WO2016039134A1 - 被加工物の加工方法、穴あけドリル - Google Patents

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outer shell
outside air
introduction hole
air introduction
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康佑 相原
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キョーラク株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a processing method for a workpiece and a drill. This method is suitably applied to the step of forming the outside air introduction hole in the outer shell of the delamination container.
  • Such a delamination container includes an inner bag constituted by an inner layer and an outer shell constituted by an outer layer.
  • An outer air introduction hole is provided in the outer shell of the delamination container to enable the inner bag to contract.
  • the outside air introduction hole is usually formed from the outside of the container using a punch cutter or the like, but it is not easy to reliably form the outside air introduction hole in the outer shell without damaging the inner bag.
  • Patent Document 1 an outside air introduction hole is formed in the mouth portion from the mouth outer surface side by bringing the cutter blade at the tip of the punch cutter close to the stand while the cradle is in contact with the inner surface of the mouth portion. Yes. And the cutter blade is prevented from damaging the inner bag of the delamination container by setting so that the gap between the cradle and the cutter blade does not become a predetermined distance or less.
  • the method of Patent Document 1 has a problem that it is difficult to form an outside air introduction hole in a portion other than the mouth portion of the container.
  • the present invention has been made in view of such circumstances, and provides a processing method of a workpiece capable of forming an outside air introduction hole at an arbitrary position of an outer shell of a container.
  • the flat surface is processed while rotating a drilling drill having a cylindrical tip, a flat surface and a notch provided at the tip, and having a blade on the side of the notch.
  • a processing method for a workpiece which includes a processing step of forming a round hole in the workpiece by pressing the workpiece against the workpiece and bringing the blade portion into contact with the workpiece.
  • the workpiece is machined using a drill having a cylindrical tip, a flat surface and a notch provided at the tip, and a blade on the side of the notch. Since the drilling drill has such a configuration, if the work piece has a certain degree of rigidity and is easily deformed, the drilling drill can be rotated by pressing the flat surface against the work piece while rotating the drilling drill. The tip of the tip slightly sinks into the work piece. As a result, the workpiece enters the cutout portion, so that the blade portion contacts the workpiece and a round hole is formed in the workpiece.
  • the outer shell of the delamination container has a certain degree of rigidity and is easily elastically deformed, a round hole can be easily formed by the method of the present invention.
  • the inner bag is separated from the outer shell and deformed toward the inner side of the delamination container, so the flat surface is embedded in the inner bag. Absent. For this reason, a blade part does not contact an inner bag and an inner bag is not damaged. Therefore, according to the present invention, it is easy to form a round hole only in the outer shell of the delamination container.
  • This round hole can be used as an outside air introduction hole for introducing outside air between the outer shell and the inner bag.
  • the workpiece is a laminated peeling container that includes an outer shell and an inner bag, and the inner bag peels and shrinks from the outer shell as the content decreases
  • the processing step includes the flat A step of forming an outside air introduction hole in the outer shell by pressing a surface against the outer shell and bringing the blade portion into contact with the outer shell;
  • the tip of the drilling drill has a C-shaped cross section.
  • the flat surface has a radial width of 0.1 to 0.2 mm.
  • the inner surface of the tip portion is provided with a tapered surface that extends toward the tip.
  • a drilling drill having a cylindrical tip, a flat surface and a notch provided at the tip, and a blade on the side of the notch.
  • FIG. 3 is a sectional view taken along line AA in FIG. 1 and 2 show a state before the bottom seal protrusion 27 is bent, and FIG. 3 shows a state after the bottom seal protrusion 27 is bent.
  • FIG. 4 is an enlarged view of a region including a bottom surface 29 in FIG. 3, (a) shows a state before the bottom seal protrusion 27 is bent, and (b) shows a state after the bottom seal protrusion 27 is bent.
  • Show. 3 is a cross-sectional view showing a layer configuration of an outer layer 11 and an inner layer 13.
  • FIG. 10 shows a manufacturing process subsequent to FIG. 9 for the delamination container 1 of FIG.
  • FIG. 10 shows the configuration of a drill 30 used to form the outside air introduction hole 15.
  • FIG. 10 (a) is a front view
  • FIG. 10 (b) is a left side view
  • FIG. 10 (c) is a cross-sectional view along AA
  • (e) is an enlarged view of region C.
  • FIG. FIG. 10 shows another configuration of the drill 30 used for forming the outside air introduction hole 15, (a) is a front view, and (b) is a left side view.
  • the process following FIG. 10 of the lamination peeling container 1 of FIG. 1 is shown.
  • the usage method of the lamination peeling container 1 of FIG. 1 is shown.
  • a delamination container 1 includes a container body 3 and a valve member 5.
  • the container body 3 includes a storage portion 7 that stores the contents, and a mouth portion 9 that discharges the contents from the storage portion 7.
  • the bag container body 3 includes an outer layer 11 and an inner layer 13 in the housing portion 7 and the mouth portion 9, an outer shell 12 is constituted by the outer layer 11, and an inner bag 14 is constituted by the inner layer 13.
  • an outer shell 12 is constituted by the outer layer 11
  • an inner bag 14 is constituted by the inner layer 13.
  • the mouth portion 9 is provided with a male screw portion 9d.
  • a cap or a pump having a female screw is attached to the male screw portion 9d.
  • FIG. 4 shows a part of the cap 23 having the inner ring 25.
  • the outer diameter of the inner ring 25 is substantially the same as the inner diameter of the mouth portion 9, and the outer surface of the inner ring 25 abuts against the abutting surface 9a of the mouth portion 9, thereby preventing leakage of the contents.
  • the enlarged diameter portion 9b is provided at the tip of the mouth portion 9, and the inner diameter of the enlarged diameter portion 9b is larger than the inner diameter of the contact portion 9e. The outer surface is not in contact with the enlarged diameter portion 9b.
  • the mouth portion 9 includes an inner layer support portion 9c that suppresses the slippage of the inner layer 13 at a position closer to the housing portion 7 than the contact portion 9e.
  • the inner layer support portion 9 c is formed by providing a constriction at the mouth portion 9. Even when the enlarged diameter portion 9 b is provided in the mouth portion 9, the inner layer 13 may be separated from the outer layer 11 due to friction between the inner ring 25 and the inner layer 13. In the present embodiment, even in such a case, the inner layer support portion 9c suppresses the displacement of the inner layer 13, so that the inner bag 14 can be prevented from falling into the outer shell 12.
  • the accommodating portion 7 includes a trunk portion 19 having a substantially constant cross-sectional shape in the longitudinal direction of the accommodating portion, and a shoulder portion 17 that connects between the trunk portion 19 and the mouth portion 9. Is provided.
  • the shoulder 17 is provided with a bent portion 22.
  • the bending portion 22 is a portion where the bending angle ⁇ shown in FIG. 3 is 140 degrees or less and the radius of curvature on the inner surface side of the container is 4 mm or less. When there is no bent portion 22, the separation between the inner layer 13 and the outer layer 11 spreads from the body portion 19 to the mouth portion 9, and the inner layer 13 and the outer layer 11 may be peeled also at the mouth portion 9.
  • the inner layer 13 and the outer layer 11 are peeled at the mouth portion 9, the inner bag 14 may fall into the outer shell 12, and therefore, the peeling of the inner layer 13 and the outer layer 11 at the mouth portion 9 is not desirable.
  • the bent portion 22 since the bent portion 22 is provided, when the separation between the inner layer 13 and the outer layer 11 spreads from the body portion 19 to the bent portion 22, the inner layer 13 is bent at the bent portion 22 as shown in FIG. Thus, the force for peeling the inner layer 13 from the outer layer 11 is not transmitted to the upper part of the bent portion 22, and as a result, the peeling between the inner layer 13 and the outer layer 11 in the upper portion of the bent portion 22 is suppressed.
  • the 3 to 5, the bent portion 22 is provided on the shoulder portion 17, but the bent portion 22 may be provided at the boundary between the shoulder portion 17 and the trunk portion 19.
  • the lower limit of the bending angle ⁇ is not particularly defined, but is preferably 90 ° or more in consideration of ease of manufacture.
  • the lower limit of the radius of curvature is not particularly specified, but is preferably 0.2 mm or more in consideration of ease of production.
  • the bending angle ⁇ is preferably 120 degrees or less, and the curvature radius is preferably 2 mm or less.
  • the bending angle ⁇ is, for example, 90, 95, 100, 105, 110, 115, 120, 125, 130, 135, 140 degrees, and is within a range between any two of the numerical values exemplified here. It may be.
  • the curvature radius is, for example, 0.2, 0.4, 0.6, 0.8, 1, 1.2, 1.4, 1.6, 1.8, 2 mm, where It may be within a range between any two of the exemplified numerical values.
  • the bent portion 22 has a distance L2 from the container central axis C to the inner surface of the container at the bent portion 22 is 1.3, which is a distance L1 from the container central axis C to the inner surface of the container at the mouth 9. It is provided at a position that is double or more.
  • the delamination container 1 of the present embodiment is formed by blow molding, and as L2 / L1 increases, the blow ratio at the bent portion 22 increases and the wall thickness decreases, so that L2 / L1 ⁇ 1. 3, the thickness of the inner layer 13 at the bent portion 22 is sufficiently reduced, the inner layer 13 is more easily bent at the bent portion 22, and the inner layer 13 and the outer layer 11 are more reliably separated at the mouth portion 9. Is prevented.
  • L2 / L1 is, for example, 1.3 to 3, and preferably 1.4 to 2. Specifically, L2 / L1 is, for example, 1.3, 1.4, 1.5, 1.6, 1.7, 1.8, 1.9, 2, 2.5, 3, where It may be within a range between any two of the numerical values exemplified in.
  • the thickness at the mouth portion 9 is 0.45 to 0.50 mm
  • the thickness at the bent portion 22 is 0.25 to 0.30 mm
  • the thickness at the trunk portion 19 is 0. .15 to 0.20 mm.
  • the valve member 5 that adjusts the flow of air between the intermediate space 21 between the outer shell 12 and the inner bag 14 and the outer space S of the container body 3.
  • the outer shell 12 is provided with an outside air introduction hole 15 that communicates the intermediate space 21 and the outer space S in the housing portion 7.
  • the outside air introduction hole 15 is a through hole provided only in the outer shell 12 and does not reach the inner bag 14.
  • the valve member 5 is inserted in the outside air introduction hole 15 and is slidable with respect to the outside air introduction hole 15.
  • the valve member 5 is provided on the intermediate space 21 side of the shaft part 5a and has a larger sectional area than the shaft part 5a.
  • locking part 5b which are provided in the external space S side of the axial part 5a and prevent the valve member 5 entering the intermediate space 21 are provided.
  • the lid portion 5c is configured to substantially close the outside air introduction hole 15 when the outer shell 12 is compressed, and has a shape in which the cross-sectional area decreases as the shaft portion 5a is approached. Moreover, the latching
  • the pressure in the intermediate space 21 becomes higher than the external pressure, and the air in the intermediate space 21 leaks out from the outside air introduction hole 15.
  • the lid 5c moves toward the outside air introduction hole 15 due to the pressure difference and the air flow, and the lid 5c closes the outside air introduction hole 15. Since the cross-sectional area becomes smaller as the lid portion 5 c approaches the shaft portion 5 a, the lid portion 5 c easily fits into the outside air introduction hole 15 and closes the outside air introduction hole 15.
  • the outer shell 12 When the outer shell 12 is further compressed in this state, the pressure in the intermediate space 21 is increased. As a result, the inner bag 14 is compressed and the contents in the inner bag 14 are discharged. Further, when the compressive force applied to the outer shell 12 is released, the outer shell 12 tries to recover by its own elasticity. At this time, the lid portion 5 c is separated from the outside air introduction hole 15, the outside air introduction hole 15 is released from being blocked, and outside air is introduced into the intermediate space 21. Further, the locking portion 5b is provided with a protrusion 5d at a portion that contacts the outer shell 12 so that the locking portion 5b does not block the outside air introduction hole 15, and the protrusion 5d contacts the outer shell 12. Thus, a gap is provided between the outer shell 12 and the locking portion 5b. Instead of providing the protrusion 5d, a groove may be provided in the locking portion 5b to prevent the locking portion 5b from closing the outside air introduction hole 15. A specific example of the configuration of the valve member 5 is shown in FIG.
  • the valve member 5 can be attached to the container body 3 by inserting the lid 5c into the intermediate space 21 while the lid 5c pushes the outside air introduction hole 15 wide. Therefore, it is preferable that the tip of the lid portion 5c has a tapered shape. Such a valve member 5 can be mounted simply by pushing the lid 5c into the intermediate space 21 from the outside of the container body 3, and thus is excellent in productivity.
  • the accommodating portion 7 is covered with a shrink film after the valve member 5 is attached.
  • the valve member 5 is mounted in a valve member mounting recess 7 a provided in the housing portion 7 so that the valve member 5 does not interfere with the shrink film.
  • An air flow groove 7b extending from the valve member mounting recess 7a in the direction of the mouth 9 is provided so that the valve member mounting recess 7a is not sealed with the shrink film.
  • the valve member mounting recess 7 a is provided in the shoulder portion 17 of the outer shell 12.
  • the shoulder portion 17 is an inclined surface, and a flat region FR is provided in the valve member mounting recess 7a. Since the flat region FR is provided so as to be substantially parallel to the inclined surface of the shoulder portion 17, the flat region FR is also an inclined surface. Since the outside air introduction hole 15 is provided in the flat region FR in the valve member mounting recess 7a, the outside air introduction hole 15 is provided on the inclined surface. For example, when the outside air introduction hole 15 is provided on the vertical surface of the trunk portion 19, the peeled inner bag 14 may come into contact with the valve member 5 and hinder the movement of the valve member 5.
  • the inclination angle of the inclined surface is not particularly limited, but is preferably 45 to 89 degrees, more preferably 55 to 85 degrees, and further preferably 60 to 80 degrees.
  • region FR in the valve member attachment recessed part 7a is provided over the width W of 3 mm or more (preferably 3.5 mm or 4 mm or more) circumference
  • FIG. . For example, when the outside air introduction hole 15 is ⁇ 4 mm and the outside air introduction hole 15 is formed at the center of the flat region FR, the valve member mounting recess 7 a is set to ⁇ 10 mm or more.
  • the upper limit of the width W of the flat region FR is not particularly defined, but as the width W of the flat region FR increases, the area of the valve member mounting recess 7a increases. As a result, the space between the outer shell 12 and the shrink film is increased.
  • the width W is preferably not too large, and the upper limit is, for example, 10 mm. Accordingly, the width W is, for example, 3 to 10 mm, specifically, for example, 3, 3.5, 4, 4.5, 5, 6, 7, 8, 9, 10 mm, and is exemplified here. It may be within a range between any two of the numerical values.
  • the radius of curvature of the inner surface of the outer shell 12 becomes sufficiently large, and the result is the adhesion between the outer shell 12 and the valve member 5. It was found that the performance was improved.
  • the radius of curvature of the inner surface of the outer shell 12 is preferably 200 mm or more, more preferably 250 mm or more, or 300 mm or more within a range of 2 mm around the outside air introduction hole 15. This is because, when the radius of curvature is such a value, the inner surface of the outer shell 12 becomes substantially flat, and the adhesion between the outer shell 12 and the valve member 5 is good.
  • the bottom surface 29 of the accommodating portion 7 is provided with a central concave region 29 a and a peripheral region 29 b provided around the central concave region 29 a, and the central concave region 29 a has a bottom protruding from the bottom surface 29.
  • a seal protrusion 27 is provided.
  • the bottom seal protrusion 27 is a seal portion of the laminated parison in blow molding using a cylindrical laminated parison including the outer layer 11 and the inner layer 13.
  • the bottom seal protrusion 27 includes a base portion 27d, a thin portion 27a, and a thick portion 27b having a thickness larger than that of the thin portion 27a in this order from the bottom surface 29 side.
  • the bottom seal protrusion 27 is in a state of standing substantially perpendicular to the surface P defined by the peripheral region 29b, as shown in FIG.
  • the inner layers 13 in the welded portion 27c are easily separated from each other, and the impact resistance is insufficient. Therefore, in this embodiment, the thin seal portion 27a is softened by blowing hot air to the bottom seal protrusion 27 after blow molding, and the bottom seal protrusion 27 is bent at the thin portion 27a as shown in FIG. 6B. Yes.
  • the impact resistance of the bottom seal protrusion 27 is improved by a simple process of simply bending the bottom seal protrusion 27. Further, as shown in FIG.
  • the bottom seal protrusion 27 does not protrude from the surface P defined by the peripheral region 29b in a bent state. Thus, when the delamination container 1 is erected, the bottom seal protrusion 27 protrudes from the surface P, and the delamination container 1 is prevented from falling over.
  • the base portion 27d is provided on the bottom surface 29 side of the thin portion 27a and is thicker than the thin portion 27a.
  • the base portion 27d may be omitted, but the thin portion 27a is provided on the base portion 27d.
  • the concave region of the bottom surface 29 is provided so as to cross the entire bottom surface 29 in the longitudinal direction of the bottom seal protrusion 27. That is, the central concave region 29a and the peripheral concave region 29c are connected. With such a configuration, the bottom seal protrusion 27 is easily bent.
  • the container body 3 includes an outer layer 11 and an inner layer 13.
  • the outer layer 11 is formed to be thicker than the inner layer 13 so that the restoring property is high.
  • the outer layer 11 is composed of, for example, low density polyethylene, linear low density polyethylene, high density polyethylene, polypropylene, ethylene-propylene copolymer, and a mixture thereof.
  • the outer layer 11 has a single layer or a plurality of layers, and preferably contains a lubricant in at least one of the innermost layer and the outermost layer.
  • the outer layer 11 has a single layer configuration, the single layer is the innermost layer and the outermost layer, and therefore, a lubricant may be contained in the layer.
  • the outer layer 11 has a two-layer structure, the inner layer layer is the innermost layer, and the outer layer layer is the outermost layer, so that at least one of them may contain a lubricant.
  • the outer layer 11 When the outer layer 11 is composed of three or more layers, the innermost layer is the innermost layer, and the outermost layer is the outermost layer. As shown in FIG. 7, the outer layer 11 preferably includes a repro layer 11c between the innermost layer 11b and the outermost layer 11a.
  • the repro layer refers to a layer that is used by recycling burrs that are produced when a container is molded.
  • lubricant those generally marketed as a lubricant can be used, and any of hydrocarbon-based, fatty acid-based, aliphatic amide-based, metal soap-based may be used, and two or more types may be used in combination. Good.
  • hydrocarbon lubricant include liquid paraffin, paraffin wax, and synthetic polyethylene wax.
  • fatty acid lubricants include stearic acid and stearyl alcohol.
  • Examples of the aliphatic amide-based lubricant include fatty acid amides of stearic acid amide, oleic acid amide, and erucic acid amide, and alkylene fatty acid amides of methylene bis stearic acid amide and ethylene bis stearic acid amide.
  • Examples of metal soap lubricants include metal stearates.
  • the innermost layer of the outer layer 11 is a layer that is in contact with the inner layer 13, and by incorporating a lubricant into the innermost layer of the outer layer 11, the peelability between the outer layer 11 and the inner layer 13 is improved, and the contents of the laminated peeling container Dischargeability can be improved.
  • the outermost layer of the outer layer 11 is a layer that comes into contact with the mold during blow molding, and the release property can be improved by containing a lubricant in the outermost layer of the outer layer 11.
  • One or both of the innermost layer and the outermost layer of the outer layer 11 can be formed of a random copolymer between propylene and another monomer. Thereby, the shape restoring property, transparency, and heat resistance of the outer shell 12 can be improved.
  • the random copolymer has a content of monomers other than propylene of less than 50 mol%, preferably 5 to 35 mol%. Specifically, this content is, for example, 5, 10, 15, 20, 25, 30 mol%, and may be within a range between any two of the numerical values exemplified here.
  • the monomer copolymerized with propylene may be any monomer that improves the impact resistance of the random copolymer when compared with a polypropylene homopolymer, and ethylene is particularly preferable.
  • the ethylene content is preferably 5 to 30 mol%, specifically, for example, 5, 10, 15, 20, 25, 30 mol%, and the numerical values exemplified here It may be within the range between any two.
  • the weight average molecular weight of the random copolymer is preferably 100,000 to 500,000, and more preferably 100,000 to 300,000. Specifically, the weight average molecular weight is, for example, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 500,000, and is within a range between any two of the numerical values exemplified here. Also good.
  • the tensile elastic modulus of the random copolymer is preferably 400 to 1600 MPa, more preferably 1000 to 1600 MPa. This is because the shape restoring property is particularly good when the tensile elastic modulus is in such a range.
  • the tensile elastic modulus is, for example, 400, 500, 600, 700, 800, 900, 1000, 1100, 1200, 1300, 1400, 1500, 1600 MPa, and between any two of the numerical values exemplified here It may be within the range.
  • a feeling of use of a container will worsen if a container is too hard, you may mix and use flexible materials, such as a linear low density polyethylene, for example in a random copolymer.
  • the material to be mixed with the random copolymer is preferably mixed so as to be less than 50% by weight with respect to the whole mixture so as not to significantly inhibit the effective characteristics of the random copolymer.
  • a material in which a random copolymer and linear low-density polyethylene are mixed at a weight ratio of 85:15 can be used.
  • the inner layer 13 is provided between the EVOH layer 13a provided on the outer surface side of the container, the inner surface layer 13b provided on the inner surface side of the container of the EVOH layer 13a, and between the EVOH layer 13a and the inner surface layer 13b.
  • the adhesive layer 13c is provided.
  • the EVOH layer 13a is a layer made of an ethylene-vinyl alcohol copolymer (EVOH) resin, and is obtained by hydrolysis of ethylene and vinyl acetate copolymer.
  • EVOH ethylene-vinyl alcohol copolymer
  • the ethylene content of the EVOH resin is, for example, 25 to 50 mol%, and is preferably 32 mol% or less from the viewpoint of oxygen barrier properties.
  • the EVOH layer 13a preferably contains an oxygen absorbent. By containing the oxygen absorbent in the EVOH layer 13a, the oxygen barrier property of the EVOH layer 13a can be further improved.
  • the melting point of the EVOH resin is preferably higher than the melting point of the resin constituting the outer layer 11.
  • the outside air introduction hole 15 is formed in the outer layer 11 by making the melting point of the EVOH resin higher than the melting point of the resin constituting the outer layer 11. In doing so, the holes are prevented from reaching the inner layer 13.
  • the difference between (the melting point of EVOH) ⁇ (the melting point of the resin constituting the outer layer 11) is preferably large, preferably 15 ° C. or higher, and particularly preferably 30 ° C. or higher.
  • the difference in melting point is, for example, 5 to 50 ° C., specifically, for example, 5, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50 ° C., and any of the numerical values exemplified here. Or within a range between the two.
  • the inner surface layer 13b is a layer that comes into contact with the contents of the delamination container 1, and is, for example, a polyolefin such as low density polyethylene, linear low density polyethylene, high density polyethylene, polypropylene, ethylene-propylene copolymer, and a mixture thereof. It is preferably made of low-density polyethylene or linear low-density polyethylene.
  • the tensile elastic modulus of the resin constituting the inner surface layer 13b is preferably 50 to 300 MPa, more preferably 70 to 200 MPa. This is because the inner surface layer 13b is particularly flexible when the tensile elastic modulus is in such a range.
  • the tensile modulus is specifically, for example, specifically, for example, 50, 100, 150, 200, 250, 300 MPa, and may be within a range between any two of the numerical values exemplified here. .
  • the adhesive layer 13c is a layer having a function of adhering the EVOH layer 13a and the inner surface layer 13b.
  • an acid-modified polyolefin having a carboxyl group introduced into the above-described polyolefin eg, maleic anhydride-modified polyethylene
  • EVA ethylene vinyl acetate copolymer
  • An example of the adhesive layer 13c is a mixture of low-density polyethylene or linear low-density polyethylene and acid-modified polyethylene.
  • FIG. 9A a laminated structure corresponding to the container body 3 to be manufactured (one example is PE layer / adhesive layer / EVOH layer / PP layer / repro layer / PP layer in order from the container inner surface side).
  • the laminated parison in a molten state provided with the laminated structure is extruded into a split mold for blow molding, and the split mold is closed.
  • FIG. 9B a blow nozzle is inserted into the opening on the mouth 9 side of the container body 3, and air is blown into the cavity of the split mold while the mold is clamped.
  • the split mold is opened and the blow molded product is taken out.
  • the split mold has a cavity shape such that various shapes of the container body 3 such as the valve member mounting recess 7a, the air circulation groove 7b, and the bottom seal protrusion 27 are formed in the blow molded product. Further, the split mold is provided with a pinch-off portion below the bottom seal protrusion 27, and a lower burr is formed at a lower portion of the bottom seal protrusion 27, and is thus removed.
  • the outside air introduction hole 15 is formed in the outer shell 12 of the delamination container 1 by using the perforating apparatus 2.
  • this process will be described in detail.
  • the delamination container 1 is set at a position close to the punching device 2.
  • the drilling device 2 includes a drilling drill 30 having a main body 31 and a tip 32, and a motor 2c that rotationally drives the drilling drill 30 through the transmission belt 2b.
  • the drilling device 2 is supported by a servo cylinder (not shown) that moves the drilling device 2 uniaxially by the rotation of the servo motor, and is in the direction of the arrow X1 in FIG. 10A and the direction of the arrow X2 in FIG. It is configured to be movable. With such a configuration, the tip 32 can be pressed against the outer shell 12 of the delamination container 1 while rotating the drilling drill 30. Further, the tact time can be shortened by controlling the position and moving speed of the punching device 2 with a servo motor.
  • the drill 30 is provided with a cavity 33 extending from the main body 31 to the tip 32 (see FIGS. 11 to 12), and a ventilation pipe 2e communicating with the cavity 33 is connected thereto.
  • the ventilation pipe 2e is connected to an intake / exhaust device (not shown). Thereby, air suction from the inside of the drilling drill 30 and blowing of air into the inside of the drilling drill 30 are possible.
  • the tip 32 of the drilling drill 30 has a cylindrical shape with a C-shaped cross section, as shown in FIGS.
  • the distal end portion 32 is provided with a flat surface 34 and a notch portion 37, and a side surface of the notch portion 37 is a blade portion 38.
  • the side surface 32a of the distal end portion 32 may be perpendicular to the flat surface 34 as shown in FIG. 11, and as shown in FIG. 12, the tapered surface is inclined toward the center as the flat surface 34 is approached. It may be. In the latter case, since the edge of the formed outside air introduction hole 15 becomes a tapered surface that expands outward, there is an advantage that the valve member 5 can be easily inserted.
  • the radial width W of the flat surface 34 is preferably 0.1 to 0.2 mm, more preferably 0.12 to 0.18 mm. If the width W is too small, the inner bag 14 is likely to be damaged during drilling, and if the width W is too large, the blade portion 38 is difficult to contact the outer shell 12, making it difficult to perform drilling smoothly.
  • the range in which the notch 37 is provided is preferably 60 to 120 degrees, and more preferably 75 to 105 degrees. If this range is too large, the inner bag 14 is easily damaged during drilling, and if this range is too small, it is difficult to perform drilling smoothly.
  • the angle ⁇ of the inclined surface P2 with respect to the circumscribed surface P1 in the blade portion 38 is preferably 30 to 65 degrees, and more preferably 40 to 55 degrees. If the angle ⁇ is too small, the inner bag 14 is liable to be damaged during drilling, and if the angle ⁇ is too large, it is difficult to perform drilling smoothly.
  • the inner surface 35 of the distal end portion 32 is provided with a tapered surface 36 that extends toward the distal end.
  • the angle of the tapered surface 36 with respect to the flat surface 34 is preferably 95 to 110 degrees, and more preferably 95 to 105 degrees.
  • the angle ⁇ of the tapered surface 36 with respect to the direction X parallel to the rotation axis of the drilling drill 30 is preferably 5 to 20 degrees, and more preferably 5 to 15 degrees.
  • a concave or V-shaped substantially annular groove 39 having a depth of 0.05 to 0.1 mm and a width of 0.1 to 0.2 mm is formed on the inner surface 35 in a direction perpendicular to the flat surface 34 (of the drill 30 It is preferable to apply at a pitch of 0.2 to 1 mm in the direction X) parallel to the rotation axis. In this case, the cut pieces 15a are more easily transferred to the inner surface 35.
  • the pitch of the grooves 39 is more preferably 0.3 to 0.7 mm.
  • the inner surface 35 is preferably subjected to a blasting process, so that the cut piece 15a is further easily transferred to the inner surface 35.
  • the flat surface 34 is pressed against the outer shell 12 while rotating the drilling drill 30. At this time, the flat surface 34 slightly sinks into the outer shell 12. As a result, the outer shell 12 partially enters the cutout portion 37, the blade portion 38 contacts the outer shell 12, and the outer shell 12 is cut. When the flat surface 34 reaches the boundary between the outer shell 12 and the inner bag 14, the outer shell 12 is cut out in a circular shape to form a round hole-shaped outside air introduction hole 15. At this time, by aspirating the air inside the drilling drill 30, the cut piece 15 a formed by hollowing out the outer shell 12 is sucked into the cavity 33 of the drilling drill 30.
  • the flat surface 34 After the flat surface 34 reaches the boundary between the outer shell 12 and the inner bag 14, when the flat surface 34 is pressed against the inner bag 14, the inner bag 14 is peeled from the outer shell 12 toward the inner side of the laminated peeling container 1. Therefore, the flat surface 34 does not sink into the inner bag 14, the blade portion 38 does not contact the inner bag 14, and the inner bag 14 is prevented from being damaged.
  • the drilling drill 30 is used without being heated, and this has the advantage that the edge of the outside air introduction hole 15 is not melted and the edge is formed sharply. Moreover, in order to suppress the influence by the heat
  • the excavation device 15 is released from the tip of the drilling drill 30 by retracting the drilling device 2 in the direction of the arrow X ⁇ b> 2 and blowing air into the cavity 33 of the drilling drill 30. .
  • the formation of the outside air introduction hole 15 in the outer shell 12 is completed.
  • the inner bag 14 is preliminarily peeled from the outer shell 12 by blowing air between the outer shell 12 and the inner bag 14 through the outer air introduction hole 15 using the blower 43. . Further, by blowing a specified amount of air while preventing air leakage through the outside air introduction hole 15, it is easy to control the preliminary peeling of the inner bag 14. Preliminary peeling may be performed on the entirety of the accommodating portion 7 or may be performed on a part of the accommodating portion 7. Since this is not possible, it is preferable that the inner bag 14 is preliminarily peeled from the outer shell 12 over substantially the entire housing portion 7.
  • FIG. 13A hot air is applied to the bottom seal projection 27 to soften the thin portion 27a, and the bottom seal projection 27 is bent.
  • FIG. 13B the valve member 5 is inserted into the outside air introduction hole 15.
  • FIG.13 (c) the upper cylindrical part 41 is cut.
  • FIG. 13D the inner bag 14 is inflated by blowing air into the inner bag 14.
  • FIG.13 (e) the inner bag 14 is filled with the contents.
  • FIG. 13 (f) the cap 23 is attached to the mouth portion 9.
  • FIG. 13G the housing portion 7 is covered with a shrink film, and the product is completed.
  • the hot air bending step may be performed before the outside air introduction hole opening step or before the inner layer preliminary peeling step.
  • the step of cutting the upper tubular portion 41 may be performed before the valve member 5 is inserted into the outside air introduction hole 15.
  • FIGS. 14 (a) to (c) the product filled with the contents is tilted and the side surface of the outer shell 12 is gripped and compressed to discharge the contents.
  • the compressive force applied to the outer shell 12 directly becomes the compressive force of the inner bag 14, and the inner bag 14 is compressed. The contents are discharged.
  • the cap 23 incorporates a check valve (not shown) and can discharge the contents in the inner bag 14, but cannot take outside air into the inner bag 14. Therefore, when the compressive force applied to the outer shell 12 after discharging the contents is removed, the outer shell 12 tries to return to its original shape by its own restoring force, but the inner bag 14 remains deflated and only the outer shell 12 remains. Will expand. Then, as shown in FIG. 14 (d), the inside of the intermediate space 21 between the inner bag 14 and the outer shell 12 is in a reduced pressure state, and outside air is introduced into the intermediate space 21 through the outside air introduction hole 15 formed in the outer shell 12. be introduced.
  • a check valve not shown
  • the lid 5c When the intermediate space 21 is in a reduced pressure state, the lid 5c is not pressed against the outside air introduction hole 15, and thus does not hinder the introduction of outside air.
  • the locking portion 5b is provided with airway securing means such as a protrusion 5d and a groove so that the locking portion 5b does not hinder the introduction of outside air even when the locking portion 5b is in contact with the outer shell 12.
  • the outer shell 12 when the compressive force applied to the outer shell 12 after discharging the contents is removed, the outer shell 12 introduces outside air from the outside air introduction hole 15 into the intermediate space 21. It is restored to its original shape by its own restoring force.

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Abstract

容器の外殻の任意の位置に外気導入孔を形成可能な、被加工物の加工方法を提供する。 本発明によれば、筒状の先端部を有し、平坦面及び切欠部が前記先端部に設けられ且つ前記切欠部の側面に刃部を有する穴あけドリルを回転させながら前記平坦面を被加工物に押し付けて前記刃部を前記被加工物に接触させることによって前記被加工物に丸穴を形成する加工工程を備える、被加工物の加工方法が提供される。

Description

被加工物の加工方法、穴あけドリル
　本発明は、被加工物の加工方法及び穴あけドリルに関する。この方法は、積層剥離容器の外殻に外気導入孔を形成する工程に好適に適用される。
　従来、内容物の減少に伴って内層が外層から剥離し収縮することによって容器の内部に空気が入り込むことを抑制する積層剥離容器が知られている（例えば、特許文献１）。このような積層剥離容器は、内層によって構成される内袋と、外層によって構成される外殻を備える。
　積層剥離容器の外殻には、内袋の収縮を可能にするために外気導入孔が設けられる。外気導入孔は、通常、容器の外側からポンチカッターなどを用いて形成されるが、内袋を傷つけずに外殻に外気導入孔を確実に形成することは容易ではない。
特許３４５５６０６号公報
　特許文献１では、受け台を口部内面に当接させた状態で、ポンチカッターの先端のカッター刃を受け台に近接させることによって、口部外面側から口部に外気導入孔を形成している。そして、受け台とカッター刃の間隙が所定距離以下にならないようにする設定することによって、カッター刃が積層剥離容器の内袋を傷つけることを防いている。
　しかし、特許文献１の方法は、容器の口部以外の部位に外気導入孔を形成することが困難であるという問題がある。
　本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、容器の外殻の任意の位置に外気導入孔を形成可能な、被加工物の加工方法を提供するものである。
　本発明によれば、筒状の先端部を有し、平坦面及び切欠部が前記先端部に設けられ且つ前記切欠部の側面に刃部を有する穴あけドリルを回転させながら前記平坦面を被加工物に押し付けて前記刃部を前記被加工物に接触させることによって前記被加工物に丸穴を形成する加工工程を備える、被加工物の加工方法が提供される。
　本発明では、筒状の先端部を有し、平坦面及び切欠部が前記先端部に設けられ且つ前記切欠部の側面に刃部を有する穴あけドリルを用いて被加工物の加工を行う。穴あけドリルがこのような構成になっているので、被加工物がある程度の剛性を有し且つ変形しやすいものである場合は、穴あけドリルを回転させながら平坦面を被加工物に押し付けると穴あけドリルの先端がわずかに被加工物にめり込む。その結果、被加工物が切欠部に入り込むことによって、刃部が被加工物に接触して被加工物に丸穴が形成される。
　一般に積層剥離容器の外殻はある程度の剛性を有し且つ弾性変形しやすいので、本発明の方法によって丸穴を容易に形成することができる。一方、穴あけドリルの平坦面が、積層剥離容器の内袋に押し当てられると内袋は外殻から分離されて積層剥離容器の内部に向かって変形するので、平坦面が内袋にめり込まない。このため、刃部が内袋には接触せず、内袋が傷つかない。従って、本発明によれば、積層剥離容器の外殻にのみ丸穴を形成することが容易である。この丸穴は、外殻と内袋の間に外気を導入するための外気導入孔として利用可能である。
　以下、本発明の種々の実施形態を例示する。以下に示す実施形態は互いに組み合わせ可能である。
　好ましくは、前記被加工物は、外殻と内袋とを備え、内容物の減少に伴って前記内袋が前記外殻から剥離し収縮する積層剥離容器であり、前記加工工程は、前記平坦面を前記外殻に押し付けて前記刃部を前記外殻に接触させることによって前記外殻に外気導入孔を形成する工程を備える。
　好ましくは、前記穴あけドリルの前記先端部は、断面Ｃ字状である。
　好ましくは、前記平坦面は、半径方向の幅が０．１～０．２ｍｍである。
　好ましくは、前記先端部の内面には、先端に向かって広がるテーパー面が設けられている。
　本発明の別の観点によれば、筒状の先端部を有し、平坦面及び切欠部が前記先端部に設けられ且つ前記切欠部の側面に刃部を有する穴あけドリルが提供される。
本発明の第１実施形態の積層剥離容器１の構造を示す斜視図であり、（ａ）は全体図、（ｂ）は底部、（ｃ）は弁部材取付凹部７ａ近傍の拡大図を示す。（ｃ）は弁部材５を外した状態を示す。 図１の積層剥離容器１を示し、（ａ）は正面図、（ｂ）は背面図、（ｃ）は平面図、（ｄ）は底面図である。 図２（ｄ）中のＡ－Ａ断面図である。但し、図１～図２は、底シール突出部２７が折り曲げられる前の状態を示し、図３は、底シール突出部２７が折り曲げられた後の状態を示す。 図３の口部９を含む領域の拡大図である。 図４の状態から内層１３の剥離が進んだ状態を示す。 図３の底面２９を含む領域の拡大図であり、（ａ）は底シール突出部２７が折り曲げられる前の状態を示し、（ｂ）は、底シール突出部２７が折り曲げられた後の状態を示す。 外層１１及び内層１３の層構成を示す断面図である。 弁部材５の種々の構成を示す斜視図である。 図１の積層剥離容器１の製造工程を示す。 図１の積層剥離容器１の、図９に続く製造工程を示し、特に、外気導入孔形成及び内層予備剥離工程を示す。 図１０において外気導入孔１５の形成に利用される穴あけドリル３０の構成を示し、（ａ）は正面図、（ｂ）は左側面図、（ｃ）はＡ－Ａ断面図、（ｄ）は領域Ｂの拡大図、（ｅ）は領域Ｃの拡大図である。 図１０において外気導入孔１５の形成に利用される穴あけドリル３０の別の構成を示し、（ａ）は正面図、（ｂ）は左側面図である。 図１の積層剥離容器１の、図１０に続く工程を示す。 図１の積層剥離容器１の使用方法を示す。
　以下、本発明の実施形態について説明する。以下に示す実施形態中で示した各種特徴事項は、互いに組み合わせ可能である。また、各特徴について独立して発明が成立する。
　図１～図２に示すように、本発明の一実施形態の積層剥離容器１は、容器本体３と、弁部材５を備える。容器本体３は、内容物を収容する収容部７と、収容部７から内容物を吐出する口部９を備える。
　図３に示すように、 容器本体３は、収容部７及び口部９において、外層１１と内層１３を備えており、外層１１によって外殻１２が構成され、内層１３によって内袋１４が構成される。内容物の減少に伴って内層１３が外層１１から剥離することによって、内袋１４が外殻１２から剥離して収縮する。
　図４に示すように、口部９は、雄ネジ部９ｄが設けられている。雄ネジ部９ｄには、雌ねじを有するキャップやポンプなどが取り付けられる。図４には、インナーリング２５を有するキャップ２３の一部を図示している。インナーリング２５の外径は、口部９の内径と略同じであり、インナーリング２５の外面が口部９の当接面９ａに当接することによって内容物の漏れ出しが防がれる。本実施形態では、口部９の先端には拡径部９ｂが設けられており、拡径部９ｂでの内径は、当接部９ｅでの内径よりも大きくなっているため、インナーリング２５の外面は、拡径部９ｂには接触しないようになっている。口部９に拡径部９ｂがない場合は、口部９の内径が製造時のバラツキによってわずかでも小さくなった場合にはインナーリング２５が外層１１と内層１３の間に入り込んでしまうという不具合が生じる場合があったが、口部９に拡径部９ｂがある場合は、口部９の内径が若干ばらついてもそのような不具合が生じない。
　また、口部９は、当接部９ｅよりも収容部７に近い位置に、内層１３のズレ落ちを抑制する内層支持部９ｃを備える。内層支持部９ｃは、口部９にくびれを設けることによって形成される。口部９に拡径部９ｂを設けた場合であっても、インナーリング２５と内層１３との摩擦によって内層１３が外層１１から剥離してしまう場合がある。本実施形態では、このような場合でも、内層支持部９ｃによって内層１３のズレ落ちが抑制されるので、内袋１４が外殻１２内に脱落してしまうことを抑制することができる。
　図３～図５に示すように、収容部７は、前記収容部の長手方向に向かって断面形状が略一定である胴部１９と、胴部１９と口部９の間を繋ぐ肩部１７を備える。肩部１７には、折り曲げ部２２が設けられている。折り曲げ部２２は、図３に示す折り曲げ角度αが１４０度以下であり且つ容器内面側の曲率半径が４ｍｍ以下である部分である。折り曲げ部２２が無い場合、内層１３と外層１１の間の剥離が胴部１９から口部９にまで広がって、口部９においても内層１３と外層１１が剥離されてしまう場合がある。しかし、口部９において、内層１３と外層１１が剥離すると内袋１４が外殻１２内に脱落してしまう原因になるので、口部９での内層１３と外層１１の剥離は望ましくない。本実施形態では、折り曲げ部２２が設けられているので、内層１３と外層１１の間の剥離が胴部１９から折り曲げ部２２まで広がると、図５に示すように内層１３が折り曲げ部２２で折れ曲がってしまい、内層１３を外層１１から剥離する力が折り曲げ部２２の上側の部分に伝達されず、その結果、折り曲げ部２２よりも上側の部分での内層１３と外層１１の間の剥離が抑制される。なお、図３～図５では、肩部１７に折り曲げ部２２を設けているが、折り曲げ部２２は、肩部１７と胴部１９の境界に設けてもよい。
折り曲げ角度αの下限は、特に規定されないが、製造の容易さを考慮すると９０度以上であることが好ましい。曲率半径の下限も特に規定されないが、製造の容易さを考慮すると０．２ｍｍ以上であることが好ましい。また、口部９での内層１３と外層１１の剥離をより確実に防ぐべく、折り曲げ角度αは１２０度以下であることが好ましく、曲率半径は、２ｍｍ以下であることが好ましい。折り曲げ角度αは、具体的には例えば、９０、９５、１００、１０５、１１０、１１５、１２０、１２５、１３０、１３５、１４０度であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。曲率半径は、具体的には例えば、０．２、０．４、０．６、０．８、１、１．２、１．４、１．６、１．８、２ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。
　図４に示すように、折り曲げ部２２は、容器中心軸Ｃから折り曲げ部２２での容器内面までの距離Ｌ２が、容器中心軸Ｃから口部９での容器内面までの距離Ｌ１の１．３倍以上になる位置に設けられる。本実施形態の積層剥離容器１は、ブロー成形によって形成されるものであり、Ｌ２／Ｌ１が大きいほど折り曲げ部２２でのブロー比が大きくなって肉厚が薄くなるので、Ｌ２／Ｌ１≧１．３とすることによって、折り曲げ部２２での内層１３の肉厚が十分に薄くなり、折り曲げ部２２において内層１３がより折れ曲がりやすくなり、口部９での内層１３と外層１１の剥離がより確実に防止される。Ｌ２／Ｌ１は、例えば１．３～３であり、１．４～２が好ましい。Ｌ２／Ｌ１は、具体的には例えば、１．３、１．４、１．５、１．６、１．７、１．８、１．９、２、２．５、３であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。
　一例では、口部９での肉厚は０．４５～０．５０ｍｍであり、折り曲げ部２２での肉厚は、０．２５～０．３０ｍｍであり、胴部１９での肉厚は、０．１５～０．２０ｍｍである。このように、折り曲げ部２２の肉厚が口部９での肉厚よりも十分に小さいことによって折り曲げ部２２がその機能を効果的に発揮する。
　ところで、図４に示すように、収容部７には、外殻１２と内袋１４の間の中間空間２１と、容器本体３の外部空間Ｓとの間の空気の出入りを調節する弁部材５が設けられている。外殻１２には、収容部７において中間空間２１と外部空間Ｓを連通する外気導入孔１５が設けられている。外気導入孔１５は、外殻１２にのみ設けられた貫通孔であり、内袋１４には到達していない。弁部材５は、外気導入孔１５に挿通され且つ外気導入孔１５に対してスライド移動可能な軸部５ａと、軸部５ａの中間空間２１側に設けられ且つ軸部５ａよりも断面積が大きい蓋部５ｃと、軸部５ａの外部空間Ｓ側に設けられ且つ弁部材５が中間空間２１に入り込むことを防ぐ係止部５ｂを備える。
　蓋部５ｃは、外殻１２を圧縮した際に外気導入孔１５を実質的に閉塞させるように構成され、軸部５ａに近づくにつれて断面積が小さくなる形状になっている。また、係止部５ｂは、外殻１２が圧縮された後に復元する際に中間空間２１に空気が導入可能なように構成される。外殻１２を圧縮すると、中間空間２１内の圧力が外圧よりも高くなって、中間空間２１内の空気が外気導入孔１５から外部に漏れ出す。この圧力差と空気の流れによって蓋部５ｃが外気導入孔１５に向かって移動し、蓋部５ｃが外気導入孔１５を閉塞する。蓋部５ｃが軸部５ａに近づくにつれて断面積が小さくなる形状であるので、蓋部５ｃが容易に外気導入孔１５に嵌って外気導入孔１５を閉塞する。
　この状態で外殻１２をさらに圧縮すると、中間空間２１内の圧力が高まり、その結果、内袋１４が圧縮されて、内袋１４内の内容物が吐出される。また、外殻１２への圧縮力を解除すると、外殻１２が自身の弾性によって復元しようとする。この際、蓋部５ｃが外気導入孔１５から離れて、外気導入孔１５の閉塞が解除されて、中間空間２１内に外気が導入される。また、係止部５ｂが外気導入孔１５を塞いでしまわないように、係止部５ｂには外殻１２に当接する部位に突起５ｄが設けられており、突起５ｄが外殻１２に当接することによって、外殻１２と係止部５ｂの間に隙間が設けられる。なお、突起５ｄを設ける代わりに、係止部５ｂに溝を設けることによって係止部５ｂが外気導入孔１５を閉塞させることを防いでもよい。弁部材５の構成の具体例を図８に示す。
　弁部材５は、蓋部５ｃが外気導入孔１５を押し広げながら、蓋部５ｃに中間空間２１内に挿入することによって容器本体３に装着することができる。そのため、蓋部５ｃの先端は、先細り形状になっていることが好ましい。このような弁部材５は、容器本体３の外側から蓋部５ｃを中間空間２１内に押し込むだけで装着可能なので、生産性に優れている。
　収容部７は、弁部材５を取り付けた後にシュリンクフィルムで覆われる。この際に、弁部材５がシュリンクフィルムに干渉しないように、弁部材５は、収容部７に設けられた弁部材取付凹部７ａに装着される。また、弁部材取付凹部７ａがシュリンクフィルムで密閉されてしまわないように弁部材取付凹部７ａから口部９の方向に延びる空気流通溝７ｂが設けられる。
　弁部材取付凹部７ａは、外殻１２の肩部１７に設けられる。肩部１７は、傾斜面となっており、弁部材取付凹部７ａ内には、平坦領域ＦＲが設けられる。平坦領域ＦＲは、肩部１７の傾斜面と略平行になるように設けられるので、平坦領域ＦＲも傾斜面になっている。外気導入孔１５は、弁部材取付凹部７ａ内の平坦領域ＦＲに設けられるので、外気導入孔１５は、傾斜面に設けられる。外気導入孔１５が例えば胴部１９の垂直面に設けられると、一旦剥離した内袋１４が弁部材５に接触して弁部材５の移動を妨げる恐れがあるが、本実施形態では、外気導入孔１５が傾斜面に設けられているので、そのような恐れがなく、弁部材５のスムーズな移動が確保される。なお、傾斜面の傾斜角度は特に限定されないが、４５～８９度が好ましく、５５～８５度がより好ましく、６０～８０度がさらに好ましい。
　また、図１（ｃ）に示すように、弁部材取付凹部７ａ内の平坦領域ＦＲは、外気導入孔１５の周囲３ｍｍ以上（好ましくは３．５ｍｍ又は４ｍｍ以上）の幅Ｗに渡って設けられる。例えば、外気導入孔１５がφ４ｍｍで、外気導入孔１５を平坦領域ＦＲの中心に形成する場合、弁部材取付凹部７ａはφ１０ｍｍ以上とする。平坦領域ＦＲの幅Ｗの上限は、特に規定されないが、平坦領域ＦＲの幅Ｗが大きくなるに伴って弁部材取付凹部７ａの面積が大きくなり、その結果、外殻１２とシュリンクフィルムの間の隙間の面積も広くなるので、幅Ｗは、大きすぎないことが好ましく、上限は、例えば１０ｍｍである。従って、幅Ｗは、例えば、３～１０ｍｍであり、具体的には例えば、３、３．５、４、４．５、５、６、７、８、９、１０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。
　また、本発明者による実験によれば、外殻１２の外表面側での平坦領域ＦＲが広いほど、外殻１２の内表面の曲率半径が大きくなり、外殻の外表面側に外気導入孔１５の周囲３ｍｍ以上の範囲に渡って平坦領域ＦＲが設けられる場合には、外殻１２の内表面の曲率半径が十分に大きくなり、その結果が外殻１２と弁部材５との間の密着性が向上することが分かった。外殻１２の内表面の曲率半径は、外気導入孔１５の周囲２ｍｍの範囲内で２００ｍｍ以上であることが好ましく、２５０ｍｍ以上、又は３００ｍｍ以上であることがさらに好ましい。曲率半径がこのような値である場合、外殻１２の内表面が実質的に平坦となり、外殻１２と弁部材５との間の密着性が良好であるからである。
　図１（ｂ）に示すように、収容部７の底面２９には、中央凹領域２９ａと、その周囲に設けられる周縁領域２９ｂが設けられ、中央凹領域２９ａには、底面２９から突出する底シール突出部２７が設けられる。図６（ａ）～（ｂ）に示すように、底シール突出部２７は、外層１１と内層１３を備える円筒状の積層パリソンを用いたブロー成形における、積層パリソンのシール部である。底シール突出部２７は、底面２９側から順にはベース部２７ｄと、薄肉部２７ａと、薄肉部２７ａよりも肉厚が大きい厚肉部２７ｂを備える。
　ブロー成形の直後は、底シール突出部２７は、図６（ａ）に示すように、周縁領域２９ｂによって規定される面Ｐに対して略垂直に立っている状態であるが、この状態では、容器に衝撃が加わったときに、溶着部２７ｃにおける内層１３同士が分離されやすく、耐衝撃性が不十分である。そこで、本実施形態では、ブロー成形後に底シール突出部２７に熱風を吹き付けることによって薄肉部２７ａを軟化させて図６（ｂ）に示すように、薄肉部２７ａにおいて底シール突出部２７を折り曲げている。このように、単に、底シール突出部２７を折り曲げるという単純な工程によって底シール突出部２７の耐衝撃性を向上させている。また、図６（ｂ）に示すように、底シール突出部２７は、折り曲げられた状態で周縁領域２９ｂによって規定される面Ｐから突出しないようになっている。これによって、積層剥離容器１を立てた時に、底シール突出部２７が面Ｐからはみ出して積層剥離容器１がグラグラすることが防止される。
　なお、ベース部２７ｄは、薄肉部２７ａよりも底面２９側に設けられ且つ薄肉部２７ａよりも肉厚の部分であり、ベース部２７ｄは、なくてもよいが、ベース部２７ｄ上に薄肉部２７ａを設けることによって底シール突出部２７の耐衝撃性をさらに向上させることができる。
　また、図１（ｂ）に示すように、底面２９の凹領域は、底シール突出部２７の長手方向において底面２９全体を横切るように設けられる。つまり、中央凹領域２９ａと周縁凹領域２９ｃがつながっている。このような構成によって、底シール突出部２７を折り曲げやすくなっている。
　次に、容器本体３の層構成についてさらに詳細に説明する。容器本体３は、外層１１と内層１３を備える。外層１１は、復元性が高くなるように、内層１３よりも肉厚に形成される。
　外層１１は、例えば、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－プロピレン共重合体及びその混合物などで構成される。外層１１は、単層又は複数層構成であり、その最内層と最外層の少なくとも一方に滑剤を含有することが好ましい。外層１１が単層構成の場合、その単層が最内層であり且つ最外層であるので、その層に滑剤を含有させればよい。外層１１が２層構成の場合、容器内面側の層が最内層となり、容器外面側の層が最外層となるので、その少なくとも一方に滑剤を含有させればよい。外層１１が３層以上で構成される場合、最も容器内面側の層が最内層であり、最も容器外面側の層が最外層となる。外層１１は、図７に示すように、最内層１１ｂと最外層１１ａの間にリプロ層１１ｃを備えることが好ましい。リプロ層とは、容器の成形時にでたバリをリサイクルして使用した層をいう。外層１１が複数層構成の場合、その最内層と最外層の両方に滑剤を含有することが好ましい。
　滑剤としては、一般に滑剤として市販されているものを使用することができ、炭化水素系、脂肪酸系、脂肪族アマイド系、金属石鹸系の何れであってもよく、２種以上を併用してもよい。炭化水素系滑剤としては、流動パラフィン、パラフィンワックス、合成ポリエチレンワックスなどが挙げられる。脂肪酸系滑剤としては、ステアリン酸やステアリルアルコールなどが挙げられる。脂肪族アマイド系滑剤としては、ステアリン酸アミド、オレイン酸アミド、エルカ酸アミドの脂肪酸アミドや、メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスステアリン酸アミドのアルキレン脂肪酸アミドなどが挙げられる。金属石鹸系滑剤としては、ステアリン酸金属塩などが挙げられる。
　外層１１の最内層は、内層１３に接触する層であり、外層１１の最内層に滑剤を含有させることによって外層１１と内層１３の間の剥離性を向上させて、積層剥離容器の内容物の吐出性を向上させることができる。一方、外層１１の最外層は、ブロー成形の際に金型に接触する層であり、外層１１の最外層に滑剤を含有させることによって離型性を向上させることができる。
　外層１１の最内層と最外層の一方又は両方は、プロピレンと別のモノマーとの間のランダム共重合体で形成することができる。これによって、外殻１２の形状復元性・透明性・耐熱性を向上させることができる。
　ランダム共重合体は、プロピレン以外のモノマーの含有量が、５０ｍｏｌ％よりも小さいものであり、５～３５ｍｏｌ％が好ましい。この含有量は、具体的には例えば、５、１０、１５、２０、２５、３０ｍｏｌ％であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。プロピレンと共重合されるモノマーとしては、ポリプロピレンのホモポリマーに比べた場合のランダム共重合体の耐衝撃性を向上させるものであればよく、エチレンが特に好ましい。プロピレンとエチレンのランダム共重合体の場合、エチレンの含有量は、５～３０ｍｏｌ％が好ましく、具体的には例えば、５、１０、１５、２０、２５、３０ｍｏｌ％であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。ランダム共重合体の重量平均分子量は、１０～５０万が好ましく、１０～３０万がさらに好ましい。この重量平均分子量は、具体的には例えば、１０、１５、２０、２５、３０、３５、４０、４５、５０万であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。
　また、ランダム共重合体の引張弾性率は、４００～１６００ＭＰａが好ましく、１０００～１６００ＭＰａが好ましい。引張弾性率がこのような範囲の場合に、形状復元性が特に良好であるからである。引張弾性率は、具体的には例えば、４００、５００、６００、７００、８００、９００、１０００、１１００、１２００、１３００、１４００、１５００、１６００Ｍｐａであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。
　尚、容器が過度に硬いと、容器の使用感が悪くなるため、ランダム共重合体に、例えば、直鎖状低密度ポリエチレンなどの柔軟材料を混合して使用してもよい。ただし、ランダム共重合体に対して混合する材料は、ランダム共重合体の有効な特性を大きく阻害することのなきよう、混合物全体に対して５０重量％未満となるように混合することが好ましい。例えば、ランダム共重合体と直鎖状低密度ポリエチレンとを８５：１５の重量割合で混合した材料を使用することができる。
　図７に示すように、内層１３は、容器外面側に設けられたＥＶＯＨ層１３ａと、ＥＶＯＨ層１３ａの容器内面側に設けられた内面層１３ｂと、ＥＶＯＨ層１３ａと内面層１３ｂの間に設けられた接着層１３ｃを備える。ＥＶＯＨ層１３ａを設けることでガスバリア性、及び外層１１からの剥離性を向上させることができる。
　ＥＶＯＨ層１３ａは、エチレン－ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）樹脂からなる層であり、エチレンと酢酸ビニル共重合物の加水分解により得られる。ＥＶＯＨ樹脂のエチレン含有量は、例えば２５～５０ｍｏｌ％であり、酸素バリア性の観点から３２ｍｏｌ％以下が好ましい。エチレン含有量の下限は、特に規定されないが、エチレン含有量が少ないほどＥＶＯＨ層１３ａの柔軟性が低下しやすいので２５ｍｏｌ％以上が好ましい。また、ＥＶＯＨ層１３ａは、酸素吸収剤を含有することが好ましい。酸素吸収剤をＥＶＯＨ層１３ａに含有させることにより、ＥＶＯＨ層１３ａの酸素バリア性をさらに向上させることができる。
　ＥＶＯＨ樹脂の融点は、外層１１を構成する樹脂の融点よりも高いことが好ましい。加熱式の穿孔装置を用いて外層１１に外気導入孔１５を形成する場合に、ＥＶＯＨ樹脂の融点を外層１１を構成する樹脂の融点よりも高くすることによって、外層１１に外気導入孔１５を形成する際に、孔が内層１３にまで到達することを防ぐ。この観点から、（ＥＶＯＨの融点）－（外層１１を構成する樹脂の融点）の差は大きい方がよく、１５℃以上であることが好ましく、３０℃以上であることが特に好ましい。この融点の差は、例えば５～５０℃であり、具体的には例えば、５、１０、１５、２０、２５、３０、３５、４０、４５、５０℃であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。
　内面層１３ｂは、積層剥離容器１の内容物に接触する層であり、例えば、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－プロピレン共重合体及びその混合物などのポリオレフィンからなり、低密度ポリエチレン又は直鎖状低密度ポリエチレンからなることが好ましい。内面層１３ｂを構成する樹脂の引張弾性率は、５０～３００ＭＰａが好ましく、７０～２００ＭＰａが好ましい。引張弾性率がこのような範囲の場合に、内面層１３ｂが特に柔軟であるからである。引張弾性率は、具体的には例えば、具体的には例えば、５０、１００、１５０、２００、２５０、３００Ｍｐａであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。
　接着層１３ｃは、ＥＶＯＨ層１３ａと内面層１３ｂとを接着する機能を有する層であり、例えば上述したポリオレフィンにカルボキシル基を導入した酸変性ポリオレフィン（例：無水マレイン酸変性ポリエチレン）を添加したものや、エチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）である。接着層１３ｃの一例は、低密度ポリエチレン又は直鎖状低密度ポリエチレンと、酸変性ポリエチレンの混合物である。
　次に、本実施形態の積層剥離容器１の製造方法の一例を説明する。
　まず、図９（ａ）に示すように、製造すべき容器本体３に対応する積層構造（一例は、容器内面側から順に、ＰＥ層／接着層／ＥＶＯＨ層／ＰＰ層／リプロ層／ＰＰ層の積層構造）を備えた溶融状態の積層パリソンを押出し、この溶融状態の積層パリソンをブロー成形用の分割金型にセットし、分割金型を閉じる。
　次に、図９（ｂ）に示すように、容器本体３の口部９側の開口部にブローノズルを挿入し、型締めを行った状態で分割金型のキャビティー内にエアーを吹き込む。
　次に、図９（ｃ）に示すように、分割金型を開いて、ブロー成形品を取り出す。分割金型は、弁部材取付凹部７ａ、空気流通溝７ｂ、底シール突出部２７などの容器本体３の各種形状がブロー成形品に形成されるようなキャビティー形状を有する。また、分割金型には、底シール突出部２７の下側にピンチオフ部が設けられており、底シール突出部２７の下側の部分に下バリが形成されるので、これを除去する。
　次に、図９（ｄ）に示すように、取り出したブロー成形品を整列させる。
　次に、図１０（ａ）～（ｃ）に示すように、穿孔装置２を用いて、積層剥離容器１の外殻１２に外気導入孔１５を形成する。以下、この工程について詳細に説明する。
　まず、図１０（ａ）に示すように、積層剥離容器１を穿孔装置２に近接した位置にセットする。穿孔装置２は、本体部３１と先端部３２を有する穴あけドリル３０と、伝達ベルト２ｂを通じて穴あけドリル３０を回転駆動するモーター２ｃを備える。穿孔装置２は、サーボモータの回転によって穿孔装置２を単軸移動させるサーボシリンダ（図示せず）によって支持されており、図１０（ａ）の矢印Ｘ１方向及び図１０（ｃ）の矢印Ｘ２方向に移動可能に構成されている。このような構成によって、穴あけドリル３０を回転させながら、その先端部３２を積層剥離容器１の外殻１２に押し付けることが可能になっている。また、穿孔装置２の位置と移動速度をサーボモータによって制御することによって、タクトタイムを短縮することが可能になっている。
　穴あけドリル３０には、本体部３１から先端部３２に渡って延びる空洞３３が設けられており（図１１～図１２を参照）、空洞３３に連通する通気パイプ２ｅが連結されている。通気パイプ２ｅは、図示しない吸排気装置に連結されている。これによって、穴あけドリル３０内部からのエアー吸引及び穴あけドリル３０内部へのエアーの吹込が可能になっている。
　穴あけドリル３０の先端部３２は、図１１～図１２に示すように、断面Ｃ字状の筒状である。先端部３２には、平坦面３４と切欠部３７が設けられており、切欠部３７の側面が刃部３８となっている。先端部３２の側面３２ａは、図１１に示すように、平坦面３４に対して垂直になっていてもよく、図１２に示すように、平坦面３４に近づくにつれて中心に向かって傾斜するテーパー面になっていてもよい。後者の場合、形成される外気導入孔１５の縁が外側に向かって拡がるテーパー面となるので、弁部材５を挿入しやすいという利点がある。
　平坦面３４の半径方向の幅Ｗは、０．１～０．２ｍｍが好ましく、０．１２～０．１８ｍｍがさらに好ましい。幅Ｗが小さすぎると穿孔時に内袋１４が傷つきやすく、幅Ｗが大きすぎると刃部３８が外殻１２に接触しにくくなるので、穿孔をスムーズに行いにくい。切欠部３７を設ける範囲は、６０～１２０度が好ましく、７５～１０５度がさらに好ましい。この範囲が大きすぎると穿孔時に内袋１４が傷つきやすく、この範囲が小さすぎると穿孔をスムーズに行いにくい。刃部３８における外接面Ｐ１に対する傾斜面Ｐ２の角度αは、３０～６５度が好ましく、４０～５５度がさらに好ましい。角度αが小さすぎると穿孔時に内袋１４が傷つきやすく、角度αが大きすぎると穿孔をスムーズに行いにくい。
　また、先端部３２の内面３５には、先端に向かって広がるテーパー面３６が設けられている。これによって、穿孔時に発生する切除片１５ａ（図１０（ｃ）を参照）が積層剥離容器１側に残らず、内面３５側に移行しやすくなっている。平坦面３４に対するテーパー面３６の角度は、９５～１１０度が好ましく、９５～１０５度がさらに好ましい。言い換えると、図１１（ｅ）に示すように、穴あけドリル３０の回転軸に平行な方向Ｘに対するテーパー面３６の角度βは、５～２０度が好ましく、５～１５度がさらに好ましい。さらに、内面３５には深さ０．０５～０．１ｍｍで幅０．１～０．２ｍｍの凹形又はＶ形の略環状の溝３９を、平坦面３４に垂直な方向（穴あけドリル３０の回転軸に平行な方向Ｘ）に０．２～１ｍｍピッチで施すことが好ましく、この場合、切除片１５ａがさらに内面３５に移行しやすくなる。溝３９のピッチは、さらに好ましくは、０．３～０．７ｍｍである。また、内面３５にはブラスト処理が施すことが好ましく、切除片１５ａがさらに内面３５に移行しやすくなる。
　次に、図１０（ｂ）に示すように、穴あけドリル３０を回転させながら平坦面３４を外殻１２に押し付ける。この際に、平坦面３４が外殻１２に少しめり込む。その結果、外殻１２が部分的に切欠部３７に入り込んで、刃部３８が外殻１２に接触して、外殻１２が切り込まれる。平坦面３４が外殻１２と内袋１４の境界に到達すると、外殻１２が円形にくり抜かれて丸穴状の外気導入孔１５が形成される。この際、穴あけドリル３０の内部のエアーを吸引することによって、外殻１２がくり抜かれて形成される切除片１５ａが、穴あけドリル３０の空洞３３内に吸引される。
　平坦面３４が外殻１２と内袋１４の境界に到達した後に、平坦面３４を内袋１４に対して押し付けると、内袋１４は外殻１２から剥離されて積層剥離容器１の内側に向かって容易に変形するので、平坦面３４が内袋１４にめり込むことがなく、内袋１４には刃部３８が接触せず、内袋１４が傷つけられることが抑制される。
　本実施形態では、穴あけドリル３０は加熱せずに用いており、これによって外気導入孔１５の縁が溶融されず、縁がシャープに形成されるという利点がある。また、穴あけドリル３０と外殻１２との摩擦によって発生する熱による影響を抑制するために、穴あけドリル３０は、熱伝導率が高い（例：２０℃で３５Ｗ／（ｍ・℃）以上）材質で形成することが好ましい。なお、穿孔をより容易にするために、穴あけドリル３０を加熱してもよい。この場合、穴あけドリル３０の熱によって内袋１４が溶融しないように、内袋１４の最外層を構成する樹脂の融点は、外殻１２の最内層を構成する樹脂の融点よりも高いことが好ましい。
　次に、図１０（ｃ）に示すように、穿孔装置２を矢印Ｘ２方向に後退させ、穴あけドリル３０の空洞３３内にエアーを吹き込むことによって、切除片１５ａを穴あけドリル３０の先端から放出させる。
　以上の工程で、外殻１２への外気導入孔１５の形成が完了する。
　次に、図１０（ｄ）に示すように、ブロアー４３を用いて、外気導入孔１５を通じて外殻１２と内袋１４の間にエアーを吹き込むことによって内袋１４を外殻１２から予備剥離させる。また、外気導入孔１５を通じたエアー漏れが無いようにしつつ、規定量のエアーを吹き込むことによって、内袋１４の予備剥離の制御が容易になる。予備剥離は、収容部７の全体に対して行ってもよく、収容部７の一部に対して行ってもよいが、予備剥離されていない部位では内袋１４のピンホールの有無のチェックができないので、収容部７の略全体において、内袋１４を外殻１２から予備剥離させることが好ましい。
　次に、図１３（ａ）に示すように、底シール突出部２７に熱風を当てて薄肉部２７ａを軟化させて、底シール突出部２７を折り曲げる。
　次に、図１３（ｂ）に示すように、外気導入孔１５に弁部材５を挿入する。
　次に、図１３（ｃ）に示すように、上部筒状部４１をカットする。
　次に、図１３（ｄ）に示すように、内袋１４内にエアーを吹き込むことによって、内袋１４を膨らませる。
　次に、図１３（ｅ）に示すように、内袋１４内に内容物を充填する。
　次に、図１３（ｆ）に示すように、口部９にキャップ２３を装着する。
　次に、図１３（ｇ）に示すように、収容部７をシュリンクフィルムで覆い、製品が完成する。
　ここで示した各種工程の順序は、適宜入れ替え可能である。例えば、熱風曲げ工程は、外気導入孔開通工程の前や、内層予備剥離工程の前に行ってもよい。また、上部筒状部４１をカットする工程は、外気導入孔１５に弁部材５を挿入する前に行ってもよい。
　次に、製造した製品の使用時の動作原理を説明する。
　図１４（ａ）～（ｃ）に示すように、内容物が充填された製品を傾けた状態で外殻１２の側面を握って圧縮して内容物を吐出させる。使用開始時は、内袋１４と外殻１２の間に実質的に隙間がない状態であるので、外殻１２に加えた圧縮力は、そのまま内袋１４の圧縮力となり、内袋１４が圧縮されて内容物が吐出される。
　キャップ２３は、図示しない逆止弁を内蔵しており、内袋１４内の内容物を吐出させることはできるが、内袋１４内に外気を取り込むことはできない。そのため、内容物の吐出後に外殻１２へ加えていた圧縮力を除くと、外殻１２が自身の復元力によって元の形状に戻ろうとするが、内袋１４はしぼんだままで外殻１２だけが膨張することになる。そして、図１４（ｄ）に示すように、内袋１４と外殻１２の間の中間空間２１内が減圧状態となり、外殻１２に形成された外気導入孔１５を通じて中間空間２１内に外気が導入される。中間空間２１が減圧状態になっている場合、蓋部５ｃは、外気導入孔１５に押し付けられないので、外気の導入を妨げない。また、係止部５ｂが外殻１２に接触した状態でも係止部５ｂが外気の導入を妨げないように、係止部５ｂには突起５ｄや溝などの気道確保手段が設けられる。
　次に、図１４（ｅ）に示すように、再度、外殻１２の側面を握って圧縮した場合、蓋部５ｃが外気導入孔１５を閉塞することによって、中間空間２１内の圧力が高まり、外殻１２に加えた圧縮力は中間空間２１を介して内袋１４に伝達され、この力によって内袋１４が圧縮されて内容物が吐出される。
　次に、図１４（ｆ）に示すように、内容物の吐出後に外殻１２へ加えていた圧縮力を除くと、外殻１２は、外気導入孔１５から中間空間２１に外気を導入しながら、自身の復元力によって元の形状に復元される。
１：積層剥離容器、３：容器本体、５：弁部材、７：収容部、９：口部、１１：外層、１２：外殻、１３：内層、１４：内袋、１５：外気導入孔、２３：キャップ、２７：底シール突出部

Claims (6)

  1. 筒状の先端部を有し、平坦面及び切欠部が前記先端部に設けられ且つ前記切欠部の側面に刃部を有する穴あけドリルを回転させながら前記平坦面を被加工物に押し付けて前記刃部を前記被加工物に接触させることによって前記被加工物に丸穴を形成する加工工程を備える、被加工物の加工方法。
  2. 前記被加工物は、外殻と内袋とを備え、内容物の減少に伴って前記内袋が前記外殻から剥離し収縮する積層剥離容器であり、
    前記加工工程は、前記平坦面を前記外殻に押し付けて前記刃部を前記外殻に接触させることによって前記外殻に外気導入孔を形成する工程を備える、請求項１に記載の方法。
  3. 前記穴あけドリルの前記先端部は、断面Ｃ字状である、請求項１又は請求項２に記載の方法。
  4. 前記平坦面は、半径方向の幅が０．１～０．２ｍｍである、請求項１～請求項３の何れか１つに記載の方法。
  5. 前記先端部の内面には、先端に向かって広がるテーパー面が設けられている、請求項１～請求項４の何れか１つに記載の方法。
  6. 筒状の先端部を有し、平坦面及び切欠部が前記先端部に設けられ且つ前記切欠部の側面に刃部を有する穴あけドリル。
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