＩＩ）の重合工程において添加する単量体量を調整することにより制御することができる。

　また、耐溶剤性、流動性の観点から、重合体（ＩＩ）のＧＰＣで測定した重量平分均子量は、６００００～３５００００であることが好ましく、１０００００～３２００００であることがより好ましく、１３００００～３０００００であることがさらに好ましく、１５００００～２７００００であることがさらにより好ましく、１７００００～２７００００であることがよりさらに好ましい。
　また、上述した多段重合における重合体（ＩＩ）の単量体単位の比率や重合体（ＩＩ）の重量平均分子量を調整することにより、本実施形態のメタクリル系樹脂組成物に含まれるメタクリル系樹脂における２５万以上の分子量成分の存在量を制御することができる。
　重合体（ＩＩ）の重量平均分子量は、上述したように、連鎖移動剤やイニファータを用いたり、これらの量を調整したり、重合条件を適宜変更することにより制御できる。

　前記１段目の重合工程でメタクリル酸エステル単量体を単独で、又はメタクリル酸エステル単量体及び少なくとも一種のメタクリル酸エステルに共重合可能な他のビニル単量体を用いて重合体（Ｉ）を重合する。
　２段目の重合工程では、その重合体（Ｉ）の存在下で、メタクリル酸エステル単量体及び少なくとも１種のメタクリル酸エステルに共重合可能な他のビニル系単量体を添加し、重合体（ＩＩ）を製造するが、この重合法は、重合体（Ｉ）と重合体（ＩＩ）のそれぞれの組成を制御しやすく、重合時の重合発熱による温度上昇が押さえられ、系内の粘度も安定化できる。
　この場合、重合体（Ｉ）の重合が完了しないうちに重合体（ＩＩ）の原料組成混合物は一部重合が開始されている状態であってもよいが、一度キュア（この場合、系内を重合温度より高い温度に保つこと）を行い、重合を完了させた後に重合体（ＩＩ）の原料組成混合物を添加する方が好ましい。
　１段目にキュアを行うことにより、重合が完了するだけでなく、未反応の単量体、開始剤、連鎖移動剤等を除去又は失活させることができ、２段目の重合に悪影響を及ぼさなくなる。結果として、目的の重量平均分子量を得ることができる。

　重合温度は、重合方法に応じて適宜最適の重合温度を選択して製造すればよいが、好ましくは５０℃以上１００℃以下であり、より好ましくは６０℃以上９０℃以下である。
　重合体（Ｉ）及び重合体（ＩＩ）の重合温度は、同じであっても異なっていてもよい。
　キュアの際に昇温させる温度は、重合体（Ｉ）の重合温度よりも５℃以上高くすることが好ましく、より好ましくは７℃以上、さらに好ましくは１０℃以上である。
　さらに、保持する時間は、１０分間以上１８０分間以下が好ましく、より好ましくは１５分間以上１５０分間以下である。

　また、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて、窒素ガス雰囲気下、α－アルミナをリファレンスとし、ＪＩＳ－Ｋ－７１２１に準拠して、４０℃から２１０℃まで昇温速度１０℃／ｍｉｎで昇温して得られたガラス転移曲線から求めた補外開始点（℃）が、１２０℃以下であるメタクリル系樹脂を製造する方法としては、上述のメタクリル酸エステル単量体に共重合可能な、他のビニル単量体の共重合比率を調整する方法等が挙げられる。

（メタクリル系樹脂組成物のメルトフローレート）
　本実施形態の熱板非接触融着用メタクリル系樹脂組成物は、２３０℃／３．８ｋｇ荷重条件下でのメルトフローレート（ＭＦＲ）が、２．５ｇ／１０ｍｉｎ以下であり、２．２ｇ／１０ｍｉｎ以下が好ましく、２．０ｇ／１０ｍｉｎ以下０．１ｇ／１０ｍｉｎ以上がより好ましく、１．５ｇ／１０ｍｉｎ以下０．２ｇ／１０ｍｉｎ以上がさらに好ましく、１．３ｇ／１０ｍｉｎ以下０．３ｇ／１０ｍｉｎ以上がさらにより好ましい。
　ＭＦＲが２．５ｇ／１０ｍｉｎ以下であることより、熱板非接触融着法におけるメタクリル系樹脂組成物の溶融時に気泡等の発生が効果的に抑制される。

　本実施形態の熱板非接触融着用メタクリル系樹脂組成物の、２３０℃／３．８ｋｇ荷重条件下でのメルトフローレートを２．５ｇ／１０ｍｉｎ以下に制御するためには、上述したような単量体単位の組成比を制御することや、分子量や分子量分布さらにはピークトップ分子量（Ｍｐ）の１／５以下の分子量成分の存在量、２５万以上の分子量成分の存在量を調整する方法等が有効である。

（その他の材料）
　本実施形態のメタクリル系樹脂組成物は、本発明の効果を損なわない範囲で、後述する従来公知の材料を組み合わせて使用することができる。

＜その他の樹脂＞
　使用に供されるその他の樹脂としては、特に限定されるものではなく、公知の硬化性樹脂、熱可塑性樹脂が好適に使用される。
　熱可塑性樹脂としては、以下に限定されるものではないが、例えば、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、シンジオタクテックポリスチレン系樹脂、ＡＢＳ系樹脂（アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン系共重合体）、メタクリル系樹脂、ＡＳ系樹脂（アクリロニトリル－スチレン系共重合体）、ＢＡＡＳ系樹脂（ブタジエン－アクリロニトリル－アクリロニトリルゴム－スチレン系共重合体、ＭＢＳ系樹脂（メチルメタクリレート－ブタジエン－スチレン系共重合体）、ＡＡＳ系樹脂（アクリロニトリル－アクリロニトリルゴム－スチレン系共重合体）、生分解性樹脂、ポリカーボネート－ＡＢＳ樹脂のアロイ、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリアルキレンアリレート系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリフェニレンエーテル系樹脂、ポリフェニレンスルフィド系樹脂、フェノール系樹脂等が挙げられる。
　特に、ＡＳ樹脂、ＢＡＡＳ樹脂は、流動性を向上させるために好ましく、ＡＢＳ樹脂、ＭＢＳ樹脂は耐衝撃性を向上させるために好ましく、また、ポリエステル樹脂は耐薬品性を向上させるために好ましい。
　また、ポリフェニレンエーテル系樹脂、ポリフェニレンスルフィド系樹脂、フェノール系樹脂等は難燃性を向上させる効果が期待できる。
　また、硬化性樹脂としては、例えば、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、ジアリルフタレート樹脂、エポキシ樹脂、シアネート樹脂、キシレン樹脂、トリアジン樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ウレタン樹脂、オキセタン樹脂、ケトン樹脂、アルキド樹脂、フラン樹脂、スチリルピリジン樹脂、シリコン樹脂、合成ゴム等が挙げられる。
　これらの樹脂は、一種のみを単独で用いてもよく、二種以上の樹脂を組み合わせて用いてもよい。

＜メタクリル系樹脂組成物に混合可能なその他の添加剤＞
　本実施形態のメタクリル系樹脂組成物は、本発明の目的を損なわない範囲で、上述したその他の樹脂以外のその他の添加剤を含有させてもよい。
　特に、熱安定剤、紫外線吸収剤、及び難燃剤等を添加することが好ましい。

＜熱安定剤＞
　熱安定剤としては、以下に限定されるものではないが、例えば、ヒンダードフェノール系酸化防止剤、リン系加工安定剤等の酸化防止剤等が挙げられ、ヒンダードフェノール系酸化防止剤が好ましい。
　具体的には、ペンタエリスリトールテトラキス［３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート、チオジエチレンビス［３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート、オクタデシル－３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート、Ｎ，Ｎ’－ヘキサン－１，６－ジイルビス［３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニルプロピオンアミド、３，３’，３’’，５，５’，５’’－ヘキサ－ｔｅｒｔ－ブチル－ａ，ａ’，ａ’’－（メシチレン－２，４，６－トリイル）トリ－ｐ－クレゾール、４，６－ビス（オクチルチオメチル）－o－クレゾール、４，６－ビス（ドデシルチオメチル）－o－クレゾール、エチレンビス（オキシエチレン）ビス［３－（５－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシ－ｍ－トリル）プロピオネート、ヘキサメチレンビス［３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート、１，３，５－トリス（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシベンジル）－１，３，５－トリアジン－２，４，６（１Ｈ，３Ｈ，５Ｈ）－トリオン、１，３，５－トリス［（４－ｔｅｒｔ－ブチル－３－ヒドロキシ－２，６－キシリン）メチル］－１，３，５－トリアジン－２，４，６（１Ｈ，３Ｈ，５Ｈ）－トリオン、２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－（４，６－ビス（オクチルチオ）－１，３，５－トリアジン－２－イルアミン）フェノール等が挙げられ、ペンタエリスリトールテラキス［３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネートが好ましい熱安定化剤として挙げられる。

＜紫外線吸収剤＞
　紫外線吸収剤としては、以下に限定されるものではないが、例えば、ベンゾトリアゾール系化合物、ベンゾトリアジン系化合物、ベンゾエート系化合物、ベンゾフェノン系化合物、オキシベンゾフェノン系化合物、フェノール系化合物、オキサゾール系化合物、マロン酸エステル系化合物、シアノアクリレート系化合物、ラクトン系化合物、サリチル酸エステル系化合物、ベンズオキサジノン系化合物等が挙げられ、好ましくはベンゾトリアゾール系化合物、ベンゾトリアジン系化合物である。
　これらは一種のみを単独で用いてもよく、二種以上を組み合わせて用いてもよい。
　また、紫外線吸収剤を添加する場合、成形加工性の観点から、２０℃における蒸気圧（Ｐ）が１．０×１０^-4Ｐａ以下であるものが好ましく、より好ましくは１．０×１０^-6Ｐａ以下であり、さらに好ましくは１．０×１０^-8Ｐａ以下である。
　成形加工性に優れるとは、例えば射出成形時に、金型表面への紫外線吸収剤の付着が少ないことや、フィルム成形時に、紫外線吸収剤のロールへの付着が少ないこと等を示す。
　ロールへ付着すると、例えば成形体表面へ付着し外観、光学特性を悪化させるおそれがあるため、成形体を光学用材料として使用する場合は好ましくない。
　また、紫外線吸収剤の融点（Ｔｍ）は８０℃以上であることが好ましく、より好ましくは１００℃以上、さらに好ましくは１３０℃以上、さらにより好ましくは１６０℃以上である。
　前記紫外線吸収剤は、２３℃から２６０℃まで２０℃／ｍｉｎの速度で昇温した場合の重量減少率が５０％以下であることが好ましく、より好ましくは３０％以下、さらに好ましくは１５％以下、さらにより好ましくは１０％以下、よりさらに好ましくは５％以下である。

＜難燃剤＞
　難燃剤としては、以下に限定されるものではないが、例えば、環状窒素化合物、リン系難燃剤、シリコン系難燃剤、籠状シルセスキオキサン又はその部分開裂構造体、シリカ系難燃剤が挙げられる。

＜上記以外のその他の添加剤＞
　本実施形態の熱板非接触融着用メタクリル系樹脂組成物は、離型性、帯電防止性、剛性や寸法安定性等の他の特性を付与する観点から、本発明の効果を損なわない範囲で各種の添加剤をさらに添加することができる。
　当該その他の添加剤としては、以下に限定されるものではないが、例えば、フタル酸エステル系、脂肪酸エステル系、トリメリット酸エステル系、リン酸エステル系、ポリエステル系等の可塑剤；高級脂肪酸、高級脂肪酸エステル、高級脂肪酸のモノ、ジ、又はトリグリセリド系等の離型剤；ポリエーテル系、ポリエーテルエステル系、ポリエーテルエステルアミド系、アルキルスルフォン酸塩、アルキルベンゼンスルフォン酸塩等の帯電防止剤、酸化防止剤、光安定剤等の安定剤；難燃助剤、硬化剤、硬化促進剤、導電性付与剤、応力緩和剤、結晶化促進剤、加水分解抑制剤、潤滑剤、衝撃付与剤、摺動性改良剤、相溶化剤、核剤、強化剤、補強剤、流動調整剤、増感材、増粘剤、沈降防止剤、タレ防止剤、充填剤、消泡剤、カップリング剤、防錆剤、抗菌・防黴剤、防汚剤、導電性高分子等が挙げられる。

（メタクリル系樹脂組成物の製造方法）
　本実施形態の熱板非接触融着用メタクリル系樹脂組成物は、上述したメタクリル系樹脂と、その他の任意の材料を混合することにより製造することができる。
　メタクリル系樹脂と、上述したその他の樹脂、各種添加剤等を混合する場合の混練方法としては、従来公知の方法を用いればよく、特に限定されるものではない。
　例えば、押出機、加熱ロール、ニーダー、ローラミキサー、バンバリーミキサー等の混練機を用いて混練製造することができる。その中でも押出機による混練が、生産性の面で好ましい。
　混練温度は、本実施形態の熱可塑性樹脂組成物を構成するメタクリル系樹脂及び混合するその他の樹脂の好ましい加工温度に従えばよく、好ましくは１４０～３００℃の範囲、より好ましくは１６０～２９０℃、さらに好ましくは１８０～２８０℃の範囲である。

（熱板非接触融着用メタクリル系樹脂組成物の用途）
　本実施形態の熱板非接触融着用メタクリル系樹脂組成物は、熱板非接触融着法を用いる用途であれば、如何なる用途においても好適に用いることができる。
　用途としては、以下に限定されるものではないが、例えば、家庭用品、ＯＡ機器、ＡＶ機器、電池電装用、照明機器、車両用途、ハウジング用途、サニタリー用途、弾球遊技機用途や、液晶ディスプレイ、レンズ、タッチパネル等が挙げられ、また、太陽電池に用いられる透明基盤等に好適に用いることができる。その他にも、光通信システム、光交換システム、光計測システムの分野において、導波路、レンズ、光ファイバー、光ファイバーの被覆材料、ＬＥＤのレンズ、レンズカバーなどにも用いることができる。
　特に、良好な外観特性が要求される車両用部材として好適であり、具体的には、バンパー、フロントグリル、バイザー、テールランプカバー、ヘッドランプカバー、及びメーターパネル等に用いることが好ましい。
　上記部材には、適宜、例えばハードコート処理、反射防止処理、透明導電処理、電磁波遮蔽処理、ガスバリア処理等の表面機能化処理をすることもできる。

〔成形体〕
　本実施形態の成形体は、
　メタクリル酸エステル単量体単位８０～９９．９質量％と、当該メタクリル酸エステル単量体に共重合可能な少なくとも１種の他のビニル単量体単位０．１～２０質量％と、
を、含むメタクリル系樹脂を含有し、２３０℃／３．８ｋｇ荷重でのメルトフローレート（ＭＦＲ）が、２．５ｇ／１０ｍｉｎ以下である成形体（Ａ）と、
　他の成形体（Ｂ）と、
が、融着された構成を有している。
　本実施形態の成形体を構成する成形体（Ａ）は、上述したメタクリル系樹脂を含有する本実施形態のメタクリル系樹脂組成物を成形することにより製造することができる。

　成形体（Ａ）に含まれる前記メタクリル系樹脂は、上記（メタクリル系樹脂）ので記載したように、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）で測定した重量平均分子量が３０００００以下であることが好ましく、ＧＰＣ溶出曲線から得られるピークトップ分子量（Ｍｐ）の１／５以下の分子量成分が６～５０％含まれていることが好ましい。

　成形体（Ａ）に含まれる前記メタクリル系樹脂は、上記（メタクリル系樹脂）で記載したように、ＧＰＣ溶出曲線から得られる２５万以上の分子量成分の存在量がＧＰＣのエリア面積の１２％以上であることが好ましい。

　成形体（Ａ）に含まれる前記メタクリル系樹脂は、上記（メタクリル系樹脂）で記載したように、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて、窒素ガス雰囲気下、α－アルミナをリファレンスとし、ＪＩＳ－Ｋ－７１２１に準拠して、４０℃から２１０℃まで昇温速度１０℃／ｍｉｎで昇温して得られたガラス転移曲線から求めた補外開始点（℃）が１２０℃以下であることが好ましい。

（成形体（Ａ）の吸水率）
　前記成形体（Ａ）の吸水率は０．５質量％以下であることが好ましい。
　なお、メタクリル系樹脂は吸水性の樹脂であるので、メタクリル系樹脂組成物の成形体の吸水率は成形体の管理状態によって変化する。
　本実施形態の成形体を熱板非接触融着により製造する際に、成形体（Ａ）の吸水率が高過ぎると融着時の気泡発生を誘引するおそれがあるため、管理状態によっては吸水率を制御することが好ましい。
　どのような管理状態でも安定した吸水率を得るために、一定時間乾燥後に所定の条件で調湿することが好ましい。
　成形体（Ａ）の吸水率は、上記のように０．５質量％以下であることが好ましく、０．４質量％以下であることがより好ましく、０．３質量％以下であることがさらに好ましい。また、０．００１質量％以上であることが好ましく、０．００５質量％以上であることがより好ましく、０．０１質量％以上であることがさらに好ましい。
　成形体（Ａ）を乾燥させて調湿し、成形体（Ａ）中の吸水率を０．５質量％以下に調整することにより、熱板非接触融着法を実施した場合、気泡の発生がより一層抑制される傾向にある。
　また、０．００１質量％以上であれば、吸水率の調整が容易であり好ましい。
　吸水率の調整方法としては、例えば、メタクリル系樹脂ペレットを８０℃／３時間乾燥後、所定温度にて成形加工の後、２３℃／５０％ＲＨ条件下、４８時間状態調湿する方法が挙げられる。
　吸水率の測定方法としては、一般的な測定方法であれば、如何なる方法用いてもよいが、例えば、カールフィッシャーによる測定や水分計による測定が挙げられる。

（成形体の用途）
　本実施形態の成形体の用途は、以下に限定されるものではないが、例えば、家庭用品、ＯＡ機器、ＡＶ機器、電池電装用、照明機器、車両用途、ハウジング用途、サニタリー用途、弾球遊技機用途や、液晶ディスプレイ、レンズ、タッチパネル等が挙げられ、また、太陽電池に用いられる透明基盤等に好適に用いることができる。
　その他にも、光通信システム、光交換システム、光計測システムの分野において、導波路、レンズ、光ファイバー、光ファイバーの被覆材料、ＬＥＤのレンズ、レンズカバーなどにも用いることができる。
　特に、良好な外観特性が要求される車両用部材として好適であり、具体的には、バンパー、フロントグリル、バイザー、テールランプカバー、ヘッドランプカバー、及びメーターパネル等に用いることが好ましい。
　上記部材には、適宜、例えばハードコート処理、反射防止処理、透明導電処理、電磁波遮蔽処理、ガスバリア処理等の表面機能化処理をすることもできる。

（成形体の製造方法）
　本実施形態のメタクリル系樹脂組成物を成形し、成形体（Ａ）を得る方法については、以下に限定されるものではないが、射出成形、シート成形、ブロー成形、インジェクションブロー成形、インフレーション成形、Ｔダイ成型、プレス成形、押出成形等の溶融状態で成形する方法が挙げられ、圧空成形、真空成形等の二次加工成形法も用いることができる。
　また、加熱ロール、ニーダー、バンバリーミキサー、押出機等の混練機を用いてメタクリル系樹脂組成物を混練製造した後、冷却、粉砕し、さらにトランスファー成形、射出成形、圧縮成形等により成形を行う方法も適用できる。
　なお、メタクリル系樹脂組成物に含まれる各成分を混合させる順序は、本発明の効果が達成できる方法であれば、特に限定されるものではない。
　また、本実施形態の成形体を構成する、成形体（Ａ）以外の他の成形体（Ｂ）についても、従来公知の樹脂、例えばＡＢＳ系樹脂を用いて、成形体（Ａ）と同様の方法により成形することができる。

　本実施形態の成形体の製造方法は、
　メタクリル酸エステル単量体単位８０～９９．９質量％と、当該メタクリル酸エステル単量体に共重合可能な、少なくとも１種の他のビニル単量体単位０．１～２０質量％と、を、含むメタクリル系樹脂を含有し、２３０℃／３．８ｋｇ荷重でのメルトフローレート（ＭＦＲ）が、２．５ｇ／１０ｍｉｎ以下である前記成形体（Ａ）を、熱板に非接触の状態で加熱し、前記成形体（Ａ）の表面を溶融させる工程と、
　前記成形体（Ａ）を、前記他の成形体（Ｂ）と融着させる工程と、
を含む。
　なお、成形体（Ａ）としては、本実施形態のメタクリル系樹脂組成物の成形体を用い、成形体（Ｂ）としては、従来公知の樹脂の成形体を用いることができ、例えば、ＡＢＳ系樹脂の成形体を用いることが好ましい。

　熱板としては、以下に限定されるものではないが、ステンレスや、鉄、アルミ、銅等が使用できる。
　耐久性や耐熱性、熱伝導率の観点から、ステンレスが好ましい。
　熱板の温度としては、３５０℃～８００℃が好ましく、４００℃～７００℃がより好ましく、４５０℃～６００℃がさらに好ましい。
　熱板を非接触状態で成形体（Ａ）を加熱し、表面を溶融させる方法としては、ヒーター式、高周波誘導加熱式等が挙げられる。
　成形体（Ａ）と他の成形体（Ｂ）とを融着させる方法としては、本発明以外では、接触式熱板融着や振動融着、レーザー融着、ホットメルト接着が挙げられるが、融着外観の点で、熱板非接触融着方法が好ましい。

　成形体（Ａ）に含まれるメタクリル系樹脂は、上記（メタクリル系樹脂）で記載したように、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）で測定した重量平均分子量が３０００００以下であり、ＧＰＣ溶出曲線から得られるピークトップ分子量（Ｍｐ）の１／５以下の分子量成分が６～５０％含まれているメタクリル系樹脂であることが好ましい。

　成形体（Ａ）に含まれるメタクリル系樹脂は、上記（メタクリル系樹脂）で記載したように、ＧＰＣ溶出曲線から得られる２５万以上の分子量成分の存在量がＧＰＣのエリア面積の１２％以上であるメタクリル系樹脂であることが好ましい。

　成形体（Ａ）に含まれるメタクリル系樹脂は、上記（メタクリル系樹脂）で記載したように、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて、窒素ガス雰囲気下、α－アルミナをリファレンスとし、ＪＩＳ－Ｋ－７１２１に準拠して、４０℃から２１０℃まで昇温速度１０℃／ｍｉｎで昇温して得られたガラス転移曲線から求めた補外開始点（℃）が１２０℃以下であることが好ましい。

　成形体（Ａ）は、上記（成形体（Ａ）の吸水率）で記載したように、吸水率が０．５質量％以下であることが好ましい。

　以下、本実施形態について具体的な実施例及び比較例を挙げて説明するが、本実施形態は、後述する実施例に限定されるものではない。

〔実施例及び比較例において用いた原料〕
・メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）：旭化成ケミカルズ製（重合禁止剤として中外貿易製２，４－ジメチル－６－ｔ－ブチルフェノール（２，４－ｄｉ－ｍｅｔｈｙｌ－６－ｔｅｒｔ－ｂｕｔｙｌｐｈｅｎｏｌ）を２．５ｐｐｍ添加されているもの）
・アクリル酸メチル(ＭＡ)：三菱化学製（重合禁止剤として川口化学工業製４－メトキシフェノール（４－ｍｅｔｈｏｘｙｐｈｅｎｏｌ）が１４ｐｐｍ添加されているもの）
・アクリル酸エチル（ＥＡ）：三菱化学社製
・スチレン（Ｓｔ）：旭化成ケミカルズ製
・Ｎ－フェニルマレイミド（Ｎ－ＰｈＭＩ）：日本触媒社製
・ｎ－オクチルメルカプタン（ｎ－ｏｃｔｙｌｍｅｒｃａｐｔａｎ）：アルケマ製
・２－エチルヘキシルチオグリコレート（２－ｅｔｈｙｌｈｅｘｙｌ　ｔｈｉｏｇｌｙｃｏｌａｔｅ）：アルケマ製
・ラウロイルパーオキサイド（ｌａｕｒｏｙｌ　ｐｅｒｏｘｉｄｅ）：日本油脂製
・第３リン酸カルシウム（ｃａｌｃｉｕｍ　ｐｈｏｓｐｈａｔｅ）：日本化学工業製、懸濁剤として使用
・炭酸カルシウム（ｃａｌｃｉｕｍ　ｃａｌｂｏｎａｔｅ）：白石工業製、懸濁剤として使用
・ラウリル硫酸ナトリウム（ｓｏｄｉｕｍ　ｌａｕｒｙｌ　ｓｕｌｆａｔｅ）：和光純薬製、懸濁助剤として使用

〔測定方法〕
（Ｉ．メタクリル系樹脂の組成、分子量の測定）
＜１．メタクリル系樹脂の組成分析＞
　メタクリル系樹脂の組成分析は、熱分解ガスクロマトグラフィー及び質量分析方法で行った。
　熱分解装置：ＦＲＯＮＴＩＥＲ　ＬＡＢ製Ｐｙ－２０２０Ｄ
　カラム：ＤＢ－１（長さ３０ｍ、内径０．２５ｍｍ、液相厚０．２５μｍ）
　カラム温度プログラム：４０℃で５ｍｉｎ保持後、５０℃／ｍｉｎの速度で３２０℃まで昇温し、３２０℃を４．４分保持
　熱分解炉温度：５５０℃
　カラム注入口温度：３２０℃
　ガスクロマトグラフィー：Ａｇｉｌｅｎｔ製ＧＣ６８９０
　キャリアー：純窒素、流速１．０ｍＬ／ｍｉｎ
　注入法：スプリット法（スプリット比１／２００）
　検出器：日本電子製質量分析装置Ａｕｔｏｍａｓｓ　Ｓｕｎ
　検出方法：電子衝撃イオン化法（イオン源温度：２４０℃、インターフェース温度：３２０℃）
　サンプル：メタクリル系樹脂０．１ｇのクロロホルム１０ｃｃ溶液を１０μＬ
　サンプルを熱分解装置用白金試料カップに採取し、１５０℃で２時間真空乾燥後、試料カップを熱分解炉に入れ、上記条件でサンプルの組成分析を行った。
　メタクリル酸メチル及びアクリル酸メチルのトータルイオンクロマトグラフィー（ＴＩＣ）上のピーク面積と、以下の標準サンプルの検量線を元に、メタクリル系樹脂の組成比を求めた。
　検量線用標準サンプルの作製：メタクリル酸メチル、アクリル酸メチルの割合が（メタクリル酸メチル／アクリル酸メチル）＝（１００質量％／０質量％）、（９８質量％／２質量％）、（９４質量％／６質量％）、（９０質量％／１０質量％）、（８０質量％／２０質量％）の、合計５種の溶液各５０ｇに、ラウロイルパーオキサイド０．２５質量％、ｎ－オクチルメルカプタン０．２５質量％を添加した。この各混合溶液を１００ｍＬのガラスアンプル瓶に入れて、空気を窒素に置換して封じた。
　そのガラスアンプル瓶を８０℃の水槽に３時間、その後１５０℃のオーブンに２時間入れた。
　室温まで冷却した後、ガラスを砕いて、中のメタクリル系樹脂を取り出し、組成分析を行った。
　検量線用標準サンプルの測定によって得られた（アクリル酸メチルの面積値）／（メタクリル酸メチルの面積値＋アクリル酸メチルの面積値）及びアクリル酸メチルの仕込み比率とのグラフを検量線として用いた。
　また、メタクリル系樹脂の原料としてアクリル酸エチル、スチレン、Ｎ‐フェニルマレイミドを用いた場合の割合も、上述したアクリル酸メチルを原料として用いた場合と同様の方法で組成を分析した。

＜２．メタクリル系樹脂のＭｗ、及びＭｐの１／５以下の分子量成分の存在量、２５万以上の分子量成分の存在量の測定方法＞
　メタクリル系樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）、ピークトップ分子量（Ｍｐ）の１／５以下の分子量成分、２５万以上の分子量成分の存在量を下記の装置、及び条件で測定した。
　測定装置：東ソー株式会社製ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＨＬＣ－８３２０ＧＰＣ）
　カラム：ＴＳＫｇｅｌ　ＳｕｐｅｒＨ２５００　１本、ＴＳＫｇｅｌ　ＳｕｐｅｒＨＭ－Ｍ　２本、ＴＳＫｇｕａｒｄｃｏｌｕｍｎ　ＳｕｐｅｒＨ－Ｈ　１本、直列接続　
　本カラムでは、高分子量が早く溶出し、低分子量は溶出する時間が遅い。
　検出器　　：ＲＩ（示差屈折）検出器
　検出感度　：３．０ｍＶ／ｍｉｎ
　カラム温度：４０℃
　サンプル　：０．０２ｇのメタクリル系樹脂のテトラヒドロフラン１０ｍＬ溶液
　注入量　　：１０μＬ
　展開溶媒　：テトラヒドロフラン、流速；０．６ｍＬ／ｍｉｎ
　検量線用標準サンプルとして、単分散の重量ピーク分子量が既知で分子量が異なる以下の１０種のポリメタクリル酸メチル（Ｐｏｌｙｍｅｔｈｙｌ　ｍｅｔｈａｃｒｙｌａｔｅ　Ｃａｌｉｂｒａｔｉｏｎ　Ｋｉｔ　ＰＬ２０２０－０１０１　Ｍ－Ｍ－１０）を用いた。
　なお、検量線用標準サンプルに用いたポリメタクリル酸メチルは、それぞれ単ピークのものであるため、（Ｍｐ）をピーク分子量と表記し、ピークが複数ある場合の表記「ピークトップ分子量」と区別した。

　　　　　　　　　　　　ピーク分子量（Ｍｐ）
　　　標準試料１　　　　１，９１６，０００
　　　標準試料２　　　　　　６２５，５００
　　　標準試料３　　　　　　２９８，９００
　　　標準試料４　　　　　　１３８，６００
　　　標準試料５　　　　　　　６０，１５０
　　　標準試料６　　　　　　　２７，６００
　　　標準試料７　　　　　　　１０，２９０
　　　標準試料８　　　　　　　　５，０００
　　　標準試料９　　　　　　　　２，８１０
　　　標準試料１０　　　　　　　　　８５０
　上記の条件で、メタクリル系樹脂の溶出時間に対する、ＲＩ検出強度を測定した。
　ＧＰＣ溶出曲線におけるエリア面積と、７次近似式の検量線を基に、メタクリル系樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）、ＧＰＣピークトップ分子量（Ｍｐ）の１／５以下の分子量を有する成分の存在量（％）、及び２５万以上の分子量成分の存在量（％）を求めた。

　（ＩＩ．物性測定）
＜１．メルトフローレート（ＭＦＲ）の測定方法＞
　ＩＳＯ１１３３に準拠し、２３０℃／３．８ｋｇ荷重下での１０分間のメタクリル系樹脂組成物のメルトフローレートを測定した。

＜２．熱板非接触融着法による評価（気泡発生測定方法）＞
　熱板非接触融着法による評価試験について、図１を元に説明する。
　図１は、熱板非接触融着法による評価試験の一例の概略模式図を示す。
　図１に示す熱板非接触融着法による評価は、後述する＜製造例１～１１＞で製造したメタクリル系樹脂を用いた。
　先ず、製造例１～１１のメタクリル系樹脂により、長辺１２７ｍｍ×短辺１２．７ｍｍ×厚さ３．２ｍｍの短冊形状の成形体を成形し、その後、２３℃／５０％ＲＨ条件下、４８時間状態調湿し、試験片１を得た。
　その後、図１のように、試験片１を上下方向（図１中、矢印方向）に可動可能な可動式固定治具２に設置し、当該可動式固定治具２により、５２０℃に加熱した熱板３に、距離（クリアランス）０．４ｍｍまで近づけ、２０秒静置し、気泡発生の評価を行った。
　目視評価の判断基準として、以下の気泡発生の評価を行った。
　◎；目視で気泡が確認されない。
　○；目視で１ｍｍ径以下の小気泡がわずかに確認されたが、１ｍｍ径を超える大気泡は確認されなかった。
　×；目視で１ｍｍ径を超える気泡が確認された。

＜３．スパイラル長さの測定＞
　断面積が一定の、スパイラル状のキャビティを各樹脂が流れた距離によって、相対的流動性を判定する試験を行った。
　射出成形機：東芝機械製ＩＳ－１００ＥＮ
　測定用金型：金型の表面に深さ２ｍｍ、幅１２．７ｍｍの溝を表面の中心部からアルキメデススパイラル状に掘り込んだ金型
　射出条件
　樹脂温度：２５０℃
　金型温度：６０℃、
　射出圧力：９８ＭＰａ
　射出時間：２０秒
　金型表面の中心部に樹脂を上記条件で射出した。
　射出終了の２０秒後にスパイラル状の成形品を取り出し、スパイラル部分の長さを測定した。これを成形加工時の流動性評価の指標とした。

＜４．耐熱分解性の測定方法＞
　耐熱分解性の評価として、ＴＧ－ＤＴＡ８１２０（差動型示差熱天秤、理学社製）を使用し、８～１５ｍｇの測定サンプルを、２７０℃、窒素雰囲気下において、３０分間保持した際の質量減量率（％）を測定した。
　質量減量率の絶対値が小さいサンプル程、耐熱分解性が良好であると評価した。
　測定サンプルは、後述する実施例及び比較例で製造した成形体を用いた。

＜５．熱板非接触時のメタクリル系樹脂の溶融性評価方法＞
　メタクリル系樹脂の溶融性の評価方法として、示差走査熱量計（パーキンエルマージャパン（株）製　Ｄｉａｍｏｎｄ　ＤＳＣ）を用いて、窒素ガス雰囲気下、α－アルミナをリファレンスとし、ＪＩＳ－Ｋ－７１２１に準拠して、試料約１０ｍｇを４０℃から２１０℃まで昇温速度１０℃／ｍｉｎで昇温して得られたガラス転移曲線から補外開始点（℃）を求めた。

＜６．融着面の評価＞
　旭化成ケミカルズ社製のＡＢＳ系樹脂を用いて、長辺１２７ｍｍ×短辺１２．７ｍｍ×厚さ３．２ｍｍの短冊形状の成形体を作製し、上述の＜２．熱板非接触融着法による評価（気泡発生測定方法）＞の方法で、成形片の端面を溶融させたメタクリル系樹脂をＡＢＳ系樹脂に融着させて、以下の判断基準にて、融着外観を目視評価した。
　メタクリル系樹脂は透明であるため、メタクリル成形体側から融着面の確認を行った。
　○：融着面の荒れがほとんど確認できなかった。
　△：融着面の荒れがわずかに確認できた。
　×：融着面の荒れが確認できた。

＜７．成形体の吸水率の測定方法＞
　前記＜２．熱板非接触溶融法による評価（気泡発生測定方法）＞で製造した試験片１の一部を切り出し、吸水率を水分計ＦＭ-３００（ケット(株)社製）を用いて、質量％として測定した。以下、測定条件を示す。
測定原理：基準加熱乾燥法
温度：２１０±５℃
窒素流量：３５０±５０ｍｌ／ｍｉｎ

〔メタクリル系樹脂の製造例〕
　メタクリル系樹脂は、下記製造例１～１１により製造した（Ａ－１）～（Ａ－１１）の樹脂を使用した。

（製造例１）
　攪拌機を有する容器に、イオン交換水：２ｋｇ、第三リン酸カルシウム：６５ｇ、炭酸カルシウム：３９ｇ、ラウリル硫酸ナトリウム：０．３９ｇを投入し、混合液（ａ）を得た。
　次いで、６０Ｌの反応器に、イオン交換水：２６ｋｇを投入して８０℃に昇温し、混合液（ａ）及びメタクリル酸メチル：２１．２ｋｇ、アクリル酸メチル：０．４３ｋｇ、ラウロイルパーオキサイド：２７ｇ、ｎ－オクチルメルカプタン：６２ｇを投入した。
　その後、約８０℃を保って懸濁重合を行い、発熱ピークを観測後、９２℃に１℃／ｍｉｎの速度で昇温し、６０分間熟成し、重合反応を実質終了した。
　次いで、５０℃まで冷却して懸濁剤を溶解させるために、２０質量％硫酸を投入後、重合反応溶液を、１．６８ｍｍメッシュの篩にかけて凝集物を除去し、得られたビーズ状ポリマーを洗浄脱水乾燥処理し、ポリマー微粒子を得た。
　得られたポリマー微粒子を２３０℃に設定したφ３０ｍｍの二軸押出機にて溶融混練し、ストランドを冷却裁断してメタクリル系樹脂ペレット（Ａ－１）を得た。
　得られたメタクリル系樹脂ペレットの組成比は、ＭＭＡ／ＭＡ＝９８．０／２．０ｗｔ％であり、Ｍｗは１０．２万であり、ＭＦＲは２．１ｇ／１０ｍｉｎであった。
　また、Ｍｐ値の１／５以下の分子量成分の存在量（％）は、４．５％であり、２５万以上の分子量成分の存在量（％）は、５．０％であった。
　さらにＴＧ－ＤＴＡ測定による質量減量率（％）は、２．０％であり、ＤＳＣ測定による補外開始点（℃）は、１１０．５℃であった。

（製造例２）
　攪拌機を有する容器に、イオン交換水：２ｋｇ、第三リン酸カルシウム：６５ｇ、炭酸カルシウム：３９ｇ、ラウリル硫酸ナトリウム：０．３９ｇを投入し、混合液（ｂ）を得た。
　次いで、６０Ｌの反応器に、イオン交換水：２３ｋｇを投入して８０℃に昇温し、混合液（ｂ）及びメタクリル酸メチル：５．５ｋｇ、ラウロイルパーオキサイド：４０ｇ、２－エチルヘキシルチオグリコレート：９０ｇを投入した。
　その後、約８０℃を保って懸濁重合を行い、発熱ピークを観測後、９２℃に１℃／ｍｉｎの速度で昇温し、３０分間９２℃～９４℃の温度を保持した。その後、１℃／ｍｉｎの速度で８０℃まで降温した後、次いで、メタクリル酸メチル：１６．２ｋｇ、アクリル酸メチル：０．７５ｋｇ、ラウロイルパーオキサイド：２１ｇ、ｎ－オクチルメルカプタン：１７．５ｇを投入し、引き続き約８０℃を保って懸濁重合を行った。
　発熱ピークを観測後、９２℃に１℃／ｍｉｎの速度で昇温した後、６０分間熟成し、重合反応を実質終了した。
　次に、５０℃まで冷却して懸濁剤を溶解させるために２０質量％硫酸を投入後、重合反応溶液を、１．６８ｍｍメッシュの篩にかけて凝集物を除去し、得られたビーズ状ポリマーを洗浄脱水乾燥処理し、ポリマー微粒子を得た。
　得られたポリマー微粒子を２４０℃に設定したφ３０ｍｍの二軸押出機にて溶融混練し、ストランドを冷却裁断して、メタクリル系樹脂ペレット（Ａ－２）を得た。
　得られたメタクリル系樹脂ペレットの組成比は、ＭＭＡ／ＭＡ＝９６．７／３．３ｗｔ％であり、Ｍｗは１７．２万であり、ＭＦＲは０．５３ｇ／１０ｍｉｎであった。
　また、Ｍｐ値の１／５以下の分子量成分の存在量（％）は、２４．５％であり、２５万以上の分子量成分の存在量（％）は、２３％であった。
　さらにＴＧ－ＤＴＡ測定による質量減量率（％）は、２．３％であり、ＤＳＣ測定による補外開始点（℃）は、１０７．１℃であった。

（製造例３）
　攪拌機を有する容器に、イオン交換水：２ｋｇ、第三リン酸カルシウム：６５ｇ、炭酸カルシウム：３９ｇ、ラウリル硫酸ナトリウム：０．３９ｇを投入し、混合液（ｃ）を得た。
　次いで、６０Ｌの反応器に、イオン交換水：２３ｋｇを投入して８０℃に昇温し、混合液（ｃ）及びメタクリル酸メチル：６．６ｋｇ、アクリル酸メチル：０．１３ｋｇ、ラウロイルパーオキサイド：４０ｇ、２－エチルヘキシルチオグリコレート：１３５ｇを投入した。
　その後、約８０℃を保って懸濁重合を行い、発熱ピークを観測後、９２℃に１℃／ｍｉｎの速度で昇温し、３０分間９２℃～９４℃の温度を保持した。その後、１℃／ｍｉｎの速度で８０℃まで降温した後、次いで、メタクリル酸メチル：１５．９ｋｇ、アクリル酸メチル：０．６３ｋｇ、ラウロイルパーオキサイド：３０ｇ、ｎ－オクチルメルカプタン：２０ｇを投入し、引き続き約８０℃を保って懸濁重合を行った。
発熱ピークを観測後、９２℃に１℃／ｍｉｎの速度で昇温した後、６０分間熟成し、重合反応を実質終了した。
　次に、５０℃まで冷却して懸濁剤を溶解させるために２０質量％硫酸を投入後、重合反応溶液を、１．６８ｍｍメッシュの篩にかけて凝集物を除去し、得られたビーズ状ポリマーを洗浄脱水乾燥処理し、ポリマー微粒子を得た。
　得られたポリマー微粒子を２４０℃に設定したφ３０ｍｍの二軸押出機にて溶融混練し、ストランドを冷却裁断してメタクリル系樹脂ペレット（Ａ－３）を得た。
　得られたメタクリル系樹脂ペレットの組成比は、ＭＭＡ／ＭＡ＝９６．５／３．５ｗｔ％であり、Ｍｗは１３．５万であり、ＭＦＲは１．１ｇ／１０ｍｉｎであった。
　また、Ｍｐ値の１／５以下の分子量成分の存在量（％）は、２８．５％であり、２５万以上の分子量成分の存在量（％）は、１７．５％であった。
　さらにＴＧ－ＤＴＡ測定による質量減量率（％）は、２．５％であり、ＤＳＣ測定による補外開始点（℃）は、１０７．５℃であった。

（製造例４）
　攪拌機を有する容器に、イオン交換水：２ｋｇ、第三リン酸カルシウム：６５ｇ、炭酸カルシウム：３９ｇ、ラウリル硫酸ナトリウム：０．３９ｇを投入し、混合液（ｄ）を得た。
　次いで、６０Ｌの反応器に、イオン交換水：２３ｋｇを投入して８０℃に昇温し、混合液（ｄ）及びメタクリル酸メチル：７．８ｋｇ、アクリル酸メチル：０．１６ｋｇ、ラウロイルパーオキサイド：５５ｇ、２－エチルヘキシルチオグリコレート：１６５ｇを投入した。
　その後、約８０℃を保って懸濁重合を行い、発熱ピークを観測後、９２℃に１℃／ｍｉｎの速度で昇温し、３０分間９２℃～９４℃の温度を保持した。その後、１℃／ｍｉｎの速度で８０℃まで降温した後、次いで、メタクリル酸メチル：１５．０ｋｇ、アクリル酸メチル：０．３ｋｇ、ラウロイルパーオキサイド：２５ｇ、ｎ－オクチルメルカプタン：１８．５ｇを投入し、引き続き約８０℃を保って懸濁重合を行った。
　発熱ピークを観測後、９２℃に１℃／ｍｉｎの速度で昇温した後、６０分間熟成し、重合反応を実質終了した。
　次に、５０℃まで冷却して懸濁剤を溶解させるために２０質量％硫酸を投入後、重合反応溶液を、１．６８ｍｍメッシュの篩にかけて凝集物を除去し、得られたビーズ状ポリマーを洗浄脱水乾燥処理し、ポリマー微粒子を得た。
　得られたポリマー微粒子を２３０℃に設定したφ３０ｍｍの二軸押出機にて溶融混練し、ストランドを冷却裁断してメタクリル系樹脂ペレット（Ａ－４）を得た。
　得られたメタクリル系樹脂ペレットの組成比は、ＭＭＡ／ＭＡ＝９８．１／１．９ｗｔ％であり、Ｍｗは１２．７万であり、ＭＦＲは１．５ｇ／１０ｍｉｎであった。
　また、Ｍｐ値の１／５以下の分子量成分の存在量（％）は、３２．５％であり、２５万以上の分子量成分の存在量（％）は、１６．５％であった。
　さらにＴＧ－ＤＴＡ測定による質量減量率（％）は、２．９％であり、ＤＳＣ測定による補外開始点（℃）は、１０７．３℃であった。

（製造例５）
　攪拌機を有する容器に、イオン交換水：２ｋｇ、第三リン酸カルシウム：６５ｇ、炭酸カルシウム：３９ｇ、ラウリル硫酸ナトリウム：０．３９ｇを投入し、混合液（ｅ）を得た。
　次いで、６０Ｌの反応器にイオン交換水：２６ｋｇを投入して８０℃に昇温し、混合液（ｅ）及びメタクリル酸メチル：２１．３ｋｇ、アクリル酸メチル：２．３ｋｇ、ラウロイルパーオキサイド：６５ｇ、ｎ－オクチルメルカプタン：７０ｇを投入した。
　その後、約８０℃を保って懸濁重合を行い、発熱ピークを観測後、９２℃に１℃／ｍｉｎの速度で昇温し、６０分間熟成し、重合反応を実質終了した。
　次いで、５０℃まで冷却して懸濁剤を溶解させるために、２０質量％硫酸を投入後、重合反応溶液を、１．６８ｍｍメッシュの篩にかけて凝集物を除去し、得られたビーズ状ポリマーを洗浄脱水乾燥処理し、ポリマー微粒子を得た。
　得られたポリマー微粒子を２２０℃に設定したφ３０ｍｍの二軸押出機にて溶融混練し、ストランドを冷却裁断してメタクリル系樹脂ペレット（Ａ－５）を得た。
　得られたメタクリル系樹脂ペレットの組成比は、ＭＭＡ／ＭＡ＝９０／１０ｗｔ％であり、Ｍｗは９．２万であり、ＭＦＲは９．０ｇ／１０ｍｉｎであった。
　また、Ｍｐ値の１／５以下の分子量成分の存在量（％）は、４．６％であり、２５万以上の分子量成分の存在量（％）は、４．５％であった。
　さらにＴＧ－ＤＴＡ測定による質量減量率（％）は、１．４％であり、ＤＳＣ測定による補外開始点（℃）は、１０１．５℃であった。

（製造例６）
　撹拌機を有する容器に、イオン交換水：２ｋｇ、第三リン酸カルシウム：６５ｇ、炭酸カルシウム：３９ｇ、ラウリル硫酸ナトリウム：０．３９ｇを投入し、混合液（ｆ）を得た。
　次いで、６０Ｌの反応器に、イオン交換水：２３ｋｇを投入して８０℃に昇温し、混合液（ｆ）及びメタクリル酸メチル：２．３ｋｇ、ラウロイルパーオキサイド：１６ｇ、２－エチルヘキシルチオグリコレート：４５ｇを投入した。
　その後、約８０℃を保って懸濁重合を行い、発熱ピークを観測後、９２℃に１℃／ｍｉｎ速度で昇温した後、３０分間９２℃～９４℃の温度を保持した。その後、１℃／ｍｉｎの速度で８０℃まで降温した後、次いで、メタクリル酸メチル：１９．２ｋｇ、アクリル酸メチル：２．１ｋｇ、ラウロイルパーオキサイド：４０ｇ、ｎ－オクチルメルカプタン：４５ｇを投入し、引き続き約８０℃を保って懸濁重合を行った。
　発熱ピークを観測後、９２℃に１℃／ｍｉｎの速度で昇温した後、６０分間熟成し、重合反応を実質終了した。
　次に、５０℃まで冷却して懸濁剤を溶解させるために２０質量％硫酸を投入後、重合反応溶液を、１．６８ｍｍメッシュの篩にかけて凝集物を除去し、得られたビーズ状ポリマーを洗浄脱水乾燥処理し、ポリマー微粒子を得た。
　得られたポリマー微粒子を２３０℃に設定したφ３０ｍｍの二軸押出機にて溶融混練し、ストランドを冷却裁断して、メタクリル系樹脂ペレット（Ａ－６）を得た。
　得られたメタクリル系樹脂ペレットの組成比は、ＭＭＡ／ＭＡ＝９１．０／９．０ｗｔ％であり、Ｍｗは１１．６万であり、ＭＦＲは４．５ｇ／１０ｍｉｎであった。
　また、Ｍｐ値の１／５以下の分子量成分の存在量（％）は、７．９％であり、２５万以上の分子量成分の存在量（％）は、８．１％であった。
　さらにＴＧ－ＤＴＡ測定による質量減量率（％）は、１．６％であり、ＤＳＣ測定による補外開始点（℃）は、１０２．３℃であった。

（製造例７）
　攪拌機を有する容器に、イオン交換水：２ｋｇ、第三リン酸カルシウム：６５ｇ、炭酸カルシウム：３９ｇ、ラウリル硫酸ナトリウム：０．３９ｇを投入し、混合液（ｇ）を得た。
　次いで、６０Ｌの反応器に、イオン交換水：２３ｋｇを投入して８０℃に昇温し、混合液（ｇ）及びメタクリル酸メチル：７．９６ｋｇ、ラウロイルパーオキサイド：５５ｇ、２－エチルヘキシルチオグリコレート：１６５ｇを投入した。
　その後、約８０℃を保って懸濁重合を行い、発熱ピークを観測後、９２℃に１℃／ｍｉｎの速度で昇温し、３０分間９２℃～９４℃の温度を保持した。その後、１℃／ｍｉｎの速度で８０℃まで降温した後、次いで、メタクリル酸メチル：１５．０ｋｇ、スチレン：０．２ｋｇ、Ｎ－フェニルマレイミド：０．１ｋｇ、ラウロイルパーオキサイド：２５ｇ、ｎ－オクチルメルカプタン：１８．５ｇを投入し、引き続き約８０℃を保って懸濁重合を行った。
　発熱ピークを観測後、９２℃に１℃／ｍｉｎの速度で昇温した後、６０分間熟成し、重合反応を実質終了した。
　次に、５０℃まで冷却して懸濁剤を溶解させるために２０質量％硫酸を投入後、重合反応溶液を、１．６８ｍｍメッシュの篩にかけて凝集物を除去し、得られたビーズ状ポリマーを洗浄脱水乾燥処理し、ポリマー微粒子を得た。
　得られたポリマー微粒子を２３０℃に設定したφ３０ｍｍの二軸押出機にて溶融混練し、ストランドを冷却裁断してメタクリル系樹脂ペレット（Ａ－７）を得た。
　得られたメタクリル系樹脂ペレットの組成比は、ＭＭＡ／Ｓｔ／ＰｈＭＩ＝９８．７／０．８６／０．４４ｗｔ％であり、Ｍｗは１２．３万であり、ＭＦＲは１．４ｇ／１０ｍｉｎであった。
　また、Ｍｐ値の１／５以下の分子量成分の存在量（％）は、３３．５％であり、２５万以上の分子量成分の存在量（％）は、１６．２％であった。
　さらにＴＧ－ＤＴＡ測定による質量減量率（％）は、３．２％であり、ＤＳＣ測定による補外開始点（℃）は、１０８．５℃であった。

（製造例８）
　攪拌機を有する容器に、イオン交換水：２ｋｇ、第三リン酸カルシウム：６５ｇ、炭酸カルシウム：３９ｇ、ラウリル硫酸ナトリウム：０．３９ｇを投入し、混合液（ｈ）を得た。
　次いで、６０Ｌの反応器に、イオン交換水：２３ｋｇを投入して８０℃に昇温し、混合液（ｈ）及びメタクリル酸メチル：６．６ｋｇ、アクリル酸エチル：０．１３ｋｇ、ラウロイルパーオキサイド：４０ｇ、２-エチルヘキシルチオグリコレート：１３５ｇを投入した。
　その後、約８０℃を保って懸濁重合を行い、発熱ピークを観測後、９２℃に１℃／ｍｉｎの速度で昇温し、３０分間９２℃～９４℃の温度を保持した。その後、１℃／ｍｉｎの速度で８０℃まで降温した後、次いで、メタクリル酸メチル：１５．９ｋｇ、アクリル酸エチル：０．６３ｋｇ、ラウロイルパーオキサイド：３０ｇ、ｎ－オクチルメルカプタン：２０ｇを投入し、引き続き約８０℃を保って懸濁重合を行った。
発熱ピークを観測後、９２℃に１℃／ｍｉｎの速度で昇温した後、６０分間熟成し、重合反応を実質終了した。
　次に、５０℃まで冷却して懸濁剤を溶解させるために２０質量％硫酸を投入後、重合反応溶液を、１．６８ｍｍメッシュの篩にかけて凝集物を除去し、得られたビーズ状ポリマーを洗浄脱水乾燥処理し、ポリマー微粒子を得た。
　得られたポリマー微粒子を２４０℃に設定したφ３０ｍｍの二軸押出機にて溶融混練し、ストランドを冷却裁断してメタクリル系樹脂ペレット（Ａ－８）を得た。
　得られたメタクリル系樹脂ペレットの組成比は、ＭＭＡ／ＥＡ＝９６．７／３．３ｗｔ％であり、Ｍｗは１３．３万であり、ＭＦＲは１．０ｇ／１０ｍｉｎであった。
　また、Ｍｐ値の１／５以下の分子量成分の存在量（％）は、２９．５％であり、２５万以上の分子量成分の存在量（％）は、１７．２％であった。
　さらにＴＧ－ＤＴＡ測定による質量減量率（％）は、２．６％であり、ＤＳＣ測定による補外開始点（℃）は、１０６．８℃であった。

（製造例９）
　攪拌機を有する容器に、イオン交換水：２ｋｇ、第三リン酸カルシウム：６５ｇ、炭酸カルシウム：３９ｇ、ラウリル硫酸ナトリウム：０．３９ｇを投入し、混合液（ｉ）を得た。
　次いで、６０Ｌの反応器に、イオン交換水：２３ｋｇを投入して８０℃に昇温し、混合液（ｉ）及びメタクリル酸メチル：７．９６ｋｇ、ラウロイルパーオキサイド：５５ｇ、２－エチルヘキシルチオグリコレート：１３５ｇを投入した。
　その後、約８０℃を保って懸濁重合を行い、発熱ピークを観測後、９２℃に１℃／ｍｉｎの速度で昇温し、３０分間９２℃～９４℃の温度を保持した。その後、１℃／ｍｉｎの速度で８０℃まで降温した後、次いで、メタクリル酸メチル：１１．０ｋｇ、スチレン：１．５ｋｇ、Ｎ－フェニルマレイミド：３．５ｋｇ、ラウロイルパーオキサイド：３５ｇ、ｎ－オクチルメルカプタン：２０ｇを投入し、引き続き約８０℃を保って懸濁重合を行った。発熱ピークを観測後、９２℃に１℃／ｍｉｎの速度で昇温した後、６０分間熟成し、重合反応を実質終了した。
　次に、５０℃まで冷却して懸濁剤を溶解させるために２０質量％硫酸を投入後、重合反応溶液を、１．６８ｍｍメッシュの篩にかけて凝集物を除去し、得られたビーズ状ポリマーを洗浄脱水乾燥処理し、ポリマー微粒子を得た。
　得られたポリマー微粒子を２６０℃に設定したφ３０ｍｍの二軸押出機にて溶融混練し、ストランドを冷却裁断してメタクリル系樹脂ペレット（Ａ－９）を得た。
　得られたメタクリル系樹脂ペレットの組成比は、ＭＭＡ／Ｓｔ／Ｎ－ＰｈＭＡ＝７９／６／１５ｗｔ％であり、Ｍｗは１２．１万であり、ＭＦＲは１．２ｇ／１０ｍｉｎであった。
　また、Ｍｐ値の１／５以下の分子量成分の存在量（％）は、３２．５％であり、２５万以上の分子量成分の存在量（％）は、１４．５％であった。
　さらにＴＧ－ＤＴＡ測定による質量減量率（％）は、１．２％であり、ＤＳＣ測定による補外開始点（℃）は、１２３．２℃であった。

（製造例１０）
　攪拌機を有する容器に、イオン交換水：２ｋｇ、第三リン酸カルシウム：６５ｇ、炭酸カルシウム：３９ｇ、ラウリル硫酸ナトリウム：０．３９ｇを投入し、混合液（ｊ）を得た。
　次いで、６０Ｌの反応器に、イオン交換水：２６ｋｇを投入して８０℃に昇温し、混合液（ｊ）及びメタクリル酸メチル：２１．２ｋｇ、アクリル酸メチル：０．４３ｋｇ、ラウロイルパーオキサイド：２７ｇ、ｎ－オクチルメルカプタン：８５ｇを投入した。
　その後、約８０℃を保って懸濁重合を行い、発熱ピークを観測後、９２℃に１℃／ｍｉｎの速度で昇温し、６０分間熟成し、重合反応を実質終了した。
　次いで、５０℃まで冷却して懸濁剤を溶解させるために、２０質量％硫酸を投入後、重合反応溶液を、１．６８ｍｍメッシュの篩にかけて凝集物を除去し、得られたビーズ状ポリマーを洗浄脱水乾燥処理し、ポリマー微粒子を得た。
　得られたポリマー微粒子を２３０℃に設定したφ３０ｍｍの二軸押出機にて溶融混練し、ストランドを冷却裁断してメタクリル系樹脂ペレット（Ａ－１０）を得た。
　得られたメタクリル系樹脂ペレットの組成比は、ＭＭＡ／ＭＡ＝９８．０／２．０ｗｔ％であり、Ｍｗは７．５万であり、ＭＦＲは３．１ｇ／１０ｍｉｎであった。
　また、Ｍｐ値の１／５以下の分子量成分の存在量（％）は、４．５％であり、２５万以上の分子量成分の存在量（％）は、１．５％であった。
　さらにＴＧ－ＤＴＡ測定による熱減量率（％）は、２．０％であり、ＤＳＣ測定による補外開始点（℃）は、１０９．７℃であった。

（製造例１１）
　攪拌機を有する容器に、イオン交換水：２ｋｇ、第三リン酸カルシウム：６５ｇ、炭酸カルシウム：３９ｇ、ラウリル硫酸ナトリウム：０．３９ｇを投入し、混合液（ｋ）を得た。
　次いで、６０Ｌの反応器に、イオン交換水：２６ｋｇを投入して８０℃に昇温し、混合液（ｋ）及びメタクリル酸メチル：５．５ｋｇ、ラウロイルパーオキサイド：４０ｇ、２－エチルヘキシルチオグリコレート：１２０ｇを投入した。
　その後、約８０℃を保って懸濁重合を行った。原料を投入してから９０分後に発熱ピークが観測された。その後、９２℃に１℃／ｍｉｎ速度で昇温した後、３０分間９２℃～９４℃の温度を保持した。
　その後、１℃／ｍｉｎの速度で８０℃まで降温した後、次いで、メタクリル酸メチル：１６．５ｋｇ、アクリル酸メチル：０．４１ｋｇ、ラウロイルパーオキサイド：２０ｇ、ｎ－オクチルメルカプタン：３０ｇを投入し、引き続き約８０℃を保って懸濁重合を行った。原料を投入してから９５分後に発熱ピークが観測された。
　その後、９２℃に１℃／ｍｉｎの速度で昇温した後、６０分間熟成し、重合反応を実質終了した。
　次に、５０℃まで冷却して懸濁剤を溶解させるために２０質量％硫酸を投入後、重合反応溶液を、１．６８ｍｍメッシュの篩にかけて凝集物を除去し、得られたビーズ状ポリマーを洗浄脱水乾燥処理し、ポリマー微粒子を得た。
　得られたポリマー微粒子を２３０℃に設定したφ３０ｍｍの二軸押出機にて溶融混練し、ストランドを冷却裁断して樹脂ペレット（Ａ－１１）を得た。
　得られたメタクリル系樹脂ペレットの組成比は、ＭＭＡ／ＭＡ＝９８．１／１．９ｗｔ％であり、Ｍｗは１１．３万であり、ＭＦＲは１．８ｇ／１０ｍｉｎであった。
また、Ｍｐ値の１／５以下の分子量成分の存在量（％）は、２２．５％であり、２５万以上の分子量成分の存在量（％）は、１０．５％であった。
　さらにＴＧ－ＤＴＡ測定による熱減量率（％）は、３．５％であり、ＤＳＣ測定による補外開始点（℃）は、１０８．７℃であった。

〔実施例１～８〕、〔比較例１～３〕
　上記製造例１～１１で得られた各メタクリル系樹脂１００質量％を用いて、２２０℃～２４０℃下で射出成形し、１２７ｍｍ×１２．７ｍｍ×３．２ｍｍｔの短冊形状の成形体を製造した。
　成形後、上記熱板非接触融着法に記載の方法で調湿し、成形体の吸水率を調整後、水分計にて吸水率の測定を行った。
　当該成形体（試験片１に相当）を用い、上記熱板非接触融着法による融着面の評価（気泡発生評価）、耐熱分解性の測定評価、及び融着面の外観評価を行った。
　なお、上述したスパイラル長さの測定評価、及び熱板非接触時のメタクリル樹脂の溶融性評価（ＴＧＡでの補外開始温度測定）については、上述した製造例のメタクリル樹脂ペレットを用いて測定及び評価を行った。
　評価結果を下記表１に示す。

〔実施例９〕
　製造例４のメタクリル系樹脂ペレット（Ａ－４）１００質量％を用いて、２３０℃下で射出成形し、１２７ｍｍ×１２．７ｍｍ×３．２ｍｍｔの短冊形状の成形体を製造した。
　２３℃／５０％ＲＨ条件下、２４０時間状態調湿し、成形体の吸水率を調整後、水分計にて吸水率の測定を行い、試験片１を得た。
　当該成形体（試験片１に相当）を用い、上記熱板非接触融着法による融着面の評価（気泡発生評価）、耐熱分解性の測定評価、及び融着面の外観評価を行った。
　なお、上述したスパイラル長さの測定評価、及び熱板非接触時のメタクリル樹脂の溶融性評価（ＴＧＡでの補外開始温度測定）については、上述した製造例のメタクリル樹脂ペレットを用いて測定及び評価を行った。
　前記（Ａ－４）の成形体とＡＢＳ樹脂成形体とを融着させ、融着成形体を作製した。

〔実施例１０〕
　製造例４のメタクリル系樹脂ペレット（Ａ－４）１００質量％を用いて、２３０℃下で射出成形し、１２７ｍｍ×１２．７ｍｍ×３．２ｍｍｔの短冊形状の成形体を製造した。
　２３℃／５０％ＲＨ条件下、４８時間状態調湿し、水分計にて吸水率の測定を行い、試験片１を得た。
　その後、図１のように、試験片１を上下方向（図１中、矢印方向）に可動可能な可動式固定治具２に設置し、当該可動式固定治具２により、５５０℃に加熱した熱板３に、距離（クリアランス）０．４ｍｍまで近づけ、２０秒静置し、前記＜２．熱板非接触融着法＞に記載されている方法により気泡発生の評価を行った。
　また、耐熱分解性の測定評価、及び融着面の外観評価を行った。
　なお、上述したスパイラル長さの測定評価、及び熱板非接触時のメタクリル樹脂の溶融性評価（ＴＧＡでの補外開始温度測定）については、上述した製造例のメタクリル樹脂ペレットを用いて測定及び評価を行った。
　前記（Ａ－４）の成形体とＡＢＳ樹脂成形体とを融着させ、融着成形体を作製した。

　実施例１において、ＭＦＲが適切であったため、熱板非接触融着法による融解時に、小気泡がわずかに確認されるのみであり、接合部の外観も良好であった。
　実施例２～４においては、ＭＦＲが適切であり、ピークトップ分子量（Ｍｐ）の１／５以下の分子量成分の存在量（％）が実施例１に比べ、より好ましい範囲であったため、熱板非接触溶融法による融解時に全く気泡や発泡が確認されず、接合部の外観が非常に良好であった。
　実施例５、６においては、メタクリル酸エステル単量体に共重合させる当該メタクリル酸エステル単量体に共重合可能な、少なくとも１種の他のビニル単量体として、アクリル酸メチル以外を用いたが、ＭＦＲが適切であり、ピークトップ分子量（Ｍｐ）の１／５以下の分子量成分の存在量（％）が好ましい範囲であったため、熱板非接触溶融法による融解時に全く気泡や発泡が確認されず、接合部の外観が非常に良好であった。
　実施例７においては、ＤＳＣ測定によるガラス転移点の補外開始点（℃）がやや大きく、他の実施例に比べて、接合部の外観にわずかに荒れが生じたが、実用上十分に良好であった。
　実施例８においては、２５万以上の分子量成分の存在量（％）がやや低く、他の実施例に比べて、小気泡がわずかに確認されたが、融着成形体は実用上良好なレベルであった。
　実施例９においては、成形体の吸水率を上げた影響により、他の実施例に比べて、小気泡がわずかに確認されたが、融着成形体は実用上十分に良好レベルであった。
　実施例１０においては、熱板非接触の方法として、熱板温度を５５０℃の高温下で評価したことにより、他の実施例に比べて、小気泡がわずかに確認されたが、融着成形体は実用上十分に良好であった。

　一方で、比較例１においては、ＭＦＲがかなり高く、１ｍｍ径以上の気泡が発生した。
　また、比較例２においては、ピークトップ分子量（Ｍｐ）の１／５以下の分子量成分の存在量（％）は好ましい範囲であったが、ＭＦＲが大きかったため、１ｍｍ径以上の気泡が多数発生した。さらに融着面の外観は、気泡発生による影響で、ざらついており好ましくなかった。
　比較例３においては、ＭＦＲが２．５ｇ／１０ｍｉｎ付近の３．１ｇ／１０ｍｉｎであったが、１ｍｍ径以上の気泡が発生し、融着面の外観もざらついていた。

　本出願は、２０１４年９月１１日に日本国特許庁に出願された日本特許出願（特願２０１４－１８５４９２）に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。

　本発明のメタクリル系樹脂組成物は、テールランプカバー、ベッドランプカバー、メーターパネル等の車両用部材の原材料として産業上の利用可能性を有している。

１　試験片
２　可動式固定治具
３　熱板

Claims

　メタクリル酸エステル単量体単位８０～９９．９質量％と、当該メタクリル酸エステル単量体に共重合可能な、少なくとも１種の他のビニル単量体単位０．１～２０質量％と、を、含むメタクリル系樹脂を、含有し、
　２３０℃／３．８ｋｇ荷重でのメルトフローレート（ＭＦＲ）が、２．５ｇ／１０ｍｉｎ以下である、熱板非接触融着用メタクリル系樹脂組成物。
　前記メタクリル系樹脂は、
　ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）で測定した重量平均分子量が３０００００以下であり、
　ＧＰＣ溶出曲線から得られるピークトップ分子量（Ｍｐ）の１／５以下の分子量成分が６～５０％含まれているメタクリル系樹脂である、請求項１に記載の熱板非接触融着用メタクリル系樹脂組成物。
　前記メタクリル系樹脂は、
ＧＰＣ溶出曲線から得られる２５万以上の分子量成分の存在量がＧＰＣのエリア面積の１２％以上であるメタクリル系樹脂である、請求項１又は２に記載の熱板非接触融着用メタクリル系樹脂組成物。
　前記メタクリル系樹脂は、
　示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて、窒素ガス雰囲気下、α－アルミナをリファレンスとし、ＪＩＳ－Ｋ－７１２１に準拠して、４０℃から２１０℃まで昇温速度１０℃／ｍｉｎで昇温して得られたガラス転移曲線から求めた補外開始点（℃）が１２０℃以下である、請求項１乃至３のいずれか一項に記載の熱板非接触融着用メタクリル系樹脂組成物。
　車両用部材の原材料として用いられる、請求項１乃至４のいずれか一項に記載の熱板非接触融着用メタクリル系樹脂組成物。
　前記車両用部材が、テールランプカバー、ヘッドランプカバー及びメーターパネルからなる群より選ばれる少なくとも１種である、請求項５に記載の熱板非接触融着用メタクリル系樹脂組成物。
　メタクリル酸エステル単量体単位８０～９９．９質量％と、当該メタクリル酸エステル単量体に共重合可能な少なくとも１種の他のビニル単量体単位０．１～２０質量％と、
を、含むメタクリル系樹脂を含有し、２３０℃／３．８ｋｇ荷重でのメルトフローレート（ＭＦＲ）が、２．５ｇ／１０ｍｉｎ以下である成形体（Ａ）と、
　他の成形体（Ｂ）と、
が、融着された、成形体。
　前記メタクリル系樹脂は、
　ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）で測定した重量平均分子量が３０００００以下であり、
　ＧＰＣ溶出曲線から得られるピークトップ分子量（Ｍｐ）の１／５以下の分子量成分が６～５０％含まれているメタクリル系樹脂である、請求項７に記載の成形体。
　前記メタクリル系樹脂は、
　ＧＰＣ溶出曲線から得られる２５万以上の分子量成分の存在量がＧＰＣのエリア面積の１２％以上であるメタクリル系樹脂である、請求項７又は８に記載の成形体。
　前記メタクリル系樹脂は、
　示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて、窒素ガス雰囲気下、α－アルミナをリファレンスとし、ＪＩＳ－Ｋ－７１２１に準拠して、４０℃から２１０℃まで昇温速度１０℃／ｍｉｎで昇温して得られたガラス転移曲線から求めた補外開始点（℃）が１２０℃以下である、請求項７乃至９のいずれか一項に記載の成形体。
　前記成形体（Ａ）の吸水率が０．５質量％以下である、請求項７乃至１０のいずれか一項に記載の成形体。
　車両用部材の原材料として用いられる、請求項７乃至１１のいずれか一項に記載の成形体。
　前記車両用部材が、テールランプカバー、ヘッドランプカバー及びメーターパネルからなる群より選ばれる少なくとも１種である、請求項１２に記載の成形体。
　前記成形体（Ｂ）が、ＡＢＳ系樹脂の成形体である、請求項７乃至１３のいずれか一項に記載の成形体。
　請求項７乃至１４のいずれか一項に記載の成形体を含む車両用部材。
　テールランプカバー、ヘッドランプカバー及びメーターパネルからなる群より選ばれる少なくとも１種である、請求項１５に記載の車両用部材。
　メタクリル酸エステル単量体単位８０～９９．９質量％と、当該メタクリル酸エステル単量体に共重合可能な、少なくとも１種の他のビニル単量体単位０．１～２０質量％と、を、含むメタクリル系樹脂を含有し、２３０℃／３．８ｋｇ荷重でのメルトフローレート（ＭＦＲ）が、２．５ｇ／１０ｍｉｎ以下である前記成形体（Ａ）を、熱板に非接触の状態で加熱し、前記成形体（Ａ）の表面を溶融させる工程と、
　前記成形体（Ａ）を、他の成形体（Ｂ）と融着させる工程と、
を、含む、成形体の製造方法。
　前記メタクリル系樹脂は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）で測定した重量平均分子量が３０００００以下であり、ＧＰＣ溶出曲線から得られるピークトップ分子量（Ｍｐ）の１／５以下の分子量成分が６～５０％含まれているメタクリル系樹脂である、請求項１７に記載の成形体の製造方法。
　前記メタクリル系樹脂は、
　ＧＰＣ溶出曲線から得られる２５万以上の分子量成分の存在量がＧＰＣのエリア面積の１２％以上であるメタクリル系樹脂である、請求項１７又は１８に記載の成形体の製造方法。
　前記メタクリル系樹脂は、
　示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて、窒素ガス雰囲気下、α－アルミナをリファレンスとし、ＪＩＳ－Ｋ－７１２１に準拠して、４０℃から２１０℃まで昇温速度１０℃／ｍｉｎで昇温して得られたガラス転移曲線から求めた補外開始点（℃）が１２０℃以下である、請求項１７乃至１９のいずれか一項に記載の成形体の製造方法。
　前記成形体（Ａ）の吸水率が０．５質量％以下である、請求項１７乃至２０のいずれか一項に記載の成形体の製造方法。
　前記成形体（Ｂ）が、ＡＢＳ系樹脂の成形体である、請求項１７乃至２１のいずれか一項に記載の成形体の製造方法。