JP2007050535A - 空気のうの製造方法、及び安全タイヤ - Google Patents

Abstract

【課題】嵌入孔３９の形成時間を短くすることができると共に、空気のう７の不良品の発生を抑制する。
【解決手段】
補強層３１の一縁部に第１切欠き６５を形成しかつ補強層３１の他縁部に第２切欠き６７を形成し、補強層３１によってチューブ２３全体を覆いつつ、チューブ２３の内周面側で補強層３１の一縁部と他縁部をオーバーラップさせることにより、第１切欠き６５と第２切欠き６７によって、バルブスパッド２７の接続部２７ｂに整合した箇所にバルブスパッド２７の接続部２７ｂを嵌入させるための嵌入孔３９を形成しつつ、補強層３１をチューブ２３に組付けて、補強層３１に加硫処理を施すことにより、補強層３１の剛性を強化しつつ、複数の第１リッジ３５及び複数の第２リッジ３７を形成する。
【選択図】図１

Description

本発明は、タイヤの内圧が急激に低下した場合に前記タイヤに代わって車両荷重を支持する補強空気を製造するための空気のうの製造方法、及び安全タイヤに関する。

まず、従来の空気のうについて図１６を参照して説明する。

ここで、図１６は、従来の安全タイヤの一部断面図である。

図１６に示すように、従来の空気のう１０１は、安全タイヤ１０３の構成要素の１つで、安全タイヤ１０３の別の構成要素であるタイヤ１０５内に収容された状態でリム１０７に組付けられるものであって、タイヤ１０５の内圧が急激に低下した場合にタイヤ１０５に代わって車両荷重を支持するものである。

空気のう１０１は、作動気体としての空気を充填可能な中空円環状のチューブ１０９を具備しており、このチューブ１０９は、ゴムからなるものである。また、チューブ１０９の内周面には、貫通穴１１１が形成されており、チューブ１０９の内周面における貫通穴１１１の周縁部には、バルブスパッド１１３が一体に接合されている。

ここで、バルブスパッド１１３は、チューブ１０９に一体に接合された台座部１１３ａと、この台座部１１３ａに設けられかつチューブ１０９の内部に空気を充填させるためのバルブ１１５と接続可能な接続部１１３ｂとを有している。更に、台座部１１３ａは、ゴムからなるものであって、接続部１１３ｂは、金属からなるものである。

チューブ１０９の外周面には、加硫処理を施した補強層１１７が設けられており、この補強層１１７は、不織布とゴムの複合材料からなる帯状補強部材によって成型されるものである。また、チューブ１０９の内周面には、補強層１１７とは別の補強層１１９が設けられており、この別の補強層１１９は、補強層１１７と同様に、帯状補強部材によって成型されるものである。更に、別の補強層１１７の表面（換言すれば、空気のう１０１の内周面）には、リム１０７の外周面に接触可能な複数の第１リッジ１２１が形成されてあって、別の補強層１１７の肩面（換言すれば、空気のう１０１の内寄りの肩面）には、タイヤ１０５におけるビードフィラ（ビード部）１２３に接触可能な複数の第２リッジ１２５が形成されており、別の補強層１１７には、バルブスパッド１１３の接続部１１３ｂを嵌入させる嵌入孔１２７が形成されている。

従って、パンク等によってタイヤ１０５の内圧が急激に低下すると、空気のう１０１が拡張変形して、タイヤ１０５の内周面に密着する。これによって、タイヤ１０５に代わって、空気のう１０５により車両荷重を支持することができる。

一方、通常の走行中においては、補強層１１７及び別の補強層１１９によってチューブ１０９の剛性（換言すれば、空気のう１０１の剛性）を高めつつ、遠心力による空気のう１０１の拡張を抑えることができる。これによって、タイヤ１０５と空気のう１０１との擦り合いによるタイヤ１０５及び空気のう１０１の損傷をなくすことができる。

また、複数の第１リッジ１２１によって空気のう１０１の内周面とリム１０７の外周面との間、複数の第２リッジ１２３によって空気のう１０１の内寄りの肩面とビードフィラ１２３との間に、作動気体としての空気が通過可能な連絡通路を形成することができ、タイヤ１０５内における空気の循環を高めることができる。これによって、リム１０７による放熱作用を十分に発揮させて、タイヤ１０５内における空気の温度上昇又は温度のばらつきを抑えることができる。

次に、空気のう１０１の製造について説明する。

ゴムを構成材料として用い、押出成型機（図示省略）によって中空棒状の半チューブ（図示省略）を成型し、この半チューブの一端部と他端部を接合して、中空円環状のチューブ１０９に形成する。なお、中空円環状のチューブ１０９に形成する前に、中空棒状の半チューブの一端部付近（中空円環状のチューブ１０９の内周面に相当する部分）に貫通穴１１１を形成する。次に、バルブスパッド１１３（バルブスパッド１１３の台座部１１３ａ）をチューブ１０９の内周面における貫通穴１１１の周縁部に加硫接着剤によって取付ける。更に、チューブ１０９に加硫処理を施すことにより、バルブスパッド１１３（バルブスパッド１１３の台座部１１３ａ）をチューブ１０９に一体に接合する。

一方、前記帯状補強部材によって補強層１１７及び別の補強層１１９を成型する。ここで、別の補強層１１９を成型する時又は成型した後に、別の補強層１１９の表面に複数の第１リッジ１２１を形成しかつ別の補強層１１９の肩面に複数の第２リッジ１２３を形成する。

バルブスパッド１１３をチューブ１０９に一体に接合しかつ２つの補強層（補強層１１７と別の補強層１１９）を成型した後に、補強層１１７をチューブ１０９の外周面に組付けると共に、別の補強層１１９をチューブ１０９の内周面に組付けて、補強層１１７及び別の補強層１１９に加硫処理を施すことにより、補強層１１７及び別の補強層１１９の剛性を強化する。そして、ハサミ又はカッター等によって別の補強層１１９におけるバルブスパッド１１３の接続部１１３ｂに整合した箇所に嵌入孔１２７を形成する。

なお、本発明に関連する先行技術として特許文献１に示すものがある。
特開２００４−９０８０８号公報 特開２００５−５３３８３号公報

ところで、従来の空気のう１０１を製造するにあたって、別の補強層１１９をチューブ１０９の内周面に組付けた後に、ハサミ又はカッター等によって別の補強層１１９におけるバルブスパッド１１３の接続部１１３ｂに整合した箇所に嵌入孔１２７を形成しているため、チューブ１０９を傷付けることなく、バルブスパッド１１３の接続部１１３ｂに整合した箇所に嵌入孔１２７を形成することが極めて困難である。そのため、嵌入孔１２７の形成（加工）に多くの時間を要すると共に、空気のう１０１の不良品が発生し易くなるという問題がある。

そこで、本発明は、前述の問題を解決するため、嵌入孔を形成（加工）する際にチューブを傷付けることなく、嵌入孔の形成作業（加工作業）を簡単にすることができる、新規な構成の空気のうの製造方法、この製造方法によって製造された空気のう、及びこの空気のうを具備した新規な構成の安全タイヤを提供することを目的とする。

本発明の第１の特徴は、タイヤ内に収容された状態でリムに組付けられかつ前記タイヤの内圧が急激に低下した場合に前記タイヤに代わって車両荷重を支持する空気のうを製造するための空気のうの製造方法において、ゴムを構成材料として用い、内周面に貫通穴が形成された中空円環状のチューブを成型するチューブ成型工程と、前記チューブ成型工程が終了した後に、前記チューブの内部に作動気体を充填させるためのバルブと接続可能な接続部を有したバルブスパッドを、前記チューブの内周面における前記貫通穴の周縁部に取付けるスパッド取付工程と、不織布とゴムとの複合材料からなる帯状補強部材によって環状の補強層を成型する補強層成型工程と、前記補強層成型工程が終了した後に、前記補強層の一縁部に第１切欠きを形成しかつ前記補強層の他縁部に第２切欠きを形成する切欠き形成工程と、前記スパッド取付工程及び前記切欠き形成工程が終了した後に、前記チューブを前記補強層の内側に挿入して、前記補強層によって前記チューブ全体を覆いつつ、前記チューブの内周面側で前記補強層の一縁部と他縁部をオーバーラップさせることにより、前記第１切欠きと前記第２切欠きによって、前記バルブスパッドの前記接続部に整合した箇所に前記バルブスパッドの前記接続部を嵌入させるための嵌入孔を形成しつつ、前記補強層と前記チューブに組付ける補強層組付け工程と、を具備したことである。

なお、作動気体とは、主に空気のことをいうが、空気に限られるものではなく、窒素ガス等の空気以外の作動気体も含むものである。

第１の特徴によると、予め前記補強層の一縁部及び他縁部に前記第１切欠き及び前記第２切欠きを形成しておき、前記補強層によって前記チューブ全体を覆いつつ、前記チューブの内周面側で前記補強層の一縁部と他縁部をオーバーラップさせることにより、前記第１切欠きと前記第２切欠きによって、前記バルブスパッドの前記接続部に整合した箇所に前記嵌入孔を形成するため、前記嵌入孔を形成（加工）する際に前記チューブを傷付けることなく、前記嵌入孔の形成作業（加工作業）を簡単にすることができる。

本発明の第２の特徴は、第１の特徴に加えて、前記補強層組付け工程が終了した後に、前記補強層に加硫処理を施すことにより、前記補強層の剛性を強化しつつ、前記補強層の内周面に前記リムに接触可能な複数の第１リッジを形成しかつ前記補強層の内寄りの肩面に前記タイヤにおけるビード部に接触可能な複数の第２リッジを形成するリッジ形成工程と、を具備したことである。

本発明の第３の特徴は、第１の特徴又は第２の特徴に加えて、前記補強層成型工程にあっては、前記空気のうの外周面に近似した外周面を有するクラウン部と、このクラウン部の両側にそれぞれ連続して形成されかつ前記クラウン部から遠ざかるにつれて細くなるようにそれぞれ構成された一対のスロープ部とを備えた硬質の成型ドラムを用いて、前記帯状補強部材を前記成型ドラムの前記クラウン部の外周面全体及び一対の前記スロープ部の外周面に貼付けることにより、環状の前記補強層を成型することを特徴とする。

本発明の第４の特徴は、第１の特徴又は第２の特徴に加えて、前記補強層成型工程にあっては、前記空気のうの外周面に近似した周面を有するクラウン部と、このクラウン部の両側にそれぞれ連続して形成されかつ前記クラウン部から遠ざかるにつれて細くなるようにそれぞれ構成された一対のスロープ部と、一方の前記スロープ部の一側及び他方の前記スロープ部の他側にそれぞれ連続して形成されかつ前記空気のうの外径よりも小径になるように構成されたボトム部とを備えた硬質の成型ドラムを用いて、前記帯状補強部材を前記成型ドラムの前記クラウン部の外周面全体、一対の前記スロープ部の外周面全体、及び一対の前記ボトム部の外周面に貼付けることにより、環状の前記補強層を成型することである。

本発明の第５の特徴は、第１の特徴から第４の特徴のいずれかの特徴に加えて、前記補強層成型工程が終了した後であって、前記補強層組付け工程が開始される前に、前記チューブに加硫処理又は半加硫処理を施すことにより、前記バルブスパッドを前記チューブに一体に接合するスパッド接合工程と、を具備したことである。

本発明の第６の特徴は、第１の特徴から第５の特徴のうちのいずれかの特徴に加えて、前記補強層組付け工程で前記補強層の一縁部と他縁部をオーバーラップさせるオーバーラップ量（前記補強層のオーバーラップ量）が１５ｍｍ以上である。

ここで、前記補強層のオーバーラップ量を１５ｍｍ以上としたのは、前記補強層のオーバーラップ量が１５ｍｍ未満であると、前記バルブスパッドの前記接続部に整合した箇所に前記嵌入孔を形成する度合（フィット指数）を十分に高めることができないからである。

第６の特徴によると、前記補強層のオーバーラップ量が１５ｍｍ以上であるため、前記バルブスパッドの前記接続部に整合した箇所に前記嵌入孔を形成する度合を十分に高めることができる。

本発明の第７の特徴は、タイヤ内に収容された状態でリムに組付けられ、かつ前記タイヤの内圧が急激に低下した場合に前記タイヤに代わって車両荷重を支持する空気のうにおいて、第１の特徴から第６の特徴のうちのいずれかの特徴からなる空気のうの製造方法によって製造されたことである。

本発明の第８の特徴は、作動気体を充填可能なタイヤと、前記タイヤ内に収容された状態でリムに組付けられ、第７の特徴からなる空気のうと、を具備したことである。

請求項１から請求項８のうちのいずれかの請求項に記載の発明によれば、前記嵌入孔を形成する際に前記チューブを傷付けることなく、前記嵌入孔の形成作業を簡単にできるため、前記嵌入孔の形成時間（加工時間）を短くすることができると共に、前記空気のうの不良品の発生を抑制することができる。特に、請求項６から請求項８のうちのいずれかの請求項に記載の発明によれば、前記バルブスパッドの前記接続部に整合した箇所に前記嵌入孔を形成する度合を高めることができるため、前記空気のうの不良品の発生をより十分に抑制することができる。

本発明の実施形態について図１から図１６を参照して説明する。

ここで、図１は、本発明の実施形態に係わる安全タイヤの一部断面図であって、図２は、本発明の実施形態に係わる空気のうの斜視図であって、図３は、本発明の実施形態に係わる成型ドラムの斜視図であって、図４は、本発明の実施形態に係わる分割ドラムが成型ドラム径方向へ移動する状態を示す斜視図であって、図５は、本発明の実施形態に係わる加硫金型装置の断面図であって、図６から図１５は、本発明の実施形態に係わる空気のうの製造方法を説明する図である。

図１及び図２に示すように、本発明の実施形態に係わる安全タイヤ１は、パンク等が生じても一定の走行を保つことができるものであって、リム３に組付けられるタイヤ５と、このタイヤ５内に収容された状態でリム３に組付けられる空気のう７とを具備している。ここで、空気のう７は、パンク等によってタイヤ５の内圧が急激に低下した場合にタイヤ５に代わって車両荷重を支持するものである。

安全タイヤ１の第１の構成要素であるタイヤ５は、骨格部材であるカーカス９を備えており、このカーカス９の断面形状は、トロイド状を呈している。また、カーカス９の両縁部（一縁部と他縁部）には、リム３に嵌合可能なビードフィラ（ビード部）１１がそれぞれ一体に設けられており、各ビードフィラ１１には、ビードコア１３がそれぞれ内蔵されている。また、カーカス９の外周面には、接地可能なトレッド１５が一体に設けられており、このトレッド１５とカーカス９との間には、カーカス９を補強するベルト１７が介在されている。

カーカス９の内側面（内周面も含む）には、タイヤ５の内部に充填された作動気体としての空気の漏れを防ぐインナーライナ１９が一体に設けられている。また、カーカス９の外側面における一方のビードフィラ１１とカーカス９の一端部との間、及び他方のビードフィラ１１とカーカス９の他端部との間には、カーカス９を保護するサイドトレッド２１がそれぞれ一体に設けられている。

安全タイヤ１の第２の構成要素である空気のう７は、作動気体としての空気を充填可能な中空円環状のチューブ２３を具備しており、このチューブ２３は、天然ゴム，プチルゴム等のゴムからなるものである。また、チューブ２３の内周面には、貫通穴２５が形成されており、チューブ２３の内周面における貫通穴２５の周縁部には、バルブスパッド２７が一体に接合されている。

ここで、バルブスパッド２７は、チューブ２３に一体に接合された台座部２７ａと、この台座部２７ａに設けられかつチューブ２３の内部に作動気体としての空気を充填させるためのバルブ２９と接続可能な接続部２７ｂとを有している。更に、台座部２７ａは、天然ゴム，プチルゴム等のゴムからなるものであって、接続部２７ｂは、金属からなるものである。

なお、バルブ２９は、チューブ２３の内部に空気を充填する他に、リム３に組付けられたタイヤ５の内部に空気を充填するようになっている。また、チューブ２３に充填された空気の圧力は、タイヤ５の内部に充填された空気の圧力以上になっている。

チューブ２３には、加硫処理を施した補強層３１が設けられており、この補強層３１は、チューブ２３全体を覆うように構成されている。また、補強層３１は、例えばポリアミド不織布，ポリエステル不織布，カーボン不織布，レーヨン不織布，ガラス不織布等の不織布と例えば天然ゴム，プチルゴム等のゴムの複合材料からなる帯状補強部材３３（図９参照）によって成型されるものである。なお、補強層３１は、外側に、例えば天然ゴム，プチルゴム等のゴムからなる帯状外皮部材（図示省略）によって成型される外皮層（図示省略）を備えるようにしても差し支えない。

補強層３１の内周面には、リム３の外周面に接触可能な複数の第１リッジ３５が形成されており、補強層３１の内寄りの肩面には、タイヤ５におけるビードフィラ１１に接触可能な複数の第２リッジ３７が形成されている。また、補強層３１の内周面には、バルブスパッド２７の接続部２７ｂを嵌入させる嵌入孔３９が形成されている。

従って、パンク等によってタイヤ５の内圧が急激に低下すると、空気のう７が拡張変形して、タイヤ５の内周面に密着する。これによって、タイヤ５に代わって、空気のう７により車両荷重を支持することができる。

一方、通常の走行中においては、補強層３１によってチューブ２３の剛性（換言すれば、空気のう７の剛性）を高めつつ、遠心力による空気のう７の拡張を抑えることができる。これによって、タイヤ５と空気のう７との擦り合いによるタイヤ５及び空気のう７の損傷をなくすことができる。

また、複数の第１リッジ３５によって空気のう７の内周面とリム３の外周面との間、複数の第２リッジ３７によって空気のう７の内寄りの肩面とビードフィラ１１との間に、空気が通過可能な連絡通路を形成することができ、タイヤ５内における空気の循環を高めることができる。これによって、リム３による放熱作用を十分に発揮させて、タイヤ５内における空気の温度上昇又は温度のばらつきを抑えることができる。

続いて、本発明の実施形態に係わる空気のう７の製造方法に用いる装置等について説明する。

図３及び図４に示すように、本発明の実施形態に係わる硬質の成型ドラム４１は、クラウン部４３を備えており、このクラウン部４３は、通常状態（図３に示す状態）において空気のう７の外周面に近似した外周面を有している。また、クラウン部４３の両側には、スロープ部４５がそれぞれ連続して形成されており、一対のスロープ部４５は、クラウン部４３から遠ざかるにつれて細くなるようにそれぞれ構成されている。更に、一方のスロープ部４５の一側及び他方のスロープ部４５の他側には、ボトム部４７がそれぞれ連続して形成されており、一対のボトム部４７は、空気のう７の外径よりも小径になるようにそれぞれ構成されている。

そして、成型ドラム４１は、８つの分割ドラム４１ｓにセグメント化されており、８つの分割ドラム４１ｓは、適宜の手段によって成型ドラム４１のドラム径方向へ拡縮移動（拡張移動・収縮移動）できるようにそれぞれ構成されている。なお、８つの分割ドラム４１ｓをドラム径方向へ収縮移動させる場合には、まず、４つの分割ドラム（１つ間隔置きの分割ドラム）４１ｓをドラム径方向へ収縮移動させて、次に、残りの４つの分割ドラム４１ｓをドラム径方向へ収縮移動させるようになっている。

なお、本発明の実施形態にあっては、成型ドラム４１は、前述のように、クラウン部４３と、一対のスロープ部４５と、及び一対のボトム部４７とを備えているが、一対のボトム部４７を省略しても差し支えない。

図５及び図６に示すように、本発明の実施形態に係わる加硫金型装置４９は、上下に対向した円板状のトップ金型５１と円板状のアンダー金型５３を備えており、トップ金型５１は、適宜の手段によって上下方向へ移動可能である。また、トップ金型５１とアンダー金型５３の間には、環状のアウター金型５５が設けられており、このアウター金型５５は、複数の分割アウター金型５５ｓにセグメント化されてあって、複数の分割アウター金型５５ｓは、適宜の手段によって加硫金型装置４９の金型径方向へ拡縮移動（拡張移動・収縮移動）できるようになっている。更に、トップ金型５１とアンダー金型５３の間におけるアウター金型５５の内側には、環状のインナー金型５７が設けられており、このインナー金型５７は、複数の分割インナー金型５７ｓにセグメント化されてあって、複数の分割インナー金型５７ｓは、適宜の手段によって金型径方向へ拡縮移動（拡張移動・収縮移動）できるようになっている。

そして、トップ金型５１、アンダー金型５３、アウター金型５５、及びインナー金型５７によって、補強層３１を組付けたチューブ２３を収容する収容空間Ｖが形成されるようになっており、インナー金型５７における収容空間Ｖを形成する部位には、第１リッジ３５に対応する複数の第１凹部５９、及び第２リッジ３７に対応する複数の第２凹部６１が形成されている。

なお、トップ金型５１、アンダー金型５３、アウター金型５５、及びインナー金型５７は、ヒータ６３をそれぞれ内蔵している。

続いて、本発明の実施形態に係わる空気のうの製造方法について図６から図１５を参照して説明する。

空気のうの製造方法は、空気のう７を製造するための方法であって、(i)チューブ成型工程、(ii)スパッド取付工程、(iii)スパッド接合工程、(iv)補強層成型工程、(v)切欠き形成工程、（vi)補強層組付け工程、(vii)リッジ形成工程を具備している。

(i) チューブ成型工程
図６に示すように、ゴムを構成材料として用い、押出成型機（図示省略）によって中空棒状の半チューブ２３’を成型する。次に、カッター等によって中空棒状の半チューブ２３’の一端部付近（中空円環状のチューブ２３の内周面に相当する部分）に貫通穴２５を形成する。そして、図７に示すように、半チューブ２３’の一端部と他端部を接合して、中空円環状のチューブ２３に形成する。なお、中空円環状のチューブ２３を形成した後に、チューブ２３の内周面に貫通穴２５を形成するようにしてもよい。

(ii) スパッド取付工程
前記(i)チューブ成型工程が終了した後に、図８に示すように、バルブスパッド２７（バルブスパッド２７の台座部２７ａ）をチューブ７の内周面における貫通穴２５の周縁部に加硫接着剤によって取付ける。

(iii) スパッド接合工程
前記(ii)スパッド取付工程が終了した後に、チューブ２３に加硫処理又は半加硫処理を施すことにより、バルブスパッド２７（バルブスパッド２７の台座部２７ａ）をチューブ２３に一体に接合する。

(iv) 補強層成型工程
図９に示すように、硬質の成型ドラム４１を用いて、帯状補強部材３３（幅広の帯状補強部材３３と幅狭の帯状補強部材３３）を成型ドラム４１のクラウン部４３の外周面全体、一対のスロープ部４５の外周面全体、及び一対のボトム部４７の外周面に貼付けることにより、環状の補強層３１を成型する。更に、図１０に示すように、８つの分割ドラム４１ｓをドラム径方向へ収縮移動させることにより（図４参照）、環状の補強層３１を成型ドラム４１から取外す。

なお、環状の補強層３１を成型ドラム４１から取外す前に、補強層３１に半加硫処理を施しても差し支えない。また、環状の補強層３１を成型ドラム４１から取外す前に、既に貼付けた帯状補強部材３３に前記帯状外皮部材を貼付けることにより、前記外皮層を成型するようにしても差し支えない。

(v) 切欠き形成工程
前記(iv)補強層成型工程が終了した後に、図１１に示すように、カッター等によって補強層３１の一縁部に第１切欠き６５を形成しかつ補強層３１の他縁部に第２切欠き６７を形成する。

(vi) 補強層組付け工程
前記(iii)スパッド接合工程及び前記(v)切欠き形成工程が終了した後に、図１２及び図１３に示すように、チューブ２３を補強層３１の内側に挿入して、補強層３１によってチューブ２３全体を覆いつつ、チューブ２３の内周面側で補強層３１の一縁部と他縁部をオーバーラップさせることにより、第１切欠き６５と第２切欠き６７によって、バルブスパッド２７の接続部２７ｂに整合した箇所に嵌入孔３９を形成しつつ、補強層３１をチューブ２３に組付ける。

そして、図１４に示すように、補強層３１の一縁部と他縁部をオーバーラップさせるオーバーラップ量（補強層３１のオーバーラップ量）Ｌは、１５ｍｍ以上である。ここで、補強層３１のオーバーラップ量Ｌを１５ｍｍ以上としたのは、補強層３１のオーバーラップ量Ｌが１５ｍｍ未満であると、バルブスパッド２７の接続部２７ｂに整合した箇所に嵌入孔３９を形成する度合（フィット指数）を十分に高めることができないからである。

(vii) リッジ形成工程
前記(iv)補強層組付け工程終了した後に、図１５に示すように、加硫金型装置４９における収容空間Ｖに補強層３１を組付けたチューブ２３を収容する。そして、チューブ２３の内部を加圧しつつ、補強層３１に加硫処理を施すことにより、補強層３１の剛性を強化しつつ、補強層３１の内周面に複数の第１リッジ３５を形成しかつ補強層３１の内寄りの肩面に複数の第２リッジ３７を形成する。更に、トップ金型５１を上方向へ移動させつつ、複数の分割アウター金型５５ｓを金型径方向へ拡張移動させると共に、複数の分割インナー金型５７ｓを金型径方向へ収縮移動させることにより、空気のう７を加硫金型装置４９から取出すことができる。

以上により、空気のう７の製造が終了する。

続いて、本発明の実施形態の作用及び効果について説明する。

予め補強層３１の一縁部及び他縁部に第１切欠き６５及び第２切欠き６７を形成しておき、補強層３１によってチューブ２３全体を覆いつつ、チューブ２３の内周面側で補強層３１の一縁部と他縁部をオーバーラップさせることにより、第１切欠き６５と第２切欠き６７によって、バルブスパッド２７の接続部２７ｂに整合した箇所に嵌入孔３９を形成するため、嵌入孔３９を形成（加工）する際にチューブ２３を傷付けることなく、嵌入孔３９の形成作業（加工作業）を簡単にすることができる。

また、前記(vi)補強層組付け工程で補強層３１のオーバーラップ量Ｌが１５ｍｍ以上であるため、バルブスパッド２７の接続部２７ｂに整合した箇所に嵌入孔３９を形成する度合（フィット指数）を十分に高めることができる。

以上の如き、本発明の実施形態によれば、嵌入孔３９を形成（加工）する際にチューブ２３を傷付けることなく、嵌入孔３９の形成作業（加工作業）を簡単にできるため、嵌入孔３９の形成時間（加工時間）を短くすることができると共に、空気のう７の不良品の発生を抑制することができる。特に、バルブスパッド２７の接続部２７ｂに整合した箇所に嵌入孔３９を形成する度合を十分に高めることができるため、空気のう７の不良品の発生をより十分に抑制することができる。

（実施例）
本発明の実施形態の実施例について簡単に説明する。

１個の嵌入孔３９の形成時間（加工時間）、嵌入孔３９の形成技術（加工技術）の修得個数、嵌入孔３９の形成（加工）に起因する不良品の発生率について、発明品１（空気のう７を製品化したもの）と従来品（従来の空気のう１０１を製品化したもの）を比較すると、表１に示すようになる。

即ち、発明品１は、従来品に比較して、１個の嵌入孔３９の形成時間を短くすることができ、嵌入孔３９の形成技術の修得個数も少なくすることができる。また、発明品１は、従来品に比較して、嵌入孔３９の形成に起因する不良品の発生率を低下させることができる。

続いて、補強層３１のオーバーラップ量Ｌ、バルブスパッド２７の接続部２７ｂに整合した箇所に嵌入孔３９を形成する度合（フィット指数）、嵌入孔３９の形成（加工）に起因する不良品の発生率について、発明品２、発明品３、比較品を比較すると、表２に示すようになる。

即ち、発明品２は、発明品３及び比較品に比較して、フィット指数を高めることができる。

なお、本発明は、前述の実施形態の他に、種々の態様で実施可能である。また、本発明に包含される権利範囲は、これらの実施形態に限定されないものである。

本発明の実施形態に係わる安全タイヤの一部断面図である。 本発明の実施形態に係わる空気のうの斜視図である。 本発明の実施形態に係わる成型ドラムの斜視図である。 本発明の実施形態に係わる分割ドラムがドラム径方向へ移動する状態を示す斜視図である。 本発明の実施形態に係わる加硫金型装置の断面図である。 本発明の実施形態に係わる空気のうの製造方法を説明する図である。 本発明の実施形態に係わる空気のうの製造方法を説明する図である。 本発明の実施形態に係わる空気のうの製造方法を説明する図であって、チューブの一部のみを図示している。 本発明の実施形態に係わる空気のうの製造方法を説明する図である。 本発明の実施形態に係わる空気のうの製造方法を説明する図である。 本発明の実施形態に係わる空気のうの製造方法を説明する図である。 本発明の実施形態に係わる空気のうの製造方法を説明する図である。 本発明の実施形態に係わる空気のうの製造方法を説明する図である。 本発明の実施形態に係わる空気のうの製造方法を説明する図であって、図１３における矢視部XIVの拡大図である。 本発明の実施形態に係わる空気のうの製造方法を説明する図である。 従来の安全タイヤの一部断面図である。

符号の説明

１ 安全タイヤ
３ リム
５ タイヤ
７ 空気のう
２５ 貫通穴
２７ バルブスパッド
２７ａ 台座部
２７ｂ 接続部
２９ バルブ
３１ 補強層
３３ 帯状補強部材
３５ 第１リッジ
３７ 第２リッジ
３９ 嵌入孔
４１ 成型ドラム
４３ クラウン部
４５ スロープ部
４７ ボトム部
６５ 第１切欠き
６７ 第２切欠き

Claims (8)

1. タイヤ内に収容された状態でリムに組付けられかつ前記タイヤの内圧が急激に低下した場合に前記タイヤに代わって車両荷重を支持する空気のうを製造するための空気のうの製造方法において、
   ゴムを構成材料として用い、内周面に貫通穴が形成された中空円環状のチューブを成型するチューブ成型工程と、
   前記チューブ成型工程が終了した後に、前記チューブの内部に作動気体を充填させるためのバルブと接続可能な接続部を有したバルブスパッドを、前記チューブの内周面における前記貫通穴の周縁部に取付けるスパッド取付工程と、
   不織布とゴムとの複合材料からなる帯状補強部材によって環状の補強層を成型する補強層成型工程と、
   前記補強層成型工程が終了した後に、前記補強層の一縁部に第１切欠きを形成しかつ前記補強層の他縁部に第２切欠きを形成する切欠き形成工程と、
   前記スパッド取付工程及び前記切欠き形成工程が終了した後に、前記チューブを前記補強層の内側に挿入して、前記補強層によって前記チューブ全体を覆いつつ、前記チューブの内周面側で前記補強層の一縁部と他縁部をオーバーラップさせることにより、前記第１切欠きと前記第２切欠きによって、前記バルブスパッドの前記接続部に整合した箇所に前記バルブスパッドの前記接続部を嵌入させるための嵌入孔を形成しつつ、前記補強層と前記チューブに組付ける補強層組付け工程と、
   を具備したことを特徴とする空気のうの製造方法。
2. 前記補強層組付け工程が終了した後に、前記補強層に加硫処理を施すことにより、前記補強層の剛性を強化しつつ、前記補強層の内周面に前記リムに接触可能な複数の第１リッジを形成しかつ前記補強層の内寄りの肩面に前記タイヤにおけるビード部に接触可能な複数の第２リッジを形成するリッジ形成工程と、
   を具備したことを特徴とする請求項１に記載の空気のうの製造方法。
3. 前記補強層成型工程にあっては、前記空気のうの外周面に近似した外周面を有するクラウン部と、このクラウン部の両側にそれぞれ連続して形成されかつ前記クラウン部から遠ざかるにつれて細くなるようにそれぞれ構成された一対のスロープ部とを備えた硬質の成型ドラムを用いて、前記帯状補強部材を前記成型ドラムの前記クラウン部の外周面全体及び一対の前記スロープ部の外周面に貼付けることにより、環状の前記補強層を成型することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の空気のうの製造方法。
4. 前記補強層成型工程にあっては、前記空気のうの外周面に近似した周面を有するクラウン部と、このクラウン部の両側にそれぞれ連続して形成されかつ前記クラウン部から遠ざかるにつれて細くなるようにそれぞれ構成された一対のスロープ部と、一方の前記スロープ部の一側及び他方の前記スロープ部の他側にそれぞれ連続して形成されかつ前記空気のうの外径よりも小径になるように構成されたボトム部とを備えた硬質の成型ドラムを用いて、前記帯状補強部材を前記成型ドラムの前記クラウン部の外周面全体、一対の前記スロープ部の外周面全体、及び一対の前記ボトム部の外周面に貼付けることにより、環状の前記補強層を成型することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の空気のうの製造方法。
5. 前記補強層成型工程が終了した後であって、前記補強層組付け工程が開始される前に、前記チューブに加硫処理又は半加硫処理を施すことにより、前記バルブスパッドを前記チューブに一体に接合するスパッド接合工程と、
   を具備したことを特徴とする請求項１から請求項４のうちのいずれかの請求項に記載の空気のうの製造方法。
6. 前記補強層組付け工程で前記補強層の一縁部と他縁部をオーバーラップさせるオーバーラップ量が１５ｍｍ以上であることを特徴とする請求項１から請求項５のうちのいずれかの請求項に記載の空気のうの製造方法。
7. タイヤ内に収容された状態でリムに組付けられ、かつ前記タイヤの内圧が急激に低下した場合に前記タイヤに代わって車両荷重を支持する空気のうにおいて、
   請求項１から請求項６のうちのいずれかの請求項に記載の空気のうの製造方法によって製造されたことを特徴とする空気のう。
8. 作動気体を充填可能なタイヤと、
   前記タイヤ内に収容された状態でリムに組付けられ、請求項７に記載の空気のうと、
   を具備したことを特徴とする安全タイヤ。

Images