CN106573426A - 轮胎的制造方法和轮胎 - Google Patents

Abstract

轮胎的制造方法具备：骨架形成工序，在该骨架形成工序中，使用树脂材料来形成轮胎骨架构件；未硫化橡胶配置工序，在该未硫化橡胶配置工序中，在从轮胎骨架构件的胎侧部的外表面到胎圈部的内表面的范围内配置未硫化橡胶；以及硫化工序，在该硫化工序中，使用硫化机来对未硫化橡胶进行硫化成形，该硫化机在用于对该未硫化橡胶进行硫化成形的成形面中的内侧成形面形成有凹部，该内侧成形面用于对未硫化橡胶的配置于胎圈部的内表面的部分进行硫化成形。

Description

轮胎的制造方法和轮胎

技术领域

本发明涉及轮胎的制造方法和轮胎，特别涉及使用树脂材料来形成轮胎骨架构件的轮胎的制造方法和轮胎。

背景技术

在日本特开平03-143701号公报中公开了一种使用热塑性弹性体来形成轮胎骨架构件的轮胎。

发明内容

发明要解决的问题

不过，在日本特开平03-143701号公报所公开的轮胎中，轮胎骨架构件的胎侧部暴露着。对于轮胎骨架构件暴露着的部分，出于确保耐候性、防止擦伤划痕等观点，存在改良的余地。因此，对利用耐候性、耐擦伤划痕性优异的橡胶等来包覆轮胎骨架构件的胎侧部等暴露部分进行了研究。

然而，在将作为包覆胎侧部的橡胶的未硫化橡胶粘贴到轮胎骨架构件的胎侧部之后，于在硫化模内对未硫化橡胶进行硫化的情况下，未硫化橡胶的体积整体上较少，因此，未硫化橡胶的流动较少，未硫化橡胶内的空气有时没有充分地排净。

本发明是考虑上述事实而做成的，其课题在于提供一种在使用树脂材料来形成轮胎骨架构件的情况下、抑制空气进入包覆轮胎骨架构件的橡胶的轮胎的制造方法以及使用该制造方法制造成的轮胎。

用于解决问题的方案

本发明的第1形态的轮胎的制造方法具备如下工序：骨架形成工序，在该骨架形成工序中，使用树脂材料来形成轮胎骨架构件，该轮胎骨架构件构成为包括：胎圈部；胎侧部，其与该胎圈部的轮胎径向外侧相连；以及胎冠部，其与所述胎侧部的轮胎宽度方向内侧相连；以及未硫化橡胶配置工序，在该未硫化橡胶配置工序中，在从所述轮胎骨架构件的所述胎侧部的外表面到所述胎圈部的内表面的范围内配置未硫化橡胶；硫化工序，在该硫化工序中，使用硫化机来对所述未硫化橡胶进行硫化成形，该硫化机在用于对所述未硫化橡胶进行硫化成形的成形面中的内侧成形面形成有凹部，该内侧成形面用于对所述未硫化橡胶的配置于所述胎圈部内表面的部分进行硫化成形。

本发明的第2形态的轮胎是使用第1形态的轮胎的制造方法而制造成的。

发明的效果

如以上说明的那样，根据本发明的第1形态的轮胎的制造方法，在使用树脂材料来形成轮胎骨架构件的情况下，能够抑制空气进入对轮胎骨架构件进行包覆的橡胶。

附图说明

图1是沿着本发明的第1实施方式的轮胎的轮胎宽度方向的剖视图。

图2是图1的轮胎的由箭头2所指并表示的部分的放大立体图。

图3是图2的3-3线剖视图。

图4是图1的轮胎的形成有包覆橡胶的肋的内表面的俯视图。

图5是表示在本发明的第1实施方式的轮胎的制造方法中、粘贴到轮胎骨架构件的未硫化橡胶被硫化着的状态的、胎圈部周围的沿着轮胎宽度方向的剖视图。

图6是图5的6-6线剖视图。

图7是膨胀状态的硫化胶囊的内侧成形面的俯视图。

图8是表示本发明的第2实施方式的轮胎的胎圈部周边的剖切立体图。

图9是表示本发明的第3实施方式的轮胎的胎圈部周边的剖切立体图。

具体实施方式

以下，列举实施方式来说明本发明的实施方式。在附图中，箭头TW表示轮胎宽度方向，箭头TR表示轮胎径向(与轮胎旋转轴线(未图示)正交的方向)，箭头TC表示轮胎周向。另外，以下，将沿着轮胎径向靠近轮胎旋转轴线的一侧记载为“轮胎径向内侧”，将沿着轮胎径向远离轮胎旋转轴线的一侧记载为“轮胎径向外侧”。另一方面，将沿着轮胎宽度方向靠近轮胎赤道面CL的一侧记载为“轮胎宽度方向内侧”，将沿着轮胎宽度方向远离轮胎赤道面CL的一侧记载为“轮胎宽度方向外侧”。

此外，各部分的尺寸测定方法依据JATMA(日本汽车轮胎协会)所发行的2014年度版年鉴(YEAR BOOK)所记载的方法。

(第1实施方式)

如图1所示，第1实施方式的轮胎10是向内部填充空气来进行使用的充气轮胎，呈与以往通常的橡胶制的充气轮胎大致相同的截面形状。

本实施方式的轮胎10具备作为轮胎10的骨架部分的轮胎骨架构件17。轮胎骨架构件17是将树脂材料形成为环状而成的。该轮胎骨架构件17构成为包括：一对胎圈部12，该一对胎圈部12在轮胎宽度方向上隔开间隔地配置；胎侧部14，其与胎圈部12的轮胎径向外侧相连；以及胎冠部16，其与胎侧部14的轮胎宽度方向内侧相连，将各胎侧部14的轮胎径向外侧端彼此相连。

此外，轮胎骨架构件17的周向与轮胎周向相对应，轮胎骨架构件17的宽度方向与轮胎轴向相对应，轮胎骨架构件17的径向与轮胎径向相对应。

轮胎骨架构件17是以树脂材料为主原料形成的。该树脂材料不含有硫化橡胶。作为树脂材料，除了热塑性树脂(包括热塑性弹性体)、热硬化性树脂以及其他通用树脂之外，还可列举出工程塑料(包括超级工程塑料)等。

热塑性树脂(包括热塑性弹性体)是指如下高分子化合物：材料随着温度上升而软化、流动，在冷却时成为比较硬且具有强度的状态。在本说明书中，如下这样来区别热塑性树脂：将其中的、材料随着温度上升而软化、流动、在冷却时成为比较硬且具有强度的状态、并且具有橡胶状弹性的高分子化合物设为热塑性弹性体，将材料随着温度上升软化、流动、在冷却时成为比较硬且具有强度的状态、并且不具有橡胶状弹性的高分子化合物设为不是弹性体的热塑性树脂。

作为热塑性树脂(包括热塑性弹性体)，可列举出聚烯烃系热塑性弹性体(TPO)、聚苯乙烯系热塑性弹性体(TPS)、聚酰胺系热塑性弹性体(TPA)、聚氨酯系热塑性弹性体(TPU)、聚酯系热塑性弹性体(TPC)以及动态交联型热塑性弹性体(TPV)、和聚烯烃系热塑性树脂、聚苯乙烯系热塑性树脂、聚酰胺系热塑性树脂以及聚酯系热塑性树脂等。

另外，作为上述的热塑性材料，例如，ISO75-2或ASTM D648所规定的载荷挠曲温度(0.45MPa载荷时)是78℃以上，JIS K7113所规定的拉伸屈服强度是10MPa以上，同样地JISK7113所规定的拉伸破坏伸长率(JIS K7113)是50％以上。能够使用JIS K7206所规定的维卡软化温度(A法)是130℃的热塑性材料。

热硬化性树脂是指，随着温度上升而形成三维的网格构造并硬化的高分子化合物。作为热硬化性树脂，可列举出例如酚醛树脂、环氧树脂、三聚氰胺树脂、脲醛树脂等。

此外，对于树脂材料而言，除了使用已述的热塑性树脂(包括热塑性弹性体)和热硬化性树脂之外，也可以使用(甲基)丙烯酸系树脂、EVA树脂、氯乙烯树脂、氟系树脂、有机硅系树脂等通用树脂。

此外，轮胎骨架构件17既可以由单一树脂材料形成，也可以由按照轮胎骨架构件17的各部位(胎圈部12、胎侧部14、胎冠部16等)而具有不同的特征的树脂材料形成。

如图1所示，胎圈部12是隔着包覆橡胶24嵌合于标准轮辋(省略图示)的部位，在内部埋设有沿着轮胎周向延伸的环状的胎圈芯18。此外，在此所谓的“胎圈部”是指，从轮胎径向内侧端到轮胎截面高度的30％的范围。胎圈芯18由金属帘线(例如，钢丝帘线)、有机纤维帘线、树脂包覆着的有机纤维帘线或硬质树脂等胎圈帘线(未图示)形成。此外，关于胎圈芯18，只要能够充分地确保胎圈部12的刚性，也可以省略。

胎侧部14是构成轮胎10的侧部的部位，以从胎圈部12朝向胎冠部16地向轮胎宽度方向外侧凸起的方式平缓地弯曲。

胎冠部16是对配设于轮胎径向外侧的随后论述的胎面30进行支承的部位，外周面沿着轮胎宽度方向设为大致平坦状。

在胎冠部16的轮胎径向外侧配设有带束层28。该带束层28是将树脂包覆着的加强帘线26沿着轮胎周向卷绕成螺旋状而构成的。

在带束层28的轮胎径向外侧配设有胎面30。该胎面30覆盖着带束层28。另外，在胎面30的与路面接触的接地面形成有胎面花纹(省略图示)。

如图1和图2所示，在轮胎骨架构件17，在从胎侧部14的轮胎外侧的外表面14A到胎圈部12的轮胎内侧的内表面12B的范围内配设有包覆橡胶24。具体而言，包覆橡胶24从胎侧部14的外表面14A经由胎圈部12的外表面12A而向胎圈部12的内表面12B侧折回。

包覆橡胶24的轮胎外侧的外侧端部24A与胎面30的轮胎宽度方向外侧的端部接合(硫化粘接)。此外，在本实施方式中，轮胎骨架构件17的外表面全部被胎面30和包覆橡胶24覆盖。

作为构成包覆橡胶24的橡胶材料，使用了耐候性和与标准轮辋之间的密封性比轮胎骨架构件17高的橡胶材料。

如图2所示，在包覆橡胶24的胎圈部12的轮胎径向内侧形成有胎圈底部24C。该胎圈底部24C在轮辋组装状态(将轮胎10组装到标准轮辋的状态)下载置到标准轮辋的胎圈座(省略图示)上而与该胎圈座接触。另外，在包覆橡胶24的胎圈底部24C的轮胎宽度方向外侧形成有胎踵24D。该胎踵24D设为弯曲形状，在轮辋组装状态下，与标准轮辋的轮辋边圈接触。而且，在包覆橡胶24的胎圈底部24C的轮胎宽度方向内侧形成有胎趾24E。该胎趾24E是指包覆橡胶24的轮胎宽度方向内侧且是轮胎径向内侧的端部的部分，在轮辋组装状态下与标准轮辋的胎圈座接触。

另外，在从包覆橡胶24的胎趾24E到轮胎内侧的内侧端部24B为止的内表面24F，在轮胎周向上隔开间隔(在本实施方式中，是恒定间隔)地形成有多根肋32。该肋32从胎趾24E朝向内侧端部24B地沿着轮胎径向延伸。另外，肋32由与包覆橡胶24的橡胶材料相同的橡胶材料形成。

如图3所示，肋32的自内表面24F起的最大高度RH设定在0.05mm～0.7mm的范围内。

如图4所示，肋32的配置间距P设定在3mm～26mm的范围内。此外，配置间距P是在肋32的胎趾24E侧的端部计量出的值。

接着，说明本实施方式的轮胎10的制造方法的一个例子。

首先，说明骨架形成工序。在该骨架形成工序中，使用热塑性树脂来形成轮胎骨架构件17。此外，在本实施方式中，由热塑性树脂形成轮胎骨架构件17，但本发明并不限定于该构成。

首先，形成一对轮胎半体(省略图示)，该轮胎半体是将轮胎骨架构件17在胎冠部16上对半分割而成的形状。该轮胎半体是对热塑性树脂进行注塑成形而形成的。此外，本发明并不限定于该构成，对于使用了热塑性树脂的轮胎半体的成形方法，并不限定于上述注塑成形。

接着，将被对半分割了的胎冠部16的在一对轮胎半体上的端部彼此对接而接合，形成轮胎骨架构件17。具体而言，将被对半分割了的胎冠部16的在一对轮胎半体上的端部彼此对接，向该对接部分以熔融状态涂敷与形成轮胎半体的热塑性树脂相同的树脂，而将一对轮胎半体彼此熔接，形成轮胎骨架构件17。此外，对于一对轮胎半体彼此接合所使用的树脂，也可以使用与形成轮胎半体的热塑性树脂不同的树脂。另外，对于一对轮胎半体彼此的接合，也可以加热熔融对接部分来进行接合。即，在本发明中，只要能够将一对轮胎半体彼此接合，对于其接合方法，没有特别限定。

接着，说明未硫化橡胶配置工序。在该未硫化橡胶配置工序中，将用于在硫化后成为包覆橡胶24的片状的未硫化橡胶25在从轮胎骨架构件17的胎侧部14的外表面14A到胎圈部12的内表面12B的范围内配置。具体而言，将未硫化橡胶25从胎侧部14的外表面14A经由胎圈部12的内表面12B而向胎圈部12的内表面12B折回，同时使用粘接剂粘接于轮胎骨架构件17。

接着，说明带束成形工序。在该带束成形工序中，在轮胎骨架构件17的外周形成带束层28。具体而言，将树脂包覆着的加强帘线26呈螺旋状卷绕在轮胎骨架构件17的胎冠部16而形成带束层28。在此，加强帘线26是一边使树脂部分熔融一边卷绕于胎冠部16，因此，在树脂的冷却固化后，该加强帘线26牢固地接合于胎冠部16。

接着，说明胎面配置工序。该胎面配置工序中，将用于在硫化后成为胎面30的未硫化胎面橡胶(省略图示)配置于带束层28的轮胎径向外侧。具体而言，将与轮胎一周相应的量的带状的未硫化橡胶胎面卷绕于轮胎骨架构件17的外周，并且使用粘接剂粘接于带束层28和轮胎骨架构件17各自的外周面。

接着，说明硫化工序。在该硫化工序中，使用硫化机40来对粘接于轮胎骨架构件17的未硫化的橡胶进行硫化。

首先，说明硫化机40。如图5所示，硫化机40具备：硫化模42，轮胎骨架构件17可被放置到硫化模42的内部；以及硫化胶囊44，其设为可膨胀收缩，通过在轮胎骨架构件17的内侧膨胀，从内侧对轮胎骨架构件17进行加压。在硫化模42形成有用于对包覆橡胶24的轮胎外侧部分进行成形的外侧成形面42A。另一方面，在硫化胶囊44的外周面44A形成有用于对包覆橡胶24的轮胎内侧部分进行成形的内侧成形面44B。另外，在硫化模42形成有用于对胎面30的胎面花纹等进行成形的胎面成形面(省略图示)。此外，在本实施方式中，由外侧成形面42A和内侧成形面44B形成了成形面45。

如图7所示，硫化胶囊44的内侧成形面44B设为沿着周向连续的环状。此外，本实施方式的内侧成形面44B的周向和径向是在将轮胎骨架构件17放置到硫化模42内的状态下分别与轮胎骨架构件17的周向和径向相同的方向。

另外，如图6和图7所示，在内侧成形面44B形成有多个凹部46。该凹部46在内侧成形面44B沿着周向隔开间隔地形成有多个、且设为在内侧成形面44B的俯视(参照图7)时沿着与周向交叉的方向(本实施方式中，是径向)延伸的槽状。

此外，本实施方式的硫化胶囊44除了在外周面44A形成有内侧成形面44B这一点以外，是与在以往的充气轮胎的制造方法中所使用的硫化胶囊相同的构造的硫化胶囊。

接着，说明硫化工序。首先，在使硫化胶囊44收缩了的状态下，将硫化胶囊44配置于轮胎骨架构件17的内侧，之后使其膨胀，从而从内侧对轮胎骨架构件17进行加压。

然后，将轮胎骨架构件17与硫化胶囊44一起放置于硫化模42内。之后，从内侧进一步对轮胎骨架构件17进行加压，将未硫化橡胶25和未硫化胎面橡胶按压于成形面，同时以预定温度加热预定时间而进行硫化。由此，未硫化橡胶25和未硫化胎面橡胶被硫化成形而达到最终产品的硫化度。

此外，在硫化时，未硫化橡胶25在形成于成形面45与轮胎骨架构件17的外表面(外表面12A和外表面14A)之间的空间(模腔)内流动，一部分进入凹部46内。利用进入到凹部46内的未硫化橡胶25，在硫化后在包覆橡胶24的内表面24F形成肋32。

接着，将硫化完毕的轮胎10从硫化模42起模，之后，使硫化胶囊44收缩而从轮胎骨架构件17的内侧拔出。由此，轮胎10完成。

此外，本实施方式的轮胎的制造方法中的各工序的顺序可适当变更。也可以是，例如，在将未硫化橡胶25配置于轮胎骨架构件17之前，将带束层28配置于轮胎骨架构件17的胎冠部16上，在带束层28上配置未硫化胎面橡胶。另外，也可以设为在将一对轮胎半体彼此接合之前在轮胎半体上配置未硫化橡胶25的结构。

接着，说明本实施方式的轮胎10的制造方法的作用效果。

在轮胎10的制造方法中，在骨架形成工序中，形成轮胎骨架构件17，在未硫化橡胶配置工序中，在从轮胎骨架构件17的胎侧部14的外表面14A到胎圈部12的内表面12B的范围内配置未硫化橡胶25。然后，在硫化工序中，未硫化橡胶25被硫化机40硫化。

在此，在硫化工序中，如图7所示，使用在内侧成形面44B形成有凹部46的硫化机40，因此，在硫化时未硫化橡胶25流入凹部46内，因此，与例如使用将内侧成形面设为平坦状的硫化机的结构相比，未硫化橡胶25易于在由硫化机40的成形面45和轮胎骨架构件17的外表面(外表面(外表面12A和外表面14A))形成的空间(模腔)内流动。其结果，在硫化时可将空气从未硫化橡胶25充分地排出，可抑制空气向硫化后的包覆橡胶24进入。

另外，在硫化机40的成形面45中的内侧成形面44B形成有凹部46，因此，在上述空间(模腔)内，配置到胎侧部14的外表面14A和胎圈部12的外表面12A的未硫化橡胶25朝向胎圈部12的内表面12B侧流动。换言之，被硫化胶囊44按压于硫化模42的未硫化橡胶25以凹部46为溢出场所进行流动。因此，未硫化橡胶25内的空气易于从胎圈部12的内表面12B侧排出。由此，可有效地抑制空气向包覆硫化完毕的轮胎10的胎侧部14的外表面14A和胎圈部12的外表面12A的包覆橡胶24进入，因此，包覆胎侧部14的外表面14A和胎圈部12的外表面12A的包覆橡胶24的耐久性得以提高。由此，轮胎10的耐候性和耐擦伤划痕性提高。

另外，在轮胎10的制造方法中，在内侧成形面44B的周向上隔开间隔地形成有多个凹部46，因此，在上述空间(模腔)内，使未硫化橡胶25更易于朝向胎圈部12的内表面12B侧流动。另外，在内侧成形面44B的俯视时，将凹部46设为沿着与内侧成形面44B的周向交叉的方向(本实施方式中，是径向)延伸的槽状，因此，由于未硫化橡胶25的流动而被送到胎圈部12的内表面12B侧的空气易于经由凹部46从未硫化橡胶25的胎圈部12的内表面12B侧的端部排出，因此，进一步提高对硫化轮胎10的胎侧部14的外表面14A和胎圈部12的外表面12A进行包覆的包覆橡胶24的耐久性。

另外，在轮胎10的制造方法中，在硫化时，还利用硫化胶囊44从内侧对轮胎骨架构件17进行加压，将未硫化橡胶25按压于外侧成形面42A，因此，硫化模42的外侧成形面42A与轮胎骨架构件17的胎侧部14的外表面14A和胎圈部12的外表面12A之间的未硫化橡胶25更易于向胎圈部12的内表面12B侧流动。

在轮胎10中，能够抑制空气向包覆橡胶24进入，该包覆橡胶24对轮胎骨架构件17的从胎侧部14的外表面14A经由胎圈部12的外表面12A到胎圈部12的内表面12B为止的部分进行包覆。由此，包覆橡胶24的耐久性得以提高，轮胎10的耐候性、耐擦伤划痕性提高。

如图7所示，在第1实施方式的轮胎10的制造方法中，在硫化胶囊44的内侧成形面44B，在内侧成形面44B的俯视时沿着与周向交叉的方向(第1实施方式中，是径向)延伸的槽状的凹部46在周向上隔开间隔地形成有多根，因此，在硫化后的轮胎10的包覆橡胶24的内表面24F，在内表面24F的俯视时沿着与轮胎周向交叉的方向延伸的肋32在轮胎周向上隔开间隔地形成有多根，但本发明并不限定于该结构。例如，也可以是，如图8所示的第2实施方式的轮胎50那样，以这样的方式在硫化胶囊44的内侧成形面44B形成有多根与肋52相对应的凹部(省略图示)：在硫化工序后，在包覆橡胶24的内表面24F，在内表面24F的俯视时沿着周向连续地延伸的肋52在轮胎径向上隔开间隔地形成有多根。具体而言，在内侧成形面44B，在内侧成形面44B的俯视时沿着周向连续地延伸的槽状的凹部在径向上隔开间隔地形成多个即可。如上所述，在内侧成形面44B的俯视时凹部沿着内侧成形面的周向延伸了的情况下，在硫化时成为未硫化橡胶25的溢出场所的凹部的容积增加，因此，未硫化橡胶25更易于流动。

另外，也可以是，例如，如图9所示的第3实施方式的轮胎60那样，以如下方式在硫化胶囊44的内侧成形面44B形成多根与肋62相对应的凹部(省略图示)：在硫化工序后，在包覆橡胶24的内表面24F，在内表面24F的俯视时相对于周向倾斜地延伸且彼此交叉而形成为X字状的肋62在轮胎径向上隔开间隔地形成有多根。具体而言，在内侧成形面44B，在内侧成形面44B的俯视时相对于周向倾斜地延伸且彼此交叉而形成为X字状的槽状的凹部在径向上隔开间隔地形成多个即可。在上述的情况下，也与第2实施方式的轮胎50的制造方法同样地，在硫化时成为未硫化橡胶25的溢出场所的凹部的容积增加，未硫化橡胶25更易于流动。

在第1实施方式的轮胎10的制造方法中，设为在硫化胶囊44的内侧成形面44B形成凹部46的结构，但本发明并不限定于该结构。也可以设为如下结构：例如，替代硫化胶囊44，在利用具备形成有凹部46的内侧成形面44B的夹具等隔着未硫化橡胶25支承着轮胎骨架构件17的胎圈部12的状态下使用硫化模42来进行硫化。

以上，列举实施方式来对本发明的实施方式进行了说明，但这些实施方式是一个例子，能够在不脱离主旨的范围内进行各种变更来实施，可适当变更制造工序的顺序。另外，自不待言本发明的保护范围并不限定于这些实施方式。

此外，2014年8月21日提出申请的日本国特许出愿2014-168448号的公开的全部内容通过参照被编入到本说明书中。

本说明书所记载的全部的文献、专利申请以及技术标准与具体且独立地记载了各个文献、专利申请以及技术标准通过参照被编入的情况相同的程度，通过参照被编入到本说明书中。

Claims (5)

1.一种轮胎的制造方法，其具备：

骨架形成工序，在该骨架形成工序中，使用树脂材料来形成轮胎骨架构件，该轮胎骨架构件构成为包括：胎圈部；胎侧部，其与该胎圈部的轮胎径向外侧相连；以及胎冠部，其与所述胎侧部的轮胎宽度方向内侧相连；

未硫化橡胶配置工序，在该未硫化橡胶配置工序中，在从所述轮胎骨架构件的胎侧部外表面到胎圈部内表面的范围内配置未硫化橡胶；

以及硫化工序，在该硫化工序中，使用硫化机来对所述未硫化橡胶进行硫化成形，该硫化机在用于对所述未硫化橡胶进行硫化成形的成形面中的内侧成形面形成有凹部，该内侧成形面用于对所述未硫化橡胶的配置于所述胎圈部内表面的部分进行硫化成形。

2.根据权利要求1所述的轮胎的制造方法，其中，

所述内侧成形面设为沿着周向连续的环状，

所述凹部在所述内侧成形面上沿所述周向隔开间隔地形成有多个，且设为在所述内侧成形面的俯视时沿着与所述周向交叉的方向延伸的槽状。

3.根据权利要求1所述的轮胎的制造方法，其中，

所述内侧成形面设为沿着周向连续的环状，

所述凹部设为在所述内侧成形面的俯视时沿着所述周向连续地延伸的槽状。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的轮胎的制造方法，其中，

所述硫化机具备：硫化胶囊，其设为能够膨胀和能够收缩，在膨胀时从内侧对轮胎骨架构件进行加压；以及硫化模，在硫化时将所述硫化胶囊放置于该硫化模的内部，

所述内侧成形面形成于所述硫化胶囊的外周面，

所述成形面中的、用于形成所述胎侧部的外表面和所述胎圈部的外表面的外侧成形面形成于所述硫化模。

5.一种轮胎，其是使用权利要求1～4中任一项所述的轮胎的制造方法而制造成的。