WO2016027893A1 - タイヤの製造方法及びタイヤ - Google Patents

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WO2016027893A1
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vulcanization
unvulcanized rubber
molding surface
molding
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圭一 長谷川
好秀 河野
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株式会社ブリヂストン
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Definitions

  • the present invention relates to a tire manufacturing method and a tire, and more particularly to a tire manufacturing method and a tire in which a tire frame member is formed using a resin material.
  • Japanese Unexamined Patent Publication No. 03-143701 discloses a tire provided with a tire frame member formed using a thermoplastic elastomer.
  • the unvulcanized rubber is vulcanized in the vulcanization mold after the unvulcanized rubber, which is the rubber that covers the side part, is attached to the side part of the tire frame member, the volume of the unvulcanized rubber Therefore, the flow of the unvulcanized rubber is small, and the air in the unvulcanized rubber may not be sufficiently removed.
  • the present invention has been made in consideration of the above facts, and in the case where the tire frame member is formed using a resin material, a method for manufacturing a tire that suppresses the entry of air into rubber covering the tire frame member It is another object of the present invention to provide a tire manufactured using this manufacturing method.
  • the method for manufacturing a tire according to the first aspect of the present invention includes a bead portion, a side portion continuous to the outside in the tire radial direction of the bead portion, and a crown portion continuous to the inside in the tire width direction of the side portion.
  • a skeleton forming step of forming a tire skeleton member using a resin material an unvulcanized rubber arrangement step of arranging unvulcanized rubber from the side portion outer surface of the tire skeleton member to the bead portion inner surface, Of the molding surface for vulcanizing and molding unvulcanized rubber, a vulcanizer having a recess formed on the inner molding surface for vulcanizing and molding the portion of the unvulcanized rubber disposed on the inner surface of the bead portion.
  • a vulcanization step of vulcanizing and molding the unvulcanized rubber is a bead portion, a side portion continuous to the outside in the tire radial direction of the bead portion, and a crown portion continuous to the inside in the
  • the tire according to the second aspect of the present invention is manufactured using the tire manufacturing method according to the first aspect.
  • the tire manufacturing method of the first aspect of the present invention when the tire frame member is formed using a resin material, it is possible to suppress the entry of air into the rubber covering the tire frame member. .
  • FIG. 3 is a cross-sectional view taken along line 3-3 in FIG. 2. It is a top view of the inner surface in which the rib of the covering rubber
  • FIG. 6 is a sectional view taken along line 6-6 of FIG.
  • an arrow TW indicates a tire width direction
  • an arrow TR indicates a tire radial direction (a direction orthogonal to a tire rotation axis (not shown))
  • an arrow TC indicates a tire circumferential direction.
  • the side close to the tire rotation axis along the tire radial direction is referred to as “tire radial inner side”
  • the side far from the tire rotation axis along the tire radial direction is referred to as “tire radial outer side”.
  • the side close to the tire equatorial plane CL along the tire width direction is referred to as “inner side in the tire width direction”, and the side far from the tire equatorial plane CL along the tire width direction is referred to as “outer side in the tire width direction”.
  • the dimension measuring method of each part is based on the method as described in the 2014 edition YEAR BOOK issued by JATMA (Japan Automobile Tire Association).
  • the tire 10 of the first embodiment is a pneumatic tire that is used by being filled with air, and has substantially the same cross-sectional shape as a conventional general rubber pneumatic tire. .
  • the tire 10 of this embodiment includes a tire skeleton member 17 that is a skeleton portion of the tire 10.
  • the tire frame member 17 is formed by annularly forming a resin material.
  • the tire frame member 17 is connected to a pair of bead portions 12 arranged at intervals in the tire width direction, a side portion 14 connected to the outer side of the bead portion 12 in the tire radial direction, and an inner side of the side portion 14 in the tire width direction.
  • a crown portion 16 that connects the outer ends in the tire radial direction of the respective side portions 14.
  • the circumferential direction, the width direction, and the radial direction of the tire frame member 17 correspond to the tire circumferential direction, the tire axial direction, and the tire radial direction, respectively.
  • the tire frame member 17 is formed using a resin material as a main raw material.
  • This resin material does not include vulcanized rubber.
  • the resin material include thermoplastic resins (including thermoplastic elastomers), thermosetting resins, and other general-purpose resins, as well as engineering plastics (including super engineering plastics).
  • Thermoplastic resin refers to a polymer compound that softens and flows as the temperature rises and becomes relatively hard and strong when cooled.
  • the material softens and flows with increasing temperature, and becomes relatively hard and strong when cooled, and a high molecular compound having rubber-like elasticity is a thermoplastic elastomer, and the material increases with increasing temperature. Is softened, fluidized, and becomes a relatively hard and strong state when cooled, and a high molecular compound having no rubber-like elasticity is distinguished as a thermoplastic resin that is not an elastomer.
  • Thermoplastic resins include polyolefin-based thermoplastic elastomers (TPO), polystyrene-based thermoplastic elastomers (TPS), polyamide-based thermoplastic elastomers (TPA), polyurethane-based thermoplastic elastomers (TPU), and polyesters.
  • TPO polyolefin-based thermoplastic elastomers
  • TPS polystyrene-based thermoplastic elastomers
  • TPA polyamide-based thermoplastic elastomers
  • TPU polyurethane-based thermoplastic elastomers
  • polyesters polyesters.
  • TSV dynamically crosslinked thermoplastic elastomer
  • polyolefin thermoplastic resin polystyrene thermoplastic resin
  • polyamide thermoplastic resin polyamide thermoplastic resin
  • polyester thermoplastic resin etc. Can be mentioned.
  • thermoplastic material examples include a deflection temperature under load (0.45 MPa load) specified in ISO 75-2 or ASTM D648 of 78 ° C. or higher, and a tensile yield strength specified in JIS K7113 of 10 MPa.
  • the tensile elongation at break (JIS K7113) defined in JIS K7113 is 50% or more.
  • regulated to JISK7206 of 130 degreeC can be used.
  • thermosetting resin refers to a polymer compound that forms a three-dimensional network structure as the temperature rises and cures.
  • a thermosetting resin a phenol resin, an epoxy resin, a melamine resin, a urea resin etc. are mentioned, for example.
  • resin materials include (meth) acrylic resins, EVA resins, vinyl chloride resins, fluorine resins, silicone resins, etc.
  • General-purpose resin may be used.
  • the tire frame member 17 is formed of a single resin material, the tire frame member 17 is formed of a resin material having different characteristics for each portion (bead portion 12, side portion 14, crown portion 16 and the like) of the tire frame member 17. May be.
  • the bead portion 12 is a portion that fits into a standard rim (not shown) via a covering rubber 24, and an annular bead core 18 that extends along the tire circumferential direction is embedded therein.
  • the “bead portion” refers to a range from the inner end in the tire radial direction to a range of 30% of the tire cross-section height.
  • the bead core 18 is configured by a bead cord (not shown) such as a metal cord (for example, a steel cord), an organic fiber cord, a resin-coated organic fiber cord, or a hard resin.
  • the bead core 18 may be omitted if the rigidity of the bead portion 12 can be sufficiently secured.
  • the side portion 14 is a portion constituting the side portion of the tire 10 and is gently curved so as to protrude outward from the bead portion 12 toward the crown portion 16 in the tire width direction.
  • the crown portion 16 is a portion that supports a tread 30 (described later) disposed on the outer side in the tire radial direction, and has an outer peripheral surface that is substantially flat along the tire width direction.
  • a belt layer 28 is disposed outside the crown portion 16 in the tire radial direction.
  • the belt layer 28 is formed by spirally winding a resin-coated reinforcing cord 26 in the tire circumferential direction.
  • a tread 30 is disposed outside the belt layer 28 in the tire radial direction.
  • the tread 30 covers the belt layer 28. Further, the tread 30 is formed with a tread pattern (not shown) on the contact surface with the road surface.
  • a covering rubber 24 is disposed on the tire frame member 17 from the outer surface 14 ⁇ / b> A on the tire outer side of the side portion 14 to the inner surface 12 ⁇ / b> B on the tire inner side of the bead portion 12. Specifically, the covering rubber 24 is folded back from the outer surface 14A of the side portion 14 to the inner surface 12B side of the bead portion 12 via the outer surface 12A of the bead portion 12.
  • the outer end 24 ⁇ / b> A on the outer side of the tire of the covering rubber 24 is joined (vulcanized and bonded) to the outer end of the tread 30 in the tire width direction.
  • the outer surface of the tire frame member 17 is all covered with the tread 30 and the covering rubber 24.
  • the rubber material constituting the covering rubber 24 a rubber material having higher weather resistance and sealing performance with the standard rim than the tire frame member 17 is used.
  • a bead base 24 ⁇ / b> C is formed on the inner side in the tire radial direction of the bead portion 12 of the covering rubber 24.
  • the bead base 24C is placed on a bead sheet (not shown) of a standard rim and is in contact with the bead sheet in a rim assembled state (a state where the tire 10 is assembled to a standard rim).
  • a bead heel 24D is formed on the outer side in the tire width direction of the bead base 24C of the covering rubber 24.
  • the bead heel 24D has a curved shape and comes into contact with the rim flange of the standard rim in the rim assembled state.
  • a bead toe 24 ⁇ / b> E is formed on the inner side in the tire width direction of the bead base 24 ⁇ / b> C of the covering rubber 24.
  • the bead toe 24E is a portion that points to the end of the covering rubber 24 on the inner side in the tire width direction and the inner side in the tire radial direction, and in contact with the bead sheet of the standard rim in the rim assembled state.
  • a plurality of ribs 32 are formed on the inner surface 24F of the covering rubber 24 from the bead toe 24E to the inner end 24B on the tire inner side with an interval in the tire circumferential direction (a constant interval in this embodiment).
  • the rib 32 extends along the tire radial direction from the bead toe 24E toward the inner end 24B.
  • the rib 32 is formed of the same rubber material as the covering rubber 24.
  • the maximum height RH from the inner surface 24F of the rib 32 is set within a range of 0.05 to 0.7 mm.
  • the arrangement pitch P of the ribs 32 is set within a range of 3 to 26 mm.
  • the arrangement pitch P is a value measured at the end of the rib 32 on the bead toe 24E side.
  • the tire skeleton member 17 is formed using a thermoplastic resin.
  • the tire frame member 17 is formed of a thermoplastic resin, but the present invention is not limited to this configuration.
  • a pair of tire halves (not shown) having a shape obtained by dividing the tire frame member 17 in half on the crown portion 16 are formed.
  • the tire half is formed by injection molding of a thermoplastic resin.
  • this invention is not limited to this structure, about the molding method of the tire half which wants to use a thermoplastic resin, it is not limited to the said injection molding.
  • the end portions of the crown portion 16 divided into half of the pair of tire halves are butted and joined to form the tire frame member 17.
  • the ends of the crown portion 16 divided into half of a pair of tire halves are butted together, and the same resin as the thermoplastic resin that forms the tire half is applied in a molten state to the butted portions.
  • the pair of tire halves are welded together to form the tire frame member 17.
  • resin used for joining of a pair of tire half bodies you may use resin different from the thermoplastic resin which forms a tire half body.
  • a sheet-like unvulcanized rubber 25 that becomes the covering rubber 24 after vulcanization is arranged from the outer surface 14 ⁇ / b> A of the side portion 14 of the tire frame member 17 to the inner surface 12 ⁇ / b> B of the bead portion 12.
  • the unvulcanized rubber 25 is bonded to the tire frame member 17 using an adhesive while being folded back from the outer surface 14A of the side portion 14 to the inner surface 12B of the bead portion 12 via the inner surface 12B of the bead portion 12. .
  • the belt layer 28 is formed on the outer periphery of the tire frame member 17. Specifically, a belt 28 is formed by spirally winding a resin-coated reinforcing cord 26 around the crown portion 16 of the tire frame member 17.
  • the reinforcing cord 26 is wound around the crown portion 16 while melting the resin portion, it is firmly joined to the crown portion 16 after the resin is cooled and solidified.
  • unvulcanized tread rubber (not shown) that becomes the tread 30 after vulcanization is placed outside the belt layer 28 in the tire radial direction.
  • a belt-shaped unvulcanized rubber tread for one round of the tire is wound around the outer periphery of the tire frame member 17 and bonded to the outer peripheral surfaces of the belt layer 28 and the tire frame member 17 using an adhesive.
  • the vulcanization process will be described.
  • the unvulcanized rubber bonded to the tire frame member 17 is vulcanized using the vulcanizer 40.
  • the vulcanizer 40 includes a vulcanization mold 42 in which the tire skeleton member 17 is set, an expansion and contraction, and the tire skeleton member 17 expands inside the tire skeleton member 17 to expand. And a vulcanizing bladder 44 that pressurizes the inside from the inside.
  • the vulcanization mold 42 is formed with an outer molding surface 42 ⁇ / b> A for molding a tire outer portion of the covering rubber 24.
  • an inner molding surface 44B for molding the tire inner portion of the covering rubber 24 is formed on the other hand.
  • the vulcanization mold 42 is formed with a tread molding surface (not shown) for molding the tread pattern of the tread 30 and the like.
  • the molding surface 45 is formed by the outer molding surface 42A and the inner molding surface 44B.
  • the inner molding surface 44B of the vulcanization bladder 44 is an annular shape that is continuous in the circumferential direction.
  • the circumferential direction and radial direction of the inner molding surface 44B of the present embodiment are the same as the circumferential direction and radial direction of the tire frame member 17 in a state where the tire frame member 17 is set in the vulcanization mold 42, respectively. .
  • a plurality of recesses 46 are formed on the inner molding surface 44B.
  • a plurality of the concave portions 46 are formed on the inner molding surface 44B at intervals in the circumferential direction, and intersect with the circumferential direction in a plan view (see FIG. 7) of the inner molding surface 44B (in this embodiment, radial direction). It is made into the groove shape extended to.
  • the vulcanization bladder 44 of the present embodiment has the same structure as the vulcanization bladder used in the conventional method for manufacturing a pneumatic tire, except that an inner molding surface 44B is formed on the outer peripheral surface 44A. .
  • the vulcanization process will be described.
  • the tire skeleton member 17 is disposed from the inside by being disposed inside the tire skeleton member 17 and then inflated.
  • the tire frame member 17 is set in the vulcanization mold 42 together with the vulcanization bladder 44.
  • the tire frame member 17 is further pressurized from the inside, and vulcanized by heating at a predetermined temperature for a predetermined time while pressing the unvulcanized rubber 25 and the unvulcanized tread rubber against the molding surface.
  • the unvulcanized rubber 25 and the unvulcanized tread rubber are vulcanized and molded to reach the vulcanization degree of the final product.
  • the unvulcanized rubber 25 flows in a space (cavity) formed between the molding surface 45 and the outer surface of the tire frame member 17 (the outer surface 12A and the outer surface 14A), and a part thereof is a recess 46. Get inside.
  • the ribs 32 are formed on the inner surface 24F of the coating rubber 24 after vulcanization by the unvulcanized rubber 25 that has entered the recess 46.
  • the vulcanized tire 10 is released from the vulcanization mold 42, and then the vulcanization bladder 44 is contracted and removed from the inside of the tire skeleton member 17. Thereby, the tire 10 is completed.
  • the belt layer 28 may be disposed on the crown portion 16 of the tire frame member 17 and the unvulcanized tread rubber may be disposed on the belt layer 28 before the unvulcanized rubber 25 is disposed on the tire frame member 17.
  • the belt layer 28 may be disposed on the crown portion 16 of the tire frame member 17 and the unvulcanized tread rubber may be disposed on the belt layer 28 before the unvulcanized rubber 25 is disposed on the tire frame member 17.
  • the tire skeleton member 17 is formed in the skeleton formation step, and the unvulcanized rubber placement step does not extend from the outer surface 14 ⁇ / b> A of the side portion 14 of the tire skeleton member 17 to the inner surface 12 ⁇ / b> B of the bead portion 12.
  • Vulcanized rubber 25 is disposed.
  • the unvulcanized rubber 25 is vulcanized by the vulcanizer 40.
  • the unvulcanized rubber 25 flows into the recess 46 during vulcanization.
  • it is formed by the molding surface 45 of the vulcanizer 40 and the outer surface of the tire frame member 17 (outer surfaces (the outer surface 12A and the outer surface 14A)) as compared with a configuration using a vulcanizer having a flat inner molding surface.
  • the unvulcanized rubber 25 easily flows in the space (cavity). As a result, air can be sufficiently extracted from the unvulcanized rubber 25 at the time of vulcanization, and entry of air into the coated rubber 24 after vulcanization is suppressed.
  • the recessed part 46 is formed in the inner side molding surface 44B among the molding surfaces 45 of the vulcanizer 40, the outer surface 14A of the side portion 14 and the outer surface 12A of the bead portion 12 are formed in the space (cavity).
  • the arranged unvulcanized rubber 25 flows toward the inner surface 12B side of the bead portion 12.
  • the unvulcanized rubber 25 pressed against the vulcanization mold 42 by the vulcanization bladder 44 flows using the recess 46 as a refuge. For this reason, the air in the unvulcanized rubber 25 is easily removed from the inner surface 12B side of the bead portion 12.
  • a plurality of the concave portions 46 are formed at intervals in the circumferential direction of the inner molding surface 44 ⁇ / b> B, so that the unvulcanized rubber 25 is placed in the bead portion 12 in the space (cavity). It becomes easier to flow toward the inner surface 12B side.
  • the recess 46 has a groove shape extending in the direction intersecting the circumferential direction of the inner molding surface 44B (in this embodiment, the radial direction).
  • the air sent to the inner surface 12B side of the bead portion 12 can easily escape from the end portion on the inner surface 12B side of the bead portion 12 of the unvulcanized rubber 25 through the recess 46, so that the outer surface of the side portion 14 of the vulcanized tire 10 is removed.
  • the durability of the covering rubber 24 covering the outer surface 12A of 14A and the bead portion 12 is further improved.
  • the tire frame member 17 is pressurized from the inside by the vulcanization bladder 44 and the unvulcanized rubber 25 is pressed against the outer molding surface 42A.
  • the unvulcanized rubber 25 between the molding surface 42 ⁇ / b> A and the outer surface 14 ⁇ / b> A of the side portion 14 of the tire frame member 17 and the outer surface 12 ⁇ / b> A of the bead portion 12 is more likely to flow toward the inner surface 12 ⁇ / b> B side of the bead portion 12.
  • the entry of air into the covering rubber 24 covering the outer surface 14A of the side portion 14 of the tire frame member 17 through the outer surface 12A of the bead portion 12 to the inner surface 12B of the bead portion 12 is suppressed.
  • durability of the covering rubber 24 is improved, and weather resistance and scratch resistance of the tire 10 are improved.
  • the inner molding surface 44B of the vulcanization bladder 44 is crossed with the circumferential direction in a plan view of the inner molding surface 44B (first embodiment). Then, since a plurality of groove-like recesses 46 extending in the radial direction are formed at intervals in the circumferential direction, the inner surface 24F of the covering rubber 24 of the tire 10 after vulcanization has a plan view of the inner surface 24F. A plurality of ribs 32 extending in the direction intersecting the tire circumferential direction are formed at intervals in the tire circumferential direction, but the present invention is not limited to this configuration. For example, like the tire 50 of the second embodiment shown in FIG.
  • ribs 52 continuously extending in the circumferential direction in the plan view of the inner surface 24F are formed in the tire radial direction on the inner surface 24F of the covering rubber 24 after the vulcanization process.
  • a plurality of recesses (not shown) corresponding to the ribs 52 may be formed on the inner molding surface 44B of the vulcanization bladder 44 so as to form a plurality at intervals.
  • a plurality of groove-shaped recesses extending continuously in the circumferential direction in a plan view of the inner molding surface 44B may be formed on the inner molding surface 44B with a radial interval.
  • the volume of the concave portion serving as a refuge for the unvulcanized rubber 25 during vulcanization increases. Becomes easier to flow.
  • the inner surface 24F of the covering rubber 24 extends obliquely with respect to the circumferential direction in a plan view of the inner surface 24F and intersects each other after the vulcanization process.
  • a plurality of recesses (not shown) corresponding to the ribs 62 are formed on the inner molding surface 44B of the vulcanization bladder 44 so that a plurality of ribs 62 formed in an X shape are formed at intervals in the tire radial direction. It may be formed. Specifically, groove-shaped recesses that extend obliquely with respect to the circumferential direction in a plan view of the inner molding surface 44B and intersect with each other and are formed in an X shape are spaced apart in the radial direction on the inner molding surface 44B. A plurality of them may be formed.
  • the volume of the concave portion that becomes the escape place of the unvulcanized rubber 25 at the time of vulcanization increases, so that the unvulcanized rubber 25 is more likely to flow.
  • the recess 46 is formed on the inner molding surface 44B of the vulcanization bladder 44, but the present invention is not limited to this configuration.
  • the vulcanization mold 42 is supported in a state where the bead portion 12 of the tire frame member 17 is supported via the unvulcanized rubber 25 with a jig or the like provided with the inner molding surface 44 ⁇ / b> B in which the recess 46 is formed. It is good also as a structure vulcanized using.

Abstract

　タイヤの製造方法は、樹脂材料を用いてタイヤ骨格部材を形成する骨格形成工程と、タイヤ骨格部材のサイド部の外面からビード部の内面に亘って未加硫ゴムを配置する未加硫ゴム配置工程と、未加硫ゴムを加硫成形するための成形面のうち、未加硫ゴムのビード部の内面に配置される部分を加硫成形するための内側成形面に凹部が形成された加硫機を用いて、未加硫ゴムを加硫成形する加硫工程と、を備える。

Description

タイヤの製造方法及びタイヤ
　本発明は、タイヤの製造方法及びタイヤに係り、特にタイヤ骨格部材が樹脂材料を用いて形成されたタイヤの製造方法及びタイヤに関する。
　特開平０３－１４３７０１号公報には、熱可塑性エラストマーを用いて形成されたタイヤ骨格部材を備えたタイヤが開示されている。
　ところで、特開平０３－１４３７０１号公報に開示のタイヤでは、タイヤ骨格部材のサイド部が露出している。タイヤ骨格部材が露出している部分においては、耐候性の確保や擦り傷防止などの観点で改良の余地がある。このため、タイヤ骨格部材のサイド部などの露出部分を耐候性や耐擦り傷性に優れるゴムなどで被覆することについて検討されている。
　しかしながら、サイド部を被覆するゴムとなる未加硫ゴムをタイヤ骨格部材のサイド部に貼り付けた後、加硫型内で未加硫ゴムを加硫する場合、未加硫ゴムのボリュームが全体として少ないため、未加硫ゴムの流動が少なく、未加硫ゴム内のエアが十分に抜けきらないことがある。
　本発明は、上記事実を考慮して成されたものであり、タイヤ骨格部材が樹脂材料を用いて形成された場合において、タイヤ骨格部材を被覆するゴムへのエア入りを抑制するタイヤの製造方法、及びこの製造方法を用いて製造されたタイヤを提供することを課題とする。
　本発明の第１態様のタイヤの製造方法は、ビード部と、該ビード部のタイヤ径方向外側に連なるサイド部と、前記サイド部のタイヤ幅方向内側に連なるクラウン部とを含んで構成されるタイヤ骨格部材を、樹脂材料を用いて形成する骨格形成工程と、前記タイヤ骨格部材の前記サイド部外面から前記ビード部内面に亘って未加硫ゴムを配置する未加硫ゴム配置工程と、前記未加硫ゴムを加硫成形するための成形面のうち、前記未加硫ゴムの前記ビード部内面に配置される部分を加硫成形するための内側成形面に凹部が形成された加硫機を用いて、前記未加硫ゴムを加硫成形する加硫工程と、を備えている。
　本発明の第２態様のタイヤは、第１態様のタイヤの製造方法を用いて製造されている。
　以上説明したように、本発明の第１態様のタイヤの製造方法によれば、タイヤ骨格部材が樹脂材料を用いて形成された場合において、タイヤ骨格部材を被覆するゴムへのエア入りを抑制できる。
本発明の第１実施形態のタイヤのタイヤ幅方向に沿った断面図である。 図１のタイヤの矢印２で指し示す部分の拡大斜視図である。 図２の３－３線断面図である。 図１のタイヤの被覆ゴムのリブが形成される内面の平面図である。 本発明の第１実施形態のタイヤの製造方法において、タイヤ骨格部材に貼り付けられた未加硫ゴムが加硫されている状態を示す、ビード部周りのタイヤ幅方向に沿った断面図である。 図５の６－６線断面図である。 膨張状態の加硫ブラダーの内側成形面の平面図である。 本発明の第２実施形態のタイヤのビード部周辺を示す断面斜視図である。 本発明の第３実施形態のタイヤのビード部周辺を示す断面斜視図である。
　以下、実施形態を挙げ、本発明の実施の形態について説明する。図面において、矢印ＴＷはタイヤ幅方向を示し、矢印ＴＲはタイヤ径方向（タイヤ回転軸（不図示）と直交する方向）を示し、矢印ＴＣはタイヤ周方向を示している。また、以下では、タイヤ径方向に沿ってタイヤ回転軸に近い側を「タイヤ径方向内側」、タイヤ径方向に沿ってタイヤ回転軸に対して遠い側を「タイヤ径方向外側」と記載する。一方、タイヤ幅方向に沿ってタイヤ赤道面ＣＬに近い側を「タイヤ幅方向内側」、タイヤ幅方向に沿ってタイヤ赤道面ＣＬに対して遠い側を「タイヤ幅方向外側」と記載する。
　なお、各部の寸法測定方法は、ＪＡＴＭＡ（日本自動車タイヤ協会）が発行する２０１４年度版ＹＥＡＲ　ＢＯＯＫに記載の方法による。
（第１実施形態）
　図１に示されるように、第１実施形態のタイヤ１０は、内部に空気を充填して用いる空気入りタイヤであり、従来一般のゴム製の空気入りタイヤと略同様の断面形状を呈している。
　本実施形態のタイヤ１０は、タイヤ１０の骨格部分となるタイヤ骨格部材１７を備えている。タイヤ骨格部材１７は、樹脂材料を環状に形成したものである。このタイヤ骨格部材１７は、タイヤ幅方向に間隔をあけて配置された一対のビード部１２と、ビード部１２のタイヤ径方向外側に連なるサイド部１４と、サイド部１４のタイヤ幅方向内側に連なり、各々のサイド部１４のタイヤ径方向外側端同士を繋ぐクラウン部１６と、を含んで構成されている。
　なお、タイヤ骨格部材１７の周方向、幅方向、径方向は、それぞれタイヤ周方向、タイヤ軸方向、タイヤ径方向に対応している。
　タイヤ骨格部材１７は、樹脂材料を主原料として形成されている。この樹脂材料には、加硫ゴムは含まれない。樹脂材料としては、熱可塑性樹脂（熱可塑性エラストマーを含む）、熱硬化性樹脂、及びその他の汎用樹脂のほか、エンジニアリングプラスチック（スーパーエンジニアリングプラスチックを含む）等が挙げられる。
　熱可塑性樹脂（熱可塑性エラストマーを含む）とは、温度上昇と共に材料が軟化、流動し、冷却すると比較的硬く強度のある状態になる高分子化合物をいう。本明細書では、このうち、温度上昇と共に材料が軟化、流動し、冷却すると比較的硬く強度のある状態になり、かつ、ゴム状弾性を有する高分子化合物を熱可塑性エラストマーとし、温度上昇と共に材料が軟化、流動し、冷却すると比較的硬く強度のある状態になり、かつ、ゴム状弾性を有しない高分子化合物をエラストマーでない熱可塑性樹脂として、区別する。
　熱可塑性樹脂（熱可塑性エラストマーを含む）としては、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）、ポリアミド系熱可塑性エラストマー（ＴＰＡ）、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＵ）、ポリエステル系熱可塑性エラストマー（ＴＰＣ）、及び、動的架橋型熱可塑性エラストマー（ＴＰＶ）、ならびに、ポリオレフィン系熱可塑性樹脂、ポリスチレン系熱可塑性樹脂、ポリアミド系熱可塑性樹脂、及び、ポリエステル系熱可塑性樹脂等が挙げられる。
　また、上記の熱可塑性材料としては、例えば、ＩＳＯ７５－２又はＡＳＴＭ　Ｄ６４８に規定されている荷重たわみ温度（０．４５ＭＰａ荷重時）が７８℃以上、ＪＩＳ　Ｋ７１１３に規定される引張降伏強さが１０ＭＰａ以上、同じくＪＩＳ　Ｋ７１１３に規定される引張破壊伸び（ＪＩＳ　Ｋ７１１３）が５０％以上。ＪＩＳ　Ｋ７２０６に規定されるビカット軟化温度（Ａ法）が１３０℃であるものを用いることができる。
　熱硬化性樹脂とは、温度上昇と共に３次元的網目構造を形成し、硬化する高分子化合物をいう。熱硬化性樹脂としては、例えば、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂等が挙げられる。
　なお、樹脂材料には、既述の熱可塑性樹脂（熱可塑性エラストマーを含む）及び熱硬化性樹脂のほか、（メタ）アクリル系樹脂、ＥＶＡ樹脂、塩化ビニル樹脂、フッ素系樹脂、シリコーン系樹脂等の汎用樹脂を用いてもよい。
　なお、タイヤ骨格部材１７は、単一の樹脂材料で形成されても、タイヤ骨格部材１７の各部位（ビード部１２、サイド部１４、クラウン部１６など）毎に異なる特徴を有する樹脂材料で形成されてもよい。
　図１に示されるように、ビード部１２は、被覆ゴム２４を介して標準リム（図示省略）に嵌合する部位であり、内部にタイヤ周方向に沿って延びる環状のビードコア１８が埋設されている。なお、ここでいう「ビード部」とは、タイヤ径方向内側端からタイヤ断面高さの３０％の範囲までをいう。ビードコア１８は、金属コード（例えば、スチールコード）、有機繊維コード、樹脂被覆した有機繊維コード、または硬質樹脂などのビードコード（不図示）で構成されている。なお、ビードコア１８に関しては、ビード部１２の剛性を十分に確保できれば省略してもよい。
　サイド部１４は、タイヤ１０の側部を構成する部位であり、ビード部１２からクラウン部１６に向ってタイヤ幅方向外側に凸となるように緩やかに湾曲している。
　クラウン部１６は、タイヤ径方向外側に配設される後述するトレッド３０を支持する部位であり、外周面がタイヤ幅方向に沿って略平坦状とされている。
　クラウン部１６のタイヤ径方向外側には、ベルト層２８が配設されている。このベルト層２８は、樹脂被覆された補強コード２６をタイヤ周方向に螺旋状に巻いて構成されている。
　ベルト層２８のタイヤ径方向外側には、トレッド３０が配設されている。このトレッド３０は、ベルト層２８を覆っている。また、トレッド３０には、路面との接地面にトレッドパターン（図示省略）が形成されている。
　図１及び図２に示されるように、タイヤ骨格部材１７には、サイド部１４のタイヤ外側の外面１４Ａからビード部１２のタイヤ内側の内面１２Ｂに亘って被覆ゴム２４が配設されている。具体的には、被覆ゴム２４は、サイド部１４の外面１４Ａからビード部１２の外面１２Ａを経由してビード部１２の内面１２Ｂ側へ折り返されている。
　被覆ゴム２４のタイヤ外側の外側端部２４Ａは、トレッド３０のタイヤ幅方向外側の端部に接合（加硫接着）されている。なお、本実施形態では、タイヤ骨格部材１７の外面がすべてトレッド３０と被覆ゴム２４とによって覆われている。
　被覆ゴム２４を構成するゴム材としては、タイヤ骨格部材１７よりも耐候性及び標準リムとのシール性が高いゴム材を用いている。
　図２に示されるように、被覆ゴム２４のビード部１２のタイヤ径方向内側には、ビードベース２４Ｃが形成されている。このビードベース２４Ｃは、リム組状態（タイヤ１０を標準リムに組み付けた状態）において、標準リムのビードシート（図示省略）上に載置されて該ビードシートに接する。また、被覆ゴム２４のビードベース２４Ｃのタイヤ幅方向外側には、ビードヒール２４Ｄが形成されている。このビードヒール２４Ｄは、湾曲形状とされ、リム組状態において、標準リムのリムフランジに接する。さらに、被覆ゴム２４のビードベース２４Ｃのタイヤ幅方向内側には、ビードトウ２４Ｅが形成されている。このビードトウ２４Ｅは、被覆ゴム２４のタイヤ幅方向内側で且つタイヤ径方向内側の端部を指す部分であり、リム組状態において、標準リムのビードシートに接する。
　また、被覆ゴム２４のビードトウ２４Ｅからタイヤ内側の内側端部２４Ｂまでの内面２４Ｆには、タイヤ周方向に間隔（本実施形態では、一定間隔）をあけてリブ３２が複数本形成されている。このリブ３２は、ビードトウ２４Ｅから内側端部２４Ｂに向かってタイヤ径方向に沿って延びている。また、リブ３２は、被覆ゴム２４と同じゴム材で形成されている。
　図３に示されるように、リブ３２の内面２４Ｆからの最大高さＲＨは、０．０５～０．７ｍｍの範囲内に設定されている。
　図４に示されるように、リブ３２の配置ピッチＰは、３～２６ｍｍの範囲内に設定されている。なお、配置ピッチＰは、リブ３２のビードトウ２４Ｅ側の端部で計測した値である。
　次に、本実施形態のタイヤ１０の製造方法の一例を説明する。
　まず、骨格形成工程について説明する。この骨格形成工程では、熱可塑性樹脂を用いてタイヤ骨格部材１７を形成する。なお、本実施形態では、タイヤ骨格部材１７を熱可塑性樹脂で形成するが、本発明はこの構成に限定されない。
　まず、タイヤ骨格部材１７をクラウン部１６上で半分に分割した形状のタイヤ半体（図示省略）を一対形成する。このタイヤ半体は、熱可塑性樹脂を射出成形して形成される。なお、本発明はこの構成に限定されず、熱可塑性樹脂を用いたいタイヤ半体の成形方法については、上記射出成形に限定されない。
　次に、一対のタイヤ半体の半分に分割されたクラウン部１６の端部同士を突き合せて接合し、タイヤ骨格部材１７を形成する。具体的には、一対のタイヤ半体の半分に分割されたクラウン部１６の端部同士を突き合せ、この突き合せ部分にタイヤ半体を形成する熱可塑性樹脂と同じ樹脂を溶融状態で塗布して、一対のタイヤ半体同士を溶接し、タイヤ骨格部材１７を形成する。なお、一対のタイヤ半体同士の接合に用いる樹脂については、タイヤ半体を形成する熱可塑性樹脂と異なる樹脂を用いてもよい。また、一対のタイヤ半体同士の接合については、突き合せ部分を加熱溶融して接合してもよい。すなわち、本発明では、一対のタイヤ半体同士を接合できれば、その接合方法については、特に限定しない。
　次に、未加硫ゴム配置工程について説明する。この未加硫ゴム配置工程では、加硫後に被覆ゴム２４となるシート状の未加硫ゴム２５をタイヤ骨格部材１７のサイド部１４の外面１４Ａからビード部１２の内面１２Ｂに亘って配置する。具体的には、未加硫ゴム２５をサイド部１４の外面１４Ａからビード部１２の内面１２Ｂを経由してビード部１２の内面１２Ｂへ折り返しつつ、接着剤を用いてタイヤ骨格部材１７に接着する。
　次に、ベルト成形工程について説明する。このベルト成形工程では、タイヤ骨格部材１７の外周にベルト層２８を形成する。具体的には、タイヤ骨格部材１７のクラウン部１６に樹脂被覆した補強コード２６を螺旋状に巻き付けてベルト層２８を形成する。ここで補強コード２６は、樹脂部分を溶融させながらクラウン部１６に巻き付けるため、樹脂の冷却固化後には、クラウン部１６に強固に接合される。
　次に、トレッド配置工程について説明する。このトッド配置工程では、加硫後にトレッド３０となる未加硫トレッドゴム（図示省略）をベルト層２８のタイヤ径方向外側に配置する。具体的には、タイヤ一周分の帯状の未加硫ゴムトレッドを、タイヤ骨格部材１７の外周に巻き付けると共にベルト層２８及びタイヤ骨格部材１７の各々の外周面に接着剤を用いて接着する。
　次に、加硫工程について説明する。この加硫工程では、加硫機４０を用いてタイヤ骨格部材１７に接着された未加硫のゴムを加硫する。
　まず、加硫機４０について説明する。図５に示されるように、加硫機４０はタイヤ骨格部材１７が内部にセットされる加硫型４２と、膨張収縮可能とされ、タイヤ骨格部材１７の内側で膨張することでタイヤ骨格部材１７を内側から加圧する加硫ブラダー４４とを備えている。加硫型４２には、被覆ゴム２４のタイヤ外側部分を成形するための外側成形面４２Ａが形成されている。一方、加硫ブラダー４４の外周面４４Ａには、被覆ゴム２４のタイヤ内側部分を成形するための内側成形面４４Ｂが形成されている。また、加硫型４２には、トレッド３０のトレッドパターンなどを成形するためのトレッド成形面（図示省略）が形成されている。なお、本実施形態では、外側成形面４２Ａ及び内側成形面４４Ｂによって成形面４５が形成されている。
　図７に示されるように、加硫ブラダー４４の内側成形面４４Ｂは、周方向に連続する環状とされている。なお、本実施形態の内側成形面４４Ｂの周方向及び径方向は、加硫型４２内にタイヤ骨格部材１７をセットした状態において、タイヤ骨格部材１７の周方向及び径方向とそれぞれ同じ方向である。
　また、図６及び図７に示されるように、内側成形面４４Ｂには、複数の凹部４６が形成されている。この凹部４６は、内側成形面４４Ｂに周方向に間隔をあけて複数形成され、且つ内側成形面４４Ｂの平面視（図７参照）で周方向と交差する方向（本実施形態では、径方向）に延びる溝状とされている。
　なお、本実施形態の加硫ブラダー４４は、外周面４４Ａに内側成形面４４Ｂが形成されている点以外は、従来の空気入りタイヤの製造方法において用いられる加硫ブラダーと同じ構造のものである。
　次に、加硫工程について説明する。まず、加硫ブラダー４４を収縮した状態で、タイヤ骨格部材１７の内側に配置し、その後膨張させることで、タイヤ骨格部材１７を内側から加圧する。
　そして、加硫ブラダー４４と共にタイヤ骨格部材１７を加硫型４２内にセットする。その後、タイヤ骨格部材１７を内側からさらに加圧し、未加硫ゴム２５及び未加硫トレッドゴムを成形面に押し付けつつ、所定温度で所定時間加熱して加硫する。これにより、未加硫ゴム２５及び未加硫トレッドゴムが加硫成形されて最終製品の加硫度に至る。
　なお、加硫時には、成形面４５とタイヤ骨格部材１７の外面（外面１２Ａ及び外面１４Ａ）との間に形成される空間（キャビティ）内で未加硫ゴム２５が流動し、一部が凹部４６内に入り込む。凹部４６内に入り込んだ未加硫ゴム２５によって、加硫後に被覆ゴム２４の内面２４Ｆにリブ３２が形成される。
　次に、加硫済みのタイヤ１０を加硫型４２から離型し、その後、加硫ブラダー４４を収縮してタイヤ骨格部材１７の内側から抜く。これにより、タイヤ１０が完成する。
　なお、本実施形態に係るタイヤの製造方法での各工程の順序は、適宜変更することが可能である。例えば、タイヤ骨格部材１７に未加硫ゴム２５を配置する前に、タイヤ骨格部材１７のクラウン部１６上にベルト層２８を配置し、ベルト層２８上に未加硫トレッドゴムを配置してもよい。また、一対のタイヤ半体同士を接合する前に、タイヤ半体に未加硫ゴム２５を配置する構成としてもよい。
　次に、本実施形態のタイヤ１０の製造方法の作用効果について説明する。
　タイヤ１０の製造方法では、骨格形成工程において、タイヤ骨格部材１７が形成され、未加硫ゴム配置工程において、タイヤ骨格部材１７のサイド部１４の外面１４Ａからビード部１２の内面１２Ｂに亘って未加硫ゴム２５が配置される。そして、加硫工程において、未加硫ゴム２５が加硫機４０によって加硫される。
　ここで、加硫工程では、図７に示されるように、内側成形面４４Ｂに凹部４６を形成した加硫機４０を用いることから、加硫時に未加硫ゴム２５が凹部４６内に流れ込むため、例えば、内側成形面を平坦状とした加硫機を用いる構成と比べて、加硫機４０の成形面４５とタイヤ骨格部材１７の外面（外面（外面１２Ａ及び外面１４Ａ））とで形成される空間（キャビティ）内を未加硫ゴム２５が流動しやすくなる。その結果、加硫時に未加硫ゴム２５からエアを十分に抜くことが可能となり、加硫後の被覆ゴム２４へのエア入りが抑制される。
　また、加硫機４０の成形面４５のうち、内側成形面４４Ｂに凹部４６を形成していることから、上記空間（キャビティ）内において、サイド部１４の外面１４Ａ及びビード部１２の外面１２Ａに配置された未加硫ゴム２５がビード部１２の内面１２Ｂ側に向かって流動する。言い換えると、加硫ブラダー４４によって加硫型４２に押し付けられる未加硫ゴム２５が凹部４６を逃げ場として流動する。このため、未加硫ゴム２５内のエアがビード部１２の内面１２Ｂ側から抜けやすくなる。これにより、加硫済みのタイヤ１０のサイド部１４の外面１４Ａ及びビード部１２の外面１２Ａを被覆する被覆ゴム２４へのエア入りが効果的に抑制されるため、サイド部１４の外面１４Ａ及びビード部１２の外面１２Ａを被覆する被覆ゴム２４の耐久性が向上する。これにより、タイヤ１０の耐候性及び耐擦り傷性が向上する。
　また、タイヤ１０の製造方法では、凹部４６を内側成形面４４Ｂの周方向に間隔をあけて複数形成していることから、上記空間（キャビティ）内において、未加硫ゴム２５をビード部１２の内面１２Ｂ側に向かってさらに流動させやすくなる。また、内側成形面４４Ｂの平面視において、凹部４６を内側成形面４４Ｂの周方向と交差する方向（本実施形態では、径方向）に延びる溝状としていることから、未加硫ゴム２５の流動によってビード部１２の内面１２Ｂ側に送られてきたエアが凹部４６を通して未加硫ゴム２５のビード部１２の内面１２Ｂ側の端部から抜けやすくなるため、加硫タイヤ１０のサイド部１４の外面１４Ａ及びビード部１２の外面１２Ａを被覆する被覆ゴム２４の耐久性がさらに向上する。
　またさらに、タイヤ１０の製造方法では、加硫時には、加硫ブラダー４４でタイヤ骨格部材１７を内側から加圧して、未加硫ゴム２５を外側成形面４２Ａに押し付けるため、加硫型４２の外側成形面４２Ａとタイヤ骨格部材１７のサイド部１４の外面１４Ａ及びビード部１２の外面１２Ａとの間の未加硫ゴム２５がビード部１２の内面１２Ｂ側にさらに流動しやすくなる。
　タイヤ１０では、タイヤ骨格部材１７のサイド部１４の外面１４Ａからビード部１２の外面１２Ａを経由してビード部１２の内面１２Ｂまでを被覆する被覆ゴム２４へのエア入りが抑制されている。これにより、被覆ゴム２４の耐久性が向上し、タイヤ１０の耐候性や耐擦り傷性が向上する。
　図７に示されるように、第１実施形態のタイヤ１０の製造方法では、加硫ブラダー４４の内側成形面４４Ｂに、内側成形面４４Ｂの平面視で周方向と交差する方向（第１実施形態では、径方向）に延びる溝状の凹部４６を周方向に間隔をあけて複数本形成していることから、加硫後のタイヤ１０の被覆ゴム２４の内面２４Ｆには、内面２４Ｆの平面視でタイヤ周方向と交差する方向に延びるリブ３２がタイヤ周方向に間隔をあけて複数本形成されるが、本発明はこの構成に限定されない。例えば、図８に示される第２実施形態のタイヤ５０のように、加硫工程後に被覆ゴム２４の内面２４Ｆに、内面２４Ｆの平面視で周方向に連続して延びるリブ５２がタイヤ径方向に間隔をあけて複数本形成されるように、加硫ブラダー４４の内側成形面４４Ｂにリブ５２に対応する凹部（図示省略）を複数本形成してもよい。具体的には、内側成形面４４Ｂに、内側成形面４４Ｂの平面視で周方向に連続して延びる溝状の凹部を径方向に間隔をあけて複数形成すればよい。上記のように、内側成形面４４Ｂの平面視で凹部を内側成形面の周方向に延ばした場合、加硫時に未加硫ゴム２５の逃げ場となる凹部の容積が増えるため、未加硫ゴム２５がさらに流動しやすくなる。
　また、例えば、図９に示される第３実施形態のタイヤ６０のように、加硫工程後に被覆ゴム２４の内面２４Ｆに、内面２４Ｆの平面視で周方向に対して斜めに延び且つ互いに交差してＸ字状に形成されたリブ６２がタイヤ径方向に間隔をあけて複数本形成されるように、加硫ブラダー４４の内側成形面４４Ｂにリブ６２に対応する凹部（図示省略）を複数本形成してもよい。具体的には、内側成形面４４Ｂに、内側成形面４４Ｂの平面視で周方向に対して斜めに延び且つ互いに交差してＸ字状に形成された溝状の凹部を径方向に間隔をあけて複数形成すればよい。上記の場合も第２実施形態のタイヤ５０の製造方法と同様に、加硫時に未加硫ゴム２５の逃げ場となる凹部の容積が増えるため、未加硫ゴム２５がさらに流動しやすくなる。
　第１実施形態のタイヤ１０の製造方法では、加硫ブラダー４４の内側成形面４４Ｂに凹部４６を形成する構成としているが、本発明はこの構成に限定されない。例えば、加硫ブラダー４４の代わりに、凹部４６が形成された内側成形面４４Ｂを備える冶具などで未加硫ゴム２５を介してタイヤ骨格部材１７のビード部１２を支持した状態で加硫型４２を用いて加硫する構成としてもよい。
　以上、実施形態を挙げて本発明の実施の形態を説明したが、これらの実施形態は一例であり、要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施でき、製造工程の順序を適宜変更することが可能である。また、本発明の権利範囲がこれらの実施形態に限定されないことは言うまでもない。
　なお、２０１４年８月２１日に出願された日本国特許出願２０１４－１６８４４８号の開示は、その全体が参照により本明細書に取り込まれる。
　本明細書に記載された全ての文献、特許出願、および技術規格は、個々の文献、特許出願、および技術規格が参照により取り込まれることが具体的かつ個々に記された場合と同程度に、本明細書中に参照により取り込まれる。

Claims (5)

  1. 　ビード部と、該ビード部のタイヤ径方向外側に連なるサイド部と、前記サイド部のタイヤ幅方向内側に連なるクラウン部とを含んで構成されるタイヤ骨格部材を、樹脂材料を用いて形成する骨格形成工程と、
    　前記タイヤ骨格部材のサイド部外面からビード部内面に亘って未加硫ゴムを配置する未加硫ゴム配置工程と、
    　前記未加硫ゴムを加硫成形するための成形面のうち、前記未加硫ゴムの前記ビード部内面に配置される部分を加硫成形するための内側成形面に凹部が形成された加硫機を用いて、前記未加硫ゴムを加硫成形する加硫工程と、
    　を備えるタイヤの製造方法。
  2. 　前記内側成形面は、周方向に連続する環状とされ、
    　前記凹部は、前記内側成形面に前記周方向に間隔をあけて複数形成され、且つ前記内側成形面の平面視で前記周方向と交差する方向に延びる溝状とされている、請求項１に記載のタイヤの製造方法。
  3. 　前記内側成形面は、周方向に連続する環状とされ、
    　前記凹部は、前記内側成形面の平面視で前記周方向に連続して延びる溝状とされている、請求項１に記載のタイヤの製造方法。
  4. 　前記加硫機は、膨張及び収縮可能とされ、膨張時にはタイヤ骨格部材を内側から加圧する加硫ブラダーと、加硫時に前記加硫ブラダーが内部にセットされる加硫型と、を備え、
    　前記内側成形面は、前記加硫ブラダーの外周面に形成され、
    　前記成形面のうち、前記サイド部の外面及び前記ビード部の外面を形成する外側成形面が前記加硫型に形成されている、請求項１～３のいずれか１項に記載のタイヤの製造方法。
  5. 　請求項１～４のいずれか１項に記載のタイヤの製造方法を用いて製造されたタイヤ。
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